Skripsi Full

PRARANCANGAN PABRIK PENTAERYTHRITOL [C(CH2OH)4] DARI
ASETALDEHIDA (CH3CHO), FORMALDEHIDA (HCHO) DAN SODIUM

HIDROKSIDA (NaOH) DENGAN PROSES UEHAMA
KAPASITAS 50.000 TON/TAHUN
(Perancangan Reaktor (RE-201))
( Skripsi )
Oleh :
ANDI MULIA
JURUSAN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS LAMPUNG
BANDAR LAMPUNG
2016
ABSTRAK
PRARANCANGAN PABRIK PENTAERYTHRITOL DARI

FORMALDEHIDA, ASETALDEHIDA DAN SODIUM HIDROKSIDA
DENGAN PROSES UEHAMA
Oleh
ANDI MULIA
Pabrik pentaerythritol [C(CH2OH)4] ini berbahan baku formaldehida (HCHO),
asetaldehida (CH3CHO) dan sodium hidroksida (NaOH), yang rencanaya akan
didirikan di Kawasan Industri Cikande, Kabupaten Serang, Jawa Barat. Pabrik ini
berdiri dengan mempertimbangkan ketersediaan bahan baku, sarana transportasi
yang memadai, tenaga kerja, perizinan dan kondisi sosial masyarakat sekitar.
Pabrik ini direncanakan dapat memproduksi kristal pentaerythritol [C(CH2OH)4]
sebanyak 50.000 ton/tahun, dengan waktu operasi selama 24 jam/hari serta 330
hari/tahun. Banyaknya bahan baku yang digunakan adalah formaldehida sebanyak
22.513,634 kg/jam, asetaldehida sebanyak 2.227,471 dan sodium hidroksida
sebanyak 3.538,543 kg/jam.
Penyediaan kebutuhan utilitas pabrik pentaerythritol ini berupa unit penyedia dan
pengolahan air, unit penyedia steam dan unit penyedia udara instrumen.
Jumlah karyawan sebanyak 171 orang dengan bentuk perusahaan adalah
Perseroan Terbatas (PT) dengan struktur organisasi jenis line dan staff.
Dari analisis ekonomi, maka diperoleh hasil sebagai berikut :
Fixed Capital Investment (FCI)
= Rp. 283.274.997.151,Working Capital Investment (WCI)
= Rp. 49.989.705.380,Total Capital Investment (TCI)
= Rp. 333.264.702.531 ,Break Even Point (BEP)
= 52,7%
Shut Down Point (SDP)
= 26,3%
Pay Out Time after Taxes (POT)a
= 2,59 tahun
Return on Investment after Taxes (ROI)a
= 61%
Interest Rate Return (IRR)
= 15%
Berdasarkan beberapa paparan di atas, maka pendirian pabrik potassium karbonat
ini layak untuk dikaji lebih lanjut, karena merupakan pabrik yang menguntungkan
dari sisi ekonomi dan mempunyai prospek yang relatif cukup baik.
ABSTRACT
PRADESIGN OF PENTAERYTHRITOL PLANT

FROM FORMALDEHYDE, ACETALDEHYDE AND SODIUM
HYDROXIDE WITH UEHAMA PROCESS
CAPACITY 50.000 TONS/YEAR
(Reactor Design (RE-201))
By
ANDI MULIA
Pentaerythritol [C(CH2OH)4] plant produced by reacting formaldehyde

(HCHO), acetaldehyde (CH3CHO) and sodium hydroxide (NaOH), is planned to
be located in Cikande Industrial Area, Serang, West Java Province. The plant is
established by considering availability of raw materials, transportation facilities,
readily available labor and environmental conditions.
This Plant is planned to production pentaerythritol crystal with production
capacity is 50.000 tons/year, with operating time of 24 hours/day and 330
working days in a year. The raw materials used in this plant are much 22.513,634
kg/hours of Formaldehyde, 2.227,471 kg/hours of Acetaldehyde and Sodium
Hyrdoxide as 3.538,543 kg/hours.
Provision of utility plant needs a treatment system and water supply, steam
supply systems and instrument air supply systems.
Labor needed in this plant as many as 171 people with a business entity
form Limited Liability Company (PT) with line and staff organizational structure.
From the economic analysis is obtained :
Fixed Capital Investment (FCI)
= Rp. 283.274.997.151,Working Capital Investment (WCI)
= Rp. 49.989.705.380,Total Capital Investment (TCI)
= Rp. 333.264.702.531 ,Break Even Point (BEP)
= 52,7%
Shut Down Point (SDP)
= 26,3%
Pay Out Time after Taxes (POT)a
= 2,59 tahun
Return on Investment after Taxes (ROI)a
= 61%
Interest Rate Return (IRR)
= 15%
By considering above the summary, it is proper establishment of
potassium carbonate plant for studied further, because the plant is profitable and
has good prospects future.
PRARANCANGAN PABRIK PENTAERYTHRITOL [C(CH2OH)4] DARI

FORMALDEHIDA (HCHO), ASETALDEHIDA (CH3CHO) DAN SODIUM
HIDROKSIDA (NaOH) DENGAN PROSES UEHAMA
Oleh :
ANDI MULIA
( Skripsi )
Sebagai salah satu syarat untuk mencapai gelar
Sarjana Teknik
Pada
Jurusan Teknik Kimia
Fakultas Teknik Universitas Lampung
JURUSAN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS LAMPUNG
BANDAR LAMPUNG
2016
RIWAYAT HIDUP
Penulis dilahirkan di Jakarta DKI Jakarta, tanggal 29

Mei 1991, sebagai putra pertama dari 2 bersaudara.
Penulis menyelesaikan pendidikan Dasar di SD Negeri 06
Pagi, Jakarta Barat pada tahun 2003, Sekolah Menengah
Pertama Negeri 111 Jakarta Barat pada tahun 2006, dan
Sekolah Menengah Atas Negeri 112 Jakarta Barat pada
tahun 2009.
Pada bulan Juli tahun 2009, penulis terdaftar sebagai Mahasiswa Jurusan Teknik
Kimia Fakultas Teknik Universitas Lampung melalui jalur Seleksi Nasional
Masuk Perguruan Tinggi Negeri (SNMPTN).
Pada bulan Januari tahun 2013, penulis melaksanakan Kerja Praktek di PT Semen
Baturaja, Sumatera Selatan dengan Tugas Khusus yaitu Evaluasi Kinerja Vertical
Roller Mill (VRM).
Pada tahun tahun 2013, penulis juga melakukan penelitian dengan judul
Transesterifikasi Minyak Kelapa Menggunakan Katalis cordierite Mesopori pada
Batch Reactor (Tinjauan Pengaruh Berat CTAB pada Sintesis cordierite).
Selama menjalani masa perkuliahan, penulis juga pernah menjadi Anggota Badan
Koordinasi Kegiatan Mahasiswa Teknik Kimia Indonesia (BKKMTKI) (periode
2011-2013), dan Kepala Depertemen Hubungan Luar Himpunan Mahasiswa
Teknik Kimia/HIMATEMIA Fakultas Teknik Universitas Lampung
2011/2012).
(periode
Motto Dan Persembahan

Sesungguhnya bersama kesulitan ada kemudahan, maka
apabila engkau telah selesai (dari sesuatu urusan) tetaplah
bekerja keras untuk urusan yang lain
(Qs. Al-Insyirah : 6-7)
Mencari ilmu itu adalah wajib bagi setiap muslim laki laki
laki maupun muslim perempuan
(HR: Ibnu Abdul Barr)
Barang siapa bertakwa kepada Allah maka dia akan

menjadikan jalan keluar baginya, dan memberinya
rezeki dari jalan yang tidak ia sangka, dan barang siapa
yang bertawakal kepada Allah maka cukuplah baginya,
Sesungguhnya Allah melaksanakan kehendak-Nya, Dia
telah menjadikan untuk setiap sesuatu kadarnya
(Qs. Ath-Thalaq: 2-3)
Sesungguhnya keadaan-Nya apabila Dia menghendaki
sesuatu hanyalah berkata kepadanya : Jadilah! Maka
terjadilah ia.
(QS. Yasiin : 82)
Sebuah Karya
Kupersembahkan dengan sepenuh hati untuk :
Allah SWT, berkat Rahmat dan Ridho-Nya aku dapat
menyelesaikan karyaku ini
Kedua Orang Tuaku sebagai pengganti atas pengorbanan yang
sudah tak terhitung jumlahnya, terima kasih atas doa, kasih
sayang dan pengorbanannya selama ini
Adik dan Keluarga Besarku, terima kasih atas doa, bantuan
dan dukungannya selama ini
Sahabat-Sahabatku, Terima kasih telah menjadi bagian
hidupku selama ini. Semua cerita hidup ini, akan ku ingat dan
simpan selamanya. Semoga suatu saat nanti kita bersua
kembali dengan kisah - kisah kesuksesan kita
Civitas Akademika Jurusan Teknik Kimia Universitas
Lampung, Terima kasih atas semua ilmu yang telah diberikan,
semoga senantiasa berevolusi untuk menghasilkan produk
produk akademisi yang lebih baik serta ditunjang dengan
akreditasi yang lebih tinggi
SANWACANA
Puji syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT yang telah memberikan
banyak kenimatan dan segalanya yang mebuat penulis dapat menyelesaikan tugas
akhir yang berjudul Prarancangan Pabrik Pentaerythritol dari Formaldehida,
Asetaldehida dan Sodium Hidroksida dengan Proses Uehama kapasitas 50.000
ton/tahun dengan baik.
Tugas akhir ini disusun dalam rangka memenuhi salah satu persyaratan untuk
memperoleh derajat ke sarjanaan (Strata-1) di Jurusan Teknik Kimia Fakultas
Teknik Universitas Lampung.
Penyusunan tugas akhir ini tidak lepas dari bantuan dan dukungan moral maupun
spiritual dari berbagai pihak. Oleh karena itu penulis mengucapkan terima kasih
kepada :
1.
Bapak Ir. Azhar, M.T., sebagai Ketua Jurusan Teknik Kimia yang telah
memberikan bantuan untuk kelancaran proses belajar selama di kampus.
2.
Bapak Edwin Azwar, S.T., PgD., M.T.A., Ph.D sebagai dosen Pembimbing
I, atas segala ilmu, kesabaran, saran, dan kritiknya dalam pengerjaan tugas
akhir ini.
3.
Ibu Sri Ismiyati D., S.T., M.Eng., sebagai Dosen Pembimbing II, atas segala
ilmu, kesabaran, saran, dan kritiknya dalam pengerjaan tugas akhir ini.
4.
Bapak Muhammad Hanif., S.T., M.T., sebagai dosen Pembimbing Akademik

yang telah banyak memberikan doa, nasihat serta sarannya, demi kelancaran
perkuliahan penulis.
5.
Seluruh Dosen dan Staf Teknik Kimia yang telah banyak memberikan ilmu
yang sangat bermanfaat dan membantu kelancaran dalam pengerjaan.
6.
Kedua orang tua dan adikku tersayang yang telah memberikan nasehat, doa,
semangat, serta dukungan baik moril maupun materil selama ini.
7.
Juni Kartika Permatasari, S.T., sebagai
partner Tugas Akhir, yang telah
menjadi teman diskusi, teman berbagi kesulitan pengerjaan, dan selalu

berbagi semangat untuk menyelesaikan tugas akhir ini.
8.
Sahabat sahabat terbaik saya, Donny, Ardi, Barik, Sandi dan Ahdan, yang
telah menjadi tempat bercerita dan berbagi semangat dalam menyelesaikan
tugas akhir ini.
9.
Saudara saudari seperjuangan Chindo Brother yaitu : muarif, aulizar,

fatrin, okta, innes, tiya, dilla, adek, ari, dayat, tauhid, alief, garnis, chandra,
echa, nia, tia, dwi, chimut, sika, wildan, omen, fahmi, fais, yang telah
memberikan dukungan, motivasi dan canda tawa, semoga kita selalu sukses
dan tetap semangat.
10. Saudara saudari seperjuangan tekim 09 yang telah memberikan

dukungan, motivasi, semoga kita sukses selalu.
11. Dian Anggitasari, yang telah menjadi tempat keluh kesah, tempat
membangkitkan semangat dalam menyelesaikan tugas akhir ini.
12. Adik - adik dan kakak - kakak tingkat di Jurusan Teknik Kimia, yang banyak
memberikan warna-warni selama baerada di kampus.
xiii
13. Semua pihak yang telah banyak membantu dalam penyelesaian tugas akhir
ini.
Akhir kata penulis berharap Laporan Tugas Akhir ini dapat bermanfaat bagi
banyak pihak. Terima kasih.
Bandar Lampung, 1 April 2016
Penulis
xiv
DAFTAR ISI
Halaman
DAFTAR ISI ..................................................................................................
xv
DAFTAR TABEL ......................................................................................... xvii

DAFTAR GAMBAR ..................................................................................... xxii
I. PENDAHULUAN
A. Latar Belakang ....................................................................................
B. Kapasitas Perancangan ........................................................................
C. Kegunaan Produk ................................................................................
D. Lokasi Pabrik ......................................................................................
II. PEMILIHAN PROSES DAN URAIAN PROSES

A. Tinjauan Proses ...................................................................................
10
B. Pemilihan Proses .................................................................................
15
C. Uraian Proses ......................................................................................
54
III. SPESIFIKASI BAHAN BAKU DAN PRODUK

A. Bahan Baku .........................................................................................
58
B. Spesifikasi Produk ...............................................................................
60
IV. NERACA MASSA DAN ENERGI

A. Neraca Massa ......................................................................................
62
B. Neraca Energi ......................................................................................
66
V. SPESIFIKASI ALAT
A. Peralatan Proses ..................................................................................
71
B. Peralatan Utilitas ..................................................................................
89
VI. UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH

A. Kebutuhan Air .....................................................................................
xv
116
B. Sistem Penyediaan Steam .................................................................
130
C. Unit Penyedia Udara Instrumen ........................................................
131
D. Unit Pembangkit Tenaga Lisrik .........................................................
132
E. Unit Pengadaan Bahan Bakar ...........................................................
132
F. Laboratorium......................................................................................
133
G. Pengolahan Limbah ...........................................................................
139
VII. LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK

A. Lokasi Pabrik ....................................................................................
146
B. Tata Letak Pabrik ..............................................................................
150
C. Estimasi Area Pabrik .........................................................................
153
VIII. SISTEM MANAJEMEN DAN ORGANISASI PERUSAHAAN

A. Bentuk Perusahaan ............................................................................
157
B. Struktur Organisasi Perusahaan ........................................................
160
C. Tugas dan Wewenang .......................................................................
163
D. Status Karyawan dan Sistem Penggajian .......................................... 170
IX.
X.
E. Pembagian Jam Kerja Karyawan ......................................................
171
F. Penggolongan Jabatan dan Jumlah Karyawan ..................................
174
G. Kesejahteraan Karyawan ...................................................................
178
INVESTASI DAN EVALUASI EKONOMI

A. Investasi .............................................................................................
183
B. Evaluasi Ekonomi .............................................................................
186
SIMPULAN DAN SARAN

A. Simpulan ...........................................................................................
190
B. Saran ..................................................................................................
190
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN
xvi
DAFTAR TABEL
Halaman
Table 1.1.
Data Import Pentaerythritol Indonesia ......................................
Tabel 1.2.
Produsen Pentaerythritol di Beberapa Negara ...........................
Tabel 2.1.
Harga Bahan Baku dan Produk Proses Uehama ........................
15
Tabel 2.2.
Mol Bahan Baku dan Produk Proses Uehama Reaksi 1 ............
17
Tabel 2.3.
Mol Bahan Baku dan Produk Proses Uehama Reaksi 2 ...........
20
Tabel 2.4.
22
Tabel 2.5.
24
Tabel 2.6.
26
Tabel 2.7.
Harga Bahan Baku dan Produk Proses Lluis Eek ......................
28
Tabel 2.8.
Mol Bahan Baku dan Produk Proses Lluis Eek Reaksi 1 ...........
30
Tabel 2.9.
Mol Bahan Baku dan Produk Proses Lluis Eek Reaksi 2 .........
32
Tabel 2.10. Mol Bahan Baku dan Produk Proses Lluis Eek Reaksi 3 ..........
35
Tabel 2.11. Mol Bahan Baku dan Produk Proses Lluis Eek Reaksi 4 ........
37
Tabel 2.12. Mol Bahan Baku dan Produk Proses Lluis Eek Reaksi 5 ...........
39
Tabel 2.13. Nilai Hf dan Gf Komponen Proses Uehama ......................
42
Tabel 2.14. Nilai Konstanta Kapasitas Panas Proses Uehama Reaksi 1 ......
43
45
47
49
50
Tabel 2.19. Perbandingan Proses Pembuatan Pentaerythritol .......................
52
Tabel 4.1.
Neraca Massa di Reactor (RE-201) ...........................................
63
Tabel 4.2.
Neraca Massa di Vaporizer (VP-201) ........................................
63
Tabel 4.3.
Neraca Massa di Separator (SP-201) ........................................
64
Tabel 4.4.
Neraca Massa di Crystallizer (CR-301) .....................................
64
Tabel 4.5.
Neraca Massa di Centrifuge (CF-301) ........................................
65
Tabel 4.6.
Neraca Massa di Rotary Dryer (RD-301) ..................................
65
Tabel 4.7.
Neraca Energi di Preheater (HE-101) ........................................
66
xvii
Tabel 4.8.
Neraca Energi di Preheater (HE-102) ........................................
66
Tabel 4.9.
Neraca Energi di Preheater (HE-103) .......................................
67
Tabel 4.10. Neraca Energi di Reactor (RE-201)............................................
67
Tabel 4.11. Neraca Energi di Vaporizer (VP-201) ........................................
68
Tabel 4.12. Neraca Energi di Separator (SP-201) ........................................
68
Tabel 4.13. Neraca Energi di Condenser (CD-201) .....................................
68
Tabel 4.14. Neraca Energi di Crystallizer (CR-301) ....................................
69
Tabel 4.15. Neraca Energi di Centrifuge (CF-301) ......................................
69
Tabel 4.16. Neraca Energi di Air Preheater (HE-301) .................................
70
Tabel 4.17. Neraca Energi di Rotary Dryer (RD-301) ..................................
70
Tabel 5.1.
Spesifikasi Storage Tank (ST-101) ............................................
71
Tabel 5.2.
72
Tabel 5.3.
73
Tabel 5.4.
Spesifikasi Heater (HE-101) ....................................................
74
Tabel 5.5.
Spesifikasi Heater (HE-102) .....................................................
75
Tabel 5.6.
Spesifikasi Heater (HE-103) .....................................................
76
Tabel 5.7.
Spesifikasi Reactor (RE-201) ...................................................
77
Tabel 5.8.
Spesifikasi Vaporizer (VP-201) .................................................
78
Tabel 5.9.
Spesifikasi Separator (SP-201) ...............................................
79
Tabel 5.10. Spesifikasi Crystallizer (CR-301) ..............................................
80
Tabel 5.11. Spesifikasi Centrifuge (CF-301) ................................................
81
Tabel 5.12. Spesifikasi Rotary Dryer (RD-301) ...........................................
81
Tabel 5.13. Spesifikasi Air Preheater (HE-301) ..........................................
82
Tabel 5.14. Spesifikasi Screw Conveyor (SC-201) .......................................
82
Tabel 5.15. Spesifikasi Blower (BL-301) .....................................................
83
Tabel 5.16. Spesifikasi Fan (F-301) ............................................................
83
Tabel 5.17. Spesifikasi Bin (BN-301) ...........................................................
84
Tabel 5.18. Spesifikasi Screw Conveyor (SC-301) .......................................
84
Tabel 5.19. Spesifikasi Bucket Elevator (BE-301) ......................................
85
Tabel 5.20. Spesifikasi Belt Conveyor (BC-401) ..........................................
85
Tabel 5.21. Spesifikasi Gudang Penyimpanan (GD-401) ............................
85
Tabel 5.22. Spesifikasi Pompa Proses (PP-101) ..........................................
86
xviii
Tabel 5.23. Spesifikasi Pompa Proses (PP-102) .........................................
86
87
87
Tabel 5.26. Spesifikasi Pompa Proses (PP-202) ...........................................
88
Tabel 5.27. Spesifikasi Pompa Proses (PP-203) ............................................
88
Tabel 5.28. Spesifikasi Pompa Proses (PP-301) ............................................
89
Tabel 5.29. Spesifikasi Bak Sedimentasi (BS-501) .......................................
89
Tabel 5.30. Spesifikasi Tangki Alum (ST-501) .............................................
90
Tabel 5.31. Spesifikasi Tangki Klorin (ST-502) ...........................................
90
Tabel 5.32. Spesifikasi Tangki Soda Kaustik (ST-503) ................................
91
Tabel 5.33. Spesifikasi Klarifier (CL-501) ....................................................
92
Tabel 5.34. Spesifikasi Sand Filter (SF-501) .................................................
92
Tabel 5.35. Spesifikasi Tangki Air Filter (FWT-501) ...................................
93
Tabel 5.36. Spesfikasi Tangki Penyimpanan Air Domestik (DOWT-501) ...
93
Tabel 5.37. Spesifikasi Hot Basin (HB-501) .................................................
94
Tabel 5.38. Spesifikasi Tangki Asam Sulfat (ST-504) ..................................
95
Tabel 5.39. Spesifikasi Tangki Inhibitor (ST-505) ........................................
95
Tabel 5.40. Spesifikasi Tangki Dispersant (ST-506) .....................................
96
Tabel 5.41. Spesifikasi Cooling Tower (CT-501) ..........................................
97
Tabel 5.42. Spesifikasi Cold Basin (CB-501) ................................................
97
Tabel 5.43. Spesifikasi Tangki Air Kondensat (SCT-501) ............................
98
Tabel 5.44. Spesifikasi Cation Exchanger (CE-501) .....................................
98
Tabel 5.45. Spesifikasi Anion Exchanger (AE-501) .....................................
99
Tabel 5.46. Spesifikasi Tangki Hidrazin (ST-507) ........................................
99
Tabel 5.47. Spesifikasi Daerator (DA-501) ..................................................
100
Tabel 5.48. Spesifikasi Pompa Utilitas 1 (PP-501)........................................
101
101
102
102
103
103
104
xix
104
105
Tabel 5.57. Spesifikasi Pompa Utilitas 10 (PP-510)......................................
105
106
106
107
107
108
108
Tabel 5.64. Spesifikasi Pompa Utilitas 17 (PP-517) .......................................
109
109
110
110
Tabel 5.68. Spesifikasi Boiler (BO-501) .......................................................
111
Tabel 5.69. Spesifikasi Blower Steam (BS-501) ............................................
111
Tabel 5.70. Spesifikasi Air Compressor (AC-601) ........................................
111
Tabel 5.71. Spesifikasi Air Filter (AF-601)...................................................
112
Tabel 5.72. Spesifikasi Air Dryer (AD-601) .................................................
112
Tabel 5.73. Spesfikasi Gas Turbine Generator (GTG-701) ..........................
113
Tabel 5.74. Spesifikasi Diesel Turbine Generator (DTG-701) .....................
113
Tabel 5.75. Spesifikasi Tangki Penyimpanan IFO (ST-701) .........................
114
Tabel 6.1.
Kebutuhan Air untuk Air Pendingin ..........................................
118
Tabel 6.2.
Kebutuhan Air untuk Air Umpan Boiler ....................................
121
Tabel 6.3.
Tingkatan Kebutuhan Informasi dan Sistem Pengendalian .......
138
Tabel 6.4.
Pengendalian Variabel Utama Proses ........................................
139
Tabel 6.5.
Syarat-syarat Kualitas (Baku Mutu) Air Limbah ......................
144
Tabel 7.1.
Perincian Luas Area Pabrik Pentaerythritol ..............................
153
Tabel 8.1.
Jadwal Kerja Masing Masing Regu ........................................
173
Tabel 8.2.
Perincian Tingkat Pendidikan ....................................................
174
Tabel 8.3.
Jumlah Operator Berdasarkan Jenis Alat ....................................
176
Tabel 8.4.
Jumlah Karyawan Berdasarkan Jabatan ....................................
177
Tabel 9.1.
Fixed Capital Investment ...........................................................
184
xx
Tabel 9.2.
Manufacturing Cost ...................................................................
185
Tabel 9.3.
General Expenses ......................................................................
186
Tabel 9.4.
Hasil Analisa Kelayakan Ekonomi ............................................
189
xxi
DAFTAR GAMBAR
Halaman
Gambar 1.1. Grafik Import Pentaerythritol pada Tahun 2010-2014 ............
Gambar 1.2. Lokasi Prarancangan Pabrik Pentaerythritol ..........................
Gambar 7.1. Peta Provinsi Banten ................................................................
154
Gambar 7.2. Prakiraan Lokasi Pendirian Pabrik Pentaeryhtritol .................
154
Gambar 7.3. Tata Letak Pabrik dan Fasilitas Pendukung .............................
155
Gambar 7.4. Tata Letak Unit Proses ............................................................
156
Gambar 8.1. Struktur Organisasi Perusahaan ...............................................
162
Gambar 9.1. Analisa Ekonomi Pabrik Pentaerythritol ...............................
188
Gambar 9.2. Kurva Cummulative Cash Flow terhadap Umur Pabrik .........
189
BAB I
PENDAHULUAN
A. Latar Belakang
Sebagai negara yang sedang berkembang, bangsa Indonesia memiliki kewajiban
untuk melaksanakan pembangunan disegala bidang. Salah satunya adalah
pembangunan di sektor ekonomi, yang sedang digiatkan oleh pemerintah untuk
mencapai kemandirian perekonomian nasional. Untuk mencapai tujuan ini
pemerintah menitik beratkan pada pembangunan di sektor industri. Pembangunan
industri ditujukan untuk memperkokoh struktur ekonomi nasional dengan
keterkaitan yang kuat dan saling mendukung antar sektor, meningkatkan daya
tahan perekonomian nasional, memperluas lapangan kerja dan kesempatan usaha
sekaligus mendorong berkembangnya kegiatan berbagai sektor pembangunan
lainnya.
Salah satu industri kimia yang mempunyai kegunaan yang penting dan peluang
yang besar di masa mendatang adalah Pentaerythritol atau tetramethylolmethane
[C(CH2OH)4]. Pentaerythritol mulai diproduksi secara komersial pada tahun 1930,
di mana beberapa perusahaan di Amerika serikat memproduksi pentaerythritol
untuk digunakan pada pembuatan PETN (pentaerythritol tetranitate atau
Prarancangan Pabrik Pentaerythritol dari Asetaldehida dan Formaldehida dengan Proses Uehama
Kapasitas 50.000 Ton/tahun
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Lampung 2016
C5H8N4O12). Selama perang dunia kedua produk PETN cukup berkembang,

namun sekarang sebagian besar produksi pentaerythritol digunakan untuk bahan
baku alkyd resin. Sementara sektor lain yang menggunakan pentaerythritol
sebagai bahan bakunya yaitu industri polyester, polyether, sebagai plastisizer,
bahan pelumas buatan, resin pentene, sintetic dry oil, farmasi, insektisida, dan
industri cat.
Pertimbangan utama yang melatarbelakangi berdirinya pabrik pentaerythritol di

Indonesia pada dasarnya sama dengan investasi investasi di sektor lain, yaitu
untuk melakukan usaha yang secara sosial ekonomi cukup menguntungkan baik
itu di pihak penanam modal, pelaku usaha, pemerintah dan peningkatan
perekonomian negara. Pentaerythritol dimasa mendatang memiliki prospek yang
baik, dalam pengertian memiliki potensi pasar, mudah diperoleh bahan baku,
ketersediaan teknologi yang dibutuhkan, dan juga terdapatnya sumber daya
manusia, maka dapat diperkirakan dapat diperoleh keuntungan dengan
didirikannya pabrik ini.
Pentaerythritol merupakan bahan intermediet yang dibutuhkan di Indonesia.

Hingga saat ini Indonesia masih mengimpor pentaerythritol dalam jumlah yang
cukup besar. Di Indonesia belum ada pabrik yang memproduksi pentaerythritol,
walaupun sebagian besar bahan bakunya sudah diproduksi di dalam negeri.
Dengan adanya pendirian pabrik pentaerythritol diharapkan akan menimbulkan
dampak yang sangat positif bagi pertumbuhan perindustrian, khususnya industri
kimia Indonesia. Pabrik yang akan didirikan juga merupakan pabrik pertama di
Indonesia, dengan demikian akan terjadi alih teknologi di mana bangsa Indonesia
dikenalkan dengan teknologi baru yaitu pembuatan pentaerythritol.
B. Kapasitas Perancangan
Jumlah impor Pentaerythritol di Indonesia terus meningkat dalam beberapa tahun
ini dan diperkirakan akan terus meningkat dikarenakan semakin berkembangnya
kebutuhan Pentaerythritol. Data statistik yang diperoleh dari BPS mengenai
jumlah import Pentaerythritol dapat dilihat pada table 1.1 berikut :
Tabel 1.1. Data Import Pentaerythritol Indonesia
Tahun
Kapasitas (Ton)
2010
20391.017
2011
23257.796
2012
25803.739
2013
27530.894
2014
33719.421
Sumber : Badan Pusat Statistik, 2010-2014
Dari Tabel 1.1 terlihat bahwa kebutuhan Pentaerythritol cukup tinggi. Hal ini
disebabkan di Indonesia belum terdapat pabrik Pentaerythritol sehingga untuk
memenuhi kebutuhan Pentaerythritol diperoleh dari import.
Konsumsi Pentaeryhtritol di Indonesia diperkirakan akan terus meningkat.
Proyeksi pertumbuhan tersebut didasari semakin membaiknya perekonomian
nasional dan peningkatan daya beli masyarakat, serta pertambahan jumlah
penduduk. Peningkatan konsumsi Pentaerythritol didasarkan atas perkembangan
industri pemakainya yang mengalami perkembangan cukup pesat. Di samping
masih tingginya minat investasi pada sektor industri, industri pemakai yang ada
juga aktif melakukan perluasan pabrik. Sehingga dengan pendirian pabrik ini
diharapkan kebutuhan Pentaerythritol dalam industri di Indonesia dapat terpenuhi.
Prediksi kapasitas pabrik diambil berdasarkan data statistik yang diperoleh dari
Badan Pusat Statistik (BPS) perihal data import Pentaerythritol di Indonesia.
Peningkatan import Pentaerythritol dari tahun ke tahun dapat dilihat pada grafik
berikut.
Gambar 1.1 Grafik Import Pentaerythritol pada tahun 2010-2014
Untuk menghitung kebutuhan impor Pentaerythritol tahun berikutnya maka

menggunakan persamaan garis lurus :
y = ax + b
Keterangan : y = kebutuhan impor Pentaerythritol, ton/tahun
x = tahun ke- i
b = intercept
a = gradient garis miring
Diperoleh persamaan garis lurus y = 3093x + 16862 (ton/tahun)
Dari persamaan di atas diketahui bahwa kebutuhan impor Pentaerythritol di

Indonesia pada tahun 2020 atau tahun ke-11 adalah :
y = (3093 x 11) + 16862
y = 50.885 ton/tahun
Berdasarkan data kebutuhan tersebut, maka besarnya kapasitas pabrik

Pentaerythritol yang direncanakan sebesar 50.000 ton/tahun.
Kapasitas pabrik Pentaerythritol yang pernah berdiri adalah 5000-34.020
ton/tahun, seperti terlihat pada tabel 1.2. berikut :
Tabel 1.2. Produsen Pentaeryhtritol di beberapa negara
No.
Produsen
Negara
1.
2.
3.
4.
Celanese
Hercules Powder, Co. Ltd.
Perstorp Polyols
Oryx Petrochemical
Amerika
Amerika
Ohio
Qatar
Kapasitas
(ton/tahun)
34.020
21.772
20.886
5.000
Data statistik yang diperoleh dari Badan Pusat Statistik (BPS) menunjukkan
bahwa di Indonesia hingga saat ini belum ada pabrik Pentaerythritol, sehingga
untuk memenuhi kebutuhan Pentaerythritol selama ini masih mengimport dari
negara-negara seperti Amerika Serikat, Jepang, Taiwan, Cina dan beberapa negara
lainnya.
C. Kegunaan Produk
Produk Pentaerythritol atau tetramethylolmethane [C(CH2OH)4] telah digunakan
dalam industri diantaranya :
1. Pentaerythritol mulai diproduksi secara komersial pada tahun 1930, di mana
beberapa perusahaan di Amerika serikat memproduksi pentaerythritol untuk
digunakan
pada
pembuatan
PETN
(pentaerythritol
tetranitate
atau
C5H8N4O12), namun sekarang sebagian besar produksi pentaerythritol

digunakan untuk bahan baku alkyd resin.
2. Sebagai bahan baku pada industri polyester, polyeter, sebagai plastisizer,
bahan pelumas buatan, resin pentene, sintetic dry oil, farmasi, insektisida dan
industri cat.
D. Lokasi Pabrik
Penentuan lokasi pabrik sangat penting pada suatu perancangan karena akan
berpengaruh secara langsung terhadap kelangsungan hidup pabrik. Banyak faktor
yang menjadi pertimbangan dalam menentukan lokasi pabrik. Faktor ini dapat
dibagi menjadi faktor primer dan faktor sekunder. Faktor primer terdiri dari
sumber bahan baku, daerah pemasaran dan transportasi. Faktor sekunder terdiri
dari utilitas seperti persediaan air dan sumber tenaga listrik, kemudahan
ketersediaan tenaga kerja, iklim, komunitas masyarakat, keadaan tanah dan lainlain. Berdasarkan faktor-faktor tersebut maka pabrik yang akan didirikan
berlokasi di Kawasan Industri Cikande, Serang - Banten dengan pertimbangan
sebagai berikut :
Gambar 1.2. Lokasi Prarancangan Pabrik Pentaerythritol

(Sumber : https://maps.google.com. 2015)
1. Faktor Primer
Sumber Bahan Baku

Lokasi pabrik dekat dengan produsen bahan baku seperti formaldehid dan
natrium hidroksida. Formaldehid diperoleh dari PT Dover Chemical dan
natrium hidroksida dari PT Sulfindo Adiusaha yang berlokasi di Serang.
Sedangkan asam formiat diperoleh dari PT Sintas Kurama Perdana di
Cikampek dan Asetaldehid dibeli dengan mengimpor dari luar negeri.
Daerah Pemasaran
Lokasi pabrik dekat dengan daerah pemasaran produk. Konsumen
terbesar pentaerythritol adalah industri alkyd resin yang sebagian besar
berlokasi di Jakarta dan Tangerang. Di Jakarta terdapat Pabrik Eternal
Buana Chemical, dan di Tangerang terdapat PT Pardic Jaya Chemicals, PT
Indonesia Kasai Perkasa, dan PT Warna Agung. Sedangkan untuk

konsumen Pentaerythritol lainnya pada umummnya berlokasi di pulau
Jawa sehingga dalam pemasarannya mudah.
Transportasi
Jalur transportasi baik darat maupun laut yang berperan dalam
pendistribusian bahan baku maupun produk cukup memadai, untuk
transportasi darat tersedia jalan raya yang menghubungkan ke daerahdaerah lain yang berpotensi untuk menunjang jalannya proses produksi
dan pemasaran, seperti jalan tol Merak-Jakarta. Transportasi laut dapat
melalui pelabuhan Merak. Pada tahun 2008 pelabuhan peti kemas
Bojanegara, Serang, yang akan menjadi pelabuhan peti kemas terbesar di
Indonesia rencananya akan selesai, sehingga kemungkinan transportasi
laut dialihkan dari Merak ke pelabuhan tersebut.
2. Faktor Sekunder Pemilihan Lokasi Pabrik
Penyediaan Utilitas
Untuk menjalankan proses produksi pabrik diperlukan sarana pendukung
sebagai pembangkit tenaga listrik dan air. Untuk kebutuhan air, lokasi
pabrik ini dilalui oleh sungai Ciujung sebagai sumbernya. Sedangkan
untuk listrik dapat disuplai dari PLN dan Generator.
Tenaga Kerja
Kebutuhan tenaga kerja dapat diperoleh dari daerah Serang dan sekitarnya.
Kawasan Industri
Penempatan pabrik di kawasan industri sesuai Keputusan Presiden No. 41
Tahun
1996
tentang
kawasan
idustri.
Didalamnya
disebutkan
pembangunan di kawasan industri merupakan syarat untuk melakukan

pembangunan dan kegiatan produksi (pasal 15 ayat 2).
Komunitas
Masyarakat di sekitar lokasi perlu juga diperhatikan karena pada beberapa
jenis industri masyarakat ini dapat dijadikan pegawai yang prospektif, dan
akan mempengaruhi tingkat keamanan yang merupakan salah satu hal
penting yang perlu dijadikan pertimbangan. Cikande merupakan kawasan
industri
sehingga masyarakat sekitar sudah terbiasa dengan keadaan
tersebut.
10
BAB II
DESKRIPSI PROSES
A. Tinjauan Proses
Pentaerythritol dibuat dengan mereaksikan Asetaldehid, Formaldehid dan NaOH
dengan melalui reaksi Aldol Kondensasi dan reaksi Cannizaro. Dari proses itu
didapatkan produk hasil samping berupa Natrium Format. Beberapa proses yang
ditemukan untuk membuat Pentaerythritol yaitu Proses Uehama dan Proses Lluis
Eek.
1. Proses Uehama
Proses Uehama dipublikasikan dalam US patent 3.968.176. Berdasarkan
penemuan ini, pada proses pembuatan pentaerythritol, natrium hidroksida
ditambahkan ke larutan yang mengandung pentaerythritol dan natrium format
untuk memisahkan natrium format dengan cara kristalisasi, kemudian larutan
yang terpisah diresirkulasi ke sistem reaksi untuk digunakan sebagai salah
satu larutan reaksi awal. Larutan sirkulasi itu umumnya mengandung natrium
Prarancangan Pabrik Pentaerythritol dari Asetaldehida dan Formaldehida dengan Proses Uehama Kapasitas
50.000 Ton/tahun
11
format, pentaerythritol, dan juga kelebihan dari natrium hidroksida.

Komposisi molar atas Formaldehid/Asetaldehid/NaOH yaitu 8/1/1,2.
Pada percobaannya, Uehama mencampurkan larutan Formaldehid 30 %w/w,
1,7 kg/jam asetaldehid 98 %, 9,1 kg/jam filtrat dari pemisahan Natrium format
yang mengandung natrium hidroksida 20 % dan 15 kg/jam air destilat di
dalam reaktor yang dilengkapi pengaduk dan cooler. Kondisi operasi suhu 35
o
C, tekanan 1 atm, dan lama reaksi 2 jam. Larutan hasil reaksi ditambahkan
asam format sampai pH menjadi 5,1. Lalu kelebihan formaldehid dipisahkan

dengan distilasi. Larutan yang ada ditangani di bagian bawah kolom distilasi
atau di vessel pemisah dengan suhu 150, pH 5,1 selama 60 menit. Sebagai
hasilnya, kandungan monopentaerythritol didapatkan 88,3 % mol.
Kemudian larutan yang didapatkan dipekatkan, dikristalisasi, dan tahap
pemisahan untuk membentuk kristal pentaerythritol dengan ukuran besar
(100-300 m), yang mudah dipisahkan dari larutan. Kemurnian dari
pentaerythritol cukup tinggi yaitu 95,5 %. Setelah itu, larutan itu dimasukkan
ke salting-out crystallizer dan ditambahkan natrium hidroksida untuk
memudahkan kristalisasi natrium format.
Kelebihan dari penemuan ini adalah kristal pentaerythritol yang didapatkan
dengan kristalisasi dan pemisahan lainnya memiliki ukuran yang besar (100300 m) sehingga mudah dipisahkan dari larutan dengan pemisahan
sederhana. Pada penemuan ini diketahui bahwa konsentrasi pentaerythritol
dari larutan yang terbentuk setelah kristalisasi dan pemisahan lainnya dari
pentaerythritol cukup rendah dan pemisahan larutan mudah ditangani karena
50.000 Ton/tahun
12
viskositasnya rendah. Pada penemuan ini juga didapatkan pentaerythritol

dengan kemurnian tinggi dan yield yang besar.
(US Patent 3,968,176)
Adapun reaksi yang terjadi pada proses ini adalah :

a. Reaksi Pembentukan MPE
4 HCHO + CH3CHO + NaOH
C(CH2OH)4 + NaHCOO
b. Reaksi Pembentukan DPE

8 HCHO + 2 CH3CHO + 2 NaOH
C10H22O7 + 2 NaHCOO + H2O
c. Reaksi Pembentukan Asetaldol

2 CH3CHO
C4H8O2
d. Reaksi Pembentukan Metanol

2 HCHO + NaOH
CH3OH + NaHCOO
e. Reaksi Netralisasi NaOH

NaOH + HCOOH
NaHCOO + H2O
2. Proses Lluis Eek

Proses Lluis Eek dipublikasikan dalam US patent No.5.741.956. Pada proses
ini, konsentrasi larutan formaldehid yang digunakan yaitu 20-30 % w/w,
konsentrasi larutan NaOH yaitu 12-20 % dan asetaldehid murni. Komposisi
50.000 Ton/tahun
13
molar atas Formaldehid/Asetaldehid/NaOH yaitu 5,1-9,5/1/1,05-1,4. Feed

dimasukkan dengan variasi :
1. Periode pertama sebagian volume dimasukkan dengan temperatur di
pertahankan pada range 22-28 oC.
2. Periode kedua seperempat volume feed dimasukkan dengan temperatur
dipertahankan pada range 32-38 oC. Durasi periode pertama dan kedua
sama.
3. Periode ketiga feed ke reaktor dihabiskan dan temperatur dipertahankan
pada range 42-48 oC. Durasi periode ketiga lebih lama dibadingkan
periode kedua.
Temperatur dari reaksi ini dapat divariasikan dengan variasi minimal 2
periode dengan temperatur yang berbeda. Pada awal reaksi temperatur
dipertahankan pada range 20 oC - 38oC, yang mana pada akhir reaksi
temperatur dipertahankan pada range 42-48oC. Setelah reaksi selesai, larutan
diasamkan dengan asam format sampai pH 5-6 untuk mencegah reaksi yang
tidak diinginkan . Larutan yang dihasilkan dialirkan ke buffer tank. Setelah itu
senyawa volatil, formaldehid dan metanol, dipisahkan dengan steam, larutan
dipekatkan dengan evaporator vacum dan suspensi yang didapatkan difiltrasi.
Padatan yang terbentuk, pentaerythritol dan dipentaerythritol setelah proses
kristalisasi
pentaerythritol.
Campuran
yang
terbentuk
86-90
monopentaerythritol dan 10-14 % dipentaerythritol. Larutan pentaerythritol

dihidrolisis dalam medium asam dan dimurnikan dengan karbon aktif dan
dipekatkan serta kristalisasi. Natrium format yang dibentuk bersama
50.000 Ton/tahun
14
pentaerythritol dalam reaksi didapatkan dengan pemekatan dan kristalisasi

dari filtrat suspensi saat mendapatkan pentaerythritol.
Pada percobaanya, pada reaktor CSTR ditambahkan larutan Formaldehid 22
% kemudian ditambahkan larutan NaOH 16 % dan asetaldehid murni (98 %),
di mana pH dipertahankan antara 10-11. Aliran umpan sebanyak setengah
volumenya sedikit demi sedikit dimasukkan ke dalam reaktor pada suhu 25
O
C selama 25 menit. Kemudian setengah dari larutan yang tersisa dialirkan
dan dijaga suhu sampai 35 OC selama 25 menit, kemudian sisanya bertahap

dimasukkan dan dijaga suhu 45 oC selama 35 menit. Suhu dipertahankan
jangan sampai diatas 45 oC pada akhir reaksi. Komposisi mol umpan yang
dimasukkan yaitu 1 : 5,4 : 1,12 (acetal dehid/ Formaldehid/ NaOH). Setelah
umpan habis, campuran didiamkam pada 45 oC selama 10 menit Setelah itu
campuran diasamkan dengan asam format sampai pH 5,5. Setelah itu
dilakukan pemisahan bahan-bahan volatile, pemekatan, filtrasi, hidrolisis,
pemurnian dan kristalisasi. Seperti pada pembuatan pentaerythritol pada
umumnya. Jumlah pengotor yang tidak mungkin untuk merecovery
pentaerythritol 3,1 % relatif terhadap pentaerythritol yang dibentuk. Yield atas
asetaldehid
80,3
dengan
perbandingan
mol
pada
produk
monopentaerythritol : dipentaerythritol yaitu 9,56 : 0,69.

(US Patent 5,741,956)
Adapun reaksi yang terjadi pada proses ini adalah :
50.000 Ton/tahun
15
C(CH2OH)4 + NaHCOO

C10H22O7 + 2NaHCOO + H2O

2 CH3CHO
C4H8O2

2 HCHO + NaOH
CH3OH + NaHCOO

NaOH + HCOOH
NaHCOO + H2O
B. Pemilihan Proses
1. Potensial Ekonomi
a. Proses Uehama
Tabel 2.1 Harga Bahan Baku dan Produk Proses Uehama
Material
Rumus
Molekul
Berat
molekul
Harga
($/kg)
Harga
($/kmol)
(kg/kmol)
Formaldehid
HCHO
30
0,45
13,5
Aldehid
CH3CHO
44
44
Sodium Hidroksida
NaOH
40
0,19
7,6
Monopentaerythritol
C(CH2OH)4
136
1,8
244,8
50.000 Ton/tahun
16
Dipentaerythritol
C10H22O7
254,28
1,2
305,136
Sodium Format
NaHCOO
68
0,4
27,2
Metanol
CH3OH
34
0,4
13,6
Asam Format
HCOOH
46
0,5
23
Asetaldol
C4H8O2
88
3548,5
312268
Sumber: Alibaba, 2015

Persamaan untuk mendapatkan ekonomi potensial dari proses ini adalah sebagai
berikut:
EP = (total harga produk) (total harga bahan baku)
Reaksi yang terjadi pada proses Uehama adalah sebagai berikut:
4 HCHO(l) + CH3CHO(l) + NaOH(l)
A
C(CH2OH)4(l) + NaHCOO(l)
EP = ( Harga C(CH2OH)4 + Harga NaHCOO) ( Harga HCHO + Harga

CH3CHO + Harga NaOH)
EP = (244,8 + 27,2) ((4 x 13,5) + 44 + 7,6)
= 166,4 $/kmol
Kemudian dari reaksi pembentukan Monopentaerythritol yang terjadi dalam
proses Uehama, didapatkan mol masing-masing reaktan dan produk yang dapat
dilihat pada Tabel 2.2.
50.000 Ton/tahun
17
Tabel. 2.2. Mol Bahan Baku dan Produk Proses Uehama Reaksi 1
Material
Mol (kmol)
Berat molekul
(kg/kmol)
Formaldehid (HCHO)
4
30
Asetaldehid (CH3CHO)
1
44
Sodium Hidroksida (NaOH)
1
40
Monopentaerythritol (C(CH2OH)4)
136
1
Natrium Format (NaHCOO)
68
1
Komp
Awal
Reaksi
NAo
- 4 NAo.X
NBo
1
N Ao . X
4
NB = NBo
1
N Ao . X
4
NCo
1
N Ao . X
4
NC = NCo
1
N Ao . X
4
NDo
1
N Ao . X
4
ND = NDo +
1
N Ao . X
4
NEo
1
N Ao . X
4
NE = NEo +
1
N Ao . X
4
Total
NTo
Basis : 1 kg C(CH2OH)4 terbentuk =
Sisa
NA = NAo-4 NAo.X
NT = NTo
1kg
= 0,007 kmol
136kg / kmol
Dik : X = 0,88 (US Patent 3,968,176)

ND = 0,007 kmol pada 1 kg C(CH2OH)4
ND = NDo +
1
N Ao . X
4
0,007 kmol = 0 +
1
NAo.0,88 = 0,22 NAo
4
50.000 Ton/tahun
18
NAo= 0,032 kmol

NAo= 0,032 kmol x 30 kg/kmol = 0,96 kg HCHO
NE = ND
NE = 0,007 kmol
NE = 0,007 kmol x 68 kg/kmol
NBo=
NBo=
= 0,476 kg NaHCOO
1
NAo
4
1
x 0,032 kmol
4
NBo= 0,008 kmol

NBo= 0,008 kmol x 44 kg/kmol = 0,352 kg CH3CHO
NCo= NBo
Nco= 0,008 kmol
Nco= 0,008 kmol x 40 kg/kmol = 0,32 kg NaOH
Harga penjualan produk utama dan produk samping :
C(CH2OH)4 = 1 kg x $ 1,8
NaHCOO
= $ 1,8
= 0,476 kg x $ 0,4 = $ 0,1904
Total harga penjualan = $ 1,9904
Biaya pembelian bahan baku :

HCHO
= 0,96 kg x $ 0,45 = $ 0,432
CH3CHO = 0,352 kg x $ 1
= $ 0,352
50.000 Ton/tahun
19
NaOH
= 0,32 kg x $ 0,19 = $ 0,0608
Total harga pembelian = $ 0,8448

Profit/keuntungan = harga penjualan biaya pembelian bahan baku
= $ 1,9904- $ 0,8448 = $ 1,1456
A

D
EP = ( Harga C10H22O7 + Harga NaHCOO) ( Harga HCHO + Harga

EP = (305,136 + (2 x 27,2)) ((4 x 13,5) + 44 + 7,6)
= 253,936 $/kmol
Kemudian dari reaksi pembentukan Dipentaerythritol yang terjadi dalam proses
Uehama, didapatkan mol masing-masing reaktan dan produk yang dapat dilihat
pada Tabel 2.3.
Tabel. 2.3. Mol bahan baku dan produk Proses Uehama Reaksi 2
Material
Mol (kmol)
Berat molekul
(kg/kmol)
Formaldehid (HCHO)
4
30
1
44
1
40
50.000 Ton/tahun
20
Dipentaerythritol (C10H22O7)
254,28
68
1
2
Komp
Awal
Reaksi
NAo
- 4 NAo.X
NBo
1
N Ao . X
4
NB = NBo
1
N Ao . X
4
NCo
1
N Ao . X
4
NC = NCo
1
N Ao . X
4
NDo
1
N Ao . X
4
ND = NDo +
1
N Ao . X
4
NEo
1
N Ao . X
2
NE = NEo +
1
N Ao . X
2
Total
NTo
Basis : 1 kg C10H22O7 terbentuk =
Sisa
NA = NAo-4 NAo.X
NT = NTo
1kg
= 0,004 kmol
254,28kg / kmol
Dik : X = 0,041 (US Patent 3,968,176)

ND = 0,004 kmol pada 1 kg C10H22O7
ND = NDo +
1
N Ao . X
4
0,004 kmol = 0 +
1
NAo.0,041 = 0,01025 NAo
4
NAo= 0,39 kmol

NE = NEo +
1
N Ao . X
2
50.000 Ton/tahun
21
NE = 0 +
1
. 0,39. 0,041
2
NE = 0,008 kmol x 68 kg/kmol = 0,544 kg NaHCOO

NBo=
NBo=
1
NAo
4
1
x 0,39 kmol
4
NBo= 0,0975 kmol

NCo= NBo
Nco= 0,0975 kmol
C10H22O7 = 1 kg x $ 1,2
= $ 1,2
NaHCOO = 0,544 kg x $ 0,4
= $ 0,2176

HCHO
= 11,7 kg x $ 0,45 = $ 5,265
CH3CHO = 4,29 kg x $ 1
= $ 4,29
NaOH
= $ 0,741
= 3,9 kg x $ 0,19

= $ 1,4176 - $ 10,296 = - $ 8,8784
50.000 Ton/tahun
22

2 CH3CHO
C4H8O2
EP = Harga C4H8O2 - CH3CHO

EP = 312268 (2 x 44)
= 312180 $/kmol
Kemudian dari reaksi pembentukan Asetaldol yang terjadi dalam proses
Uehama, didapatkan mol masing-masing reaktan dan produk yang dapat
Material
Mol (kmol)
Berat molekul
(kg/kmol)
2
44
Asetaldol (C4H8O2)
1
88
Komp
Awal
Reaksi
NAo
- 2 NAo.X
NBo
Total
NTo
NA = NAo-2 NAo.X
1
N Ao . X
2
Sisa
NB = NBo +
1
N Ao . X
2
NT = NTo
1kg
= 0,01 kmol
88kg / kmol
Dik : X = 0,075 (US Patent 3,968,176)

50.000 Ton/tahun
23
NB = 0,01 kmol pada 1 kg C4H8O2

NB = NBo +
1
N Ao . X
2
0,01 kmol = 0 +
1
NAo.0,075 = 0,0375 NAo
2
NAo= 0,267 kmol

NAo= 0,267 kmol x 88 kg/kmol = 23,496 kg CH3CHO
Harga penjualan Asetaldol :
C4H8O2 = 1 kg x $ 3548,5
= $ 3548,5

CH3CHO = 23,496 kg x $ 1 = $ 23,496
= $ 3548,5 - $ 23,496 = $ 3525,004
2 HCHO + NaOH
A
CH3OH + NaHCOO
C
EP = ( Harga CH3OH + Harga NaHCOO) ( Harga HCHO + Harga NaOH)

EP = (13,6 + 27,2) ((2 x 13,5) + 7,6)
= 6,2 $/kmol
50.000 Ton/tahun
24
Kemudian dari reaksi pembentukan Metanol yang terjadi dalam proses Uehama,
didapatkan mol masing-masing reaktan dan produk yang dapat dilihat pada
Tabel 2.5.
Material
Mol (kmol)
Berat molekul
(kg/kmol)
Formaldehid (HCHO)
2
30
1
40
Metanol (CH3OH)
34
1
68
1
Komp
Awal
Reaksi
NAo
- 2 NAo.X
NBo
1
N Ao . X
2
NB = NBo
1
N Ao . X
2
NCo
1
N Ao . X
2
NC = NCo +
1
N Ao . X
2
NDo
1
N Ao . X
2
ND = NDo +
1
N Ao . X
2
Total
NTo
Basis : 1 kg CH3OH terbentuk =
Sisa
NA = NAo-2 NAo.X
NT = NTo
1kg
= 0,003 kmol
34kg / kmol
Dik : X = 0,23 (US Patent 3,968,176)

NC = 0,003 kmol pada 1 kg CH3OH
NC = NCo +
1
N Ao . X
2
50.000 Ton/tahun
25
0,003 kmol = 0 +
1
NAo.0,23 = 0,115 NAo
2
NAo= 0,026 kmol

ND = NC
ND = 0,003 kmol
ND = 0,003 kmol x 68 kg/kmol = 0,204 kg NaHCOO
NBo=
NBo=
1
NAo
2
1
x 0,026 kmol
2
NBo= 0,013 kmol

NBo= 0,013 kmol x 40 kg/kmol = 0,52 kg NaOH
CH3OH = 1 kg x $ 0,4
= $ 0,4
NaHCOO = 0,204 kg x $ 0,4
= $ 0,0816

HCHO
= 0,78 kg x $ 0,45 = $ 0,351
NaOH
= 0,52 kg x $ 0,19 = $ 0,0988

= $ 0,4816- $ 0,4498 = $ 0,0318
50.000 Ton/tahun
26

NaOH + HCOOH
A
NaHCOO + H2O
EP = ( Harga NaHCOO) ( Harga HCOOH + Harga NaOH)

EP = (27,2) (23 + 7,6)
= -3,4 $/kmol
Kemudian dari reaksi pembentukan Metanol yang terjadi dalam proses Uehama,
didapatkan mol masing-masing reaktan dan produk yang dapat dilihat pada
Tabel 2.6.
Tabel. 2.6. Mol Bahan Baku dan Produk Reaksi 5
Material
Mol (kmol)
Berat molekul
(kg/kmol)
1
40
Asam Format (HCOOH)
46
1
68
1
Komp
Awal
Reaksi
NAo
- NAo.X
NA = NAo (NAo.X)
NBo
- NAo.X
NB = NBo (NAo.X)
NCo
+ NAo.X
NC = NCo + (NAo.X)
Total
NTo
NT = NTo
Basis : 1 kg NaHCOO terbentuk =
Sisa
1kg
= 0,015 kmol
68kg / kmol
50.000 Ton/tahun
27
Dik : X = 1 (US Patent 3,968,176)

NC = 0,015 kmol pada 1 kg NaHCOO
NC = NCo (NAo.X)
0,015 kmol = 0 + NAo.1 = NAo
NAo= 0,015 kmol
NAo= 0,015 kmol x 40 kg/kmol = 0,6 kg NaOH
NAo= NBo
NBo= 0,015 kmol
NBo= 0,015 kmol x 46 kg/kmol = 0,69 kg HCOOH
NaHCOO = 1 kg x $ 0,4 = $ 0,4
NaOH
= 0,6 kg x $ 0,19 = $ 0,114
HCOOH = 0,69 kg x $ 0,5 = $ 0,345

= $ 0,4- $ 0,459 = $ -0,059
EP total = EP reaksi (1 + 2 + 3 + 4 + 5)
= (166,4 + 253,936 + 312180 + 6,2 3,4)
= 312603,136 $/kmol
Keuntungan total = Keuntungan reaksi (1 + 2 + 3 + 4 + 5)
50.000 Ton/tahun
28
= $ 1,1456 - $ 8,8784 + $ 3525,004 + $ 0,0318 - $ 0,059

= $ 3517,244/kg
Jika Harga $ 1
= Rp. 13.000
Maka keuntungan yang diperoleh = $ 3517,244 x Rp. 13.000,= Rp. 45.724.172/kg

Dari hasil perhitungan yang telah dilakukan.diatas, keuntungan yang
diperoleh pembuatan Pentaerythritol dengan proses Uehama sebesar
Rp. 45.724.172/kg.
b. Proses Lluis Eek

Tabel 2.7. Harga Bahan Baku dan Produk Proses Lluis Eek
Material
Rumus
Molekul
Berat
molekul
Harga
($/kg)
Harga
($/kmol)
(kg/kmol)
Formaldehid
HCHO
30
0,45
13,5
Aldehid
CH3CHO
44
44
Sodium Hidroksida
NaOH
40
0,19
7,6
Monopentaerythritol
C(CH2OH)4
136
1,8
244,8
Dipentaerythritol
C10H22O7
254,28
1,2
305,136
Sodium Format
NaHCOO
68
0,4
27,2
Metanol
CH3OH
34
0,4
13,6
Asam Format
HCOOH
46
0,5
23
Asetaldol
C4H8O2
88
3548,5
312268
Sumber: Alibaba, 2015

50.000 Ton/tahun
29
Persamaan untuk mendapatkan ekonomi potensial dari proses ini adalah sebagai
berikut:
EP = (total harga produk) (total harga bahan baku)
Reaksi yang terjadi pada proses Lluis Eek adalah sebagai berikut:
A
EP = ( Harga C(CH2OH)4 + Harga NaHCOO) ( Harga HCHO + Harga

EP = (244,8 + 27,2) ((4 x 13,5) + 44 + 7,6)
= 166,4 $/kmol
Kemudian dari reaksi pembentukan Monopentaerythritol yang terjadi dalam
proses Lluis Eek, didapatkan mol masing-masing reaktan dan produk yang dapat
Tabel. 2.8. Mol Bahan Baku dan Produk Proses Lluis Eek Reaksi 1
Material
Mol (kmol)
Berat molekul
(kg/kmol)
Formaldehid (HCHO)
4
30
1
44
1
40
Monopentaerythritol (C(CH2OH)4)
136
1
68
1
50.000 Ton/tahun
30
Komp
Awal
Reaksi
NAo
- 4 NAo.X
NBo
1
N Ao . X
4
NB = NBo
1
N Ao . X
4
NCo
1
N Ao . X
4
NC = NCo
1
N Ao . X
4
NDo
1
N Ao . X
4
ND = NDo +
1
N Ao . X
4
NEo
1
N Ao . X
4
NE = NEo +
1
N Ao . X
4
Total
NTo
Basis : 1 kg C(CH2OH)4 terbentuk =
Sisa
NA = NAo-4 NAo.X
NT = NTo
1kg
= 0,007 kmol
136kg / kmol
Dik : X = 0,80 (US Patent 5,741,956)

ND = 0,007 kmol pada 1 kg C(CH2OH)4
ND = NDo +
1
N Ao . X
4
0,007 kmol = 0 +
1
NAo.0,80 = 0,20 NAo
4
NAo= 0,035 kmol

NE = ND
NE = 0,007 kmol
50.000 Ton/tahun
31
NBo=
NBo=
1
NAo
4
1
x 0,035 kmol
4
NBo= 0,0088 kmol

NCo= NBo
Nco= 0,0088 kmol
C(CH2OH)4 = 1 kg x $ 1,8
NaHCOO
= $ 1,8
= 0,476 kg x $ 0,4 = $ 0,1904

HCHO
= 1,05 kg x $ 0,45 = $ 0,4725
CH3CHO = 0,3872 kg x $ 1 = $ 0,3872

NaOH
= 0,352 kg x $ 0,19 = $ 0,06688

= $ 1,9904 - $ 0,92658 = $ 1,0456
50.000 Ton/tahun
32
EP = ( Harga C10H22O7 + Harga NaHCOO) ( Harga HCHO + Harga

EP = (305,136 + (2 x 27,2)) ((4 x 13,5) + 44 + 7,6)
= 253,936 $/kmol
Kemudian dari reaksi pembentukan Dipentaerythritol yang terjadi dalam proses
Lluis Eek, didapatkan mol masing-masing reaktan dan produk yang dapat dilihat
pada Tabel 2.9.
Material
Mol (kmol)
Berat molekul
(kg/kmol)
Formaldehid (HCHO)
4
30
1
44
1
40
Dipentaerythritol (C10H22O7)
254,28
1
68
2
Komp
Awal
Reaksi
NAo
- 4 NAo.X
NBo
1
N Ao . X
4
Sisa
NA = NAo-4 NAo.X
NB = NBo
1
N Ao . X
4
50.000 Ton/tahun
33
NCo
1
N Ao . X
4
NC = NCo
1
N Ao . X
4
NDo
1
N Ao . X
4
ND = NDo +
1
N Ao . X
4
NEo
1
N Ao . X
2
NE = NEo +
1
N Ao . X
2
Total
NTo
NT = NTo
1kg
= 0,004 kmol
254,28kg / kmol
Dik : X = 0,15 (US Patent 5,741,956)

ND = 0,004 kmol pada 1 kg C10H22O7
ND = NDo +
1
N Ao . X
4
0,004 kmol = 0 +
1
NAo.0,15 = 0,0375 NAo
4
NAo= 0,1067 kmol

NE = NEo +
NE = 0 +
1
N Ao . X
2
1
. 0,1067. 0,15
2

NBo=
1
NAo
4
50.000 Ton/tahun
34
NBo=
1
x 0,1067 kmol
4
NBo= 0,0267 kmol

NCo= NBo
Nco= 0,0267 kmol
C10H22O7 = 1 kg x $ 1,2
= $ 1,2
NaHCOO = 0,544 kg x $ 0,4
= $ 0,2176

HCHO
= 3,201 kg x $ 0,45
CH3CHO = 1,175 kg x $ 1
NaOH
= $ 1,441
= $ 1,175
= 0,668 kg x $ 0,19 = $ 0,127

= $ 1,4176 - $ 2,743 = - $ 1,3254
2 CH3CHO
A
C4H8O2
B
50.000 Ton/tahun
35
EP = Harga C4H8O2 - CH3CHO

EP = 312268 (2 x 44)
= 312180 $/kmol
Kemudian dari reaksi pembentukan Asetaldol yang terjadi dalam proses
Uehama, didapatkan mol masing-masing reaktan dan produk yang dapat
Material
Mol (kmol)
Berat molekul
(kg/kmol)
2
44
Asetaldol (C4H8O2)
1
88
Komp
Awal
Reaksi
NAo
- 2 NAo.X
NBo
Total
NTo
NA = NAo-2 NAo.X
1
N Ao . X
2
Sisa
NB = NBo +
1
N Ao . X
2
NT = NTo
1kg
= 0,0114 kmol
88kg / kmol
Dik : X = 0,05 (US Patent 3,968,176)

NB = 0,0114 kmol pada 1 kg C4H8O2
NB = NBo +
1
N Ao . X
2
50.000 Ton/tahun
36
0,0114 kmol = 0 +
1
NAo.0,005 = 0,0025 NAo
2
NAo= 4,56 kmol

NAo= 4,56 kmol x 88 kg/kmol = 401,28 kg CH3CHO
Harga penjualan Asetaldol :
C4H8O2 = 1 kg x $ 3548,5
= $ 3548,5

CH3CHO = 401,28 kg x $ 1 = $ 401,28
= $ 3548,5 - $ 401,28 = $ 3147,22
2 HCHO + NaOH
A
CH3OH + NaHCOO
C
EP = ( Harga CH3OH + Harga NaHCOO) ( Harga HCHO + Harga NaOH)
EP = (13,6 + 27,2) ((2 x 13,5) + 7,6)

= 6,2 $/kmol
Kemudian dari reaksi pembentukan Metanol yang terjadi dalam proses Lluis
Eek, didapatkan mol masing-masing reaktan dan produk yang dapat dilihat pada
Tabel 2.11.
50.000 Ton/tahun
37
Material
Mol (kmol)
Berat molekul
(kg/kmol)
Formaldehid (HCHO)
2
30
1
40
Metanol (CH3OH)
34
1
68
1
Komp
Awal
Reaksi
NAo
- 2 NAo.X
NBo
1
N Ao . X
2
NB = NBo
1
N Ao . X
2
NCo
1
N Ao . X
2
NC = NCo +
1
N Ao . X
2
NDo
1
N Ao . X
2
ND = NDo +
1
N Ao . X
2
Total
NTo
Basis : 1 kg CH3OH terbentuk =
Sisa
NA = NAo-2 NAo.X
NT = NTo
1kg
= 0,003 kmol
34kg / kmol
Dik : X = 0,18 (US Patent 5,741,956)

NC = 0,003 kmol pada 1 kg CH3OH
NC = NCo +
1
N Ao . X
2
0,003 kmol = 0 +
1
NAo.0,18 = 0,09 NAo
2
NAo= 0,033 kmol

50.000 Ton/tahun
38
ND = NC
ND = 0,003 kmol
ND = 0,003 kmol x 68 kg/kmol = 0,204 kg NaHCOO
NBo=
NBo=
1
NAo
2
1
x 0,033 kmol
2
NBo= 0,0165 kmol

NBo= 0,0165 kmol x 40 kg/kmol = 0,66 kg NaOH
CH3OH = 1 kg x $ 0,4
= $ 0,4
NaHCOO = 0,204 kg x $ 0,4
= $ 0,0816

HCHO
= 0,99 kg x $ 0,45 = $ 0,4455
NaOH
= 0,66 kg x $ 0,19 = $ 0,1254

= $ 0,4816- $ 0,5709 = $ -0,0893
NaOH + HCOOH
A
NaHCOO + H2O
C
50.000 Ton/tahun
39
EP = ( Harga NaHCOO) ( Harga HCOOH + Harga NaOH)

EP = (27,2) (23 + 7,6)
= -3,4 $/kmol
Kemudian dari reaksi pembentukan Metanol yang terjadi dalam proses Lluis
Eek, didapatkan mol masing-masing reaktan dan produk yang dapat dilihat pada
Tabel 2.12.
Material
Mol (kmol)
Berat molekul
(kg/kmol)
1
40
Asam Format (HCOOH)
46
1
68
1
Komp
Awal
Reaksi
NAo
- NAo.X
NA = NAo (NAo.X)
NBo
- NAo.X
NB = NBo (NAo.X)
NCo
+ NAo.X
NC = NCo + (NAo.X)
Total
NTo
NT = NTo
Basis : 1 kg NaHCOO terbentuk =
Sisa
1kg
= 0,015 kmol
68kg / kmol
Dik : X = 1 (US Patent 5,741,956)

NC = 0,015 kmol pada 1 kg NaHCOO
NC = NCo (NAo.X)
0,015 kmol = 0 + NAo.1 = NAo
50.000 Ton/tahun
40
NAo= 0,015 kmol

NAo= 0,015 kmol x 40 kg/kmol = 0,6 kg NaOH
NAo= NBo
ND = 0,015 kmol
ND = 0,015 kmol x 46 kg/kmol = 0,69 kg HCOOH
NaHCOO = 1 kg x $ 0,4 = $ 0,4
NaOH
= 0,6 kg x $ 0,19 = $ 0,114
HCOOH = 0,69 kg x $ 0,5 = $ 0,345

= $ 0,4- $ 0,459 = $ -0,059
EP total = EP reaksi (1 + 2 + 3 + 4 + 5)
= (166,4 + 253,936 + 312180 + 6,2 3,4)
= 312603,136 $/kmol
Keuntungan total = Keuntungan reaksi (1 + 2 + 3 + 4 + 5)
= $ 1,0456 - $ 1,3254 + $ 3147,22 - $ 0,0893 - $ 0,059
= $ 3146,7919/kg
Jika Harga $ 1
= Rp. 13.000
Maka keuntungan yang diperoleh = $ 3146,7919 x Rp. 13.000,= Rp. 40.908.294/kg
50.000 Ton/tahun
41
Dari hasil perhitungan yang telah dilakukan.diatas, keuntungan yang

diperoleh pembuatan Pentaerythritol dengan proses Lluis Eek sebesar
Rp. 40.908.294/kg.
2. Tinjauan Termodinamika
Tinjauan secara termodinamika bertujuan untuk mengetahui apakah reaksi
bersifat endotermis atau eksotermis. Penentuan panas reaksi yang berjalan
secara eksotermis atau endotermis dapat dihitung dengan perhitungan
panas pembentukan standar (Hf) pada P = 1 atm dan T = 298 K. Reaksi
yang terjadi pada proses Uehama dan Lluis Eek adalah :

C10H22O7(l) + 2NaHCOO(l)
+ H2O(l)
2 CH3CHO(l)
C4H8O2(l)

2 HCHO(l) + NaOH(l)
CH3OH(l) + NaHCOO(l)

NaOH(l) + HCOOH(l)
NaHCOO(l) + H2O(l)
50.000 Ton/tahun
42
Nilai Hf masing-masing komponen pada suhu 298 K dapat dilihat

pada Tabel 2.13.
Tabel 2.13. Nilai Hf dan Gf Komponen Proses Uehama
Hof 298
Gf
Komponen
(kJ/mol)
(kJ.mol)
115,9
-102,5
Asetaldehid / CH3CHO(l)
-166,2
-133
Sodium Hidroksida / NaOH(l)
-426,6
-379,5
-832,49
-607,1
Dipentaerythritol / C10H22O7(l)
-1381,12
-940,8
Sodium Formiat / NaHCOO(l)
-319,22
-598,67
-378,6
-351
Metanol / CH3OH(l)
-284,49
-233,16
Asetaldol / C4H8O2(l)
-368,98
-278
Air / H2O(l)
-285,83
-237,13
Formaldehid / HCHO(l)
Monopentaerythritol / C(CH2OH)4(l)
Asam Formiat / HCOOH(l)
Sumber : Yaws dan Perrys
Persamaan :
HfT= Hf298 +
Hr 298 K = Hf produk - Hf reaktan
Reaksi 1 :
Hr 298 K = (Hf C(CH2OH)4(l) + Hf NaHCOO(l)) ((4 x Hf HCHO(l)) +
Hf CH3CHO(l) + Hf NaOH(l))
50.000 Ton/tahun
43
Hr 298 K = ((-832,49) + (-319,22)) ((4 x 115,9) + (-166,2) + (-426,6))

= -1022,51 kJ/mol
Sedangkan untuk persamaan Cop dT adalah sebagai berikut.
Cop dT = A(T-T0) +
(T2-T02) +
(T3-T03) +
(T4-T04)
Dimana masing masing konstanta A, B, C dan D pada masing-masing komponen

adalah sebagai berikut
Tabel 2.14. Nilai Konstanta Kapasitas Panas Komponen Proses Uehama Reaksi 1
Komponen
Cop dT
HCHO(l)
44,22
0,3986
-1,536x10-3
3,033x10-6
1083,74
CH3CHO(l)
31,39
0,4485
-1,661x10-3
2,7x10-6
899,39
NaOH(l)
87,64
C(CH2OH)4(l))
12,45
NaHCOO(l)
-4
-4,837x10
6,562x10
-
-2
-6
-9
-4,542x10
1,186x10
871,08
0,6943
159,91
1130
Sumber : Yaws dan http://webbook.nist.gov
T = 308 K ; To = 298 K ;
= 1,034
Cop dT = -4815,534 kJ/mol

Sehingga diperoleh nilai HfT pada T 308 K, sebesar -5838,044 kJ/mol.
Karena nilai HfT pada T 308 K negatif, maka reaksi bersifat eksotermis.
Sedangkan untuk energi bebas Gibbs dari reaktan dan produk dapat dilihat
sebagai berikut :
Persamaan :
GoT 308 K= Ho 298 K -
(Ho 298 K - Go 298 K) + Cpo dT T Cpo
50.000 Ton/tahun
44
Go 298 K = (nGof) produk - (nGof) reaktan

G 298 K = (Gf C(CH2OH)4(l) + Gf NaHCOO(l)) ((4 x Gf HCHO(l)) +
Gf CH3CHO(l) + Gf NaOH(l))
G 298 K = ((-607,1) + (-598,67)) ((4 x -102,5) + (-133) + (-379,5))
= -283,27 kJ/mol
Hr 298 K = -1022,51 kJ/mol ;
= 1,034 ; Go298 K= -283,27 kJ/mol ;
Berdasarkan data-data yang telah diketahui dan dihitung diperoleh nilai GoT
308 K sebesar -258 kJ/mol. Nilai Go sebesar -258 kJ/mol menunjukkan bahwa
reaksi yang terjadi di dalam reaktor dapat berlangsung secara sepontan, karena
diinginkan nilai Go< 0. Dalam parameter perancangan pabrik kimia berupa
parameter termodinamika bahwa nilai Go< 0 dapat terpenuhi.
Reaksi 2 :
Hr 298 K = (Hf C10H22O7(l) + (2 x Hf NaHCOO(l))) ((4 x Hf HCHO(l))
+ Hf CH3CHO(l) + Hf NaOH(l))
Hr 298 K = ((-1381,12) + (2 x -319,22)) ((4 x 115,9) + (-166,2) + (-426,6))
= -1604,53 kJ/mol
Cop dT = A(T-T0) +
(T2-T02) +
(T3-T03) +
(T4-T04)
50.000 Ton/tahun
45

Tabel 2.15. Nilai Konstanta Kapasitas Panas Proses Uehama Reaksi 2
Cop dT
Komponen
HCHO(l)
44,22
0,3986
-1,536x10-3
3,033x10-6
0,4485
-3
CH3CHO(l)
31,39
-1,661x10
-4
-6
-6
2,7x10
-9
1083,74
899,39
NaOH(l)
87,64
-4,837x10
-4,542x10
1,186x10
871,08
C10H22O7(l)
25,99
0,8916
0,6265
288,33
NaHCOO(l)
1130
T = 308 K ; To = 298 K ;
= 1,034

Sehingga diperoleh nilai HfT pada T 308 K, sebesar -4407,153 kJ/mol. Karena
nilai HfT pada T 308 K negatif, maka reaksi bersifat eksotermis. Sedangkan
untuk energi bebas Gibbs dari reaktan dan produk dapat dilihat sebagai berikut :
Persamaan :
GoT 308 K= Ho 298 K -

G 298 K = (Gf C10H22O7(l) + (2 x Gf NaHCOO(l))) ((4 x Gf HCHO(l))
+ Gf CH3CHO(l) + Gf NaOH(l))
G 298 K = ((-940,8) + ((2 x -598,67)) ((4 x -102,5) + (-133) + (-379,5))
= -1452,77 kJ/mol
50.000 Ton/tahun
46
Hr 298 K = -1604,53 kJ/mol ;
= 1,034 ; Go298 K= -1452,77 kJ/mol ;
Berdasarkan data-data yang telah diketahui dan dihitung diperoleh nilai

GoT 308 K sebesar -1450 kJ/mol. Nilai Go sebesar -1450 kJ/mol
menunjukkan bahwa reaksi yang terjadi di dalam reaktor dapat
berlangsung secara sepontan, karena diinginkan nilai Go< 0. Dalam
parameter perancangan pabrik kimia berupa parameter termodinamika
bahwa nilai Go< 0 dapat terpenuhi.
Reaksi 3 :
Hr 298 K = (Hf C4H8O2(l)) (2 x Hf CH3CHO(l))
Hr 298 K = (-368,98) (2 x -166,2)
= -36,58 kJ/mol

Cop dT = A(T-T0) +
(T2-T02) +
(T3-T03) +
(T4-T04)
Dimana masing-masing konstanta A, B, C dan D pada masing-masing komponen

adalah sebagai berikut :
Cop dT
Komponen
CH3CHO(l)
31,39
0,4485
-1,661x10-3
2,7x10-6
899,39
-7
1204,7
C4H8O2(l)
52,2
0,1882
1,71x10
-4
-1,6x10
50.000 Ton/tahun
47
Sumber : Yaws
T = 308 K ; To = 298 K ;
= 1,034

Sehingga diperoleh nilai HfT pada T 308 K, sebesar -630,656 kJ/mol.
Karena nilai HfT pada T 308 K negatif, maka reaksi bersifat eksotermis.
Sedangkan untuk energi bebas Gibbs dari reaktan dan produk dapat dilihat
sebagai berikut :
Persamaan :
GoT 308 K= Ho 298 K -

G 298 K = (Gf C4H8O2(l)) (2 x Gf CH3CHO(l))
G 298 K = (-278) (2 x -133)
= -12 kJ/mol
Hr 298 K = -36,58 kJ/mol ;
= 1,034 ; Go298 K= -12 kJ/mol ;
308 K sebesar -11,2 kJ/mol. Nilai Go sebesar -11,2 kJ/mol menunjukkan bahwa
50.000 Ton/tahun
48
Reaksi 4 :
Hr 298 K = (Hf CH3OH(l) + Hf NaHCOO(l)) ((2 x Hf HCHO(l)) + Hf
NaOH(l))
Hr 298 K = ((-284,49) + (-319,22)) ((2 x 115,9) + (-426,6))
= -408,91 kJ/mol
Cop dT = A(T-T0) +
(T2-T02) +
(T3-T03) +
(T4-T04)

adalah sebagai berikut :

Cop dT
Komponen
HCHO(l)
44,22
0,3986
-1,536x10-3
3,033x10-6
0,3105
-3
CH3OH(l)
40,15
NaOH(l)
87,64
NaHCOO(l)
-1,029x10
-4
-6
-6
1,46x10
-9
1083,74
803,52
-4,837x10
-4,542x10
1,186x10
871,08
1130
T = 308 K ; To = 298 K ;
= 1,034
50.000 Ton/tahun
49
Sehingga diperoleh nilai HfT pada T 308 K, sebesar -1513,958 kJ/mol. Karena
nilai HfT pada T 308 K negatif, maka reaksi bersifat eksotermis. Sedangkan
Persamaan :
GoT 308 K= Ho 298 K -

G 298 K = (Gf CH3OH(l) + Gf NaHCOO(l)) ((2 x Gf HCHO(l)) + Gf
NaOH(l))
G 298 K = ((-233,16) + ((-598,67)) ((2 x -102,5) + (-379,5))
= -247,33 kJ/mol
Hr 298 K = -408,91 kJ/mol ;
= 1,034 ; Go298 K= -247,33 kJ/mol ;
Reaksi 5 :
50.000 Ton/tahun
50
Hr 298 K = (Hf H2O(l) + Hf NaHCOO(l)) ((Hf HCOOH(l)) + Hf

NaOH(l))
Hr 298 K = ((-285,83) + (-319,22)) ((-378,6) + (-426,6))
= 200,15 kJ/mol
Sedangkan untuk persamaan Cop dT adalah sebagai berikut :

Cop dT = A(T-T0) +
(T2-T02) +
(T3-T03) +
(T4-T04)

Tabel 2.18. Nilai Konstanta Kapasitas Panas Proses Uehama Rekasi 5
Cop dT
Komponen
HCOOH(l)
-16,11
0,8723
-2,367x10-3
2,445x10-6
-4
-7
754,49
-9
H2O(l)
92,05
NaOH(l)
87,64
NaHCOO(l)
-2
-3,995x10
-4
-2,110x10
-6
5,347x10
1083,74
-4,837x10
-4,542x10
1,186x10
871,08
1130
T = 308 K ; To = 298 K ;
= 1,034
Cop dT = 23,88 kJ/mol

Sehingga diperoleh nilai HfT pada T 308 K, sebesar 224,03 kJ/mol. Karena
nilai HfT pada T 308 K negatif, maka reaksi bersifat endotermis. Sedangkan
Persamaan :
50.000 Ton/tahun
51
GoT 308 K= Ho 298 K -

G 298 K = (Gf H2O(l) + Gf NaHCOO(l)) ((Gf HCOOH(l)) + Gf
NaOH(l))
G 298 K = ((-237,13) + ((-598,67)) ((-351) + (-379,5))
= -105,30 kJ/mol
Hr 298 K = 200,15 kJ/mol ;
= 1,034 ; Go298 K= -105,30 kJ/mol ;
Cop dT = 23,88 kJ/mol

Secara keseluruhan perbandingan kedua proses di atas dapat dilihat pada tabel
2.19. berikut :
Tabel 2.19. Perbandingan Proses Pembuatan Pentaerythritol
No
Kondisi Proses
Rasio
molar
Satuan
asetaldehid
/ (mol:mol:mol)
Proses
Proses
Uehama
Lluis Eek
1 : 8 :1,2
1 : 5,4 : 1,12
35
R-1 = 25
Formaldehid/ NaOH
2
Suhu reaktor (R)
50.000 Ton/tahun
52
R-2 = 35
R-3 = 45
3
Waktu reaksi
Menit
120
R-1 = 25
R-2 = 25
R-3 = 45
Yield atas asetaldehid
(%mol)
88,3
80,3
Kemurnian Produk
(% berat)
95,4
86-98
Profit penjualan 1 kg produk
Rp. 45.724.172
Rp. 40.908.294
Berdasarkan perbandingan dari metode di atas maka dalam pembuatan

Pentaerythritol ini dipilih metode Uehama dengan alasan :
1. Yield tinggi sehingga akan didapatkan jumlah produk yang lebih
banyak.
2. Jumlah reaktor lebih sedikit, sehingga meminimalisasi penggunaan
control dan biaya.
3. Suhu reaksi tunggal, sehingga penggunaan heat exchanger lebih
sedikit dibandingkan dengan menggunakan proses Lluis Eek.
4. Keuntungan yang didapat dari penjualan 1 kg produk lebih besar.
C. Uraian Proses
1. Unit Pentaerythritol (Unit 100)
50.000 Ton/tahun
53
1.1. Proses Pembentukan Pentaerythritol

Pentaerythritol
diproduksi
dengan
mereaksikan
asetaldehid
dan
formaldehid dalam medium alkali NaOH dengan rasio mol 1: 8 :1,2

pada suhu 35C dan tekanan 1 atm selama 2 jam.
Larutan formaldehid 37 % berat dari tangki penampung (ST -101),
dialirkan ke Reaktor (RE-201). Setelah itu Larutan Asetaldehid 98 %
berat dari tangki penampung (ST-102), dialirkan ke reaktor (RE-201).
Larutan NaOH dari tangki penampung (TK-103) juga dialirkan ke
Reaktor (RE-201).
Di
dalam
reaktor
(RE-101)
terjadi
reaksi
pembentukan
pentaerythritol/MPE (monopentaerythritol) dan produk sampingnya,

yaitu dipentaerythritol (DPE), methanol, dan asetaldol. Reaksi yang
terjadi antara lain :
C(CH2OH)4 + NaHCOO


2 CH3CHO
C4H8O2
50.000 Ton/tahun
54
2 HCHO + NaOH
CH3OH + NaHCOO
Adapun yield dari tiap-tiap reaksi terhadap mol asetaldehid awal yaitu :
Reaksi pembentukan MPE
= 88,30 %
Reaksi pembentukan DPE
= 4,16 %
Reaksi pembentukan Asetaldol = 7,54 %

Sedangkan metanol yieldnya terhadap NaOH yaitu : 22,95 %
Reaksi diatas menghasilkan panas (reaksi eksotermis), sehingga untuk
mempertahankan suhu di reaktor digunakan air pendingin. Reaktor yang
digunakan adalah reaktor tangki berpengaduk (STR / Stirred Tank
Reactor) dengan koil pendingin. Reaktor bekerja secara kontinu. Suhu
reaktor dijaga tetap 35C dan tekanan 1 atm dengan waktu tinggal 2 jam.
Larutan yang keluar memiliki pH 8,9.
1.2. Proses Pemisahan Formaldehid

Larutan dari reaktor (RE-201) tersebut kemudian masuk kedalam
separator atau vessel pemisah (SP-201) dengan kondisi umpan masuk
adalah 120 oC ; 1 atm yang sebelumnya melewati vaporizer (VP-201)
untuk menguapkan sebagian besar formaldehid dan sebagian kecil
produk yang keluar dari reaktor dengan menaikkan temperatur dari 35
O
C sampai pada 120 OC. Hasil atas tersebut kemudian di pompa melalui
pompa (PP-107) menuju reaktor (RE-201), yang sebelumnya melewati
50.000 Ton/tahun
55
kondensor (CD-201) untuk dikondensasikan, sedangkan untuk produk

bawah yang keluar dari separator (SP-201) kemudian dialirkan juga
melalui pompa (P-108) menuju crystallizer (CR-301). Aliran bahan
masuk kedalam separator atau vessel pemisah tersebut bertujuan untuk
memisahkan sisa formaldehid yang tidak bereaksi sehingga bisa
dipergunakan kembali.
1.3. Proses Kristalisasi

Umpan dari separator atau vessel pemisah (SP-201) dialirkan menuju
crystallizer (CR-301). Kondisi operasi pada crystallizer adalah
temperatur 40C dengan tekanan 1 atm. Hasil kristalisasi ini berupa
kristal pentaerythritol yang berada dalam campurannya. Hasil ini
dimasukkan kedalam unit Centrifuge (CF-301) untuk dipisahkan antara
kristal pentaerythritol dengan campurannya.
1.4. Proses Pemisahan Kristal

Kristal bersama cairan campurannya dipompa ke centrifuge (CF-301)
untuk dipisahkan antara kristal terhadap larutannya. Aliran yang keluar
dari Centrifuge (CF-101) berupa cake dan filtrat. Filtrat yang keluar
adalah larutan pentaerythritol, DPE, natrium formiat, dan air, sedangkan
pada cake yang keluar adalah pentaerythritol kristal beserta DPE yang
sedikit larut di dalam air. Kandungan filtrat dan cake yang keluar
50.000 Ton/tahun
56
kondisi operasinya adalah pada temperatur kamar 40C dan tekanan 1

atm.
1.5. Proses pengeringan dan Finishing

Dengan menggunakan Screw Conveyor (SC-302), kristal hasil yang
mempunyai kadar air 5 % dimasukkan kedalam Rotary Dryer (D-101).
Dryer yang dipakai adalah Direct Heat Counter Current Rotary Dryer.
Umpan dengan temperatur 40C keluar sebagai kristal kering yang
diinginkan ( kadar air 0,3%) pada temperatur 86C. Sebagai media
pengering digunakan udara yang dipanaskan terlebih dahulu di dalam
heater (HE-301) udara luar dengan temperatur 30C dan % relative
humidity = 65% dimasukkan ke dalam pemanas dengan menggunakan
Blower. Udara masuk Dryer (RD-301), bersuhu 93,33C dan keluar
dengan suhu 61,87C.
Kristal pentaerythritol yang telah kering ini kemudian diangkut dengan
Bucket Elevator (BE-301) ke Bin (BN-301), kemudian diangkut dengan
belt conveyor (BC-401) yang selanjutnya akan dilakukan pengemasan
dalam bentuk sack atau karung.
Yield untuk Pentaerythritol terhadap asetaldehid adalah 88,3 % mol
dengan kemurnian produk 95,5 % massa.
50.000 Ton/tahun
57
BAB III
SPESIFIKASI BAHAN BAKU DAN PRODUK
A. Bahan Baku
1. Formaldehida
Rumus Kimia
CH2O
Berat molekul
30,03 kg/kmol
Bentuk fisik
cair
Warna
tidak berwarna
Densitas
0,815 gr/cm3
Titik didih
96 oC
Specific gravity
1,08
Komposisi
HCHO
37 %
CH3OH
10 %
H2O
53 %
2. Asetaldehida
Rumus Kimia
C2H4O
Berat molekul
44,05 kg/kmol
50.000 Ton/tahun
58
Bentuk fisik
cair
Warna
tidak berwarna
Titik didih
28 C
Densitas
0,788 gr/cm3
Specific heat (Cp)
0,337 cal/mol.K
Komposisi
CH3CHO
98 %
H2O
2%
3. Natriun Hidroksida
Rumus Kimia
NaOH
Berat molekul
40
Titik didih
1390 oC
Densitas
2,1 gr/cm3
Hr (aq)
-2,07e+005 kJ/kmol
Spesific gravity
2,130
Komposisi
NaOH
49 %
H2O
51 %
B. Spesifikasi Produk
1. Pentaerythritol
Rumus Molekul
C(CH2OH)4
Berat molekul
136,15
50.000 Ton/tahun
59
Bentuk fisik
kristal
Warna
putih
Komposisi
C(CH2OH)4
95,5 %
C10H22O7
4,2 %
H2O
0,3 %
Titik lebur
261 262 C
Titik didih
276 oC
Melting point
261 oC
Temperatur kritis
506,.85 oC
Tekanan kritis
47,8 bar
Panas pembentukan
226,6 kcal/mol
Panas penguapan
22 kcal/mol
Densitas
1,396 gr/cm3
Kelarutan
3,5 gr/100 gr air (suhu 25 oC)

2. Natrium Formiat
Rumus Molekul
NaCHOO
Berat Molekul
68,02 kg/kmol
Bentuk fisik
Kristal, granula
Warna
Putih
Densitas
1,919 gr/mol
50.000 Ton/tahun
60
Spesifik grafity
1,2
Titik didih
Decomposes
Kelarutan
50.000 Ton/tahun
BAB IV
NERACA MASSA DAN NERACA PANAS
Kapasitas Produksi
= 50.000 ton/tahun
Operasi
= 330 hari/tahun
Basis Perhitungan
= 1 jam operasi
Kapasitas produksi
50.000 ton 1000 kg

1 ton
1 hari
x
x
x
1 tahun
1 ton
330 hari 24 jam
= 6.313,131 kg/jam
A. Neraca Massa
{Massa masuk} {Massa keluar} + {Massa tergenerasi} {Massa terkonsumsi}

= {Akumulasi massa}
(Himmelblau, 1996 : 144)
50.000 Ton/tahun
63
Tabel 4.1. Neraca Massa Reactor (RE-101)
Komponen
Massa Masuk (kg/jam)
FG
(kg/jam)
FK
(kg/jam)
Massa
Keluar
F4
0,000
6.399,899
5.649,35
HCHO
F1
12.049,24
F2
0,000
F3
0,000
CH3CHO
0,000
2.209,03
0,000
0,000
2.209.028
0,000
CH3OH
3.473,66
0,000
0,000
3.916,121
0,000
3.916,12
H2O
10.355,84
18,44
1.128,69
18,79
0,000
11.521,76
NaOH
0,000
0,000
2.409,85
0,000
2.409,840
0,01
C(CH2OH)4
0,000
0,000
0,000
6.029,04
0,000
6.029,04
C10H22O7
0,000
0,000
0,000
265,152
0,000
265,15
C4H8O2
0,000
0,000
0,000
166,593
0,000
166,59
NaHCOO
0,000
0,000
0,000
4.096,728
0,000
4.096,73
Total
25.878,74 2.227,47 3.538,54
14.492,423 11.018,768
31.644,75
31.644,75
Tabel 4.2. Neraca Massa Vaporizerr (VP-201)

Komponen
H2O
HCHO
C(CH2OH)4
NaHCOO
C10H22O7
NaOH
C4H8O2
CH3OH
Total
Massa Masuk
Massa Keluar
F5 (kg/jam)
Vapor (kg/jam) Liquid (kg/jam)
11.521,76
11.444,831
76,934
5.649,346
5.647,844
1,502
6.029,04
0,000
6.029,04
4.096,73
2.081,318
2.015,41
265,152
0,000
265,152
0,01
0,000
0,01
166,59
70,149
96,444
3.916,12
3.907,956
8,164
23.152,098
8.492,654
31.644,75
31.644,75
50.000 Ton/tahun
64
Tabel 4.3. Neraca Massa Separator (SP-201)

Massa Masuk
Komponen
Massa Keluar
Vapor
Liquid
Vapor
Liquid
(kg/jam)
(kg/jam)
(kg/jam)
(kg/jam
H2O
11.444,831
76,934
11.444,831
76,934
HCHO
5.647,844
1,502
5.647,844
1,502
C(CH2OH)4
0,000
6.029,04
0,000
6.029,04
NaHCOO
2.081,318
2.015,41
2.081,318
2.015,41
C10H22O7
0,000
265,152
0,000
265,152
NaOH
5,353 x 10-13
0,01
5,353 x 10-13
0,01
C4H8O2
70,149
96,444
70,149
96,444
CH3OH
3.907,956
8,164
3.907,956
8,164
23.152,098
8.492,654
23.152,098
8.492,654
Total
31.644,75
31.644,75
Tabel 4.4. Neraca Massa Crystallizer (CR-301)

Komponen
H2O
HCHO
C(CH2OH)4
NaHCOO
C10H22O7
NaOH
C4H8O2
CH3OH
Total
Massa Masuk
Massa Keluar
F6 (kg/jam)
Kristal (kg/jam) Liquid (kg/jam)
76,934
0,000
76,934
1,502
0,000
1,502
6.029,04
6.010,953
18,087
2.015,41
0,000
2.015,41
265,152
264,356
0,795
0,01
0,000
0,01
96,59
0,000
96,444
3.916,12
0,000
8,164
6.275,309
2.217,336
8.492,646
8.492,646
50.000 Ton/tahun
65
Tabel 4.5. Neraca Massa Centrifuge (CF-301)

Massa Masuk
Komponen
Massa Keluar
Kristal
Liquid
(kg/jam)
(kg/jam)
H2O
0,000
HCHO
F8 (kg/jam)
F9 (kg/jam)
76,934
74,706
2,228
0,000
1,502
0,000
1,502
C(CH2OH)4
6.010,953
18,087
6.010,953
18,087
NaHCOO
0,000
2.015,41
0,000
2.015,41
C10H22O7
264,356
0,795
264,356
0,795
NaOH
0,000
0,01
0,000
0,01
C4H8O2
0,000
96,444
0,000
96,444
CH3OH
0,000
8,164
0,000
8,164
6.275,309
2.217,336
6.350,645
2.142,63
Total
8.492,646
8.492,646
Tabel 4.6. Neraca Massa Rotary Dryer (RD-301)

Massa Masuk
Komponen
H2O
C(CH2OH)4
C10H22O7
Udara Kering
Total
F8 (kg/jam)
F10 (kg/jam)
74,706
6.010,953
264,356
0,000
6.350,645
6.357,532
0,126
0,000
0,000
7,392
7,518
Massa Keluar
F11 (kg/jam)
F12 (kg/jam)
37,822
6.010,953
264,356
0,000
6.313,131
6.357,532
37,01
0,000
0,000
7,392
44,401
50.000 Ton/tahun
66
B. Neraca Energi
Tabel 4.7. Neraca Energi Preheater (HE-101)
Komponen
Energi Masuk (kJ/jam)

Q1 (in)
Qs (in)
Energi Keluar (kJ/jam)

Q4 (out)
Qs (out)
HCHO
295.174,263
0,000
593.190,14
0,000
CH3OH
43.511,595
0,000
87.265,144
0,000
H2O
217.179,634
0,000
434.065,048
0,000
Steam
0,000
731.359,1
0,000
172.707,12
1.114.514,89
172.707,12
Total
555.862,945
731.359,1
1.287.222,013
1.287.222,013

Komponen

Q3 (in)
Qs (in)

Q4 (out)
Qs (out)
CH3CHO
25.890,695
0,000
52.014,667
0,000
H2O
386,771
0,000
773,017
0,000
Steam
0,000
34.705,846
0,000
8.195,628
52.787,684
8.195,628
Total
26.277,466
34.705,846
60.983,312
60.983,312
50.000 Ton/tahun
67

Komponen

Q3 (in)
Qs (in)
Q4 (out)
Qs (out)
NaOH
26.242,124
0,000
52.479,864
0,000
H2O
23.670,657
0,000
47.309,246
0,000
Steam
0,000
65.294,77
0,000
15.419,064
99.787,907
15.419,064
Total
49.912,198
65.294,77
115.208,366
115.208,366
Tabel 4.10. Neraca Energi Reactor (RE-201)

Energi Masuk
Energi Tergenerasi
Energi Keluar
(kJ/Jam)
(kJ/Jam)
(kJ/jam)
Q2
305.484,6
0,000
0,000
Q4
52.787,61
0,000
0,000
Q6
99.789,13
0,000
0,000
Qrecycle
764.849,5
0,000
0,000
Q7
0,000
0,000
QGenerasi
0,000
53.720,986
Qpendingin
306.920,271
0,000
1.529.831,11
53.720,986
Aliran
Total
1.583.552,0197
1.031.397,96
0,000
552.154,06
1.583.552,0197
50.000 Ton/tahun
68
Tabel 4.11. Neraca Energi Vaporizer (VP-201)

Energi Masuk
Energi Terkonsumsi
Energi Keluar
(kJ/Jam)
(kJ/Jam)
(kJ/jam)
1.031.391,919
0,000
0,000
Q8 liquid
0,000
0,000
1.345.058,349
Q8 vapor
0,000
0,000
3.429.737,447
Qsteam
4.901.739,84
0,000
0,000
0,000
812,379
0,000
1.529.831,11
53.720,986
Aliran
Q7
Qpenguapan
Total
1.583.552,0197
1.583.552,0197
Tabel 4.12. Neraca Energi Separator (SP-201)

Aliran Panas
Q8 liquid
Q8 gas
Q9
Q10
Total
Energi
Masuk
(kJ/Jam)
1.345.058,349
3.429.737,447
0,000
0,000
4.774.795,80
Energi
Tergenerasi
(kJ/Jam)
0,000
0,000
0,000
0,000
Energi
Terkonsumsi
(kJ/Jam)
0,000
0,000
0,000
0,000
Energi
Keluar
(kJ/Jam)
0,000
0,000
1.345.058,349
3.429.737,447
4.774.795,80
Tabel 4.13. Neraca Energi Condensor (CD-201)

Aliran Panas
Q10
Q
Q pendingin
Total
Input
kJ/jam
Generation
kJ/jam
Consumption
kJ/jam
Output
kJ/jam
3.429.737,45
848.041,89
4.277.779,34
891.881,28
3.385.898,06
4.277.779,34
50.000 Ton/tahun
69
Tabel 4.14. Neraca Energi Crystallizer (CR-301)

Aliran
Panas
Q9
Masuk
Keluar
(kj/jam)
(kj/jam)
4.324.846,243
Q13
Qpendingin
QKristalisasi
Total
204.406,303
1.377.509,835
5.499.855,525
1.905,8
5.704.261,828
5.704.261,828
Tabel 4.15. Neraca Energi Centrifuge (CF-301)

Komponen
Input (kJ/jam)
Q13
H2O (l)
Output (kJ/jam)
Q15
Q14
4.833,928
1.186,464
3.647,465
HCHO (l)
111,299
0,000
111,299
C(CH2OH)4 (l)
431,539
0,000
431,539
NaHCOO (l)
50.236,410
0,000
50.236,410
C10H22O7 (l)
10.821,060
0,000
10.821,060
0,293
0,000
0,293
Asetaldol (l)
2.831,779
0,000
2.831,779
CH3OH (l)
671,374
0,000
671,374
128.142,810
128.142,810
0,000
6.325,810
6.325,810
0,000
135.655,084
68.751,219
NaOH (l)
C(CH2OH)4 (s)
C10H22O7 (s)
Total
204.406,303
204.406,303
50.000 Ton/tahun
70
Tabel 4.16. Neraca Energi Air Preheater (HE-301)

Komponen
Input (kJ/Jam)
Output (kJ/Jam)
QA
Qs in
QA1
Qs out
Udara
65.426,013
0,000
80.037,862
0,000
Steam
0,000
19.129,098
0,000
4.517,249
65.426,013
19.129,098
80.037,862
4.517,249
Total
84.555,111
84.555,111
Tabel 4.17. Neraca Energi Rotary Dryer (RD-301)

Input (kJ/jam)
Output (kJ/jam)
H solid, HS1
786.675,325
H solid, HS2
1.360.321,578
H udara, HG2
3.184.808,14
H udara, HG1
2.292.681,074
Q Losses
Total
3.971.483,465
Total
318.480,814
3.971.483,465
50.000 Ton/tahun
BAB V
SPESIFIKASI PERALATAN
A. Peralatan Proses
Tabel. 5.1 Spesifikasi Storage Tank (ST-101)

Alat
Tangki penyimpan formaldehyde
Kode
ST-101
Fungsi
Menyimpan formaldehyde
Bentuk
Silinder tegak (vertical) dengan dasar datar (flat bottom)

dan atap (head) berbentuk torispherical
Kapasitas
1.253,109
m3
Dimensi
Diameter shell (D)
45
ft
Tinggi shell (Hs)
30
ft
Tebal shell (ts)
0,25
in
Tinggi atap
7,877
ft
Tebal head
1,125
in
Tinggi total(Ht)
37,876
ft
Tekanan Desain
27,123
Psi
Bahan
Carbon Steel SA-283 grade C
Jumlah
Empat
50.000 Ton/tahun
72

Alat
Tangki penyimpan acetaldehyde
Kode
ST-102
Fungsi
Menyimpan acetaldehyde
Bentuk

Kapasitas
1.082,472
m3
Dimensi
Diameter shell (D)
40
ft
Tinggi shell (Hs)
30
ft
Tebal shell (ts)
0,5
in
Tinggi atap
5,696
ft
Tebal head
0,75
in
Tinggi total(Ht)
35,696
ft
Tekanan Desain
67,868
Psi
Bahan
Jumlah
Dua
50.000 Ton/tahun
73

Alat
Tangki penyimpan sodium hidroksida
Kode
ST-103
Fungsi
Menyimpan sodium hidroksida
Bentuk

Kapasitas
401,833
m3
Dimensi
Diameter shell (D)
30
ft
Tinggi shell (Hs)
24
ft
Tebal shell (ts)
0,3125
in
Tinggi atap
4,361
ft
Tebal head
0,75
in
Tinggi total(Ht)
28,361
ft
Tekanan Desain
29,064
Psi
Bahan
Jumlah
Satu
50.000 Ton/tahun
74
Tabel. 5.4 Spesifikasi Heater (HE-101)

Nama alat
Heater
Kode alat
HE-101
Fungsi
Memanaskan Formaldehid (HCHO) dari temperature

30 oC menjadi 35 oC sebelum masuk ke Reaktor (RE201)
Type
Double Pipe Heat Exchanger
Bahan Konstruksi
Carbon Steel SA-283
Surface area
0,435
Dimensi
Inner Pipe
ft2
IPS
1,25 in
Sch. No.
40
ID
1,38 in
OD
1,66 in
a"
0,435 ft2/ft
Annulus
IPS
2 in
Sch. No.
40
ID
2,067 in
OD
2,38 in
a"
0,622 ft2/ft
Inner Pipe
26,387 psi
Annulus
0,147 psi
Fouling Factors
0,016
ft2.hr.oF/btu
Jumlah Hairpin
1 in series
Pressure Drop
50.000 Ton/tahun
75
Tabel. 5.5. Spesifikasi Heater (HE-102)

Nama alat
Heater
Kode alat
HE-102
Fungsi
Memanaskan
Asetaldehid
(CH3CHO)
dari
temperature 30 oC menjadi 35 oC sebelum masuk

ke Reaktor (RE-201)
Type
Bahan Konstruksi
Carbon Steel SA-283
Surface area
0,435
Dimensi
Inner Pipe
ft2
IPS
1,25 in
Sch. No.
40
ID
1,38 in
OD
1,66 in
a"
0,435 ft2/ft
Annulus
IPS
2 in
Sch. No.
40
ID
2,067 in
OD
2,38 in
a"
0,622 ft2/ft
Inner Pipe
0,0198 psi
Annulus
0,00004 psi
Fouling Factors
0,0183
ft2.hr.oF/btu
Jumlah Hairpin
1 in series
Pressure Drop
50.000 Ton/tahun
76
Tabel 5.6. Spesifikasi Heater ( HE-103)

Nama alat
Kode alat
Fungsi
Type
Bahan Konstruksi
Surface area
Dimensi
Pressure Drop
Fouling Factors
Jumlah Hairpin
Heater
HE-103
Memanaskan Sodium Hidroksida (NaOH) dari
temperature 30 oC menjadi 35 oC sebelum masuk ke
Reaktor (RE-201)
Carbon Steel SA-283
0,435
ft2
Inner Pipe
IPS
1,25 in
Sch. No.
40
ID
1,38 in
OD
1,66 in
a"
0,435 ft2/ft
Annulus
IPS
2 in
Sch. No.
40
ID
2,067 in
OD
2,38 in
a"
0,622 ft2/ft
Inner Pipe 0,0454 psi
Annulus
0,0002 psi
0,0323
ft2.hr.oF/btu
1 in series
50.000 Ton/tahun
77
Tabel 5.7. Spesifikasi Reactor ( RE-201)

Alat
Reaktor
Kode
RE-201
Fungsi
Mereaksikan CH2O, C2H4O dan NaOH menjadi

pentaerythritol dan hasil sampingnya
Jenis
Reaktor
alir
tangki
berpengaduk
dilengkapi
dengan koil pendingin

Bahan
stainless steel SA 167 Grade 3 type 304
Suhu
35 C
Tekanan desain
22,404 psi
Kapasitas vol.
95,873 m3
reaktor
Jenis pengaduk
Marine Propeller 3 Blade
Jumlah pengaduk
1 buah
Jumlah baffle
4 buah
Daya pengadukan
30 hp
Putaran pengadukan
0,933 rps
Dimensi
Reaktor :
Diameter reaktor (D)
: 16,166 ft
Tinggi reaktor (H)
: 22,057 ft
Tebal reaktor (ts)
: 0.0365 ft
Tebal head (th = tb)
: 0.0409 ft
Pengaduk :
Diameter impeler
: 5,389 ft
Tinggi impeler
: 3,7 ft
Lebar baffle
: 0,916 ft
Panjang baffle
: 2,847 ft
Pendingin :
50.000 Ton/tahun
78
ODc
: 0,375 ft
IDc
: 0,336 ft
Dc
: 12,125 ft
Tinggi coil
: 12 ft
Tipe
: helical coil
Panjang
: 6.853,057 ft
Jumlah set
:1
Jumlah putaran
: 15
Volume coil
: 41,146 ft3
P coil
: 0,652 psi
Tabel 5.8. Spesifikasi Vaporizer ( VP-201)

Fungsi
Jenis
Dimensi
Luas Perpindahan
Perpindahan
Panas
Pressure drop
Untuk menguapkan sebagian produk dari reaktor dengan medium

pemanasnya adalah steam temperatur 154oC
Shell and Tube Vaporizer
Shell
Diameter dalam (ID)
=
Baffle space (B)
=
Tube
Diameter luar (OD)
=
Diameter dalam (ID)
=
Susunan tube
=
Pitch (pt)
=
Panjang tube (L)
=
Jumlah tube
=
Passes
=
19,25 in
14,4375 in
1,5 in
1,33 in
triangular pitch
1,875
16 ft
61
1
976 ft2
P Shell
P tube
=
=
0,0101
0,1315
50.000 Ton/tahun
79
Tabel 5.9. Spesifikasi Separator (SP-201)

Fungsi
memisahkan uap dan liquid yang berasal dari

vaporizer.
Jenis
Vertical Separator
Kondisi Operasi
120
P
Dimensi Shell
1 atm
Diameter
2,725 ft
32,703 inch
Tinggi
8,586 ft
103,037 inch
Ketebalan
0,188 inch
Tutup atas
Bentuk elliptical dished head
Bottom and head
Tinggi
9,645 inch
Tebal
0,188 inch
Bahan konstruksi
Stainless Steal AISI 316

1 buah
Jumlah
Tabel 5.10. Spesifikasi Crystallizer (CR-301)

Fungsi
Mengkristalkan Pentaerythritol dengan

menurunkan suhu sehingga kelarutannya
berkurang
Kode Alat
CR-301
Tipe Alat
Agitated batch crystallizer RATB
Kondisi Operasi
Temperatur
= 40 oC
Tekanan desain = 1 atm

Refrigerant
Dimensi
Tinggi
= Air pendingin
= 38 ft
Diameter shell = 38 ft
50.000 Ton/tahun
80
Tebal shell
= 3/16 in
Tebal head
= 3/16 in
Tebal conis
= 3/16 in
Diameter Konis Terpancung = 1,5 ft

Tinggi Konis = 1,25 ft
Tipe Pengaduk : six flat blades turbine
Jumlah pengaduk : 1 buah
Putaran pengaduk : 157 rpm
Daya pengaduk
: 0,0191 Hp
Koil pendingin
NPS = 4 in
Panjang koil = 38,896 ft
Lilitan koil = 5 lilitan
Tinggi koil = 2,7025 ft
Bahan Konstruksi
Waktu pendinginan
SA-353 9 Ni
48 Menit
50.000 Ton/tahun
81
Tabel 5.11. Spesifikasi Centrifuge (CF-301)

Fungsi
Memisahkan padatan hasil kristalisasi

Crystallizer (CR-301) dari cairan yang masih
terikut.
Kode Alat
CF-301
Tipe Alat
Helical Conveyor Centrifuge (Scroll Discharge)
Laju Alir
8.492,664Kg/Jam
Desain
Diameter bowl= 0,55 m

Kecepatan putar bowl
= 13.200 rpm
Panjang bowl= 0,1225 m

Power centrifuge
= 2 hp
Tabel 5.12. Spesifikasi Rotary Dryer (RD-301)

Fungsi
Menguapkan air yang ada didalam kristal

pentaerythritol hingga mencapai kadar air
yang paling rendah , dan diasumsikan Nol
Kode Alat
RD-301
Tipe Alat
Rotary Dryer
Bahan kontruksi
Carbon Steel SA-283 Grade C
Dimensi
Diameter
= 70.75332 ft
Panjang
= 358.2598 ft
Putaran
= 0.35334 rpm
Waktu tinggal
= 143.3039 menit
Jumlah radial flight = 7 buah

Tinggi flight
= 7.075332 ft
50.000 Ton/tahun
82
Daya Rotary
Kondisi Operasi
= 3356.545 HP
T. Udara masuk = 93,33oC

T. Udara keluar = 53,22oC
T. Produk masuk = 40oC
T. Produk keluar = 40oC
T. Bola basah
= 29,5oC
Tabel 5.13. Spesifikasi Heater ( HE-301)

Nama alat
Heater
Kode alat
HE-301
Fungsi
Memanaskan hot air yang akan digunakkan pada rotary dryer RD-301
Type
Shell and tube
Aliran
Counter-current
Surface area
516,7557
ft2
Diameter shell
21
In
Diameter tube
1,15
In
Jumlah tube
96
Tube
Panjang tube
12
Ft
Rd
0,0014
Btu/(hr)(ft2)(oF)
Bahan Kontruksi
AISI 316
1-1
Tabel 5.14. Spesifikasi Screw Conveyor (SC-201)

Alat
Screw conveyor
Kode
SC-201
Fungsi
Mengalirkan pentaeryhtritol menuju RD-301
Type
Helicoid screw conveyor with plain spout of

chutes feeder
Diameter
12 in
50.000 Ton/tahun
83
Power
10 hp
Elevasi
8 ft
Kecepatan maksimum 50 rpm

Bahan konstruksi
Carbon Steel SA-212 Grade B
Jumlah
1 buah
Tabel 5.15. Spesifikasi Blower (BL-301)

Alat
Blower
Kode
BL301
Fungsi
Mengalirkan udara panas masuk kedalam

Rotary Dryer
Tipe
Centrifugal Backward Curved Blower
Laju Alir
389,201 m3/min
Power
15 hp
1
Jumlah
Buah
Tabel 5.16. Spesifikasi Fan (F-301)

Alat
Fan
Kode Alat
F-301
Fungsi Alat Untuk mengalirkan udara dan uap air dari Rotary Dryer
(RD-301)
Tipe
Centrifugal Multiblade Forward Curved Fan
Power
7,5 hp
Jumlah
1 buah
50.000 Ton/tahun
84
Tabel 5.17. Spesifikasi Bin ( BN-301)

Alat
Tangki Penyimpanan Pentaerythritol Sementara
Kode
TP 401
Fungsi
Menyimpan Pentaerythritol padat pada suhu 30 oC dan

tekanan atmosferis selama satu shif (24 jam)
Bentuk
Silinder tegak (vertikal) dengan dasar konis terpancung

dan atap (head) berbentuk torispherical and dishead head
Kapasitas
151.060,61 kg , 2.270,252 ft3
Dimensi
Diameter shell (D)
= 9,733 ft
Tinggi shell (Hs)
= 32,261 ft
Tebal shell (ts)
= 5/16 in
Tebal conical
= 5/8 in
Tekanan Desain
46,672 psi
Tebal head
1/2 in
Bahan konstruksi
Carbon Steel SA 283 Grade C
Jumlah
Buah
Tabel 5.18. Spesifikasi Screw Conveyor (SC-301)

Screw conveyor
SC-301
Mengalirkan pentaeryhtritol menuju BE-301
Helicoid screw conveyor with plain spout of
chutes feeder
12 in
Diameter
10 hp
Power
8 ft
Elevasi
Kecepatan maksimum 50 rpm
Carbon Steel SA-212 Grade B
Bahan konstruksi
1 buah
Jumlah
Alat
Kode
Fungsi
Type
50.000 Ton/tahun
85
Tabel 5.19. Spesifikasi Bucket Elevator ( BE-301)

Fungsi
Mengangkut Kristal Pentaerythritol menuju Bin

Sementara
Kode Alat
BE-102
Tipe
Spaced Bucket Centrifugal- Discharge Elevator
Kapasitas
7,553 ton/jam
Power motor
Hp
Tabel 5.20. Spesifikasi Belt Conveyor ( BC-401)

Alat
Belt conveyor
Kode
BC-401
Fungsi
Mengalirkan pentaerythritol dari Bin ke Gudang dimana

produk ini akan terintegrasi dengan packing
Type
Belt
Belt Width
24 in
Power
3,5 hp
Bahan konstruksi
Stainless Steel
Jumlah
1 buah
Tabel 5.21. Spesifikasi Gudang Penyimpanan (GD-401)

Kode alat
GD 401
Fungsi
Menyimpan produk pentaeryhtritol selama 14 hari

operasi
Bentuk
Bangunan tertutup
50.000 Ton/tahun
86
Kondisi operasi
Dimensi
Tekanan P
= 1 atm
Temperatur T
= 30oC
Panjang P
= 52,287 m
Lebar L
= 26,144 m
Tinggi T
=5m
Tabel 5.22. Spesifikasi Pompa Proses ( PP-101)

Alat
Pompa
Fungsi
Mengalirkan larutan HCHO dari storage tank

(ST-101) ke Reaktor (RE-201)
Jenis
Centrifugal pump, single suction, single stage
Bahan Konstruksi
Kapasitas
144,406 gpm
Efisiensi Pompa
68 %
Dimensi
NPS
= 2,5 in
Sch
= 40 in
Power motor
1 hp
NPSHA
8,121 m
Jumlah
2 buah (1 cadangan )

Alat
Pompa
Fungsi
Memompa larutan CH3CHO dari storage tank

(ST-102) ke reaktor (RE-201)
Jenis
Bahan Konstruksi
Kapasitas
13,986 gpm
Efisiensi Pompa
42 %
50.000 Ton/tahun
87
Dimensi
NPS
= 0,75 in
Sch
= 40 in
Power motor
0,5 hp
NPSHA
9,201 m
Jumlah

Alat
Pompa
Fungsi
Memompa larutan NaOH dari storage tank (ST103) ke reaktor (RE-201)
Jenis
Bahan Konstruksi
Kapasitas
12,935 gpm
Efisiensi Pompa
42 %
Dimensi
NPS
= 0,75 in
Sch
= 40 in
Power motor
0,5 hp
NPSHA
6,154 m
Jumlah

Alat
Pompa
Fungsi
Memompa produk keluaran Reaktor (RE-201)

ke Vaporizer (VP-201)
Jenis
Bahan Konstruksi
Kapasitas
163,866 gpm
Efisiensi Pompa
65 %
Dimensi
NPS
= 3 in
Sch
= 40 in
50.000 Ton/tahun
88
Power motor
1 hp
NPSHA
4,385 m
Jumlah

Alat
Pompa
Fungsi
Memompa produk keluaran Separator (SP-201)

ke Crystallizer (CR-301)
Jenis
Bahan Konstruksi
Kapasitas
54,866 gpm
Efisiensi Pompa
62 %
Dimensi
NPS
= 1.5 in
Sch
= 40 in
Power motor
0,5 hp
NPSHA
5,733 m
Jumlah

Alat
Pompa
Fungsi
Memompa produk keluaran Condenser (CD201) ke Reaktor (RE-201)
Jenis
Bahan Konstruksi
Kapasitas
146,395 gpm
Efisiensi Pompa
65 %
Dimensi
NPS
= 2.5 in
Sch
= 40 in
Power motor
1,5 hp
50.000 Ton/tahun
89
NPSHA
3,682 m
Jumlah

Alat
Pompa
Fungsi
Memompa produk keluaran Crystallizer (CR301) ke Centrifuge (CF-301)
Jenis
Bahan Konstruksi
Kapasitas
77,201 gpm
Efisiensi Pompa
64 %
Dimensi
NPS
= 2 in
Sch
= 40 in
Power motor
0,5 hp
NPSHA
4,795 m
Jumlah
B. Peralatan Utilitas
Tabel 5.29. Spesifikasi Bak Sedimentasi (BS-501)
Alat
Bak Sedimentasi
Kode
BS 501
Fungsi
Mengendapkan lumpur dan kotoran air sungai sebanyak
Bentuk
261,342 m3/jam dengan waktu tinggal 3 jam

Bak rectangular
Dimensi
Panjang
= 23,033 m
Lebar
= 7,678 m
Kedalaman
= 4,877 m
Jumlah
1 buah
50.000 Ton/tahun
90
Tabel 5.30. Spesifikasi Tangki Alum (ST-501)

Alat
Storage Tank
Kode
ST-501
Fungsi
Bentuk
Menyimpan larutan alum 73% v/v selama 1 hari

untuk diinjeksikan ke dalam BP-401.
Silinder tegak (vertikal) dengan flat bottom
dan head berbentuk conical.
Kapasitas
41,433 m3
Dimensi Shell
Diameter : 6,096 m
Dimensi Head
Tinggi
: 2,438 m)
Tebal
: 3/8 in
Tinggi
: 4,712 m)
Tebal
: 3/8 in
Tinggi Tangki
7,15 m
Tebal Lantai
3/8 in
Bahan Konstruksi
Carbon Steel SA 283
Jumlah
1 Buah
Tabel 5.31. Spesifikasi Tangki Klorin (ST-502)

Alat
Storage Tank
Kode
ST-502
Fungsi
Bentuk
Menyimpan larutan klorin 45% v/v selama 1 hari

untuk diinjeksikan ke dalam BP-501.
Kapasitas
52,059 m3
Dimensi Shell
Diameter : 6,096 m
Tinggi
: 2,743 m
50.000 Ton/tahun
91
Dimensi Head
Tebal
: 3/8 in
Tinggi
: 1,436 m
Tebal
: 3/8 in
Tinggi Tangki
4,179 m
Tebal Lantai
3/8 in
Bahan Konstruksi
Carbon Steel SA 283
Jumlah
1 Buah
Tabel 5.32. Spesifikasi Tangki Soda Kaustik (ST-503)

Alat
Storage Tank
Kode
ST-503
Fungsi
Menyimpan larutan klorin 36% v/v selama 7 hari

untuk diinjeksikan ke dalam bak penggumpalan
dan anion exchanger.
Bentuk

Kapasitas
13,153 m3
Dimensi Shell
Diameter : 4,572 m
Dimensi Head
Tinggi
: 1,829 m
Tebal
: 1/4 in
Tinggi
: 1,073 m
Tebal
: 1/4 in
Tinggi Tangki
2,901 m
Tebal Lantai
1/4 in
Bahan Konstruksi
Carbon Steel SA 283
Jumlah
1 Buah
50.000 Ton/tahun
92
Tabel 5.33. Spesifikasi Klarifier (CL-501)

Alat
Klarifier
Kode
CL-501
Fungsi
Mengendapkan gumpalan-gumpalan kotoran
Bentuk
Bak berbentuk bottom kerucut terpancung
Kapasitas
862,382 m3
Dimensi Klarifier
Diameter : 23 ft (7,01 m)
Dimensi Rake
Tinggi
: 12 ft (3,658 m)
Tipe
: Beam rabble arms
Diameter
: 19,55 ft (5,959 m)
Power
0,5 hp
Bahan Konstruksi
Carbon Steel SA 283
Jumlah
1 Buah
Tabel 5.34. Spesifikasi Sand Filter (SF-501)

Alat
Kode
Fungsi
Bentuk
Kapasitas
Dimensi
Tekanan Desain
Waktu backwash
Bahan konstruksi
Jumlah
Sand Filter
SF 501
Menyaring kotoran-kotoran yang terbawa air
Silinder tegak (vertikal) dengan head berbentuk
torisperical den media penyaring pasir dan kerikil.
287,445 m3
Diameter
= 2,1805 m
Tinggi
= 5,9118 m
Tebal shell (ts)
= 0,25 in
Tebal head
= 0,3125 in
21,7251 psi
22,899 menit
2 Buah (1 cadangan)
50.000 Ton/tahun
93
Tabel 5.35. Spesifikasi Tangki Air Filter (FWT-501)

Alat
Tangki Air Filter
Kode Alat
FWT-501
Fungsi Alat
Menampung air keluaran sand filter sebanyak

261,275 m3/jam.
Kapasitas
313,530 m3
Bentuk
Silinder tegak (vertikal) dengan dasar datar (flat

bottom) dan atap (head) berbentuk conical
Dimensi
Diameter shell (D)
= 10,668 m
Tinggi shell (Hs)
= 5,486 m
Tebal shell (ts)
= 5/8 in
Tinggi head
= 0,187 m
Tebal head
= 5/8 in
Tebal lantai
5/8 in, bentuk plate
Bahan konstruksi
Carbon Steel SA-283
Jumlah
1 Buah
Tabel 5.36. Spesifikasi Tangki Penyimpanan Air Domestik (DOWT-501)

Alat
Tangki Penyimpanan Air Domestik
Kode
DOWT 504
Fungsi
Tempat penyimpanan bahan baku air untuk keperluan

umum dan sanitasi pada suhu 30oC dan pada tekanan
atmosferik selama 24 jam
Bentuk

bottom) dan atap (head) berbentuk conical
Kapasitas
49,98 m3
Dimensi
Diameter shell (D)
= 4,572 m
Tinggi shell (Hs)
= 3,66 m
50.000 Ton/tahun
94
Tebal shell (ts)
= 0,3125 in
Tinggi head
= 0,26 m
Tutup atas
Bentuk conical
Tekanan Desain
19,49 psi
Tebal head
0,3125 in
Bahan konstruksi
Jumlah
1 Buah
Tabel 5.37. Spesifikasi Hot Basin (HB-501)

Alat
Hot Basin
Kode
HB 501
Fungsi
Menampung air proses yang akan didinginkan di cooling

tower.
Bentuk
Bak rectangular
Kapasitas
308,636 m3
Dimensi
Panjang
= 14,524 m
Lebar
= 3,631 m
Kedalaman
= 4,877 m
Jumlah
1 Buah
50.000 Ton/tahun
95
Tabel 5.38. Spesifikasi Tangki Asam Sulfat (ST-504)

Alat
Tangki Asam Sulfat
Kode
ST-504
Fungsi
Tempat penyimpanan inhibitor konsetrasi 4% v/v

selama 7 hari sebagai regenerasi resin penukar
kation dan injeksi ke cooling tower.
Kapasitas
Bentuk
11,12 m3
bottom) dan atap (head) berbentuk kerucut (conical)
Dimensi
Diameter shell (D)
3,048 m
Tinggi shell (Hs)
1,524 m
Tebal shell (ts)
0,25 in
Tinggi head (th)
0,142 m
Tebal head
0,25 in
Tekanan Desain
16,801 psi
Bahan Konstruksi
Carbon steel S283 Grade C
Jumlah
Buah
Tabel 5.39. Spesifikasi Tangki Inhibitor (ST-505)

Alat
Tangki Inhibitor
Kode
ST-505
Fungsi
Tempat penyimpanan inhibitor konsetrasi selama

30 hari untuk diinjeksikan ke cooling tower.
Kapasitas
Bentuk
Dimensi
11,12 m3
bottom) dan atap (head) berbentuk kerucut (conical)
Diameter shell (D)
3,048 m
Tinggi shell (Hs)
1,524 m
50.000 Ton/tahun
96
Tebal shell (ts)
0,25 in
Tebal head
0,25 in
Tekanan Desain
17,3 psi
Bahan Konstruksi
Jumlah
Buah
Tabel 5.40. Spesifikasi Tangki Dispersant (ST-506)

Alat
Tangki dispersant
Kode
ST-506
Fungsi
Tempat penyimpanan dispersant (Nalco

XP-8301) untuk diinjeksikan ke cooling
tower
Bentuk
Silinder tegak (vertikal) dengan dasar datar (flat bottom)

dan atap (head) berbentuk kerucut (conical)
Kapasitas
8,896 m3
Dimensi
Diameter shell (D)
3,048 m
Tinggi shell (Hs)
1,219 m
Tebal shell (ts)
0,25 in
Tinggi head
0,142 m
Tebal head
0.25 in
Tekanan Desain
15,89 psi
Bahan Konstruksi
Jumlah
50.000 Ton/tahun
97
Tabel 5.41. Spesifikasi Cooling Tower (CT-501)

Alat
Cooling Tower
Kode
CT 501
Fungsi
Mendinginkan air pendingin yang telah digunakan

oleh peralatan proses dengan menggunakan media
pendingin udara dan mengolah dari temperatur
45oC menjadi 30o C
Tipe
Inducted Draft Cooling Tower
Kapasitas
128,598 m3/jam
Dimensi
Menara:
Panjang
: 9,174 m
Lebar
: 4,587 m
Tinggi
: 3,056 m
Tenaga motor
25 hp
Bahan konstruksi
Beton
Jumlah
1 Buah
Tabel 5.42. Spesifikasi Cold Basin (CB-501)

Alat
Cold Basin
Kode
CB 501
Fungsi
Menampung air keluaran dari cooling tower dan

make up water dari tangki air filter.
Bentuk
Bak rectangular
Kapasitas
263,749 m3
Dimensi
Panjang
: 13,427 m
Lebar
: 3,357 m
Kedalaman
: 4,877 m
Jumlah
1 Buah
50.000 Ton/tahun
98
Tabel 5.43. Spesifikasi Tangki Air Kondensat (SCT-501)

Alat
Tangki Penyimpanan air kondensat
Kode
SCT-501
Fungsi
Menampung air kondensat
Bentuk
Silinder tegak (vertikal) dengan dasar datar (flat bottom)

dan atap (head) berbentuk conical
Kapasitas
8,896 m3
Dimensi
Diameter shell (D)
= 3,048 m
Tinggi shell (Hs)
= 1,219 m
Tebal shell (ts)
= 0,25 in
Tinggi atap
= 0,142 m
Tebal head
= 0,25 in
Tutup atas
Bentuk conical
Tekanan Desain
15,906 psi
Bahan konstruksi
Jumlah

1 buah
Tabel 5.44. Spesifikasi Cation Exchanger (CE-501)

Alat
Cation Exchanger
Kode
CE 501
Fungsi
Menghilangkan ion-ion positif yang terlarut dan

menghilangkan kesadahan air
Bentuk

torisperical.
Dimensi
Diameter shell (D)
= 3,556 m
Tinggi Tangki (H)
= 1,425 m
Tebal shell (ts)
= 0,3125 in
Tebal head (th)
= 0,375 in
50.000 Ton/tahun
99
Tinggi head
= 0,594 m
Tekanan Desain
18,214 psi
Bahan konstruksi
Carbon Steel SA-283 Grade C AISI Type 316
Jumlah
Buah
Tabel 5.45. Spesifikasi Anion Exchanger (AE-501)

Alat
Anion Exchanger
Kode
AE 501
Fungsi
Menghilangkan ion-ion negatif yang terlarut dan

menghilangkan kesadahan air
Bentuk

torisperical.
Dimensi
Diameter shell (D)
= 3,556 m
Tinggi tangki
= 0,447 m
Tebal shell (ts)
= 0,25 in
Tinggi atap
= 0,594 m
Tekanan Desain
16,8097 psi
Tebal head
0,375 in
Bahan konstruksi
Carbon Steel SA-283 Grade C AISI Type 316
Jumlah
buah
Tabel 5.46. Spesifikasi Tangki Hidrazin (ST-507)

Alat
Tangki Hidrazin
Kode
ST-507
Fungsi
Menyiapkan dan menyimpan hidrazin selama 7 hari

untuk diinjeksikan ke deaerator
Bentuk

bottom) dan head berbentuk torrispherical
50.000 Ton/tahun
100
Kapasitas
4,618 m3
Dimensi
Diameter shell (D)
3,048
Tinggi shell (Hs)
1,219
Tebal shell (ts)
0,25
in
Tebal head (th)
0,3125 in
Tinggi head
0,151
Tekanan Desain
16,856
Psi
Bahan Konstruksi
Carbon Steel SA-283 Grade C AISI tipe 316
Jumlah
1 buah
Tabel 5.47. Spesifikasi Daerator (DA-501)

Alat
Deaerator
Kode
DA 501
Fungsi
Menghilangkan gas-gas terlarut dalam air, seperti:

O2 dan CO2, agar korosif dan kerak tidak terjadi,
diinjeksikan hydrazine.
Bentuk
Tangki horizontal dengan head berbentuk ellips

dilengkapi sparger.
Bahan Isian
Dimensi
Rasching ring metal

Diameter packing
= 1 in
Tinggi bed
= 0,444 m
Diameter bed
= 1,067 m
Diameter shell (D)
= 1,067 m
Tinggi shell (Hs)
= 3,2004 m
Tebal shell (ts)
= 0,1875 in
Tebal head (th)
= 0,25 in
Tekanan Desain
20,668 psi
Bahan konstruksi
Jumlah
Buah
50.000 Ton/tahun
101
Tabel 5.48. Spesifikasi Pompa Utilitas 1 (PP-501)

Alat
Pompa
Fungsi
Mengalirkan air dari sungai ke Bak Sedimentasi

(BS-501)
Jenis
Bahan Konstruksi
Kapasitas
1.264,892 gpm
Efisiensi Pompa
80 %
Dimensi
NPS
: 8 in
Sch
: 40 in
Power motor
30 hp
NPSHA
3,653 m
Jumlah

Alat
Pompa
Fungsi
Memompa Soda Kaustik dari tangki ke clarifier

(CL-501) dan anion exchanger (AE-501)
Jenis
Bahan Konstruksi
Kapasitas
0,441 gpm
Efisiensi Pompa
38 %
Dimensi
NPS
: 0,125 in
Sch
: 40 in
Power motor
0,5 hp
NPSHA
1,08 m
Jumlah
50.000 Ton/tahun
102

Alat
Pompa
Fungsi
Memompa Alum dari tangki ke clarifier (CL501)
Jenis
Bahan Konstruksi
Kapasitas
0,995 gpm
Efisiensi Pompa
38%
Dimensi
NPS
: 0,25 in
Sch
: 40 in
Power motor
0,5 hp
NPSHA
7,554 m
Jumlah

Alat
Pompa
Fungsi
Memompa kaporit dari tangki ke clarifier (CL501)
Jenis
Bahan Konstruksi
Kapasitas
17,498 gpm
Efisiensi Pompa
38%
Dimensi
NPS
: 1 in
Sch
: 40 in
Power motor
0,5 hp
NPSHA
4,557 m
Jumlah
buah (1 cadangan )
50.000 Ton/tahun
103

Alat
Pompa
Fungsi
Memompa air keluaran dari Clarifier (CL-501)

ke Sand Filter (SF-501)
Jenis
Bahan Konstruksi
Kapasitas
1.264,767 gpm
Efisiensi Pompa
75%
Dimensi
NPS
: 8 in
Sch
: 40 in
Power motor
10 hp
NPSHA
4,126 m
Jumlah
buah (1 cadangan )

Alat
Pompa
Fungsi
Memompa air dari Sand Filter (SF-501) ke

Tangki Air Filter (ST-504)
Jenis
Bahan Konstruksi
Kapasitas
1.264,569 gpm
Efisiensi Pompa
75%
Dimensi
NPS
: 8 in
Sch
: 40 in
Power motor
10 hp
NPSHA
1,468 m
Jumlah
50.000 Ton/tahun
104

Alat
Pompa
Fungsi
Mengalirkan air back wash dari tangki air filter

(ST-504) sand filter (SF-501)
Jenis
Bahan Konstruksi
Kapasitas
63,238 gpm
Efisiensi Pompa
60 %
Dimensi
NPS
: 2 in
Sch
: 40 in
Power motor
1,5 hp
NPSHA
4,039 m
Jumlah
buah (1 cadangan )

Alat
Pompa
Fungsi
Memompa air dari tangki air filter (ST-504) ke

pengguna umum
Jenis
Bahan Konstruksi
Kapasitas
8,844 gpm
Efisiensi Pompa
40 %
Dimensi
NPS
: 0,75 in
Sch
: 40 in
Power motor
1,5 hp
NPSHA
20,443 m
Jumlah
buah (1 cadangan )
50.000 Ton/tahun
105

Alat
Pompa
Fungsi
Memompa air dari tangki air filter ke cation

exchanger (CE-501)
Jenis
Bahan Konstruksi
Kapasitas
1.523,825 gpm
Efisiensi Pompa
75 %
Dimensi
NPS
: 10 in
Sch
: 40 in
Power motor
15 hp
NPSHA
1,093 m
Jumlah

Alat
Pompa
Fungsi
Memompa asam sulfat dari tangki ke cation

exchanger (CE-501)
Jenis
Bahan Konstruksi
Kapasitas
1,232 gpm
Efisiensi Pompa
38 %
Dimensi
NPS
: 0,25 in
Sch
: 40 in
Power motor
0,5 hp
NPSHA
4,843 m
Jumlah
50.000 Ton/tahun
106

Alat
Pompa
Fungsi
Memompa dispersant dari tangki penyimpanan

keluaran ke cooling tower (CT-501)
Jenis
Bahan Konstruksi
Kapasitas
0,062 gpm
Efisiensi Pompa
38 %
Dimensi
NPS
: 0,125 in
Sch
: 40 in
Power motor
0,5 hp
NPSHA
3,966 m
Jumlah

Alat
Pompa
Fungsi
Memompa inhibitor dari tangki penyimpanan ke

cooling tower (CT-501)
Jenis
Bahan Konstruksi
Kapasitas
0,127 gpm
Efisiensi Pompa
38 %
Dimensi
NPS
: 0,125 in
Sch
: 40 in
Power motor
0,5 hp
NPSHA
1,477 m
Jumlah
buah (1 cadangan )
50.000 Ton/tahun
107

Alat
Pompa
Fungsi
Memompa air pendingin dari cooling tower (CT501) ke system proses
Jenis
Bahan Konstruksi
Kapasitas
1.063,787 gpm
Efisiensi Pompa
62 %
Dimensi
NPS
: 8 in
Sch
: 40 in
Power motor
7,5 hp
NPSHA
3,072 m
Jumlah

Alat
Pompa
Fungsi
Memompa air dari cation exchanger (CE-501)

ke anion exchanger (AE-501)
Jenis
Bahan Konstruksi
Kapasitas
1.399,342 gpm
Efisiensi Pompa
62 %
Dimensi
NPS
: 10 in
Sch
: 40 in
Power motor
20 hp
NPSHA
1,033 m
Jumlah
50.000 Ton/tahun
108

Alat
Pompa
Fungsi
Memompa air dari anion exchanger (CE-501) ke

Tangki Air Proses
Jenis
Bahan Konstruksi
Kapasitas
1.399,342 gpm
Efisiensi Pompa
62 %
Dimensi
NPS
: 2 in
Sch
: 40 in
Power motor
1 hp
NPSHA
1,033 m
Jumlah

Alat
Pompa
Fungsi
Memompa air back wash dari tangki air proses

ke anion exchanger (AE-501)
Jenis
Bahan Konstruksi
Kapasitas
1.399,342 gpm
Efisiensi Pompa
50 %
Dimensi
NPS
: 1 in
Sch
: 40 in
Power motor
0,5 hp
NPSHA
1,652 m
Jumlah
50.000 Ton/tahun
109

Alat
Pompa
Fungsi
Memompa air dari tangki air proses ke Tangki

Kondensat
Jenis
Bahan Konstruksi
Kapasitas
1.399,342 gpm
Efisiensi Pompa
62 %
Dimensi
NPS
: 1,5 in
Sch
: 40 in
Power motor
7,5 hp
NPSHA
3,412 m
Jumlah

Alat
Pompa
Fungsi
Memompa air dari Tangki Kondensat ke

Daerator
Jenis
Bahan Konstruksi
Kapasitas
11,216 gpm
Efisiensi Pompa
45 %
Dimensi
NPS
: 1 in
Sch
: 40 in
Power motor
0,5 hp
NPSHA
1,25 m
Jumlah
50.000 Ton/tahun
110

Alat
Pompa
Fungsi
Memompa hidrazin dari tangki hidrazin ke

Daerator
Jenis
Bahan Konstruksi
Kapasitas
0,111 gpm
Efisiensi Pompa
38 %
Dimensi
NPS
: 0,125 in
Sch
: 40 in
Power motor
0,5 hp
NPSHA
1,263 m
Jumlah

Alat
Pompa
Fungsi
Memompa air dari Daerator ke Boiler
Jenis
Bahan Konstruksi
Kapasitas
11,216 gpm
Efisiensi Pompa
40 %
Dimensi
NPS
: 1 in
Sch
: 40 in
Power motor
0,5 hp
NPSHA
1,148 m
Jumlah
50.000 Ton/tahun
111
Tabel 5.68. Spesifikasi Boiler (BO-501)

Alat
Kode
Fungsi
Tipe
Heating surface
Kapasitas
Kebutuhan bahan bakar
Power
Jumlah
Boiler
BO-401
Membangkitkan saturated steam untuk
keperluan proses
fire tube boiler
2,35 ft2
4.833,246 kJ/jam
0,0455 m3/jam
0,5 hp
1 Buah
Tabel 5.69. Spesifikasi Blower Steam (BS-501)

Fungsi
Mengalirkan steam menuju alat proses
Kode
BS-401
Tipe
Centrifugal Multiblade
Backward Curved Blower
Power Motor
0,5 hp
Tabel 5.70. Spesifikasi Air Compressor (AC-601)

Alat
Air Compressor
Kode
AC 601
Fungsi
Mengalirkan udara dari lingkungan ke sistem proses,

serta menaikkan tekanan udara tersebut dari 1atm
menjadi 5 atm
Jenis
Single stage reciprocating compressor.
Bahan Konstruksi
Kapasitas
102,351 m3/jam
Rasio kompresi
2,236
50.000 Ton/tahun
112
Power motor
0,5 hP
Jumlah
1 buah
Tabel 5.71. Spesifikasi Air Filter (AF-601)

Alat
Air Filter
Kode
AF-601
Fungsi
Memurnikan udara dari pengotor padat
Membrane
Jenis
Poly dimethyl silohexane
Tebal
2,54 10-3 cm
Diameter Pori
< 1 m
Luas Membran
99,604 m2
Jumlah
2 buah (1 cadangan)
Tabel 5.72. Spesifikasi Air Dryer (AD-601)

Alat
Air Dryer
Kode
AD-601
Fungsi
Menyerap uap air yang masih terdapat di dalam udara
Jenis
Silinder tegak dengan head berbentuk torishperical and

dished head
Bahan
Konstruksi
Kapasitas
102,35 m3/jam
Packing
Jenis
Silica Gel
Jumlah
5,258 kg
Diameter pori
2 5 nm
Tinggi Packing
0,334 m
50.000 Ton/tahun
113
Dimensi
Diameter
0,167 m
Tinggi Total
1,367 m
Tebal Shell
in
Tebal Head
in
Jumlah
1 Buah
Tabel 5.73. Spesifikasi Gas Turbine Generator (GTG-701)

Alat
Gas Turbine Generator
Kode
GTG-701
Fungsi
Membangkitkan listrik untuk semua keperluan pabrik
Tipe
AC Generator
Kapasitas
0,5125 MW
Waktu Operasi
24 jam, 330 hari
Efisiensi
80 %
Tegangan
220 V
Bahan Bakar
LNG (liquified natural gas)
Jumlah
1 Set
Tabel 5.74. Spesifikasi Diesel Turbine Generator (DTG-701)

Alat
Diesel Turbine Generator
Kode
DTG-701
Fungsi
Membangkitkan listrik untuk semua keperluan pabrik
Tipe
AC Generator
Kapasitas
0,5125 MW
Waktu Operasi
24 jam, 7 hari
50.000 Ton/tahun
114
Efisiensi
80 %
Tegangan
220 V
Bahan Bakar
IFO (Industrial Fuel Oil)
Jumlah
1 Set
Tabel 5.75. Spesifikasi Tangki Penyimpanan IFO (ST-701)

Alat
Tangki Penyimpanan IFO
Kode
ST 701
Fungsi
Menyimpan bahan bakar Diesel Turbine Generator

(DTG) selama 7 hari operasi
Bentuk
Silinder tegak dengan tutup atas berbentuk torisperical

dished head dan bawah berbentuk datar
Bahan Konstruksi
Stainless Steel SA 301
Kapasitas
12,239 m3
Tinggi Total : 2,41 m
Diameter
Dimensi
: 4,572 m
Tinggi shell : 1,542 m

Tebal Shell
: 5/16 in
Tinggi Head : 0,886 m

Tebal Head
Jumlah
: 3/8 in
1 Buah
50.000 Ton/tahun
BAB VI
UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH
Utilitas merupakan unit penunjang utama dalam memperlancar jalannya

suatu proses produksi. Dalam suatu pabrik, utilitas memegang peranan yang
penting. Karena suatu proses produksi dalam suatu pabrik tidak akan
berjalan dengan baik jika utilitas tidak ada. Oleh sebab itu, segala sarana dan
prasarananya harus dirancang sedemikian rupa sehingga dapat menjamin
kelangsungan operasi suatu pabrik.
Berdasarkan kebutuhannya, utilitas pada pabrik pembuatan magnesium
klorida dari magnesium hidroksida adalah sebagai berikut:
1. Kebutuhan air
2. Sistem Penyediaan Steam
3. Unit Penyedia Udara Instrumen
4. Unit Pembangkit Tenaga Listrik
5. Unit Pengadaan Bahan Bakar
6. Laboratorium
7. Pengolahan Limbah
115
A. Kebutuhan Air
Dalam proses produksi, air memegang peranan penting, baik untuk
kebutuhan proses maupun kebutuhan domestik. Adapun kebutuhan air pada
pabrik pembuatan pentaerythritol ini adalah sebagai berikut:
a. Air untuk keperluan umum dan sanitasi

Air untuk keperluan umum adalah air yang dibutuhkan untuk sarana
dalam pemenuhan kebutuhan pegawai seperti untuk mandi, cuci, kakus
(MCK) dan untuk kebutuhan kantor lainnya, serta kebutuhan rumah
tangga. Air sanitasi diperlukan untuk pencucian atau pembersihan
peralatan pabrik, utilitas, laboratorium, dan lainnya.
Beberapa persyaratan untuk air sanitasi adalah sebagai berikut :
a. Syarat fisis; di bawah suhu kamar, tidak berwarna, tidak berasa, dan
tidak berbau, tingkat kekeruhan < 1 mg SiO2/Liter.
b. Syarat kimia; tidak mengandung zat organik dan anorganik yang
terlarut dalam air, logam-logam berat lainnya yang beracun.
c. Syarat biologis (bakteriologis); tidak mengandung kuman/bakteri
terutama bakteri patogen.
Air yang diperlukan untuk keperluan umum ini adalah sebesar :
Air untuk kantor
Kebutuhan air untuk karyawan
= 50 L/org/hr
Air untuk kebutuhan karyawan
=178 org x 500 L/org/hari

= 8,9 m3/hari
116
Air untuk laboratorium

Air untuk keperluan ini diperkirakan
= 10 m3/hari
Air untuk kebersihan dan pertamanan

= 15 m3/hari
Air untuk perumahan pabrik

Perumahan pabrik
= 25 rumah
Rumah dihuni 4 orang, untuk 1 rumah = 7.500 L/hari

= 7,5 m3/hari
Air untuk keperluan lainnya

(Masjid, dan sarana olahraga)
Diperkirakan sebanyak
= 0,25 m3/hari
Sehingga total kebutuhan air untuk keperluan umum sebesar

Total air keperluan umum
= 41,65 m3/hari
= 1.727,919 kg/jam
b. Air pendingin
Air pendingin yang digunakan ialah air olahan yang berasal dari
Bendungan Jatiluhur yang berasal dari Daerah Aliran Sungai (DAS)
Ciujung dengan debit aliran rata-rata sebesar 188 m3/detik (data
hidrologi, DAS Aliran Sungai Cidanau dan Ciujung. 2015).
Air
pendingin merupakan air yang digunakan sebagai pendingin peralatan

proses dan pertukaran/perpindahan panas dalam heat exchanger
dengan tujuan untuk memindahkan panas suatu zat di dalam aliran ke
117
dalam air. Hal-hal yang harus diperhatikan dalam penyediaan air

untuk keperluan pendinginan sebagai berikut :
1.
Kesadahan air yang dapat menyebabkan terjadinya scale (kerak)

pada sistem perpipaan.
2.
Bahan-bahan penyebab korosi dan bahan-bahan penyebab

penurunan efisiensi perpindahan panas seperti senyawa asam
kuat.
Total air pendingin yang diperlukan sebesar 80.555,70 kg/jam. Tabel

6.1. menunjukkan kebutuhan air pendingin untuk kebutuhan di unit
proses.
Tabel 6.1 Kebutuhan Air Untuk Air Pendingin
No.
Kebutuhan
1 Reaktor (RE-201)
Jumlah
Satuan
14.648,15 kg/jam
2 Kondenser (CO-201)
151.589,22 kg/jam
3 Kristalizer (CR-301)
65.907,56 kg/jam
Jumlah Kebutuhan
232.144,93 kg/jam
Over design 10%

Make-up 10%
255.359,418 kg/jam
25.535,942 kg/jam
Air pendingin diproduksi oleh menara pendingin (Cooling Tower),

yang mengolah air dengan proses pendinginan dari suhu 52-110oC
menjadi 30oC, untuk dapat lagi digunakan sebagai air untuk proses
pendinginan pada alat proses yang membutuhkan pendinginan.
Air pendingin yang telah keluar dari media-media perpindahan panas
di area proses akan disirkulasikan dan didinginkan kembali seluruhnya
di dalam Cooling Tower. Penguapan dan kebocoran air akan terjadi di
118
dalam Cooling Tower ini. Oleh karena itu, untuk menjaga jumlah air
pendingin harus ditambah air make up yang jumlahnya sesuai dengan
jumlah air yang hilang. Jumlah make up water untuk Cooling Tower
sebesar 25.535,942 kg/jam.
Sistem air pendingin terutama terdiri dari Cooling Tower dan basin,
pompa air pendingin untuk peralatan proses, sistem injeksi bahan
kimia, dan induce draft fan. Sistem injeksi bahan kimia disediakan
untuk mengolah air pendingin untuk mencegah korosi, mencegah
terbentuknya kerak dan pembentukan lumpur diperalatan proses,
karena akan menghambat atau menurunkan kapasitas perpindahan
panas.
Pengolahan air pada Cooling Tower dilakukan dengan menginjeksikan
zat
kimia
pada
basin,
antara
lain
sebagai
berikut:
(nadhori.blogspot.com, 15 Januari 2016, 19:53 WIB):

-
Corrosion inhibitor, yaitu berupa natrium fosfat yang berfungsi

untuk mencegah korosi pada peralatan.
Scale inhibitor, berupa dispersant yang berfungsi untuk mencegah

pembentukan kerak pada peralatan yang disebabkan oleh
senyawa-senyawa terlarut.
Penetral pH, berupa asam sulfat dengan konsentrasi 4% v/v.

Asam sulfat ini diberikan untuk menetralkan pH air yang berasal
dari proses agar sesuai pH air ( 7) ketika keluar dari Cooling
Tower. Proses pendinginan di cooling tower :
119
Cooling Water yang telah menyerap panas proses pabrik

dialirkan kembali ke Cooling Tower untuk didinginkan.
Air dialirkan ke bagian atas Cooling Tower kemudian

dijatuhkan ke bawah dan akan kontak dengan aliran udara
yang dihisap oleh Induce Draft (ID) Fan.
Akibat
kontak
dengan
aliran
udara
terjadi
proses
pengambilan panas dari air oleh udara dan juga terjadi proses
penguapan sebagian air dengan melepas panas laten yang
akan mendinginkan air yang jatuh ke bawah.
Air yang telah menjadi dingin tersebut dapat ditampung di

Basin dan dapat dipergunakan kembali sebagai cooling
water.
Air dingin dari Basin dikirim kembali untuk mendinginkan

proses di pabrik menggunakan pompa sirkulasi Cooling
Water.
c. Air umpan boiler

Air ini digunakan sebagai umpan boiler yang akan memproduksi
steam. Steam saturated yang dihasilkan boiler merupakan steam
memiliki suhu 154C dengan tekanan 529,29 kPa.
Kebutuhan air umpan boiler dipenuhi dari muara DAS Cidanau yang
berujung di Sungai Ciujung. Air yang berasal dari Sungai Ciujung
belum memenuhi persyaratan untuk digunakan sebagai air umpan
120
boiler, sehingga harus menjalani proses pengolahan terlebih dahulu.

Adapun peralatan-peralatan yang membutuhkan steam dapat dilihat
pada Tabel 6.2 berikut ini :
Tabel 6.2. Kebutuhan Air Untuk Air Umpan Boiler
No.
Kebutuhan
1 Heater
2 Vaporizer
Jumlah Satuan
302,313 kg/jam
1.782,448 kg/jam
Jumlah Kebutuhan
2.091,717 kg/jam
Over design 10%
2.300,888 kg/jam
Make-up 10%
230,088 kg/jam
Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam penanganan air umpan boiler :

1. Zat-zat penyebab korosi
Korosi yang terjadi di dalam ketel disebabkan air pengisi
mengandung larutan asam dan gas-gas terlarut, seperti O2, CO2,
H2S, NH3.
2. Zat-zat penyebab foaming
Air yang diambil kembali dari proses pemanasan bisa
menyebabkan foam (busa) pada boiler. Karena adanya zat-zat
organik, anorganik, dan zat-zat yang tidak terlarut dalam jumlah
besar. Efek pembusaan terutama terjadi pada alkalinitas yang
tinggi.
3. Zat-zat yang menyebabkan scale foaming
Pembentukan kerak disebabkan adanya kesadahan dan suhu
tinggi yang bisa berupa garam-garam karbonat dan silika.
121
Persyaratan umum air umpan boiler adalah :

a. Kandungan silika
= 0,01 ppm maksimum
b. Konduktivitas
= 1 ( s/cm )
c. O2 terlarut kurang dari 10 ppm

d. pH
: 8,8 9,2
d. Air Pemadam Kebakaran

Salah satu bagian dari utilitas pabrik ini adalah air pemadam
kebakaran. Kebutuhan air untuk seksi ini sangat diperlukan jika
suatu saat terjadi musibah kebakaran yang menimpa salah satu
bagian dari pabrik. Jadi penggunaan air untuk keperluan ini tidak
dilakukan secara rutin dan kontinyu, tetapi hanya bersifat insidental.
Dalam praktiknya, kebutuhan air ini disalurkan melalui pipa hydran
yang tersambung melalui saluran yang melintasi seluruh lokasi
pabrik. Pipa-pipa hydran terutama dipersiapkan pada lokasi pabrik
yang cukup strategis dengan pertimbangan utama adalah pada
kemudahan pencapaian pada semua lokasi pabrik. Perkiraan jumlah
air yang dibutuhkan untuk pemadam kebakaran sekitar 1 m3/jam
yang akan ditampung dalam bak penampung.
Untuk menjamin kelangsungan penyediaan air, maka di lokasi
pengambilan air dibangun fasilitas penampungan air (water intake)
yang juga merupakan tempat pengolahan awal air sungai.
Pengolahan ini meliputi penyaringan sampah dan kotoran yang
122
terbawa bersama air. Selanjutnya air dipompakan ke lokasi pabrik

untuk diolah dan digunakan sesuai dengan keperluannya.
Pengolahan air di pabrik terdiri dari beberapa tahap, yaitu :
1. Screening
Tahap screening merupakan tahap awal dari pengolahan air. Adapun
tujuan screening adalah (Degremont, 1991):
- Menjaga struktur alur dalam utilitas terhadap objek besar yang
mungkin merusak fasilitas unit utilitas.
- Memudahkan pemisahan dan menyingkirkan partikel-partikel padat
yang besar yang terbawa dalam air sungai.
Pada tahap ini, partikel yang besar akan tersaring tanpa bantuan
bahan kimia. Sedangkan partikel-partikel yang lebih kecil akan
terikut bersama air menuju unit pengolahan selanjutnya.
2. Sedimentasi
Setelah air disaring pada tahap screening, di dalam air tersebut masih
terdapat partikel-partikel padatan kecil yang tidak tersaring pada
screening. Untuk menghilangkan padatan-padatan tersebut, maka air
yang sudah disaring tadi dimasukkan ke dalam bak sedimentasi
untuk mengendapkan partikel-partikel padatan yang tidak terlarut.
3. Koagulasi dan Flokulasi
Koagulasi dan flokulasi merupakan proses penghilangan kekeruhan
di dalam air dengan cara mencampurkannya dengan larutan
Al2(SO4)3 ,Na2CO3 (soda abu), dan klorin. Jumlah aliran bahan
123
kimia yang masuk dikontrol secara otomatis sebanding dengan

jumlah air yang masuk.
Semua air alam mengandung bermacam-macam jenis dan jumlah
pengotor. Kotoran ini dapat digolongkan sebagai :
a. Padatan yang terlarut
Zat-zat padat yang terlarut terdiri dari bermacam-macam komposisi
mineral-mineral seperti kalsium karbonat, magnesium karbonat,
kalsium sulfat, magnesium sulfat, silika, sodium klorida, sodium
sulfat dan sejumlah kecil besi, mangan, florida, aluminium, dan lainlain.
b. Gas-gas yang terlarut
Gas-gas yang terlarut biasanya adalah komponen dari udara
walaupun biasanya jarang, seperti hidrogen sulfida, metana, oksigen
dan CO2.
c.
Zat yang tersuspensi
Dapat berupa kekeruhan (turbidity) yang terjadi dari bahan organik,

mikro organik, tanah liat dan endapan lumpur, warna yang
disebabkan oleh pembusukan tumbuh-tumbuhan, dan lapisan
endapan mineral seperti minyak. Untuk menyempurnakan proses
flokulasi dan penjernihan, digunakan bahan kimia koagulasi yaitu :
Larutan Alum (aluminium sulfat)

Berupa tepung berwarna putih, dapat larut dalam air, stabil
dalam udara, tidak mudah terbakar, tidak dapat larut dalam
alkohol dan dapat dengan cepat membentuk gumpalan. Alum
124
berfungsi
sebagai
bahan
penggumpal
(floculant)
untuk
menjernihkan air. Pembentukan flok terbaik pada PH 6,5 7,5.

Jumlah alum yang diinjeksikan sebanyak 0,06% dari air umpan
dengan konsentrasi 17% volum.
Soda kaustik (NaOH)

Diinjeksikan untuk mengatur pH atau memberikan kondisi basa
pada air sungai sehingga mempermudah pembentukan flok oleh
alum karena air sungai cenderung bersifat asam. Jumlah soda
abu yang diinjeksikan sebanyak 0,05% dari air umpan dengan
konsentrasi 11% volum.
Kaporit
Berfungsi
untuk
membunuh
mikroorganisme. Jumlah
bakteri,
jamur,
dan
kaporit yang diinjeksikan sebanyak
1,2 % dari umpan dengan konsentrasi 33 % volum.

Reaksi yang terjadi :
Al2(SO4)3 + 3 Ca(HCO3)2
2 Al(OH)3 + 3 CaSO4 + 6 CO2
Al2(SO4)3 + 6 NaOH
2 Al(OH)3 + 3 Na2SO4
Proses koagulasi , flokulasi, dan penjernihan :
Zat-zat pengotor dalam bentuk senyawa suspensi koloidal
tersusun dari ion-ion bermuatan negatif yang saling tolak-menolak.
Aluminium Sulfat dalam air akan larut membentuk ion Al3+ dan
OH- serta menghasilkan asam sulfat sebagai berikut:

Al2(SO4)3 + 6 H2O 2 Al3+ + 6 OH- + 3 H2SO4
125
Ketika ion yang bermuatan positif dalam koagulan (Alum, Al3+)
bertemu/kontak dengan ion negatif tersebut pada kondisi pH tertentu

maka akan terbentuk floc (butiran gelatin).
Butiran partikel floc ini akan terus bertambah besar dan berat
sehingga cenderung akan mengendap ke bawah.
Pada proses pembentukan floc, pH cenderung turun (asam)
karena terbentuk juga H2SO4. Untuk mengontrol pH, diinjeksikan

NaOH.
Untuk menjamin koagulasi yang efisien pada dosis bahan kimia
yang minimal maka koagulant harus dicampur secara cepat dengan

air. Proses pencampuran bahan kimia ini dilakukan di Premix Tank /
Flocculator.
dan
Tahap selanjutnya adalah menjaga pembentukan floc (flokulasi)

mengendapkan
partikel
floc
sambil
memperhatikan
pembentukan lapisan lumpur (sludge blanket) dengan pengadukan

pelan, sehingga air yang jernih akan terpisah dari endapan floc.
Proses ini terjadi di Clarifier / Floctreator.
Lapisan lumpur juga berfungsi menahan floc yang baru
terbentuk, oleh karena itu harus dijaga tetap ada.
Untuk menjaga supaya lumpur merata dan tidak terlalu padat
dilakukan pengadukan lambat.
Level lapisan lumpur dijaga dengan melakukan blowdown
126
4. Penyaringan (Filtration)
Air yang dipersiapkan sebagai bahan baku untuk proses pertukaran
ion (ion exchanger) harus disaring untuk mencegah fouling di
penukar ion yang disebabkan oleh kotoran yang terbawa. Bahan
yang akan disaring termasuk bahan organik, warna, dan bakteri.
Selama operasi dari filter, kotoran yang masih terbawa pada air
setelah mengalami proses penjernihan akan terlepas oleh filter dan
terkumpul pada permukaan bed. Penyaringan ini menggunakan
media pasir atau sand filter berbentuk silinder vertikal yang terdiri
dari fine sand dan coarse sand.
Bila sand filter ini telah jenuh maka perlu dilakukan regenerasi,
dengan cara cuci aliran balik (backwash) dengan aliran yang lebih
tinggi dari aliran filtrasi, hal ini dilakukan untuk melepaskan kotoran
(suspended matters) dari permukaan filter dan untuk memperluas
bidang penyaringan. Setelah di-backwash dan filter dioperasikan
kembali, air hasil saringan untuk beberapa menit pertama dikirim ke
pembuangan, hal ini dilakukan untuk membersihkan sistem dari
benda-benda padat yang masih terbawa dan setelah itu dibuang.
Backwash filter secara otomatis terjadi bila hilang tekan tinggi (high
pressure drop) tercapai atau waktu operasi (duration time) tercapai.
Larutan
kaporit
diinjeksikan
untuk
mencegah
tumbuhnya
mikroorganisme pada produk air filter yang masuk ke tangki

penyimpanan air filter. Dari tangki air filter air didistribusikan ke
perumahan, unit demineralisasi, dll.
127
5. Demineralisasi
Demineralisasi berfungsi mengambil semua ion yang terkandung di
dalam air. Air yang telah mengalami proses ini disebut air demin
(deionized water). Sistem demineralisasi disiapkan untuk mengolah
air filter dengan penukar ion (ion exchanger) untuk menghilangkan
padatan yang terlarut dalam air dan menghasilkan air demin sebagai
air umpan ketel (boiler feed water) untuk membangkitkan steam dan
sebagai air pendingin.
Unit penyediaan air bebas mineral terdiri dari cation exchanger,
anion exchanger, dan mixed bed polisher. Pada penukar kation diisi
dengan penukar ion asam lemah berupa metilen akrilat.
Resin ini dirancang untuk menghilangkan/mengikat ion-ion logam
dari air atau ion-ion positif seperti K+, Ca2+, Mg2+, Fe2+, dan Al3+.
Resin akan melepaskan ion H+ sehingga air yang dihasilkan akan
bersifat asam dengan pH 3,23,3. Apabila pH air yang keluar
melebihi batas yang dibolehkan, berarti resin yang ada telah jenuh
dan perlu diregenerasi. Hal tersebut dilakukan dengan melarutkan
asam sulfat sehingga ion H+ dari asam sulfat akan menggantikan ion
logam dalam resin dan selanjutnya resin dapat digunakan kembali.
Penyerapan ion positif mutlak dilakukan agar tidak membentuk
kerak.
128
Penukar anion berisi penukar ion basa lemah berupa resin amino
polistirena NH(CH)2OH). Resin ini dirancang untuk menghilangkan
ion asam dari air atau ion-ion negatif seperti karbonat, bikarbonat,
sulfat, sulfit, nitrat, nitrit, silika, dan lain-lain.
Air bebas mineral pada cation dan anion exchanger selanjutnya akan
dialirkan ke pengolahan selanjutnya, yaitu mixed bed polisher
sebelum masuk ke tangki penampungan air demin.
Mixed bed polisher berfungsi untuk menghilangkan sisa-sisa logam
atau asam dari proses sebelumnya, sehingga diharapkan air yang
keluar dari mix bed polisher telah bersih dari kation dan anion. Di
dalam mix bed polisher digunakan dua macam resin yaitu resin
kation dan resin anion yang sekaligus keduanya berfungsi untuk
menghilangkan sisa kation dan anion, terutama natrium dan sisa
asam sebagai senyawa silikat. Air yang keluar dari mix bed polisher
ini memiliki pH 6 7.
Penukar kation-anion berisi campuran resin kation dan anion untuk
pengolahan akhir air. Semua penukar ion dioperasikan dengan aliran
air yang kontinyu. Resin yang diisikan ke penukar ion diregenerasi
bila kemampuannya menukar ion telah habis. Regenerasi terdiri dari
tiga langkah yaitu cuci balik (backwash), regenerasi awal dengan
bahan kimia dan pencucian (rinse).
129
Bahan kimia yang dipakai untuk regenerasi dari penukar ion dan
netralisasi air bekas regenerasi adalah :
1. Asam sulfat (H2SO4)
2. Natrium hidroksida (NaOH)
Reaksi yang terjadi pada saat regenerasi adalah :
a. Pada penukar kation
2 Na-R(s) + H2SO4 (aq)
2 R-H(s) + Na2SO4 (aq)
b. Pada penukar anion

Z-Cl(s) + NaOH(aq)
Z-OH(s) + NaCl(aq)
Air yang telah bebas mineral tersebut dimasukkan ke tangki

penampungan air demin dan digunakan untuk air umpan boiler.
B. Sistem Penyediaan Steam
Sistem penyedian steam terdiri dari dearator dan steam generator.
Steam dihutuhkan untuk meyuplai panas ke proses.
a. Deaerasi
Proses dearasi terjadi dalam deaerator berfungsi untuk membebaskan
air bebas mineral (demin water) dari komponen udara melalui spray,
sparger yang berkontak secara counter current dengan steam. Demin
water yang sudah bebas dari komponen udara ditampung dalam drum
dari deaerator. Deaerator memiliki waktu tinggal 15 menit. Larutan
hidrazin diinjeksikan ke dalam deaerator untuk menghilangkan oksigen
terlarut dalam air bebas mineral dengan reaksi:
130
N2H4 + O2
N2 + 2 H2O
Kandungan oksigen keluar dari deaerator didesain tidak lebih besar dari
0,005 ppm.
b. Steam generator
Pembentukan steam terjadi di dalam boiler (steam generator). Pada
umumnya ada dua jenis boiler, pertama, fire tube boiler yang mirip
dengan shell and tube heat exchanger dengan gas pembakar mengalir
melalui tube. Fire tube boiler digunakan untuk membangkitkan steam
dengan tekanan maksimal 1,553 kPa dan temperatur 200oC. Kedua,
water tube boiler dengan air umpan boiler melalui tube dan terjadi
pembentuan steam pada tube. Sementara pembakaran terjadi dalam
kotak chamber terbuka.
C. Unit Penyedia Udara Instrumen
Unit penyediaan udara tekan digunakan untuk memenuhi kebutuhan
udara pada unit proses, berupa udara dingin dan udara panas, udara
tekan untuk menggerakkan control valve, dan pembersihan peralatan
pabrik. Udara instrumen mempunyai sumber yang sama dengan udara
pabrik yaitu bersumber dari udara di lingkungan pabrik, hanya saja
udara tersebut harus dinaikkan tekanannya dengan menggunakan
compressor. Untuk memenuhi kebutuhan udara digunakan compressor
kemudian
akan
didistribusikan
melalui
pipa-pipa
menuju
ke
instrumentasi, dan air preheater.
131
D. Unit Pembangkit Tenaga Listrik

Kebutuhan tenaga listrik dipenuhi oleh Pembangkit Listrik Negara
(PLN) dikarenakan lokasi dan sumber air yang digunakan berasal dari
suatu bendungan yang juga berfungsi sebagai Pembangkit Listrik
Tenaga Air (PLTA). Selain dari PLN, sumber listrik sebagai kebutuhan
pabrik diperoleh dari generator yang digunakan sebagai sumber energi
cadangan jika kebutuhan listrik dari PLN memiliki gangguan. Total
kebutuhan listrik untuk pabrik pentaeryhtritol ini adalah sebesar
410,033 kW.
E. Unit Pengadaan Bahan Bakar
Unit penyediaan bahan bakar bertujuan untuk memenuhi kebutuhan
bahan bakar pada generator dan boiler. Bahan bakar yang digunakan
adalah bahan bakar solar yang diperoleh dari PERTAMINA atau
distribusinya. Pemilihan didasarkan pada pertimbangan bahan bakar
cair:
Mudah didapat
Kesinambungannya terjamin
Mudah dalam penyimpanannya

Solar industri yang dibutuhkan
Densitas solar
= 60,708 liter/jam
= 832 kg/m3
Maka dibutuhkan solar sebesar 52,816 kg/jam.
132
F. Laboratorium
Laboratorium merupakan bagian yang sangat penting dalam menunjang
kelancaran proses produksi dan menjaga mutu produksi. Dengan data
yang diperoleh dari laboratorium maka proses produksi akan selalu
dapat dikendalikan dan kualitas produk dapat dijaga sesuai dengan
spesifikasi yang diharapkan. Disamping itu juga berperan dalam
pengendali pencemaran lingkungan. Laboratorium mempunyai tugas
pokok antara lain :
1. Sebagai pengendali kualitas bahan baku dan pengendali kualitas
produk.
2. Sebagai pengendali terhadap proses produksi dengan melakukan
analisa terhadap pencemaran lingkungan yang meliputi polusi
udara, limbah cair dan limbah padat yang dihasilkan unit-unit
produksi.
3. Sebagai pengendali terhadap mutu air proses, air pendingin, air
umpan boiler, steam, dan lain-lain yang berkaitan langsung dengan
proses produksi.
Laboratorium melaksanakan tugas selama 24 jam sehari dalam
kelompok kerja shift dan non-shift.
a. Kelompok NonShift
Kelompok ini bertugas melakukan analisa khusus, yaitu analisa yang
sifatnya tidak rutin dan menyediakan reagen kimia yang diperlukan
oleh laboratorium. Dalam membantu kelancaran kinerja kelompok
133
shift, kelompok ini melaksanakan tugasnya di laboratorium utama

dengan tugas-tugas diantaranya sebagai berikut :
Menyediakan reagen kimia untuk analisis laboratorium.
Melakukan analisa bahan buangan penyebab polusi.
Melakukan
penelitian/percobaan
untuk
membantu
kelancaran
produksi.
b.
Kelompok Shift
Kelompok ini melaksanakan tugas pemantauan dan analisa-analisa

rutin terhadap proses produksi. Dalam melaksanakan tugasnya,
kelompok ini menggunakan sistem bergilir yaitu kerja shift selama 24
jam dengan masing-masing shift bekerja selama 8 jam. Dalam
pelaksanaan tugasnya, seksi laboratorium dikelompokkan menjadi :
1. Laboratorium Fisika
Bagian ini mengadakan pemeriksaan atau pengamatan terhadap sifatsifat fisis bahan baku dan produk. Pengamatan yang dilakukan antara
lain : specific gravity, viskositas kinematik dan kandungan air.
2. Laboratorium Analitik
Bagian ini mengadakan pemeriksaan terhadap bahan baku dan produk
mengenai sifat-sifat kimianya. Analisa yang dilakukan antara lain :
Kadar impuritis pada bahan baku
Kandungan logam berat
Kandungan metal
134
3. Laboratorium Penelitian dan Pengembangan

Bagian ini bertujuan untuk mengadakan penelitian, misalnya :
Diversifikasi produk
Pemeliharaan lingkungan (pembersihan air buangan)
Disamping mengadakan penelitian rutin, laboratorium ini juga
mengadakan penelitian yang sifatnya non-rutin, misalnya saja
penelitian terhadap produk di unit tertentu yang tidak biasanya
dilakukan penelitian, guna mendapatkan alternatif lain tentang
penggunaan bahan baku.
4. Laboratorium Analisa Air
Pada laboratorium analisa air ini yang di analisa antara lain :
1. Bahan baku air
2. Air demineralisasi
3. Air umpan boiler
Parameter yang diuji
antara lain warna, pH, kandungan klorin,
tingkat kekeruhan, total kesadahan, jumlah padatan, total alkalinitas,

kadar minyak, sulfat, silika, dan konduktivitas air. Alat-alat yang
digunakan dalam laboratorium analisa air adalah :
pH
meter,
digunakan
untuk
mengetahui
tingkat
keasaman/kebasaan.
Spektrofotometer, untuk menentukan konsentrasi
suatu
senyawa terlarut dalam air
harus
dengan
syarat
larutan
berwarna.
135
Spectroscopy, untuk menentukan kadar sulfat.
Gravimetric, untuk mengetahui jumlah kandungan padatan

dalam air.
Peralatan
titrasi,
untuk
mengetahui
kandungan
klorida,
kesadahan dan alkalinitas.
Conductivity meter, untuk mengetahui konduktivitas suatu zat

yang terlarut dalam air.
Air terdemineralisasi yang dihasilkan unit demineralizer juga diuji

oleh departemen ini. Parameter yang diuji
antara lain
pH,
konduktivitas, dan kandungan silikat (SiO2). Sedangkan parameter

air umpan boiler yang dianalisis antara lain kadar hidrazin, amonia
dan ion fosfat.
Alat analisa yang digunakan :
Water Content Tester, untuk menganalisa kadar air dalam

produk.
Viscometer Bath, untuk mengukur viskositas produk keluar

reaktor.
Hydrometer, untuk mengukur spesific gravity.
5 Instrumentasi dan Pengendalian Proses

Dalam pengoperasian dan pengendalian alat-alat proses, diperlukan
sistem instrumentasi yang dapat mengukur, mengindikasikan, dan
mencatat variabel-variabel proses. Variabel proses itu antara lain
136
temperatur, tekanan, laju alir, dan ketinggian. Pengendalian alat-alat

proses dipusatkan di ruang kendali, walaupun dapat pula dilakukan
langsung di lapangan. Pengendalian terhadap kualitas bahan baku dan
produk dilakukan di laboratorium pabrik.
Sistem pengendalian di pabrik magnesium klorida ini menggunakan
Distributed Control System (DCS). Sistem ini mempergunakan
komputer mikroprosesor yang membagi aplikasi besar menjadi subsub yang lebih kecil. Data yang diperoleh dari elemen-elemen sensor
diolah dan disimpan. Pengendalian dilakukan dalam Programmable
Logic Controller dengan cara mengubah data-data tersebut menjadi
sinyal elektrik untuk pembukaan atau penutupan valve-valve. Untuk
melakukan perhitungan matematis yang rumit dan kompleks
dibutuhkan Supervisor Control System (SCS).
Beberapa kemampuan yang dimiliki oleh SCS adalah :
1. Kalkulasi termodinamik.
2. Prediksi sifat/komposisi produk dan kontrol.
3. Menyimpan data dalam jangka waktu yang panjang.
Model hierarki pengendalian meliputi empat tingkat kebutuhan
informasi
dan
Manufacturing
sistem
(CIM)
pengendalian.
dicapai
dengan
Computer
Integrated
pengkoordinasian
dan
penggunaan secara efektif aliran informasi melalui seluruh tingkatan.

Keempat tingkatan ini diperlihatkan pada Tabel 6.4.
137
Tabel
6.3.
Tingkatan
Kebutuhan
Informasi
dan
Sistem
Pengendalian.
Tingkatan
Fungsi
1. Regulatory and
Memantau,
Sequential Control
mengatur
mengendalikan,
berbagai
aktuator
dan
dan
perangkat lapangan yang berhubungan

langsung dengan proses.
2. Supervisory Control
- Mengkoordinasikan kegiatan satu atau
System
lebih DCS
- Menyediakan plantwide summary dan
plantwide process overview.
3.Sistem informasi
Pengaturan operasi hari ke hari, seperti
yang dibutuhkan oleh
penjadwalan
Local Plant
operasi, laboratorium jaminan kualitas,
Management
akumulasi
produk,
data
pemantauan
produksibiaya,
dan
tracking shipment.
4.Management
Mengkoordinasikan informasi keuangan,
Information System
penjualan, dan pengembangan produk

pada tingkat perusahaan.
Pengendalian terhadap variabel proses dilakukan dengan sistem

pengendali elektronik. Variabel-variabel yang dikendalikan berupa
temperatur, tekanan, laju alir dan level cairan.
138
Pengendalian variabel utama proses tercantum pada Tabel 6.4.

Tabel 6.4. Pengendalian Variabel Utama Proses
No. Variabel
Alat Ukur
1.
Temperatur
Termokopel
2.
Tekanan
Pressure gauge
3.
Laju Alir
Orificemeter, venturimeter, vortexcoriolismeter
4.
Level cairan
Float level device
G. Pengolahan Limbah
Beberapa limbah yang dihasilkan dari pabrik pentaerythritol sebagai
berikut:
a. Air buangan sanitasi
Air buangan sanitasi yang berasal dari seluruh toilet di kawasan pabrik,
pencucian, dan dapur dapat langsung dibuang ke pembuangan umum,
sedangkan kotoran yang berasal dari toilet dibuang ke tempat
pembuangan khusus septic tank.
b. Air buangan dari peralatan proses
Air buangan ini mengandung bahan organik yang mungkin disebabkan
oleh:
Kebocoran dari suatu peralatan.
Kebocoran karena tumpah pada saat pengisian.
Pencucian atau perbaikan peralatan.
Air buangan yang mengandung bahan organik dilakukan pemisahan
berdasarkan perbedaan berat jenisnya. Larutan organik di bagian atas
dialirkan ke tungku pembakaran, sedangkan air di bagian bawah
139
dialirkan ke penampungan akhir, yang kemudian dapat dibuang ke

pembuangan umum.
Limbah merupakan materi atau zat sisa hasil pengolahan domestik dan
industri. Berdasarkan fisiknya, limbah dibedakan menjadi tiga bagian
besar yaitu, limbah cair, limbah padat , limbah gas, dan limbah B3,
terkadang limbah padat sering disebut dengan limbah cair maupun
limbah B3. Menurut Lesmana, D., 2009, masing-masing pengertian
limbah antara lain :
Limbah Cair
Limbah cair merupakan campuran zat cair dan polutan.

Pada pabrik pentaerythritol, limbah cair berasal dari aktifitas
domestik seperti MCK, perkantoran, dan aktifitas industri seperti air
pencucian, pembilasan, sisa pelarutan, dan blowdown.
Pada pabrik ini, dihasilkan juga limbah cair berupa air yang terlarut
bersama asam klorida sehingga dapat membahayakan lingkungan.
Oleh karena itu, diperlukan penanganan lebih lanjut untuk mengatasi
limbah ini agar kandungan air terbebas dari larutan asam pekat
sehingga dapat diteruskan ke lingkungan.
Limbah Padat
Limbah padat merupakan campuran padatan dan polutan. Pada

pabrik pentaerythritol ini terdapat limbah padat berupa hasil sisa
ampas produk keluaran reaktor, dimana ampas yang dihasilkan
mengandung bahan baku utama dalam pembuatan pentaerythritol
ini. pentaerythritol yang telah menjadi ampas ini, kemudian diPrarancangan Pabrik Pentaerythritol dari Asetaldehida dan Formaldehida dengan Proses Uehama
140
treatment ulang dengan cara memisahkan kandungan fraksi berat

dan fraksi ringan di dalam ampas tersebut menggunakan dekanter.
Fraksi berat berupa Natrium Formiat sebagai senyawa terbesar akan
diolah lebih lanjut agar dapat menghasilkan nilai guna dan dapat di
komersilkan lebih lanjut, sedangkan fraksi ringan berupa air,
asetaldol dan formaldehid yang terlarut akan ditangani lebih lanjut
dengan pengolahan limbah cair di dalam bak ekualisasi.
Limbah Gas
Limbah gas merupakan campuran gas dan polutan. Pada pabrik

pentaerythritol ini tidak terdapat limbah gas yang akan ditangani
lebih lanjut dalam pengolahan limbah.
Berdasarkan uraian diatas, maka pabrik pentaerythritol ini hanya

menghasilkan limbah cair yang berupa air hasil aktifitas MCK, perkantoran,
serta aktifitas industri seperti air pencucian, pembilasan peralatan proses,
tumpahan sisa pelarutan bahan baku, backwash dan blowdown. Proses
pengolahan limbah cair tersebut, dapat dilakukan dengan menggunakan tiga
macam proses yaitu, secara fisika, kimia dan biologi. Pada pabrik
pentaerythritol ini, digunakan pengolahan limbah secara fisika dan kimia,
dengan pertimbangan yaitu limbah cair yang dihasilkan tidak terlalu
berbahaya serta tidak masuk pada kriteria limbah B3 (Berbau, Beracun dan
Berbahaya). Beberapa kriteria dari limbah B3 menurut PP No. 18 tahun
1999 adalah limbah yg memiliki sifat toxicity (beracun), flammability
141
(mudah terbakar), reactivity (mudah meledak), corrosivity (korosif) dan

menyebabkan infeksi.
Adapun pengolahan limbah cair yang dilakukan pada pabrik pentaerythritol
ini adalah sebagai berikut :
-
Pengolahan secara Fisika
Adapun tujuan dari pengolahan air limbah secara fisika adalah untuk
memisahkan bahan - bahan yag berukuran besar dan terapung. Adapun
tahapan pengolahannya adalah sebagai berikut :
a. Penyaringan
Penyaringan merupakan salah satu cara yang efisien dan murah untuk
menyisihkan bahan padatan tersuspensi yang memiliki ukuran yang relatif
besar pada limbah cair.
b. Flotasi
Flotasi merupakan proses peyisihkan bahan - bahan yang mengapung pada
permukaan limbah cair (seperti : minyak, lemak), sehingga tidak
mengganggu proses pengolahan berikutnya
c. Filtrasi
Filtrasi merupakan proses yang digunakan untuk menyaring sebanyak
mungkin partikel dengan ukuran yang realtif sangat kecil yang masih
tersuspensi pada limbah cair tersebut.
d. Adsorpsi
Adsorpsi adalah penyerapan senyawa - senyawa aromatik (seperti : fenol
dan lain sebagainya) serta menyerap senyawa senyawa organik terlarut
pada limbah cair tersebut dengan mengunakan sifat sifat permukaan dari
partikel adsorben yang digunakan.
142
Pengolahan secara Kimia
Adapun tujuan dari pengolahan limbah secara kimiawi adalah untuk

mereduksi atau menghilangkan partikel partikel atau senyawa senyawa
kimia yang terdapat pada limbah cair yang tidak mudah mengendap (seperti
koloid).
Tahapan pengolahan secara kimiawi yaitu berupa penambahan senyawa
koagulan dan flokulan yang berfungsi untuk menggumpalkan dan
membentuk flok flok partikel atau senyawa senyawa kimia yang
berbentuk koloid tersebut, sehingga memungkinkan untuk terjadinya
pengendapan secara gravitasi. Pada pengolahan limbah secara kimiawi,
terdapat kolam ekualisasi yang berfungsi untuk mengatur laju alir limbah ke
area pengolahan supaya pengolahan limbah cair tersebut dapat berjalan
dengan baik.
Setelah limbah cair hasil produksi pada pabrik pentaerythritol ini telah
diolah secara fisika dan kimia, maka dilakukan pengujian terlebih dahulu
terhadap baku mutu air limbah hasil pengolahan yang dihasilkan pada
laboratorium. Apabila air limbah tersebut telah memenuhi syarat dan
ketentuan baku mutu air yang di tetapkan oleh pemerintah, maka kemudian
air limbah tersebut dibuang ke lingkungan melalui sungai Mangsetan DAS
Ciujung Cidanau.
143
Tabel 6.5. Syarat Syarat Kualitas (Baku Mutu) Air Limbah

No.
Parameter
Satuan
Batas Maksimum
1.
Temperatur
2.
40
Zat Padat Terlarut (TDS)
mg/L
4.000
3.
Zat Padat Suspensi (TSS)
mg/L
400
4.
pH
6,0 9,0
5.
Besi Terlarut (Fe)
mg/L
10
6.
Mangan Terlarut (Mn)
mg/L
7.
Barium (Ba)
mg/L
8.
Tembaga (Cu)
mg/L
9.
Seng (Zn)
mg/L
10.
Krom Total (Cr)
mg/L
11.
Kadmium (Cd)
mg/L
0,1
12.
Raksa (Hg)
mg/L
0,005
13.
Timbal (Pb)
mg/L
14.
Stanium (Sn)
mg/L
15.
Arsen (As)
mg/L
0,5
16.
Selenium (Se)
mg/L
0,5
17.
Kikel (Ni)
mg/L
0,5
18.
Kobalt (Co)
mg/L
0,6
19.
Sianida (CN)
mg/L
0,5
20.
Sulfida (H2S)
mg/L
21.
Flourida (F)
22.
Klorin Bebas (Cl2)
mg/L
23.
Amonia Nitrogen (NH3-N)
mg/L
10
24.
Nitrat (NO3-N)
mg/L
30
25.
Nitrit (NO2-N)
mg/L
144
No.
Parameter
Satuan
Batas Maksimum
26.
Total Nitrogen
mg/L
60
27.
BOD
mg/L
150
28.
COD
mg/L
300
29.
Senyawa aktif biru metilen
mg/L
10
30.
Fenol
31.
Minyak & Lemak
32.
Total Bakteri Koliform
1
mg/L
20
MPN/100 mL
10.000
Sumber : PERMEN LHK RI Nomor 5 Tahun 2014 tentang Baku Mutu Air Limbah
BAB VII
LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK
A. Lokasi Pabrik
Pemilihan lokasi pabrik merupakan hal yang sangat penting dalam perancangan
pabrik, karena harus dapat memberikan keuntungan jangka panjang dan
dimungkinkan untuk mengembangkan pabrik di masa yang akan datang. Pada
perancangan ini dipilih daerah Serang, Banten. Yang menjadi bahan
pertimbangan dalam pemilihan lokasi pabrik adalah sebagai berikut:
1. Penyediaan Bahan Baku
Bahan
baku
utama
pada proses
pembuatan
Pentaerythritol
adalah
formaldehid, asetaldehid dan sodium hidroksida, dimana ketiganya diperoleh

dari :
a. Formaldehid (CH2O)
Formaldehid (CH2O) diperoleh dari PT. Dover Chemical yang berlokasi di
Serang, Banten.
b. Asetaldehid (C2H4O)
Asetaldehid (C2H4O) diperoleh dari pabrik asetaldehid di China,
Mainland. Sehingga diinginkan terjadi kegiatan impor di sekitar lokasi
50.000 Ton/tahun
146
pabrik ini. Oleh karena itu, dibutuhkan pelabuhan internasional yang

diharapkan dapat menjadi media penghubung kegiatan impor bahan baku
yang akan kami gunakan.
c. Sodium Hidroksida (NaOH)
Sodium Hidroksida (NaOH) diperoleh dari PT. Sulfindo Adiusaha yang
berlokasi di Serang, Banten.
2. Pemasaran Produk
Produk pentaerythritol bertujuan untuk memenuhi kebutuhan dalam negeri,
dimana industri yang menggunakan pentaerythritol di Indonesia sendiri
mayoritasnya adalah industri alkyd resin. Industri lain yang membutuhkan
pentaerythritol yaitu industri cat dan plastik. Tidak dilakukan kegiatan ekspor
disini, karena diinginkan pemenuhan kebutuhan pentaerythritol dalam negeri
tercukupi, sehingga dapat dikembangkan lebih lanjut. Letak geografis pabrik
di Serang, dirasa cukup strategis, karena berdekatan dengan kawasan industri
dan pelabuhan internasional yang nantinya akan menjadi media penghubung
kegiatan impor bahan baku untuk pabrik ini. Selain itu, letak geografis pabrik
yang berada di Serang ini berdekatan dengan pemasaran produk. Hal ini
memiliki pertimbangan dengan dasar mayoritas penggunaan produk
pentaerythritol adalah industry alkyd resin, dan lokasi industri alkyd resin itu
sendiri sebagian besar berada di Jakarta dan Tangerang. Hal ini merupakan
peluang untuk memperluas jaringan pemasaran.
50.000 Ton/tahun
147
3. Transportasi
Ketersediaan transportasi sangat diperlukan untuk mendukung distribusi
produk dan bahan baku baik melalui laut maupun darat, sehingga daerah yang
akan dijadikan lokasi pabrik haruslah menpunyai fasilitas transportasi yang
memadai. Selain itu, biaya untuk transportasi sebaiknya dapat ditekan sekecil
mungkin. Untuk wilayah Serang, fasilitas transportasi sangat memadai
dikarenakan letaknya yang strategis yaitu berada di provinsi Jawa Barat,
sehingga kegiatan impor dapat memadai karena lokasi dekat dengan
pelabuhan Merak. Pada tahun 2008 pelabuhan peti kemas Bojanegara, Serang,
yang akan menjadi pelabuhan peti kemas terbesar di Indonesia sudah
diresmikan, sehingga kemungkinan transportasi laut dialihkan dari Merak ke
pelabuhan tersebut. Selain itu, pemasaran produk sebagian besar berlokasi di
Jakarta dan Tangerang, sehingga biaya transportasi dapat diminimalisir karena
pengangkutan dapat melalui jalur darat.
4. Utilitas
Kebutuhan akan ketersediaan air, listrik, dan bahan bakar, mengharuskan
lokasi pabrik dekat dengan sumber air dan pusat pengadaan bahan bakar.
Serang memiliki ketersediaan air yang cukup banyak yang berasal dari Sungai
Ciujung yang diharapkan dapat memenuhi kebutuhan domestik air di dalam
pabrik.
Adapun pemasokan listrik pada pabrik ini berasal dari PLN dan generator.
50.000 Ton/tahun
148
Sungai Ciujung memiliki panjang sekitar 142 km, dengan kisaran debit air
sebesar 188 m3/s (data hidrologi, DAS Aliran Sungai Cidanau dan Ciujung,
2015). Untuk penyediaan bahan bakar seperti solar dapat dipenuhi dari
pemasokan PT.PERTAMINA.
5. Tenaga Kerja dan Ahli

Tenaga kerja di daerah Serang cukup banyak tersedia mengingat Jawa Barat
merupakan provinsi yang berpenduduk tinggi atau dapat didatangkan dari
daerah-daerah lain di sekitarnya, sehingga kebutuhan tenaga kerja akan
terpenuhi. Sedangkan tenaga ahli diperoleh selain dari luar negeri juga melalui
kerja sama dengan perguruan tinggi di Indonesia pada umumnya dan
lembaga-lembaga pemerintah maupun swasta.
6. Kondisi Daerah
Iklim yang baik, meliputi kelembaban udara, intensitas panas matahari, curah
hujan dan angin serta kondisi tanah yang baik mempengaruhi kelancaran
proses produksi. Keadaan iklim yang baik juga dapat meningkatkan kualitas
kerja para karyawan pabrik. Selain itu, Serang adalah daerah kawasan
industri, dengan kondisi yang cukup stabil dan sampai saat ini belum pernah
terjadi bencana alam yang berbahaya sehingga kondisi ini sangat mendukung
kelancaran operasional pabrik.
50.000 Ton/tahun
149
7. Perizinan
Lokasi pabrik dipilih pada daerah khusus untuk kawasan industri, sehingga
memudahkan dalam perizinan pendirian pabrik. Pabrik yang didirikan harus
jauh dari pemukiman penduduk dan tidak mengurangi lahan produktif
pertanian agar tidak menimbulkan dampak negatif bagi masyarakat dan
lingkungan sekitarnya. Selain itu, lokasi pabrik harus memungkinkan untuk
dilakukan pengembangan area pabrik. Hal ini berkaitan dengan kemungkinan
pengembangan pabrik dimasa yang akan datang.
B. Tata Letak Pabrik
Tata letak pabrik adalah pengaturan tempat kedudukan dari komponen

komponen pabrik yang saling berhubungan. Tata letak pabrik dirancang
sedemikian rupa sehingga pembangunan area pabrik menjadi efisien dan proses
produksi serta distribusi dapat berjalan dengan lancar, sehingga keamanan,
keselamatan, dan kenyamanan para karyawan dapat terpenuhi dengan baik. Selain
peralatan proses, bangunan pendukung, seperti kantor, laboratorium, bengkel,
pemadam kebakaran dan sebagainya ditempatkan pada bagian yang tepat dan
efisien. Faktor-faktor yang perlu diperhatikan dalam menentukan tata letak suatu
pabrik antara lain:
Dalam menempatkan peralatan pabrik, tata letak alat proses, penyimpanan bahan
baku dan produk atau gudang, transportasi, laboratorium, kantor harus disusun
50.000 Ton/tahun
150
sedemikian rupa sehingga diperoleh koordinasi kerja yang efisien. Beberapa

faktor yang dipertimbangkan dalam menata pabrik agar efisien antara lain :
a. Pemilihan lokasi memungkinkan untuk melakukan perluasan pabrik di masa
yang akan datang.
b. Distribusi utilitas yang tepat dan efisien
c. Tata letak alat-alat pabrik disusun secara sistematis sehingga pengoperasian,
pengawasan dan perbaikan mudah dilakukan.
d. Buangan proses tidak mengganggu operasi pabrik dan masyarakat sekitarnya.
e. Aspek keselamatan kerja yang lebih terjamin.
f. Aspek estetika yang disesuaikan dengan lingkungan yang ada.
Berdasarkan pertimbangan factor-faktor tersebut, maka pengaturan tata letak

pabrik pentaerythritol direncanakan sebagai berikut :
1. Area Proses
Area proses merupakan pusat kegiatan proses produksi pentaerythritol.
Daerah ini diletakan pada lokasi yang strategis dalam suplai bahan baku dan
pengiriman produk ke area penyimpanan serta mempermudah pengawasan
dan perbaikan alat - alat. Pada area proses, terdapat ruang kontrol yang akan
berfungsi untuk mengontrol jalannya proses.
2. Area Penyimpanan
Area penyimpanan merupakan tempat penyimpanan bahan baku dan produk
yang dihasilkan. Penyimpanan bahan baku dan produk diletakkan pada area
yang dekat peralatan pengangkutan dan area proses.
50.000 Ton/tahun
151
3. Area Laboratorium
Area ini merupakan lokasi untuk menganalisis kualitas bahan baku dan
produk, serta melakukan penelitian guna pengembangan dan peningkatan
kualitas produk yang dihasilkan. Oleh karena itu, area ini diletakkan dekat
dengan daerah proses.
4. Area Utilitas
Area ini merupakan lokasi untuk menyediakan keperluan yang menunjang
jalannya proses, berupa penyediaan air, pengolahan udara serta pembangkit
listrik.
5. Area Perkantoran
Area ini merupakan pusat kegiatan administrasi pabrik sehari-hari, baik untuk
kepentingan dalam pabrik maupun luar pabrik. Area ini mencakup ruang serba
guna untuk para karyawan.
6. Area Fasilitas Umum
Area ini terdiri dari kantin, mushola, klinik dan lapangan parkir. Area ini
diletakkan sefektif dan sestrategis mungkin.
7. Area Pengembangan
Area ini dimaksudkan untuk perluasan area pabrik di masa yang akan datang.
Perluasan area pabrik dilakukan untuk peningkatan kapasitas produksi
(revamping) atau penambahan unit baru guna meningkatkan kualitas
produksi.
50.000 Ton/tahun
152
8. Pos Keamanan
Pos kemanan diletakkan pada pintu masuk dan pintu keluar pabrik. Pos
keamanan ini diperlukan agar keamanan pabrik terjaga.
C. Estimasi Area Pabrik
Pabrik direncanakan didirikan diatas tanah seluas 40.000 m2 dengan rincian pada
Tabel 7.1.
Tabel 7.1. Perincian luas area Pabrik Pentaerythritol

Bangunan
Luas (m2)
Kantor
1.300
GSG
1.000
Masjid
200
Klinik
200
Kantin
200
Jalan dan Taman
2.500
Area Pengembangan
10.000
Control Room
1.000
Laboratorium
500
Bengkel
1.300
Gudang
700
Unit Utilitas
10.000
Unit Proses
10.000
Area Parkir
500
Pos Keamanan
100
Area Aman
500
Total
40.000
50.000 Ton/tahun
153
Untuk lebih jelasnya mengenai lokasi dan tata letak pabrik serta peralatan dapat di
lihat pada Gambar 7.1, 7.2, 7.3 dan 7.4.
Gambar 7.1. Peta Provinsi Banten

(http://indonesia-peta.blogspot.com, 2015)
Gambar 7.2 Prakiraan Lokasi Pendirian Pabrik Pentaeryhtritol

(Google Map, 2015)
50.000 Ton/tahun
154
Gambar 7.3. Tata letak pabrik dan fasilitas pendukung

50.000 Ton/tahun
155
SP-201
CR-301
VP-201
CF-301
RD-301
RE-201
Unit Pemurnian Produk

(Unit 03)
Unit Reaksi
(Unit 02)
TP-401
ST-103
GD-401
ST-101
ST-102
Unit Persiapan Bahan Baku

(Unit 01)
Unit Penyimpanan
Produk
(Unit 04)
Gambar 7.4. Tata Letak Unit Proses

50.000 Ton/tahun
156
BAB VIII
MANAJEMEN DAN ORGANISASI
A. Bentuk Perusahaan
Perusahaan adalah suatu unit kegiatan ekonomi yang diorganisasikan dan
dioperasikan untuk menyediakan barang dan jasa bagi konsumen untuk
memperoleh
keuntungan.
Sistem
pengelolaan
(manajemen)
organisasi
perusahaan bertugas untuk mengatur, merencanakan, melaksanakan dan

mengendalikan perusahaan secara efektif dan efisien. Selain itu, untuk
mendapatkan keuntungan (profit) yang optimal, pembagian tugas dan
wewenang dari setiap individu yang terlibat dalam perusahaan harus jelas.
Oleh karena itu, untuk kelancaran jalannya perusahaan diperlukan pemilihan
bentuk dan sistem manajemen organisasi yang sesuai dengan kapasitas dan
tujuan perusahaan.
1. Perusahaan Perseorangan
Perusahaan Perseorangan yaitu badan usaha yang didirikan, dimiliki, dan
dimodali oleh satu orang. Dimana pemilik juga bertindak sebagai
pemimpin.
Pemilik
bertanggung
jawab
penuh
atas
segala
hutang/kewajiban perusahaan dengan seluruh hartanya, baik yang

ditanamkan pada perusahaan maupun harta pribadinya.
157
2. Perusahaan Firma
Perusahaan Firma yaitu badan usaha yang didirikan dan dimiliki oleh
beberapa orang dengan memakai satu nama (salah satu anggota atau nama
lain) untuk kepentingan bersama. Semua anggota firma bertindak sebagai
pemimpin perusahaan dan bertanggung jawab penuh atas segala
kewajiban/hutang perusahaan dengan seluruh hartanya, baik harta yang
ditanamkan pada perusahaan maupun harta pribadinya.
3. Perusahaan Komanditer
Perusahaan Komanditer yaitu badan usaha yang didirikan oleh dua orang
atau lebih dimana sebagian anggotanya duduk sebagai anggota aktif dan
sebagian yang lain sebagai anggota pasif. Anggota aktif yaitu anggota
yang bertugas mengurus, mengelola, dan bertanggung jawab atas maju
mundurnya perusahaan. Anggota aktif bertanggung jawab penuh atas
kewajiban perusahaan dengan seluruh harta bendanya, baik yang
ditanamkan pada perusahaan maupun harta pribadinya. Sedangkan anggota
pasif yaitu anggota yang hanya berperan memasukkan modalnya ke
perusahaan.
4. Perseroan Terbatas (PT)
Perseroan Terbatas yaitu badan usaha yang modalnya didapatkan dari
penjualan saham. Saham adalah surat berharga yang dikeluarkan oleh
perusahaan atau PT. Setiap pemegang saham memiliki tanggung jawab
pada sejumlah modal yang ditanamkan pada perusahaan dan setiap
pemegang saham adalah pemilik perusahaan. Bentuk usaha ini memiliki
158
kapabilitas untuk dapat memiliki, mengatur dan mengolah kekayaannya

sendiri serta dapat mengumpulkan modal secara efektif.
Bentuk
perusahaan
yang
direncanakan
pada
prarancangan
pabrik
pentaerythritol ini adalah Perseroan Terbatas (PT), dengan bidang usahanya

adalah produksi Pentaerythritol dan berlokasi di Serang, Banten.
Bentuk Perusahaan
: Perseroan Terbatas (PT)
Lapangan Usaha
: Industri Pentaerythritol
Lokasi Perusahaan
: Serang Banten
Alasan dipilihnya bentuk Perseroan Terbatas berdasarkan atas beberapa faktor:

1. Mudah mendapatkan modal dengan menjual saham perusahaan.
2. Tanggung jawab pemegang saham terbatas,dimanakegiatan produksi hanya
dipegang oleh pimpinan perusahaan saja.
3. Pemilik dan pengurus perusahaan terpisah satu sama lain.Pemilik
perusahaan adalah para pemegang saham dan pengurus perusahaan adalah
direksi beserta staff-nya yang diawasi oleh Dewan Komisaris.
4. Lapangan usaha lebih luas karena suatu PT dapat menarik modal yang
sangat besar dari masyarakat sehingga dengan modal ini PT dapat
memperluas usaha sehingga kelangsungan hidup perusahan lebih terjamin,
karena tidak terpengaruh dengan berhentinya pemegang saham, manajer
beserta stafff - nya dan karyawan perusahaan.
5. Kepemilikan dapat berganti ganti dengan cara menjual saham kepada
orang lain.
159
6. Manajemen yang efisien, dimana para pemegang saham dapat memilih

orang yang ahli sebagai Dewan Komisaris dan Direktur Utama yang cakap
dan berpengalaman.
B. Struktur Organisasi Perusahaan

Salah satu faktor yang menunjang kemajuan perusahaan adalah struktur
organisasi yang digunakan oleh perusahaan tersebut. Struktur organisasi yang
sesuai untuk diterapkan pada perusahaan ini adalah sistem line and stafff,
mengingat pabrik ini merupakan perusahaan besar yang mempunyai ruang
lingkup serta karyawan yang banyak sehingga membutuhkan staff ahli sebagai
pemberi saran dalam bidangnya kepada pemimpin perusahaan.
Pada struktur ini, masing - masing jabatan mempunyai tugas dan wewenang
yang berbeda sesuai dengan bidangnya. Ada dua kelompok orang yang
berpengaruh dalam menjalankan organisasi line dan staff ini, yaitu :
a. Staff, yaitu orang-orang yang melakukan tugas sesuai dengan keahliannya,
dalam hal ini berfungsi untuk memberi saran-saran kepada unit
operasional.
b. Line atau garis, yaitu orang-orang yang menjalankan tugas pokok
organisasi dalam rangka mencapai tujuan.
Struktur organisasi ini mempunyai kelebihan - kelebihan antara lain:

a. Dapat digunakan dalam organisasi skala besar dengan susunan organisasi
yang kompleks dan pembagian tugas yang beragam.
160
b. Dapat menghasilkan keputusan yang logis dan tepat karena adanya

pegawai yangahli.
c. Lebih mudah dalam pelaksanaan pengawasan dan pertanggungjawaban.
d. Cocok untuk perubahan yang cepat (rasionalisasi dan promosi).
e. Memungkinkan konsentrasi dan loyalitas tinggi terhadap pekerjaan.
Bagan struktur organisasi perusahaan dapat dilihat pada Gambar 8.1.

Pemegang saham sebagai pemilik perusahaan dalam pelaksanaan tugas sehari
- hari diwakili oleh Dewan Komisaris yang dipimpin oleh Presiden
Komisaris. Sedangkan tugas untuk menjalankan perusahaan dilaksanakan
oleh Direktur Utama
dibantu oleh Direktur Teknik dan Produksi serta
Direktur Pemasaran dan Keuangan, dimana Direktur Teknik dan Produksi

membawahi bagian teknik dan produksi. Sedangkan Direktur Pemasaran dan
Keuangan membawahi bagian pemasaran, keuangan dan umum. Masing masing Kepala Bagian akan membawahi beberapa seksi yang dikepalai oleh
Kepala Seksi dan masing - masing seksi akan membawahi dan mengawasi
para karyawan perusahaan pada masing - masing bidangnya. Karyawan
perusahaan akan dibagi dalam beberapa kelompok regu yang dipimpin oleh
masing - masing kepala regu, dan masing - masing Kepala Regu akan
bertanggung jawab kepada kepala pengawas pada masing - masing seksi.
162
Dewan Komisaris
Direktur Utama
Staff Ahli
Direktur Pemasaran
dan Keuangan
Direktur Teknik
dan Produksi
KABAG
Teknik
KABAG
Produksi
KASI
Proses
KASI
LITBANG
KASI
Lab. dan PP
KASI
Utilitas
KABAG
Pemasaran
KASI
Pemeliharaan
KASI
Penjualan
KASI
Pembelian
KABAG
Umum
KASI
Personalia
Karyawan
Gambar 8.1. Struktur Organisasi Perusahaan
Prarancangan Pabrik Pentaerythritol dari Asetaldehida dan Formaldehida dengan Proses Uehama Kapasitas 50.000 Ton/tahun
KASI
HUMAS
KABAG
Keuangan
KASI
Keamanan
KASI
Administrasi
KASI
Kas
163
C. Tugas dan Wewenang

Secara khusus badan usaha Perseroan Terbatas diatur dalam Undang
Undang No. 40 Tahun 2007 tentang Perseroan Terbatas (UUPT), yang secara
efektif berlaku sejak tanggal 16 Agustus 2007. Adapun tugas dan wewenang
dari organ-organ PT adalah :
1.
Pemegang Saham
Pemegang saham adalah beberapa orang yang mengumpulkan modal
untuk kepentingan pendirian dan berjalannya operasi perusahaan
tersebut. Kekuasaan tertinggi pada perusahaan yang mempunyai bentuk
Perseroan Terbatas (PT) adalah Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS).
Pada RUPS tersebutparapemegangsahamberwenang :
1) Mengangkat dan memberhentikan Dewan Komisaris.
2) Mengangkat dan memberhentikan Dewan Direktur.
3) Mengesahkan hasil - hasil serta neraca perhitungan untung - rugi
tahunan dari perusahaan.
2.
Dewan Komisaris
Dewan Komisaris merupakan pelaksana tugas sehari - hari dari pemilik
saham, sehingga Dewan Komisaris akan bertanggung jawab terhadap
pemilik saham. Tugas - tugas Dewan Komisaris meliputi :
1) Menilai dan menyetujui rencana direksi tentang kebijaksanaan
umum, target perusahaan, alokasi sumber - sumber dana dan
pengarahan pemasaran.
2) Mengawasi tugas tugas direktur.
3) Membantu Direktur Utama dalam tugas - tugas yang penting.
164
3.
Dewan Direktur
a. Direktur Utama
Direktur Utama merupakan pimpinan tertinggi dalam perusahaan dan
bertanggung
jawab
sepenuhnya
terhadap
maju
mundurnya
perusahaan. Direktur Utama bertanggung jawab kepada Dewan

Komisaris atas segala tindakan dan kebijaksanaan yang diambil
sebagai pimpinan perusahaan. Direktur Utama membawahi Direktur
Teknik dan Produksi dan Direktur Pemasaran dan Keuangan. Tugas
Direktur Utama antara lain :
1) Melaksanakan
kebijakan
perusahaan
dan
mempertanggungjawabkan pekerjaannya pada pemegang saham

pada akhir masa jabatannya.
2) Menjaga stabilitas organisasi perusahaan dan membuat kontinuitas
hubungan yang baik antara pemilik saham, pimpinan, konsumen
dan karyawan.
3) Mengangkat
dan
memberhentikan
kepala
bagian
dengan
persetujuan Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS).

4) Mengkoordinir kerjasama dengan Direktur Teknik dan Produksi
serta Direktur Pemasaran dan Keuangan.
b. Direktur
Secara umum tugas Direktur adalah mengkoordinir, mengatur dan
mengawasi pelaksanaan pekerjaan dalam lingkungan bagiannya sesuai
dengan garis - garis yang diberikan oleh pimpinan perusahaan.
Direktur yang terdiri dari Direktur Teknik dan Produksi, serta Direktur
165
Pemasaran dan Keuangan bertanggung jawab kepada Direktur Utama.

Tugas Direktur Teknik dan Produksi antara lain :
1) Bertanggung jawab kepada Direktur Utama dalam bidang teknik
dan produksi.
2) Mengkoordinir, mengatur dan mengawasi pelaksanaan pekerjaan
kepala - kepala bagian yang menjadi bawahannya.
Tugas Direktur Pemasaran dan Keuanganantara lain :
1) Bertanggung jawab kepada Direktur Utama dalam bidang
keuangan, pemasaran dan pelayanan umum.
2) Mengkoordinir, mengatur dan mengawasi pelaksanaan pekerjaan
kepala - kepala bagian yang menjadi bawahannya.
c. Staff Ahli
Staff Ahli terdiri dari tenaga - tenaga ahli yang bertugas membantu
direktur dalam menjalankan tugasnya baik yang berhubungan dengan
teknik maupun administrasi. Staff Ahli bertanggung jawab kepada
Direktur Utama. Tugas dan wewenang Staff Ahli meliputi :
1) Memberikan nasehat dan saran dalam perencanaan pengembangan
perusahaan.
2) Mengadakan evaluasi bidang teknik dan ekonomi perusahaan.
3) Memberikan saran - saran dalam bidang hukum.
4.
Kepala Bagian
Secara umum tugas Kepala Bagian adalah mengkoordinir, mengatur dan
mengawasi pelaksanaan pekerjaan dalam lingkungan bagiannya sesuai
dengan garis - garis yang diberikan oleh pimpinan perusahaan. Kepala
166
Bagian bertanggung jawab kepada direktur sesuai dengan bagiannya

masing - masing. Kepal Bagian terdiri dari :
a. Kepala Bagian Produksi (KABAG Produksi)
Kepala Bagian Produksi bertanggung jawab kepada Direktur Teknik
dan Produksi dalam bidang mutu dan kelancaran produksi. Kepala
Bagian Produksi membawahi :
a) Seksi Proses
Tugas Seksi Proses meliputi :
1) Menjalankan tindakan seperlunya pada peralatan produksi yang
mengalami kerusakan, sebelum diperbaiki oleh seksi yang
berwenang.
2) Mengawasi jalannya proses dan produksi.
b) Seksi Penelitian dan Pengembangan (LITBANG)
Tugas dan wewenang Seksi Penelitian dan Pengembangan adalah :
1) Mempertinggi mutu suatu produk dan mengadakan pemilihan
pemasaran produk ke suatu tempat.
2) Memperbaiki proses
dari pabrik/perencanaan alat untuk
pengembangan produksi.
3) Mempertinggi efisiensi kerja.
c) Seksi Laboratorium dan Pengendalian Proses (PP)
Tugas Seksi Laboratorium dan Pengendalian Proses yaitu :
1) Menangani hal - hal yang dapat membahayakan keselamatan
kerja.
2) Mengurangi potensi bahaya yang ada.
167
2) Mengawasi dan menganalisis mutu bahan baku dan bahan

pendukung.
3) Mengawasi dan menganalisis produk.
4) Mengawasi kualitas limbah/buangan pabrik.
b. Kepala Bagian Teknik (KABAG Teknik)
Tugas Kepala Bagian Teknik antara lain:
1) Bertanggung jawab kepada Direktur Teknik dan Produksi dalam
bidang peralatan, proses dan utilitas.
2) Mengkoordinir kepala - kepala seksi yang menjadi bawahannya.
Kepala Bagian Teknik membawahi :
a) Seksi Pemeliharaan
Tugas Seksi Pemeliharaan meliputi :
1) Melaksanakan pemeliharaan fasilitas gedung dan peralatan
pabrik.
2) Memperbaiki peralatan pabrik.
b) Seksi Utilitas
Tugas Seksi Utilitas adalah melaksanakan dan mengatur sarana
utilitas untuk memenuhi kebutuhan proses, air, steam dan tenaga
listrik.
c. Kepala Bagian Pemasaran (KABAG Pemasaran)
Kepala bagian pemasaran bertanggung jawab kepada Direktur
Pemasaran dan Keuangan dalam bidang pengadaan bahan baku dan
pemasaran hasil produksi. Kepala Bagian Pemasaran membawahi :
168
a) Seksi Pembelian
Tugas Seksi Pembelian antara lain :
1) Melaksanakan pembelian barang dan peralatan yang dibutuhkan
perusahaan
2) Mengetahui harga pemasaran dan mutu bahan baku serta
mangatur keluar masuknya bahan dan alat dari gudang.
b) Seksi Penjualan
Tugas Seksi Penjualan antara lain :
1) Merencanakan strategi penjualan hasil produksi
2) Mengatur distribusi hasil produksi dari gudang
d. Kepala Bagian Keuangan (KABAG Keuangan)
Kepala Bagian Keuangan bertanggung jawab kepada Direktur
Pemasaran dan Keuangan dalam bidang administrasi dan keuangan.
Kepala Bagian Keuangan membawahi :
a) Seksi Administrasi
Tugas seksi administrasi adalah menyelenggarakan pencatatan
hutang piutang, administrasi persediaan kantor dan pembukuan
serta masalah pajak.
b) Seksi Kas
Tugas Seksi Kas antara lain :
1) Mengadakan perhitungan tentang gaji dan insentif karyawan.
2) Menghitung penggunaan uang perusahaan, mengamankan uang
dan membuat prediksi keuangan masa depan.
169
e. Kepala Bagian Umum (KABAG Umum)

Kepala Bagian Umum bertanggung jawab kepada Direktur Pemasaran
dan Keuangan dalam bidang personalia, hubungan masyarakat dan
keamanan. Kepala Bagian Umum membawahi :
a) Seksi Personalia
Tugas Seksi Personalia antara lain :
1) Membina tenaga kerja dan menciptakan suasana kerja yang
sebaik mungkin antara pekerja dan pekerjaannya serta
lingkungannya supaya tidak terjadi pemborosan waktu dan
biaya.
2) Mengusahakan disiplin kerja yang tinggi dalam menciptakan
kondisi kerja yang dinamis.
3) Melaksanakan hal - hal yang berhubungan dalam kesejahteraan
karyawan.
b) Seksi Humas
Tugas Seksi Humas adalah mengatur hubungan perusahaan dengan
masyarakat luar.
c) Seksi Keamanan
Tugas Seksi Keamanan antara lain :
1) Menjaga semua bangunan pabrik dan fasilitas yang ada di
perusahaan.
2) Mengawasi keluar masuknya orang - orang, baik karyawan
maupun bukan karyawan di dalam lingkungan perusahaan.
170
3) Menjaga dan memelihara kerahasiaan yang berhubungan dengan

internal perusahaan.
5.
Kepala Seksi
Kepala Seksi adalah pelaksana pekerjaan dalam lingkungan bidangnya,
sesuai dengan rencana yang telah diatur oleh kepala bagian masing
masing
agar diperoleh hasil yang maksimal dan efektif selama
berlangsungnya proses produksi. Setiap Kepala Seksi bertanggung jawab

terhadap kepala bagiannya masing - masing sesuai dengan bidangnya.
Karena bahan - bahan yang ada di pabrik diproses secara kimia, maka
perusahaan menetapkan dasar bagi rekrutmen operator pabrik dengan
modal pendidikan minimal adalah SMA. Karena masing - masing
operator harus sudah memiliki bekal pengetahuan ilmu kimia yang baru
diajarkan oleh sekolah kepada siswa SMA. Diharapkan dengan bekal
ilmu pengetahuan yang sesuai, para karyawan mulai dari tingkat operator
mempunyai kesadaran yang tinggi tentang keselamatan kerja dan
mengatahui bahaya dari bahan kimia yang dikelola oleh unit kerjanya.
D. Status Karyawan Dan Sistem Penggajian

Pada pabrik Sodium Sulfat ini, sistem penggajian karyawan berbeda - beda
tergantung pada status karyawan, kedudukan, tanggung jawab dan keahlian.
Menurut statusnya, karyawan perusahaan dibagi menjadi 3 golongan sebagai
berikut:
1.
Status Karyawan
a. Karyawan Tetap
171
Karyawan tetap adalah karyawan yang diangkat dan diberhentikan

dengan Surat Keputusan (SK) Direktur dan mendapat gaji bulanan
sesuai dengan kedudukan, keahlian dan masa kerja.
b. Karyawan Harian
Karyawan harian adalah karyawan yang diangkat dan diberhentikan
direktur tanpa Surat Keputusan (SK) Direktur dan mendapat upah
harian yang dibayar tiap akhir pekan.
c. Karyawan Borongan
Karyawan borongan adalah karyawan yang digunakan oleh pabrik bila
diperlukan saja. Karyawan ini menerima upah borongan untuk suatu
perusahaan.
2.
Penggolongan Gaji
a. Gaji bulanan
Gaji ini diberikan kepada karyawan tetap. Besarnya gaji sesuai dengan
peraturan perusahaan.
b. Gaji harian
Gaji ini diberikan kepada karyawan tidak tetap atau buruh harian
c. Gaji lembur
Gaji ini diberikan kepada karyawan yang bekerja melebihi jam kerja
yang telah ditetapkan. Besarnya sesuai dengan peraturan perusahaan
E. Pembagian Jam Kerja Karyawan

Pabrik Pentaerythritol ini direncanakan beroperasi 330 hari selama satu tahun
dan 24 jam perhari. Sisa hari yang bukan hari libur digunakan untuk perbaikan
172
atau perawatan dan shutdown. Sedangkanpembagian jam kerjakaryawan

digolongkan kedalam 2 golongan, yaitu :
1.
Karyawan Reguler
Karyawan reguler adalah para karyawan yang tidak menangani proses
produksi secara langsung. Yang termasuk karyawan regular yaitu
Direktur, Staff Ahli, Kepala Bagian, Kepala Seksi serta bawahan yang
berada di kantor. Karyawan regular dalam satu minggu akan bekerja
selama 5 hari dan libur pada hari Sabtu, Minggu dan hari besar, dengan
pembagian jam kerja sebagai berikut :
Jam kerja :
Hari Senin Jumat
: jam 07.00 - 16.00
Jam istirahat :
2.
Hari Senin Kamis
: jam 12.00 12.30
Hari Jumat
: jam 11.30 13.00
Karyawan Shift
Karyawan Shift adalah karyawan yang secara langsung menangani proses
produksi atau mengatur bagian-bagian tertentu dari pabrik yang
mempunyai hubungan dengan masalah keamanan dan kelancaran
produksi. Yang termasuk Karyawan Shift antara lain karyawan unit
proses, utilitas, laboratorium, sebagian dari bagian teknis, bagian gudang
dan bagian bagian yang harus selalu siaga untuk menjaga keselamatan
serta keamanan pabrik.
Para karyawan shift akan bekerja bergantian sehari semalam, dengan
pengaturan sebagai berikut :
173
Karyawan Produksi dan Teknik :
Shift pagi
: jam 07.00 15.00
Shift siang
: jam 15.00 23.00
Shift malam
: jam 23.00 07.00
Karyawan Keamanan :
Shift pagi
: jam 07.00 15.00
Shift siang
: jam 15.00 23.00
Shift malam
: jam 23.00 07.00
Karyawan Shift terbagi dalam 4 regu dan dalam sehari terdapat 3 regu
bekerja dan 1 regu libur dan dijalankan secara bergantian. Tiap regu akan
mendapat giliran 3 hari kerja dan 1 hari libur tiap tiap shift dan masuk
lagi untuk shift berikutnya. Jadwal kerja masing masing regu dapat
Tabel 8.1. Jadwal kerja masing - masing regu

Tanggal
10
11
12
13
14
Regu
Keterangan :
P = Pagi
M = Malam
S = Siang
L = Libur
174
Jadi untuk kelompok kerja shift pada hari ke 13, jam kerja shift kembali
seperti hari pertama, maka waktu siklus selama 13 hari.
Kelancaran produksi dari suatu pabrik sangat dipengaruhi oleh faktor

kedisplinan
karyawannya.
Untuk
itu
kepada
seluruh
karyawan
diberlakukan absensi dan masalah absensi ini akan digunakan pimpinan

perusahaan sebagai dasar dalam mengembangkan karir para karyawan
dalam perusahaan.
F. Penggolongan Jabatan Dan Jumlah Karyawan

1. Penggolongan Jabatan
Sumber daya manusia merupakan salah satu unsur produksi yang berperan
penting dalam perencanaan suatu pabrik. Tenaga kerja dalam pabrik Sodium
Sulfat ini disusun berdasarkan tingkat kedudukan dan jenjang pendidikan
dalam organisasi. Rincian jabatan dan prasyarat yang harus dipenuhi
karyawan dapat dilihat pada Tabel 8.2.
Tabel 8.2. Perincian tingkat pendidikan

No. Jabatan
Prasyarat
1.
Direktur Utama
Sarjana Teknik Kimia
2.
Direktur Teknik dan Produksi
3.
Direktur Pemasaran dan Keuangan
Sarjana Ekonomi Manajemen
4.
Staff Ahli
Sarjana Teknik/Ekonomi
5.
Sekretaris
Sarjana Muda Sekretaris
6.
Kepala Bagian Umum
Sarjana Ilmu Komunikasi
7.
Kepala Bagian Pemasaran
8.
Kepala Bagian Keuangan
Sarjana Ekonomi Akuntansi
175
9.
Kepala Bagian Teknik
Sarjana Teknik Mesin/Elektro
10.
Kepala Bagian Produksi
11.
Kepala Seksi Personalia
12.
Kepala Seksi Humas
13.
Kepala Seksi Keamanan
SMU/Sederajat
14.
Kepala Seksi Pembelian
15.
Kepala Seksi Lab. dan PP
16.
Kepala Seksi LITBANG
Sarjana Teknik Kimia/Kimia

Murni
17.
Kepala Seksi Pemasaran
18.
Kepala Seksi Administrasi
Sarjana Ilmu Administrasi
19.
Kepala Seksi Kas
Sarjana Ekonomi Akuntansi
20.
Kepala Seksi Proses
21.
Kepala Seksi Pemeliharaan
Sarjana Teknik Mesin
22.
Kepala Seksi Utilitas
Sarjana Teknik Mesin/Elektro
23.
Karyawan Personalia dan Humas
SMU/SMEA/Sederajat
24.
Karyawan Keamanan
SMU/SMP/Sederajat
25.
Karyawan Bagian Pemasaran
SMU/SMEA/Sederajat
26.
Karyawan Bagian Keuangan
SMU/SMEA/Sederajat
27.
Karyawan Bagian Produksi
SMU/STM/Sederajat
28.
Karyawan Bagian Teknik
SMU/STM/Sederajat
29.
Sopir, Pesuruh, Cleaning Service
SMP/Sederajat
30
Dokter
Sarjana Kedokteran
31
Paramedis
D3 Keperawatan
2. Perincian Jumlah Karyawan

Perhitungan jumlah karyawan shift (operator) dilakukan berdasarkan jumlah
dan jenis alat. Perhitungannya ditetapkan menurut operator requirements
for various types of process equipment (Ulrich, 1984; Tabel 6-2, hal 329).
176
Rincian jumlah karyawan yang bekerja pada pabrik Pentaerythritol ini dapat
dilihat pada Tabel 8.3 dan 8.4.
Tabel 8.3. Jumlah operator berdasarkan jenis alat

No.
Alat
Jumlah
Koefisien
alat
Jumlah
Jumlah
Operator
operator
per Shift
per 4 Shift
Unit Proses
1
Storage
Heat Exchanger
0,1
Vaporizer
0,2
Reaktor
0,5
Crystallizer
0,2
Centrifuge
0,5
Rotary Dryer
0,2
Product Storage
0,2
Separator
0,2
10
Pompa
11
Screw Conveyor
0,2
12
Bucket Elevator
0,2
13
Belt Conveyor
0,2
13
44
1 Air Plant
2 Cooling Tower
3 Water Treatment Plant
4 Boiler
5 Electric Generating Plant
6 Water Demineralizers
0,5
7 Pompa
8 Storage Vessel
0,5
Total
Unit Utilitas
177
Total
Total Operator
84
Tabel 8.4. Jumlah karyawan berdasarkan jabatan

No.
Jabatan
40
Jumlah
Direktur Utama
Direktur Teknik dan Produksi
Direktur Pemasaran dan Keuangan
Staff Ahli
Sekretaris
Kepala Bagian Produksi
Kepala Bagian Teknik
Kepala Bagian Pemasaran
Kepala Bagian Umum
10
Kepala Bagian Keuangan
11
Kepala Seksi Proses
12
Kepala Seksi Litbang
13
Kepala Seksi Lab. dan PP
14
Kepala Seksi Utilitas
15
Kepala Seksi Pemeliharaan
16
Kepala Seksi Penjualan
17
Kepala Seksi Pembelian
18
Kepala Seksi Personalia
19
Kepala Seksi Humas
20
Kepala Seksi Keamanan
21
Kepala Seksi Administrasi
22
Kepala Seksi Kas
23
Karyawan Bagian Proses
44
24
Karyawan Bagian LITBANG
25
Karyawan Bagian Laboraturium
26
Karyawan Bagian PP
178
27
Karyawan Bagian Utilitas
40
28
Karyawan Bagian Pemeliharaan
29
Karyawan Bagian Humas
30
Karyawan Bagian Personalia
31
Karyawan Bagian Administrasi
32
Karyawan Bagian Pemasaran
33
Karyawan Bagian Keuangan
34
Satpam
10
35
Sopir
36
Pesuruh
37
Cleaning Service
38
Dokter
39
Paramedis
4
Total
178
G. Kesejahteraan Karyawan
Salah satu faktor dalam meningkatkan efektifitas kerja pada perusahaan adalah
dengan memberikan kesejahteraan bagi karyawan. Kesejahteraan karyawan
yang diberikan oleh perusahaan pada karyawan antara lain berupa:
1. Gaji pokok yang diberikan berdasarkan golongan karyawan yang
bersangkutan.
2. Tunjangan
a. Tunjangan jabatan yang diberikan berdasarkan jabatan yang dipegang
karyawan.
b. Tunjangan lembur yang diberikan kepada karyawan yang bekerja diluar
jam kerja berdasarkan jumlah jam kerja.
c. Cuti
179
a) Cuti tahunan diberikan kepada setiap karyawan selama 12 hari kerja

dalam 1 tahun.
b) Cuti sakit diberikan kepada karyawan yang menderita sakit
berdasarkan keterangan dokter.
d. PakaianKerja
Pakaian kerja diberikan kepada setiap karyawan sejumlah 3 pasang untuk
setiap tahunnya.
e. Pengobatan
a) Biaya pengobatan bagi karyawan yang menderita sakit yang
diakibatkan oleh kerja ditanggung perusahaan sesuai dengan undang undang yang berlaku.
b) Biaya pengobatan bagi karyawan yang menderita sakit tidak
disebabkan oleh kecelakaan kerja diatur berdasarkan kebijaksanaan
perusahaan.
f. Jaminan Sosial Tenaga Kerja (JAMSOSTEK)
Asuransi tenaga kerja diberikan oleh perusahaan bila karyawannya lebih
dari 10 orang atau dengan gaji karyawan Rp. 1.000.000,00 per bulan.
3. Kesehatan dan Keselamatan Kerja
Dalam prarencanaan suatu pabrik, keselamatan kerja harus diperhatikan.
Kesinambungan suatu perusahaan dipengaruhi oleh kondisi karyawannya.
Dengan adanya keselamatan kerja dari suatu perusahaan berarti adanya
suatu usaha untuk menciptakan unjuk kerja yang aman, bebas dari
kecelakaan, kebakarandan hal lain yang membahayakan keselamatan
pekerja. Ruang lingkup bagian keselamatan kerja secara umum meliputi:
180
a. Mencegah dan mengurangi kecelakaan, kebakaran, bahaya bahan kimia,

dan penyakit yang timbul akibat kerja.
b. Mengamankan alat - alat instalasi, alat - alat produksi, dan bahan - bahan
produksi.
c. Menciptakan lingkungan kerja yang aman dan nyaman.
Jika kecelakaan kerja terjadi, maka hal ini dapat menimbulkan banyak
kerugian, baik dari segi ekonomi maupun sosial. Usaha - usaha yang
dilakukan untuk menjaga keselamatan kerja para karyawan dan pabrik itu
sendiri antara lain:
a. Membina dan memberikan keterampilan serta latihan keselamatan kerja
bagi karyawan.
b. Mengadakan pengawasan yang ketat pada proses.
c. Memberikan sanksi bagi yang melanggar ketertiban.
Pencegahan yang disebabkan oleh kondisi yang berbahaya, diprioritaskan

sesuai dengan tingkatan bahaya yang terjadi, mengantisipasi sumber bahaya,
mengendalikan bahaya, dan memakai pelindung diri (safety tools). Bahaya
kecelakaan yang dapat terjadi pada pabrik Sodium Sulfat ni adalah bahaya
dari bahan kimia dan bahaya mekanis dari alat alat yang digunakan.
Upaya - upaya dilakukan untuk mencegah terjadinya tindakan ataupun
kondisi yang membahayakan, namun tentunya harus disertai dengan
kesadaran dan disiplin yang tinggi dari para karyawan dan orang orang
yang berada di area pabrik dalam upaya menciptakan keselamatan kerja.
181
Beberapa upaya yang dilakukan pabrik dalam hal keamanan dan

keselamatan kerja di pabrik Sodium Sulfat ini yaitu:
a. Perusahaan bertanggung jawab terhadap keamanan dan keselamatan
kerja di lingkungan pabrik
b. Perusahaan menyediakan perlengkapan perlindungan kerja (safety tools)
sesuai kebutuhan.
c. Perusahaan
mengikutsertakan
seluruh
karyawan
dalam
program
JAMSOSTEK sebagaimana tercantum dalam UU No.3/1992.

d. Perusahaan memasang rambu rambu tanda bahaya dan menyusun
petunjuk praktis dalam menangani bahan kimia berbahaya dan
kecelakaan.
Perlengkapan keselamatan (safety tools) diwajibkan bagi setiap karyawan

dan orang lain yang akan memasuki area pabrik. Bagi karyawan, pemakaian
perlengkapan keselamatan tambahan seperti ear plug, sarung tangan, face
shield, chemical suite, dan chemical pant jika bekerja di lingkungan yang
mewajibkannya. Sarung tangan disesuaikan dengan kebutuhan. Sarung
tangan katun digunakan jika bekerja dengan benda licin, chemical glove
digunakan jika bekerja dengan bahan kimia, rubber glove digunakan jika
bekerja dengan listrik, asbes glove digunakan jika pekerjaannya melibatkan
panas, dan welder atau ladder glove dipakai jika hendak menangani bendabenda tajam dan percikan api.
Selain itu, pabrik memberikan aturan larangan untuk membawa peralatan

elektronik yang tidak explosion prove (seperti handphone, kamera dll) ke
182
area pabrik. Apabila terjadi kecelakaan, korban dibawa ke klinik pabrik,

sebelum dibawa ke rumah sakit atau sarana kesehatan lain di luar
lingkungan pabrik. Pada pabrik ini juga disediakan unit fire station yang
bertujuan untuk memadamkan api jika sewaktu waktuterjadi kebakaran
atau ledakan (explosion).
BAB IX
INVESTASI DAN EVALUASI EKONOMI
Suatu pabrik layak didirikan jika telah memenuhi beberapa syarat antara lain
keamanan terjamin dan dapat mendatangkan keuntungan. Investasi pabrik
merupakan dana atau modal yang dibutuhkan untuk membangun sebuah pabrik
yang siap beroperasi termasuk untuk start up dan modal kerja. Suatu pabrik yang
didirikan tidak hanya berorientasi pada perolehan profit, tetapi juga berorientasi
pada pengembalian modal yang dapat diketahui dengan melakukan uji kelayakan
ekonomi pabrik.
A. Investasi
Investasi total pabrik merupakan jumlah dari Total Capital Investment dan Total
Product Cost. Total Capital Investment (TCI) terdiri dari Fixed Capital
Investment (FCI) dan Working Capital Investment (WCI). Sedangkan Total
Product Cost (TPC) terdiri dari Manufacturing Cost dan General Expenses.
1. Fixed Capital Investment (Modal Tetap)
Fixed Capital Investment merupakan biaya yang diperlukan untuk mendirikan
fasilitas - fasilitas pabrik secara fisik. FCI terdiri dari biaya langsung (Direct Cost)
dan biaya tidak langsung (Indirect Cost). Fixed Capital Investment pada
prarancangan Pabrik Pentaerythritol ditunjukkan pada tabel 9.1 berikut.
184
Tabel 9.1. Fixed Capital Investment

1 Direct Cost
Purchased equipment- delivered
Rp
Purchased equpment
- installation
Rp
Instrumentation dan controls
- (installed)
Rp
- Piping (Biaya perpipaan)
Rp
- Electrical (installed)
Rp
- Buildings
Rp
- Yard improvement
Rp
- Service facilities
Rp
- Tanah
Rp
Total Direct Cost
2
-
Indirect Cost
Engineering and supervision
Construction expenses
Contractor Fee
Biaya tak terduga
Plant start Up
Total indirect Cost
Fixed Capital Investment
(FCI)
Rp
Rp
Rp
Rp
Rp
57.802.896.961
17.340.869.088
5.780.289.696
28.901.448.480
23.121.158.784
5.780.289.696
11.560.579.392
36.415.825.085
2.890.144.848
Rp
189.593.502.030
Rp
93.681.495.121
13.271.545.142
28.439.025.305
9.479.675.102
28.327.499.715
14.163.749.858
Rp
283.274.997.151
2. Working Capital Investment (Modal Kerja)

WCI merupakan jumlah total uang yang diinvestasikan untuk beberapa hal
seperti: stok bahan baku, stok produk akhir dalam proses yang sedang dibuat,
uang diterima (account receivable), uang tunai untuk pembayaran bulanan biaya
operasi (seperti gaji, upah, dan bahan baku), uang terbayar (account payable), dan
pajak terbayar (taxes payable). WCI untuk prarancangan Pabrik Pentaerythritol
ini adalah sebanyak Rp 49.989.705.380,-.
185
3. Manufacturing Cost (Biaya Produksi)

Modal yang digunakan untuk biaya produksi, yakniterbagi menjadi tiga macam
yaitu biaya variabel produksi, biaya tetap dan biaya rencana pengeluaran
tambahan. Biaya variabel produksi adalah biaya yang digunakan untuk
pembiayaan langsung suatu proses, seperti bahan baku, buruh dan supervisor,
perawatan dan lain - lain. Biaya tetap adalah biaya yang tetap dikeluarkan baik
pada saat pabrik berproduksi maupun tidak, biaya ini meliputi depresiasi, pajak
dan asuransi. Biaya rencana pengeluaran tambahan adalah biaya yang dikeluarkan
untuk mendanai hal - hal yang secara tidak langsung membantu proses produksi.
Tabel 9.2. Manufacturing Cost
MANUFACTURING COST
1.Direct manufacturing cost

Raw Material
Utilitas
Maintenance and repair cost
Operating labor
Direct supervisory
(pengawas)
Operating supplies
Laboratory charges
Total Direct manufacturing
cost
2. Fixed Charges
Depresiasi
Pajak lokal
Asuransi
Total Fixed Charges
Plant Overhead Cost (POC)
Total Manufacturing cost
Rp
Rp
Rp
Rp
699.753.808.041
146.612.898.874
5.665.499.943
145.794.565.813
Rp
Rp
Rp
14.579.456.581
566.549.994
14.579.456.581
Rp
Rp
Rp
Rp
1.027.552.235.827
127.704.960.306
11.330.999.886
2.832.749.972
Rp
141.868.710.164
Rp
145.794.565.813
Rp 1.315.215.511.803
186
4. General Expenses (Biaya Umum)

Selain biaya produksi, ada juga biaya umum yang meliputi administrasi, sales
expenses,
penelitian
dan
finance.
Besarnya
general
expenses
pabrik
Pentaerythritol ditunjukkan pada tabel 9.3 berikut.

Tabel 9.3. General Expenses
GENERAL EXPENSES
Administrative cost
Distribution and Selling Cost
Research and Development Cost
Financing (interest) =
Total General Expenses
Rp
Rp
Rp
Rp
Rp
7.447.480.000
72.897.282.906
29.158.913.163
33.326.470.253
142.830.146.322
5. Total Product Cost

TPC = Manufacturing Cost + General Expenses
= Rp 1.458.045.658.125
B. Evaluasi Ekonomi
Evaluasi atau uji kelayakan ekonomi pabrik Pentaerythritol dilakukan dengan
menghitung Return on Investment (ROI), Payout Time (POT), Break Even Point
(BEP), Shut Down Point (SDP), dan Cash Flow pabrik yang dihitung dengan
menggunakan metode discounted cash flow (DCF).
1. Return On Investment (ROI)
Nilai Return on Investment (ROI) merupakan cara yang paling sederhana untuk
menentukan keuntungan atau profitability dari sebuah investasi. Nilai ROI
merupakan perbandingan antara persen net income terhadap investasi total atau
kecepatan tahunan dari keuntungan untuk mengembalikan modal. Besar ROI
sebelum pajak adalah 76% dan setelah pajak adalah 61%.
187
2. Pay Out Time (POT)

Pay Out Time (POT) adalah lama waktu yang dibutuhkan pabrik sejak dari mulai
beroperasi untuk melunasi investasi awal dari pendapatan yang diperoleh. Waktu
pengembalian modal prarancangan Pabrik Pentaerythritol adalah 2,59 tahun.
Angka 2,59 tahun menunjukkan lamanya pabrik dapat mengembalikan modal
dimulai sejak pabrik beroperasi.
3. Break Even Point (BEP)
Break Even Point (BEP) merupakan persentase kapasitas pabrik terhadap
kapasitas penuhnya, dimana pada presentase kapasitas tersebut, pabrik mengalami
tingkat biaya produksi dan penghasilan yang jumlahnya sama. Dengan Break
Even Point, maka dapat ditentukan tingkat harga jual dan jumlah unit yang dijual
secara minimum dan berapa harga serta unit penjualan yang harus dicapai agar
mendapat keuntungan. Nilai BEP pada prarancangan Pabrik Pentaerythritol ini
setelah pajak sebesar 52,7%. Nilai BEP tersebut menunjukkan pada saat pabrik
beroperasi 52,7% dari kapasitas maksimum pabrik 100%, maka pendapatan
perusahaan yang masuk sama dengan biaya produksi yang digunakan untuk
menghasilkan produk sebesar 52,7% tersebut.
4. Shut Down Point (SDP)
Shut Down Point (SDP) merupakan presentase kapasitas pabrik terhadap kapasitas
penuhnya, dimana pada kapasitas tersebut, pabrik lebih baik menghentikan
operasinya dibandingkan melanjutkan proses operasinya. Jika pabrik beroperasi
pada kapasitas di bawah SDP maka akan mengalami kerugian. Nilai SDP pada
prarancangan Pabrik Pentaerythritol ini setelah pajak sebesar 26,3%, jadi pabrik
188
akan mengalami kerugian jika beroperasi di bawah 26,3% dari kapasitas produksi
total. Grafik BEP, SDP ditunjukkan pada gambar berikut.
Rp
Rp2000000000000.000
Rp1800000000000.000
Rp1600000000000.000
Rp1400000000000.000
Rp1200000000000.000
Rp1000000000000.000
Rp800000000000.000
Rp600000000000.000
Rp400000000000.000
Rp200000000000.000
Rp-
BEP=52,7%
Sale
SDP = 26,3%
Total
Cost
Fixed
Cost
0 5 101520253035404550556065707580859095100
Kapasitas Produksi (%)
Gambar 9.1. Analisa Ekonomi Pabrik Pentaerythritol
C. Discounted Cash Flow (DCF)

Metode Discounted Cash Flow merupakan analisa kelayakan ekonomi yang
berdasarkan aliran uang masuk selama masa usia ekonomi pabrik. Periode
pengembalian modal secara Discounted Cash Flow ditunjukkan pada Tabel E.12.
lampiran E dan kurva Cummulative Cash Flow (Gambar 9.2). Pay out time Pabrik
Pentaerythritol adalah 3 tahun dari awal pabrik beroperasi dan Internal Rate of
Return pabrik sebesar 15%.
189
Cumulative Cash Flow
2500000000000.0
2000000000000.0
1500000000000.0
Series1
1000000000000.0
500000000000.0
-5
0
(500000000000.0)
10
15
Umur Pabrik
Gambar 9.2. Kurva Cummulative Cash Flow terhadap Umur Pabrik
Hasil evaluasi atau uji kelayakan ekonomi prarancangan Pabrik Pentaerythritol

ditunjukkan pada Tabel 9.4.
Tabel 9.4. Hasil Analisa Kelayakan Ekonomi
No
Analisa Kelayakan
Nilai
Batasan
Keterangan
1.
ROIa
61%
Min. 15%
Layak
2.
POTa
2,59 tahun
Maks. 3-5 tahun
Layak
3.
BEP
52,7%
30 60%
Layak
4.
SDP
26,3%
20 - 30%
Layak
5.
DCF
15%
Min. 15%
Layak
BAB X
SIMPULAN DAN SARAN
A. Simpulan
Berdasarkan hasil analisis ekonomi yang telah dilakukan terhadap Prarancangan
Pabrik Pentaerythritol dari Formaldehida, Asetaldehida dan Natirum Hidroksida
dengan kapasitas 50.000 ton/tahun dapat diambil kesimpulan sebagai berikut:
1. Percent Return on Investment (ROI) setelah pajak sebesar 61%.
2. Pay Out Time (POT) setelah pajak 2,59 tahun.
3. Break Even Point (BEP) sebesar 52,7% dan Shut Down Point (SDP)
sebesar 26,3%.
4. Interest Rate of Return (IRR) sebesar 15%, lebih besar dari suku bunga
bank saat ini, sehingga investor akan lebih memilih untuk menanamkan
modalnya ke pabrik ini daripada ke bank.
B. Saran
Berdasarkan pertimbangan hasil analisis ekonomi di atas, maka dapat diambil

kesimpulan bahwa Prarancangan Pabrik Pentaerythritol dari Formaldehida,
Asetaldehida dan Sodium Hidroksida dengan kapasitas 50.000 ton/tahun layak
untuk dikaji lebih lanjut dari segi proses maupun ekonominya.
DAFTAR PUSTAKA
Alibaba Group. 2015. Product Price. http://www.alibaba.com. Diakses pada 20 April

2015.
Anonim, 2015. Peta Provinsi Banten. https://www.google.co.id/maps,2015. Diakses
pada 20 April 2015.
Anonim. 2015. Data Hidrologi, DAS Aliran Sungai Cidanau dan Ciujung.
https://www.dsdap.bantenprov.go.id. Diakses pada 15 Desember 2015.
Bachus, L and Custodio, A. 2003. Know and Understand CentrifugaI Pumps. Bachus
Company, Inc. Oxford: UK.
Badan Pusat Statistik. 2010-2014. Buletin Statistik Ekspor-Impor (Dinamis).
www.bps.go.id diakses pada tanggal 5 Maret 2015.
Banchero, Julius T., and Walter L. Badger. 1988. Introduction to Chemical
Engineering. McGraw Hill : New York.
Brown, G.George. 1950. Unit Operation 6ed. Wiley & Sons; USA.
Brownell, Lloyd E., and Edwin H. Young. 1959. Process Equipment Design. John
Wiley & Sons, Inc. : New York
Cheremisinoff, N.P. 2002. Handbook of Water and Wastewater Treatment
Technologies. Butterworth-Heinemann: USA.
Coulson J.M., and J. F. Richardson. 2005. Chemical Engineering 4th edition.
Butterworth-Heinemann : Washington.
Fogler.A.H.Scott, 1999, Elements of Chemical Reaction Engineering, Prentice Hall
International Inc, New Jersey.
Geankoplis, Christie J. 1993. Transport Processes and Unit Operations 3rd edition.
Prentice Hall : New Jersey.
Handoko, Hani. 2010. Organisasi, Koordinasi, Wewenang, Delegasi dan Penyusunan
Personalia Organisasi. Gunadarma, Indonesia.
Himmeblau, David. 1996. Basic Principles and Calculation in Chemical
Engineering, Prentice Hall Inc, New Jersey.
Kern, Donald Q. 1965. Process Heat Transfer. Mcgraw-Hill Co. : New York.
Kirk.R.E.and Othmer.D.F. 1977. Encyclopedia of Chemical Technology 18th Edition.
John Wiley&Sons : New York, USA.
Lluis Eek. 1998. Process for the Preparation of Pentaerythritol. US Patent No.
5,741,956.
Ludwig, Ernest. 1997. Applied Process Design for Chemical and Petrochemical
Plants 3 rd edition. Gulf Publishing Company, Houston.
Matches. 2014. Equipment Cost. www.matche.com . Diakses pada 16 September
2015.
Mc Cabe, W.L. and Smith, J.C. 1985. Operasi Teknik Kimia. Erlangga: Jakarta.
Megyesy, E.F. 1997. Pressure Vessel Handbook 10th ed. Pressure Vessel Publishing
Inc., USA.
Mullin, J.W. 2001. Crystallization4th edition. Reed Educational and Professional
Publishing Ltd. Oxford: London.
Nadhori. 2014. http://www.nadhori.blogspot.com. Diakses pada 15 Januari 2016.
Perry, Robert H., Don W. Green & James O. Maloney. 1999. Perrys Chemical
th
Engineers Handbook 7 Edition. McGraw Hill Book Company : New York,

USA.
Powell, S. 1954. Water Conditioning for Industry, Ed. 1st. Mc Graw Hill Book
Company : London.
Raju, 1995, Water Treatment Process, McGraw Hill International Book Company,
New York
Smith, J.M., H.C. Van Ness, and M.M. Abbott. 2001. Chemical Engineering
Thermodynamics 6th edition. McGraw Hill : New York.
Timmerhaus, Klaus D., Max S. Peters, and Ronald E. West. 1991. Plant Design an
Economic for Chemical Engineering 3th edition. McGraww-Hill Book Company:
New York.
Timmerhaus, Klaus D., Max S. Peters, and Ronald E. West. 2003. Plant Design and
Economics for Chemical Engineers 4th edition. McGraw-Hill : New York.
Uehama H., Hioki K., Onuki A., Hirokawa K., Shoji T. 1976. Process for Producing
Pentaeryhtritol. US Patent No. 3,968,176.
Ullmanns., 2003. Encyclopedia of Industrial Chemistry,6th edition.
Walas, S.M., 1988, Chemical Process Equipment, 3rd ed., Butterworths series in
chemical engineering, USA
Yaws, C.L. 1999. Chemical Properties Handbook. Mc Graw Hill . New York

Bahasa

Selamat datang di Scribd!

Skripsi Full

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi:

Data diunggah

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Deskripsi:

Hak Cipta:

Format Tersedia

Skripsi Full

Diunggah oleh

Deskripsi:

Hak Cipta:

Format Tersedia

Judul terkait

PRARANCANGAN PABRIK PENTAERYTHRITOL [C(CH2OH)4] DARI

ASETALDEHIDA (CH3CHO), FORMALDEHIDA (HCHO) DAN SODIUM

JURUSAN TEKNIK KIMIA

PRARANCANGAN PABRIK PENTAERYTHRITOL DARI

PRADESIGN OF PENTAERYTHRITOL PLANT

Pentaerythritol [C(CH2OH)4] plant produced by reacting formaldehyde

PRARANCANGAN PABRIK PENTAERYTHRITOL [C(CH2OH)4] DARI

JURUSAN TEKNIK KIMIA

Penulis dilahirkan di Jakarta DKI Jakarta, tanggal 29

Motto Dan Persembahan

Barang siapa bertakwa kepada Allah maka dia akan

Bapak Muhammad Hanif., S.T., M.T., sebagai dosen Pembimbing Akademik

Juni Kartika Permatasari, S.T., sebagai

partner Tugas Akhir, yang telah

menjadi teman diskusi, teman berbagi kesulitan pengerjaan, dan selalu

Saudara saudari seperjuangan Chindo Brother yaitu : muarif, aulizar,

10. Saudara saudari seperjuangan tekim 09 yang telah memberikan

Bandar Lampung, 1 April 2016

DAFTAR TABEL ......................................................................................... xvii

B. Kapasitas Perancangan ........................................................................

C. Kegunaan Produk ................................................................................

D. Lokasi Pabrik ......................................................................................

II. PEMILIHAN PROSES DAN URAIAN PROSES

B. Pemilihan Proses .................................................................................

C. Uraian Proses ......................................................................................

III. SPESIFIKASI BAHAN BAKU DAN PRODUK

B. Spesifikasi Produk ...............................................................................

IV. NERACA MASSA DAN ENERGI

B. Neraca Energi ......................................................................................

B. Peralatan Utilitas ..................................................................................

VI. UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH

B. Sistem Penyediaan Steam .................................................................

C. Unit Penyedia Udara Instrumen ........................................................

D. Unit Pembangkit Tenaga Lisrik .........................................................

E. Unit Pengadaan Bahan Bakar ...........................................................

G. Pengolahan Limbah ...........................................................................

VII. LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK

B. Tata Letak Pabrik ..............................................................................

C. Estimasi Area Pabrik .........................................................................

VIII. SISTEM MANAJEMEN DAN ORGANISASI PERUSAHAAN

B. Struktur Organisasi Perusahaan ........................................................

C. Tugas dan Wewenang .......................................................................

D. Status Karyawan dan Sistem Penggajian .......................................... 170

E. Pembagian Jam Kerja Karyawan ......................................................

F. Penggolongan Jabatan dan Jumlah Karyawan ..................................

G. Kesejahteraan Karyawan ...................................................................

INVESTASI DAN EVALUASI EKONOMI

B. Evaluasi Ekonomi .............................................................................

SIMPULAN DAN SARAN

Data Import Pentaerythritol Indonesia ......................................

Produsen Pentaerythritol di Beberapa Negara ...........................

Harga Bahan Baku dan Produk Proses Uehama ........................

Mol Bahan Baku dan Produk Proses Uehama Reaksi 1 ............

Mol Bahan Baku dan Produk Proses Uehama Reaksi 2 ...........

Mol Bahan Baku dan Produk Proses Uehama Reaksi 3 ...........

Mol Bahan Baku dan Produk Proses Uehama Reaksi 4 ...........

Mol Bahan Baku dan Produk Proses Uehama Reaksi 5 ...........