1.

Perawatan Terencana (Planned Maintenance)

Dalam perawatan terencana suatu peralatan akan mendapat giliran perbaikan sesuai
dengan interval waktu yang telah ditentukan sedemikian rupa sehingga kerusakan besar
dapat dihindari..
Perawatan terencana (planned maintenance) terbagi menjadi preventive maintenance
dan corrective maintenance.
2. Perawatan Tidak Terencana (Unplanned Maintenance)
Perawatan tidak terencana ini membahas mengenai perawatan darurat dimana
perawatan ini merupakan salah satu cara perawatan yang tidak direncanakan
sebelumnya sehingga biasanya hal ini dilakukan saat mesin atau peralatan tersebut
mengalami kegagalan atau kerusakan yang tidak terduga dan harus segera diperbaiki
untuk mencegah akibat yang lebih serius lagi. Salah satu contoh perawatan tidak
terencana adalah emergency maintenance. Emergency maintenance adalah pekerjaan
perbaikan yang harus segera dilakukan karena terjadi kemacetan atau kerusakan yang
tidak terduga.

Perawatan Terencana (Planned Maintenance)

BY WINN D'ENGINEER | PUBLISHED MINGGU, 31 JULI 2011

Dalam perawatan terencana suatu peralatan akan mendapat giliran perbaikan sesuai dengan
interval waktu yang telah ditentukan sedemikian rupa sehingga kerusakan besar dapat dihindari.
Perawatan terencana (planned maintenance) terbagi menjadi preventive maintenance dan
corrective maintenance.
Beberapa aspek-aspek penting dalam perencanaan perawatan adalah:
1) Perencanaan
Perencanaan adalah kegiatan untuk menjalankan fungsi
1. Aspek-Aspek Penting Dalam Perawatan Terencana
perawatan yang dilakukan secara terorganisir. Perencanaan perawatan terdiri dari:
Penyusunan secara struktural kegiatan perawatan yang akan dijalankan
Penyusunan sistem perawatan
Kegiatan pengontrolan dan pencatatan
Penerapan sistem perawatan dan pencatatan
Sedangkan faktor-faktor yang harus diperhatikan dalam penyusunan perencanaan perawatan
adalah ruang lingkup pekerjaan, prioritas pekerjaan, kebutuhan ketrampilan, kebutuhan tenaga
kerja, kebutuhan peralatan dan kebutuhan material.
2) Pemeriksaan
Kegiatan pemeriksaan yang telah tersusun dengan teratur akan menjaga performa mesin dalam
keadaaan optimal dan dapat berfungsi sesuai standar. Kegiatan pemeriksaan terdiri dari:
Pemeriksaan operasional

 Pemeriksaan pemberhentian
Pemeriksaan overhaul.
3) Pemilihan komponen/ suku cadang
Pemilihan komponen atau suku cadang merupakan kegiatan yang paling penting dalam
menjalankan kegiatan overhaul. Dengan pemilihan suku cadang yang sesuai dengan spesifikasi
mesin akan menjaga mesin tetap dapat bekerja dalam kondisi standar.
2. Perawatan Pencegahan (Preventive Maintenance)
Perawatan pencegahan (preventive maintenance) adalah kegiatan pemeliharaan dan perawatan
yang dilakukan untuk mencegah timbulnya kerusakan-kerusakan yang tidak terduga dan
menemukan kondisi atau keadaan yang dapat menyebabkan peralatan produksi mengalami
kerusakan pada waktu digunakan dalam proses produksi (Sofyan, 1998: 90). Dalam melakukan
cara perawatan ini, ada beberapa aktifitas yang dapat dilakukan yaitu: pemeriksaan secara
berkala dan penggantian komponen yang sudah hampir rusak atau sudah rusak. Untuk
penggantian komponen yang telah rusak ini akan terjadi penambahan pada biaya produksinya.
Sehingga dalam menetapkan komponen-komponen yang akan dijadwalkan penggantiannya
harus merupakan komponen yang kritis dalam sistem produksi tersebut.
Berdasarkan Asrori (2007: 3) kegiatan perawatan yang dilakukan dalam perawatan preventif
adalah suatu bentuk pelaksanaan terjadual. Oleh karena itu siklus perawatan menjadi penting
keberadaannya. Klasifikasi perawatan mesin dalam preventive maintenance dibagi menjadi 4
kategori (keadaan), yaitu:
(1) Inspeksi (I)
Inspeksi adalah tindakan pengecekan atau pemeriksaan secara berkala kondisi suatu peralatan
atau alat bantu untuk mendapatkan informasi tentang keadaan mesin atau alat bantu tersebut
yang hasilnya dapat digunakan untuk pertimbangan dalam melakukan kegiatan perawatan
selanjutnya.
(2) Small Repair (S)
Small repair adalah suatu tindakan perawatan ringan yang menitik beratkan pada bagian terkecil
(komponen) dari suatu mesin. Kegiatan small repair merupakan perbaikan tindak lanjut dari
kerusakan ringan yang ditemukan pada waktu kegiatan inspeksi dan tidak memerlukan waktu
dan biaya yang tinggi.
(3) Medium Repair (M)
Medium repair adalah suatu tindakan perawatan tingkat menengah yang lebih fokus pada
kerusakan bagian dari suatu mesin akibat aus atau akibat kecelakaan yang perbaikannya
memerlukan biaya yang tinggi dan waktu kerja yang relatif lama.
(4) Overhaul (O)
Overhaul adalah suatu tindakan perawatan pada yang bersifat menyeluruh pada bagian mesin.
Tindakan yang biasanya dilakukan waktu overhaul adalah pembetulan-pembetulan komponen
yang aus/ rusak atau penggantian komponen.
3. Perawatan Korektif (Corrective Maintenance)
Menurut Sofyan (1987: 90) perawatan korektif (corrective maintenance) adalah kegiatan

pemeliharaan dan perawatan yang dilakukan setelah terjadi kerusakan atau kelainan pada
fasilitas atau peralatan yang ditemukan selama masa waktu preventive maintenance.
Dalam perbaikan dapat dilakukan peningkatan-peningkatan sedemikian rupa, seperti melakukan
perubahan atau modifikasi rancangan agar peralatan menjadi lebih baik dan mencapai standar
kerja yang dapat diterima.
Perawatan korektif yang dilakukan meliputi antara lain:
a. Perbaikan-perbaikan yang dilakukan untuk menghilangkan bagian-bagian yang kurang
ekonomis dari mesin atau mengurangi frekuensi terjadinya kerusakan tersebut
b. Melakukan perbaikan setelah jangka waktu tertentu
Beberapa jenis perawatan korektif adalah:
1) Shutdown Maintenance
Shutdown maintenance adalah pemeliharaan yang hanya dilakukan selama
mesin tersebut berhenti beroperasi atau mesin tersebut terpaksa diberhentikan karena
kerusakan yang serius.
2) Breakdown maintenance
Pekerjaan perawatan dilakukan setelah terjadi kerusakan pada peralatan,
dan untuk memperbaikinya harus disiapkan suku cadang, material, alat-alat
dan tenaga kerjanya.

FMEA

Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) adalah pendekatan sistematik yang menerapkan
suatu metode pentabelan untuk membantu proses pemikiran yang digunakan
oleh engineers untuk mengidentifikasi mode kegagalan potensial dan efeknya. FMEA
merupakan teknik evaluasi tingkat keandalan dari sebuah sistem untuk menentukan efek dari
kegagalan dari sistem tersebut. Kegagalan digolongkan berdasarkan dampak yang diberikan
terhadap kesuksesan suatu misi dari sebuah sistem.
Secara umum, FMEA (Failure Modes and Effect Analysis) didefinisikan sebagai sebuah
teknik yang mengidentifikasi tiga hal, yaitu :

Penyebab kegagalan yang potensial dari sistem, desain produk, dan proses selama
siklus hidupnya,

Efek dari kegagalan tersebut,

Tingkat kekritisan efek kegagalan terhadap fungsi sistem, desain produk, dan proses.
FMEA merupakan alat yang digunakan untuk menganalisa keandalan suatu sistem dan
penyebab kegagalannya untuk mencapai persyaratan keandalan dan keamanan sistem, desain
dan proses dengan memberikan informasi dasar mengenai prediksi keandalan sistem, desain,
dan proses. Terdapat lima tipe FMEA yang bisa diterapkan dalam sebuah industri manufaktur,
yaitu :

System, berfokus pada fungsi sistem secara global

Design, berfokus pada desain produk

Process, berfokus pada proses produksi, dan perakitan

Service, berfokus pada fungsi jasa

Software, berfokus pada fungsi software

Berikut ini adalah tujuan yang dapat dicapai oleh perusahaan dengan penerapan FMEA:

Untuk mengidentifikasi mode kegagalan dan tingkat keparahan efeknya

Untuk mengidentifikasi karakteristik kritis dan karakteristik signifikan

Untuk mengurutkan pesanan desain potensial dan defisiensi proses

Untuk membantu fokus engineer dalam mengurangi perhatian terhadap produk dan
proses, dan membentu mencegah timbulnya permasalahan.
Dari penerapan FMEA pada perusahaan, maka akan dapat diperoleh keuntungan
keuntungan yang sangat bermanfaat untuk perusahaan, (Ford Motor Company, 1992)antara
lain:

Meningkatkan kualitas, keandalan, dan keamanan produk

Membantu meningkatkan kepuasan pelanggan

Meningkatkan citra baik dan daya saing perusahaan

Menurangi waktu dan biaya pengembangan produk

Memperkirakan tindakan dan dokumen yang dapat menguangi resiko

Sedangkan manfaat khusus dari Process FMEA bagi perusahaan adalah:

Membantu menganalisis proses manufaktur baru.

Meningkatkan pemahaman bahwa kegagalan potensial pada proses manufaktur harus

dipertimbangkan.

Mengidentifikasi defisiensi proses, sehingga para engineer dapat berfokus pada

pengendalian untuk mengurangi munculnya produksi yang menghasilkan produk yang
tidak sesuai dengan yang diinginkan atau pada metode untuk meningkatkan deteksi pada
produk yang tidak sesuai tersebut.

Menetapkan prioritas untuk tindakan perbaikan pada proses.

Menyediakan dokumen yang lengkap tentang perubahan proses untuk memandu

pengembangan proses manufaktur atau perakitan di masa datang.
Output dari Process FMEA adalah:

Daftar mode kegagalan yang potensial pada proses.

Daftar critical characteristic dan significant characteristic.

Daftar tindakan yang direkomendasikan untuk menghilangkan penyebab munculnya

mode kegagalan atau untuk mengurangi tingkat kejadiannya dan untuk meningkatkan
deteksi terhadap produk cacat bila kapabilitas proses tidak dapat ditingkatkan.
FMEA merupakan dokumen yang berkembang terus. Semua pembaharuan dan perubahan
siklus pengembangan produk dibuat untuk produk atau proses. Perubahan ini dapat dan
sering digunakan untuk mengenal mode kegagalan baru. Mengulas dan memperbaharui
FMEA adalah penting terutama ketika:

Produk atau proses baru diperkenalkan.

Perubahan dibuat pada kondisi operasi produk atau proses diharapkan berfungsi.

Perubahan dibuat pada produk atau proses (dimana produk atau proses berhubungan).
Jika desain produk dirubah, maka proses terpengaruh begitu juga sebaliknya.

Konsumen memberikan indikasi masalah pada produk atau proses.