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Distribucin de Planta
CAPTULO 4
4. DISTRIBUCIN DE PLANTA: SLP, oficinas, almacenes,
servicios generales y de apoyo
OBJETIVO GENERAL
Aplicar principios, modelos y tcnicas para disear la distribucin de las
instalaciones industriales.
OBJETIVOS ESPECFICOS
Apreciar la complejidad e importancia del diseo de la distribucin de las

instalaciones.
Comprender y aplicar los objetivos y principios de la distribucin de planta.
Revisar las caractersticas, ventajas y desventajas de los distintos tipos de

distribucin de planta.
Aplicar el procedimiento SLP (Planeacin Sistemtica de Distribucin de

Planta).
Localizar y distribuir las oficinas dentro de la organizacin.
Localizar y distribuir los almacenes dentro de la organizacin.
Disear la distribucin de las reas de apoyo.
4.1. INTRODUCCIN
Cuando se est trabajando en un proyecto de distribucin de las instalaciones en
realidad se est acometiendo un caso especial del problema de localizacin de
instalaciones, ya que el inters est centrado en determinar, en un rea
predeterminada, la posicin relativa de los recursos fsicos que integran el sistema
productivo, slo que en este caso se toman en consideracin el rea, la forma y
las interrelaciones de los distintos elementos que constituyen tal sistema.
El problema de distribucin de planta, debido a que implica aspectos geomtricos
y combinatorios es un problema difcil de resolver. Adems, el hecho de que
incluya aspectos tanto cuantitativos como cualitativos lo hace complejo al
momento de analizarlo y modelarlo.
Al igual que el problema de localizacin de las instalaciones, el de distribucin de
planta o de las instalaciones (en su acepcin ms amplia), implica decisiones que
tienen efectos importantsimos en el largo plazo, lo cual obliga al planeador de
aquellas a que su diseo contribuya a mejorar la respuesta al cliente en la forma
de tiempos de entrega ms cortos y en la reduccin de los niveles de inventario,
en una mayor flexibilidad y adaptabilidad a los cambios de la demanda, del diseo
y de los procesos.
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M. C. Sergio Humberto Romo Picazo
Planeacin y Diseo de Instalaciones
En este captulo se tratarn tanto aspectos conceptuales como pragmticos de la

distribucin de planta. En cuanto a los primeros, se define el concepto y se discute
la importancia que tiene la distribucin de planta como un medio para lograr las
estrategias de las operaciones del negocio. Despus se hace una revisin de los
objetivos y principios de la distribucin de planta, que son los que orientan al
ingeniero industrial en la conduccin adecuada del proyecto de distribucin. Se
hace una revisin de los tipos de distribucin de planta, cules son sus ventajas y
desventajas y, cules son los criterios para su eleccin.
En cuanto a la praxis de la Distribucin de Planta, se muestra la Planeacin
Sistemtica de la Distribucin de Planta (SLP, por sus siglas en ingls), el cual es
un procedimiento que, a pesar de sus orgenes ya remotos, (a principios de la
segunda mitad del siglo pasado) an se sigue considerando como un fundamento
vlido en la conduccin del proyecto de distribucin de planta. Posteriormente se
discute la distribucin de las oficinas, de los almacenes y de las reas de servicio
y auxiliares.
4.2. DEFINICIN E IMPORTANCIA
La distribucin de planta (DP) se puede definir como planear la ubicacin de
todos los elementos, tanto principales como auxiliares, necesarios para realizar las
actividades de la planta, entre stos se incluyen las mquinas, los servicios, las
estaciones de trabajo, las reas de servicio, reas de almacenamiento, pasillos,
servicios sanitarios, comedores y oficinas.
La distribucin de planta tiene un efecto importante en los costos del manejo de
materiales, ya que es una funcin del volumen de materiales desplazado y la
distancia existente entre cada par de departamentos, a mayor distancia del
movimiento mayor ser el costo. Otro efecto notable radica en el nimo y la
seguridad de los trabajadores que pueden afectar la eficacia y el costo de las
operaciones. Adems, la distribucin de planta tiene efecto en la administracin de
las instalaciones, en la capacidad de la instalacin para adaptarse al entorno
dinmico y en la satisfaccin de las necesidades futuras. Las distribuciones
pueden ser inversiones costosas por lo que se tiene que prever qu tan
convertible es ese capital una vez invertido.
La importancia y naturaleza de la distribucin de planta es tal que, una vez
implementada, es permanente y los errores cometidos se traducen en costos de
operacin excesivos en el largo plazo, por lo que un ingeniero industrial debe
mantener en mente una regla de oro: planear antes de mover.
4.3. OBJETIVOS Y PRINCIPIOS
En la seccin anterior se discuti la importancia que tiene la DP, a partir de esto es
posible establecer ciertos objetivos que se deben tener en mente cuando se
disea la disposicin fsica de la planta, stos son los siguientes:
a. Integracin. Cuyo propsito es integrar todos los factores que tengan
relacin con la DP.
b. Utilizacin. Que persigue el uso eficiente de los recursos de la planta.
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Instituto Tecnolgico de Aguascalientes
c. Expansin. Considerar las expansiones o ampliaciones futuras de la
distribucin y sus elementos.
d. Flexibilidad. La flexibilidad de la distribucin debe entenderse como la
facilidad para adaptarse a los cambios.
e. Versatilidad. Una buena distribucin debe adaptarse a las emergencias y
variaciones de la operacin normal, sin tener que ser reordenada (cambios
de producto, de diseo, de requisitos de ventas y mejoras en los procesos).
f. Uniformidad. Dividir uniformemente las reas, sobre todo cuando deban
existir muros y pasillos.
g. Cercana. Reducir la distancia en el traslado de los materiales, servicios de
apoyo y de las personas.
h. Orden. Buscar la mejor secuencia en el flujo de trabajo y mantener el orden
y la limpieza de las reas de trabajo.
i. Comodidad. La distribucin debe ser cmoda para todos los empleados, a
stos les gusta trabajar en plantas bien distribuidas que tomen en cuenta su
comodidad.
j. Satisfaccin y Seguridad. Una distribucin debe velar por la seguridad y
satisfaccin de todos los empleados.
Muther [1977], enunci seis principios que el planeador de la distribucin de
planta debe tomar como gua en la conduccin del proyecto y que, bien
aplicados, ayudarn a lograr los objetivos anteriormente descritos.
a. Principio de integracin de conjunto. La mejor distribucin es la que
integra a los hombres, los materiales, la maquinaria, las actividades
auxiliares, as como cualquier otro factor.
b. Principio de la mnima distancia recorrida. A igualdad de condiciones, es
siempre mejor la distribucin que permite que la distancia a recorrer por el
material sea el menor posible.
c. Principio de circulacin o flujo de materiales. En igualdad de
condiciones, es mejor aquella distribucin que ordene las reas de trabajo
de modo que cada operacin o proceso est en el mismo orden o
secuencia de produccin.
d. Principio del espacio cbico. Utilizar de un modo efectivo todo el espacio
disponible, tanto vertical como horizontal.
e. Principio de la satisfaccin y de la seguridad. A igualdad de
condiciones, ser siempre ms efectiva la distribucin que haga el trabajo
ms satisfactorio y seguro.
f. Principio de flexibilidad. A igualdad de condiciones, siempre ser ms
efectiva la distribucin que pueda ser ajustada o reordenada con menos
costo e inconvenientes.
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4.4. ORIGEN DE UN PROBLEMA DE DISTRIBUCIN

Se ha mencionado que la distribucin de planta tiene como misin el acomodo
eficiente de los medios de produccin. Como el sitio de trabajo es, para todos los
miembros de la organizacin, un segundo hogar ya que en l pasan una buena
parte de su vida, todos ellos estarn interesados, en mayor o menor grado, en la
distribucin de planta.
Por ejemplo, al obrero del rea de produccin le interesa que su rea de trabajo
est dispuesta de tal manera que le evite la fatiga y reduzca el riesgo de
accidentes; en cambio, al supervisor le interesar sumamente que el rea o
departamento bajo su responsabilidad trabaje a un mximo rendimiento, con el
mnimo de interrupciones y congestionamiento, y, as, hasta llegar a los niveles
ms altos de la administracin de la empresa quienes desearn una distribucin
global que contribuya a que la fbrica trabaje tal y como fue planeada y responda
rpida y eficientemente, a los factores cambiantes que puedan interferir en su
buen desempeo
Las causas que dan origen a un problema de distribucin de planta son:
Proyecto de una planta completamente nueva.
Expansin o traslado a una planta existente.
Reordenacin de una distribucin existente.
Ajustes menores en distribuciones existentes.
Evidentemente los ingenieros industriales se enfrentarn frecuentemente a los

problemas de ajustes menores los cuales resultan cuando varan las condiciones
de operacin (cambios en el diseo de ciertas piezas, incremento en la demanda
pronosticada, fabricacin de un producto adicional). La reordenacin de una
distribucin existente es menos frecuente y obedece a los cambios de estilo o
modelo de los productos o por la modernizacin del equipo de produccin. El caso
de expansin o traslado a una planta existente menos frecuente- consiste en
adaptar el producto, los elementos y el personal de una empresa existente a otra
planta, si bien el planeador est limitado por los edificios y servicios, es una buena
oportunidad par introducir mejoras. Finalmente, el sueo dorado de un ingeniero
industrial es enfrentarse a la conduccin de un proyecto de una planta nueva, en
donde se trata de ordenar todos los medios de produccin e instalaciones para
que trabajen armnica y eficazmente. Este tipo de proyectos se realiza por un
grupo interdisciplinario y es poco frecuente.
4.5. TIPOS DE DISTRIBUCIN DE PLANTA
4.5.1. Tipos de procesos de produccin y su influencia en el tipo de
distribucin.
El tipo de proceso de produccin tiene una influencia muy fuerte sobre el tipo de
distribucin de planta que deber adoptarse, por esta razn se examina aqu esta
relacin. Moore (1962) propone una clasificacin del tipo de industria de acuerdo a
su proceso de produccin, la cual se muestra en la figura 4.1.
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Proceso Continuo.
Proceso Repetitivo.
Proceso Intermitente.
Proceso continuo. En este tipo de proceso las operaciones se desarrollan

estrictamente en el orden hacia la terminacin del producto y se involucran
reacciones qumicas, tales como la manufactura del cemento, las industrias
qumicas pesadas, los ingenios azucareros, etc., este tipo de industrias requieren
de un conocimiento especializado y detallado del proceso, que es dominio de la
ingeniera qumica.
Proceso repetitivo. Llamado tambin en serie, es aquel en donde los productos
procesados siguen una secuencia de operaciones en el sentido de avance hacia la
terminacin, a una velocidad tal, que la impresin de un movimiento continuo por
lo que tambin suele llamrsele continuo, sin embargo, aqu para diferenciarlo de
aquellos que involucran reacciones qumicas se preferir el trmino proceso
repetitivo. Ejemplos de ste son: la fabricacin de productos alimenticios, la
industria automotriz, los aparatos electrnicos, la industria zapatera, etc.
Proceso intermitente. Este proceso se utiliza para cantidades limitadas a
intervalos regulares, aqu un pequeo lote de artculos puede ordenarse por un
cliente con las especificaciones propias de ste; una vez terminado el lote,
probablemente este artculo nunca ms sea producido. Este tipo se caracteriza por
su alta flexibilidad en las operaciones.
A medida que la demanda de un determinado cliente se incrementa, se va
justificando el uso de las tcnicas de produccin masiva. Ejemplos de este tipo de
proceso los son: la produccin por pedido de los talleres mecnicos, la industria
aeronutica, la industria de la construccin etc.
Si se consideran solamente los productos discretos (procesos repetitivos e
intermitentes), la cantidad de produccin tiene una influencia significativa sobre las
instalaciones y la forma en que la manufactura se organiza. La cantidad de partes
o productos anuales fabricados anualmente pueden ser clasificados en tres
intervalos [Groover, 2000]:
1. Baja produccin: cantidades en el intervalo de 1 a 100 unidades por ao.
2. Produccin media: cantidades en el rango de 100 a 10,000 unidades
anuales.
3. Alta produccin: las cantidades de produccin son 10,000 a millones de
unidades.
La variedad de productos, es decir, los diferentes diseos o tipos de producto a
fabricar, tiene tambin una influencia importante. Algunas plantas producen una
variedad de diferentes tipos de productos, cada uno en cantidades bajas o medias,
en cambio otras se especializan en grandes volmenes de produccin de slo un
tipo de producto. Existe una correlacin inversa entre la variedad de productos y la
cantidad de produccin en trminos de las operaciones de la fbrica. Cuando la
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variedad de productos es alta, la cantidad de produccin tiende a ser baja y

viceversa.
Figura 4.1 Tipos de procesos de produccin.

Los tres intervalos de cantidades de produccin pueden usarse para identificar las
tres categoras bsicas de plantas de produccin. El taller de tareas (1 a 100
piezas), el cual elabora bajas cantidades de productos especiales (complejos,
generalmente). Debe ser diseado para un mximo de flexibilidad para enfrentar la
gran variedad de productos y est relacionado con dos tipos de distribucin: la
distribucin por posicin fija y la distribucin por proceso o funcional.
Para el intervalo de cantidad media, de 100 a 10,000 unidades anuales, se asocia
a dos tipos de instalaciones dependiendo de la variedad de productos. Cuando se
tiene una alta variedad, entonces se habla de produccin por lotes, en la despus
de que un lote de un producto se hace, la instalacin se cambia para producir un
lote del siguiente producto, y as sucesivamente. Este tipo de produccin se usa
para situaciones de fabricar para almacenar. El equipo es arreglado como una
distribucin por proceso. Cuando la produccin es de rango medio y poca
variedad, en la que no se requieran de cambios extensivos entre un estilo de
producto y el siguiente, se puede configurar el equipo de forma que grupos
similares de partes o productos puedan fabricarse, sin una significativa prdida de
tiempo de cambios, en clulas que estn constituidas por diferentes estaciones de
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trabajo o mquinas que fabricarn un conjunto de partes o productos, de acuerdo
a los principios de la tecnologa de grupos.
El caso de una alta produccin, entre 10,000 unidades a millones de partes
anuales, es conocido como produccin masiva, en la que existe una alta demanda
para el producto y la instalacin de produccin est dedicada a manufacturar dicho
producto. Aqu tambin se tienen dos categoras: la produccin de cantidad, en la
que se producen masivamente partes nicas o piezas nicas de equipo. La
fabricacin se realiza en mquinas estndar equipadas con herramientas
especiales. Se asocia a esta situacin una distribucin por proceso. La segunda
categora es la produccin en lnea de flujo que involucra estaciones de trabajo
mltiples acomodadas en secuencia y las partes o ensambles son movidas
fsicamente a travs de la secuencia para completar el producto. Las estaciones
de trabajo estn formadas por mquinas de produccin y/o trabajadores
equipados con herramientas especializadas. El conjunto de estaciones est
diseado para obtener la mxima eficiencia. El trabajo se mueve generalmente a
travs de un transportador motorizado. A este tipo de produccin se le asocia la
distribucin por producto.
4.5.2. Tipos clsicos de distribucin de planta.
En la subseccin anterior se discuti que una consideracin crucial al momento de
decidir el tipo de sistema de produccin es la combinacin de dos factores: la
cantidad y la variedad de los productos a elaborar. Como consecuencia de tal
decisin queda asociado el tipo de disposicin fsica de las instalaciones.
Enseguida se discuten las caractersticas, ventajas y desventajas de las
distribuciones de planta clsicas y posteriormente se ver la necesidad de buscar
nuevas opciones que rescaten las caractersticas positivas de stas en una nueva
manera de arreglar las instalaciones.
Existen tres tipos bsicos de distribucin, a saber:
1. Distribucin por posicin fija.
2. Distribucin por proceso.
3. Distribucin por producto.
Distribucin por posicin fija. De los tres tipos de distribucin es el menos
importante para los procesos de manufactura de hoy. Este tipo de distribucin es
aquel donde la mano de obra, los materiales y el equipo estn sujetos al material o
componente mayor, el cual permanece en un sitio fijo. Las herramientas, la
maquinaria y los hombres, as como tambin las otras piezas componentes, son
llevados hasta ese lugar. Este tipo de distribucin se aplica a la construccin de
barcos, aviones, naves espaciales, la minera, la construccin, etc. La tabla 4.1
muestra algunas ventajas y desventajas que se han identificado para este tipo de
arreglo. La figura 4.2 ilustra esta configuracin.
Distribucin por proceso. Llamada tambin distribucin funcional o por funcin;
agrupa a todas las operaciones del mismo tipo en un departamento. Por ejemplo,
todo el estampado se realiza en un mismo departamento o rea, el barrenado en
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otra rea, la pintura en otra, etc. Es decir, el equipo y las operaciones similares se
agrupan en un rea comn.
La distribucin por proceso es especialmente til cuando se requieren bajos
volmenes. Si el producto no es estandarizado, entonces resulta deseable la
distribucin por proceso debido a su mayor flexibilidad comparada con la de por
producto. Cada producto o grupos de productos tienen una secuencia de
operaciones diferente. La tabla 4.2 muestra las ventajas y desventajas ms
relevantes de esta distribucin y la figura 4.3 ilustra, en forma esquemtica, su
configuracin.
Distribucin por posicin fija
Ventajas
Desventajas
1. Se reduce el manejo de la unidad principal de

ensamble.
1. Se incrementa el movimiento
de personal y equipo.
2. Promueve la ampliacin del trabajo permitiendo

que tanto individualmente como en equipo los
trabajos se realicen completamente. Esto se
traduce en:
2. Puede ocurrir la duplicacin

del equipo.
a. Obreros mejor
producto.
identificados
con
el
b. Mayor responsabilidad por la calidad del

producto.
3. Permite cambios frecuentes en el producto o en su
diseo y la secuencia de operaciones.
4. Su adaptabilidad a la demanda intermitente y a la
amplia variedad de productos.
3. Se requiere de una mayor

habilidad y destreza del
personal.
4. Es necesaria una supervisin
general.
5. Posicionamiento incmodo y
costoso del material y la
maquinaria.
6. Baja utilizacin del equipo.
5. La independencia de los centros de produccin

permite una programacin para lograr el tiempo de
produccin total mnimo.
Tabla 4.1 Ventajas y desventajas de la distribucin por posicin fija.
Figura 4.2 Distribucin por posicin fija.

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Distribucin por proceso o funcional
Ventajas
1. Menor nmero de mquinas
resultado de su mejor utilizacin.
Desventajas
como
2. Existe un alto grado de flexibilidad en

cuanto a la disponibilidad del equipo o del
personal para realizar tareas especficas.
3. Se adapta fcilmente a la demanda
intermitente.
4. La diversidad de las tareas ofrece
ocupacin ms interesante y satisfactoria
para el trabajador, lo que lo lleva a elevar
su nivel de produccin.
5. Es posible una supervisin especializada.
6. Se puede mantener la continuidad de la
produccin cuando:
a. Se avere la maquinaria o equipo.
b. Haya escasez de material.
c.
1. El alto costo del manejo de

materiales como resultado de lneas
de flujo ms largas.
2. Es necesario prestar mayor atencin
a los sistemas de produccin,
planeacin y control.
3. Un mayor tiempo de produccin.
4. Los niveles de inventarios en
proceso son mayores y esto es
costoso.
5. El trabajo en proceso necesita mayor
espacio y capital.
6. Se
necesita
una
mayor
especializacin de los operarios
debido a la gran diversidad de
trabajos a realizar en departamentos
especializados.
Exista ausentismo del personal.
Tabla 4.2 Ventajas y desventajas de la distribucin por proceso o funcional.

Distribucin por producto. En este tipo de distribucin solamente un producto o
tipo nico de producto es producido en un rea dada. El producto debe ser
estandarizado y manufacturado en grandes cantidades a fin de justificar la
distribucin en lnea o por producto.
En este tipo de distribucin en el equipo usado para la fabricacin de un producto
dado es colocado de acuerdo a la secuencia del proceso. La materia llega a un
extremo de la lnea y avanza de operacin en operacin con un mnimo de
almacenamientos de productos en proceso y manejo de materiales.
Esta configuracin puede ser utilizada como una lnea de fabricacin la cual
produce componentes tales como partes metlicas de un electrodomstico en una
serie de mquinas ordenadas en la secuencia de produccin y una lnea de
ensamble la cual rene las partes fabricadas en una serie de estaciones de
trabajo, tambin ordenadas en la secuencia del montaje.
La figura 4.4 ilustra una configuracin de la distribucin por producto y la tabla 4.3
muestra las ventajas y desventajas ms notables de esta disposicin fsica de las
instalaciones.
De lo discutido hasta aqu, se pueden rescatar dos ideas principales:
1. La distribucin funcional o por proceso, por la gran variedad de productos
que puede manejar en volmenes pequeos, produce lneas de flujo muy
grandes, para disear este tipo de distribucin, se buscar reducir los
costos asociados al manejo de materiales, mediante un arreglo
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departamental de tamao y localizacin, de acuerdo con el volumen y la

tasa de flujo de los productos.
2. En el caso de la distribucin por producto o en lnea se tendr que
maximizar la eficiencia de los trabajadores por medio de la agrupacin
secuencial de las actividades en estaciones de trabajo y la reduccin del
tiempo ocioso buscando el equilibrio de stas. Aunque el balanceo de las
lneas de ensamble es un tema de programacin, tiene mucha influencia en
la distribucin de la planta, ya que el nmero o tamao de las estaciones de
trabajo tienen que ser modificados.
Figura 4.3 Distribucin funcional o por proceso
Figura 4.4 Distribucin por producto o en lnea
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Distribucin por producto o en lnea
Ventajas
1. Se obtienen flujos de materiales ms
lgicos y suaves ya que la distribucin
corresponde
a
la
secuencia
de
operaciones.
2. Los inventarios en proceso se reducen ya
que el trabajo de un proceso alimenta
directamente al siguiente.
3. Menor tiempo de produccin total por
unidad.
4. Se reduce el manejo de materiales debido
a que las mquinas se disponen de forma
que se minimizan las distancias entre
operaciones sucesivas.
5. No requiere de obreros con gran habilidad
para atender la lnea. Su entrenamiento es
corto, simple y barato.
Desventajas
1. Una mquina descompuesta o
parada ocasiona el paro de toda la
lnea.
2. Un cambio en el diseo del producto
y/o
proceso
puede
requerir
alteraciones importantes en la
distribucin.
3. El ritmo de produccin est definido
por la mquina o estacin de trabajo
ms lenta.
4. La supervisin es general.
5. Es necesaria una mayor inversin ya
que a lo largo de la lnea se
encontrarn mquinas idnticas que
no trabajan a pleno rendimiento.
6. Planeacin y control de la produccin

sencillas.
7. Menor espacio para el trabajo en proceso o
almacenamiento temporal.
Tabla 4.3 Ventajas y desventajas de la distribucin por producto o en lnea

Distribucin celular. Se considera como una distribucin hbrida ya que trata
de aprovechar las caractersticas positivas tanto de las distribuciones
funcionales (por ejemplo, la flexibilidad) como de la distribucin por producto
(por ejemplo el flujo de materiales balanceado y de movimiento ms rpido).
La distribucin celular est basada en la tecnologa de grupos (GT) la cual es
un enfoque disciplinado para identificar cosas tales como partes, procesos,
equipos, herramientas, gente o necesidades del cliente por sus atributos. Se
analizan estos atributos en busca de similitudes entre las cosas; se agrupan
stas en familias de acuerdo a las similitudes y, finalmente, se incrementa la
eficiencia y efectividad en el manejo de las cosas sacando provecho de las
similitudes.
La primera descripcin documentada usando el trmino de tecnologa de grupo
(GT) fue de Mitrofanov, un ruso que quiso crear un sistema para minimizar el
tiempo de preparacin o montaje de las mquinas [Shunk, 1985, p 74].
Una de las aplicaciones de este concepto es el utilizado en la manufactura. El
sistema de tecnologa de grupos, agrupa las piezas de caractersticas comunes
en familias y le asigna una lnea capaz de producir cualquiera de las piezas de
esta familia.
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El concepto para crear un sistema por GT parte de las siguientes premisas:

1. Las piezas fabricadas en una planta o taller tienen formas, acabados,
operaciones y, en general, caractersticas tales que pueden ser
clasificadas en pocas categoras.
2. Se puede aprovechar la similitud entre las piezas de una familia para
agrupar las mquinas que puedan realizar todas las operaciones
necesarias para una familia de piezas.
3. La preparacin de las mquinas requiere menos tiempo, ya que es
posible aprovechar la preparacin de una mquina para varios tipos de
piezas similares.
El sistema de manufactura celular requiere la formacin de una clula
constituida por un grupo de mquinas acomodadas de forma que tenga una
configuracin de una distribucin por producto. El flujo de materiales se
asemeja ms al de la distribucin por producto que al de la distribucin
funcional o por proceso.
La tabla 4.4 muestra las ventajas y desventajas de la distribucin celular y la
figura 4.5 el arreglo de mquinas bajo este concepto.
La distribucin de planta como una combinacin
En la prctica es muy difcil encontrar o definir los tipos de distribucin, ya que
la mayora de las industrias usan alguna combinacin de los distintos tipos de
disposicin discutidos anteriormente. As se pueden encontrar situaciones en
donde alguna parte de la fbrica est distribuida por proceso y en alguna otra
por producto o por posicin fija, todo depender de la situacin particular de
cada rea. Este tipo de situacin se ilustra en la figura 4.6, en la que se tiene
una parte de la planta distribuida en lnea para fabricar las piezas A, B y C.
Otra parte se distribuye por proceso, que incluye las reas funcionales de
torneado, fresado, rectificado, cepillado y de tratamientos trmicos. Una tercera
parte es una combinacin por producto y por posicin fija en el rea de
ensamble final. Observe que tambin podra haberse incluido una clula o ms
en la planta.
Figura 4.5 Distribucin celular o de grupo.

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Distribucin celular o de grupo
Ventajas
1. Ofrece un flujo balanceado entre las
mquinas, lo cual reduce el inventario en
proceso.
2. Se simplifican los cambios de mquinas.
3. El menor trabajo en proceso da un
movimiento ms rpido de los materiales a
travs de la clula, reduciendo los
inventarios de materias primas y productos
terminados.
4. Se reduce el tiempo de capacitacin de los
trabajadores.
5. Se reducen los costos de manejo de
materiales.
Desventajas
1. Se requiere de supervisn general.
2. Los altos niveles de habilidades
requeridas de los empleados.
3. Compromiso entre la distribucin
funcional y la distribucin por producto,
con las limitaciones asociadas.
4. Depende del balance del flujo de
materiales a travs de la clula; de otra
manera, se requerir de amortiguadores
e inventarios en proceso.
5. Menor utilizacin de las mquinas que
en la distribucin por proceso o
funcional.
6. Los empleados son responsables de la

calidad lo que genera una mayor
satisfaccin en ellos.
7. Se reduce el espacio de piso.
8. La mejor programacin y el flujo de los
materiales ms acelerado hacen que se
obtenga una mejor utilizacin de la
maquinaria.
9. La produccin es ms fcil de automatizar.
Tabla 4.4 Ventajas y desventajas de la distribucin celular o de grupo.
Figura 4.6 La distribucin de planta como una combinacin.

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4.6. LA PLANEACIN SISTEMTICA DE LA DISTRIBUCIN DE PLANTA

(SLP)
A partir de lo discutido hasta aqu, se puede decir que el problema de distribucin
de planta es difcil de resolver debido a los mltiples aspectos que se deben tomar
en consideracin, entre los cuales estn los geomtricos y combinatorios, los
primeros que tienen que ver con las distintas configuraciones que pueden tomar
las reas y, los segundos, que tienen que ver con el nmero de departamentos a
ubicar en la planta, a mayor nmero de stos crece la dificultad del problema.
Adems, el hecho de que es deseable considerar tanto factores cualitativos
(consto de manejo de materiales, por ejemplo) y cualitativos (por ejemplo la
facilidad de supervisin) complica an ms la solucin.
Se han propuesto diversos metodologas, por ejemplo las heursticas, que por lo
general slo toman en consideracin algn factor, como la minimizacin del costo
de manejo de materiales, para generar una o ms soluciones aproximadas, las
cuales despus son ajustadas de acuerdo a la experiencia y al punto de vista
pragmtico del diseador, para crear una distribucin de planta adecuada para su
instalacin.
Muther en 1961, fundador de Muther Associates, Inc., cre un enfoque de alto
nivel para el proceso completo de la distribucin de planta que ha resistido el
pasos de los aos, al menos en lo fundamental. Este popular mtodo es
Systematic Layout Planning (SLP)1, que en espaol es conocido como la
Planeacin Sistemtica de la Distribucin de la Planta (PSDP), fue pensada
para el diseo manual de la distribucin de las instalaciones (en su sentido ms
amplio, porque puede aplicarse en el diseo de plantas industriales, oficinas,
hospitales, etc.). En esta seccin se describe la metodologa, tanto la completa
como la simplificada, y en la seccin 4.7 se desarrolla un ejemplo de aplicacin.
Definicin
La Planeacin Sistemtica de la Distribucin de la Planta [Muther, 1973, p 2-1) es
una forma organizada de conducir la planeacin de la distribucin. Consiste en
una estructura de fases, un patrn de procedimientos y un juego de convenciones
para la identificacin, la clasificacin y la visualizacin de los elementos y las
reas involucradas en la planeacin de una distribucin.
4.6.1. Las fases de SLP
Si el lector recuerda el esquema de la Planeacin Sistemtica de las Instalaciones
Industriales (SPIF), son cuatro las fases en las que se desarrolla la metodologa;
en el caso de SLP tambin son cuatro: localizacin, distribucin general,
distribucin detallada e instalacin, vase la figura 4.7.
a. Localizacin. Esta fase est dedicada a determinar la ubicacin del rea
que ser distribuida. Esto no implica que sea en un nuevo sitio. En general,
En este texto se prefiere usar SLP, porque ya es de uso universal.

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se usa para definir si la nueva distribucin (o redistribucin) se har en el
mismo sitio que ahora o en algn otro lugar.
b. Distribucin General. En esta fase se establece el arreglo general, en el
que se define el patrn o patrones de flujo bsicos y la asignacin de reas
que aunado al tamao general, las relaciones entre las reas y su
configuracin producirn una distribucin de bloques o distribucin
aproximada.
c. Distribucin detallada. En esta fase se ubica cada pieza especfica de
maquinaria y equipo. Se define el emplazamiento real de cada
caracterstica especfica del rea que se est distribuyendo. Adems se
incluyen los servicios y auxiliares. Se elaboran los planos con las plantillas
de mquinas y equipos emplazadas en ellos.
d. Instalacin. Aqu se planifica la aprobacin del plan y se realizan los
movimientos fsicos necesarios (colocacin y acoplamiento del equipo). Se
hace realidad lo plasmado en el papel.
Figura 4.7 Las fases de la Planeacin Sistemtica de la Distribucin (SLP).

La primera fase, localizacin, ya se ha discutido ampliamente en los captulos
precedentes, no se abundar ms en ella. Las fases II y III, en cambio, sern
motivo de una discusin amplia en lo que resta del captulo. Y para el caso de la
fase IV, la instalacin, no se abordar en el presente texto de manera explcita,
4.6.2. Fase II. Procedimiento SLP completo
El procedimiento completo de SLP se muestra en la figura 4.8, en el cual se
incluyen nueve pasos y uno que s pudiera catalogar como paso preliminar. A
continuacin se describen y se muestran algunas tcnicas que se pudieran utilizar
para realizar el anlisis correspondiente.
Paso 0. Datos de entrada.
Para el alfabeto en ingls, se le han asignado las letras P (Producto), Q
(Cantidad), R (Ruta), S (Servicio de apoyo), T (Tiempo); aqu se respetarn tales
denominaciones.
126
Cinco son los elementos que forman las bases de la planeacin de la distribucin:
a. Producto (material o servicio). Qu es lo que se har o producir.
Significa las mercancas producidas por la compaa o rea en cuestin, los
materiales de inicio (materias primas o partes compradas), las partes
formadas o tratadas, las mercancas terminadas y/o artculos de servicio
suministrados o procesados.
b. Cantidad (o volumen). Cunto se har de cada artculo. Significa el total
de mercancas o servicios producidos, suministrados o usados.
c. Ruta (o proceso). Se refiere a cmo se har el producto o material. Por
ruta se entiende el proceso, su equipo, sus operaciones y su secuencia.
d. Servicios de apoyo. Son las cosas que dan fortaleza a las operaciones de
produccin. Son los servicios, los auxiliares y las actividades o funciones
relacionadas que se deben proporcionar en el rea que ser distribuida, con
el fin de que funcionen efectivamente.
e. Tiempo (o sincronizacin). Se entiende cundo, por cunto tiempo y qu
tan pronto. Involucra cundo sern producidos los artculos o cundo
operar la distribucin que est siendo planeada. Los tiempos de operacin
de cada una de las operaciones determinarn las mquinas requeridas, que
a su vez, determinarn el espacio requerido, el apoyo de la fuerza de
trabajo y el balanceo de la operacin. La urgencia (de entrega o accin) es
tambin una parte de la sincronizacin, as como la frecuencia de los lotes
o corridas de produccin y la respuesta de los servicios de apoyo.
Anlisis Producto Variedad
Qued establecido que los datos de entrada bsicos constituyen la definicin de
las especificaciones del producto o productos a fabricar lo que junto a la cantidad
pronosticada, conducen al diseo del proceso. Sin embargo, en la mayora de los
casos no es posible hablar de un solo producto, lo cual indudablemente complica
el anlisis. Por lo tanto, es til hacer un anlisis que vincule el producto con la
variedad, este estudio es conocido como anlisis producto variedad.
Para un ingeniero industrial es bien conocido en anlisis de Pareto con el cual se
puede explicar que en casi todos los aspectos de la industria existe una
desproporcin entre la variedad de productos y la cantidad producida, ya que un
pequeo porcentaje del total de productos representa el mayor porcentaje de
ventas. Este aspecto debe tenerse en cuenta al planear la distribucin de la
planta; una forma de hacerlo es a travs de la grfica P-C.
Una grfica Producto Cantidad como la mostrada en la figura 4.9 tiene una
relacin importante con la distribucin de la planta bajo estudio, esta curva tiene
forma de una hiprbola. En el eje horizontal se trazan los productos, en tanto que
en el eje vertical se traza la cantidad que se producir. En un extremo de la curva
se encuentran grandes cantidades de relativamente pocos productos, lo cual es
favorable para la produccin en masa y, en el otro extremo de la curva, se
encuentra un gran nmero de productos que se fabricarn en cantidades muy
pequeas, lo que sugiere una distribucin por proceso o por posicin fija.
127
Figura 4.8 El Procedimiento de la Planeacin Sistemtica de la Distribucin (SLP).

El anlisis de la grfica P-C lleva a la divisin de dos reas lgicas, marcadas
como M y F en la figura 4.9.
a. Alto volumen y
caractersticas:
baja
variedad
(M).
Que
sugiere
las
siguientes
Alto grado de mecanizacin.
Equipo de propsito general.
Alta inversin en equipo de manejo de materiales.
Debido a la produccin en masa, potencial de ahorros mximo.

128
b. Bajo volumen y alta variedad. Sugiere las siguientes caractersticas:
Alto grado de trabajo manual.
Maquinaria de propsito general.
Baja inversin en equipo de manejo de materiales.
La gran frecuencia de cambios reduce el potencial de ahorros.
Figura 4.9 La curva Producto - Variedad
Figura 4.10 Las cuatro zonas en que

puede dividirse la curva P C.
Paso 1. Determinacin del flujo de materiales

Se entiende por flujo de materiales el volumen de piezas, componentes, materias
primas, etc., que se desplazan desde un punto origen hasta un punto destino, por
unidad de tiempo.
El flujo de materiales es un factor importantsimo en el problema de distribucin de
planta, con frecuencia el criterio para ubicar los departamentos o estaciones de
trabajo se basa en el flujo de materiales existente entre ellos, ya que el manejo de
materiales es una operacin costosa que no agrega valor.
La curva P-C puede orientar al planeador de la distribucin sobre la eleccin del
mtodo de anlisis ya que ste depende de la variedad de productos y su
demanda (volumen). La figura 4.10 muestra la curva P-C segmentada en cuatro
porciones que corresponden al mtodo de anlisis indicado: diagrama de proceso
de operaciones, diagrama de proceso multiproducto, agrupamiento o seleccin y
grfica desde-hasta (o de trayectoria).
a. Diagrama de Proceso de Operaciones.
Se recomienda utilizar este diagrama cuando se est planeando la planta para un
solo producto o unos pocos productos estandarizados.
Este diagrama lo define la Sociedad Americana de Ingenieros Mecnicos (ASME)
como una representacin grfica de los puntos en los cuales los materiales son
129
introducidos al proceso y de la secuencia de inspecciones y todas las operaciones,
excepto aquellas involucradas en el manejo de materiales. Incluye la informacin
considerada deseable para el anlisis, tal como el tiempo requerido y la
ubicacin.
La figura 4.11 muestra un diagrama de proceso de operaciones para un juego de
sbanas. Es conveniente aclarar que, en lo posible, este diagrama debe ajustarse
a la convencin estndar, pero en ocasiones es deseable hacerle algunas
modificaciones para lograr un mejor anlisis, por ejemplo se pueden incluir datos
acerca de desperdicios.
b. Diagrama de proceso multiproducto.
La segunda seccin de la curva se puede analizar mediante el diagrama de
proceso multiproducto, el cual es recomendable cuando el nmero de productos
est entre seis y diez, especialmente cuando no se involucran operaciones de
ensamble. Su construccin es relativamente sencilla; en el extremo izquierdo del
diagrama se describen las operaciones y en la parte superior los productos o
partes; as cada producto tiene una ruta separada, la cual debe tener un flujo
progresivo con el mnimo de retrocesos y en la que se ubicarn, lo ms prximo
posible, las operaciones con la mayor intensidad de flujo entre ellas. La figura 4.12
muestra un ejemplo de este tipo de diagrama.
c. Agrupamiento o seleccin.
La tercera porcin de la curva P-C es cuando el nmero de artculos involucrados
se encuentra entre 30 50 en donde es ms prctico realizar un agrupamiento o
una seleccin.
En el agrupamiento de productos se busca la afinidad de stos en alguna o
algunas de sus caractersticas, tales como la forma o el tamao, con esto se
puede disear una ruta comn o razonablemente distinta. Despus se puede
utilizar el diagrama de proceso de operaciones o el multiproducto. Este tipo de
anlisis conduce a la distribucin celular.
La seleccin se usa cuando no es posible hacer algn agrupamiento, por lo que se
opta por hacer alguna seleccin de algn producto o productos representativos,
que pueden ser los ms pesados, voluminosos, grandes, frgiles, peligrosos o
costosos. Este enfoque descansa en el precepto de que si la distribucin puede
manejar los perores artculos puede manejarlos todos [Muther, 1973].
d. Grfica desde-hasta.
Se usa para productos muy diversificados, la porcin ms amplia de la curva P-C.
Se elabora listando las operaciones (o centros de trabajo) en la columna del
extremo izquierdo y en la parte superior se escriben las mismas operaciones
conservando el mismo orden. De esta forma se tienen casillas para cada par de
operaciones, en las cuales habrn de anotarse los movimientos que deben realizar
los artculos entre ellas.
130
La entrada (i, j) en la matriz representa la cantidad de flujo de material desde el

departamento i hasta el departamento j. En la fase II de SLP, la distribucin
general, el inters est centrado en el flujo de materiales existente entre
departamentos por lo que no se considera el flujo de materiales dentro de los
departamentos, en consecuencia todas las entradas en la diagonal principal de la
matriz son ceros.
Como no todos los materiales y partes tienen igual peso o caractersticas fsicas,
para asegurar que los volmenes de flujo de materiales sean conmensurables, se
deben calcular los volmenes de flujo equivalentes. Para su clculo es comn
considerar el peso o cantidad unitaria de manejo de materiales, conocida como
carga unitaria o unidad de carga.
131
Por otro lado, es importante acomodar los departamentos en el orden del flujo. Por
ejemplo, suponga que el orden de la matriz desde-hasta es el mostrado en la
figura 4.13 (a), claramente se observa que el flujo no sigue una estructura en lnea
recta. En cambio, si se reacomodan los departamentos se puede obtener una
matriz Hessenberg superior donde el flujo de materiales entre todos los
departamentos son cero a excepcin de la primera diagonal superior. Cuando no
se tiene un flujo recto, es necesario identificar el volumen de flujo mayor (un flujo
dominante) para acomodar los departamentos en la grfica desde-hasta en ese
orden como lo muestra la figura 4.13 (b). Existen dos tipos de flujo; los flujos
ordenados y los flujos en retroceso.
E
% del volumen
del negocio en
cada operacin
16+14+15 =45
Producto
A
Operacin
1
1
20+35 =55
2
4
20+35 =35
3
2
16+35 =51
4
2
20+35 =55
5
4
20+35 =55
6
2
16+14+15=45
7
5
20
8
4
16+14+35=65
9
6
20+14+15=49
10
% volumen del negocio
16
20
14
35
15
100
Figura 4.12 Diagrama de proceso multiproducto
a. Flujos ordenados. Son las entradas que son registradas en la parte superior
de la diagonal. Estos flujos de material siguen el mismo orden que se us
para el acomodo de los departamentos.
b. Flujos en retroceso. Son todas las entradas registradas en la parte inferior
de la diagonal principal y representan el flujo de material que va contra el
flujo dominante en la planta, lo que representa un serio inconveniente.
De
A
De
A
(a) Grfica desde-hasta

ordenados en lnea recta.
con
flujos
no
(b) Matriz
ordenados.
Hessenberg
superior,
flujos
Figura 4.13 Importancia del acomodo de los departamentos en el orden de flujo.

132
De
A
De
A
10
12
12
10
(a) Grfica desde-hasta con orden ABCD
(b) Matriz desde-hasta con orden ACDB
Figura 4.14 Dos versiones de la matriz para el ejemplo 4.1.

Momento de la matriz desde-hasta. El momento de la matriz desde-hasta, (F), se
calcula mediante la ecuacin 4.1.
Momento = d ij f ij
4.1
(i, j)
donde :
d ij = distancia de la entrada (i, j) desde la diagonal
f ij = distancia (i, j) en la matriz F
Ejemplo 4.1
Suponga que se tienen dos versiones de la misma matriz desde-hasta, pero con
diferente acomodo, como se muestran en las figuras 4.14 (a) y 4.14 (b). Calcule
sus momentos, cul debe preferirse?
Solucin:
Momento (ABCD) = (8)(1) + (10)(2) + (2)(2) + (12)(1) + (6)(1) = 54

Momento (ACDB) = (10)(1) + (12)(1) + (8)(2) + (6)(1) + (2)(1) = 46
La matriz F con orden ACDB es la que tiene el menor momento, por lo que se
preferir sobre la que tiene orden ABCD. Observe que se ha procurado mantener
los flujos ms altos cerca de la diagonal principal.
Dominio del flujo. Se mencion anteriormente que el ideal es que el flujo de
materiales siguiera un patrn segn la secuencia de ensamble, esto resultar en
una solucin del problema mucho ms sencilla. Por otro lado, si el flujo desde
cada uno de los departamentos a los otros es idntico, es decir, no existe flujo
dominante, el problema tambin es relativamente fcil de resolver.
La mayora de los problemas se encuentran entre estos dos extremos: el flujo
dominante y los flujos idnticos. Lewis y Block en 1961 propusieron [skin, 1992]
una medicin de la dificultad del problema de distribucin de planta basada en el
dominio del flujo, cuya formulacin es como sigue:
133
Sea
m : el nmero de departamen tos a ubicar en la planta.

wij = f ij hij
4.2
donde :
wij = peso para el flujo de materiales entre el departamen to i y el departamen to j
f ij = volumen de flujo medido en viaje/tiem po
hij = factor de costo para el sistema de manejo de materiales , costo/unid ad de distancia.
Incluye costo fijo y costo variable del inventario por tiempo en trnsito.
El dominio del flujo, f, es el cociente de la variacin de wij para m departamentos y
se calcula mediante la ecuacin 4.3.
m
2
ij
i =1 j =1
m2 w 2
m2 1
w
f =
4.3
Donde :
m
w=
w
i =1 j =1
2
ij
4.4
m
w = parmetro de costo del flujo promedio
Si f > 2 el problema tiene flujos poco dominantes (fcil de resolver)

f 0 indica flujos cercanos a la igualdad (soluciones cercanas a la ptima)
f 1 son difciles, requieren el uso de la computadora
La medida f de la ecuacin 4.3 se maximiza cuando una sola wij domina; se
minimiza cuando todos los pesos son iguales, lo que da una cota superior y una
inferior de f, las cuales se calculan aplicando las ecuaciones 4.5 (a) y 4.5 (b),
respectivamente.
m m +1
f u = m
2
(m 1) m 1
2
1
2
4.5 (a)
1
2
1
f l = m
2
(m 1) m 1
4.5 (b)
Medida modificada. Al incluir el efecto del tamao del problema para medir la
dificultad se usa f que se calcula mediante la ecuacin 4.6.
134
f '=
fu f
fu fl
4.6
Si el resultado de f est cercano a 0 1, entonces se interpreta que el problema

de distribucin de planta es fcil de resolver.
Ejemplo 4.2
La tabla 4.5 muestra una matriz desde-hasta para una pequea planta con seis
departamentos. Calcule:
a. El dominio del flujo a travs de f.
b. El dominio del flujo a travs de f.
c. Cul es su conclusin?
De
A
A
A
30
20
10
15
20
10
30
10
20
10
10
20
10
20
10
20
120
30
Tabla 4.5 Matriz desde-hasta para el ejemplo 4.2

Solucin:
a. Dominio del flujo, usando f:

30 + 20 + L + 30
= 11.8055
62
entonces
w=
( )
20,475 6 2 (11.8055)
62 1
= 1.78
f =
11.8055
b. Dominio del flujo, usando f:
135
1
62 6 + 1 2
f u = 6
= 2.525
2 1
(6 1) 6
( )
1
f l = 6
= 0.4535
2
(6 1) 6 1
2.525 1.78
f '=
= 0.3596
2.525 0.4535
c. Conclusin. Tanto f como f indican que existen algunos flujos grandes pero
no hay dominio de alguno de ellos.
La convencin de SLP
Debido a la dificultad y al tiempo requerido para comparar visualmente una gran

cantidad de valores numricos, SLP convierte las intensidades de flujo de
materiales a un sistema de clasificacin comn, como se detalla a continuacin:
A: Intensidad De flujo anormalmente alta, con un valor numrico de 4. Se
representa por cuatro lneas.
E: Intensidad de flujo especialmente alta. Valor numrico de 3 y se representa por
tres lneas.
I: Intensidad de flujo importante. Se representa con dos lneas y su valor numrico
es de 2.
O: Intensidad de flujo ordinaria. Se representa con una lnea y tiene un valor
numrico de 1.
U: Movimientos sin importancia. Tiene valor de cero y no tiene representacin
grfica.
Para realizar esta clasificacin es recomendable seguir un procedimiento como el

que se describe enseguida:
a. Identificar cada ruta por reas de actividad (origen y destino del
movimiento).
b. Utilizar una medida de comn denominador para el flujo total de material
para cada ruta.
c. Clasificar, en orden de magnitud, la intensidad de flujo para cada ruta.
d. Trazar la intensidad de cada ruta en un diagrama o una grfica de barras.
e. Dividir las barras en puntos de inflexin lgicos. Se recomiendan que se
agrupen en las siguientes proporciones: las relaciones tipo A no ms del
10% de las rutas ms altas (pero superiores al 40% de los valores de
intensidad) y las relaciones O abarquen slo el 10% de los valores ms
altos (pero menos del 40% de las rutas).
La figura 4.15 muestra una clasificacin de las intensidades de flujo de materiales
que corresponde a los valores mostrados en la grfica desde-hasta del ejemplo
136
4.2. Observe que slo existe un flujo importante (EF), por lo que no hay duda para
clasificarlo como A. sin embargo, podra haber discusin sobre qu clasificacin
otorgarle a la relacin entre B y D, en este caso se determin que su valor sera E,
pero por qu no I? si la diferencia de flujo de materiales entre BD y CE es igual a
la existente entre BD y AC (10 unidades de flujo de materiales), este es un
inconveniente que tiene este mtodo; se deja a criterio del planeador cmo
clasificarlos.
Flujo de materiales
Flujo de materiales
160
150
140
120
100
80
60
50
40
40
30
30
30
30
25
15
20
15
10
0
AE-EA
AF-FA
0
EF-FE CE-EC BD-DB AB-BC AC-CD CF-FC DE-ED BC-CB AD-DC CD-DC BF-FB
BE-EB DF-FD
Figura 4.15 Clasificacin del flujo de materiales para cada par de departamentos para la grfica
desde-hasta del ejemplo 4.2
Paso 2. Relaciones diferentes al flujo.
Aunque en algunos casos el patrn de flujo sirve como base para el arreglo de la
distribucin, hay razones por las que este criterio no debe ser el nico que
prevalezca, algunas de ellas son:
a. Los servicios de apoyo tienen algn grado de proximidad preferible a algn
rea de operacin o produccin.
b. Cuando se trata de reas de servicio, oficinas o talleres de mantenimiento y
reparacin.
c. Cuando el flujo de materiales no es importante.
d. Cuando hay que modificar el grado de proximidad por razones tales como
la distribucin de servicios, la contaminacin del producto, las operaciones
sucias o peligrosas, etc.
Grfica de relacin
Para integrar la informacin cualitativa al anlisis de flujo de materiales se utiliza la

grfica de relacin (o grfica REL), la cual registra todas las actividades que
constituyen la planta, la relacin y el grado de importancia existente entre stas y
las razones que sustentan la clasificacin del grado de importancia.
137
La grfica registra las relaciones entre cada par de departamentos o reas de
actividad en el cuadrado formado por la interseccin de dicho par, figura 4.16 (a).
El cuadrado est dividido en dos partes, en la superior se registra el grado de
importancia de la relacin y, en la inferior, las razones de sta. Ver la figura 4.16
(b).
Actividades
1
Departamento A
Departamento B
Departamento C
Departamento D
Departamento E
Departamento F
GRFICA DE RELACIN
Este cuadrado
muestra la relacin
entre las actividades 2 y 5
(a) La interseccin entre cada par de actividades
(b) En cada cuadrado se registra el grado de importancia y sus razones

Figura 4.16 La grfica de relacin (REL)
La grfica de relacin tambin incluye cdigos similares a los descritos en la
clasificacin del flujo de materiales (A, E, I, O y U) slo que ahora se refieren al
grado de proximidad deseado en trminos diferentes al flujo (cualitativos) y se
agrega la X para indicar proximidades indeseables.
A proximidad especialmente importante.
E proximidad especialmente importante.
I proximidad importante.
O proximidad ordinaria.
U proximidad sin importancia.
X proximidad indeseable (tiene valor de -1 y se marca con una lnea quebrada).
Las razones que justifican las proximidades ms usuales son:
Flujo de materiales.
138
Necesidad de comunicacin personal.
Uso del mismo equipo
Uso comn de archivo
Compartir el mismo personal.
Supervisar y controlar.
Grado de frecuencia en la comunicacin.
Costos de distribucin de servicios.
Usar los mismos servicios.
Grado de comunicacin de papeleo de trabajo.
Deseos especficos de la administracin o conveniencia.
Cuatro son los pasos necesarios para construir la grfica REL:

1. Hacer un listado de todos los departamentos o actividades que sern
incluidos.
2. Entrevistar al personal que tenga qu ver con los departamentos o
actividades con el fin de obtener sus puntos de vista en cuanto a la
clasificacin de proximidad.
3. Determinarlas razones usadas para la clasificacin de proximidad.
4. Asignar y registrar una clasificacin de proximidad para cada par de
actividades y sus razones.
La figura 4.17 muestra la grfica REL en la que se registra la clasificacin del flujo
de materiales del ejemplo 4.1 y mostrada en la figura 4.15. Observe que el criterio
de clasificacin para el grado de proximidad es slo el flujo de materiales, no se
han incluido otras reas de actividad que apoyen al proceso de produccin, como
lo seran los almacenes, estacionamiento, oficinas, vestidores, etc. En el ejemplo
4.3 se ilustra cmo incorporar las relaciones diferentes al flujo en la grfica REL.
Ejemplo 4.3
A partir de la grfica REL de la figura 4.17 elaborar otra en la que se incluyan las
siguientes reas de actividad:
Almacn de materia prima
Almacn de producto terminado
Recepcin
Embarques
Oficinas generales
Estacionamiento
Calderas
139
Exterior
Solucin:
La figura 4.18 muestra la grfica REL modificada en la que se incluyen las reas
de actividad pedidas. Note que en la parte inferior derecha de la figura aparecen el
cdigo y la razn por las que se han considerado esos grados de proximidad. Se
ha incluido una actividad denominada exterior la servir para vincular la planta
con el entorno. Por lo que se considera que tiene una relacin tipo A con el
estacionamiento. Observe que las oficinas y las calderas tienen una relacin
indeseable (X) y la justificacin para esto es que estas ltimas producen mucho
ruido y calor, lo que puede resultar en condiciones indeseables para el personal de
oficina.
Figura 4.17 Grfica de relacin para el ejemplo 4.1

Paso 3. Diagrama de relacin de actividades (Diagrama REL)
Este paso tiene como propsito que el planeador de distribucin pueda visualizar
grficamente los datos registrados en la grfica REL, de tal forma que pueda
construir un patrn geogrfico que ubicar a las actividades de acuerdo al grado
de proximidad deseado entre unas y otras.
Existen muchas tcnicas disponibles para la elaboracin de los diagramas, pero el
procedimiento general es desarrollarlas a partir de la informacin registrada en la
grfica REL. Primero se toman en cuenta las relaciones ms importantes y
subsecuentemente las de menor importancia. Posteriormente, las actividades se
expandirn de acuerdo al espacio disponible para cada una de ellas, desarrollando
el diagrama de relacin de espacios (paso 6).
Diagrama de relacin de actividades por el mtodo tradicional
Muther [1973] propone un procedimiento en que se usan plantillas adaptadas de la

ASME (American Standard Mechanical Engineers) para representar los
departamentos. Este mtodo descansa completamente en la habilidad y
experiencia de los planeadores de la distribucin. Es muy subjetivo y es difcil de
manejar cuando existe un gran nmero de departamentos o reas de actividad.
Enseguida se muestra un ejemplo que ilustra el desarrollo de un diagrama de
relacin, siguiendo el mtodo tradicional, despus se mostrarn otros
procedimientos.
140
Figura 4.18 Grfica de relacin del ejemplo 4.1 junto con las relaciones diferentes al flujo de
materiales.
Ejemplo 4.4
Utilcense los datos de la figura 4.18 para construir un diagrama REL, segn el
mtodo tradicional.
141
Solucin:
1. Dibujar las relaciones tipo A, uniendo cada par de departamentos o reas de

actividad, las cuales se representan por un cuadrado y se unen con cuatro
lneas. Esto origina el diagrama 1 de la figura 4.19 (a).
Figura 4.19 (a y b) Proceso de construccin del diagrama REL

2. Se reacomodan, si es necesario, para obtener distancias aproximadamente
iguales en todas las relaciones de cuatro lneas. Enseguida se integran las
relaciones E (tres lneas). Como se puede observar en la figura 4.19 (b).
3. Reacomode, tratando de obtener longitudes aproximadamente iguales de las
relaciones de tres lneas, duplicando su longitud con relacin a las relaciones
A. Despus se integran las relaciones I, con dos lneas. Vase la figura 4.19
(c).
4. Integre las relaciones X usando una lnea quebrada cuando se agreguen las
relaciones O, una lnea, cuya longitud ser cuatro veces mayor que las de las
relaciones A. Esto lo muestra el diagrama 4.19 (d).
5. Verificar y elaborar el diagrama final. Hacer los ajustes que se consideren
pertinentes.
En cuanto a recepcin y embarque se considera que tienen una relacin tipo A
porque comparten el mismo equipo de manejo de materiales para la carga y
descarga. Adems podra desearse que el flujo de material siguiera una ruta con
la entrada y la salida en el mismo lado de la planta. Adems se han asignado
clasificaciones tipo A para los pares formados por el almacn de materia prima
con recepcin y al de almacn de producto terminado con embarques, la razn es
obvia.
142
Figura 4.19 (c y d). Proceso de

construccin del diagrama REL
Pasos 4. Requerimientos de espacio
Una vez que se ha elaborado el arreglo geogrfico de todos los departamentos o

reas de actividad, el planeador de la distribucin debe establecer el espacio para
cada una de ellas. El rea, superficie o espacio, se integra al diagrama de relacin
de actividades mediante el diagrama de relacin de espacios. Pero primero hay
que hacer el clculo de las necesidades de espacio para albergar la maquinaria,
equipo, pasillos, espacio para el trabajador, etc.
Existen por lo menos cinco mtodos para determinar el espacio necesario de las
reas de actividad [Muther, 2000]. Cada uno tiene su particularidad, pero todos
podran aplicarse en un solo proyecto, stos son:
Mtodo del clculo,
Mtodo de conversin,
Bosquejo de la distribucin,
Mtodo de estndares de espacio y
Mtodo de tendencia y proyeccin de la razn.

1. Mtodo del clculo
Este mtodo es el ms exacto ya que implica dividir cada actividad o reas en

subreas y elementos de espacio individuales que proporcionan el espacio total.
Primero se determina el rea total para cada elemento de espacio, luego se
multiplica por el nmero de elementos requeridos para efectuar el trabajo y se
agrega un espacio extra no prorrateable a cualquiera de los elementos.
143
Para calcular el nmero de mquinas o piezas de equipo necesarios en cualquier
proyecto, se necesita conocer los tiempos de operacin de cada componente, la
tasa de produccin, las tolerancias, los tiempos muertos, los desperdicios, etc.
Es muy difcil que el planeador de la distribucin de la planta por s mismo genere
toda la informacin necesaria para el proyecto. Hay tres fuentes de informacin
fuera del departamento de manufactura [Meyers, 2000], mercadotecnia, diseo del
producto y poltica de la administracin. A continuacin se tratan los temas que
llevan a la determinacin del nmero de mquinas y de ah al espacio requerido
para cada centro de trabajo.
Clculo del nmero de mquinas
Los principales factores para determinar el nmero de mquinas requerido para

una operacin particular son:
Qt = cantidad total por producir
Ht = nmero de horas de trabajo
T = tasa de produccin
U = utilizacin de las mquinas
a. La cantidad total a producir
La cantidad total por producir se calcula tomando en consideracin la demanda
anual del producto, el nmero de piezas por unidad y la tasa de desperdicio. La
cantidad requerida por una pieza de unidad es igual a la cantidad de unidades
demandada multiplicada por el nmero de veces que la pieza se utiliza en el
producto.
Qr = Qd x n
4.7
donde :
Qr = cantidad requerida
Q d = cantidad demandada
n = nmero de veces que se utiliza esta pieza en el producto
b. Desperdicio y retrabajo
Aunque las nuevas filosofas de la calidad apuntan hacia los cero defectos (por
ejemplo Seis Sigma), probablemente en algunas reas de la planta podran
producirse algunas unidades defectuosas que se consideren desperdicio o que
deban ser retrabajadas, lo cual obliga a tomarlas en consideracin. La cantidad de
piezas buenas es igual a la cantidad total menos la cantidad de piezas
defectuosas, as
Q r = Qt (Qt x d )
entonces
Q r = Qt (1 d )
despejando Qt
144
Qr
1 d
donde :
Qt =
4.8(a )
Qt = cantidad de piezas total

d = porcentaje de unidades defectuosas
Ejemplo 4.5
Suponga que la demanda anual un cierto producto es 3,000 unidades, qu

cantidad anual debe programarse para obtener esa demanda si se tiene un 3% de
desperdicio?
Solucin:
Usando la ecuacin 4.8(a) se obtiene
Qt =
Qr
3,000 unidades
=
= 3,093
1 d
1 0.03
unidades
Cuando una pieza o producto tenga que pasar por varias operaciones que
generen desperdicio o retrabajos, la ecuacin 4.8(a) se modifica de la forma
mostrada en la ecuacin 4.8(b).
Qt =
Qr
4.8(b)
(1 d )
i
i =1
donde
n = nmero de operaciones
i = la isima operacin, i = 1, 2,L, n
c. Nmero de horas de trabajo

Debern considerarse el total de horas disponibles durante el ao.
d. Tasa real de produccin de la mquina
La produccin de la mquina se ve mermada por diversas razones, tales como el
mantenimiento preventivo, las reparaciones y ajustes, la ausencia del operador, la
falta de materiales, las descomposturas, etc. Por lo tanto, la tasa de produccin
real de la mquina es
Tr = Tn x U
4.9
donde
Tr = tasa de produccin real
Tn = tasa de produccin normal
U = tasa de utilizacin
e. Nmero de mquinas
145
El nmero de mquinas es igual a la cantidad total por producir dividida entre la
capacidad real anual de una mquina, la cual es igual a la tasa de produccin real
por el nmero de horas de trabajo anual.
C r = Tr x H
4.10
y
N=
Qt
Cr
4.11
donde
Cr = capacidad de produccin real
N = nmero de mquinas
Sustituyendo Qt y Cr en la ecuacin 4.11 se tiene
Qr
N = 1 d
Tr x H
despejando N
QR
N=
(1 d )TR H
4.12
Ejemplo 4.6 (Tasa de produccin real). Una inyectora de plstico tiene una tasa
de produccin normal de 1,250 unidades por hora. Si se estima que la tasa de
utilizacin es del 90%, cul ser la tasa de produccin real?
Solucin:
Utilizando la ecuacin 4.9 se tiene

Tr = Tn x U = 1,250 unidades/h ora x 0.9 = 1125 unidades/h ora
Ejemplo 4.7
El tiempo de torneado de un eje utilizado en cierto producto es de 7.5 minutos. El

analista de tiempos estima que la tasa de utilizacin de la mquina es de 85%,
cul es la tasa de produccin real del torno?
Solucin:
Usando la ecuacin 4.9

Tr = Tn x U
Expresando Tn en unidades por hora
Tr =
60 min/ hora
= 8 ejes / hora
7.5 min/ eje
Entonces
Tr = 8 ejes / hora x 0.85 = 6.8 ejes / hora
146
Ejemplo 4.8
La demanda anual de ejes en el ejemplo 4.7 es de 10,000, si se trabajan 1920

horas anuales, cul debe ser el nmero de tornos necesario para producir esos
ejes?
Solucin:
Primero se determina la capacidad real, Cr.

C r = Tr x H = 6.8 ejes / hora x 1920 horas / ao
= 13,056 ejes / ao
Entonces, el nmero de tornos requerido es
N=
Qt 10,000
=
= 0.739 tornos
C r 13,528
Ejemplo 4.9
Trapitos, S. A., es un fabricante de ropa que, por motivos de expansin, est

realizando una redistribucin de su planta. Desea adquirir unas estampadoras de
serigrafa para producir 180,000 playeras tipo polo que llevarn distintos diseos
en serigrafa, sin defectos. Trabajar 1920 horas anuales. Se calcula un 2% de
produccin defectuosa y que las estampadoras slo podrn usarse el 70% de su
tiempo ya que se requieren para otros productos que tambin llevan un
estampado serigrfico. La operacin de estampado requiere de 45 segundos por
playera. Cuntas estampadoras tienen que adquirirse?
Solucin:
Primeramente se determina la tasa normal, Tn

60 min/hora
= 80 playeras/hora
0.75 min/playera
Tr = 80 playeras/hora x 0.70 = 48 playeras/hora
Tn =
Para calcular el nmero de estampadoras se usa la ecuacin 4.12.

N=
Qr
180,000 playeras
=
=
(1 d )Tr H (1 0.02)(48 playeras / hora )(1920 horas / mquina )
= 1.99 2 estampador as de serigrafa
f. Formatos tiles
Son varios los documentos y formatos que auxilian al planeador de la distribucin
en la obtencin de la informacin necesaria que lo lleven a determinar el nmero
de mquinas requerido, entre stos estn las hojas de ruta, el resumen de
necesidades de capacidad y el resumen del nmero de mquinas.
Hojas de ruta. Una hoja de ruta es un listado de las operaciones

necesarias para la fabricacin de una parte. Es un documento que
acompaa al material de operacin en operacin y que le indica al
147
operador lo que debe hacer. Incluye informacin importante como el
nmero de la parte, el nombre de la parte, la cantidad a producir, el
nmero de la operacin, la descripcin de la operacin, el nmero
de la mquina, el herramental necesario y el tiempo estndar. La
figura 4.20 muestra una hoja de ruta.
Hoja resumen de necesidades en capacidad de mquina. La figura

4.21 muestra una hoja utilizada para resumir las necesidades en
capacidad de mquina, en este caso una fresadora vertical. El
resumen muestra que la necesidad total es de 6.64 mquinas. Dado
que no se pueden tener 6.64 fresadoras, se deben formular
preguntas tales como puede mejorarse la operacin de forma que
las 6 mquinas cubran la necesidad de 0.64 mquinas? Se puede
cubrir el faltante con tiempo extra? Se deben completar las 7
mquinas y tener 0.36 para imprevistos? Generalmente se redondea
el nmero de mquinas al inmediato superior.
Resumen del nmero de mquinas. La figura 4.22 muestra un

resumen de las necesidades de mquinas en un departamento de
mquinas-herramienta.
HOJA DE RUTA
Artculo:
tem Nmero de
operacin
1
10
2
20
3
30
4
40
5
50
6
60
7
70
8
80
9
90
10
100
Cubierta
Descrpcin de la
operacin
Forjar
Desbastar
Esmerilar rebaba
Tratamiento trmico
Agujerar y refrentar
Refrentar extremo
Taladrar 4 agujeros
Quitar rebaba de 4 agujeros
Roscar 4 agujeros
Inspeccin 100%
Tiempo takt
Produccin:
3250 Fecha: 15/06/06
Tiempo es- Horas/pieza
Piezas/hora
tandar (min)
Prensa Maxi
0.42
0.0070
142.86
Prensa Nat.
0.25
0.0042
240.00
Desbastadora
0.43
0.0072
139.53
Fuera
W &S
3.98
0.0663
15.08
W&S
3.25
0.0542
18.46
Cinc. 1 eje
4.2
0.0700
14.29
Delta 17"
1.35
0.0225
44.44
Roscadora
3.15
0.0525
19.05
Est. 1
0.33
0.0055
181.82
Mquina
0.1269 min/pieza
Figura 4.20 Ejemplo de una hoja de ruta

g. Espacio requerido
Despus de determinar los tipos y la cantidad de mquinas necesarios, se
procede a calcular el espacio que ocuparn cada una de stas. Esto
puede hacerse a travs del diseo del centro de produccin que es el rea
total ocupada por una mquina ms la necesaria para almacenar el
material, para cargar y descargarlo, para las herramientas y equipos
auxiliares, los bancos, los armarios, etc., para que el operario pueda
trabajar en libertad. Incluye tambin el espacio requerido para realizar las
reparaciones y mantenimiento de la mquina. La figura 4. 23 muestra el
rea ocupada por un centro de trabajo
148
RESUMEN DE NECESIDADES EN CAPACIDAD DE MQUINA

Tiempo disponible
(horas/mes)
192
MQUINA:
Fresadora vertical
N de la
N de la
Capacidad
Tiempo de
pieza
operacin
necesaria
preparacin
11
1
230
8
12
2
185
8
13
2
315
8
14
1
206
8
15
3
299
8
Horas tot. Req. Por mes
1235
40
Nm. de mq. =horas totales por mes/horas disponibles por mes
6.64
Figura 4.21 Hoja para concentrar las necesidades en capacidad de mquina.
Mquinas
Prensa Maxi
Prensa Nat.
Desbastadora
Torno W & S
Taladro Cin.
Taladro Delta
Roscadora
Hojas de ruta
Resumen de nmero de mquinas
Mquinas necesarias para las partes
A
B
C
D
E
Total mquinas
1.2297
0.135 0.176 0.264 0.018 0.638
2.7565
0.385 0.234 0.437 0.326 1.376
5.312
0.258 0.176 0.756 1.368 2.754
2.1383
0.215 0.049 0.076 0.176 1.624
1.8401
0.346 0.366 0.267 0.388 0.474
1.0555
0.125 0.136 0.179 0.44 0.177
2.3565
0.315 0.258 0.438 0.977 0.37
Figura 4.22 Resumen de nmero de mquinas

Konz [1993] propone otra forma de determinar el espacio por mquina que incluye
los espacios necesarios para alojar a la mquina (espacio bsico); el espacio para
que el operador de la mquina pueda desplazarse adecuadamente para trabajar
en la mquina y para que se puedan realizar las labores de mantenimiento
(espacio para operador y mantenimiento); y un espacio para el material de entrada
y de salida (trabajo en proceso), mediante la siguiente ecuacin:
ET = E BM + EOM + ETP
4.13
Donde:
EMT = espacio de mquina total
EBM = espacio bsico de la mquina, en metros cuadrados, en donde se incluye el
vuelo de la mesa. Se le conoce tambin como el rea de huella.
EOM =espacio para el operador de la mquina y para las labores de
mantenimiento. Se debe agregar de 46 cm. a 61 cm. a todo alrededor de la
mquina para las labores de mantenimiento y de 61 cm. a 91 cm. en el lado del
operador.
149
ETP = espacio para el trabajo en proceso, en metros cuadrados.
h. Espacio requerido
Despus de determinar los tipos y cantidad de mquinas necesarios, se tiene que
calcular el espacio que ocupar cada una de stas para obtener el rea total de
cada rea de actividad o departamento. Esto puede hacerse a travs del diseo
del centro de produccin, el cual es el rea total ocupada por una mquina ms la
necesaria para almacenar el material, para cargar y descargarlo, para las
herramientas y equipos auxiliares, los bancos, etc., para que el operario pueda
trabajar. Incluye tambin el espacio requerido para realizar las reparaciones y
mantenimiento de la mquina. Esto puede hacerse atendiendo la ecuacin 4.13.
La figura 4.23 muestra un centro de trabajo.
Una vez que se han determinado el nmero de mquinas y el espacio requerido
para stas, el equipo auxiliar y los pasillos se hace un resumen en un formato
parecido al mostrado en la figura 4.24.
Figura 4.23 Centro de trabajo

2. Mtodo de conversin
Este segundo mtodo para determinar el rea requerida para la planta se utiliza
cuando el proyecto debe realizarse de manera urgente, cuando se estn
planeando los requerimientos en la fase global o cuando resulte complicado
utilizar el mtodo del clculo.
Consiste en hacer una estimacin del nuevo espacio con base en el espacio
actual. Se determina, primero, el espacio que se usa actualmente en cada
mquina o rea de actividad. No debe tomarse toda la planta en su conjunto, sino
cada rea de actividad por separado para permitir hacer un anlisis objetivo que
lleve a determinar el espacio que debe haber para realizar el trabajo
eficientemente. Enseguida, se convierte estas reas por medio de un factor que
refleje la expansin o contraccin de dichas reas de actividad.
150
SUPERFICIES DE MAQUINARIA Y EQUIPO

Planta:
Departamento:
Proyecto:
IDENTIFICACIN
N Mq.
Descripcin
Fecha:
SUPERFICIE
Longitud
Anchu
ra
Altura
(cm)
Maqui
naria y
Opera
dor y
equipo
Mante
nimien
to
(m )
Mate
riales
Total
por
mqui
na o
equipo
N de
mqui
nas
(cm)
(m )
ficie
neta
total
(cm)
Super-
(m )
01
Torno paralelo universal
253
108
140
2.73
2.50
2.18
7.41
14.82
02
Taladro radial
170
105
180
1.79
1.70
2.18
5.67
45.36
15
Mandriladora horizontal
585
300
200
17.55
5.86
2.18
25.59
51.18
Figura 4.24 Formato para concentrar las superficies requeridas para la maquinaria y equipo.
3. Estndares de espacio
Como su nombre lo indica, este mtodo aplica los estndares de espacio
predeterminados. Parte con el establecimiento de los requerimientos de las reas
para una mquina o equipo dado. Este mtodo es ms apropiado para reas de
servicio, almacenamiento y oficinas. Se recomienda usarlo slo como gua y una
vez que el planeador haya establecido sus propios estndares a travs de la
prctica.
4. Distribucin tentativa
En algunos casos los mtodos de clculo y de conversin pueden ser imprcticos
o no se cuentan con los estndares predeterminados disponibles, entonces puede
hacerse una distribucin de las reas de manera tentativa, para ello es necesario
contar con un plano a escala del rea, adems de las plantillas de la maquinaria y
equipo involucrados. Esto proporciona una estimacin del espacio requerido.
5. Mtodo de tendencia y proyeccin
Es el menos exacto de los cinco y se limita a necesidades de espacio generales;
establece una relacin de metro cuadrado a algn otro factor, por ejemplo, metro
cuadrado por persona contratada, metro cuadrado por horas-mquina por ao,
etc.
Paso 5. Requerimientos de espacio contra espacio disponible
Generalmente el planeador de la distribucin deber buscar un balance entre el

espacio necesario y el espacio disponible. El problema al que se enfrenta es
realizar los ajustes necesarios para optimizar el uso del espacio lo que puede
lograrse a travs de algunas estrategias como las siguientes:
Incremento de las horas de trabajo
Mejoramiento de los mtodos, procesos y equipo
Rediseo de productos o simplificacin de las lneas de produccin, etc.

151
Paso 6. Diagrama de relacin de espacios
Hasta este punto, se cuenta con un diagrama que ubica a las actividades en un
arreglo geogrfico determinado, de acuerdo con el grado de proximidad deseado.
Adems, se han determinado los requerimientos de espacio para cada
departamento o rea de actividad y se han realizado los ajustes de acuerdo a la
disponibilidad de espacio, queda ahora la tarea de aplicar el espacio al diagrama
de relacin para generar el diagrama de relacin de espacios (o de bloque).
Al momento de darle la dimensin a escala a cada rea de actividad se hace
necesario hacer ajustes al diagrama de relacin mediante cualquiera de las
siguientes formas:
a. Mediante un croquis a escala, en un papel cuadriculado, combinando las
diferentes alternativas de ajuste y configuraciones de las actividades
involucradas.
b. Mediante bloques o platillas con reas unitarias de espacio donde las reas
reales se presentan por un nmero equivalente de bloques mviles y se
hacen diferentes arreglos de ellos. En este caso, el espacio puede ser
modelado prcticamente en cualquier forma si se divide en unidades
suficientemente pequeas. Cualquier rea mayor puede ser dividida en
unidades de espacio ms pequeas, posibilitando una mayor variedad de
configuraciones cuyo lmite est en la imaginacin del diseador de la
distribucin. La figura 4.25 muestra este proceso.
Figura 4.25 Proceso de planeacin del espacio por reas funcionales

c. Diseo asistido por computadora (CAD). Actualmente se cuenta con un gran
nmero de software que puede auxiliar al diseador de la distribucin de
planta, esto se desarrollar en el captulo 5.
El ejemplo 4.10 ilustra la forma en que se convierte el diagrama de relacin en un
diagrama de relacin de espacios o diagrama de bloque, recurdese que SLP
trabaja cuatro fases, la discusin actual est centrada en la fase II que
corresponde a la distribucin general, no entra en los detalles de la ubicacin de
cada una de las piezas de maquinaria, equipo o auxiliares.
152
Ejemplo 4.10
El ejemplo 4.4 sirvi para mostrar el mtodo para construir un diagrama de

relacin mediante el mtodo tradicional. Considere ese diagrama REL final para
construir el diagrama de relacin de espacios, suponiendo las reas dada en la
tabla 4.6.
Solucin:
Como no se sealan configuraciones especficas de los departamentos se puede

jugar con cierta libertad con las configuraciones, se puede intentar con las
dimensiones dadas en la tabla 4.7.
Tomando como base el diagrama de relacin y las reas con la configuracin
tentativa mostrada en la tabla 4.7, se procede a reemplazar los pequeos
cuadrados que representan a los departamentos por las reas a escala reales,
como se muestra en la figura 4.26.
Depto.
rea
Depto.
(m2)
rea
Depto.
Dimensiones
Depto.
Dimensiones
(m2)
25 m x 20 m
15 m x 20 m
500
300
20 m x 20 m
15 m x 20 m
400
300
20 m x 10 m
10 m x 10 m
200
100
15 m x 20 m
10
10 m x 10 m
300
10
100
20 m x 20 m
11
20 m x 20 m
400
11
400
30 m x 20 m
12
20 m x 10 m
600
12
200
13
20 m x 20 m
13
400
Tabla 4.6 reas departamentales para el
Tabla 4.7 Dimensiones tentativas para los
ejemplo 4.10
departamentos del ejemplo 4.10.
El diagrama de relacin de espacios slo nos da una idea de cmo ser la

distribucin definitiva, por lo que se tienen que compactar todas las reas que
representan a los departamentos como se muestra en la figura 4.27, sin embargo
esta configuracin es todava irregular, por lo que hay que hacerle ajustes como
los mostrados en la figura 4.28, esta distribucin podra ser la definitiva, pero bien
podra hacerse otras distribuciones alternativas con el fin de evaluarlas y
seleccionar la ms adecuada.
Pasos 7 y 8. Ajustes al diagrama
El diagrama de relacin de espacios (o de bloque) es prcticamente una

distribucin de planta, pero no es la ms adecuada porque no se han incorporado
a sta las condiciones modificadoras ni las limitaciones prcticas.
153
Figura 4.26 Diagrama de relacin de espacios para el ejemplo 4.10
Figura 4.27 Diagrama de bloque inicial

para el ejemplo 4.10
Figura 4.28 Diagrama de bloque final para

el ejemplo 4.10.
Consideraciones modificadoras.
Este es el paso 7. La distribucin ideal se ve afectada por varias razones, Muther

[1973] identific las siguientes:
a. Mtodos de manejo de materiales. Desde el punto de vista industrial, el
manejo de materiales es bsico. Las materias primas y dems suministros
debern ser transportados desde los proveedores hasta la planta de
manufactura, una vez en la planta debern ser descargados, almacenados,
conducidos a cada uno de los centros de trabajo en los que son requeridos
hasta que son transformados en el producto terminado, el cual se almacena
y, finalmente, se embarca y transporta al cliente.
154
Es claro que para lograr un manejo de materiales eficiente se necesita

disear los mtodos ms apropiados. Estos mtodos forman parte de un
sistema que debe ajustarse al diseo de la distribucin de la planta.
b. Facilidades de almacenamiento. El arreglo de las reas e instalaciones de
almacenamiento afecta la configuracin de la distribucin ya que los mtodos
de apilar, amontonar y consolidar los materiales son numerosos.
c. Condiciones del sitio. Las condiciones del sitio y de sus alrededores afectan
las condiciones iniciales del proyecto a travs de las caractersticas del
terreno, las condiciones meteorolgicas, etc.
d. Caractersticas del edificio. Como son el techo, la carga de piso, el
espaciamiento entre columnas, el tipo de ventanas, las paredes, las puertas,
etc.
e. Auxiliares y mantenimiento. Debe proveerse el espacio adecuado para el
departamento de mantenimiento y las facilidades para ofrecer el servicio.
f. Necesidades del personal. Considerar los accesos centralizados o
descentralizados a la planta, los vestidores, los comedores, etc.
g. Seguridad. Una buena distribucin debe considerar fundamentalmente la
seguridad para el personal, el material y las instalaciones.
h. Procedimientos y controles. Es importante tomar en consideracin cmo se
realiza la planeacin y control de la produccin, la administracin de los
inventarios, el sistema de calidad, etc.
Paso 9. Evaluacin y seleccin del plan de distribucin de planta
Aunque existen numerosas formas de evaluar una distribucin de planta, tres son
las ms usadas en la mayora de los proyectos: comparacin de ventajas y
desventajas, anlisis de factores ponderados y justificacin y comparacin de
costos.
a. Ventajas contra desventajas. Probablemente es el mtodo ms sencillo de
los tres. Consiste en hacer un listado de ventajas y desventajas que
presenten los planes de distribucin alternativos. Tiene el gran inconveniente
de ser el menos objetivo.
b. Anlisis de factores ponderados. Cada plan de distribucin tiene costos
intangibles que no pueden ser medidos en trminos monetarios; para estos
casos es recomendable usar el anlisis de factores ponderados el cual sigue
un procedimiento similar al mostrado en la unidad 2, aplicado a la
localizacin de planta. Se hace una lista de todos los factores que sean
considerados como de importancia para decidir cul distribucin usar;
ponderar la importancia relativa de los factores; calificar los planes
alternativos con respecto a cada factor y, finalmente, sumar los valores
obtenidos y compararlos, el plan que obtenga la mayor puntuacin ser el
que deba elegirse.
155
Los factores que pueden ser utilizados para realizar la evaluacin son los
mostrados en la tabla 4.8
La figura 4.29 muestra un ejemplo de evaluacin que utiliza el mtodo de
factores ponderados. La escala del peso en este caso es de 0 a 1, pero
puede aplicarse cualquier otra. Las calificaciones siguen el criterio usado en
el mtodo SLP, vea la tabla 4.9. En la figura 4.29 se observa que el plan A es
el que obtuvo la mayor calificacin por lo que ste debera ser elegido.
Factores utilizados para la evaluacin de la distribucin de planta
Facilidad de expansin futura
Adaptabilidad y versatilidad
Flexibilidad de la distribucin
Efectividad del flujo de materiales
Efectividad del manejo de materiales
Efectividad de almacenamiento
Utilizacin del espacio
Efectividad en la integracin de los servicios de

apoyo
Seguridad y conservacin
Condiciones
empleado
Facilidades de supervisin y control
Apariencia, valor promocional, relaciones pblicas

o comunales
Calidad del producto
Problemas de mantenimiento
Ajustes con la estructura organizacional de la

compaa
Utilizacin del equipo
Habilidad para alcanzar la capacidad o los

requerimientos
Seguridad de la planta
de
trabajo
satisfaccin
del
Compatibilidad con los planes a largo plazo de

la compaa
Tabla 4.8 Factores usados para la evaluacin de la distribucin de planta.
VOCAL
DESCRIPCIN
VALOR NUMRICO
Casi perfecto
Especialmente bueno
Resultados importantes
Resultados ordinarios
Resultados sin importancia
No aceptable
-1
Tabla 4.9 Calificacin para la evaluacin de la distribucin de planta.
156
c. Comparacin de costos.
Cuando se quiera justificar un proyecto particular, encontrar si es factible

econmicamente o comparar propuestas alternativas, entonces se utiliza
este mtodo. Los rubros que deben incluirse aparecen en la tabla 4.10 y el
ejemplo 4.11 muestra cmo se utiliza la ingeniera econmica para comparar
planes alternativos.
FACTOR
1. Facilidad de expansin
2. Efectividad de flujo de materiales
3. Utilizacin del espacio
4. Seguridad y conservacin
5. Facilidadde supervisin y control
PESO
0.2
0.3
0.2
0.2
0.1
PLANES ALTERNATIVOS
A
B
C
D
Calif. Puntos Calif. Puntos Calif. Puntos Calif. Puntos
3
0.6
2
0.4
1
0.2
0
0
4
1.2
1
0.3
3
0.9
3
0.9
2
0.4
0
0
3
0.6
1
0.2
4
0.8
3
0.6
2
0.4
4
0.8
0
0
1
0.1
3
0.3
4
0.4
3
1.4
2.4
2.3
Figura 4.29 Ejemplo de evaluacin de cuatro planes de distribucin de planta alternativos por
medio de factores ponderados.
En la planeacin de la planta, como en todas las actividades que requieren una

eleccin entre varios procedimientos posibles, las diferencias en los resultados de
las distintas alternativas slo resultarn evidentes en el futuro y su determinacin
debe basarse en estimaciones. Las aplicaciones especficas de la ingeniera
econmica en la planeacin de instalaciones son:
La eleccin de un lugar
La eleccin del tipo de edificio
La decisin sobre edificar, comprar o alquilar
La decisin entre la disposicin de los departamentos (por proceso, por

producto o celular)
La eleccin del equipo de manejo de materiales
La eleccin del equipo de produccin
La evaluacin de planes de distribucin de planta alternativos
Ejemplo 4.11
El ingeniero de distribucin de planta ha estimado que para la nueva distribucin

existen dos alternativas para la automatizacin de la lnea de ensamble. La
propuesta A considera un costo inicial de $ 1500,000 y un costo anual de
operacin y mantenimiento de $ 300,000, y un valor de salvamento de $ 300,000.
La propuesta B tiene un costo inicial de $ 2200,000 y un costo anual de $ 150,000
con un valor de salvamento de $ 500,000. Se espera que las dos alternativas de
automatizacin duren 10 aos. Cul de las dos alternativas deber seleccionar el
ingeniero sobre la base del mtodo del valor presente neto, si la TREMA es del
10%?
157
Costo inicial de los nuevos
elementos de todas las clases
Costos de accesorios
INVERSIN
Costos de instalacin
Edificios
Construcciones
Maquinaria y equipo
Herramientas y tiles
Equipo de manejo de materiales
Recipientes y bandejas
Bancos y sillas
Relojes, refrigeradores, etc.
Estanteras
Instalacin elctrica
Instalacin hidrulica
Equipo de oficina
Cambios de edificio
Maquinaria y equipo
Elementos de servicios auxiliares
Costos de depreciacin
Material
Trabajo
COSTOS DE
OPERACIN Y
FUNCIONAMIENTO
Produccin
Desechos o desperdicios
Piezas y materiales de mantenimiento
Directo
Suplemento por horas o turnos extra
Tiempo ocioso o de espera
Variacin de la eficiencia
Administrativo
Inspeccin
Manejo y almacenamiento
Otros trabajos indirectos
Supervisin
Generales
Superficie ocupada
Energa elctrica
Combustible
Impuestos
Seguros
Alquileres
Intereses de la inversin
Tabla 4.10 Rubros de costos usados para la evaluacin de la distribucin de planta.
Solucin:
$ 300
Alternativa A
A = $500
1500
VPN A = 1500 + 300(P / A)10% 300(P / F )10%

10
10
VPN A = 1500 + 300(6.1446 ) 300(0.3855) = $3'227,730
158
$ 500
Alternativa B
A = $150
2200
VPN B = 2200 + 150(P / A)10% 500(P / F )10%

10
10
VPN A = 2200 + 150(6.1446 ) 500(0.3855) = $2'928,940
Se debe seleccionar la alternativa B ya que VPNB < VPNA. Observe que el signo
menos del valor de salvamento indica un ingreso.
4.6.3. Fase III. Planeacin detallada de la distribucin
Esta fase tiene como propsito ubicar cada mquina y pieza de equipo. Necesita
informacin ms detallada y especfica. El planeador de la distribucin sigue
bsicamente el mismo patrn de la fase II.
Otra diferencia significativa es que la distribucin detallada se hace dentro de
lmites ms especficos. Se establece qu productos o materiales estn implicados
y en qu cantidad en cada rea. Se analizan otros datos de entrada para cada
rea, se reorganizan en un anlisis ms fino y se establecen las actividades para
cada rea y, en general, se sigue el mismo procedimiento descrito en la
subseccin 4.6.2. Una forma fcil de conducir esta fase es emplear la Planeacin
Sistemtica de la Distribucin Simplificada (SSLP)2. Se presta especialmente para
la planeacin de reas pequeas como oficinas, laboratorios, talleres de servicio,
cuartos de herramientas y actividades no productivas. En la subseccin 4.6.5 se
describe este mtodo.
4.6.4. Fase IV. Instalacin
Una vez realizada la distribucin detallada, se pasa a la fase IV que al igual que la
fase I, podran o no estar bajo la responsabilidad del planeador de la distribucin.
La instalacin es generalmente responsabilidad del departamento de ingeniera de
planta o del grupo de mantenimiento. El proyecto consistir en determinar los qu,
cmo, quin, dnde y cundo que conduzcan a la realidad lo que la planeacin de
la distribucin arroj.
4.6.5. Planeacin Sistemtica de la Distribucin Simplificada (SSLP)
La Planeacin Sistemtica de la Distribucin (SSLP, por sus siglas en ingls), es

especialmente til para talleres de tareas o distribuciones por proceso, donde hay
diversos productos producidos en cantidades limitadas. Este mtodo segn
Muther [Mohr y Willet, 1999] previene que el mtodo simplificado deber estar
limitado a proyectos que incluyen reas de oficinas arriba de 279 m2, reas de
taller de 465 m2 y reas de almacenamiento de 929 m2. La figura 4.30 muestra los
2
Tambin propuesta por Richard Muther.
159
seis pasos que constituyen la SSLP. Observe que conserva los mismos
fundamentos de SLP: relaciones, espacios y ajustes.
Paso 1. Registro de relaciones
Determinar el grado de proximidad relativa que deber existir entre cada par de
actividades o reas. Es mejor conservar el nmero entre 10 a 15 centros de
trabajo.
Paso 2. Establecer los requerimientos de espacio
Aqu se establece el rea requerida para cada una de las actividades, tomando en
cuenta los elementos fsicos (energa, seguridad, etc.) as como todas las
restricciones existentes en la configuracin.
Paso 3. Diagrama de relacin
La forma de construir el diagrama ya fue explicado en la seccin 4.6.2, recuerde

que el propsito es determinar el arreglo de actividades que coloque ms cerca de
aquellos con valores de proximidad ms grandes y ms lejos a los de los valores
ms pequeos.
Paso 4. Dibujar las relaciones de espacio de la distribucin
Se necesita determinar el rea requerida para cada actividad, centro de trabajo o

departamento. La informacin necesaria es el total de metros cuadrados as como
tambin las dimensiones de longitud y anchura. Debern documentarse otras
caractersticas fsicas que sean necesarias en ellas. En este paso se utiliza el
diagrama de relacin como patrn geogrfico bsico en donde se ubicarn los
bloques de espacio necesarios para cada actividad.
Paso 5. Evaluacin de alternativas
Este paso sirve para seleccionar la distribucin ms ventajosa, utilizando alguno

de los mtodos descritos en la subseccin 4.6.2 que mejor aplique a cada caso
particular.
Paso 6. Detalle de la distribucin seleccionada
Finalmente, debe dibujarse la distribucin seleccionada marcando en forma

significativa cada uno de los elementos.
Dibujar la distribucin seleccionada en una escala adecuada
Identificar las reas principales
Dibujar el equipo, mquinas y otras cosas en detalle
Hacer los ltimos ajustes
Mostrar los datos que sean necesarios.
Existe un software desarrollado por Sly [Mohr y Willet, 1999], el FactoryPLAN ,

en el cual el usuario introduce: los centros de trabajo, actividades o
departamentos; los metros cuadrados y longitud y anchura de cada departamento
y las relaciones y razones. Este software trabaja en tndem con AutoCAD y
160
ayuda a administrar el proceso de re-arreglo de reas en distribuciones

alternativas y evaluacin de stas.
Figura 4.30 El modelo simplificado del SLP

4.7. OFICINAS, SU LOCALIZACIN Y DISTRIBUCIN DENTRO DE LA
ORGANIZACIN
En los albores de este milenio el trabajo de las oficinas se ha transformado

radicalmente, ahora incluye muchos tipos de trabajo basados en el
conocimiento y en la informacin, lo cual requiere que la estructura de las
oficinas est conformada ms por equipos de trabajo que por departamentos
funcionales.
La estructura de la organizacin y la cultura de la compaa afectan de manera
determinante la planeacin y diseo de la oficina. Se sabe que la estructura de
la organizacin define el sistema necesario para lograr los objetivos de la
empresa. Por lo tanto, el organigrama, que refleja dicha estructura, servir
como base al planeador de la distribucin quien debe entender los
procedimientos y sistemas para establecer el mejor arreglo de las oficinas.
El planeador debe hacerse varias preguntas bsicas tales como quin trabaja
en la oficina? Qu tareas se realizan en la oficina? Cunta gente est
organizada en departamentos o proyectos especficos? Cmo se relacionan
los proyectos, los proyectos y las personas entre s?
Estas preguntas, estimado lector, lo llevarn a pensar que el proceso de
distribucin de una oficina es muy similar al procedimiento que ya se discuti
para la distribucin de plantas manufactureras, slo que con objetivos y
criterios de evaluacin distintos. En lugar de flujo de materiales y estaciones de
trabajo, se observar con atencin el flujo de la informacin y de personas. Sin
embargo, los conceptos y tcnicas usados en la manufactura se han adoptado
en el diseo de oficinas y viceversa. Por ejemplo, los proveedores de servicios
usan los principios de Henry Ford y los productores de bienes incluyen
servicios tales como los diseos especiales y la personalizacin
(customization).
4.7.1. Metas para la distribucin de oficinas
En la seccin 4.3 se enumeraron una serie de objetivos para la distribucin de

planta, en el caso de la distribucin de oficinas se han identificado algunos
objetivos que servirn de gua al planeador en el desarrollo de su diseo Lee Q.,
Amundsen A. y Tuttle A (1996) identificaron trece, a saber:
161
1. Minimizar el costo del proyecto,
2. Incrementar la productividad de los empleados,
3. Flexibilidad de las oficinas,
4. Considerar la limpieza y el mantenimiento de la oficina,
5. Minimizar el ruido,
6. Minimizar el flujo de material y las distancias de recorrido,
7. Crear una atmsfera placentera,
8. Minimizar las distracciones visuales,
9. Crear un rea de recepcin de visitantes placentera,
10. Minimizar los costos de energa,
11. Proporcionar el espacio y equipo de trabajo adecuados para el trabajador,
12. Proporcionar conveniencia a los empleados y
13. Proporcionar seguridad a los empleados.
Para la Administrative Management [Konz, 1993, p. 194] se deben perseguir
cuatro objetivos generales: la conveniencia, entendida como la asignacin del
espacio, patrones de trabajo y circulacin, distribucin del equipo necesario y
ahorro de energa; la flexibilidad (no es inusual re-arreglar pisos enteros de
oficinas en un fin de semana); la habitalidad que tiene una relacin directa con la
productividad ya que aqu se consideran factores que contribuyen a su incremento
como la iluminacin, el ruido, el aire acondicionado, el diseo del mobiliario y otras
instalaciones auxiliares para los empleados (salas de descanso, gavetas, etc.); y
por ltimo, el progreso de la carrera administrativa a travs de mejoras
tecnolgicas (por ejemplo, el mobiliario y los sistemas de computadoras que
proveen flexibilidad en su diseo, son fciles de instalar y se adaptan a los
cambios recurrentes en el lugar de trabajo).
En este punto es importante sealar que para cumplir de una manera eficaz estas
metas, el diseador debe promover la participacin de los usuarios ya que la
distribucin de la oficina servir a ellos. Cuando se les toma en cuenta para
determinar su ambiente, se sienten mucho ms cmodos y se produce una mayor
motivacin para realizar sus trabajos, despus de todo es su distribucin en la cual
realizaron propuestas que fueron tomadas en cuenta.
4.7.2. Causas que originan un problema de distribucin de oficinas
Un proyecto de distribucin de oficina puede tener origen pro diversas causas.

Una de ellas es obvia, la creacin de una nueva oficina, sin embargo, existen otras
como el establecimiento de nuevos objetivos, los cambios en la estructura de la
organizacin, variaciones en la plantilla del personal, la remodelacin a propuesta
del personal o de la direccin, la necesidad de mejorar la productividad y/o
atencin a los clientes (internos y externos), los cambios en los sistemas y los
procedimientos de trabajo, etc.
162
4.7.3. Localizacin de las oficinas en la organizacin
Para una planta manufacturera nueva la pregunta fundamental es si las oficinas

deben ser centralizadas o descentralizadas. Una oficina centralizada, como su
nombre lo indica, agrupa a la mayora del personal en una gran oficina que
probablemente se ubique en el frente de la planta. En cambio, cuando se toma la
decisin de descentralizar la administracin enfrenta con la creacin de pequeas
oficinas a travs de la planta las cuales tienen que ser localizadas
estratgicamente.
Cuando se opta por oficinas centralizadas se obtiene ciertas ventajas como la de
tener a todo el personal en una sola rea, los visitantes no perturbarn la marcha
normal de las actividades productivas, se pueden compartir los servicios como el
aire acondicionado y, desde luego, el equipo y los archivos comunes. Sin
embargo, a pesar de que la planta tenga oficinas generales centralizadas, a lo
largo y ancho de la planta deben existir otras oficinas llamadas de taller desde las
cuales los supervisores y el personal de apoyo realizan su trabajo administrativo.
Todo esto da una idea de la complejidad del problema de distribucin de oficinas
que va desde uno para las oficinas de lo supervisores, quizs constituidas por un
solo escritorio, hasta una gran oficina central que albergue a decenas de
empleados.
4.7.4. Tipos de distribuciones de oficina
Existen varios criterios para describir los tipos de distribucin de oficinas, pero
quizs el ms aceptado es el que las clasifica en convencional, panormica y
abierta.
Oficina Convencional
A este tipo de oficina se le denomina tambin como oficina de paredes fijas. La

figura 4.3.1 muestra una distribucin de oficina convencional en la que se observa
un rea central abierta con escritorios en filas regulares y delimitando esta rea se
encuentran las oficinas privadas que estn reservadas a los niveles jerrquicos
superiores. El rea general no tiene divisiones y todo est alineado en filas y
probablemente no tenga elementos decorativos.
Oficina Panormica
Este tipo de distribucin tiene como premisa mayor la igualdad que elimina los
smbolos de estatus y jerarqua [Konz, 1993, p. 196] pero tambin la eliminacin
de las lneas rectas tan caractersticas de la distribucin funcional. En la
distribucin panormica se eliminan los pasillos con orientaciones rectangulares y
se sustituyen por senderos sinuosos. Una ventaja de esta distribucin es que se
obtiene una gran flexibilidad para los cambios que constantemente ocurren en la
organizacin y que obligan a re-arreglar la distribucin y que, al no existir ms
limitaciones que el espacio disponible, resultan ms sencillos de realizar. Adems,
se crea un ambiente propicio para la mejora de la comunicacin y la supervisin.
La figura 4.32 muestra una distribucin de este tipo de oficina.
163
Figura 4.31 Distribucin de una oficina

convencional
Figura 4.32 Distribucin panormica
Distribucin de oficina abierta
Las oficinas pueden ser distribuidas para satisfacer las necesidades cambiantes
de la organizacin. Se mencion al inicio de esta seccin que ahora el trabajo de
oficina ha cambiado notablemente, adems de que las tareas estn fuertemente
basadas en el conocimiento y en la informacin, las organizaciones desarrollan
equipos de trabajo dedicados a resolver problemas especficos o a determinados
proyectos lo que los puede hacer de tipo temporal o permanente. Estos equipos
tienen necesidades diferentes por lo que los escritorios, sillas y archiveros
estndar se han reemplazado por estaciones de trabajo que incluyen todo lo
necesario (la superficie de trabajo, de almacenamiento y la sillas) para que el
equipo permanezca relativamente unido y pueda realizar sus actividades
eficientemente. Las estaciones de trabajo individuales se pueden enlazar en
cuatro configuraciones distintas: zig-zag, columna vertebral, rehilete y lado con
lado/dorso con dorso [Konz, 1993, p. 197]. La figura 4.33 muestra estos
conceptos.
Figura 4.33 Distribucin de oficina abierta. Cuatro tipos de enlace de las estaciones de trabajo.
Las distribuciones de este tipo reservan hasta un 25% del espacio para oficinas
privadas por razones del nivel jerrquico, trabajo confidencial y/ necesidad de
concentracin. El resto del espacio estar destinado a las oficinas configuradas de
164
acuerdo a lo descrito arriba y que utilizan un mobiliario modular que, entre otras,
tiene las siguientes caractersticas:
Los paneles no van al del piso hasta el techo, el aire puede circular
libremente por toda la oficina. Son recubiertos con un material cuya
textura mantiene bajos los niveles de ruido.
Los gabinetes y las mesas se construyen el paneles para ahorrar

espacio y costos.
Las gavetas se ubican bajo las mesas lo que optimiza el uso del
espacio.
Los cables elctricos, telefnicos y de computadoras se integran al

panel lo que a las oficinas una apariencia de mayor orden y limpieza y
son ms seguras.
4.7.5. Tcnicas para la distribucin de oficinas
Tal como ocurre en la distribucin de plantas manufactureras, existen varios

enfoques para resolver el problema de distribucin de oficinas, pero todos ellos
requieren de un conjunto de tcnicas de anlisis que ayuden al planeador en su
tarea. Desde luego, y siendo congruentes con el desarrollo de este captulo, la
aplicacin de la Planeacin Sistemtica de la Distribucin Simplificada (SSLP), es
el procedimiento que se aconseja, pero no se discutir ms el procedimiento. Sin
embargo, se mostrarn algunas otras tcnicas que podran resultar tiles para el
anlisis del problema.
El organigrama
Un enfoque comn para disear la distribucin de oficinas es basarse en el

organigrama. Un organigrama es la representacin grfica que muestra la
estructura organizacional de la empresa en el que se observan, adems, la
jerarqua e interrelaciones de los rganos que la constituyen.
El mtodo consiste en sobreponer el organigrama sobre el plano de la oficina,
iniciando con el ejecutivo de mayor rango en una de las esquinas y asignndole un
gran espacio; cercanos a l se colocan la secretaria ejecutiva y aquellos gerentes
que le reportan directamente y despus se incorporan el resto del personal en el
espacio disponible. La figura 4.34 muestra el concepto. El organigrama puede ser
usado tambin, como datos de entrada, cuando se est realizando el proceso de
distribucin a travs de SSLP.
El organigrama muestra quin reporta a quin, cuntas personas forman parte de
los departamentos, que funciones se ejecutan, etc. El organigrama tambin es til
para el planeador ya que le puede dar una idea del tamao requerido por la
oficina. Una estimacin aproximada de las necesidades de espacio para la oficina
puede hacerse utilizando los datos que aparecen en la tabla 4.11. La tabla
muestra las distintas categoras de empleados y los metros cuadrados que se
recomienda asignar.
165
Diagrama de flujo
Elaborar los diagramas de los procedimientos administrativos es muy semejante a

hacer un diagrama de flujo del proceso, pero en lugar de seguir el flujo de un
producto, se sigue el flujo de cada copia de las formas usadas en los
procedimientos administrativos. Los diagramas de procedimientos usan los
smbolos estndar que se muestran en la figura 4.35. La figura 4.36 muestra un
ejemplo sencillo de este tipo de diagramas.
Figura 4.34 Uso del organigrama para el diseo de la distribucin de una oficina.
Empleados
Metros cuadrados
Gerentes generales y ejecutivos seor
18.5 27.9
Gerentes
13.9 23.2
Supervisores
9.3 -18.6
Contadores
7.0 13.9
Ingenieros
9.3 -13.9
Oficinistas
7.0 9.3
Tabla 4.11 reas requeridas para las oficinas segn el nivel jerrquico.
Diagrama de fuerza de las comunicaciones
Realizar un diagrama de flujo para todos los procedimientos administrativos, como

el mostrado en la figura 4.36 requiere de una gran cantidad de tiempo y esfuerzo,
166
por esta razn se requiere de un instrumento mucho ms rpido como el diagrama

de fuerza de las comunicaciones, aunque no tan profuso en informacin.
Figura 4.35 Smbolos para el diagrama de flujo.

Un diagrama de fuerza de las comunicaciones toma en cuenta a todas las
personas que estarn en la oficina, inicialmente cada una de ellas es el centro del
diagrama y le dice al planeador con quin y qu tipo de relacin tiene con otras
personas. Estas personas aparecern en la periferia del diagrama. Para dibujar las
relaciones, se sigue un procedimiento similar que el adoptado con el SLP, slo
que en este caso las lneas de relacin tienen otro significado.
Cuatro lneas indica que es absolutamente necesaria la cercana entre

dos personas, (A). Las personas se comunican varias veces por hora.
167
Tres lneas indican que es especialmente importante la cercana entre

dos personas, (E). Las personas se comunican al menos una vez en
una hora.
Dos lneas denota una relacin importante entre las dos personas, (I).
Las personas tienen una comunicacin varias veces al da.
Una lnea es una relacin ordinaria entre dos personas, (O). Reservada
para personas que se comunican una vez al da.
Figura 4.36 Diagrama de flujo

La figura 4.37 muestra un diagrama de fuerza de las comunicaciones para una
persona y la figura 4.38 otro para una pequea oficina. Las lneas que dibujan son
168
como elsticos que atraen a las personas o funciones; entre ms lneas mayor
atraccin, independientemente de que por razones de dibujo no se encuentren los
crculos que las representan no se encuentren cercanos.
Figura 4.37 Diagrama de fuerza de las

comunicaciones para un individuo.
Figura 4.38 Diagrama de fuerza de las

comunicaciones para una pequea oficina
Grfica de relacin de actividad
Una vez que se ha realizado el diagrama de fuerza de las comunicaciones la

informacin obtenida se transfiere a una grfica de relacin, tal como se vio en el
procedimiento SLP o directamente a una hoja de trabajo de actividad.
Hoja de trabajo de actividad
Una hoja de trabajo de actividad es una tabla donde se resumen las distintas
relaciones existentes entre cada par de actividades, clasificndolas por sus
cdigos, A, E, I y O. Este diagrama servir para construir el diagrama de bloque
adimensional. La tabla 4.12 muestra la hoja de trabajo correspondiente al
diagrama de fuerza de comunicaciones de la figura 4.38.
Diagrama de bloque adimensional
Este es un procedimiento muy prctico que consiste en recortar bloques de papel

cuadrados (5 cm. x 5 cm.), uno por cada actividad, por ejemplo para el ejemplo
que se ha venido desarrollando sern 9 bloques. Utilizando como gua la hoja de
trabajo, en el centro del cuadrado se coloca el nmero y el nombre de la actividad.
Despus en la esquina superior izquierda se colocan las relaciones A; en la
esquina superior derecha las relaciones E; en la esquina inferior izquierda las
relaciones Iy, finalmente las relaciones O se colocan en la esquina inferior
derecha. La figura 4.39 muestra el cuadrado correspondiente a la actividad A.
El siguiente paso es seleccionar aquella actividad con ms relaciones A y E, en
este caso es la actividad A, marcada con el nmero 1, la cual se coloca en medio
de la superficie de trabajo. Enseguida se colocan las actividades ms importantes
169
alrededor de esta actividad central hasta que se satisfagan las relaciones A. Se
sigue este proceso hasta que todas las oficinas con relaciones A tengan un lado
en contacto con las dems. Despus se trabajan las relaciones E, las relaciones
I y, finalmente las tipo O. Es recomendable hacer varios intentos haciendo un
bosquejo de estas soluciones, hasta encontrar el mejor acomodo. La figura 4.40
muestra una distribucin de bloque adimensional, muy probablemente usted
encontrar una mejor solucin. Este plan ser nuestra gua para realizar la
distribucin global ponindole las dimensiones a escala a cada uno de los
bloques. Por lo que es necesario ahora realizar los clculos del espacio.
Tabla 4.12 Hoja de trabajo para el
diagrama de fuerza de las comunicaciones
de la figura 4.38
Figura 4.39 Bloque cuadrado adimensional

para la actividad A.
Figura 4.40 Distribucin de bloque adimensional para una pequea oficina

Determinacin del espacio necesario para la oficina
Existen varios mtodos para determinar el espacio requerido para las oficinas, tres
de ellos son: la tcnica de los 18.58 metros cuadrados por persona (200 pies
cuadrados), tcnica del nivel de organizacin y la tcnica de la estacin de trabajo.
a. Tcnica de los 18.58 metros cuadrados por persona. Se usa para establecer
el espacio total de la oficina. Debe tomarse slo como una aproximacin. Por
170
ejemplo, si una oficina deber tener 9 personas, el rea requerida ser de

18.58 metros cuadrados por 9 personas que da un total de 167.22 metros
cuadrados.
b. Tcnica del nivel de la organizacin. En la tabla 4.11 se muestran las reas
asignadas para cada nivel jerrquico. A estas reas hay que considerar
espacios adicionales para pasillos y servicios auxiliares (un 100%).
c. La tcnica de la estacin de trabajo. Es la ms detallada ya que incluye todo
el mobiliario, equipo y reas de servicio como salas de descanso, lockers,
cafeteras, reas de recepcin, salas de juntas, etc. Se acostumbra incluir un
25% para expansin.
4.7.6. Distribucin detallada
En esta etapa del proyecto se realizan las distribuciones de cada departamento en

cada uno de los departamentos o reas de actividad, debe incluir las paredes
internas o los lmites de los departamentos. Se define la ubicacin de los
escritorios, las sillas, los paneles y todo el equipo auxiliar. Se han elaborado
algunas guas que el planeador debe tomar en consideracin al momento de
realizar la distribucin detallada. La tabla 4.13 muestra un listado no exhaustivo de
este tipo.
Gua Breve para la distribucin de oficinas convencionales
1
Los escritorios deben mirar hacia la misma direccin general a menos que una actividad
especfica lo requiera. Evitar que estn frente a frente.
En las reas abiertas los escritorios deben estar colocados en filas de dos, lo cual evitar las
distracciones y conflictos.
Cuando los escritorios estn en filas, deber haber 1.83 metros de distancia entre el frente de
un escritorio y el frente del que est detrs.
Cuando los escritorios estn en filas de dos o ms, y cuando el acceso y la salida se limitan a
un solo lado, deber haber 2.13 metros de distancia entre el frente de un escritorio y el frente
del que est detrs.
Si los empleados se sientan espalda con espalda, deber haber un mnimo de 1.22 metros
entre las sillas.
Los pasillos internos dentro de las arreadse escritorios deben tener de 0.91 a 1.52 metros de
ancho.
Los pasillos intermedios deben tener 1.22 metros de ancho.
Los pasillos principales deben tener por lo menos 1.52 metros de ancho.
La luz natural debe venir sobre el hombro izquierdo o detrs del empleado.
10
Se requieren 4.65 a 6.97 metros para un espacio de trabajo consistente en un escritorio,

espacio para estante, una silla y un espacio adicional de 0.61 metros a lo largo y ancho.
11
Las oficinas privadas debern tener un mnimo de 9.3 metros cuadrados a un mximo de
27.9 metros cuadrados.
12
Solo deber usarse una oficina privada de 27.9 metros cuadrados en caso que el ocupante
tenga que conferenciar con grupos de ocho personas y por lo menos una vez al da.
Tabla 4.13 Gua breve para la distribucin detallada de oficinas.

171
4.7.7. Ambiente fsico
El propsito de esta subseccin no es realizar una discusin exhaustiva de los

aspectos ergonmicos que deben considerarse en el diseo de una oficina,
solamente se tratan aspectos muy generales de cuatro aspectos fsicos que
influyen en la buena marcha de las oficinas: la iluminacin, el color de las reas, la
temperatura ambiente y el ruido.
Iluminacin
La iluminacin es la cantidad y calidad de luz que incide sobre una superficie

[Mondelo, Gregori y Barrau, 2000], esta definicin lleva a pensar sobre la idea
errnea de que los problemas de iluminacin se resuelven simplemente con mayor
cantidad de luz. La iluminacin debe adaptarse a la naturaleza del trabajo. En lo
posible debe aprovecharse la luz natural.
Si la iluminacin es deficiente ser causa de ciertas molestias como la
incomodidad visual, los dolores de cabeza, errores y an accidentes. El trmino de
iluminacin adecuada va ligada a lo que requiere el trabajo, las caractersticas de
la oficina y la edad del empleado.
En trminos muy generales, la distribucin de la luz debe ser uniforme, deben
evitarse las sombras profundas, deben preferirse las sombras tenues que ayuden
a distinguir mejor los objetos. Los contrastes excesivos lastiman la vista. El
contraste es la relacin existente entre el brillo del objeto y la superficie y es
imprescindible tenerlo para poder distinguir un objeto de la superficie en la que
est colocado.
El problema de disear un buen sistema de iluminacin no es tan sencillo, se tiene
que encontrar un balance entre las necesidades de alumbrado general, el de las
distintas estaciones de trabajo y el aspecto econmico inherente a su instalacin,
operacin y mantenimiento. Adems se debe aprovechar una fuente lumnica que
es gratuita: la luz natural.
Siempre que se proyecte una oficina se debe dar la importancia debida al sistema
de alumbrado, teniendo en mente el cumplimiento de los mnimos en cuanto a la
cantidad y la calidad de la iluminacin y su costo. Un sistema de iluminacin bien
diseado toma en consideracin los siguientes aspectos:
Nivel de iluminacin,
tipo de luminaria,
distribucin de las luminarias,
distancias al plano de trabajo,
tipo de iluminacin,
potencia,
alumbrado suplementario, y
ventanas y otras entradas de luz.

172
La calidad de una buena iluminacin en los interiores toma en consideracin

factores como la intensidad de la iluminacin, la uniformidad espacial y temporal,
la limitacin del deslumbramiento, la direccin de la luz y distribucin de sombras,
la integracin en interiorismo, el color de la luz y la reproduccin de los colores.
[Mondelo, et al., 2002]
Para resolver el problema de iluminacin el diseador cuenta con tres sistemas de
iluminacin bsicos: iluminacin general, iluminacin general localizada e
iluminacin suplementaria.
a. Iluminacin general. Garantiza un determinado nivel de iluminacin
homogneo a todos los puntos situados en un mismo plano en la oficina.
b. Iluminacin localizada. No garantiza un nivel de iluminacin uniforme sino
que ilumina con el mismo o con diferentes niveles de iluminacin segn lo
requieran las zonas.
c. Iluminacin suplementaria. Vinculada a los otros sistemas. Su propsito es
suministrar la cantidad y calidad de luz necesaria para complementar los
niveles de iluminacin requeridos en una estacin de trabajo por medio de
una luminaria dispuesta en el rea especfica de dicha estacin de trabajo.
Si se trata de una oficina convencional se utiliza un sistema de iluminacin directa,
con lo que se logra iluminar uniformemente todas las reas. Las oficinas
modernas, en cambio, pueden incluir sistemas individuales de iluminacin que
pueden ser ajustables lo cual produce ciertas ventajas como:
La iluminacin directa hacia la superficie de trabajo hace que se

tenga un mayor nivel de iluminacin que el que se obtiene en el
alumbrado general.
Se tiene un entorno luminoso no uniforme, lo que puede ser

deseable.
Facilita el ajuste de la posicin del haz luminoso, con lo que se

reduce el reflejo.
Color de las reas
Aunque en la gran mayora de los casos los colores empleados en las oficinas
obedece ms a la moda que a la funcionalidad de los colores, es necesario
atender este ltimo aspecto que considera que un color es til y eficaz porque se
emplea para lograr un propsito especfico, como por ejemplo lograr una mayor
productividad a travs de la disminucin de la fatiga visual.
Existen ciertas reglas que las investigaciones y la experiencia han demostrado que
deben seguirse. Modelo et al. (2002, pp. 156 -157) han identificado las siguientes:
Uso de los colores discretos en superficies extensas.
Equilibrar los contrastes de colores.
Equilibrar la luminancia de los focos de luz con la reflectancia de los

colores.
173
Utilizar sistemas de colores para identificar y unir zonas de trabajo.
En los locales de oficinas se aconsejan los colores amarillo, verde,

beige y sus combinaciones.
Para los locales de reunin se recomiendan colores combinados de

verde con beige o crema, lo cual crea un entorno de serenidad y calma.
Utilizar colores de alta reflectancia en escaleras y acentuados en

barandillas y puertas para definir puntos de orientacin.
Emplear colores fuertes y brillantes en zonas de registro de entrada,

vestuario y cafetera.
Usar colores de elevada reflectancia en almacenes. La codificacin

mediante colores facilita la localizacin de los materiales.
Temperatura ambiente
Para que el trabajo en las oficinas sea eficaz es necesario que el ambiente trmico
se confortable. El ambiente trmico puede ser de cuatro tipos: el de bienestar o
confort, el permisible, el crtico por calor y el crtico por fro. Obviamente lo
deseable es mantener el ambiente dentro del primer tipo ya que los empleados se
sentirn satisfechos y su temperatura interna estar controlada; no sienten
ansiedad, cansancio o somnolencia. En el segundo caso, las condiciones
permisibles, el organismo del empleado tiene que realizar ajustes fisiolgicos para
mantenerse dentro de los lmites normales, esto resulta tolerable, no as cuando el
ambiente se torna crtico, ya sea por fro o por calor, en los que el organismo no
pueda responder fisiolgicamente para lograr los niveles normales. En general la
temperatura debe ir de 17 a 27 C para trabajos sedentarios y de 14 a 25 para
trabajos ligeros.
Otro aspecto que hay que considerar es el aire que, a juicio de los especialistas,
debe ser renovado totalmente al menos tres veces por hora, en oficinas que no
tienen ventilacin natural puede lograrse con extractores de aire o aparatos de aire
acondicionado.
Ruido
El ruido es una fuente que provoca una reduccin en la productividad de los

empleados de la oficina ya que los efectos sicolgicos derivados de la exposicin
permanente en una oficina ruidosa se manifiestan en forma de fatiga, irritabilidad,
etc.
No es extrao que se busque controlar el ruido ya que sus efectos en el organismo
se manifiestan en forma de aumento de la presin sangunea, incremento en el
metabolismo, incremento en la tensin muscular, contraccin de los capilares de la
piel, lentitud en la digestin, disminucin de la capacidad fsica y mental, etc.
Las medidas tendientes a controlar el ruido son diversas que pueden ir desde el
momento de construir el edificio de las oficinas y su ubicacin en la planta. La
ubicacin de las oficinas ser mejor si se separan de los sitios con mucho ruido
originado por las mquinas y el trfico excesivo. En el interior de las oficinas se
174
pueden usar paneles de fieltro y cartn perforado en los techos, revestimiento con
materiales porosos, etc.
4.7.8. Otras consideraciones
Las figuras 4.41 a 4.48 muestran algunos ejemplos de espacios destinados para la
distribucin de oficinas.
Figura 4.41 Dimensiones de un puesto de trabajo
Figura 4.42 Separacin de los escritorios
Figura 4.43 Espacios para accesos entre los escritorios

175
Figura 4.44 Espacio para los pasillos
Figura 4.45 Espacio para el acceso entre escritorios.
Figura 4.46 Anchura de pasillos entre gavetas.
176
Figura 4.47 Anchura de corredores y pasillos en las oficinas
Figura 4.48 rea de oficinas para jefe de departamento y jefe de oficina

4.8. ALMACENES, SU LOCALIZACIN Y DISTRIBUCIN DENTRO DE LA
ORGANIZACIN
4.8.1. Introduccin
Un almacn es una parte de la organizacin que tiene como objetivo el resguardo,

custodia, control y abastecimiento de materiales y productos. Todas las
organizaciones tiene la necesidad de almacenar materiales, en mayor o menor
volumen. Por tal motivo el papel que juega esta funcin es muy importante.
Quizs el lector est familiarizado con el concepto de Justo a Tiempo (JIT, por sus
siglas en ingls) que es algo ms que un mtodo de planeacin y control de la
produccin, es considerado como una filosofa que se sustentan en la teora de los
cinco ceros: cero defectos, cero averas, cero plazos, cero papeles y cero
inventarios. Se comprender entonces que si persigue creo inventarios se puede
reproducir la necesidad de los almacenes, considerndolos slo como un lugar
donde las materias primas, el trabajo en proceso y los productos terminados,
permanecern efmeramente, ya que en esencia el JIT ir haciendo que stos
fluyan de acuerdo a las necesidades del mercado, sin necesidad de mantener
grandes volmenes del mercado en los almacenes y bodegas.
En trminos generales, justo a tiempo (JIT), afecta a la distribucin de la planta en
varios aspectos, tres de ellos son: (1) ajustar o eliminar la recepcin y sus
177
funciones, (2) eliminar la inspeccin de la inspeccin del material entrante y (3)
eliminar o reducir enormemente las necesidades de espacio de los almacenes.
Probablemente en las empresas grandes la filosofa JIT se haya consolidado y
trabaje perfectamente, pero ocurrir lo mismo con las PyMES? Muy
probablemente no, pero poco a poco irn viendo la conveniencia de adoptar, en lo
posible, este enfoque.
4.8.2. Tipos de almacenes y su ubicacin
La siguiente clasificacin de los tipos de almacenes y su ubicacin se centran en

aquellos que se encuentran dentro de la planta, en los captulos 2 y 3 ya se ha
discutido sobre la localizacin de plantas y almacenes.
a. Almacn de materias primas. El propsito fundamental de este tipo de
almacn es proveer oportunamente las materias primas y componentes a los
departamentos productivos, para ello requiere de tres secciones: (1) el rea
de recepcin que generalmente se localiza fuera del almacn, (2) el
almacenamiento y (3) la entrega que tambin puede estar fuera de l.
b. Almacn de materiales auxiliares. Puede formar parte del almacn de
materias primas y su funcin es proveer de materiales indirectos como
lubricantes, grasa, combustible, etiquetas, envases de cartn, papel, materia
de empaque, etc.
c. Almacn de materiales en proceso. Por las necesidades del proceso de
produccin se puede requerir un almacn de materiales en proceso
(semiterminados) que son guardados bajo la custodia y control.
d. Almacn de productos terminados. Su funcin es retener y controlar el
producto terminado hasta que el departamento de ventas de la orden de
enviar los pedidos a los clientes.
e. Almacn de herramientas de equipo. Es un almacn especializado en
mantener bajo custodia herramientas y equipo que se prestan a los
operarios y personal de mantenimiento, incluye tambin el almacenamiento
de consumibles como brocas, seguetas, machuelos, etc.
f. Almacn de refacciones. Se acostumbra disponer de un almacn de
refacciones que opere el departamento de mantenimiento cuando ste se
encuentre fuera del rea de produccin.
g. Almacn de desperdicios. Este almacn, como su nombre lo indica, se
encarga de recibir y custodiar los materiales rechazados que no se pueden
retrabajar.
h. Almacn de materiales obsoletos. Recibe todos los materiales que han
sido descontinuados ya sea por falta de ventas, por deterioro, por
descomposicin o por caducidad.
i. Almacn de devoluciones. Este almacn recibe todas las devoluciones de
los clientes, clasifican los productos para reproceso, desperdicio y entrada al
almacn.
178
4.8.3. Objetivos y funciones bsicas

Funciones bsicas
En la literatura sobre almacenamiento se manejan dos trminos almacenamiento

y depsito o bodega. Se ha definido que depsito es el almacenaje de los
artculos terminados y almacenamiento se refiere a las materias primas, los
suministros y el inventario en proceso. Sin embargo en este texto generalmente se
hablar de almacenes y almacenamiento, sin hacer distinciones del tipo de
almacn.
El almacenamiento y las bodegas realizan bsicamente las mismas funciones:
recepcin, identificacin y clasificacin, envo al almacn, almacenamiento,
seleccin del pedido, acumulacin del pedido, empaque, embarque y registro.
a. Recepcin. El almacn recibe, para su salvaguarda y proteccin, todos los
materiales y suministros. Aqu se descargan y se desempacan.
b. Identificacin y clasificacin. Otra tarea es identificar los artculos recibidos
por el medio que se tenga previsto y se clasifican haciendo comprobaciones,
contra las guas de empaque. Quizs exista alguna inspeccin de calidad.
c. Envo al almacn. Los artculos se envan a las reas disponibles para su
almacenamiento.
d. Almacenamiento. Los artculos se retienen hasta que se necesiten.
e. Seleccin de pedido. De acuerdo a una solicitud o pedido, los artculos se
recuperan del almacn.
f. Acumulacin de pedido. Esta funcin consiste en agrupar todos los artculos
de un solo pedido.
g. Empaque. Todos los artculos de un pedido se consolidan por medio de un
empaque.
h. Embarque. El pedido se enva al transporte, previamente se han generado
los documentos apropiados.
i. Registro. Se deben mantener registros de la cantidad recibida, en existencia,
los pedidos recibidos y surtidos.
Objetivos
La funcin de almacenamiento persigue los siguientes objetivos:
Maximizar la utilizacin del personal, del equipo, del espacio y de la

energa,
Maximizar la produccin,
Maximizar el control de prdidas,
Maximizar el servicio a los clientes,
Maximizar la productividad y
Minimizar los costos.

179
4.8.4. Principios
El planeador de la distribucin del almacn puede guiarse por los Veinte

Principios del Manejo de Materiales que fueron desarrollados por el CollageIndustry Committee on Material Handling Education, que se transcriben a
continuacin:
1. Planeacin. Establecer un plan estratgico para manejar, almacenar y
controlar materiales, capaz de apoyar a los planes estratgicos de
fabricacin, comercializacin y distribucin.
2. Sistema hbrido. Planear un sistema que integre el manejo,
almacenamiento y control de materiales; manejar las cosas distintas en
forma diferente, almacenar las cosas distintas en forma diferente y controlar
las cosas distintas en forma diferente.
3. Flujo de materiales. Desarrollar la distribucin del almacn con base en el
flujo de materiales que entran, salen y se mueven internamente.
4. Control. Planear un sistema que permita el control fsico, fiscal, de
inventario y administrativo de los materiales, en tiempo real.
5. Simplificacin. Simplificar el manejo, almacenamiento y control de los
materiales.
6. Capacidad de rendimiento. Planear un sistema que maximice el rendimiento
del almacn.
7. Capacidad de espacio. Planear un sistema que maximice la utilizacin de
almacenamiento del almacn, con base en el espacio cbico.
8. Tamao por unidad. Aumentar la cantidad, tamao y peso de las cargas
manejadas y almacenadas.
9. Automatizacin / Mecanizacin. Automatizar las funciones de manejo,
almacenamiento y control.
10. Seleccin de equipo. Seleccionar el equipo con base en las caractersticas
de los materiales y en las necesidades de flujo, incluyendo los requisitos de
manejo, almacenamiento y control.
11. Estandarizacin. Estandarizar los mtodos de manejo, almacenamiento y
control y los tipos y tamaos del equipo.
12. Adaptabilidad / Flexibilidad. Planear un edificio y un sistema de manejo,
almacenamiento y control de materiales capaz de responder a las
necesidades cambiantes.
13. Distribucin / Pasillos. Establecer la distribucin y determinar la longitud,
anchura, altura y ubicacin de los pasillos con base en el manejo,
almacenamiento y control.
14. Utilizacin. Maximizar la utilizacin del personal y equipo.
15. Mantenimiento. Planear el mantenimiento preventivo y las reparaciones
programadas de todo el equipo de manejo y almacenamiento.
180
16. Obsolescencia. Revisar peridicamente el sistema de manejo,

almacenamiento y control y hacer las adaptaciones necesarias para
aumentar la productividad, reducir los costos o ambos.
17. Rendimiento. Establecer las medidas en rendimiento que se efectuarn
peridicamente para evaluar la productividad del almacn y obtener
retroinformacin al respecto.
18. Auditora. Disear un programa de auditora del sistema de manejo,
almacenamiento y control, una vez diseado dicho sistema y practicar
peridicamente la auditora.
19. Instalaciones. Disear las instalaciones para alojar el sistema de manejo,
almacenamiento y control. Basar la altura de los techos y las distancias
entre columnas en las necesidades del sistema de almacenamiento.
20. Seguridad. Planear el manejo, almacenamiento y contra seguros de los
materiales.
4.8.5. El concepto de carga unitaria o unidad de carga
Una pieza fundamental en el diseo de almacenes son las cargas unitarias, las
cuales definirn contundentemente cmo se movern y almacenarn las materias
primas, componentes, suministros, trabajo en proceso y productos terminados.
Una carga unitaria se define como un nmero de artculos o materiales sueltos
arreglados o restringidos de tal manera que puedan ser manejados como una
masa, demasiado grande para el manejo manual y que, al ser soltados,
mantengan su arreglo inicial para movimientos subsecuentes. Esto implica que
artculos muy grandes y/o voluminosos como para el manejo manual puedan ser
considerados como cargas unitarias.
A continuacin se presenta una metodologa para disear las cargas unitarias, la
mayora de los productos deberan moverse y almacenarse bajo este concepto. Al
conjunto de diseos se le denomina manual de cargas unitarias.
Procedimiento para elaborar un manual de cargas unitarias o unidad de
carga
Terminologa
a. Unidad de compra. Se refiere a los materiales de compra, es decir, la

materia prima y otros productos manufacturados en la misma empresa sin
llegar a ser producto terminado.
b. Unidad de venta. Corresponde a los materiales de venta, es decir,
producto terminado.
c. Unidad de empaque. Corresponde al empaque final del producto cuando
sale del departamento de produccin para su venta, ya sea materia prima
recibida de los proveedores o bien el producto terminado. En ambos casos
puede ser: corrugado, atado, saco, tambor, bolsa, etc.
d. Carga unitaria. Est formada por un conjunto de unidades de empaque
acomodadas y estibadas entre s sobre tarimas, bajo ciertas dimensiones
181
y peso mximo para que pueda ser manejada mecnicamente con
montacargas o traspaletas y asimismo pueda ser estibada en estanteras
(pallet racks) o a granel (bulk).
Metodologa para el diseo de unidades de carga
La figura 4.49 muestra un formato que puede ser utilizado para el diseo de las
cargas unitarias y que contiene la numeracin de los pasos que deben seguirse y
que a continuacin se describen.
1. Identificacin. Anotar el nmero de identificacin que le corresponde al
material o producto afectado.
2. Descripcin. Poner la descripcin oficial del material o producto afectado.
3. Almacn. Indicar el nombre del almacn afectado.
4. Tipo de empaque. Anotar el empaque en que viene la materia prima o sale el
producto terminado tales como: corrugado, suelto, atado, barril, etc.
5. Dimensiones del empaque. Se refiere a las dimensiones externas de la unidad
de empaque. Poner el largo, ancho y alto de la misma en metros.
6. Tipo de unidad de compra. Anotar el tipo de materia prima o producto
terminado: corrugado, caja, rollo, etc.
7. Dimensiones de la unidad de compra. Se refiere a las dimensiones externas
de la unidad de compra. Poner, segn se requiera, el largo, ancho y alto de la
misma en metros.
8. Unidades-compra/empaque. Anotar la cantidad de unidades de compra o
venta (segn se trate) que contiene la unidad de empaque.
9. Peso bruto-empaque (Kg.) Anotar el peso total de la unidad de empaque en
kilogramos (neto ms tara).
10. Peso neto-empaque (Kg.) Indicar el peso neto de la unidad de empaque en
kilogramos (bruto menos tara).
11. Fotografa. Colocar una fotografa o dibujo en vista area y en perspectiva de
la unidad de carga.
12 y 13. Acomodo de las unidades de empaque en las estibas impares y pares.

Los dos cuadros indican el rea que ocupa una tarima. En ellos se dibuja la
mejor distribucin (croquis) de las unidades de empaque que se pueden
obtener a lo largo y ancho, aprovechando al mximo el rea disponible. En el
cuadro izquierdo se dibuja el acomodo que llevan las unidades de empaque
en las estibas o niveles impares y en el cuadro derecho las pares.
Nota: En la gran mayora de los materiales se puede requerir que las
diferentes estibas de las unidades de empaque se amarren entre s, para
obtener una mayor seguridad en el apilamiento. En algunos casos no se
podrn amarrar y por lo tanto todas las estibas son iguales y nada ms se
182
dibuja el lado izquierdo. Las figuras 4.50 y 4.51 muestran algunos arreglos de
tarimas.
N artculo:
DISEO DE UNIDADES DE CARGA

Descripcin del artculo
2
CARACTERSTICAS DEL EMPAQUE
Almacn
Tipo de empaque
Dimensiones del empaque
Largo
Ancho
Alto
Tipo de unidad de compra
Dimensiones de la unidad de compra
Largo
Ancho
Alto
Unidad de compra por empaque
Peso bruto (empaque) en Kgs.
Peso neto (empaque) en Kgs.
4
5
6
7
8
9
10
FOTOGRAFA Y CROQUIS
11
12
13
Fotografa
Estiba impar
Estiba par
UNIDAD DE CARGA
Unidades de empaque por estiba
Cantidad de estibas
Unidades de empaque por tarima
Uniddes de compra por tarima
Dimensiones incluyendo tarima
Largo
Ancho
Alto
Peso bruto de Unidad de Carga (Kg.)
Peso neto sin tarima (Kg.)
14
15
16
17
18
19
20
Datos complentarios
Factor peso
Factor Tarima
Volumen neto de Unidad de Carga
Volumen bruto de Unidad de Carga
% de Utilizacin
Preparado por
Observaciones 28
Aprob 29
fecha
21
22
23
24
25
26
30
27
Figura 4.49 Formato para el diseo de unidades de carga

14. Unidades-empaque/estiba. Anotar la cantidad de unidades de empaque por
estiba o nivel. Pueden verse en el croquis hecho en el acomodo de las mismas
(puntos 12 y 13).
183
15. Cantidad de estibas. Poner la cantidad o nmero de estibas (impares ms
pares) que tiene la unidad de carga de acuerdo a la altura de la misma.
16. Unidades empaque/tarima. Es el resultado de multiplicar: unidades de
empaque/estibas x cantidad de estibas = punto 14 x punto 15.
17. Unidades compra/tarima. Es el resultado de multiplicar: unidades de
compra/empaque x unidades de empaque/tarima = punto 8 x punto 16.
18. Dimensiones de la unidad de carga (incluyendo tarima). Se refiere a las
dimensiones externas de la unidad de carga.
19. Peso neto U. C. (Kg.). Anotar el peso total de la unidad de carga en
kilogramos: neto ms tara (tarima).
20. Peso neto N. C. (Kg.). Indicar el peso neto de la unidad de carga en
kilogramos: bruto menos tara (tarima).
Datos complementarios: Teniendo los datos de la unidad de carga se pueden
obtener los datos complementarios, de los cuales el factor peso y el factor
tarima son muy importantes, porque de cualquier cantidad de material pueden
calcularse el peso y nmero de tarimas que representa dicha cantidad.
Cabe decir que el factor tarima es la que se usa para un pronstico de ventas.
En lo que se refiere al clculo del espacio tanto de materia prima como de
producto terminado, y as en un momento dado saber si se cuenta o no con
suficiente espacio para los incrementos de volumen.
21. Factor peso. Es el resultante de dividir el peso neto sin tarima y las unidades
de compra/tarima = punto 20 / punto 17.
22. Factor tarima. Es el resultado de dividir 1,000 unidades de compra o venta
(segn sea el caso) entre el punto 17 (unidades de compra o venta/tarima) =
1000/punto 17.
23. Volumen bruto U. C. Es el resultado de multiplicar las dimensiones exteriores
(incluyendo tarimas): ancho x largo x alto (punto 18) lo cual proporciona el
volumen bruto de la unidad de carga en m3.
24. Volumen neto U. C. Es el resultado de multiplicar (punto 5) las dimensiones
exteriores de la unidad de empaque (ancho x largo x alto) por las unidades de
empaque/tarima, en m3 = volumen punto 5 x punto 16.
25. % de utilizacin de U. C. Resulta de dividir el volumen neto U. C. entre
volumen bruto U. C. = punto24/ punto 23. Si el porcentaje resultante es igual o
mayor que el 85%, es seal de que se ha diseado una buena unidad de
carga. Si es menor al 85% es deficiente.
26. Observaciones. Anotar cualquier aclaracin que se necesite explicar sobre
cualquier punto.
184
27. Preparado por. Poner el nombre de la persona encargada de elaborar la

unidad de carga.
28. Fecha. Anotar la fecha en que se termin de elaborar la unidad de carga.
29. Aprobado por. Poner el nombre de la persona responsable de calcular los
datos complementarios as como de revisar el trabajo realizado.
30. Fecha. Anotar la fecha en que se termin y aprob por completo todos los
datos del formato.
La figura 5.7 muestra un formato que puede ser utilizado para elaborar un
manual de unidades de carga.
Figura 4.50 Modelos tpicos de estibado
185
Figura 4.51 Formas de estibar en tarimas de 80 cm. x 120 cm.

4.8.6. Criterios para el diseo del almacn
Para disear un almacn es necesario determinar el nmero de localizaciones de

almacenamiento requerido, el mtodo de almacenamiento/despacho y la
asignacin de los artculos a las localizaciones. Se requiere determinar el tamao
requerido para el almacenamiento de los materiales y ste depende de nmero de
localizaciones requerido y ste a su vez depende de la poltica de localizacin
adoptada.
Polticas de localizacin de almacenamiento
Aunque existen otros tipos de polticas de localizacin de almacenamiento, aqu se

discutirn slo dos: el almacenamiento al azar y el almacenamiento en lugar
designado o almacenamiento dedicado.
1. Almacenamiento aleatorio. Se emplea cuando cada unidad de guarda de
existencias se puede colocar en cualquier lugar disponible. En este tipo de
almacenamiento, el nmero de aberturas o huecos disponibles requerido en
el sistema es igual al nmero de espacios necesarios para almacenar todas
las unidades de guarda de existencias, pero como no todas estarn al mismo
tiempo en su nivel mximo de inventario, requerir menos espacio. Se puede
realizar el almacenamiento aleatorio de dos formas:
a. Colocar la unidad en un hueco no ocupado seleccionndolo de entre
los espacios vacos. Para retirar la unidad se selecciona en forma
aleatoria una de entre todos los espacios ocupados que contengan el
artculo que se desee retirar.
186
b. Cuando llega una carga que ser almacenada, se le asigna al

espacio disponible ms prximo. Para retirar los artculos se sigue la
regla de primeras entradas primeras salidas (PESPS), lo cual
permitir el retiro uniforme de las existencias.
2. El almacenamiento dedicado. Tambin llamado de abertura fija, se emplea
cuando una carga se destina a un lugar o conjunto de lugares especficos.
Puede ser de dos tipos:
a. Almacenamiento por orden de numeracin. Est basado solamente
por el nmero de parte asignado a ste. Los nmeros de parte ms
bajos son asignados a las mejores localizaciones y el nmero de
parte ms bajo a los lugares menos favorecedores. Las asignaciones
del nmero de parte se hacen sin considerar el nivel de actividad. Se
entiende por nivel de actividad como el nmero de almacenamientos
y retiros por unidad de tiempo.
b. Almacenamiento dedicado en base a su actividad y niveles de
inventario. Se toma en consideracin las diferencias en los niveles
de actividad y los requerimientos de almacenamiento entre los
productos que sern almacenados.
Ya que en el almacenamiento dedicado slo un producto es asignado a una

sola localizacin, el nmero de localizaciones de almacenamiento
(aberturas o huecos) asignado para un producto debe ser capaz de
satisfacer el requerimiento de almacenaje mximo para un producto dado.
Requerimientos de espacio
Para ilustrar el procedimiento para determinar las necesidades de espacio se

har a partir de la poltica de almacenamiento al azar. Bajo esta poltica, uno de
los criterios para el diseo de un almacn es dejar espacio para almacenar
solamente la mitad del inventario requerido, esto tiene su fundamento en el
concepto del control de inventarios mostrado en la figura 4. 52.
Un sistema de control de inventarios est constituido por tcnicas de monitoreo y
pedido que se usan para controlar la cantidad y periodicidad de las transacciones
de los inventarios. No es el propsito de este texto hablar de ello. Es muy
probable que el lector tenga conocimientos ms o menos amplios sobre el tema,
sin embargo, la figura ayudar a explicar el por qu se justifica planear el almacn
con solamente la mitad del inventario mximo requerido.
Se supone aqu que se tiene que almacenar diferente tipo de artculos en
cantidades tambin diversas. En la grfica mostrada en la figura 4.52 se ve que
se tiene un inventario mximo cuando se recibe el pedido en un da determinado
y, el mnimo inventario ocurre justo un da antes de recibir ese pedido. Es una
cuestin de mximos y mnimos. Si se disea el almacn con el mximo
inventario, a medida que se vaya agotando ste el almacn estar cada vez ms
vaco lo que dar una pobre utilizacin del espacio (uno de los principios
expuestos arriba). Obviamente no se podra asignar el mnimo. Lo que se hace
para estos casos es asignar el 50%. Como las llegadas de los artculos son
187
aleatorias y el espacio disponible se ocupa tambin al azar, se tendr espacio
para alojar a todos los productos.
Figura 4.52 Concepto de control de inventarios

El siguiente ejemplo muestra cmo calcular el nmero de unidades de carga
que servir de base para determinar el espacio de almacenamiento necesario.
Ejemplo 4.12
La compaa ABC, S. A., est diseando un nuevo almacn. Una de las

principales actividades a realizar es el diseo de las cargas unitarias de todos
los productos, materiales y partes que se habrn de manejar. La planta cuenta
con tarimas de dos tipos: de 0.80 m x 1.20 m x 0.15 m y de 1.20 m x 1.20 m x
0.15 m (de dos y de cuatro entradas con pesos de 15 y 20 Kg.,
respectivamente).
Una de las partes, la A-3051 (Soporte lateral derecho), se almacenar en este
nuevo almacn de Partes y Materiales y es utilizada en el ensamble final del
producto. El peso de cada pieza es de 0.5 Kg. Y vienen empacadas en cajas de
40 cm. de ancho, 80 cm. de longitud y 20 cm. de altura, las cuales contienen 20
de estas piezas (con dimensiones de 16 cm. x 20 cm. x 10 cm.). La tara del
empaque es 500 gramos. No deben estibarse ms de 8 camas.
a. Disee la carga unitaria ms adecuada.
b. Cul es el porcentaje de utilizacin de la unidad de carga?
c. Si la existencia media de estos soportes se mantiene en 300 000
unidades, cuntas tarimas sern necesarias disponer en este almacn?
188
Solucin:
La figura 4.52 muestra el llenado del formato para los datos de este ejemplo.
Como las dimensiones de la unidad de empaque se prestan para utilizar tarimas
de 0.80 m x 1.20 m, se utilizan stas. El nmero de unidades de empaque por
tarima es 24, dando un total de 480 unidades de compra (soporte lateral derecho)
por tarima. El porcentaje de utilizacin es 96.97%. El nmero de tarimas
necesarias para este producto es
unidades de compra/100 0
factor tarima
300,000/10 00
=
= 144 tarimas
2.0833
Nmero de tarimas =
Un segundo criterio de diseo de los almacenes es proveer acceso inmediato a

todo (selectividad) que consiste en poner cualquier cosa en cualquier lugar, pero
registrando dnde se coloc lo cual genera la necesidad de un sistema de
localizacin, uno sencillo es identificar con letras las estanteras y anaqueles. La
figura 4.54 muestra una distribucin de un almacn con estantes separados por
pasillos e identificados por letras.
El almacn puede tener una infinidad de configuraciones dependiendo de los
criterios expuestos hasta aqu. Por ejemplo, se pueden almacenar los artculos a
ras de piso, lo cual provoca una pobre utilizacin del espacio cbico. En su lugar
sera preferible utilizar el almacenamiento volumtrico que tiene como
caractersticas el apilado de los materiales en bloques de un nmero determinado
de unidades, pero carece de pasillos lo que lo hace ineficiente, aunque podra
usarse para almacenes que contengan productos idnticos (Figura 4.55 a).
En el caso de usar estanteras existen varias opciones:
a. Estanteras de una sola profundidad que mejoran notablemente el acceso al
equipo de manejo de materiales pero incrementan su costo por el espacio
ocupado por los pasillos (Figura 4.55 b).
b. Estanteras de doble profundidad. Tiene como ventaja principal el ahorro de
espacio sobre las de una sola profundidad, aunque necesitan montacargas
de horquilla extensibles lo cual resulta inconveniente (Figura 4.55 c).
c. Estanteras con acceso en un solo sentido. Tiene el inconveniente de que
tendra que seguir un sistema de ltimas entradas primeras salidas, ya que
como slo tiene acceso en un sentido slo se pueden retirar los artculos
que estn al frente de los estantes.
d. Estanteras con acceso en ambos sentidos. En este caso el pasillo est
abierto en los dos extremos.
189
N artculo:
A-3051
DISEO DE UNIDADES DE CARGA

Descripcin del artculo
Sop. Lat. Der Almacn
CARACTERSTICAS DEL EMPAQUE
Tipo de empaque
Dimensiones del empaque
Largo (m)
Ancho (m)
Alto (m)
Tipo de unidad de compra
Dimensiones de la unidad de compra
Largo (m)
Ancho (m)
Alto (m)
Unidades de compra por empaque
Peso bruto (empaque) en Kgs.
Peso neto (empaque) en Kgs.
Suministros
Caja cartn
0.4
0.8
0.2
Sop. Lat. Der
0.16
0.2
0.1
20
10
10.5
FOTOGRAFA Y CROQUIS
40 cm. x 80 cm.
Fotografa
Estiba impar
Estiba par
UNIDAD DE CARGA
Unidades de empaque por estiba
Cantidad de estibas
Unidades de empaque por tarima
Unidades de compra por tarima
Dimensiones incluyendo tarima
Largo
Ancho
Alto
Peso bruto de Unidad de Carga (Kg.)
Peso neto sin tarima (Kg.)
3
8
24
480
1.2
0.8
1.65
495
480
Datos complentarios
Factor peso
Factor Tarima
Volumen bruto de Unidad de Carga
Volumen neto de Unidad de Carga
% de Utilizacin
Preparado por
S.H.R.P
Observaciones
Aprob: MRM
fecha
Nmero de tarimas
144
Fecha
02/08/06
1
2.0833
1.584
1.536
96.97
01/08/06
Figura 4.52 Diseo de la unidad de carga para el ejemplo 4.12

190
Hoja de clculo para los requerimientos de espacio
La figura 4.53 muestra un ejemplo de hoja de clculo para determinar las

necesidades de espacio, en este caso slo se estn considerando los artculos
que las unidades de carga estn diseadas en tarimas.
N
1
2
3
4
5
6
HOJA DE CCULO PARA LOS REQUERIMIENTOS DE ESPACIO

Parte
Invent. Medio Factor tarima N Tarimas
Vol. Bruto
A
300000
2.08333
144
228.10
B
150000
3.1589
48
88.8
C
20000
1.589
13
24.1
D
285000
0.389
733
1,356.1
E
120000
1.253
96
177.6
F
15000
2.98
6
11.1
Figura 4.53 Hoja de clculo para el requerimiento de necesidades de espacio.
Figura 4.54 Sistema de ubicacin de las estanteras y anaqueles

El equipo de manejo de materiales
Ya se ha mencionado que las funciones dentro de los almacenes son diversas,

pero muchas de ellas tienen relacin con el manejo de materiales. Colocar las
unidades en su sitio, el almacenamiento (la permanencia en el almacn), la
recoleccin de rdenes, empacar y coleccin de partes. Para realizar estas
funciones se requiere de equipo especializado para el manejo de los materiales
dentro del almacn, algunos de ellos se describen brevemente a continuacin.
a. Estanteras. Permiten almacenar productos verticalmente y as aprovechar
el espacio cbico. El almacenamiento en estanteras y estructuras consiste
en situar los distintos tipos y formas de carga en estantes y estructuras
alveolares de altura variable, sirvindose para ello de equipos de
manutencin manual o mecnica. Existen distintos tipos de almacenamiento
en estanteras y estructuras: almacenamiento esttico que sistemas en los
que el dispositivo de almacenamiento y las cargas permanecen inmviles
durante todo el proceso y almacenamiento mvil, que sistemas en los que, si
191
bien las cargas unitarias permanecen inmviles sobre el dispositivo de
almacenamiento, el conjunto de ambos experimenta movimiento durante
todo el proceso. La figura 4.56 muestra un estante que sirve para cargas
medias y pesadas. Es flexible porque tiene compartimientos que sirven para
distintos propsitos. La figura 4.57 muestra un estante para apilar tarimas.
Figura 4.55 Algunas formas de almacenamiento.
Figura 4.56 Estante para cargas medias y pesadas

b. Montacargas y carretillas. Entre las carretillas se pueden encontrar
carretillas de dos ruedas, carretillas de piso (plataformas) y las carretillas de
plataforma hidrulicas de mano. Un montacargas es un aparato que se
desplaza en trayectorias no fijas, lo que le da cierta autonoma, lleva la
carga en una horquilla. Pueden ser elctricas y a gasolina. Existen muchos
modelos de montacargas que tienen aplicaciones especficas. Algunos
ejemplos son el montacargas con el conductor a pie y el montacargas con el
conductor montado. La figura 4.58 muestra un montacargas tpico.
192
Figura 4.57 Estantera para apilar tarimas. Tomado de la pgina Web del Instituto Nacional de
Seguridad e Higiene en el Trabajo del Ministerio de Trabajo y Asuntos Sociales de Espaa.
(www.mtas.es/insht/ntp/ntp_618.htm)
193
Figura 4.58 Montacargas. Tomado de la pgina Web del Instituto Nacional de Seguridad e
Higiene en el Trabajo del Ministerio de Trabajo y Asuntos Sociales de Espaa.
(www.mtas.es/insht/ntp/ntp_618.htm)
4.9. REAS AUXILIARES Y DE SERVICIOS
Para que la planta opere adecuadamente requiere de diversas reas auxiliares y

de servicio, en esta seccin se tratan las siguientes:
1. Recepcin y embarque
2. Mantenimiento y cuarto de herramientas
3. Estacionamiento y acceso para los empleados
4. Vestidores y sanitarios
5. Comedores
6. Servicios mdicos
7. Pasillos
4.9.1. Recepcin y embarque
El departamento de recepcin marca el inicio del flujo del material. Los materiales
recorren toda la planta hasta llegar al departamento de embarque como producto
terminado, son los dos extremos del proceso productivo, sin embargo, tienen
194
mucho en comn ya que utilizan personal, equipo y requerimientos de espacio

semejantes, por lo que para decidir dnde ubicarlos requiere un estudio
cuidadoso.
Funciones de los departamentos de recepcin y embarque
Para comprender por qu estos departamentos tienen funciones semejantes, es

conveniente revisar qu es lo que hacen ambos departamentos.
a. Funciones del departamento de recepcin. Las funciones bsicas del
departamento de recepcin son las siguientes:
Recepcin y acomodo de los camiones en el muelle.
Descarga de los camiones
Registrar la recepcin del nmero de contenedores
Abrir, separar, inspeccionar y contar el material que se est recibiendo
Elaborar los reportes de faltantes y daos
Elaborar un reporte de recepcin
Enviar el material a los almacenes de materias primas o directamente a

produccin si es necesario.
b. Funciones del departamento de embarque. El departamento de embarque

tiene las siguientes funciones:
Empacar los productos terminados para su envo
Consignar las cajas o contenedores
Pesar cada contenedor
Recolectar las rdenes para su embarque
Situar los camiones en el muelle
Cargar los camiones
Elaborar la factura de embarque
Ventajas y desventajas de la recepcin y embarque centralizado
Se pueden apreciar cuatro ventajas que se pueden obtener si se opta por

centralizar estas funciones: el equipo comn, el personal comn, la optimizacin
del espacio utilizado y la reduccin de los costos de las instalaciones. En efecto, la
carga y descarga de los contenedores tienen tareas que requieren equipo y
accesorios comunes como el montacargas manual, carretillas de dos y cuatro
ruedas, elevadores manuales, tractores gra, etc.; el personal tambin hara
trabajos similares.
Las desventajas se pueden resumir en las siguientes: la congestin del espacio
puede causar lesiones, daos al producto y prdidas de materiales. El flujo de
material es ms eficiente si el material fluye en lnea recta, entrando por un
extremo de la planta y saliendo por el otro, aunque tambin puede formarse un
195
flujo en U y con ello lograr que ambas reas estn contiguas si se decide no
combinarlas.
Ubicacin de los muelles
Otra decisin que debe tomarse es la relacionada al nmero y ubicacin de los

muelles. Existen varias posibilidades dependiendo de la ubicacin de las avenidas
que comunican a la planta: avenida disponible en un solo lado de la planta,
avenidas disponibles en una esquina de la planta y dos avenidas disponibles en
los dos lados opuestos de la planta. Ver la figura 4.59.
La recepcin puede ubicarse en ms de un solo sitio obedeciendo al tipo de
materiales, por ejemplo en una planta automotriz se podra recibir los rollos de
acero cerca de la planta de estampado y los componentes en la planta de
ensamble.
Figura 4.59. Alternativas de ubicacin de los muelles de recepcin y embarque.

Requerimientos de espacio para recepcin y embarque
Las instalaciones del departamento de recepcin incluyen: puertas del muelle,

plataforma del muelle, pasillos, establecimiento, espacio para maniobras, caminos
y oficinas. El diseo de las instalaciones depende del tipo de transporte que se
use y del volumen de materiales que se reciban.
a. Puertas del muelle. La cantidad de puertas de muelle necesarios depende
de la tasa de llegadas en los horarios pico y de la tasa de servicio, es decir
el tiempo requerido para descargar los camiones. Esto puede
determinarse usando un modelo de lneas de espera, si la tasa de llegada
196
es aleatoria, pero en el caso de las llegadas JIT el problema es mucho

ms sencillo ya que evitarn los congestionamientos.
b. Plataformas y niveladores de muelle. Generalmente las alturas de las
plataformas son de 1.22 m para camionetas tipo pick up y de 1.32 para
camiones grandes, sin embargo, las alturas de los vehculos pueden variar
por lo que es necesario usar equipo para realizar los ajustes necesarios
como son el nivelador de muelle (una rampa que va del muelle al camin),
el nivelador de camin (una rampa que eleva las llantas traseras del
camin hasta la altura del muelle) y las mesas de elevacin (gastos
hidrulicos con una plataforma).
c. Pasillos. Los pasillos que conducen desde los camiones hasta la planta
deben ser del tamao adecuado como para permitir el trnsito del equipo
de manejo de materiales, considerando el material que se mover y la
frecuencia de viajes. El pasillo bien podra ser del ancho del camin
(2.74m), si ste se descarga por la parte trasera.
d. reas exteriores. Las reas externas al muelle son las necesarias para
maniobrar, de estacionamiento y el camino (Ver figura 4.60).
Figura 4.60 rea de maniobra en recepcin y embarque.

e. Oficina. La oficina del muelle de recibo es pequea, slo necesita espacio
para un escritorio, la silla y archivero que probablemente ocupen unos 30
m 2.
Requerimientos de espacio para el departamento de embarque.
El espacio para esta funcin incluye el ocupado por las reas de empaque,
plataforma provisional, pasillos, estacionamiento para los camiones, camino y
oficinas.
4.9.2. Mantenimiento y cuarto de herramientas
Mantenimiento. Esta funcin vara ampliamente segn el tipo de planta. Por
ejemplo, se tendr que decidir si este departamento deber ser centralizado o
descentralizado, dependiendo de esa decisin se proceder a realizar la
determinacin del espacio requerido, su ubicacin y el arreglo de sus
197
instalaciones. Un departamento de mantenimiento est constituido por personal de
formacin y especialidades distintas como electricistas, mecnicos, pintores,
plomeros, ingenieros, tcnicos, etc. En consecuencia las instalaciones deben tener
reas para oficinas, espacio de almacenamiento de herramientas que el personal
tenga asignadas, espacio para mquinas y equipo necesario para hacer las
reparaciones, etc.
Cuarto de herramientas
Un cuarto de herramientas puede o no ser necesario en la planta, esto depende

de la naturaleza de sta. En donde existen obedece a la necesidad de conseguir,
hacer, guardar y reparar las herramientas que se utilizan en las labores de la
planta, por ejemplo, las herramientas de corte que requieren afilado constante.
Para disear la distribucin del departamento de mantenimiento y su cuarto de
herramientas puede usarse el SSLP, si el tamao lo requiere.
4.9.3. Estacionamiento y acceso para los empleados
El acceso para el personal afecta decisivamente la ubicacin del estacionamiento,

los vestidores y otras instalaciones relacionadas con ellos como el reloj checador.
Estacionamiento
Las necesidades de estacionamiento dependen del tamao y tipo de planta. En

una planta pueden existir tres tipos de estacionamiento: para empleados de
manufactura, para empleados de oficinas y para visitantes.
El tamao del estacionamiento es directamente proporcional al nmero de
empleados. Los criterios para la distribucin de los cajones de estacionamiento
son:
Facilidad para la bsqueda, entrada y salida del cajn.
Maximizar el nmero de cajones.
Minimizar el riesgo de accidentes.
Maximizar la facilidad de circulacin de los vehculos y de los peatones.
Hay dos formas de disponer los cajones de estacionamiento: perpendicular y

angular (figura 4.61), en la que aparece una gua prctica para las dimensiones de
los cajones recomendada por McElroy [Konz, 1993, p139].
Entrada de empleados
Es conveniente situar el acceso del personal cercano al estacionamiento, pero

tambin a la vigilancia, reloj checador y vestidores.
4.9.4. Vestidores y sanitarios
Vestidores. La empresa debe proporcionar a sus empleados el espacio
necesario para cambiarse la ropa de calle por la ropa de trabajo y poder
guardarla en un casillero. Para esto se disponen de vestidores que,
generalmente, cuentan tambin como servicios sanitarios. La figura 4.62
muestra una distribucin sin sanitarios y la figura 4.63 con sanitarios.
198
Figura 4.61 Dimensiones para los cajones de estacionamiento.
Figura 4.62 Instalaciones de vestidores sin sanitarios.
Figura 4.63 Instalaciones de vestidores con sanitarios.

199
La tabla 4.14 muestra el nmero de aparatos recomendados en los vestidores en
funcin del nmero de trabajadoras y la tabla 4.15 las superficies recomendadas
para los vestidores.
APARATOS
OBSERVACIONES
Regaderas
1 por cada 20 o 25 operarios
Regadera
1 por cada 10 o 15 operarios cuando el trabajo es sucio.
Locker
1 por operario
Locker
I por operario en caso de trabajo sucio.
Tabla 4.14 Nmero de aparatos en los vestidores

m2/operario
Superficie para cambiarse de ropa, incluyendo espacio para

el locker y parte de lavamanos
Superficie para regaderas colectivas
0.50-0.60
0.50-0.55
Nota. No se estn considerando los pasillos
Tabla 4.15 Superficies recomendadas para vestidores

Sanitarios. Por sanitarios aqu se considera al conjunto formado por
mingitorios, retretes y lavamanos. La tabla 4.16 muestra el nmero de aparatos
sanitarios recomendado.
4.9.5. Servicio Mdico
Las instalaciones de servicios mdicos varan dependiendo del tamao y tipo de la

planta, habr algunas instalaciones tan pequeas de 1.83m x 1.83 para primeros
auxilios como la mostrada en la figura 4.64 (a). En empresas grandes habr
instalaciones mucho ms complejas, sobre todo si el proceso es de naturaleza
peligrosa. La figura 4.64 (b) muestra unas instalaciones mucho ms completas.
Una gua para la asignacin de espacios es:
Oficina 9.29 m2 por enfermera y 18.58 m2 por doctor.
Sala de exmenes 18.58 m2 por sala.
Sala de espera 2.32 m2 por enfermera y por doctor.
Almacn 2.32 m2 por enfermera o por doctor.
Sala de primeros auxilios bsica 3.34 m2.

4.9.6. Pasillos
En general los pasillos deben ser lo ms angostos posibles ya que consumen una
gran cantidad de espacio. Los pasillos deben ajustarse al uso previsto, ya sea
para el movimiento de personas, equipo, materiales o una combinacin de stas.
200

Aparatos
Retretes
Para personal masculino
1 para 1-15 personas

De 100 200 personas agregar en la cantidad de 3%
De 200 personas en adelante agregar en la cantidad de 2.5%
Mingitorios
Ninguno hasta 6 personas

101-200 personas aadir en la cantidad de 3%
200 personas o mas aadir en la cantidad de 2.5%
Lavabos
1 para 15 personas hasta 105

Para ms de 105 aadir en la cantidad de 5%
Para personal femenino
Retretes

De 101 a 200 aadir 5%
Para ms de 200 personas aadir 4%
Lavabos
Igual que para el personal masculino
Tabla 4.16 Nmero de aparatos sanitarios recomendado.

a. Pasillos exclusivos para personas. Cuando se vio el tema de oficinas se
sealaron algunos aspectos sobre los pasillos. Aqu se hablar sobre los
pasillos dentro de la planta. Cabe distinguir entre pasillos y corredores; los
primeros estn limitados slo mediante lneas de pintura, en tanto que los
corredores tienen muros; por esta razn necesitan ser ms anchos. En
general se recomienda 111.8 cm. para corredores o pasillos en una ruta
de salida; si el pasillo es para una persona el ancho debe ser 76.2 cm. y
para dos personas en las que una pueda hacerse a un lado, el corredor
debe ser de 111.8 m, o bien, uno holgado debe tener 142.2 m.
201
Figura 4.64 Distribuciones de instalaciones mdicas.

b. Pasillos para vehculos. La anchura de los pasillos para vehculos slo
puede determinarse de acuerdo a las caractersticas y volmenes de los
materiales que se desplazan y el tipo de vehculos que habrn de
utilizarse, por lo que el planeador debe conocer el tamao de los vehculos
y las cargas que llevan. La tabla 4.17 muestra las anchuras de pasillos
recomendados.
El ancho del pasillo depende del uso del pasillo (material, personal,
aparatos de manejo, transporte, maquinaria, etc.); la frecuencia de
utilizacin (volumen de trfico); la velocidad permitida o deseada; si el
trfico es en uno o dos sentidos y las condiciones futuras esperadas.
ANCHURA DE LOS PASILLOS
Para carretillas de mano de dos ruedas (no

pasando ni girando con carga)
76.2 cm.
Para carretillas de almacn (donde el conductor

debe andar alrededor de ellas)
50.8 cm. ms que la anchura de la carretilla
Para caretillas de almacn (cuando deben

pasar otras carretillas u operarios)
91.4 cm. ms que el ancho de dos carretillas
Para carretillas elevadoras de horquilla

accionadas a mano llevando tarimas de madera
1.52 a 2.43 segn la naturaleza de las cargas
Para montacargas de 908 Kg. (2000 lb.)
De 2.44 m 3.05 m
Para montacargas de 1,816 Kg. (4000 lb.)
3.05 m 3.66 m
Para montacargas de 2,724 Kg. (6000 lb.)
3.66 m 4.27 m
Tabla 4.17 Anchura de pasillos recomendadas.
202
c. Combinados. Estos pasillos son los principales de la fbrica y por ellos

transitan los vehculos y la gente, por lo que deben ser los ms anchos, se
recomienda sean de 3.66m.
Como los pasillos ocupan una gran cantidad de espacio es conveniente tener un
indicador que ayude a ir reduciendo esta superficie, esto puede hacerse a travs
de la relacin de la superficie usada como pasillos entre la superficie usada como
pasillos entre la superficie total de la planta. Por ejemplo, si se ocupan 412.5 m2
de pasillos y la planta tiene una superficie total de 2,787 m2, entonces se tiene
412.5m m2 /2,787 m2 = 14.8% de pasillos.
4.10.
RESUMEN
El problema de distribucin de planta es un problema que contiene muchos

elementos que deben integrarse de tal modo que el diseo de las instalaciones
coadyuve a lograr el mximo rendimiento de las operaciones. Las decisiones
tienen que ver con aspectos tales cmo qu se producir, en qu cantidades,
cules sern las rutas que sigan los productos a travs de la planta, qu servicios
de apoyo requiere y adems las cosas que tienen que ver con aspectos de
temporalidad. El enfoque tradicional o convencional para resolver el problema de
DP es SLP, propuesta de Muther. El mtodo trabaja en cuatro fases: localizacin,
planes globales, planes detallados e implementacin, el segundo y tercero siguen
un proceso de nueve pasos, en el caso de SLP completo, y de seis pasos en el
caso del SSLP (abreviado). Se vieron algunos aspectos de distribucin de oficinas,
almacenes y servicios auxiliares.
4.11.
CUESTIONARIO
4.11.1.
Preguntas
1. Cmo se define la distribucin de planta?

2. Explique los siguientes objetivos: (1) integracin, (2) de utilizacin, (3) de
expansin, (4) flexibilidad y (5) cercana.
3. Qu utilidad tienen los principios de la DP?
4. Explique los siguientes principios: (1) principio de circulacin o flujo de
materiales y (2) Principio de flexibilidad.
5. Describa las caractersticas de los procesos continuo, intermitente y repetitivo.
6. Describa las caractersticas de la distribucin por posicin fija.
7. Describa las caractersticas de la distribucin por producto o en lnea.
8. Cules son las ventajas de la distribucin funcional?
9. Cules son las caractersticas de la distribucin celular?
10.
Cules son las metas que deben perseguirse al disear una oficina?
11.
Cules son los principales tipos de distribucin de oficinas? Descrbalos
brevemente.
203
12.
Escriba brevemente qu aspectos ambientales se deben considerar en el
diseo de una oficina.
13.
Qu es una carga unitaria? Qu beneficios se pueden obtener si se usa
el concepto de carga unitaria?
14.
Cules son los tipos de poltica de localizacin de almacenamiento?
Explquelas brevemente.
15.
Cules son los tipos de almacn que se pueden encontrar en un
establecimiento industrial?
16.
Dibuje un esquema que represente las alternativas de ubicacin de las
reas de recepcin y embarque en una instalacin industrial.
17.
Dibuje un esquema donde se muestre los dos tipos de disposiciones de los
estacionamientos.
18.
Cuntos retretes se deben disponer en una planta con 100 operarios y 50
operarias?
19.
En el mismo caso de arriba, cuntos mingitorios debe haber? cuntos
lavabos para hombres y cuntos para mujeres?
20.
Cuntas regaderas para hombre y cuntas para mujer?

4.12.
PROBLEMAS
1. Calcule el momento de la matriz mostrada en la tabla 4.18.

De
A
15
30
45
15
12
10
13
15
15
Tabla 4.18 Matriz para el problema 1.

2. La tabla 4.19 muestra una matriz desde-hasta para una pequea planta con
seis departamentos. Calcule:
a. El dominio del flujo a travs de f.
b. El dominio del flujo a travs de f.
c. Cul es su conclusin?
204

De
A
20
10
10
15
12
45
10
10
8
10
Tabla 4.19 Matriz para el problema 2.

3. La demanda anual un cierto producto es 50,000 unidades, qu cantidad anual
debe programarse para obtener esa demanda si se tiene un 3% de desperdicio
en el proceso A, un 0.5% en el proceso C, un 0.01 en el proceso D y un 0.95%
en el proceso E?
4. Una prensa tiene una tasa de produccin normal de 850 unidades por hora. Si
se estima que la tasa de utilizacin es del 95%, cul ser la tasa de
produccin real?
5. El tiempo de fresado de la cara de una pieza es 1.325 minutos. El analista de
tiempos estima que la tasa de utilizacin de la mquina es de 92%, cul es la
tasa de produccin real de la fresadora?
6. La demanda anual de piezas del problema 5 es de 12,000, si se trabajan 1550
horas anuales, cul debe ser el nmero de fresadoras necesario para producir
esas piezas?
7. El gerente de una planta desea adquirir unas mquinas para producir 25,000
unidades de cierto artculo, sin defectos. Trabajar 1850 horas anuales. Se
calcula un 0.98% de produccin defectuosa y que las mquinas en cuestin
slo podrn usarse el 60% de su tiempo ya que se requieren para otros
productos que tambin llevan operaciones que se realizan en este tipo de
mquinas. La operacin en cuestin requiere de 1.325 minutos por unidad.
Cuntas mquinas tienen que adquirirse?
8. La figura 4.65 muestra la grfica de relacin para los seis departamentos de
una pequea fbrica. Elabore el diagrama de relacin usando el mtodo
tradicional recomendado por SLP.
1
Departamento A
A
1
Departamento B
E
1
Departamento C
E
1
Departamento D
I
1
Departamento E
GRFICA DE RELACIN
E
1
I
1
A
1
CDIGO
I
1
O
1
U
RAZN
1 Flujo de materiales
0
1
2
U
I
1
O
1
Departamento F
Figura 4.65 Grfica de relacin para el problema 8.

205
9. La figura 4.66 muestra la Grfica de Relacin para una pequea planta con seis
departamentos, elabore el diagrama de relacin. Suponga que las reas de los
departamentos son las mostradas en la tabla 4.20. Dibuje la distribucin de
bloques de acuerdo al diagrama de relacin que obtuvo en la primera parte. El
rea de la planta debe ser de 50 m x 30 m.
1
Departamento A
Departamento B
A
1
O
1
3
Departamento C
Departamento D
A
1
I
1
Departamento E
X
2
GRFICA DE RELACIN
I
1
U
E
1
O
1
E
1
E
1
U
CDIGO
1
I
1
RAZN
Flujo de materiales
2 Ruido excesivo, calor, etc.

3
I
1
Departamento F
Figura 4.66 Diagrama de Relacin para el problema 9.

Departamento
rea (m2)
200
150
300
250
200
400
Tabla 4.20 reas departamentales del problema 9.

10.
Elabore el diagrama de relacin para la grfica de relacin mostrada en la
figura 4.67.
11.
Las reas de los departamentos del problema 10 son las mostradas en la
tabla 4.21. Elabore la distribucin de bloques correspondiente.
Departamento
rea m2
Departamento
rea m2
Departamento A
200
350
Departamento B
250
Recepcin
100
Departamento C
250
Embarque
100
Departamento D
350
Oficinas
250
Departamento E
200
Calderas
100
Departamento F
300
Estacionamiento
250
Almacn de materias primas
300
Total
3,000
Tabla 4.21 reas de los departamentos del problema 11.
206
Departamento A
A
1
Departamento B
I
1
Departamento C
A
1
Departamento D
E
1
Departamento E
A
1
Departamento F
Almacn de materias primas

Recepcin
Embarque
11
Oficinas generales
13
14
I
1
I
1
O
2
Calderas
X
4
U
O
1
A
1
I
2
U
U
O
1
E
3
E
3
I
5
U
U
U
U
U
U
U
U
U
U
U
8
U
U
U
O
5
U
U
7
U
U
I
3
6. Compartir el mismo equipo

U
U
U
5. Servicio de vapor
U
I
1
I
3
4. Calor, ruido, etc.

I
1
O
3
3. Frec. Comunicacin personal

E
1
U
E
3
2. Conveniencia
U
RAZN
1. Flujo de materiales
U
E
1
Estacionamiento
CDIGO
O
1
A
U 1
A
6
10
12
U
8
GRFICA DE RELACIN
E
1
U
U
U
E
3
A
2
Exterior
Figura 4.67 Grfica de Relacin para el problema 10.
12.
Una pequea planta elaborar cinco productos en ocho departamentos. Las
rutas que se siguen para su elaboracin y la demanda mensual esperada se
muestran en la tabla 4.22. Elabore una grfica desde-hasta que muestre el
volumen de unidades desplazado entre cada par de departamentos suponiendo
que la demanda mensual est expresada en unidades homogneas.
Nota: para calcular el flujo entre departamentos para el producto 1, se procede por pares de
departamentos, como sigue:
A-B = 400, B-C = 400, C-D = 400, D-E = 400, E-D =400; D-F = 400, F-G = 400 y G-H = 400, a estos
valores se les suman los de los dems productos, de tal forma que se obtiene una suma global
para cada par de departamentos.
Producto
Ruta
Demanda mensual en
unidades homogneas
A-B-C-D-E-D-F-G-H
400
B-C-A-D-F-C-D-H
600
A-C-D-F-D-E-F-G-H
400
C-D-A-E-F-G-H
800
A-C-D-C-F-E-G-H
600
Tabla 4.22 Rutas que siguen los productos para el problema 12.
13.
Utilizando los resultados de la grfica desde-hasta del problema 12, realice
la clasificacin de los volmenes de flujo de material entre cada par de
departamentos, utilizando los cdigos de SLP: A, E, I, O, U.
207
14.
Con la clasificacin obtenida en el problema 13 elabore una grfica de
relacin y un diagrama de relacin.
15. La compaa XYZ, S. A., est diseando un nuevo almacn. Una de las
principales actividades a realizar es el diseo de las cargas unitarias de todos
los productos, materiales y partes que se habrn de manejar. La planta cuenta
con tarimas de 0.80 m x 1.20 m x 0.15 m 20 Kg.
Una de las partes, la X-2526 (Base), se almacenar en este nuevo almacn de
Partes y Materiales y es utilizada en el ensamble final del producto. El peso de
cada pieza es de 0.450 Kg. y vienen empacadas en cajas de 20 cm. de ancho,
40 cm. de longitud y 20 cm. de altura, las cuales contienen 32 de estas piezas
(con dimensiones de 10 cm. x 10 cm. x 5 cm.). La tara del empaque es 400
gramos. No deben estibarse ms de 8 camas.
16.
Elabore la distribucin del laboratorio de mtodos actual de su Tecnolgico
y proponga alguna mejora.
17.
Analice una de las oficinas ms grandes de su Tecnolgico y proponga una
nueva distribucin.
18.
El nmero de aparatos sanitarios en su Tecnolgico son adecuados en
cuanto a su nmero y ubicacin? Argumente su respuesta.
19.
Proponga una nueva distribucin para la biblioteca de su Tecnolgico.
20.
Analice uno de los estacionamientos y conteste las siguientes preguntas:

a. Existe facilidad para la bsqueda, entrada y salida del cajn?
b. Se maximiza el nmero de cajones?
c. Se minimiza el riesgo de accidentes?
d. Se maximiza la facilidad de circulacin de los vehculos y de los
peatones?
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209

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Distribucin de Planta

Apreciar la complejidad e importancia del diseo de la distribucin de las

Comprender y aplicar los objetivos y principios de la distribucin de planta.

Revisar las caractersticas, ventajas y desventajas de los distintos tipos de

Aplicar el procedimiento SLP (Planeacin Sistemtica de Distribucin de

Localizar y distribuir las oficinas dentro de la organizacin.

Localizar y distribuir los almacenes dentro de la organizacin.

Disear la distribucin de las reas de apoyo.

Planeacin y Diseo de Instalaciones

En este captulo se tratarn tanto aspectos conceptuales como pragmticos de la

Planeacin y Diseo de Instalaciones

4.4. ORIGEN DE UN PROBLEMA DE DISTRIBUCIN

Proyecto de una planta completamente nueva.

Expansin o traslado a una planta existente.

Reordenacin de una distribucin existente.

Ajustes menores en distribuciones existentes.

Evidentemente los ingenieros industriales se enfrentarn frecuentemente a los

Proceso continuo. En este tipo de proceso las operaciones se desarrollan

Planeacin y Diseo de Instalaciones

variedad de productos es alta, la cantidad de produccin tiende a ser baja y

Figura 4.1 Tipos de procesos de produccin.

Planeacin y Diseo de Instalaciones

1. Se reduce el manejo de la unidad principal de

2. Promueve la ampliacin del trabajo permitiendo

2. Puede ocurrir la duplicacin

b. Mayor responsabilidad por la calidad del

3. Se requiere de una mayor

5. La independencia de los centros de produccin

Tabla 4.1 Ventajas y desventajas de la distribucin por posicin fija.

Figura 4.2 Distribucin por posicin fija.

2. Existe un alto grado de flexibilidad en

1. El alto costo del manejo de

Exista ausentismo del personal.

Tabla 4.2 Ventajas y desventajas de la distribucin por proceso o funcional.

Planeacin y Diseo de Instalaciones

departamental de tamao y localizacin, de acuerdo con el volumen y la

Figura 4.3 Distribucin funcional o por proceso

Figura 4.4 Distribucin por producto o en lnea

6. Planeacin y control de la produccin

Tabla 4.3 Ventajas y desventajas de la distribucin por producto o en lnea

Planeacin y Diseo de Instalaciones

El concepto para crear un sistema por GT parte de las siguientes premisas:

Figura 4.5 Distribucin celular o de grupo.

6. Los empleados son responsables de la

Tabla 4.4 Ventajas y desventajas de la distribucin celular o de grupo.

Figura 4.6 La distribucin de planta como una combinacin.

Planeacin y Diseo de Instalaciones

4.6. LA PLANEACIN SISTEMTICA DE LA DISTRIBUCIN DE PLANTA

En este texto se prefiere usar SLP, porque ya es de uso universal.

Figura 4.7 Las fases de la Planeacin Sistemtica de la Distribucin (SLP).

Planeacin y Diseo de Instalaciones

Figura 4.8 El Procedimiento de la Planeacin Sistemtica de la Distribucin (SLP).

Alto grado de mecanizacin.

Equipo de propsito general.

Alta inversin en equipo de manejo de materiales.

Debido a la produccin en masa, potencial de ahorros mximo.

Planeacin y Diseo de Instalaciones

b. Bajo volumen y alta variedad. Sugiere las siguientes caractersticas:

Alto grado de trabajo manual.

Maquinaria de propsito general.

Baja inversin en equipo de manejo de materiales.

La gran frecuencia de cambios reduce el potencial de ahorros.

Figura 4.9 La curva Producto - Variedad