Logam ferro

dan paduan: Produksi, sifat umum, dan aplikasi

Logam ferrous dan logam paduan adalah struktural yang paling banyak
digunakan. Pada bab ini, dijelaskan sebagai berikut:

 Metode produksi primer untuk besi dan baja

 Jenis paduan besi, sifat-sifatnya, dan aplikasinya
 Aplikasi khusus untuk berbagai jenis baja dan besi cor
 Karakteristik-karakteristik alat dan baja tuang dan pemilihan untuk aplikasi spesifik

5.1 Pendahuluan

Berdasarkan sifat mekanik, fisik, dan sifat kimia, logam ferro dan paduan yang
paling banyak digunakan dari semua logam. Logam Ferrous dan paduan mengandung
besi sebagai logam dasar: Kategori umum adalah karbon dan baja paduan, baja
stainless, tool and die steels, cetakan besi dan baja tuang. paduan Fe diproduksi sebagai

 Lembar baja untuk mobil, peralatan rumah tangga dan botol-botol

 Pelat untuk boiler, kapal, dan jembatan
 Anggota Struktural seperti balok, tiang, poros, crankshafts, dan rel kereta api
 Gears, peralatan-peralatan, dan cetakan
 kawat kabel
 Fasteners (alat pengunci) seperti baut, paku keling, dan mur

Type mobil penumpang AS mengandung sekitar 800 kg baja, beratnya mencapai

sekitar 55 sampai 60% dari beratnya mobil tersebut. Sebagai contoh yang digunakan
pada umunya, bahan besi membuat 70 hingga 85% menurut beratnya dari anggota
struktural dan komponen mekanik. baja karbon adalah yang paling mahal dari semua
struktur logam. Penggunaan besi dan baja sebagai bahan struktural telah menjadi salah
satu perkembangan teknologi modern yang paling penting. Besi sederhana pertama kali
muncul pada sekitar 4000-3000 Sebelum masehi mereka terbuat dari bijih besi , bijih besi
ini diperoleh dari lapisan bumi. Pencarian bijih besi dilakukan di Asia Kecil sekitar 1100
Sebelum Masehi dan ditandai dengan munculnya Zaman Besi. Penemuan blast furnace,
pada sekitar 1340 Masehi, yang memungkinkan dapat membuat produksi dalam jumlah
besar dari besi dan baja

5.2 Produksi besi dan baja

5.2.1 Bahan mentah

Tiga bahan dasar yang digunakan besi dan pembuatan baja adalah bijih besi, batu
kapur, dan kokas. Meskipun 3 bahan dasar itu tidak terdapat dalam keadaan bebas di
alam, besi salah satu elemen yang paling melimpah di dunia, yang membentuk sekitar 5%
dari kerak bumi (dalam berbagai jenis bijih). Bijih besi yang dasar adalah taconite (batu
seperti batu karang), hematit (sebuah mineral besi-oksida), dan limonit (oksida besi yang
mengandung cairan). Setelah ditambang, bijih dihancurkan menjadi partikel-partikel halus,
kotoran(senyawa diluar Fe), dikeluarkan oleh berbagai sarana (seperti pemisahan
magnetik), dan bijih dibentuk menjadi palet, bola, atau briket menggunakan air dan
berbagai bahan pemikat. Biasanya, pelet mengandung besi murni sekitar 65% dan
diameter sekitar 25 mm. inti bijih besi yang disebut sebagai beneficiated (seperti inti bijih
lainnya). Beberapa campuran Bijih besi digunakan langsung, tanpa Peletisasi.

Coke diperoleh dari tingkat tertentu batubara bituminous yang dipanaskan dalam
oven vertikal untuk suhu hingga 1150 ᵒ C dan kemudian didinginkan dengan air di menara
pendinginan. Coke memiliki beberapa fungsi dalam pembuatan baja, termasuk (a)
menghasilkan tingkat tinggi panas yang dibutuhkan untuk reaksi kimia dalam pembuatan
besi berlangsung dan (b) menghasilkan karbon monoksida (mengurangi gas, artinya
menghilangkan oksigen), yang kemudian digunakan untuk mereduksi oksida besi menjadi
besi. kimia dari produk-kokas digunakan dalam pembuatan plastik dan senyawa kimia.
Gas berevolusi selama konversi batubara ke kokas yang digunakan sebagai bahan bakar
untuk operasional pabrik.

Fungsi kapur (kalsium karbonat) adalah untuk menghilangkan kotoran (senyawa

selain Fe) dari besi cair. kapur bereaksi secara kimia dengan senyawa lain selain Fe,
bertindak seperti fluks (berarti mengalir sebagai fluida) yang menyebabkan senyawa lain
selain Fe mencair pada suhu rendah. batu kapur ini menyatu dengan senyawa lain selain
Fe dan membentuk ampas bijih (yang ringan), yang mengapung di atas logam cair, dan,
kemudian, akan dibuang. Dolomit (suatu bijih magnesium karbonat kalsium) juga
digunakan sebagai sebuah pengalir. ampas kemudian digunakan dalam pembuatan
semen, pupuk, kaca, bahan bangunan, rock-wool insulation, dan pemberat jalan.
5.2.2 Pembuatan besi

Ketiga bahan baku yang telah dijelaskan sebelumnya yang dibawa ke bagian atas
blast furnace/tungku perapian (gambar 5.1) dan dimasukkan ke dalamnya (disebut
pengisian tungku). tungku ini pada dasarnya adalah sebuah silinder baja besar dilapisi
dengan bata merah (tahan panas) yang memiliki ketinggian sekitar sepuluh bangunan
bertingkat. Prinsip tungku ini dikembangkan di Eropa tengah. Blast furnace pertama
dibangun di Amerika mulai beroperasi pada 1621. Reaksi Campuran dalam melebur di
1650 ᵒ C dengan udara panas sekitar 1100 ᵒ C dan di ledakkkan ke dalam tungku (maka
istilahnya adalah "Blast Furnace") melalui nozel (disebut tuyeres). Meskipun beberapa
reaksi dapat terjadi, reaksi dasarnya adalah dari oksigen dengan karbon untuk
menghasilkan karbon monoksida, yang, pada gilirannya, bereaksi dengan oksida besi dan
menjadikan besi. Diperlukan Pemanasan awal udara yang masuk karena pembakaran
kokas saja tidak perlu menghasilkan suhu yang cukup tinggi untuk terjadinya reaksi ini.

Logam cair mengumpul di bagian bawah furnace blast, sedangkan senyawa lain
selain Fe melayang ke atas logam. Pada interval empat sampai lima jam, logam cair
diambil (tapped) ke dalam mobil pengerok, masing-masing memegang sebanyak 145 ton
besi cair. Logam cair pada tahap ini disebut Pig Iron (bongkahan besi/besi padat) atau
biasanya disebut logam panas, ia memiliki komposisi khas yaitu 4% C, 1,5% Si, 1% Mn,
0,04% P, dan sisanya menjadi besi murni. Kata pig (bongkahan) berasal dari kebiasaan
awal menuangkan besi cair kedalam cetakan pasir yang disusun seperti sampah small pig
di sekitar saluran utama. Logam padat (pig) ini kemudian digunakan dalam pembuatan
besi dan baja

5.2.3 Pembuatan baja

Steel pertama kali diproduksi di Cina dan Jepang pada sekitar 600-800 Setelah
masehi. proses pembuatan baja pada dasarnya adalah salah satu dari penyempurnaan
pig iron(besi padat) karena penurunan persentase mangan, silikon, karbon, dan elemen
lainnya dan karena pengendalian komposisi output dengan penambahan berbagai
elemen. Logam cair dari blast furnace diangkut ke salah satu dari tiga jenis tungku:
Open-hearth, electric, atau basic-oxygen. Nama "open-hearth" diperoleh dari bentuk
shallow-hearth yang terbuka langsung ke api yang melelehkan logam. Dikembangkan
pada 1860-an, di Open-hearth furnace masih dibutuhkan diindustri, tetapi telah diganti
dengan tanur listrik (electric furnace) dan proses basic-okxygen, karena kedua yang
terakhir lebih efisien dan memproduksi baja dengan kualitas yang lebih baik.

Electric Furnace. Sumber panas dalam tungku ini adalah Continious electric arc yang
dibentuk antara elektroda dan logam (gambar 5.2a dan b). Suhu setinggi 1925 ᵒ C
dihasilkan dalam jenis tungku ini.

Biasanya ada tiga elektroda grafit, dan besar mereka mencapai diameter 750 mm dan
panjang 1,5 sampai 2,5 meter dan tinggi tanur dapat disesuaikan dalam menanggapi
jumlah yang logam yang hadir dan jumlah elektroda yang dipakai.

Pertama Keping baja dan beberapa karbon dan kapur dijatuhkan kedalam tanur
listrik melalui atap terbuka. atap kemudian ditutup dan elektroda diturunkan. daya
kemudian dihidupkan, dan dalam jangka waktu sekitar dua jam, logam mencair. Arus
kemudian mematikan, elektroda dinaikkan, tanur dimiringkan, dan logam cair dituang ke
sendok, yang merupakan wadah yang digunakan untuk mentransfer dan penuangan
logam cair. Kapasitas produksi dari Electric-Furnace mencapai 55-82 ton baja per hari.
Kualitas baja lebih baik daripada open-hearth atau proses Basic-oxygen

Untuk jumlah yang lebih kecil, electric furnace yang di gunakan dari jenis induksi.
logam yang ditempatkan di wadah yang besar yang terbuat dari bahan refraktori dan
dikelilingi dengan koil tembaga yang dilalui arus bolak-balik. Aliran induksi ini dalam
menghasilkan panas dan meleleh logam. Tungku ini juga digunakan untuk pengecoran
logam untuk remelting.

Basic-Oxygen Furnace. Basic-Oxygen Furnace (BOF)/Tungku dasar-oksigen adalah

proses pembuatan baja tercepat. Biasanya, 180 ton besi cair dan 82 ton kepingan yang
diisi ke dalam tungku (gambar 5.3). oksigen murni dialirkan ke dalam tungku selama
sekitar 20 menit melalui Water-cooled lance (pipa panjang), kira-kira tekanan kurang dari
1250 kPa, seperti ditunjukkan pada Gambar 5.3. penghantar aliran (seperti kapur) yang
ditambahkan melalui cerobong. Dalam agitasi yang kuat dari oksigen memurnikan logam
cair dengan proses oksidasi yang menghasilkan oksida besi. oksida bereaksi dengan
karbon dalam logam cair, menghasilkan karbon monoksida dan karbon dioksida. lance
kemudian ditarik kembali, dan tungku dimiringkan sehingga logam cair tertuang
(perhatikan lubang pada gambar 5.3 untuk logam cair). Ampas bijih ini dipisahkan dengan
memiringkan tungku dalam arah yang berlawanan. Proses basic-oxygen furnace mampu
menyempurnakan 230 ton baja dalam 35 sampai 50 menit. Kebanyakan basic-oxygen
furnace, yang memiliki tingkat pemisah senyawa Fe yang rendah dan memiliki kualitas
yang lebih baik daripada Open-hearth furnace steel, yang diolah menjadi pelat, lembaran,
dan berbagai bentuk struktural, seperti batang dan saluran

Vacum Furnace Baja juga dapat dilebur di tungku induksi dari udara yang telah disaring.
Karena proses penghilangan gas senyawa selain Fe dari logam cair, vakum melting
memproduksi baja berkualitas tinggi.

5.3 Casting of ingot

Secara tradisional, langkah berikutnya dalam proses pembuatan baja adalah

membentuk dari baja cair menjadi bentuk padat (ingot) untuk diproses lebih lanjut menjadi
bentuk rolling, pengecoran ke bentuk setengah jadi, atau ditempa. Proses ini sekarang
sebagian besar digantikan oleh pengecoran kontinyu (continuous casting), yang
meningkatkan efisiensi dengan menghilangkan kebutuhan untuk ingot (lihat bagian 5.4).
Logam cair dituang (teemed) dari ladle ke dalam cetakan ingot di mana logam
dipadatkan. Cetakan biasanya terbuat dengan 3,5% C dari kubah besi atau besi tanur
tinggi. Cetakan dibuat runcing agar memudahkan pembersihan logam padat. Bagian
bawah cetakan bisa ditutup atau terbuka, jika terbuka, cetakan ditempatkan di atas
permukaan yang datar. Pendingin ingot dikeluarkan (stripped) dari cetakan dan
diturunkan ke dalam lubang perendaman, di mana logam cair dipanaskan ke suhu yang
seragam sekitar 1200 ᵒ C untuk diproses selanjutnya oleh rolling. Bentuk ingot bisa
persegi, persegi panjang, atau bulat dalam penampang, dan bobot mereka berkisar dari
beberapa ratus kilogram sampai 36 ton.

Beberapa reaksi berlangsung selama pembekuan untuk ingot. Reaksi-reaksi ini

memiliki pengaruh penting pada kualitas baja yang dihasilkan. Sebagai contoh, jumlah
signifikan oksigen dan gas lainnya dapat larut dalam logam cair selama pembuatan baja.
Sebagian besar gas-gas ini ditolak selama solidifikasi logam, karena membatasi kelarutan
gas di dalam penyusutan logam ketika suhu menurun. Campuran oksigen dengan karbon
dari karbon monoksida ditolak, yang menyebabkan porositas pada ingot dipadatkan.

Berdasarkan pada jumlah gas yang berevolusi selama solidifikasi, baja dapat
diproduksi dengan tiga jenis ingot: killed, semi-killed, rimmed

1. Killed steel. Killed steel adalah sepenuhnya baja deoxidized, yaitu oksigen yang
dihilangkan dan porositas jadi dieliminasi. Dalam proses deoxidation, oksigen
terlarut dalam logam cair dibuat untuk bereaksi dengan elemen seperti aluminium,
silikon, mangan, dan vanadium yang telah ditambahkan ke cairan. Unsur-unsur ini
memiliki kesamaan untuk oksigen dan membentuk oksida logam. Jika aluminium
digunakan, produk ini disebut aluminium-killed steel. Istilah killed berasal dari fakta
bahwa baja langsung keras setelah dituangkan ke dalam cetakan.
penyertaan oksida di bak cair (jika cukup besar) mengambang dan
menempel (atau dilarutkan dalam) terak/amaps bijih. Sebuah baja dileburkan
sehingga bebas dari porositas yang disebabkan oleh gas, dan juga bebas dari
blowholes (lubang-lubang bulat besar dekat permukaan ingot tersebut).
Akibatnya, kimia dan sifat mekanik dari killed steel untuk ingot relatif seragam.
Karena penyusutan selama solidifikasi Namun, sebuah ingot dari jenis ini menjadi
sebuah pipa di bagian atas (juga disebut rongga penyusutan). Ingot Ini memiliki
tampilan bentuk seperti corong. pipa ini dapat mengangkut volume yang besar dari
ingot, karena harus dipotong dan dibuang.
2. Semi-killed steel. Semi-killed steel adalah sebagian baja deoxidized. Semi-killed
steel ini berisi beberapa porositas (umumnya di bagian atas-tengah ingot), namun
memiliki sedikit atau bahkan tidak ada pipa. Akibatnya, scrap berkurang. Meskipun
 pipa penyalur di semi-killed steel kurang, manfaat pipa ini diimbangi oleh adanya
porositas di wilayah itu. Semi-killed steel ekonomis untuk produksi.
3. Rimmed steel. Dalam Rimmed steel, yang umumnya memiliki kandungan karbon
rendah (kurang dari 0,15%), evolusinya gas sebagai pemutus (atau pengontrol)
secara parsial dengan penambahan unsur-unsur lain, seperti aluminium. Blowhole
menghasilkan gas sepanjang tepi luar maka istilah ingot disebut rimmed. Pipa
penyalur Rimmed steel memiliki sedikit atau bahkan tidak ada, dan rimmed steel
memiliki kulit ulet dengan lapisan permukaan yang baik. Namun, jika tidak
dikontrol dengan baik, blowholes dapat menembus kulit. Selain itu, kotoran dan
inklusi cenderung memisahkan menuju pusat ingot tersebut. Dengan demikian,
produk yang terbuat dari baja ini mungkin rusak dan harus diperiksa.

Refining. Sifat dan karakteristik pembuatan paduan besi dipengaruhi negatif oleh jumlah
kotoran, inklusi, dan unsur lainnya yang ada. Menghilangkan senyawa selain Fe dikenal
sebagai refining (penyulingan). Kebanyakan penyulingan dilakukan dalam tungku
peleburan atau di ladles, melalui penambahan berbagai elemen. Ada penambahan
kebutuhan untuk pembersih baja: yang telah diperbaiki dan sifatnya lebih seragam dan
konsistensi komposisi lebih besar. Perbaikan ini penting terutama dalam menghasilkan
baja bermutu tinggi dan paduan untuk kinerja tinggi dan aplikasi kritis, seperti untuk
komponen pesawat. Selain itu, periode jaminan pada poros, camshaft, crankshafts untuk
truk diesel, dan bagian-bagian serupa dapat meningkat secara signifikan dengan
menggunakan baja berkualitas tinggi. baja tersebut mengalami pemurnian sekunder
dalam ladle (metallurgi ladle) dan refining ladle (injection refining), yang umumnya terdiri
dari peleburan dan pengolahan baja dalam ruang hampa. Beberapa proses
menggunakan pengendalian atmosfer (seperti electron-beam melting, vacuum-arc
remelting, argon-oxygen decarburization, and vacuum-arc double-electrode remelting)
yang telah dikembangkan.

5.4 Continuous casting

Masalah yang terlibat dalam pembuatan baja tradisional di ingot adalah

mengurangi proses continuous-casting, yang memproduksi baja berkualitas tinggi
dengan mengestimasi biaya. Dikembangkan pada tahun 1860-an, continiius or strand
casting pertama kali dikembangkan untuk pengecoran kepingan logam nonferrous, proses
sekarang digunakan secara luas untuk produksi baja, dengan peningkatan produktivitas
dan pengurangan biaya yang besar. Satu sistem untuk continuous casting secara
skematis diperlihatkan pada gambar. 5.4. Logam cair di ladel dileburkan, dan pada proses
itu suhu diselaraskan dengan meledakkan gas nitrogen selama lima sampai sepuluh
menit. Logam itu kemudian dituangkan ke dalam bahan tahan api berlapis intermediate
yang dituang kedalam wadah (tundish), dimana logam senyawa selain Fe disaring untuk
dipisahkan. Tundish dapat diisi sebanyak tiga ton logam. Logam cair bergerak ke bawah
melalui cetakan tembaga water-cooled dan mulai untuk mempercepat jalan yang
didukung oleh roller (disebut pinch rolls).

Sebelum memulai proses pengecoran, starter bar (dummy bar) dimasukkan ke

bagian bawah cetakan. ketika logam cair pertama kali dituangkan, maka membeku di
dummy bar. Bar ditarik dengan kecepatan yang sama di mana logam dituang. Tingkat
pendinginan untuk pengerasan permukaan logam (shell), sehingga untuk mendukung itu
sendiri selama perjalanan nya ke bawah, biasanya pada kecepatan sekitar 25 mm / s.
ketebalan shell di pintu keluar dari cetakan adalah sekitar 12-18 mm. pendinginan
Tambahan disediakan oleh semprotan air di sepanjang jalur perjalanan dari pengerasan
logam. Cetakan umumnya dilapisi dengan grafit atau semacam pelumas padat untuk
mengurangi gesekan dan adhesi pada permukaan cetakan-logam. Dan juga, cetakan
bergetar untuk mengurangi gesekan dan menempel (sticking).

Selanjutnya logam cor dapat dipotong menjadi panjang yang diinginkan oleh
shearing atau computer-controlled torch cutting yang dikendalikan komputer, atau
mungkin di potong langsung ke rolling mill untuk pengurangan ketebalan lebih lanjut dan
untuk membentuk produk seperti saluran dan balok. Selain biaya lebih sedikit, selanjutnya
cor logam memiliki komposisi lebih seragam dan properti dari yang diperoleh ingot
casting. fasilitas modern yang menggunakan hot-rolling yang dikontrol oleh operasi
komputer pada alur continuous cast dengan ketebalan lembar akhir yang diminta dari 2
sampai 6 mm untuk karbon, stainless, dan baja listrik dan dengan kemampuan untuk
peralihan cepat dari satu jenis baja yang lain. Setelah itu, baja pelat atau bentuk
menjalani satu atau lebih proses selanjutnya, seperti (a) pembersihan dan pengawetan
dengan bahan kimia untuk menghilangkan oksida permukaan, (b) cold rolling untuk
meningkatkan kekuatan dan kehalusan permukaan, (c) anil, dan (d) lapisan (galvanis atau
aluminizing) untuk meningkatkan ketahanan terhadap korosi.

Dalam pengecoran kepingan, lempeng tipis atau kepingan dihasilkan dari logam
cair. logam yang mengkristal dalam cara yang sama dengan strand casting, tapi hot solid
kemudian digulung untuk membentuk bentuk final. tekanan tekan rolling berguna untuk
mengurangi porositas dan memberikan sifat material yang lebih baik. pengaruhnya,
operasi pengecoran kepingan menghilangkan hot-rolling dalam produksi kepingan logam
atau lembaran. Di fasilitas modern, ketebalan akhir tang diminta dari 2 sampai 6 mm
dapat berupa karbon, stainless, dan baja listrik dan logam lainnya.

5.5 Karbon dan baja paduan

Karbon dan baja paduan logam adalah salah satu yang paling sering digunakan
dan memiliki berbagai aplikasi yang luas(table 5.1). Komposisi dan pengolahan baja ini
dikendalikan dengan cara yang membuat paduan ini cocok untuk berbagai aplikasi.
Karbon dan baja paduan tersedia dalam berbagai bentuk produk dasar seperti: plat,
lembaran, kepingan, batang, kawat, tabung, casting, dan tempa.

5.5.1 Pengaruh berbagai elemen baja

Berbagai elemen akan ditambahkan ke baja untuk mencari sifat seperti

hardenability, kekuatan, kekerasan, ketangguhan, ketahanan aus, workability, weldability,
dan machinability. Hal-hal tersebut tercantum di bawah ini (dalam urutan abjad) dengan
ringkasan pengaruh mereka menguntungkan dan merugikan. Secara umum, semakin
tinggi persentase dari unsur-unsur dalam baja, semakin besar sifat yang mereka hasilkan.
Sebagai contoh, semakin tinggi kadar karbon, semakin besar hardenability pada baja dan
kekuatannyapun lebih besar, kekerasan, dan ketahanan aus. Dari segi susunan, keuletan,
weldability, dan ketangguhan berkurang dengan meningkatnya kadar karbon.

 Boron meningkatkan hardenability tanpa kehilangan (atau bahkan dengan beberapa

perbaikan) machinability dan formability

 Kalsium deoxidizes baja, meningkatkan ketangguhan, dan dapat meningkatkan

formability dan machinability

 Karbon meningkatkan hardenability, kekuatan, kekerasan, dan tahan karat, karbon

mengurangi keuletan, weldability, dan ketangguhan

 Cerium mengontrol bentuk inklusi dan meningkatkan ketangguhan dalam kekuatan

tinggi, baja paduan rendah; cerium adalah deoxidizes baja

 Kromium meningkatkan ketangguhan, hardenability, aus dan ketahanan korosi, dan

kekuatan temperatur tinggi, melainkan meningkatkan kedalaman penetrasi kekerasan
akibat perlakuan panas dengan mempromosikan karburisasi

 Cobalt meningkatkan kekuatan dan kekerasan pada temperatur tinggi

 Tembaga meningkatkan ketahanan terhadap korosi atmosfer dan, pada tingkat lebih
rendah, kekuatan meningkat dengan sedikit kerugian di keuletannya; efek yang buruk
untuk karakteristik panas-kerja dan kualitas permukaan

 Timah meningkatkan machinability; timah menyebabkan embrittlement logam cair

 Magnesium memiliki efek yang sama seperti cerium

 Mangan meningkatkan hardenability, kekuatan, ketahanan abrasi, danmachinability;

mangan itu deoxidizes baja cair, tidak tahan panas, dan menurunkan weldability

 Molybdenum meningkatkan hardenability, ketahanan aus, ketangguhan,

ketahanannya kecil, dan kekerasan;

 Nikel Meningkatkan kekuatan, ketangguhan, dan ketahanan korosi; nikel

meningkatkan hardenability

 Niobium (columbium) memberi kehalusan ukuran butir dan meningkatkan kekuatan

dan ketangguhan impak, melainkan menurunkan suhu transisi dan dapat menurunkan
hardenability

 Fosfor meningkatkan kekuatan, hardenability, tahan korosi, dan machinability; fosfor

itu sangat mengurangi keuletan dan ketangguhan
 Selenium meningkatkan machinability

 Silicon Memperbaiki kekuatan, kekerasan, ketahanan terhadap korosi, dan

konduktivitas listrik; mengurangi kehilangan magnetik, machinability, dan dingin
formability

 Sulfur meningkatkan machinability, bila dikombinasikan dengan mangan, sulfur dapat

menurunkan kekuatan impak dan keuletan dan mengganggu kualitas permukaan dan
weldability

 Tantalum memiliki efek yang serupa dengan yang niobium

 Telurium meningkatkan machinability, formability, dan ketangguhan

 Titanium meningkatkan hardenability; titanium merupakan deoxidizes baja

 Tungsten memiliki efek yang sama seperti kobalt

 Vanadium meningkatkan kekuatan, ketangguhan, ketahanan abrasi, dan kekerasan

pada temperatur tinggi; vanadium menghambat pertumbuhan butir selama perlakuan
panas

 Zirkonium memiliki efek yang sama seperti cerium

5.5.2 Sisa elemen dalam baja

Selama produksi baja, pemurnian dan pengolahan, beberapa elemen sisa (trace
elements) mungkin masih tersisa. Meskipun unsur-unsur dalam daftar sebelumnya juga
dapat dianggap sebagai sisa, berikut umumnya dianggap elemen sisa yang tidak
diinginkan

 Antimon dan arsen menyebabkan embrittlement lunak

 Hidrogen dengan embrittles baja, Namun, pemanasan selama pengendalian

pengolahan memaksimal hidrogen

 Nitrogen meningkatkan kekuatan, kekerasan, dan machinability; pada baja

aluminium-deoxidized, ia mengendalikan ukuran inklusi, meningkatkan kekuatan
dan ketangguhan, dan menurunkan keuletan dan ketangguhan

 Oksigen sedikit meningkatkan kekuatan rimmed steel; oksigen sangat

mengurangi ketangguhan

 Timah menyebabkan panas dan temper embrittlement

5.3.3 Sebutan untuk baja

 Secara umum, Amerika Iron and Steel Institute (AISI) dan Society of Automotive
Engineers (SAE) telah menandakan karbon dan baja paduan dengan menggunakan
empat digit. Dua digit pertama menunjukkan unsur-unsur paduan dan persentase mereka,
dan dua digit terakhir menunjukkan kadar karbon menurut beratnya. Sistem tanda
penomoran lain menurut American Society for Testing dan Material (ASTM), yang
menggabungkan sebutan AISI dan SAE dan menyertakan spesifikasi standar untuk
produk baja. Untuk logam besi, penunjukan terdiri dari A "yang terakhir" diikuti dengan
nomor acak (biasanya tiga)
Sistem penomoran ini dikenal sebagai Unified Numbering System (UNS) dan telah
diadopsi secara luas oleh industri besi dan nonferrous. penomoran terdiri dari nomor yang
menunjukkan kelas umum paduan, diikuti oleh lima digit menunjuk komposisi kimianya.
Biasanya sebutan nomor adalah:

G. untuk AISI dan SAE karbon dan baja paduan

J. untuk baja cor

K. untuk baja paduan aneka dan besi

S. untuk baja tahan karat dan paduan super

T. untuk baja perkakas

Contohnya adalah: G41300 untuk baja paduan AISI 4130, dan T30108 untuk baja
A-8 alat AISI

5.5.4 Baja karbon

Baja karbon umumnya diklasifikasikan berdasarkan proporsi mereka (dengan

berat) terhadap kadar karbon. Sifat mekanik umum karbon dan baja paduan ditunjukkan
dalam tabel 5.2. The machinability, formability, dan mampu las baja tersebut dijelaskan
dalam berbagai bab seluruh teks ini
 1. Low-carbon steel(Baja karbon rendah), juga disebut baja ringan, memiliki kurang
dari 0,30% C. sering digunakan untuk produk industri umum (seperti baut, mur,
lembar, piring, dan tabung) dan untuk komponen mesin yang tidak memerlukan
kekuatan tinggi
2. Medium-carbon steel(Baja karbon menengah) memiliki 0,30-0,60% C. umumnya
digunakan dalam aplikasi membutuhkan kekuatan yang lebih tinggi daripada yang
tersedia dalam baja karbon rendah, seperti dalam mesin, bagian peralatan
otomotif dan pertanian (gears, as roda, penhubung batang, crankshaft), kereta api
peralatan, dan suku cadang untuk mesin Metalworking
3. High-carbon steel(Baja karbon tinggi) memiliki lebih dari 0,60% C. Secara umum,
baja karbon tinggi digunakan untuk bagian yang membutuhkan kekuatan,
kekerasan, dan ketahanan aus, seperti alat pemotong, kabel, kawat, dan peralatan
makan. Setelah diproduksi menjadi bentuk, biasanya bagian yang terkena
perlakuan panas. Semakin tinggi kadar karbon dari baja, semakin tinggi pula
kekerasan, kekuatan, dan ketahanan aus setelah perlakuan panas
4. Baja karbon yang mengandung sulfur dan fosfor dikenal sebagai baja karbon
resulfurized (11xx seri) dan baja karbon rephosphorized dan resulfurized (12xx
seri). Sebagai contoh, 1112 baja resulfurized dengan kadar karbon 0,12%. baja ini
dapat meningkatkan machinability, seperti yang dijelaskan dalam bagian 21,7
5.5.5 Paduan baja
Baja mengandung sejumlah besar elemen paduan disebut baja paduan, paduan
baja biasanya dibuat lebih teliti dari pada baja karbon. Tingkat structural baja paduan
yang digunakan terutama di industri konstruksi dan transportasi karena kekuatan yang
tinggi. baja paduan lainnya digunakan dalam aplikasi dimana kekuatan, kekerasan, creep
dan ketahanan lelah, dan ketangguhan yang diperlukan. Baja ini dapat diperlakukan
panas untuk mendapatkan sifat yang diinginkan
5.5.6 High-strength low-alloy steel
Dalam rangka meningkatkan rasio kekuatan ke berat baja, sejumlah High-
strength low-alloy steel (HSLA) telah dikembangkan. Baja ini memiliki kadar karbon
rendah (biasanya kurang dari 0,30%) dan ditandai oleh mikro terdiri dari ferrite sebagai
salah satu fase dan fase kedua adalah martensit dan austenit. Pertama dikembangkan
pada tahun 1930-an, baja HSLA biasanya diproduksi dalam bentuk lembaran dengan
mikro paduan dan pengerolan panas dan. Pelat, bar, dan bentuk-bentuk struktur dibuat
dari baja ini. Keuletan, formability, dan weldability dari baja HSLA Namun, umumnya
rendah dibanding baja paduan rendah konvensional. Untuk meningkatkan sifat-sifat, dual-
fasa baja telah dikembangkan (lihat bagian 5.5.7)
 Lembar produk baja HSLA biasanya digunakan untuk bagian badan mobil dan alat
transportasi lainnya (dalam rangka untuk mengurangi berat) dan di pertambangan,
pertanian, dan penerapan berbagai industri lainnya. pelat HSLA digunakan dalam kapal,
jembatan, konstruksi bangunan, dan bentuk seperti balok-I, saluran, dan sudut digunakan
dalam bangunan dan di berbagai struktur
Penunjukan. Tiga kategori menyusun sistem penunjukan AISI untuk tabel lembar high-
strength (tabel 5.3). kualitas Struktural (S) meliputi unsur C, Mn, P, dan N. Rendah-
paduan (X) berisi Nb, Cr, Cu, Mo, Ni, Si, Ti, V, dan Zr, baik secara tunggal atau dalam
kombinasi. baja pelapukan (W) memiliki ketahanan lingkungan-korosi yang kira-kira
empat kali lebih besar daripada baja karbon rendah konvensional dan mengandung Si, P,
Cu, Ni, dan Cr dalam berbagai kombinasi. Selain itu, formability dari baja lembaran dinilai
oleh F (sangat baik), K (baik), dan O (wajar)
Microalloyed steels. Baru-baru ini dikembangkan baja HSLA yang memberikan sifat
unggul dan dapat menghilangkan kebutuhan untuk perlakuan panas. Mereka memiliki
mikro ferrite-pearlite dengan menyebarnya partikel halus di carbonitride. Sejumlah baja
paduan mikro telah diproduksi, dengan baja paduan mikro-khas mengandung 0,5% C, Mn
0,8%, dan 0,1% V. Hati-hati ketika mengalami pendinginan yang dikendalikan (biasanya
di udara). Dibandingkan dengan baja karbon menengah, baja paduan mikro juga dapat
memberikan penghematan biaya sebanyak 10%, karena langkah-langkah pembuatan
quenching, tempering, dan menghilangkan stres tidak diperlukan
Baja Nanoalloyed. Sekarang sedang dikembangkan, baja tersebut memiliki ukuran butir
yang sangat kecil (10-100 nm), dan diproduksi menggunakan gelas metalik (bagian 6,14).
Kaca metalik tercancam vitrifikasi yang dikendalikan (kristalisasi) proses pada tingkat
nukleasi tinggi, menghasilkan fase skala nano-yang baik. (Lihat juga bagian 6,16)

5.5.7 Dual-fasa baja

Dual-fasa baja, yang ditandai dengan nomor terakhir ini "D" dalam tabel 5.3,
diproses secara khusus yang memiliki campuran ferit dan struktur martensit.
Dikembangkan pada akhir tahun 1960, baja ini memiliki karakteristik high work-hardening
(nilai n yan tinggi pada Persamaan 2.8), yang meningkatkan daktilitas dan formability.
SAE sebutan untuk baja ini mirip dengan yang diberikan dalam tabel 5.3, dengan
pengecualian bahwa nomor yang terakhir ditambahkan untuk menunjukkan kandungan
karbon. Jadi, misalnya, 050XF menjadi 050XLF, dimana L menunjukkan proporsi karbon
(dalam hal ini L berarti rendah karbon)
5.6 Baja Stainless
Stainless baja terutama dicirikan oleh ketahanan terhadap korosi, kekuatan dan
kelenturan, dan mengandung kadar krom tinggi. Mereka disebut stainless karena,
mengandung oksigen (udara), keras, film kromium oksida yang melindungi logam dari
korosi (pasivasi, lihat bagian 3.8). Film ini membuat pelindung lagi dalam permukaan yang
tergores karena pasivasi terjadi, konten minimum krom harus 10 sampai 12% menurut
beratnya
Selain kromium, elemen paduan lain dalam baja tahan karat biasanya adalah
nikel, molibdenum, tembaga, titanium, silikon, mangan, columbium, aluminium, nitrogen,
dan belerang. Huruf L digunakan untuk mengidentifikasi low-carbon stainless steel.
Semakin tinggi kadar karbon, makin rendah ketahanan korosi baja stainless. Alasannya
adalah bahwa gabungan karbon dengan kromium dalam bentuk baja dan karbida krom;
berkurangnya ketersediaan kromium menurunkan pasif dari baja. Juga, krom karbida
memperkenalkan fase kedua dan, dengan demikian, dikenal dengan korosi galvanik.
(Patung-patung prajurit dalam Perang Korea Veterans Memorial di Washington, DC
dicetak dengan stainless steel 316L)
Dikembangkan pada awal 1900-an, baja tahan karat yang dibuat dengan
menggunakan tanur listrik atau proses basic-oksigen dan diproses dengan teknik sama
seperti yang digunakan dalam pembuatan baja jenis lain. Tingkat kemurnian dikendalikan
oleh berbagai teknik pemurnian. Baja Stainless tersedia dalam berbagai bentuk, dan
aplikasi khas termasuk peralatan makan, peralatan dapur, perawatan kesehatan dan
operasi peralatan yang digunakan dalam industri kimia, pengolahan makanan, dan
industri minyak bumi. Tren terbaru dalam penggunaan stainless steel adalah sebagai
penguat batang (rebar) dalam memperkuat beton untuk beberapa bagian dari jembatan,
jalan raya, bangunan, dan bentuk-bentuk konstruksi, terutama di lingkungan laut. Manfaat
sifat yang lebih baik dan ketahanan korosi terhadap klorida dari air laut seperti dari beton
di mana batang ditimbun. Meskipun biaya awal tinggi, diperkirakan bahwa, karena biaya
pemeliharaan yang minim, stainless lebih ekonomis daripada baja karbon batangan
sepanjang umur dari struktur
Stainless baja umumnya dibagi menjadi lima jenis (lihat tabel 5.4)
Austenit (200 dan 300 seri). Baja ini umumnya terdiri dari kromium, nikel, dan mangan
dalam besi. Mereka nonmagnetic dan memiliki ketahanan korosi yang sangat baik, tetapi
mereka rentan terhadap stress-corrosion cracking. baja tahan karat austenit yang
dikeraskan dengan cool workig. Mereka yang paling ulet dari semua stainless steel dan
dapat dibentuk dengan mudah, meskipun formability mereka berkurang. Baja ini
digunakan dalam berbagai aplikasi, seperti dapur, alat kelengkapan, konstruksi
pengelasan, peralatan transportasi ringan, tungku dan bagian-penukar panas, dan
komponen untuk lingkungan kimia berat
Feritik (400 seri). Baja ini memiliki konten-kromium yang tinggi sampai dengan 27%.
Mereka bersifat magnetis dan memiliki ketahanan korosi yang baik, tetapi mereka
memiliki daktilitas lebih rendah dibandingkan baja stainless austenitic. baja tahan karat
ferit yang dikeraskan dengan cool working dan tidak dapat perlakuan panas. Mereka
umumnya digunakan untuk aplikasi nonstruktural, seperti peralatan dapur dan otomotif
Martensit (400 dan 500 series). Sebagian besar baja stainless martensit tidak
mengandung nikel dan pengerasannya dengan pemanasan. kadar krom mereka dapat
sebanyak 18%. Baja ini bersifat magnetis, dan mereka memiliki kekuatan tinggi,
kekerasan, dan ketahanan, keuletan yang baik, dan ketahanan korosi yang cukup. baja
tahan karat martensit biasanya digunakan untuk sendok garpu, alat-alat bedah,
instrumen, katup, dan sumber air
precipitation-hardening (PH). Baja ini mengandung kromium dan nikel serta tembaga,
aluminium, titanium, atau molibdenum. Mereka memiliki ketahanan korosi yang baik dan
daktilitas, dan mereka memiliki kekuatan yang tinggi pada suhu yang tinggi. aplikasi
utama mereka adalah di dalam pesawat terbang dan komponen struktural kedirgantaraan
duplex structure. Baja ini memiliki campuran austenit dan ferit. Mereka memiliki
kekuatan yang baik dan memiliki ketahanan yang lebih tinggi untuk kedua korosi (dalam
lingkungan sebagian besar) dan stress-corrosion cracking di bandingkan baja austenitic
seri 300. Biasanya untuk aplikasinya yang di pabrik pengolahan air dan komponen
penukar panas
CONTOH 5,1 Penggunaan baja tahan karat di mobil
 Jenis-jenis stainless steel biasanya dipilih oleh bahan insinyur untuk digunakan
dalam suku cadang kendaraan bermotor adalah 301, 409, 430, dan 434. Karena
tahan korosi dan sifat mekanik, jenis 301 digunakan untuk meliputi bagian roda. Cold
working selama proses pembentukan kekuatan meningkat hasil kekuatan(dengan
cara pengerasan regangan) dan memberikan pelindung roda seperti pegas
Jenis 409 ini digunakan secara ekstensif untuk catalytic converters. Jenis 430
telah digunakan untuk trim otomotif, tetapi bukan sebagai tahanan seperti tipe 434
yang garam de-icing digunakan di iklim lebih dingin di musim dingin. Akibatnya,
penggunaannya sekarang terbatas. Selain menjadi lebih tahan korosi, 434 jenis mirip
dengan warna krom plating, sehingga telah menjadi alternatif yang menarik untuk
430. Stainless baja yang cocok untuk digunakan dalam komponen mobil lain juga
seperti: knalpot dan manifold (mengganti manifold besi untuk mengurangi emisi),
muffler dan tailpipes (untuk menawarkan perlindungan korosi yang lebih baik dalam
lingkungan yang keras), dan rem minyak
5.7 Tool and die steels
tool and die steels secara khusus adalah baja paduan(tabel 5.5 dan 5.6) didesain
untuk kekuatan tinggi, ketangguhan, dan ketahanan aus di ruangan dan suhu yang tinggi.
Mereka umumnya digunakan dalam pembentukan logam dan mesin

5.7.1 High-speed steels

High-speed steels (HSS) adalah campuran tool and die steel yang paling sering
digunakan. Pertama dikembangkan pada awal 1900-an, mereka mempertahankan
kekerasan dan kekuatan pada operasi temperatur tinggi. Ada dua tipe dasar dari high-
speed steels: jenis molibdenum (M-series) dan jenis tungsten (T-series)
Baja M-seri mengandung hingga 10% molibdenum dengan kromium, vanadium, tungsten,
dan kobalt sebagai elemen paduan lainnya. Baja T-seri mengandung 12-18% tungsten
dengan kromium, vanadium, dan kobalt sebagai elemen paduan lainnya. Baja M-seri
umumnya memiliki ketahanan abrasi yang lebih tinggi daripada baja T-seri, mengalami
distorsi yang kurang dalam perlakuan panas. M-seri mengandung sekitar 95% dari semua
baja kecepatan tinggi (high-speed steel) yang diproduksi di Amerika Serikat. alat baja
kecepatan tinggi dapat dilapisi dengan titanium nitrida dan karbida titanium untuk
meningkatkan ketahanan aus

5.7.2 Die steels

Hot-work steels (H-seri) dirancang untuk digunakan pada temperatur tinggi.

Mereka memiliki ketangguhan yang tinggi serta resistensi yang tinggi terhadap aus dan
cracking. Unsur-unsur paduan pada umumnya adalah kromium, vanadium, tungsten, dan
molybdenum. Cold-work steels (A-, D-, dan O-series) digunakan untuk operasi cold-
working. Mereka umumnya memiliki ketahanan yang tinggi untuk korosi dan cracking.
Shock-resisting steels (S-series) dirancang untuk ketangguhan impak dan digunakan
dalam aplikasi seperti header dies, mesin bor, dan pahat. sifat lain dari baja ini tergantung
pada komposisi tertentu. Berbagai bahan tool and die untuk berbagai aplikasi manufaktur
disajikan dalam tabel 5,7

Rangkuman

 Kategori utama dari logam besi dan paduan adalah baja karbon, baja paduan,
baja tahan karat, dan tool and die steels. Sifat mereka luas dan umumnya
harganya murah dan telah membuat mereka termasuk yang paling bermanfaat
dari semua bahan logam
 proses pembuatan baja telah diperbaiki secara terus menerus, terutama oleh
continuous-casting dan teknik-pemurnian sekunder. kemajuan ini telah
menghasilkan baja berkualitas tinggi dan efisiensi yang lebih tinggi dan
produktivitas
 unsur paduan sangat mempengaruhi sifat mekanis, fisik, kimia, dan sifat
manufaktur (hardenability, castability, formability, machinability, dan weldability)
dan kinerja dalam pekerjaan
 baja karbon umumnya diklasifikasikan sebagai low-carbon (baja ringan), medium-
karbon, dan baja high-carbon. Paduan baja mengandung berbagai unsur paduan,
khususnya kromium, nikel, dan molibdenum. Stainless baja umumnya
diklasifikasikan sebagai austenitic, feritik, martensit dan precipitation-hardening

tool and die steels adalah salah satu bahan yang paling penting dan digunakan
secara luas di casting, forming, dan operasi machining untuk bahan logam dan non
logam. Mereka umumnya terdiri dari baja high-speed (jenis molibdenum dan tungsten),
hot- dan cold-work steels, dan shock-resisting steels