INTRODUCCIN
Este libro relativo a la eliminacin de los componentes cidos del gas natural, una serie de
procesos que nos hemos dado en llamar Endulzamiento.
Corresponde al cuarto tomo de la serie Ingeniera de Gas, Principios y Aplicaciones, que pretende
hacer llegar hasta los estudiosos del habla hispana una recopilacin de conocimientos inherentes a
este campo de la ingeniera, en lenguaje materno.
A pesar de lo extenso del tema, se trabaja principalmente con los procesos que usan aminas, los
ms conocidos. Se ha escrito de tal forma que tanto los ingenieros como los operadores puedan
conseguir un material de lectura utilizable en la solucin de los problemas de campo que ocurren
con mayor frecuencia.
Est organizado en cuatro captulos, los cuales ms que un compendio tecnolgico completamente
original es una recopilacin escrita para mltiples propsitos, todos relacionados con el
entrenamiento del personal de la industria del petrleo y del gas natural.
El Captulo I titulado: Endulzamiento o desacidificacin del Gas Natural, empieza analizando los
compuestos indeseables que ms frecuentemente aparecen con el gas. Se estudian las diferentes
patentes que actualmente se consiguen en el mercado, dando una breve explicacin de cada uno
de estos procesos. El lector observar que, en otras secciones del libro, se vuelven a tocar algunos
aspectos que ya fueron discutidos. Ha sido la intencin del autor refrescar los conocimientos
supuestamente aprendidos antes de entrar en un nuevo tema interconectado.
El Captulo 2, dedicado a la operacin de las plantas de endulzamiento que trabajan con aminas,
es una recopilacin de carcter prctico que aprovecha las publicaciones de profesionales de
mucha experiencia en las empresas que se dedican a este ramo. Comienza analizando las partes
de una planta y explicando cmo trabajan estos sistemas y entra, posteriormente, en todo lo
inherente a los diferentes detalles operacionales que suelen encontrarse. Realmente, pensamos
que quin se dedique a estudiar detenidamente esta informacin capitalizar un valioso
aprendizaje muy til cuando se deban enfrentar problemas de campo.
Se contina con el estudio de los solventes formulados, tomando como ejemplo la
+
Metildietanolamina (MDEA ), algo que se ha vuelto muy comn en los ltimos aos y que ha
servido para minimizar los dolores de cabeza de la gente que tiene la obligacin de entregar un
gas natural libre de contaminantes cidos a los usuarios. Se trata con detenimiento lo relativo al
arranque y parada de una planta, el control de la corrosin, los inconvenientes que ocasiona la
formacin de espuma y la forma de controlarla y aspectos bsicos como la necesidad de mantener
el gas dentro de las especificaciones del diseo.
El texto est escrito en un lenguaje sencillo, fcil de leer y de entender.
El grupo de diseos que se discute en el captulo 3 es, quizs, uno de los mejores aportes que se
hacen con la puesta del libro al alcance de los ingenieros de Latinoamrica. A fin de facilitar la
comprensin, se explica con detalle el primer caso, dedicado al anlisis de una planta de
Monoetanolamina (MEA), indicando aspectos, tales como: el punto especfico en el cual se hizo el
clculo o la figura o tabla en la cual se apoya para comprobar resultados, despejandocon los
respectivos anlisis numricos-las interrogantes que suelen dejar los representantes de equipos y
partes, cuando reportan sus resultados como una caja negra.
Este primer proyecto compara los resultados con las cifras que se obtendran en un simulador
comercial. Ello permite formarse una idea de qu tan lejos estn los resultados de un diseo final.
Se transcribe luego, la secuencia de la normativa de PDVSA para el clculo de una planta de DEA.
Creemos que un proceso iterativo de esta naturaleza sera muy provechoso para quienes se
dediquen a la elaboracin de simuladores. El ingeniero podr, al revisar estos conceptos, comparar
el primer diseo (MEA) con la segunda metodologa y as ir adquiriendo la seguridad necesaria
para garantizar las respuestas.
El tercer diseo se refiere a un sistema de solventes formulados, en el cual se toma la MDEA como
base para preparar la solucin. Se usa como ejemplo, una planta que recientemente ha sido
puesta en funcionamiento en el pas. Para muchos profesionales, la informacin que aqu se
suministra es totalmente desconocida. Desde ese ngulo el trabajo ser una puerta para ingresar a
un nivel superior del comportamiento del gas natural.
Se concluye el captulo con un ejercicio sencillo de esponja de hierro. A pesar de su simplicidad,
muchas personas necesitan eliminar los componentes cidos de volmenes pequeos de gas con
muy poca inversin. El ejemplo que se analiza podra ofrecer esta alternativa.
El cuarto y ltimo captulo se refiere al Anlisis de Fallas. En realidad, despus que el lector haya
estudiado todo el material, llegar a la conclusin de que ya esto se ha dicho en otras partes del
texto, pero la forma cmo se presenta y el uso de informacin cruzada, escrita en lenguaje directo
y simple, facilita mucho la aprehensin de los datos necesarios para operar una planta de manera
ptima.
Este captulo est dividido en tres secciones: una primera, dedicada a garantizar, con un resumen,
el dominio del tema; la segunda tiene la intencin de dejar claro qu se debe hacer en cada caso y
ante cada interrogante y la tercera compendia en un cuestionario de ms de 100 preguntas lo que
todo operador de plantas de endulzamiento debera saber sobre este tema.
No es exagerado afirmar que si el operario se dedicara nicamente a revisar los conceptos que se
ofrecen al final del volumen, ya tendra el entrenamiento necesario para garantizar el
funcionamiento de la planta.
Al leer esta parte, el lector deber recordar que, en la mayora de los casos, los parmetros que se
+
mencionan estn referidos a la planta de MDEA que se toma como ejemplo a los propsitos del
anlisis del proceso y del diseo.
El autor desea dejar constancia de su agradecimiento a todas las personas, empresas e
instituciones que, con sus aportes directos y consejos, han permitido que este trabajo salga a la
calle y especialmente a los participantes que, al leer estas notas, contribuyan con su sana crtica al
mejoramiento de las posteriores ediciones.
CAPTULO 1
ENDULZAMIENTO O DESACIDIFICACIN DEL GAS NATURAL
1. QU ES UN GAS CIDO?
Un gas transportado o destinado al consumo domstico, que contenga ms de 0,25 granos de H2S
por 100 pies cbicos 4 ppm, y se considera un gas cido.
Si este gas es usado como combustible para rehervidores, calentadores de fuego directo para
motores de compresores, se puede aceptar hasta 10 granos de H2S por 100 pies cbicos. En
algunas localizaciones remotas se utilizan gases de hasta 2% de H2S, dependiendo de las
proximidades de habitantes y de la vegetacin; esto debe considerarse con extremo cuidado
debido al impacto ambiental que pudiera causar una descarga contaminante de esta naturaleza.
Las normas CSA, especficamente, la No. 2184 para tuberas, define un gas cido como aquel que
contiene ms de 1 grano de H2S/100 pies cbicos de gas lo cual es igual a 16 ppm. (1 gramo
=15,43 granos).
La definicin de gas cido aplica tambin al contenido de CO2, el cual no es tan indeseable como
el H2S. Generalmente es prctico reducir el contenido de CO2 por debajo del 2% molar. La GPSA
define la calidad de un gas para ser transportado como aquel que tiene
4 ppm de H2S; 3%
6 a 7 lbs. de agua/ 1.000,0 pcn (Ref. No. 3, pag. 20).
de CO2 y
El lector deber verificar la temperatura de roco del gas a la presin de operacin, con un
contenido de 7 lbs. de agua por milln de pies cbicos, a condiciones normales, con el fin de poder
transportarlo sin el riesgo de produccin de agua lquida o hidratos.
2. CONTENIDO DE GASES CIDOS EN EL GAS NATURAL
En la Tabla No. 1-1, se presentan algunas composiciones tpicas de gases en diferentes reas.
Podemos mencionar la existencia de gases cidos asociados a crudos, los cuales son muy difciles
de manejar, debido a su elevado contenido de H2S, de hasta 20.000,0 ppm,v. Estos gases
provienen de las formaciones profundas del Cretceo, las cuales se caracterizan por su alto
contenido de azufre. Obsrvese tambin la presencia de gas libre, con gran contenido de dixido
de carbono: 15,6% molar, 12,5% dependiendo de los diferentes lugares. Se dispone de gases con
contenido de hasta 20.000 ppm,v de H2S, 30ppm,v y gases dulces. En la Patagonia, Argentina,
existen pozos con un contenido de CO2 del 90% molar.
Otros componentes indeseables de naturaleza cida son el sulfuro de carbonillo (COS), el cual es
un compuesto inestable corrosivo y txico que generalmente se descompone en CO2 y H2S; los
mercaptanos de frmula general RSH, donde los ms comunes son el metil y el etilmercaptano,
reconocibles por su olor y el poder corrosivo. Adems son compuestos inestables que reaccionan
con algunos solventes, descomponindolos. Los disulfuros, de frmula general (RS2), entre los
cuales el ms sencillo es el disulfuro de carbono (CS2); tambin son inestables, aunque ms
estables que los mercaptanos; adicionalmente, son corrosivos y txicos. El oxgeno (O2), el
monxido de carbono (CO) y el mercurio (Hg) son otras impurezas comunes en el gas natural. Este
ltimo, particularmente daino en los intercambiadores de calor a base de aluminio (cajas fras)
que se utilizan en la tecnologa criognica.
Tabla No. 1 -1. Composicin tpica del gas natural en diferentes reas de Venezuela.
Componente
Metano
Etano
Propano
I -Butano
n-Butano
I -Pentano
n-Pentano
Hexano
Heptano
CO2
Occidente
73.10
11.00
6.00
1.10
1.90
0.60
0.50
0.50
0.40
4.40
Guarico
90.60
2.60
1.10
0.40
0.20
0.30
0.20
0.30
0.30
4.00
Oriente
76.90
5.80
2.50
0.50
0.60
0.30
0.20
0.20
0.40
12.50
N2
0.50
100.00
6 a 20,000
0.80
1,271.53
11,314.92
100.00
50.00
0.65
1,059.07
9,425.75
0.10
100.00
0.00
0.77
1,029.60
9,161.75
H2S (ppm)
Grav. Espec.
3
BTU/pie
3
kcal/m
Oriente
Costa afuera
75.10
90.50
8.00
5.00
4.60
2.20
0.90
0.40
1.10
0.70
0.30
0.30
0.30
0.20
0.20
0.20
0.20
0.20
9.20
0.20
0.10
100.00
0 - 30
0.78
1,125.52
10,015.73
0.10
100.00
0.00
0.64
1,134.27
10,093.61
3.
Principios de
Remocin
de H2S
CARGA O
REMOCIN DE
H2S
Solventes
Qumicos
Solventes
Fsicos
Reaccin
Qumica
Absorcin
Fsica
C
A
R
G
A
C
A
R
G
A
P H2S
Limitada por
Estequiometra
Cantidad de H2S
Pureza Requerida
Energa en el
Regenerador
Aplicacin Tpica
Conversin
Directa
Conversin
Qumica
a Azufre
C
A
R
G
A
Lecho
Seco
a) Adsorcin Qca.
b)Adsorcin Fsca.
C
A
R
G
A
P H2S
Limitada por
Estequiometra
(a)
(b)
Grande
Moderada / Alta
P H2S
Proporcional a la
presin parcial de
H2S
Muy Grande
Alta
Baja
Moderada / Alta
P H2S
Limitada por:
a) Estequiometra
b) Area Superficial
Muy Baja
a) Muy Alta b) Alta
Grande
Baja
Moderada
Moderada
Remocin en Masa y
Remociones contnuas
Procesos Contnuos
a) Lechos Protec.
b)Operac. Cclicas
Una sptima categora, los procesos criognicos de remocin no se discuten aqu, por tratarse
de una tecnologa especial que se aplica solamente en circunstancias excepcionales.
En la Tabla No 1-2, se resumen las caractersticas generales de estos grupos o categoras de
procesos.
4.1 PROCESOS CON SOLVENTES QUMICOS
En estos procesos los componentes cidos del gas natural reaccionan qumicamente con un
componente activo, para formar compuestos inestables en un solvente que circula dentro de la
planta. La solucin rica, inestable, se puede separar en sus integrantes originales mediante la
aplicacin de calor y/ o por reduccin de la presin de operacin, para liberar los gases cidos y
regenerar el solvente. Una vez regenerada, la solucin se enva nuevamente a la unidad de
absorcin (ver Figs. Nos. 1-1,1-2,1-3 y 1-4).
El componente activo en el solvente puede ser uno de los siguientes tipos una alcanolamina o
una solucin bsica (solucin alcalina con sales), con o sin aditivos. En principio las aminas
muestran mayor afinidad con el dixido de carbono y producen una cantidad apreciable de calor de
reaccin (calor exotrmico).
La afinidad hacia el CO2 se reduce con aminas secundarias o terciarias. En la prctica, esto
significa que, por lo menos parte de la solucin en el proceso de regeneracin puede ser afectada
por la reduccin de presin en la planta. con la correspondiente disminucin de suministro de calor.
Las soluciones de carbonato de potasio, generalmente incluyen activadores para aumentar la
reaccin cintica, pero esos solventes son difciles de regenerar con un simple descenso de la
presin.
En general, los solventes qumicos presentan alta eficiencia en la eliminacin de gases cidos,
an cuando se trate de un gas de alimentacin con baja presin parcial de C02.
Las principales desventajas son: la demanda de energa, la naturaleza corrosiva de las
soluciones y la limitada carga de gas cido en la solucin, debido a la estequiometra de las
reacciones.
La Tabla No. 1-3, enumera los principales procesos comerciales que trabajan como solventes
qumicos.
Las Figs. Nos. 1-1 a la 1-4, presentan el diagrama de flujo de una planta de endulzamiento que
trabaja con aminas y el desglose de las principales partes del sistema.
Obsrvese, en la Fig. No. 1-1, el diagrama correspondiente. Al hacerle un seguimiento a la ruta
que sigue la solucin de amina, se vern los principales equipos que suelen tener dichas
instalaciones:
El absorbedor o contactor, es la torre donde entran en contacto el gas cido que llega por la
parte inferior de la columna y la solucin de amina pobre o regenerada, que llega por la parte
superior. Esta torre trabaja a alta presin y baja temperatura.
El regenerador, es la columna en la cual se separa el gas cido de la solucin consta de un
acumulador de reflujo, en el cual se condensa el agua que regresa al regenerador por la parte
superior, y de un rehervidor, que sirve para suministrarle el calor a la torre. Como un rehervidor
adicional, se observa en la Fig. No. 1-1- el reclaimer" (recuperador o reconcentrador) que se
utiliza para regenerar la solucin. En este recipiente la amina se evapora y regresa a la torre de
regeneracin, dejando en el recuperador, los slidos y dems elementos indeseables que daan la
solucin.
La Figs. Nos. 1-2, 1-3 y 1-4 esquematizan los diferentes parmetros de funcionamiento de la
planta que hemos tomado como modelo. Al observar con detenimiento las cifras que acompaan el
grfico, entender mejor el funcionamiento del sistema:
1. Nmero de platos, dimetro y valores de presin y temperatura en los diferentes puntos de la
planta.
2. Caudal de gas y contenido de CO2 y H2S, en la entrada y salida de cada columna.
3. Caudal de la solucin y concentracin molar de gas cido.
4. Tanque de venteo. Tiene una pequea columna de absorcin que permite purificar el gas
combustible (Fig. No. 1-1). Aqu empieza a descender la presin del sistema para llevar la solucin
hasta el regenerador. El cual trabaja a presiones muy bajas. Al expandir la solucin se desprende
el gas natural que fue absorbido por efectos de la presin alta del absorbedor. Este gas es utilizado
como combustible en la misma planta.
En la ruta hacia la columna de regeneracin, la solucin rica o contaminada pasa por el
intercambiador de calor con el fin de irla preparando para trabajar a las temperaturas altas que se
requieren para producir el desprendimiento del gas cido.
0
Observe en la Fig. No. 1-4 que, en este ejemplo especfico, estamos usando 205,1 F para
entrar al regenerador. El operador deber cuidar de que no se desprenda el gas cido antes de
llegar a la torre, lo cual podra generar una corrosin excesiva en las tuberas. Algunas veces es
preferible utilizar - en este tramo - acero inoxidable.
El regenerador, es la torre en la cual se separa la solucin de amina de los gases cidos.
Trabaja a baja presin y alta temperatura.
Al analizar los parmetros de funcionamiento de la planta que hemos tomado como modelo el
lector se ha formado una idea de cmo trabajan estos diseos.
Ms adelante estudiaremos con detenimiento lo siguiente:
1. Presin y temperatura en los diferentes puntos de la torre.
2. Concentracin del gas cido (moles de gas cido por mol de solucin) a la entrada y salida de
la torre.
3. Nmero de platos de burbujeo y dimetro del regenerador.
4. Carga calorfica del condensador y del rehervidor.
5. Razn de reflujo en el condensador del tope y capacidad de la bomba.
La Fig. No. 1-4, presenta los equipos instalados entre las dos torres principales de la planta,
tales como: el tanque de abastecimiento, los intercambiadores, el sistema de bombeo y los filtros.
Peso
MEA
2,5 N Monoetanolamina en agua
15%
MEA -Amina-Guard MEA Gas/spec IT 1
5 N Monoetanolamina en agua
30%
MEA Amina Guard -ST
5 N Monoetanolamina en agua con inhibidores.
30%
DGA
6 N Diglicolamina en agua con inhibidores.
63% (23-70%)
DEA
2,5 N Dietanolamina en agua
26% (15-26%)
DEA -Snea 3 N Dietanolamina en agua
32% (25-35 %)
DEA -Amina Guard
5 N Dietanolamina en agua con inhibidores.
52%
DEA -Amina Guard ST
5 N Dietanolamina en agua con inhibidores.
52%
DIPA ADIP
4 N Diisopropanolamina en agua
54% (30-54%)
MDEA
4 N Metildietanolamina en agua
48% (30-50%)
MDEA -Activada, Snea-P-MDEA con activador.
4 N Metildietanolamina en agua
48%
Ucarsol
2 N Metildietanolamina en agua
24%
TEA
Trietanolamina en agua
2. Sales de Carbonato de Potasio
PROCESOS
SELEXOL
SEPASOLV MPE
SOLVENTES
Dimetil-Eter de Polietilen-glicol
Mezcla de Polietilen-glicol y
Metil-isopropanol-eter
SOLVENTE FLUOR
RECTISOL
PURISOL
ESTASOLVAN
Carbonato de Propileno
Metanol
N-Metil-Pirolidona (NMP)
Tri-n-butil Fosfato (TBF TBP)
PROCESOS
SOLVENTES
SULFINOL - D
SULFINOL - M
AMISOL
FLEXSORB -PS
Tabla No. 1 - 6
PRINCIPALES PROCESOS COMERCIALES DE
CONVERSIN DIRECTA
PROCESOS
SOLVENTES
STRETFORD
HAINES
MALLAS MOLECULARES
MEMBRANAS
OXIDO DE ZING (PROCESOS DE LECHO FIJO)
PROCESOS CRIOGENICOS (PARA LA REMOCIN DE GASES ACIDOS)
N - PYROL UTILIZA N-METIL PIROLIDONA O NMP, ESTE SOLVENTE
ES UTILIZADO EN EL PROCESO PURISOL DE LURGI.
TEXACO (USA Na OH CON UN CATALIZADOR)
Algunos solventes fsicos muestran mayor selectividad a la absorcin del H2S en presencia de CO2,
que los solventes qumicos. La Tabla No. 1-4, enumera los principales procesos que utilizan
solventes fsicos.
4.3. PROCESOS CON SOLVENTES HBRIDOS O MIXTOS
Los procesos hbridos trabajan con combinaciones de solventes fsicos y qumicos y, naturalmente,
presentan las caractersticas de ambos. La regeneracin se logra por separacin en mltiples
etapas y fraccionamiento. Dependiendo de la composicin del solvente, pueden remover CO2, H2S,
COS, CS2 y mercaptanos. La selectividad hacia el H2S se logra ajustando la composicin del
solvente y/ o el tiempo de contacto. La solubilidad de los hidrocarburos de alto peso molecular se
puede mantener dentro de los lmites razonables. La Tabla No. 1-5, enumera los procesos
comerciales con solventes hbridos.
4.4. PROCESOS DE CONVERSIN DIRECTA
Los procesos de conversin directa (ver Tabla No. 1-6), se caracterizan por la selectividad hacia la
remocin del sulfuro de hidrgeno (H2S).
El H2S es removido preferencialmente de la corriente de gas, por un solvente que circula en el
sistema. Los solventes pueden ser reducidos fcilmente por el H2S y rpidamente oxidados por el
aire, para producir azufre elemental. Estos procesos son particularmente atractivos en lugares
donde se desea evitar el impacto ambiental del sulfuro de hidrgeno (H2S).
4.5. OTROS PROCESOS (ver Tablas Nos. 1-7 y 1-8).
MALLAS MOLECULARES
Las mallas moleculares pueden ser usadas para absorber fsicamente los componentes cidos,
tales como el sulfuro de hidrgeno y el dixido de carbono y luego se regeneran utilizando
temperaturas elevadas o descensos de presin. Las mallas moleculares son lechos fijos
(tpicamente UC, tipo 4-A-LNG) que operan con ciclos de trabajo y se pueden utilizar para
deshidratar el gas natural.
MEMBRANAS
altos difusores, lo cual indica que se pueden colar a travs de una membrana ms fcilmente que
los hidrocarburos, con la misma fuerza motriz. Los gases lentos, son aquellos que tienden a
permanecer detrs y que no atraviesan la membrana, por ejemplo los hidrocarburos alifticos y el
nitrgeno. La fuerza motriz requerida para lograr que los gases se difundan es generalmente alta
(1.000,0 lpcm).
El efecto de separacin no es absoluto y por lo tanto, siempre habr prdidas de hidrocarburos en
la corriente de gas cido. Cualquier corriente permeabilizada contendr cantidades significativas
de hidrocarburos.
Otra caracterstica de los sistemas de membranas es que son esencialmente modulares.
5. FACTORES QUE SE CONSIDERAN PARA LA SELECCIN DE UN PROCESO.
RSH, etc.
Algunos procesos son realmente efectivos para la remocin de CO2. solamente con pequeas
cantidades de dixido de carbono. Las mallas moleculares por ejemplo, presentan una economa
de escala pobre ya que para la absorcin de cantidades adicionales de CO2, requiere de un mayor
nmero de mallas y por lo tanto peso extra.
Las mallas moleculares estn restringidas econmicamente a contenidos pequeos de CO2, por lo
tanto, a medida que desciende la cantidad de CO2 a ser eliminado, menos impacto tiene la
separacin del CO2 sobre las ganancias. Esto hace que la utilizacin de procesos con solventes
qumicos se haga ms competitiva. En estos casos, cuando se reduce la cantidad de CO2 que se
va a tratar el incremento calrico requerido para la regeneracin se hace menos importante, as se
balancean los costos de capital vs. los operacionales.
Procesos
MEA
MEA-AMINA G
MEA-AMINA G-ST
DGA
DEA
DEA-SNEA
DEA-AMINA G
DEA-AMINA G-ST
DIPA
MDEA
AMDEA
UCARSOL
BENFIELD
BENFIELD-HIPURE
CATACARD
GV
ALKAZID-M
ALKAZID-DIK
SELEXOL
SEPASOLV MPE
SOLVNETE FLUOR
RECTISOL
PURISOL
SULFINOL-D
SULFINOL-M
AMISOL
FLEXSORDB PS
OPTISOL
STRETFORD
TAKAHAX
LO-CAT
MALLA MOLECULAR
MEMBRANAS
OXIDO DE ZING
Absorcin
+
C3
No
No
No
Pequea
No
No
No
No
No
No
No
No
No
No
No
No
No
No
Grande
Grande
Medio
Grande
Grande
Pequeo
Pequeo
Pequeo
Pequeo
No
No
No
Pequeo
Pequeo
No
De
COS
Medio
Medio
Medio
Medio
Medio
Medio
Medio
Medio
Poco
No
Poco
No
Medio
Medio
Medio
Medio
Medio
Medio
Medio
Medio
Total
Total
Total
Medio
Total
Medio
No
No
No
Total
Pequeo
Total
Impurezas
RSH
Poco
Poco
Poco
Medio
Poco
Poco
Poco
Poco
Poco
No
No
No
Poco
Medio
No
Poco
Medio
Medio
Total
Total
Total
Total
Medio
Medio
Medio
Total
Pequeo
Pequeo
No
Total
Pequeo
Total
Degradacin
COS
Si
Si
Si
Si
No
No
No
No
No
No
No
No
No
No
No
No
No
No
No
No
No
No
No
No
No
No
No
No
No
No
Si
por
RSH
No
No
No
No
No
No
No
No
No
No
No
No
No
No
No
No
No
No
No
No
No
No
No
No
No
No
No
No
No
No
Si
Impureza
CS2
Si
No
No
Si
Si
No
No
No
Si
No
No
No
No
No
No
No
No
No
No
No
No
No
Si
No
No
Si
Si
No
No
No
No
Hay algunas especificaciones donde se requiere ms cuidado con la extraccin del CO2, por
ejemplo, en el uso de gas cido para propsitos de inyeccin a 5000 lpca, debido a los efectos de
la corrosin, se hace necesario cumplir con los requerimientos establecidos por los organismos de
control internacional, como la NACE.
De la discusin de estos procesos, se deduce que no todos los diseos pueden alcanzar la
satisfaccin econmica de las especificaciones. En el caso de los solventes hbridos y fsicos, por
ejemplo, la remocin bruta se puede lograr con etapas de separacin mltiple. Cuando se fijen
especificaciones del gas tratado con un contenido muy bajo de contaminantes se requerir de dos
etapas de absorcin y se debe usar un solvente limpio para el despojamiento. Estudios recientes
han indicado que los costos de operacin para especificaciones muy ajustadas del gas tratado,
aumentan notablemente.
EJEMPLO:
Costo relativo de operacin 1,5% de CO2 / 200 ppm. CO2
AMDEA Base 1,6 veces
Selexol Base 1,2 veces
Sulfinol Base 1,5 veces
5.4. CORROSIN
La corrosin es una condicin operacional que se debe manejar en todas las instalaciones de
endulzamiento. La combinacin de H2S y CO2 con agua, en la prctica asegura condiciones
corrosivas dentro de cualquier instalacin. En general las corrientes con alta relacin H2S/CO2 son
menos corrosivas que las que tienen muy poca cantidad de H2S en presencia de CO2.
Concentraciones de H2S de algunos ppm, y con rangos de concentracin del 2%
aproximadamente de CO2, tienen tendencias corrosivas. La temperatura tiene un efecto marcado
sobre la corrosin.
El tipo de solucin endulzadora y su concentracin tiene un gran impacto sobre la velocidad de
corrosin. Cuando se trabaja con soluciones fuertes y con gran cantidad de gas tratado, el efecto
corrosivo es mayor.
El diseador debe tener presente que las velocidades altas del fluido pueden erosionar la pelcula
de sulfuro de hierro (FeS), con lo cual se generan altas tasas de corrosin, por eso se recomienda
disear las plantas de endulzamiento con caudales equivalentes a la mitad de los que se utilizaran
para fluidos dulces.
Los lugares ms propensos a la corrosin son el hervidor, el intercambiador de calor (amina-amina)
y el regenerador, debido a las temperaturas elevadas que se manejan.
Cuando la proporcin del gas cido es alta, la velocidad de corrosin es tambin elevada. El
sulfuro de hidrgeno se disocia en el agua formando un cido dbil que ataca al hierro y forma un
sulfuro de hierro insoluble.
Fe + H2S-------- Fe S + H2
(PH = 5)
El sulfuro de hierro se adhiere a la base metlica y puede proteger el metal de una futura corrosin,
pero tambin puede ser erosionado exponiendo la superficie del metal de hierro a una posterior
corrosin. Luego el H2S puede atacar el acero de nuevo, causando formacin adicional de
sulfuros.
El CO2 en presencia de agua libre forma cido carbnico:
CO2 + H2O ----------- H2CO3
Este cido ataca al hierro formando un carbonato de hierro:
H2CO3 + Fe ---------- Fe CO3 +H2
El cual es soluble y, con un calentamiento posterior, desprende CO2
Fe CO3 ------------ Fe O + CO2
El hierro se hidroliza para formar xido de hierro:
2Fe O + H2O ---------- Fe2 O3 +H2
Si el H2S est presente reaccionar con el xido de hierro para formar nuevamente
sulfuro de hierro.
Fe O + H2S ---------- Fe S + H2O
El Fe O es instable y sigue reaccionando:
Fe2 O3 + Fe O ---------- Fe3 O4
En las plantas de endulzamiento se utiliza acero al carbono como material principal, los recipientes
y tuberas pueden tratarse trmicamente, con el fin de aliviar las tensiones producidas por los
procesos de soldadura. Generalmente se utilizan sobreespesores (tambin llamada corrosin
permisible) desde 1/16 a 1/4".
Cuando se conoce que la corrosin ser problemtica o cuando se necesitan grandes cargas de
solucin, puede utilizarse acero inoxidable ( 304, 316 p 410 ) en las siguientes partes:
*
Condensador de reflujo del regenerador.
*
Rehervidor del regenerador.
*
Tubos del intercambiador de calor solucin rica/ solucin pobre.
*
rea de burbujeo del contactor y /o en los platos del rehervidor.
* Tuberas que transportan solucin rica desde el intercambiador al
regenerador.
*
Los 5 platos del fondo del contactor y los 5 del tope del regenerador.
5.6.
FORMACIN DE ESPUMA
En este captulo se incluyen las observaciones que, directamente, han sido presentadas en la
normativa de PDVSA sobre los procesos de endulzamiento, se amplan con las consideraciones
del curso de Tratamiento de Gas Natural, del mismo autor e informacin adicional de variadas
fuentes.
Existen muchos procesos para la remocin de gas cido de las corrientes de gas natural o
sintticos. Antes de seleccionar un proceso se debe considerar cuidadosamente la composicin del
gas de alimentacin y las condiciones de flujo, as como los requerimientos especficos del gas
residual.
La siguiente informacin acerca de los procesos ms comnmente utilizados se ofrece como una
gua en la determinacin de cules podran ser los procesos ms convenientes para una situacin
dada. Algunos factores que afectarn la seleccin del proceso son:
Afinidad con hidrocarburos.
Degradacin por la presencia de oxgeno o trazas de componentes
Costos de la planta.
Costos de operacin.
Pagos de regalas.
Confiabilidad del proceso.
Condiciones climticas.
Toxicidad del solvente o reactivos empleados.
Disposicin de subproductos.
Operacin simple y libre de los problemas.
contaminantes.
remocin del CO2 y del H2S, aunque algunas impurezas, tales como: el COS, CS2 y el oxgeno,
tienden a degradar la solucin, por lo cual no se recomiendan en esos casos.
Con MEA, se logran concentraciones muy bajas de CO2 / H2S. Es til en aplicaciones donde la
presin parcial del gas cido en la corriente de entrada, sea baja. La corrosin y la formacin de
espuma es el principal problema operacional al trabajar con MEA. El porcentaje por peso de MEA
en la solucin se limita al 15%. Por esta razn se requiere de cantidades considerables de calor de
solucin en el sistema lo cual, a su vez, necesita de una demanda calrica igualmente alta.
La MEA, es la base ms fuerte de las diferentes aminas y ha tenido un uso difundido
especialmente cuando la concentracin del gas cido es pequea. Por su bajo peso molecular
tiene la mayor capacidad de transporte para gases cidos con base a peso o volumen, lo que
significa menor tasa de circulacin de amina para remover una determinada cantidad de gases
cidos.
La presin de vapor de la MEA es mayor que para las otras aminas a la misma temperatura, lo cual
puede producir mayores prdidas por vaporizacin. Este problema se disminuye con un simple
lavado del gas dulce con agua. Los problemas de corrosin pueden ser severos (ms an que con
otras alcanolaminas), a menos que el sistema sea diseado y operado debidamente. Como
consecuencia de esto y de los requerimientos de energa para la regeneracin, ha habido una
tendencia hacia el uso de otros procesos. Para mantener la corrosin baja, la concentracin de la
solucin y la carga del gas cido en la solucin deben mantenerse bajas. La carga debe ser
suficientemente baja para que no se formen bicarbonatos y carbonatos. Dow Chemical tiene ahora
un aditivo que, supuestamente, permite el uso de concentraciones ms competitivas de MEA, sin
corrosin. Con oxgeno, COS y CS2 se forman productos de degradacin, los cuales deben ser
removidos aadiendo un lcali en un sistema de recuperacin (recuperador o reclaimer).
Las variaciones tecnolgicas de la MEA, son las siguientes:
MEA Amine Guard
MEA Amine Guard ST
Ambas variantes dependen de una licencia de la Union Carbide Corporation.
Esta empresa le incorpor inhibidores de corrosin, con lo cual se pueden permitir concentracin
de solucin de hasta 30% por peso. La carga de gas cido en la solucin puede ser aumentada.
El proceso Amine Guard, solamente puede trabajar con trazas de H2S. El Amine Guard- ST es
tolerante al azufre, puede manejar el H2S, siempre que la relacin H2S / CO2 sea mayor de 0.005.
La Dowell ha diseado un proceso similar al MEA- Amine Guard, conocido como MEA GAS /
SPECT IT- 1.
De manera general (Ref. No. 1) se suele decir, sin especificar cual de los procesos, que el Amina
Guard puede remover CO2, H2S, COS, y RSH tanto de gases de sntesis como del gas natural.
Para el caso del H2S el grado de remocin puede ser bruta o selectiva.
La temperatura del gas de carga vara de 50 a 150oF, las presiones: desde atmosfrica hasta
o
1500 Ipcm y la temperatura del proceso vara entre 100 y 270 F.
El H2S se puede recuperar prcticamente hasta el 100% mientras que en el caso del CO2 la
recuperacin se ajusta entre el 20% y el 99,9%'. Existen alrededor de 375 unidades instaladas.
Otra de las limitaciones que tiene la MEA es que, al regenerarla, retiene una cantidad de gases
cidos relativamente alta. Cuando la solucin pobre regresa al absorbedor tiene una capacidad de
+
retencin limitada. Este problema se corrige usando otros productos como la MDEA o la MDEA
Ejemplo de clculo:
La DGA se usa en el Proceso Flor Econamine. El primero en utilizar Diglicolamina, fue el Proceso
Econamina, desarrollado conjuntamente por FLUOR, El paso Natural de Gas y Jefferson
Chemicals. El proceso fue patentado por la FLUOR, pero ya la patente expir. En las publicaciones
recientes suele aparecer una patente a favor de Flor Daniel Inc. (Ref. No. 1).
La DGA, es una amina primaria, como la MEA en cuanto a la reactividad, pero tiene mejor
estabilidad y baja presin de vapor, por lo cual permite el uso de concentraciones relativamente
altas, normalmente 50-70% por peso, con sus correspondientes cargas de gas cido (Hasta 0,55
moles de CO2 por mol de DGA). Tanto la inversin como los requerimientos de energa son
menores que con MEA, debido a que las tasas de circulacin requeridas son mucho ms bajas. La
DGA es higroscpica.
Las desventajas son: que la qumica es mas costosa y da productos de degradacin que no son
regenerables cuando estn presentes el CO2 con COS y CS2. La solucin tpicamente utilizada es
65% por peso DGA o ms alta. El uso de esta concentracin ms alta, permite la reduccin en las
tasas de circulacin en 25-40%, comparado con el tratamiento con MEA. Esto produce ahorros
substanciales tanto de capital, como en los costos de operacin. Al mismo tiempo, la experiencia a
demostrado que la corrosin es comparable, o menor, a la experimentada normalmente con las
aminas convencionales.
La degradacin de la solucin absorbedora de amina se evita con el uso de una tcnica simple y
barata de recuperacin por alta temperatura, la cual purifica la solucin. En esta operacin no est
involucrada la adicin de custicos ni otros qumicos. Los requerimientos de compensacin de la
solucin son generalmente menores que para los procesos con amina convencional. Este mtodo
de recuperacin permite el uso del Proceso Econamine para corrientes de gas que contengan COS
y CS2 ya que los productos de descomposicin formados por la reaccin entre estas impurezas del
azufre y la DGA son tambin regenerados trmicamente durante la operacin normal de
recuperacin.
Es bueno tener muy en cuenta las cifras de absorcin de gas cido, que se ofrecen en las
diferentes publicaciones, as como la informacin que entregan las organizaciones que se dedican
al cultivo de estos conocimientos. Por ejemplo: cuando se habla de 0,55 moles de CO2 por mol de
DGA (o bien, 1,818 moles de DGA por mol de Dixido de Carbono), el proceso MEA reporta de
0,33 a 0,40 moles de gas cido por mol de Monoetanolamina y la el GPSA (Engineerin~ Data
Book-1987) reporta 0,25 a 0,30 moles de gas cido por mol de DGA. Es obvio que
el uso de estas cifras tiene un valor significativo al momento de realizar el diseo y comparar los
resultados
La desventaja de la DGA es la gran solubilidad de fracciones del C3+ comparado con el uso de
MEA, DEA, etc. La DGA tambin se ajusta al tratamiento de lquidos. El gas y el condensado se
pueden poner en contacto con el solvente, agregando un sistema comn de regeneracin. Este es
el caso de la aplicacin Texaco Tartanxs Retroflt", diseada por Davy McKee.
La degradacin con COS y CS2 es reversible utilizando un reconcentrador (reclaimer) a altas
temperaturas. Las soluciones de DGA en agua son trmicamente estables a 400oF, pero se
congelan a 40oF. Ello implica que el operador debe estar familiarizado con las condiciones de
trabajo de la solucin que utiliza.
6.1.3. DEA (DIETANOLAMINA)
Las unidades comerciales operan a presiones desde 41,4 - 76 bars (600 hasta 1.100 Ipcm)
tratando corrientes de gases crudos que contienen desde 11 hasta 35% de gases cidos. La
relacin de CO2/H2S vara desde 34 hasta 0,65 en estas unidades. No se requieren pasos de
procesos Intermedios entre la unidad SNPA-DEA y la unidad de recuperacin de azufre, sin
importar la composicin y naturaleza de los hidrocarburos contenidos en la corriente de gas
natural.
La mayor aplicacin de la DEA, es en el tratamiento de gas de refineras, en las cuales se
consiguen compuestos sulfurosos que podran degradar la MEA (ej. COS, CS2). La DEA es
ligeramente ms dbil que la MEA y los productos de la reaccin no son corrosivos. La presin de
vapor de la DEA es ms baja que la MEA, lo cual reduce las prdidas por evaporacin.
La tecnologa convencional de la DEA es abierta, sin cargos por el pago de patente. Su desventaja
con respecto a la MEA, es su baja actividad. La mejora tecnolgica del proceso de DEA, es el
DEA/ SNEA antes DEA/ SNPA.
DEA - Amina Guard y DEA - AMINE GUARD-ST
Estos procesos DEA, con licencia de la Union Carbide, son similares a sus contrapartes de MEA
agregndoles inhibidores de corrosin, la concentracin de la solucin puede ser aumentada al
50% por peso y las cargas de gas cido a 0,5-0.6 moles de CO2 por mol de amina, la tasa de
circulacin y la demanda de calor se reduce. Para gases que contienen H2S en cantidades
mayores que trazas, el Amine Guard - ST, incorpora inhibidores tolerantes al azufre, pero no se
pueden utilizar con concentraciones de H2S/C02 menores de 0,005.
La Dowell tiene un proceso similar al DEA/ Amine Guard, que lo referencia como DEA- GAS /SPEC
IT - 1.
6.1.4. DIPA (DIISOPROPANOLAMINA
El proceso SHELL ADIP utiliza soluciones acuosas relativamente concentradas (30-40% P/P).
Este proceso es ampliamente usado para la remocin selectiva del sulfuro de hidrgeno de gases
de refinera con altas concentraciones de H2S/C02. El COS, se remueve parcialmente (20-50%),
pero es posible lograr concentraciones bajas de H2S.
Las condiciones de operacin de referencia, pueden ser las siguientes presin, hasta 1900 Ipcm en
el absorbedor y la temperatura, desde ambiente hasta 160oF. Existen alrededor de 200 plantas
instaladas, operando en la remocin de H2S del gas y de H2S y COS del LPG. La licencia para
este proceso es de Shell Oil Co y de Shell International Research Mij B.V
Shell ADIP (con licencia por Shell para Crest)
El proceso ADIP, otorgado en licencia a la Crest, utiliza la diisopropanolamina acuosa como medio
absorbente, es similar al proceso MEA convencional, pero tiene las siguientes ventajas:
El COS no representa problemas.
La metildietanolarnina, es una amina terciaria que reacciona lentamente con el CO2, por lo cual,
para removerlo, se requiere de un mayor nmero de etapas de equilibrio en la absorcin. Su mejor
aplicacin es en la remocin selectiva del H2S cuando ambos gases estn presentes (C02 y H2S).
La tecnologa de extraccin selectiva del H2S est basada en la MDEA, con licencia de DOW,
PHILLIPS Y SHELL .
Una ventaja de la MDEA, para la remocin del dixido de carbono es que la solucin contaminada
o rica se puede regenerar por efectos de una separacin instantnea (flash), reduciendo o
eliminando la carga de gas cido en el regenerador.
Otra ventaja que puede ofrecer la MDEA sobre otros procesos con amina, es su selectividad hacia
el H2S en presencia de CO2. En estos casos la MDEA es ms favorable. Si el gas es contactado a
una presin suficientemente alta 55 - 68 bars o(800 - 1.000 Ipcm), bajo ciertas condiciones, puede
obtenerse un gas con calidad para gasoducto de 4 ppm (1/4 de grano de H2S/100 pcn) y al mismo
tiempo. Desde 40 hasta 60 % del CO2 presente, puede fluir a travs del contactor sin reaccionar.
Con una alta relacin C02/H2S, puede usarse MDEA para mejorar la calidad de la corriente de
alimentacin de gas cido hacia una Planta Claus para Recuperacin de azufre. Se utilizan
soluciones de 30 50% peso de amina.
En el caso de instalaciones costa afuera, la mayor desventaja es la necesidad de utilizar
absorbedores muy altos.
6.1.7. A-MDEA (METILDIETANOLAMINA, ACTIVADA)
En la MDEA activada, con licencia de BASF, Linde, Lurgi, Parsons y otros, la adicin de una amina
secundaria como activador, acelera la absorcin cintica del C02. La A-MDEA no remueve los
mercaptanos, ni se puede utilizar sola para la remocin selectiva del sulfuro de hidrgeno debido a
la presencia del activador.
La regeneracin parcial de la solucin puede ser afectada por la evaporacin de la solucin rica.
Dependiendo de las especificaciones del gas tratado, es posible suministrar una pequea corriente
lateral regenerada trmicamente, para una segunda etapa de absorcin.
Las condiciones de operacin pueden ser las siguientes: presin del absorbedor de hasta 1.750
Ipcm y temperatura del absorbedor, desde 104 hasta 194oF.
las
6.1.7.1. UCARSOL
En el proceso Ucarsol, se utiliza la MDEA para la remocin selectiva del H2S, pero se incorporan
inhibidores. La tecnologa ha sido desarrollada por Union Carbide y utiliza diferentes formulaciones
mltiples para controlar la reaccin cintica relativa al CO2 y el H2S. A esto se le ha llamado la
familia UCARSOL.
Esta empresa garantiza que la MDEA' salga a las especificaciones que el cliente desea y para ello
prepara el producto para que satisfaga dichos requerimientos.
En este libro, en lector encontrar una valiosa informacin referente al uso de solventes
formulados. La planta modelo que se utiliza a los fines del estudio trabaja con Ucarsol HS-102.
6.2. PROCESOS DE ENDULZAMIENTO QUE UTILIZAN SALES DE
CARBONATO DE POTASIO.
6.2.1. CARBONATO POTASICO CALIENTE (HOT POT)
Este proceso comprende una absorcin estndar con una solucin de carbonato de potasio y
despojo, con vapor a presin atmosfrica. La absorcin se controla esencialmente por el lquido y
depende de las tasas de difusin a travs de la Interfase gas-lquido y de la reaccin con el
carbonato. La solucin de carbonato rico es retirada en la base del absorbedor y enviada, a
temperatura constante, hacia la parte superior de la torre despojadora donde una porcin
considerable del gas cido es removida despus de expandirla a la presin de regeneracin casi
atmosfrica.
Como la absorcin y la regeneracin son llevadas a cabo a temperatura esencialmente constante,
se eliminan los costosos intercambiadores de calor y requerimientos energticos. Se necesita
vapor solamente para despojar y reemplazar la pequea cantidad de energa perdida por efecto de
la expansin.
La mayora de los usuarios comerciales del Proceso de Carbonato de Potasio Caliente concluyen
que en soluciones de carbonato de potasio al 40 %, hay peligro de precipitacin del bicarbonato,
con el subsiguiente taponamiento y erosin de las partes del equipo. Por lo tanto, se recomienda
usar una solucin a 20 30% para eliminar el peligro de la precipitacin. Un transporte de un gas
3
cido de 23,32 a 28 lt / m3 (2,5 a 3,0 pies / gal) de solucin ha sido aplicado a la operacin
comercial.
Los datos de equilibrio para este proceso fueron desarrollados por BENSON, FIELD, HAYNER y
otros. Fue utilizado exitosamente para la remocin del H2S, por la Jone Star Producing Co., en su
planta de Texas. Luego se han hecho una serie de plantas que utilizan variantes del mismo
proceso que no siempre han sido exitosas, pero las dificultades detectadas han sido vencidas.
El proceso tiene las siguientes ventajas:
1. Es un sistema de circulacin continua que utiliza un producto qumico barato.
2 Es isotrmico tanto para la absorcin como para la desorcin.
3 La absorcin y regeneracin son efectuadas a la misma temperatura, eliminando as
requerimientos de calor sensible y los intercambiadores de calor costosos que se utilizas en las
plantas de amina. Los requerimientos de vapor son del orden de 72 - 96 gr / lt (0,6 a 0,8 Ib /gal) de
solucin, comparados con 132 - 156 gr/lt (1,1 a 1,3 Ib/ gal) para sistema de alcanolaminas
acuosas. Los requerimientos de vapor bajos hacen posible el uso de vapores de escapes, de bajo
costo, para la regeneracin.
Con estos procesos se puede lograr un gas purificado que contenga 0,05 2 % de CO2, o gas
natural, con menos de 4 ppm de H2S(0,25 granos/100 pcn) Se puede recuperar dixido de
carbono purificado apropiado para uso en comidas o bebidas o el H2S puede ser convertido a
azufre elemental, segn convenga.
El CPC opera a presiones de 20,7 - 138 bars (300 a 2.000 Ipc), aunque no hay lmite superior para
la presin del absorbedor.
La economa se favorece por una presin parcial alta de C02 y H2S En la aplicacin
acostumbrada, las concentraciones de C02 CO2 y H2S, van desde 5 hasta 50 %. El gas de
alimentacin puede estar saturado con vapor de agua y puede tener un contenido substancial de
hidrocarburos ms pesados. Este proceso no es apropiado para endulzar mezclas de gas que no
contengan CO2, aunque sea en pequeas cantidades.
Por lo general las temperaturas del gas de alimentacin no son crticas desde el nivel ambiental
hasta 204oC (400oF). EL calor en el gas de alimentacin puede usarse para suministrar todo o
parte del requerimiento de calor del proceso.
En resumen, el proceso BENFIELD modifica el CPC, agregndole aditivos e inhibidores. El
CATACARB agrega al CPC, un catalizador inorgnico e inhibidores de corrosin y el GIAMMARCO
VETROCOKE, agrega al CPC arsenita potsica, la cual result una solucin txica que sac el
proceso de la aceptacin comercial.
La solucin de carbonato debe ser protegida de los hidrocarburos lquidos, slidos y otras
suspensiones, las cuales pueden ser eliminadas con filtros de carbn y otras unidades de alta
capacidad de retencin. Las prdidas de solucin se pueden mantener dentro de lmites
razonables con la aplicacin de aditivos.
El balance econmico entre la inversin y el mantenimiento puede ser bueno o excelente con el
uso precautelativo de acero inoxidable en algunos sitios, tales como vlvulas fuera del absorbedor,
aguas abajo, para evitar la formacin de los fluidos bifsicos que corroen y erosionan las zonas
delgadas, los platos de burbujeo y las bombas, por su alta velocidad.
En resumen el proceso de Carbonato Potsico Caliente puede ser competitivo desde el punto de
vista econmico. El problema sigue siendo la seleccin del proceso ms conveniente y ajustado a
las necesidades especficas para eliminar los componentes cidos del gas.
6.2.2. BENFIELD
El proceso original de Carbonato Potsico Caliente para el tratamiento del gas fue desarrollado a
comienzos de 1950, por Benson and Field del Bureau of Mines, de los EUA. El uso de una solucin
simple de carbonato es una tecnologa sometida al pago de patentes.
El proceso BENFIELD, es ahora una licencia de la Union Carbide, (UOP. Ref. No. 1) incorpora
aditivos que requieren de etapas de absorcin y desorcin tambin lleva inhibidores incorporados.
El dixido de carbono se puede reducir a 500 ppm,v en el gas tratado.
El proceso sirve para la remocin de CO2, H2S, COS, CS2 y RSH del gas natural, pero, cuando se
necesitan niveles bajos de H2S y de la remocin de COS y o mercaptanos, pueden hacer falta dos
o tres etapas de absorcin.
Las condiciones de operacin pueden estar en el orden de 100 a 2.000 Ipcm, pero no se debe
hablar de un lmite superior de presin. La temperatura del gas de alimentacin vara desde el
ambiente hasta 400oF. La presin de regeneracin es cercana a la presin atmosfrica.
Desde el punto de vista econmico, el proceso es ms favorable cuando se aplica con altas
presiones parciales de CO2 y H2S. Las aplicaciones tpicas hablan de un rango del 5% al 50% de
gas cido. El gas de la carga puede estar saturado con agua y puede contener cantidades
substanciales de hidrocarburos pesados.
Una mejora significativa en el balance energtico del proceso Benfield es conocida con el
nombre de Lo Heat. Para suministrar una parte del calor de regeneracin se recupera energa
mediante la separacin instantnea de vapor de la solucin limpia que regresa del regenerador.
El proceso Benfield tiene un buen rcord. Para aceptarlo en los procesos costa afuera, debe
drsele mayor atencin a las implicaciones de la cristalizacin de la solucin; lo cual se puede
0
0
evitar teniendo cuidado en mantener la solucin por encima de los 158 F (70 C), particularmente
en soluciones con CO2 .
Existen ms de 600 plantas, incluyendo ms de 55 para endulzamiento del gas natural y 310 para
SNG, gas reformado y gases de oxidacin parcial.
6.2.3 BENFIELD HIPURE
El proceso Benfield Hipure, tiene licencia de Union Carbide e incorpora dos circuitos
independientes para la solucin. El grueso del CO2 se remueve en la primera etapa de absorcin
usando carbonato potsico caliente activado, mientras que las especificaciones ms bajas del gas
tratado se logran con una segunda etapa de la absorcin que utiliza amina.
Para las aplicaciones costa afuera se requiere de grandes costos de capital asociados con los
inventarios de lquido en las dos etapas de absorcin y desorcin, lo cual afecta la economa.
6.2.4. CATACARB
El proceso Catacarb, tiene licencia de Eichmeyer & Asociados y es otra promocin del proceso de
carbonato potsico caliente. Se le agrega un catalizador inorgnico e inhibidores de corrosin a la
solucin de carbonato de potsico caliente. El diagrama de flujo y las caractersticas de operacin
son similares al proceso Benfield. Se dice que se logran mejores especificaciones para el gas
tratado que con el proceso Benfield. Existen mas de 100 plantas instaladas.
6.3 PROCESOS DE ENDULZAMIENTO CON SALES BSICAS.
6.3.1 GIAMMARCO VETROCOKE
Este es el miembro carbonato potsico caliente de los procesos Flexsorb, desarrollado por la
Exxon. Incorpora aminas impedidas estricamente a la solucin de carbonato potsico caliente.
Se dice que con este proceso se logran cargas de gas cido un 30% ms altas, con tasas de
transferencia un 10% ms rpidas, comparadas con el proceso Benfield convencional.
El nmero de plantas instaladas con el proceso Flexsorb se enumeran as (Ref. No. 1).
Flexsorb SE, 12 plantas operando y dos que debieron comenzar en 1990 ms otra en proceso
de diseo.
Flexsorb SE, 7 plantas en operacin, una en diseo.
Flexsorb PS, 2 plantas en operacin, una en diseo.
Flexsorb HP, 1 planta en operacin.
6.4. PROCESOS CON SOLVENTES FSICOS
El proceso SELEXOL se usa para la purificacin del gas por remocin del H2S, CO2, COS,
mercaptanos, etc. de las corrientes de gas por absorcin fsica. El solvente dimetilter de
polietilenglicol, (nombre comercial Selexol), tiene fuerte preferencia por los compuestos con base
de azufre mientras retiene la capacidad de absosber econmicamente grandes cantidades de
todas las impurezas.
El proceso Selexol, desarrollado por Allied Chemical Corporation, es ahora propiedad de la Norton.
El solvente Selexol, es Dimetilter de polietilenglicol (DMPEG). La mayora de las aplicaciones
comerciales son para el tratamiento de gas con altas concentraciones de CO2 y H2S, tal como es
el caso de las plantas de amonaco.
El Selexol no es recomendable para aplicaciones de baja presin.
Una caracterstica adicional del proceso Selexol es su capacidad de deshidratar gas natural hasta
alcanzar especificaciones de tuberas. Hay ms de 40 plantas en operacin o en construccin. El
Selexol ha sido operado exitosamente en instalaciones costa afuera por la Marathonxs Brae.
As como ocurre con todos los solventes fsicos, hay gran co-absorcin de Hidrocarburos. Esto
obliga al reciclaje de los hidrocarburos recuperados y a su utilizacin en el sistema de combustible.
Es poco probable que se permita el venteo de estos gases.
Una segunda desventaja del proceso Selexol es su viscosidad a la temperatura de operacin, lo
cual obliga a disear con tiempos de retencin muy grandes, con el fin de permitir la separacin
total del gas. Esto puede convertirse en una desventaja en los diseos costa afuera debido a los
inventarios de lquidos, el espacio requerido y el peso.
El proceso Selexol es accesible para Crest de Allied Chemical Co.
El proceso sirve para endulzar gas natural cido; gas producto de la gasificacin de carbn o
petrleo e hidrocarburos livianos, gases compuestos de la reformacin de vapor u oxidacin parcial
y gases de refinera, produciendo combustible con menos de 1 ppm de azufre total y el agua a
menos de 0,112 gr./m (7lb/ MM pcn). El CO2 puede ser retenido o removido segn se requiera.
Por ser altamente ricos en compuestos sulfurosos los gases de desecho sirven de alimentacin a
una planta Claus.
Una planta Selexol consiste de un absorbedor junto con medios para desorber por expansin y/ o
despojamiento. Para mejorar la selectividad natural hacia compuestos sulfurosos algunas veces se
incluye el reciclaje. Las temperaturas pueden ser controladas muchas veces sin calentamiento o
enfriamiento externo, usando turbinas hidrulicas e intercambiadores de calor. Los efectos trmicos
globales se minimizan por el calor de absorcin muy bajo y un calor especfico de slo 0,5.
No se necesita recuperador de solvente ya que no existe degradacin. Esto, junto con una presin
de vapor baja significa prdidas de solvente tambin bajas. El solvente no es corrosivo y no forma
espuma. La absorcin de las impurezas es esencialmente proporcional a sus presiones parciales.
Las condiciones de alimentacin pueden variar en un amplio margen en el equipo existente. A otro
extremo del proceso, el solvente es regenerado por desorcin fsica en lugar de descomposicin
qumica. Ms de 8 aos de experiencia comercial muestran un servicio libre de mantenimiento
durante un largo perodo.
6.4.2. SEPASOLV MPE
El proceso Sepasolv MPE es propiedad de la BASF, utiliza como solvente una mezcla de
polietilnglicol, dialquilteres (teres dialqulicos) y puede alcanzar las especificaciones del gas por
debajo de 100 ppm de CO2.
El proceso, tambin es capaz de deshidratar el gas a un nivel aproximado de 5 libras por milln de
pcn. Es similar al Selexol y existen cuatro plantas operando comercialmente, todas removiendo
selectivamente H2S del gas natural.
6.4.3. CARBONATO DE PROPILENO O SOLVENTE FLOR
El carbonato de propileno es producido por Down Chemical Co. El proceso que lo usa est
patentado por Flor, por lo cual se llama Solvente Flor (Flor Solvent).
El solvente Flor emplea un compuesto orgnico anhdrido y carbonato de propileno para remover
CO2 y H2S de la corriente de gas natural. El uso de este solvente de alta capacidad, el cual
absorbe el gas cido por solucin fsica, permite la regeneracin del solvente simplemente por
disminucin de la presin del solvente rico, generalmente sin la aplicacin de calor.
En general este proceso es ms apropiado para los casos donde la presin parcial de CO2 ms
H2S en el gas de alimentacin es alta, mayor que unos 5,17 bar (75 lpcm) y, adems, el contenido
de hidrocarburos pesados es bajo.
El arreglo del proceso seleccionado para cualquier instalacin en particular depender de varios
factores. Estos incluyen el grado de purificacin requerido para CO2 y H2S en el gas de
alimentacin, la presin de operacin, etc. Como la capacidad de transporte del solvente aumenta
a temperaturas reducidas, generalmente se usa temperaturas del solvente por debajo de la
ambiental para reducir al mnimo su tasa de circulacin.
A menudo la expansin de los constituyentes cidos a travs de la planta suministra suficiente
refrigeracin libre para hacer esto posible. Otras veces se ha encontrado ventajoso emplear
instalaciones auxiliares de refrigeracin para permitir tasas de circulacin ms bajas con la
consiguiente reduccin en los tamaos del equipo.
Los esquemas de corriente dividida pueden aplicarse a ciertas situaciones y otras tcnicas pueden
emplearse para asegurar la produccin de un gas para la venta que contenga 4 ppm. (0,25 granos
de H2S /100 pcn). Otras veces, la expansin atmosfrica simple o expansin al vaco ser el
mtodo preferido de regeneracin del solvente. Las turbinas hidrulicas movidas por el solvente
rico y turbinas de expansin de gas en las corrientes del gas expandido, separadas a presiones
intermedias, son renglones comunes en las plantas de Solvente Flor. Estos dispositivos
conservan la energa y reducen los requerimientos de refrigeracin externa.
La operacin prolongada de este proceso a lo largo de un perodo de 12 aos ha demostrado que
los recuperadores del solvente son innecesarios. La degradacin es virtualmente nula. Algunas
plantas han mostrado prdidas totales de solvente de 0,016 gr./m3 (1 lb/MM pcn.) en el gas de
alimentacin, otras plantas han mostrado prdidas an menores.
El carbonato de propileno es un lquido incoloro con un ligero olor agradable que ha ido creciendo
en importancia como un solvente para la remocin de dixido de carbono de las corrientes de gas
natural a alta presin. La conveniencia del carbonato de propileno para esta aplicacin estriba en
una combinacin nica de atributos, tales como:
Alto grado de solubilidad para dixido de carbono.
Bajo calor de reaccin con dixido de carbono.
Baja presin de vapor a temperaturas de operacin.
Baja solubilidad del hidrgeno e hidrocarburos de bajo peso molecular
presentes en la corriente del gas.
Aparente falta de reactividad hacia todos los componentes del gas.
Baja viscosidad
Baja hidroscopicidad.
Alta estabilidad bajo condiciones operacionales.
Poca reactividad con metales comunes.
Las ventajas especficas del proceso incluyen simplicidad, bajos requerimientos de energa trmica
y de bombeo. Economa favorable.
Han sido construidas ms de 10 plantas. El carbonato de propileno tiene una alta solubilidad al
CO2 junto con una solubilidad relativamente baja al metano (ms o menos un 50% del proceso
Selexol) no obstante, est limitado para operar con agua, razn por la cual slo sirve para trabajar
con gas seco. El carbonato de propileno reacciona con el CO2 y el agua a 90oC de manera
irreversible. Esto, efectivamente, restringe el mtodo de regeneracin en mltiples etapas y el
fraccionamiento del gas.
Los hallazgos de Down Laboratory indican que el carbonato de propileno es tambin efectivo y
prctico para la remocin de sulfuro de carbonilo.
El proceso de absorcin con carbonato de propileno o solvente flor es especialmente
atractivo para gases a alta presin, ricos en dixido de carbono que contengan bajas
El proceso Rectisol tiene licencia de Linde & Lurgi. Utiliza un solvente orgnico, por lo general
metanol. Puede trabajar a temperaturas por debajo de OoC., digamos 30oC, deshidrata el gas de
la alimentacin y se recupera mediante destilacin. Existen alrededor de 70 unidades
principalmente asociadas con produccin de hidrgeno y de gas.
El equipo va asociado con el enfriamiento del gas de la alimentacin, es pesado y requiere
aleaciones especiales de acero al cromo, para bajas temperaturas. La prdida de solventes por
evaporacin es alta y la recuperacin del solvente es compleja.
6.4.5. PURISOL
A continuacin se discutirn las principales caractersticas de los procesos que trabajan con
solventes hbridos.
6.5.1. SULFINOL. (Con licencia de Shell para Crest).
El proceso sulfinol usa una qumica elaborada con una mezcla de diisopropanolamina y sulfolano
(dixido tetrahidrotiofeno). Es excelente para mercaptanos, COS y CS2, as como otros gases
cidos y es muy estable. Si en el gas estn presentes hidrocarburos aromticos, estos sern
absorbidos, as como tambin los hidrocarburos parafnicos pesados, aunque en menor grado.
Con pequeas modificaciones al diseo normal de la planta, el gas puede ser tratado hasta
requerimientos de alimentacin de plantas de GNL de menos de 50 ppm de CO2.
Cuando la relacin C02/H2S es alta, pueden obtenerse especificaciones que permiten de 2 a 3
% CO2.
Las presiones de absorcin dependen de las condiciones del gas que llega a la planta, y varan
desde niveles ligeramente superiores a la atmosfrica, hasta 69 bars (1.000 Ipcm) o ms.
La temperatura del absorbedor cambia con la presin de operacin, mientras la circulacin del
solvente vara con la tasa de gas de alimentacin y el contenido de gas cido. Las tasas de
circulacin son relativamente bajas comparadas con los procesos de amina convencionales. Se
experimentan tasas de corrosin bajas.
6.5.1.1. SULFINOL-D
El proceso sulfinol fue desarrollado por Shell y obtuvo la licencia a travs de Comprimo. La versin
D, del solvente es una mezcla de SULFOLANO, DIPA y AGUA. El Sulfolano acta como solvente
fsico y la DIPA como solvente qumico. El diagrama de flujo es una combinacin de solventes
fsicos y qumicos y la regeneracin del fluido se efecta por separacin y por fraccionamiento.
Esta versin del proceso Sulfinol es ms aplicable para bajas especificaciones del gas tratado
(menos de 500 ppm,v) y puede remover H2S, COS y mercaptanos. Desde 1964, se han construido
ms de 130 unidades.
6.5.1.2. SULFINOL-M
El proceso Amisol utiliza mezclas de metanol, MEA o DEA y aditivos. Es efectivo para la remocin
del C02 por debajo de 5 ppm,v . La absorcin se produce a temperatura ambiente y la
regeneracin por debajo de 176oF (80"C). Debido a las prdidas, el gas tratado y las corrientes de
gas cido deben ser lavados con agua, con el fin de recuperar el metanol. La recuperacin del
solvente se hace por destilacin.
Este proceso tiene licencia de Lurgi. Se han construido cuatro unidades y es poco probable que
este proceso compita costa afuera, debido a la complejidad del diagrama de flujo y al peso de los
equipos.
6.5.3. FLEXSORB- PS
Este proceso utiliza una mezcla acuosa de aminas Impedidas con un solvente orgnico y es similar
al Sulfinol M. El proceso tiene licencia de la Exxon, est bajo desarrollo pero se dice que ser
recomendado para la remocin de cantidades brutas de gas cido. La Exxon opera su proceso por
si misma y lo anuncia con un ahorro de energa del 25% sobre los procesos convencionales de
amina orgnica.
Tambin se absorben el COS y los mercaptanos lo cual lo hace un proceso competitivo. El
solvente se reporta como estable, con muy poca degradacin.
Todava hay poca historia que se pueda registrar. Como se anot anteriormente existen dos
plantas en operacin y una en diseo.
6.5.4. OPTISOL
Este proceso se usa para el endulzamiento de gases naturales e industriales por remocin
completa de sulfuro de hidrgeno y para la remocin parcial de compuestos orgnicos de azufre.
Se logra un contenido de H2S de 1 ppm,v en el gas tratado, a presiones desde la atmosfrica
hasta la presin de trabajo de las tuberas. Puede producirse azufre de 99% de pureza, derretido o
como una pasta. El tamao de las partculas va de 0,5 a 25 micrones, las cuales se usan en
insecticidas agrcolas, adems de todas las salidas comerciales para el azufre elemental.
Este proceso fue desarrollado por NW Gas y ahora tiene licencia Internacional de British Gas y de
Ralph M. Parson Co. El solvente es una mezcla de carbonato de sodio, ADA (cido Antraquinn
Disulfnico) y un activador: metavanadato sdico. El proceso puede remover selectivamente el
H2S, hasta de 10 ppm,v y opera mediante escalas de reduccin/ oxidacin :
1.
2.
3.
4.
Se han construido cerca de 100 plantas, seis para aplicaciones de gas natural.
Solamente dos de ellas operan a presiones por encima de 300 Ipca.
El proceso Stretford trabaja con presiones que van desde una atmsfera hasta presiones elevadas
o
o
o
y temperaturas entre 90 y 115 F (32,2 C - 46,1 C). Es ms recomendado para contenidos bajos de
H2S, en el gas tratado y para la remocin del sulfuro de hidrgeno en corrientes de gas cido de
baja presin. Se utiliza para
tratar el gas de salida de un proceso Claus despus de una conversin de SO2 a H2S o del gas
residual de procesos, tales como: el Rectisol o Selexol. Se pueden conseguir unidades pequeas,
montadas sobre patines para el tratamiento de gas.
Eso lo hace utilizable en instalaciones costa afuera.
Stretford (con licencia de British Gas Corp. para Crest)
En este proceso, el gas se lava con una solucin acuosa que contiene carbonato sdico, vanadato
sdico y cido antraquinn disulfnico. La solucin alcanza un equilibrio con respecto al CO2. El
proceso representa una ruta econmica para endulzar un gas cido que contiene CO2, con una
merma mucho menor que la asociada con los procesos basados en aminas.
El gas cido se lava en contracorriente con licor regenerado. El sulfuro de hidrgeno se disuelve en
la solucin alcalina y es removido a cualquier nivel deseado. El hidrosulfuro formado reacciona con
el vanadio de estado pentavalente y es oxidado a azufre elemental. El licor es regenerado por
inyeccin de aire y el vanadio reducido es restaurado al estado pentavalente.
El azufre es removido por flotacin de espuma y la nata producida puede ser procesada de varias
maneras dependiendo del producto final deseado, la produccin total de azufre y el costo de los
servicios. Para tasas grandes de produccin de azufre, una o ms etapas de centrifugado seguidas
por calentamiento son a menudo econmicas. Para capacidades menores de azufre puede usarse
el filtrado simple de la nata.
Las reacciones sobre las cuales est basado este proceso son esencialmente insensibles a la
presin. As se obtiene remocin completa del H2S, igualmente a unas pocas pulgadas de presin
como a un nivel de 69 bar (1.000 Ipcm). Las temperaturas de operacin en toda la unidad estn
entre la temperatura ambiente hasta 50oC (120oF) y resultan en un entorno operacional
notablemente libre de tendencias corrosivas.
Actualmente hay 55 unidades Stretford en operacin, con capacidades que van desde 2,8 M m3/d
(100 M pcnd) hasta 2,5 MM m3/d (90 MM pcnd).
6.6.2. TAKAHAX
El proceso Takahax utiliza una solucin acuosa de carbonato de Sodio, naftaquinona y sulfato
sdico y es conceptualmente similar al proceso Stretford.
Una de las ventajas de esta patente sobre el Stretford es que la oxidacin del sulfuro de hidrgeno,
para convertirlo en azufre elemental, ocurre instantneamente en el absorbedor, sin la necesidad
de tiempo de residencia en el tanque. Para las aplicaciones costa afuera se reduce
considerablemente el peso operacional.
Aunque se han construido pocas unidades para el tratamiento del gas, en el Japn existen ms de
100 unidades en operacin para el gas de ciudades, plantas de acero y para plantas qumicas. EI
proceso fue desarrollado por la Tokyo Gas y tiene licencia a travs de MKK, del Japn.
6.6.3. LO-CAT
El proceso Ferrox utiliza una solucin acuosa de carbonato e hidrxido frrico. El producto
sulfuroso del proceso afecta a los ingredientes activos del solvente por lo cual los costos se hacen
altos. Esta tecnologa ahora se califica como pasada de moda.
6.6.5. THYLOX
Este es otra de las patentes que se consideran obsoletas, utiliza una solucin que contiene
tiorsenatos. Debido a la naturaleza txica del proceso, no se han construido nuevas instalaciones
en los ltimos aos.
Otros procesos selectivos para la conversin del sulfuro de hidrgeno estn disponibles. Algunos
usan tecnologas obsoletas, otros han sido poco probados (FUMAX, LACY, MANCHESTER, ODS,
PEROX, SULFINST, UNISULF, TOWSEND, IFP, FUGAPOL, SULFOLANO, FREEPORT).
6.6.6. TOWNSEND
Este proceso utiliza una solucin orgnica como trietilnglicol y dixido de azufre para contactar el
gas cido y, simultneamente, deshidratar el gas y producir azufre. El gas es deshidratado por el
trietilnglicol y endulzado sale por la parte superior del absorbedor. La solucin de trietilnglicol
cargada de agua y azufre sale por el fondo del absorbedor y fluye al asentador, donde se separa.
El azufre sale del asentador y fluye al almacenamiento. Una porcin es quemada con aire para
producir xido de azufre. El glicol es regenerado por destilacin.
6.6.7. PROCESO LACY KELLER
El proceso Lacy Keller o Adica utiliza una solucin de Triyoduro de potasio la cual reacciona con el
H2S y los mercaptanos para producir una solucin coloidal de azufre, la cual flocula en celdas de
flotacin electroltica y es removida por filtracin al vaco. Este proceso no es econmico cuando la
extraccin de azufre es mayor de 1 tonelada por da.
6.6.8. PROCESO IFP (INSTITUTO FRANCS DEL PETRLEO)
El proceso IFP se usa para remover sulfuro de hidrgeno y xido de azufre del gas de cola de la
unidad Claus a un nivel de 1.500 - 2.000 ppm de xido de azufre (IFP-1), 500 ppm o menos de
xido de azufre (IFP-2), y para limpieza del gas de chimenea bajando el contenido de xidos a 500
ppm o menos (IFP-2).
En el proceso IFP-1, el gas de cola de Claus es inyectado a una torre empacada y contactado en
contracorriente con un solvente que contiene un catalizador. El azufre que se forma, se recoge y es
removido del fondo de la torre Las temperaturas de operacin en la torre van desde 120oC (250oF)
hasta 140oC (280oF). No se requiere reforzador del gas debido a la baja cada de presin de la
torre.
En la variante IFP-2, el gas de cola de la planta Claus despus de la Incineracin, es absorbido
con solucin amoniacal y el resto es incinerado y venteado por la chimenea. La salmuera
conteniendo sulfitos, bisulfitos y pequeas cantidades de sulfatos del depurador es evaporada; los
sulfatos son reducidos y los vapores SO /NH son inyectados en el fondo del contactor. Una
corriente de H2S es tambin alimentada al fondo del contactor junto con la corriente SO. El azufre
contenido en el catalizador es circulado en contracorriente con el flujo de gas. As, cuando se
forma el azufre es recogido y removido del fondo de la torre. El amonaco es retirado por la parte
superior y devuelto al depurador.
La temperatura del solvente que va a la torre empacada vara desde 120 C (250 F) hasta 140 C
(280 F). La variable ms importante en el proceso es la relacin H2S/SO en la alimentacin a la
torre de absorcin.
6.6.9. PROCESO SHELL (C. H. DEALS)
La Shell patent un proceso muy similar al Proceso Townsend, excepto por el solvente. Utiliza una
solucin acuosa de solfuolano.
Shell SCOT (con licencia por Shell para Crest)
Este proceso fue desarrollado para limpiar el gas de desecho de las plantas de azufre Claus
modificadas. Simplificando, grandemente, el proceso reduce catalticamente todos los compuestos
de azufre que entran a la unidad SCOT a H2S y luego extrae el H2S de manera preferencial
(usando el proceso ADIP) de los dems gases en la corriente. La corriente enriquecida con H2S es
devuelta a la unidad Claus para recuperacin de azufre.
Se aplica para aumentar la eficiencia de recuperacin de azufre de las unidades Claus desde el
nivel usual de unos 95% hasta ms del 99,8% con el fin de disminuir la contaminacin ambiental.
El proceso tiene una flexibilidad alta para manejar las variaciones en la operacin de la planta
Claus. Los cambios en la composicin del gas de desecho Claus tiene slo un pequeo efecto
sobre la recuperacin total del azufre. Las tasas de alimentacin del gas desde 20 hasta el 100%
del diseo pueden ser manejadas fcilmente. No se producen corrientes secundarias de desecho.
Las unidades estn diseadas para cadas de presin mnimas de modo que pueden ser
agregadas fcilmente a las unidades Claus existentes.
6.6.10. CLAUS
Se fundamentan en hacer reaccionar el H2S con el SO2 sobre un lecho fijo para generar azufre por
conversin directa.
6.6.12. NALCO
La Nalco Chemicals Co. y Howe Baker Engineers, Inc. han desarrollado un proyecto de conversin
directa, el cual trabaja con una qumica que, al reaccionar con el H2S, produce una corriente cida
que se convierte directamente en azufre, el cual se remueve por centrifugacin.
Una diferencia bsica del proceso Nalco es que utiliza un solucin cida mientras que los otros
procesos de conversin directa utilizan soluciones alcalinas.
Se ha utilizado eficientemente para extraer H2S de gases que proceden de un rehervidor y se
piensa que pudiera ser utilizado en la Industria del gas natural.
6.7. PROCESOS DE LECHO SECO
Los procesos clasificados como de lecho seco, son bsicamente los de mallas moleculares y el de
esponja de hierro. A continuacin se encontrar una breve descripcin sobre el alcance de cada
uno de ellos.
6.7.1. MALLAS O TAMICES MOLECULARES
La tecnologa de Mallas Molecular aplica en la remocin del dixido de carbono y est disponible
en la Union Carbide. Las mallas ms utilizadas son las de tipo 4-A-LNG. No es un proceso atractivo
para altas tasas de flujo y/ o grandes concentraciones de dixido de carbono. Los tamices
moleculares se utilizan extensivamente en la British Gas, en plantas de GNL, donde el CO2 est
presente en cantidades de 1,5 a 2%. Tambin se usan para la deshidratacin del gas natural.
Sin embargo, este proceso tiene ventajas en la remocin de H2S y mercaptanos, de una corriente
de CO2. Tambin es aplicable para el tratamiento de lquidos (LPG, etc.), o como medio de
purificacin despus de remover cantidades brutas de gases cidos en otros procesos.
El otro fabricante de Tamices Moleculares, que tiene tecnologa similar es W.R Grace y Laporte
El rango de vida de un lecho es de 3 a 10 aos, dependiendo del trato que reciba el lecho durante
la operacin.
Las mallas o tamices moleculares son sistemas de lecho slido. Los agentes endulzadores slidos
se usan en un lecho, a travs del cual, fluye el gas cido para remover los constituyentes cidos.
La regeneracin del lecho slido se logra reduciendo la presin y/ o aplicando calor.
Usualmente una pequea cantidad de gas fluye a travs del lecho para remover sus constituyentes
cidos a medida que son desabsorbidos. Debido a la inversin inicial y a las dificultades
operacionales, estos tipos no son recomendados para volmenes mayores a unos 425 M m/ d (15
MM pcnd), en procesos de endulzamiento. En procesos de deshidratacin s es comn el
tratamiento de cantidades muy altas (500 MM pcdn), despus de efectuar una deshidratacin
previa con TEG.
Hay en el comercio varios tipos de tamices de lecho slido y tienen diferentes afinidades para
varios componentes. En general, el orden de adsorcin es: agua, H2S y CO2. Para la remocin de
H2S y CO2, el agua debe removerse inicialmente, resultando lechos de adsorcin separados.
La regeneracin de los lechos permite la remocin del agua y su posterior condensacin,
reciclando el gas de regeneracin del proceso. Sin embargo, en los lechos de adsorcin de CO2 y
H2S el gas usado en la regeneracin es venteado para remover el CO2 y H2S adsorbidos.
H2S Y CO2
Tamices Moleculares
13% AW-500
Carbn Activado
Esponja de hierro para (H2S, slo)
Es uno de los procesos conocidos para eliminar componentes de cidos del gas natural. Se suele
utilizar en corrientes de gas pequeas a medianas, razn por la cual se recomienda para
instalaciones de bajo consumo.
Los xidos de hierro se mezclan con virutas de madera para formar un material que puede
reaccionar con el H2S del gas. Las virutas sirven como un agente esponjoso que permite el paso
fcil de gas y provee rea para el contacto del xido de hierro con el gas. Los xidos varan
tremendamente en sus propiedades purificadoras dependiendo del estado fisicoqumico de ellos.
La humedad juega tambin un papel muy importante en la reaccin. El xido que reaccion puede
ser regenerado parcialmente con oxgeno (o aire) en presencia de humedad. La regeneracin
puede hacerse in situ o sacndolo del recipiente, pero debe tenerse extremo cuidado para evitar un
recalentamiento y/ o incendio, ya que los compuestos son pirognicos. No son rentables ms de 2
regeneraciones, es decir, con la primera regeneracin la capacidad de adsorcin de la camada no
es igual a su condicin original. Este mtodo no se recomienda para remocin en masa de grandes
cantidades de H2S. La economa limita su aplicacin a los gases que contengan menos de 320
ppm (20 granos de H2S / 100 pcn).
Entre las ventajas del proceso, se pueden enumerar las siguientes:
I.
Provee una remocin completa de concentraciones de sulfuro de hidrgeno
medianas, sin remover el dixido de carbono. Es un proceso selectivo.
2. Requiere de poca inversin, en comparacin con otros sistemas.
3. Es igualmente efectivo a cualquier presin de operacin.
pequeas a
Desventajas:
1. Requiere de una instalacin duplicada, o en su defecto, de la interrupcin del caudal del gas
que se procesa.
2. Tiene afinidad con la formacin de hidratos cuando es operado a altas presiones y con
temperaturas que oscilan en el intervalo donde los hidratos se pueden formar
3. Remueve el etil mercaptano, que suele agregarse al gas como odorizante.
4. Con la entrada del aceite o destilados, el recubrimiento de la esponja de hierro requerir de
cambios ms frecuentes.
La esponja de hierro no es ms que los rizos de madera que resultan de la carpintera, recubiertos
de hierro hidratado, normalmente empacado en varias texturas y tamaos. La madera sirve para
espaciar el ingrediente activo, el xido de hierro, y para controlar la distribucin del gas en el
sistema, evitando cadas de presin excesivas.
Las calidades de recubrimiento que suelen preparar son: 6,5 Ibs; 15,0 Ibs. Y 20,0 Ibs de xido de
hierro por "bushel". Un "bushel", contiene ocho galones y cuando se empaca de manera apropiada
es aproximadamente equivalente a un pi cbico, por ello se suele hablar de esponjas, por
ejemplo: de 9,0 Ibs de xido de hierro por pie cbico.
Existen algunos conceptos bsicos que debern tomarse en cuenta cuando se disee este
proceso:
1. La camada de xido podr tener alrededor de 10 pies de profundidad, con lo cual se produce
una cada de presin tolerable y una distribucin apropiada del gas en el rea transversal del
recipiente. A menos que el aumento de profundidad se compense con la instalacin de platos, el
uso de longitudes mayores podra producir una cada de presin excesiva, debido a los efectos de
compactacin. En ocasiones pudiera ser necesario considerar un aumento en la longitud de la
carcaza, para disminuir los gastos por cambios de carga y aumentar la vida de la camada.
2.
El recipiente deber disearse de tal manera que la deposicin de azufre no pase de 15
2
granos por pie cuadrado de seccin transversal por minuto (15 granos / pi . min. 0,972 gramos/
2
pie . min.)
Al disear con esta regla se debe recordar que el contenido de H2S se expresa en granos por
100 pcn y que, a la presin de operacin, la concentracin es mucho ms alta. Por esta razn esta
consideracin es especialmente importante cuando se trabaje con concentraciones muy altas del
componente cido y a elevadas presiones.
El diseo obliga a mantener la operacin entre los lmites aceptables (mximo y mnimo), con
el fin de lograr una reaccin completa entre el sulfuro y el xido de hierro. Las cargas que ms se
aproximan a la reaccin terica es de 0,56 Ibs de azufre por libra de hierro presente.
3. El tiempo de contacto de la camada puede calcularse con el volumen de esponja y el volumen
del gas en condiciones de operacin. Cuando se disee con presiones variables, el caso ms
crtico ser la presin ms baja.
Para calcular el tiempo de residencia o el tiempo de contacto del gas cido con el ingrediente
activo de la camada se podr considerar como mximo: 180 p3 / hr. por p3 de esponja y un mnimo
de 50 a 60 p3/ hr. cualquier presin de operacin: o bien, un mnimo de 90 p3/hr. donde existan
concentraciones por encima de 50 granos por 100 pcn (800 ppm,v) y no haya oxgeno presente.
Velocidades muy altas causarn excesiva cada de presin, compactacin anormal de la
camada y canalizacin del gas cido, antes que la esponja est completamente convertida en
sulfuro de hierro o azufre libre.
Velocidades mnimas por debajo de 50 a 60 p3/hr podrn causar canalizacin del gas o no
proveer suficiente velocidad para remover la pelcula del gas de la superficie de la esponja para
permitir que el gas nuevo entre en contacto con la superficie activada de dicha esponja. Estos
niveles de mxima y mnima tasa de flujo son una funcin del contenido de oxgeno presente.
La reaccin del azufre produce solamente 262 BTU por libra de sulfuro de hidrgeno. Si la
temperatura de operacin se mantiene a 114oF el agua esencial para la cristalizacin no saldr del
sistema de adsorcin continuar a la tasa de diseo, sin embargo, si hubiere oxigeno atmosfrico
presente o se agregara oxgeno en un proceso controlado para reactivar la esponja
simultneamente con la adsorcin de sulfuro de hidrgeno, el calor de reaccin podra aproximarse
a los 2.500 BTU por libra de sulfuro de hidrgeno y pudiera causar prdida permanente del agua
de cristalizacin a una temperatura de operacin por encima de 114oF.
Si se permite oxgeno en exceso (por ejemplo: 0,4% + 0,1% por cada 100 granos por 100
pcn.), cualquier aumento no controlado de la temperatura tambin pudiera causar prdida del agua
de cristalizacin. La camada activa de la esponja debera mantenerse a un peso hmedo de 40% +
- 15%. La esponja original es procesada a un pH de 8 o por encima y deber mantenerse en este
valor agregando soda ash, si fuera necesario.
4. Sin oxgeno presente, la rata terica de conversin: 0,56 Ibs de azufre por libra de xido de
hierro, puede aproximarse a condiciones ideales.
La vida de la camada debe tomarse en cuenta siempre que se requieran de cambios
frecuentes, en este caso, se pueden aumentar de manera considerable los costos de operacin.
Cuando no se considere la regeneracin de la camada, una esponja de 15 Ibs podra ser lo ms
recomendado, este paso de xido de hierro por "bushel", dar una utilidad mxima antes que el
espacio vaco se llene con sulfuro de hierro para causar una cada de presin excesiva.
Si se desea utilizar regeneracin con aire, la esponja de 9 Ibs podra ofrecer mayores
ventajas, no obstante, existe la posibilidad de que sea tapada completamente con el azufre antes
que se pueda utilizar a su mximo potencial de reaccin. La cantidad de sulfuro que puede retener
una camada se puede conocer de manera aproximada, a no ser que entre petrleo al sistema o se
produzca azufre en exceso, con lo cual se cubre el xido de hierro y se evita la reaccin qumica.
Desde el punto de vista de la seguridad del sistema, hay muchos aspectos que se deben tener en
cuenta, debido a que se est trabajando con un elemento que puede convertirse en fatal a
concentraciones mayores de 600 ppm,v: El H2S. Asimismo, debe tenerse en cuenta que en
contacto con el oxgeno atmosfrico-las camadas de xido de hierro utilizadas pueden presentar
ignicin espontnea. Se han registrado accidentes por este concepto.
En resumen, el esponja de hierro tiene la ventaja de retener nicamente los compuestos de azufre
de caudales de gas relativamente bajos, comparado con otros procesos. ste, permite un trabajo
continuo cuando se utilizan dos recipientes. Si se instala con una sola camada, el flujo debe ser
interrumpido para cambiar la esponja. Si se trata de un diseo para grandes volmenes de gas, es
preferible verificar la factibilidad de seleccionar otras alternativas.
A continuacin se presenta el resumen de las condiciones bsicas recomendadas para el diseo:
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
A veces es difcil evocar un proceso dentro de una categora definida (fsico, qumico, hbrido,
etc.), en otras ocasiones son tecnologas que se apartan completamente del anlisis
originalmente realizado; por estas razones se agrupan en un solo rengln los procesos que no
han sido tratados dentro del anlisis anterior.
6.8.1. MEMBRANAS
Se ha usado extensamente en Europa, un lavado del gas con agua para absorber CO2; sin
embargo, para remocin de CO2 hasta requerimientos normales de gasoductos, en los EE.UU.
(2% o menos), no es prctico, ya que requiere una tasa de circulacin excesiva. Por ejemplo,
para reducir el nivel de CO2 de 40% a 15% se requiere unos 66,8 lt./m por MM mcdn (0,5 gpm
por MM pcnd) a 13,8 bars (200 lpcm). El lavado con agua se ha utilizado en serie con un
sistema MEA.
Las principales ventajas del proceso son el uso de un solvente de bajo costo y la ausencia de
requerimientos de calor para regeneracin.
A pesar de que, por sus caractersticas es eminentemente-un proceso fsico, se ha preferido
clasificarlo dentro de esta seccin, gracias a que el agua en solucin forma parte de muchos
otros procesos.
6.8.4. TEXACO
Este proceso usa una solucin de NaOH con un catalizador. Ofrece ventajas en la inversin
inicial de la planta y en los costos de operacin, pero la regeneracin se efecta con aire y esto
requiere un control estricto de xigeno a fin de evitar una explosin.
2
OPERACIN DE PLANTAS DE ENDULZAMIENTO DE AMINA
1.
DIAGRAMA DE FLUJO
SEPARADOR DE ENTRADA
1.2.
El gas cido que sale del separador, entra al absorbedor por el fondo de la torre y fluye hacia
arriba para entrar en contacto con la solucin de amina que baja desde el tope de la torre. En este
contacto el gas cido es removido de la corriente gaseosa y transferido a la solucin. El gas tratado
que sale por el tope debe salir con muy poca cantidad de componentes cidos.
El contenido de impurezas en el gas residual depender de las condiciones de diseo y de la
operacin del sistema. Es importante que el operador entienda a cabalidad el funcionamiento de
estas plantas, con el fin de obtener la mayor eficiencia del proceso.
La solucin que sale por el fondo del absorbedor puede contener:
Agua
Amina
Componentes cidos (CO2,H2S, COS, CS2, Mercaptanos, etc.)
Gas Natural que ha quedado en la solucin.
Hidrocarburos lquidos retirados de la corriente de gas.
Slidos y otras impurezas (por ejemplo: Alfaltenos)
La cantidad de hidrocarburos lquidos que pasa a la solucin de amina, aumenta a medida que
sube la presin de operacin y/ o disminuye la temperatura de contacto. Se aconseja que la
solucin de amina entra a la torre con 10oF por encima de la temperatura a la cual entra el gas a la
torre, para evitar el arrastre de lquidos.
La cantidad de gas disuelto depender del tipo de solucin que se utilice. La MEA retiene menos
contaminantes que otras soluciones. Por ejemplo, la MEA + utilizada como solvente en el diseo
bsico del prototipo, recoge 3,85 pi3 de gas cido por cada galn de solucin.
El fluido que sale por el fondo de la torre se conoce como: solucin rica, cida o contaminada. Lo
ms comn es llamarla amina rica, debido a que se ha enriquecido de los componentes cidos.
Esta solucin fluye hacia el tanque de venteo o flash tank, donde se mantiene la altura requerida
utilizando un controlador del nivel, el cual abre o cierra una vlvula para garantizar una altura de
lquido constante en el fondo del absorbedor.
1.3.
Esta pequea porcin de solucin contaminada se mezclar con la corriente de amina rica que va
hacia el regenerador. La tasa de flujo se regula con un controlador de nivel colocado en el tanque
de venteo.
La planta presentada en la Fig. No. 2-1, no tiene este pequeo absorbedor.
La presin del tanque de venteo se controla, a su vez, con una vlvula colocada en la salida de la
corriente de gas, que trabaja con un controlador de presin. Esta vlvula abre y cierra para
mantener constante la presin en el recipiente.
1.4. INTERCAMBIADOR DE CALOR AMINA-AMINA
El propsito del intercambiador de calor es aprovechar una parte de la energa de la amina pobre o
limpia que sale del regenerador. Esto representa aproximadamente el 50% del calor requerido en
el rehervidor de la columna de regeneracin.
La solucin pobre que sale del rehervidor, se enfra al pasar por el intercambiador de calor,
mientras que la amina rica que viene del absorbedor, se calienta hasta +- 190oF para hacer ms
fcil la separacin de los gases cidos que transporta. Es conveniente evitar que no se separe el
gas en la tubera, antes de entrar a la columna de regeneracin, porque el sistema se vuelve muy
corrosivo. Ese problema se podra evitar usando acero inoxidable.
El intercambiador de calor ms comn es del tipo de concha y tubos en U. La solucin rica
normalmente fluye a travs de los tubos y la solucin pobre, por la carcaza del intercambiador
baando los tubos por su parte exterior.
Despus del intercambiador se coloca una vlvula sobre la lnea de la solucin rica, para controlar
el flujo hacia el regenerador.
El regenerador por lo general, se opera a una presin que vara entre 4 y 8 lpcm. (0,3 a 0,6 bars.),
el de la planta modelo trabaja a 8 lpcm. A esta presin, los gases que contiene la solucin rica se
evaporan a medida que se calienta la solucin.
El gas cido puede tener un efecto corrosivo y erosivo muy alto, por lo tanto se debe mantener el
caudal en el mnimo posible. En ocasiones se coloca una vvula de control de flujo a la salida del
intercambiador para igualar la presin, (de manera aproximada), a la del tanque de venteo. As se
puede minimizar la corrosin en este sector.
1.5.
REGENERADOR
El propsito del regenerador es remover el gas cido contenido en la solucin rica. En una planta
de amina, la torre de regeneracin por lo general contiene entre 18 y 24 bandejas, el de la planta
tpica tiene 22. La solucin pobre entra en el 2do. Al 4to. Plato por debajo del tope. A medida que
la solucin desciende, entra en contacto con los vapores del rehervidor que suben hacia el tope de
la torre. El vapor burbujea en la solucin, en cada plato, retira los gases cidos de la solucin y los
transporta hacia el tope de la torre.
El equipo responsable de la compensacin energtica de la planta es el rehervidor. All se produce
el calor necesario para vaporizar la solucin que regresa al regenerador. El vapor fluye en
contracorriente con el lquido que cae y, en cada plato, entra en contacto con la solucin para
lograr el equilibrio que permite el despojamiento del gas cido. La Fig. No. 2-5, presenta un
diagrama de un rehervidor que utiliza fuego indirecto como fuente de calor. A su vez, la Fig. No. 26, muestra un esquema de un rehervidor que utiliza vapor como fuente de calor. El consumo de
vapor en la planta es un parmetro extraordinario para medir el comportamiento del sistema.
Cuando la cantidad de vapor aumenta, se incrementa tambin la cantidad de gas cido despojado.
Esta es la razn por la cual el tratamiento de la solucin mejora con el uso de gas de
despojamiento (stripping gas). Los vapores que salen por el tope de la torre de regeneracin son
una mezcla de vapor de agua y gas cido.
Al pasar por el condensador, el vapor de agua se condensa y los gases cidos tambin conocidos
como gases de cola - salen de la planta.
La composicin de los gases de cola de la planta modelo es la siguiente:
Componentes
CO2
H2S
H2O
Yi.
0,908 0,9092
0,006 0,0048
0,086 0,0860
1,000 1,0000
El condensador, puede ser del tipo concha y tubos, con el uso de agua a travs de los tubos, o
tambin, un enfriador de aire, con ventilador elctrico (findfan cooler), en el cual los vapores
fluyen a travs de los tubos.
NOTA: Copiar grficos Pginas 84 y 85 Endulzamiento del gas natural.
En cualquiera de los dos casos, el vapor que sale del condensador (una mezcla de vapor de
agua y gases cidos), entra al acumulador de reflujo. Este acumulador es un separador gasliquido. Los gases, que han sido removidos del absorbedor, salen por el tope del recipiente a travs
de una vlvula de control de presin. Por lo general, entran a un incinerador, a una lnea de venteo
o a una planta recuperadora de azufre, que es el caso de la planta tomada como referencia.
La presin en la torre de regeneracin se mantiene constante utilizando un controlador de
presin que regula una vlvula instalada en la lnea de gas del acumulador de reflujo.
El agua que cae al acumulador es bombeada, como reflujo, hacia el tope de la torre de
regeneracin y se regula con un controlador de nivel colocado en el acumulador, el cual activa una
vlvula de control ubicada despus de la bomba de reflujo.
La solucin que se acumula en el fondo del rehervidor se calienta y se vaporiza parcialmente.
Los vapores se desplazan hacia la torre.
1.6. TANQUE DE ABASTECIMIENTO ("SURGE TANK")
El lquido del tanque de abastecimiento pasa a la bomba, la cual aumenta la presin de la solucin
pobre de tal manera que pueda entrar en el absorbedor. Por lo general esta bomba es del tipo de
desplazamiento positivo. El caudal se regula desviando una porcin del lquido de la descarga de
la bomba hacia una vlvula de control manual ubicada en la succin de la bomba.
La mxima tasa de flujo se obtiene cuando la vlvula ubicada en la desviacin (by-pass "), est
cerrada. La tasa de flujo de la solucin regenerada que va al absorbedor, normalmente se mide por
medio de un rotmetro.
1.8.
FILTROS
A medida que la solucin circula a travs del sistema, recoge partculas que se forman como
producto de la corrosin. Estas partculas slidas puedan causar formacin de espuma en el
absorbedor y en el regenerador. Por lo tanto, se debe incluir un filtro en la solucin pobre, con el
cual se remueven los slidos y otros contaminantes.
La cantidad de partculas contenidas en la solucin variar con el tipo de gas cido que entre al
absorbedor. En algunos casos, la cantidad de material slido puede ser mayor que en otros, por lo
tanto, algunas soluciones requieren de mayor capacidad de filtrado. Como se muestra en la Fig.
No. 1-1, en aquellos casos donde la formacin de partculas slidas sea relativamente alta, ser
necesario Instalar un filtro para purificar el 100% de la solucin. Si este no es el caso, la solucin
se puede colar parcialmente y se coloca una desviacin ("by-pass"), para filtrar solamente parte de
la corriente.
Si la formacin de partculas es severa, se pueden utilizar diferentes tipos de filtros para limpiar
la solucin. No obstante, en cualquiera de los casos ,el filtro debe ser vigilado cuidadosamente y
los elementos deben ser remplazados o limpiados cuando se saturen con las partculas. (Copiar
grfico Pgina 88).
La contaminacin de un filtro normalmente se detecta con la diferencial de presin a travs del
mismo. Un elemento nuevo, por lo general tiene una cada de presin de 2 a 4 Ipc (0,138 a 0,276
bars). Cuando se tapa la cada de presin aumenta. Si la cada de presin excede a 15-25 Ipc (1,0
a 1,7 bars), el elemento del filtro colapsar y quedar completamente Inactivo. Como
consecuencia, los elementos del filtro debern ser limpiados y /o reemplazados cuando la cada de
presin se acerque a la cifra mxima recomendada por el fabricante.
La planta tomada como ejemplo tiene un filtro de carbn precedido de un filtro mecnico, ambos
ubicados del lado de amina pobre y a la salida del intercambiador amina-amina.
1.9.
La solucin pobre que sale del regenerador, por lo general, est a una temperatura muy alta,
razn por la cual no se puede introducir as al absorbedor, porque pierde capacidad de retencin
de componentes cidos. Por ello, se utiliza un intercambiador de calor adicional, en el cual la
solucin fluye a travs de los tubos. Podra usarse un ventilador, en ese caso, la solucin tambin
fluye por los tubos, o un Intercambiador de concha y tubos, con agua de enfriamiento a travs de
los tubos y con la solucin pasando por la carcaza. Indistintamente del tipo que se use, la solucin
se enfra hasta ms o menos 10oF (6oC), por encima de la temperatura de entrada del gas al
absorbedor.
Cuando el tanque de venteo tiene un purificador instalado para el gas combustible, el caudal de
solucin pobre - despus de enfriarla - se divide en dos corrientes, una pequea que se enva al
tanque de venteo y la diferencia, hacia el tope del contactor. Por lo general, en cada una de las
corrientes se instala un controlador de caudal que se usa para indicar el flujo necesario para
regular la vlvula manual ubicada en la desviacin ("by-pass"), de la bomba.
1.10. CONCENTRADOR O RECUPERADOR DE LA AMINA
El gas natural producido de un pozo de petrleo o de gas, por lo general contiene sulfuro de
hidrgeno y dixido de carbono en concentraciones que pueden hacer imposible su utilizacin
como combustible; tambin puede contener otros materiales que deban ser removidos antes de
usarlo. A su vez, el gas producido con los procesos de refinacin de crudo, a menudo contiene
cadenas complejas de azufre que deben ser previamente eliminadas.
Los componentes de azufre y el dixido de carbono, son ligeramente cidos, por lo cual, son
conocidos como gases cidos. Adems, otros componentes tales como: los mercaptanos, disulfuro
de carbono (CS2)y el sulfuro de carbonilo (COS) se incluyen dentro de la categora de gases
cidos. Estos dos ltimos se suelen encontrar en productos de refinera.
Los gases cidos pueden ser removidos del gas natural o de los gases de refineras, utilizando
plantas de amina. La cantidad de cada componente cido que se retire depender de la solucin
que se utilice y del grado de acidez del gas.
Nota: (Copiar grficos Pginas 91y 92 Endulzamiento del gas natural.)
El H2S es el ms cido de esta clasificacin y puede ser fcilmente removido.
Por lo general, se consigue en concentraciones que van desde unos cuantos ppm,v hasta el 2%
molar o volumtrico. El 2% es equivalente a 20.000 ppm,v: lo cual indica que, en un milln de pies
cbicos de gas existiran 20.000 pies cbicos de sulfuro de hidrgeno. En una planta de amina esta
concentracin se puede reducir a 2-4 ppm,v.
A continuacin se presenta un ejemplo de la concentracin en la cual se consigue el sulfuro de
hidrgeno en el gas y el nivel hasta donde se pueden reducir los componentes cidos en plantas
de aminas.
% H2S
0,6
1,3
Yi H2S
0,006
0,013
ppm,v
6.000
13.000
H2S
CO2
Mercaptanos
Otros componentes cidos
2a4
100 a 200
40 a 80
40 a 80
La aplicacin ms comn en el endulzamiento, es la remocin del H2S del gas natural antes de
meterlo en la tubera. Por ello se suele hablar de especificaciones de tubera a la cantidad de gas
cido permitido para que el gas pueda ser transportado sin peligro de corrosin. Este nivel se ubica
en 4 ppm,v, equivalente a 0.25 granos por cada 100 pcn.
Normalmente, cuando un gas contiene H2S, tambin lleva CO2. Los procesos de remocin de
amina, remueven el dixido de carbono con eficiencia.
Algunas corrientes de gas contienen CO2 pero no H2S. En este caso, las especificaciones para
tuberas aceptan entre el 2% y el 5%. La GPSA (Ref. No. 2) habla de un 3%, como la cantidad
permisible para ser transportado por gasoductos.
Las especificaciones de tuberas para otros productos, normalmente hablan de 80 ppm,v (+-5
granos de azufre total por 100 pcn).
La mayora de los gases que contienen mercaptanos y otros compuestos de azufre, tambin
tienen H2S y CO2, los cuales podran ser removidos en plantas de amina. No obstante, es bueno
dejar saber que no todas las soluciones de amina son capaces de remover mercaptanos, COS y
CS2. Es determinante, a los efectos del diseo y la seleccin del tipo de solucin que se quiera
utilizar, la relacin en la cual estn presentes estos compuestos de azufre con respecto al CO2.
Al final del capitulo encontrar las caractersticas de algunos procesos que trabajan con
soluciones de aminas y de las limitaciones de cada proceso con respecto a la proporcin de los
componentes cidos.
Adicionalmente, la proporcin de H2S/C02 en el gas es importante a los efectos de predecir la
corrosividad del sistema.
Como informacin general se advierte que, en el gas que se utiliza para el consumo domstico,
se suelen agregar mercaptanos, en proporciones de 7,5 a 10 ppm,v; los cuales se utilizan como
odorizantes.
Los productos que se usan en procesos de amina, son custicos o alcalinos.
Las soluciones alcalinas reaccionan qumicamente con los gases cidos para formar compuestos
que permanecen en la solucin. Cuando estos componentes son sometidos a calentamiento en el
regenerador, liberan los gases cidos que recogieron en el contactor.
A manera de comparacin, se pueden citar algunas caractersticas sobresalientes de estos
procesos.
1.
El tipo de soluciones usadas en los procesos depender de la cantidad de gas cido
contenido en la corriente de gas. Por lo general, se utiliza la MEA cuando la concentracin de gas
cido esta por debajo del 5% o el volumen total es menor de 50 MM pcdn (1,4 MM mcdn). Las
soluciones DEA se utilizan con gases de refinera, las cuales contienen componentes cidos que
no se remueven con otras soluciones. En el caso de la planta modelo, se utiliza MDEA+
(Metildietanolamina con aditivos) comercialmente denominado Ucarsol HS-102.
La seleccin del proceso ms conveniente est fuertemente definido por la presin parcial del
gas cido a la entrada y a la salida de la planta.
2. El costo de las planta de MEA, es menor que el de DGA o el de las plantas de sulfinol. Los
procesos de sulfinol y DGA requieren menos combustible que los de MEA, por lo cual, los costos
operacionales son ms bajos.
3. El sulfinol y la DGA, absorber ms gas natural en el absorbedor que las soluciones de MEA.
En consecuencia, la necesidad de un tanque de venteo es mayor en los procesos de sulfinol o
DGA que en los de MEA. Si el volumen de gas para ser endulzado es menor de 25 MM pcdn (0,7
MM mcdn), se puede utilizar MEA sin el tanque de venteo.
4. La DGA, en lugares de clima fro tiene ventajas, porque su punto de congelamiento es de
40oF (-40oC), mientras que el punto de congelamiento de la MEA o del sulfinol es el mismo del
agua.
5. Algunos fabricantes de estos productos afirman que no existen reglas rpidas para determinar
que producto debe ser utilizado en un proceso de endulzamiento. Cada producto se recomienda en
aplicaciones especficas. Un proceso no necesariamente aplica en todos los casos. Se debe
entender que existen en el mercado productos apropiados para cada caso particular.
La seleccin de un proceso obliga a un anlisis cuidadoso de las caractersticas del gas que
se quiere tratar y de las condiciones deseadas para el gas tratado. A su vez, est en funcin de la
composicin del gas, del volumen, condiciones climticas, regulaciones ambientales del lugar, etc.
Cada uno de los parmetros interviene directamente en el proceso y afecta de manera diferente a
uno u otro tipo de solucin. Gracias a ello, se debe estudiar con cuidado la aplicacin de una
determinada patente.
Al analizar las caractersticas de los procesos comerciales, el lector se podr familiarizar con cada
uno de ellos y con sus respectivas aplicaciones.
3. OPERACIN DE LA PLANTA
Antes de arrancar una instalacin nueva, las tuberas y recipientes deben ser inspeccionados
cuidadosamente y lavados, para remover los productos de la corrosin y dems residuos
indeseables que se acumulan durante el proceso de construccin. Se recomienda circular una
mezcla del 5% de amina y 95% de agua durante 24 horas o ms. Durante este proceso se deben
inspeccionar los filtros y cambiar los elementos, si fuere necesario.
Despus de un paro de planta, normalmente se acumulan productos de corrosin en el fondo
de los recipientes y la solucin se vuelve obscura por efectos de la contaminacin. Antes de
comenzar a pasar el gas, se debe circular la solucin hasta que se aclare. Despus que el sistema
haya sido limpiado y se llene con solucin, se puede iniciar la operacin.
3. 1. PROCEDIMIENTO DE ARRANQUE DE LA PLANTA DE AMINA
1.
2.
3.
A fin de circular la solucin a travs del sistema ser necesario presurizar los recipientes, lo
cual puede hacerse con gas dulce o agrio. La presin en el contactor debe ser - por lo menos - 150
Ipc (10 bars), la del tanque de venteo: 50 Ipc (3 bars) y la del regenerador: 5 Ipc (0,3 bars).
Despus que el sistema haya sido presurizado se procede de la siguiente manera: (Fig. No. 2-10).
3. 1.1. ESTABLECIMIENTO DE LA CIRCULACIN EN LA PLANTA
las instrucciones hasta el aparte 7. Al poner al mximo la carga de vapor del rehervidor se
garantiza una solucin regenerada durante el procedimiento de arranque.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
Empiece a introducir, de manera gradual, el gas cido a la torre de absorcin. Mantenga el
caudal de la solucin y las tasas de despojamiento por encima del nivel de diseo.
Los puntos 10 y 11, aplican en el caso de solventes formulados.
10. Gradualmente reduzca el caudal de la solucin hasta que los niveles de H2S y CO2 se
aproximen a las especificaciones. En este momento aumente la tasa de circulacin entre el 2% y el
10%, como factor de seguridad.
11.
Despus de optimizar la tasa de circulacin, reduzca gradualmente la carga del rehervldor
hasta que se obtenga la temperatura ptima en el tope del regenerador.
12. Inicie la circulacin de solucin pobre hacia el pequeo contactor del tanque de venteo y fije
el caudal.
La planta tpica no tiene este pequeo contactor en el tanque de venteo.
13. Verifique los niveles de lquido, temperaturas, presiones y caudales hasta estabilizar las
condiciones del proceso.
14. Abra el flujo de solucin pobre hacia el recuperador v ponga la unidad en servicio (La planta
modelo no tiene recuperador instalado).
15.
Es importante medir y grabar los datos y el balance de materiales; alrededor del sistema,
durante el proceso de arranque y optimacin. Estos datos son tiles para localizar fallas y optimizar
el sistema.
3.2. OPERACIONES RUTINARIAS
1.
Verifique el contenido de gas cido en el gas tratado que sale del absorbedor y ajuste el
caudal de la solucin de amina y/ o la tasa de vapor en el regenerador cuando sea necesario.
2. Observe el nivel de cada recipiente y restituya el controlador de nivel, cuando se requiera.
3.
Verifique la cada de presin a travs de los filtros y reemplace los elementos o lmpielos
segn sea necesario.
4.
La temperatura de la solucin pobre que sale del intercambiador debe estar 10oF (6oC), por
encima de la temperatura de entrada del gas al absorbedor.
Ajuste el nivel de agua a travs del intercambiador de calor o el enfriador de aire si fuere necesario.
5.
Vea la presin en el tanque de venteo y en el regenerador para ver si est el nivel apropiado.
Ajuste los controladores de presin para mantenerla en el punto recomendado por los fabricantes
de la planta.
6. Observe las tasas de flujo de la solucin pobre hacia el absorbedor principal, la tasa de flujo de
la solucin pobre hacia el contator del tanque de venteo, el reflujo del regenerador y el caudal de
solucin pobre hacia el recuperador.
7. Compruebe que la operacin del recuperador sea satisfactoria. Consulte los manuales para los
detalles operacionales.
3.3. PARADA DE LA PLANTA
4.
CONTROL OPERACIONAL
El control del contenido de gas cido a la salida de la planta, tiene prioridad con respecto a la
conservacin de energa y el control de la corrosin. Despus de todo, el propsito de construir la
planta es remover la mayor parte del gas cido que llegue al sistema. Por lo tanto, la conservacin
de energa y el control de la corrosin debe hacerse hasta tanto se mantenga la calidad del gas
requerido.
4.1. CONTROL DE GAS CIDO A LA SALIDA DE LA PLANTA
3.
La Fig. No. 2-14, presenta el contenido permisible de gas cido en el gas tratado cuando la
carga contiene nicamente H2S.
Por ejemplo, suponga que la planta ha sido diseada para tratar un gas que contiene 8 ppm,v
de H2S, con una concentracin en la salida de no ms de 4 ppm,v. El detector utilizado para medir
la concentracin indica que el contenido de H2S durante el ciclo ha variado entre 2,5 y 3,5 ppm,v;
el promedio ser (2,5 + 3,5)/2 = 3,0 ppm,v, lo cual es menor que el mximo permitido: 4 ppm,v.
Esto indica que la planta est removiendo ms gas cido que el indicado por el diseo, razn por la
cual se debe estar consumiendo ms combustible de lo necesario. Refirase tambin al manual de
operacin del absorbedor para conocer los efectos que pudieran producirse en la solucin.
Tabla No. 2-2. Limites de concentracin del gas tratado en plantas de endulzamiento.
TIPO DE GAS CIDO
LMITE EN EL GAS TRATADO
Sulfuro de hidrgeno
4 ppm,v o 0,25 granos/ 100 pcn
Azufre total
80 ppm,v o 5,0 granos/ 100 pcn
Dixido de carbono
0 a 5%
Analicemos ahora algunos parmetros en los cuales usted se puede apoyar para controlar la
planta. Partamos de que no se puede aumentar la presin del absorbedor de su planta de
endulzamiento ni bajar la temperatura del gas en la entrada. El nmero y tipo de platos utilizados
en el absorbedor son fijos, as como, el tipo de amina que se utiliza. Supongamos que el
recuperador est trabajando en condiciones apropiadas para remover los productos que se forman.
En ese caso usted puede controlar solamente tres de los factores que afectan la remocin del gas
cido en el contactor.
MEA
DEA
DGA
SULFINOL
MDEA+
CONCENTRACIN
(% p/p)
2,5 N 15 20%
2,5 N 20 30%
6,0 N 50 70%
Hbrido 50 70%
3,4 N 45 55 %
Las soluciones de amina son capaces de remover hasta el doble de la cantidad presentada en la
Tabla No. 2-3, sin embargo, cuando se excede la tasa de remocin es mucho ms factible que
aparezca corrosin excesiva en el sistema.
La tasa de circulacin de amina se calcula dividiendo el volumen de gas cido que debe ser
removido y la tasa de remocin presentada en la Tabla No. 2-3.
EJERCICIO:
Una planta de endulzamiento tiene una composicin de entrada como se indica en la Fig. No. 2-17,
adjunta. La tasa de remocin de gas cido es de 3 pie3/gal. Cul es la tasa de flujo de MEA en el
absorbedor.
Q
= 43 MM pcdn
H2S
= 0,4%
CO2
= 0,6%
Total
= 1,0%
6
Volumen de gas cido que debe ser removido = 0,01*43*10 = 430.000 pcdn
Gas cido que debe ser retirado del gas = 3,0 pie3 / gal
Tasa de flujo = 430.000 / 3 = 143.333,33 gals/ da.
Q = (143.333/60*24) = 99,53 gpm.
Q = 100 gpm. Fig. No. 2-18. Nota: Copiar grficos de pginas 111y 112.
Por razones que se discutirn posteriormente, los costos operacionales disminuirn a medida que
la tasa de circulacin de la solucin disminuya. Por lo tanto, debe mantenerse tan baja como sea
posible y cambiada en proporcin a la cantidad de gas que se trate.
EJEMPLO:
Si la tasa de flujo del ejemplo anterior cae a 32 MM pcdn, cal ser la nueva tasa de circulacin
de la solucin?
q sol = 32/43*100 = 75 gpm.
La tasa de flujo de la solucin tambin puede bajar si el gas cido contenido en la salida est por
debajo del lmite permitido o si se aumenta la concentracin de la solucin. En cualquiera de los
casos, la tasa de corrosin puede aumentar. La variacin de las condiciones de trabajo debe
hacerse conjuntamente con una verificacin del efecto sobre la tasa de corrosin.
CONTROL DE LA CORROSION EN LA PLANTA
El mtodo para controlar la concentracin de gas cido en el gas tratado se puede resumir as:
1. Cambie la tasa de flujo en el absorbedor en proporcin al cambio en la
concentracin
de gas cido.
2. Si el promedio del contenido de gas cido en el gas tratado es considerablemente ms
bajo que el lmite mximo y la corrosin no es excesiva, descienda la tasa de flujo de la
solucin en pequeas porciones ( 1 al 2% a la vez) y, simultneamente, haga
determinaciones de la tasa de corrosin. Contine bajando la tasa de circulacin hasta que
la corrosin se haga excesiva o el gas tratado alcance su mximo contenido.
3. Cuando la tasa de flujo hacia el contactor se reduzca al mnimo y la corrosin no sea
excesiva, aumente la concentracin en porciones del 1 al 2%. Repita el paso 2. La tasa
mnima de circulacin es aquella a la cual la concentracin de gas cido en el gas tratado
llegue a su lmite.
Usemos el ejercicio anterior para ilustrar la aplicacin de los pasos 1 al 3. El caudal de gas es
de 43 MM pcdn y la tasa de solucin de MEA, de 100 gpm (378 lts./min).
Primero, suponga que la tasa de flujo cae a 39 MM pcdn. La tasa de flujo de la solucin ser la
siguiente: (Fig. No. 2-19).
Q sol = 39/43*100 = 91 gpm
Recordemos que el gas, a la entrada de la planta, tiene 0,4% de H2S y que este componente
ser el elemento de control. Partamos de que el promedio en el gas tratado es de 2,5 ppm,v
con un nivel permitido de 4,0 ppm,v. Supongamos tambin que la corrosin no es un problema.
El paso siguiente sugiere reducir la tasa de circulacin de la solucin, en 2 gpm (8 lts/min) cada
vez. La respuesta del contenido de H2S en el gas tratado ser como se presenta en la Tabla
No. 2-4.
Tabla No. 2-4. Sensibilidad de respuesta de una planta de MEA
Caudal de solucin de MEA
gpm
lts/min.
91
346 (comienzo)
89
338
87
338
85
322
83
314
81
306
Con 81 gpm, se logra la tasa mnima de la solucin MEA al 15% por peso, que produce un gas
tratado con 4,0 ppm,v. (Fig. No. 2-20).
El tercer paso implica aumentar la concentracin de MEA y disminuir la tasa de flujo. Cuando
se incremente la concentracin de MEA del 15 al 17%, la concentracin de H2S caer de 4 a 3
ppm,v con una tasa de circulacin de 81 gpm. NOTA: (Copiar grficos pags. 115 y 116).
Entonces, se reduce la tasa de MEA hasta conseguir los siguientes datos (ver Tabla No. 2-5).
Luego incrementamos la concentracin de MEA al 18%, ms tarde al 19% y, finalmente, al
20%; con lo cual reducimos la tasa de circulacin a 72 gpm, manteniendo la concentracin de
H2S en el lmite permitido: 4 ppm,v. (Fig. No. 2-21).
Tabla No. 2-5. Sensibilidad de una planta de MEA. Mxima concentracin permisible.
3,0
3,5
4,0
Ahora, hagamos un resumen de lo que hemos hecho y calculemos los ahorros energticos.
CONDICIONES PTIMAS DE OPERACIN DE UNA PLANTA DE AMINA:
100 gpm
43 MM pcdn
39 MM pcdn
91 gpm
2,5 ppm,v
81,0 gpm
15,0%
20,0%
72 gpm
100 a 72 gpm = 28 gpm
2 pie3 /gal MEA
28* 2 pie3/min = 56 pcm
81.000 pcd
1,0 US$ /da
81*1 = 81 US$ /da
81*365 = US$ 29.000
La solucin de amina es una mezcla de amina pura, en estado lquido, con agua. La
concentracin de la solucin se aumenta agregando amina pura en el tanque de
abastecimiento y se disminuye, agregando agua desmineralizada.
EJEMPLO
Deseamos reducir la concentracin de una solucin DGA de un 70% a un 65% por volumen,
agregando agua. Cunta agua debe agregarse si el sistema contiene 10.600 gals.?
Cambio en la concentracin 70 65 = 5%
Volumen aproximado de agua que se debe agregar: 0,05*10.600 = 530 gals. de agua.
Normalmente es difcil medir con exactitud el volumen total de las solucin en una planta. En
consecuencia, despus de agregar amina o agua, a la solucin, se debe verificar la
concentracin mediante anlisis, para ver si se ha agregado la cantidad apropiada.
Si el agua agregada a la solucin contiene impurezas, stas pueden reaccionar con la
amina para formar compuestos que desactivarn la capacidad de absorcin de la
solucin y tambin facilitarn la tendencia a la formacin de espuma en el contactor y en
el regenerador. Por eso, se debe utilizar el condensado de vapor de agua o, directamente,
agua destilada para suplir esta necesidad.
Si la concentracin de amina en la solucin es menor del 50%, parte del agua de la solucin
ser absorbida por el gas natural, en el absorbedor, por lo cual ser necesario agregarcontinuamente-agua a la solucin, para mantener una concentracin constante.
El agua se puede agregar en varios puntos (Fig. No. 2-22). Si se dispone de agua pura, esta se
puede agregar en el tanque de abastecimiento. Algunas plantas tienen de una a cuatro
bandejas de lavado en el tope del absorbedor donde el agua de sustitucin se utiliza para
decantar la amina que transporta el gas natural tratado.
Si no se dispone de agua pura, el agua de sustitucin, se puede agregar en el recuperador.
Aqu el agua se vaporiza dejando-el recuperador-las impurezas, las cuales se drenan
peridicamente.
Si la solucin de amina es mayor del 50%, la solucin puede absorber agua del gas en el
absorbedor. Cuando esto ocurre, la solucin se diluye, a menos que se retire el agua
absorbida. Esa agua se vaporiza en el regenerador y se retira despus de condensada. Se
puede drenar en el acumulador de reflujo. El drenaje de agua debe hacerse lentamente, de tal
manera que no se afecte la tasa de reflujo.
Indistintamente que se agregue o se retire agua del sistema la concentracin de la amina en la
solucin es el indicador para controlar la adicin o remocin de agua. En plantas de MEA o
DEA la concentracin de amina, normalmente est entre el 15% y 30%, la diferencia es agua.
(En la planta modelo se trabaja con solventes formulados (MDA+) al 50% p/p).
Si usted est operando con aminas convencionales en concentraciones del 17%, deber
ajustar la adicin de agua para mantener el 17%. Si se agrega mucho agua, la concentracin
de la amina caer por debajo del 17%. Si no se agrega suficiente agua, la concentracin de la
amina subir.
En plantas de DGA o de Sulfinol, la remocin de agua del acumulador de reflujo debe ser
ajustada para mantener constante la concentracin de la solucin. Cuando la remocin de
agua es grande, la concentracin subir y viceversa (Fig. No. 2-23).
4.3. CONTROL DE SUMINISTRO DE CALOR EN EL REHERVIDOR
La fuente de calor para el rehervidor de la torre de regeneracin es casi siempre, vapor o gas
combustible (Figs. Nos. 2-24 y 2-25). Indistintamente de la fuente, el calor usado en el
rehervidor representa el mayor gasto operacional, por lo tanto debe ser mantenido en el
mnimo posible. (Copiar grficos de las pginas 123, 124,y 125).
El calor requerido se determina con tres factores:
1.
2.
3.
Cuando usted empieza a operar la planta, ya se ha seleccionado el tipo de solucin (MEA, DEA,
DGA, MDEA+, etc.), en consecuencia, la alternativa que le queda para optimizar el funcionamiento
de la unidad es encontrar la cantidad mnima de calor o la tasa de combustible requerido para
despojar el gas cido de la solucin rica. Determinar ese mnimo es un proceso de ensayo y error
diferente para cada planta.
La solucin rica que llega al fraccionador, contiene gas cido de dos fuentes:
1. Gas cido absorbido en el absorbedor.
2.
Gas cido residual que queda en la solucin, de manera permanente, despus de la
regeneracin.
El gas cido total que llega al regenerador es la suma de estas cantidades.
Volvamos ahora a la planta de MEA utilizada en los ejemplos previos.
Veamos el caso donde se redujo la tasa de circulacin de MEA a 72 gpm. A esa tasa, el gas cido
removido en el absorbedor fue de 3,78 pie3/gal. de solucin. Supongamos ahora que el vapor
utilizado en el fraccionador fue de 1,25 lbs/ gal de solucin. Supongamos tambin que el gas
residual contenido en la solucin es de 0,5 pie3/gal. de solucin. (Fig. No. 2-26).
El gas cido total en la solucin ser:
*
*
*
*
3,78 pie3/gal
0,50 pie3/gal
4,28 pie3/gal
72,00 gpm.
Si se disminuye el gas residual que permanece en la solucin, ms gas cido puede ser absorbido
por la solucin en el absorbedor. Esto permitir una reduccin de la tasa de circulacin. Usando el
ejemplo previo, veamos lo que pasa si el gas residual se reduce a 0,25 pie3/gal (Figs. Nos. 2-27 y
2-28).
EJEMPLO:
39 MM pcdn
1 % o 0,01
390.000,0 pie3/da = 270,83 pie3/min.
4,28 pie3/gal.
0,25 pie3/gal
4,03 pie3/gal.
270 / 4,03 = 67 gpm.
Antes, se redujo el gas residual en la solucin pobre y se obtuvo una tasa de circulacin de MEA
de 72 gpm, aumentando la concentracin hasta el 20%; ahora se redujo an ms a 67 gpm,
disminuyendo la cantidad de gas residual en la solucin. (Nota: copiar grficos de las pginas No.
128,129 y 130).
La cantidad de gas residual en la solucin depender de la cantidad de calor utilizada en el
rehervidor. Aumentando el calor, se reducir el contenido de gas cido que permanece en la
solucin y viceversa. En el ejemplo que hemos concluido, probablemente tengamos que subir la
cantidad de calor desde 1,25 lbs/gal a 1,5 lbs./gal. Cul fue el efecto de reducir la cantidad
residual de gas cido en la solucin sobre el suministro de energa?
EJEMPLO: Fig. No. 2-29
0,25 pie3/gal.
1,5 lbs/gal.
67,0 gpm.
1,5 *67 = 101lbs/min.
0,5 pie3/gal.
1,25 lbs/gal.
72,0 gpm.
1,25*72 = 90 lbs/ min.
Vapor en el rehervidor
(lbs/min)
Tasa de circulacin
Mnima (gpm)
Tasa de vapor
(lbs/gal)
94,5
92,2
90,0
89,0
70
71
72
74
79
0,40
0,45
0,50
0,60
0,85
1,35
1,30
1,25
1,20
1,15
La corrosin siempre estar presente en una planta de amina. Como consecuencia, su control es
una funcin operacional ms que un aspecto de mantenimiento.
La tasa de corrosin depender del contenido de gas cido en la solucin. Cuanto ms alto sea el
contenido de gas cido mayor ser la tasa de corrosin.
La corrosin ms severa ocurre en las tuberas y en los equipos que estn en contacto con la
solucin rica. Los puntos ms crticos son: el fondo del contactor, el lado de los intercambiadores
que est en contacto con la solucin rica y el regenerador.
Por lo general, la corrosin se mide con lminas de acero llamadas cupones, cuyo tamao es como
el de una hojilla de afeitar. Estos cupones se colocan en los equipos o en las lneas, donde se
dejan entre 14 y 28 das. Para medir las prdidas de material, se pesan antes y despus, con lo
cual se determina la prdida de peso. Tambin se examinan despus de ser retirados para ver si la
corrosin es uniforme o del tipo de picadura, la cual es el peor tipo que pueda presentarse.
La tasa de corrosin normalmente se calcula en mpy (milsimas de pulgadas por ao).
Una tasa de corrosin de 5 a 10 mpy (0,13 a 0,25 milmetros por ao) por lo general se considera
tolerable. A esta tasa, los equipos deberan durar entre 10 a 20 aos antes de ser sometidos a
reparaciones o reemplazos de algunas partes.
La corrosin en los recipientes puede ser determinada con equipos snicos, por radiacin o
electromagnticos, con los cuales se puede medir el espesor del metal en el recipiente. La
medicin debe hacerse a intervalos de seis meses a un ao. La diferencia en el espesor del metal
indicar la tasa de corrosin.
Por supuesto, que el mtodo ideal para observar la corrosin mediante una inspeccin interna del
equipo. Esto debe hacerse del primero al segundo ao de operacin. La frecuencia de las
inspecciones subsiguientes depender de la severidad encontrada durante la primera inspeccin y
de los resultados que arrojen las pruebas con cupones o las mediciones (snicas, medidas de
radiacin o magnticas).
El principal mecanismo de control que afecta la tasa de corrosin es el contenido cido total en la
solucin rica. A medida que aumenta la carga de gas cido, la corrosin se hace ms severa. Esto,
en primera instancia, es un indicador de que si se mantiene la captacin de gas en el mnimo
posible tambin se minimizar la corrosin.
No obstante, se recordar de los ejemplos presentados en las pginas anteriores que, el consumo
energtico en el rehervidor aumenta a medida que disminuye el gas cido en la solucin. O, en
otras palabras, para reducir el costo del combustible debemos tener una carga de gas cido
alta en la solucin, pero, para reducir los costos por corrosin se debe bajar el contenido de
gas cido.
Para ser ms especfico, si aumentamos suficientemente el contenido de gas cido en la solucin
rica (bajando la tasa de circulacin) ahorramos US $ 10.000, por ao en los costos de combustible,
pero, si terminamos pagando reparaciones por corrosin en el orden de los US $ 15.000 por ao,
habremos tomado una mala decisin.
El punto ideal de operacin se alcanza cuando el contenido de gas cido en la solucin se
aumenta hasta que la corrosin el mnimo tolerable. Una corrosin severa tpica, lucir como se
presenta en la Tabla No. 2-7.
Las cifras intermedias en negritas - separan las condiciones de corrosin severa de las
condiciones tolerables. Se podra trabajar con una tasa de circulacin de 75 gpm. y una carga de
gas cido de 4,25 pie3/galn. Una tasa de 8 mpy, garantiza una vida til de 15,6 aos con 1/8 de
corrosin permisible.
Tabla No. 2-7. Condiciones de operacin para evitar la corrosin severa.
TASA DE CIRCULACIN
(gpm)
65
70
75
80
85
1.
La temperatura de la solucin pobre en la descarga del intercambiador debera estar
aproximadamente 10 F por encima de la temperatura a la cual entra el gas al absorbedor.
Gracias a que la solucin absorbe mayor cantidad de gas, cuanto ms fra entre al absorbedor,
es deseable bajar la temperatura tanto como sea posible. Sin embargo, si se enfra la solucin por
debajo de la temperatura a la cual entra la carga, los hidrocarburos pesados se condensarn en
ella. Esto tiende a producir formacin de espuma en el absorbedor, con lo cual el sistema se vuelve
ineficiente.
La temperatura de la solucin que sale del intercambiador se controla regulando el caudal de
agua o de aire que sirve de medio de enfriamiento.
2. El caudal de la solucin pobre que se retorna a la columna contactora del tanque de venteo,
debe mantenerse en el mnimo necesario, para que el gas del tanque de venteo se purifique lo
suficiente como para utilizarlo como combustible.
3.
El " reset " y la banda proporcional de los controladores de nivel del lquido deberan ser
ajustados de tal manera que las vlvulas que controlan los niveles se muevan lentamente ms que
en forma abrupta, o se queden totalmente abiertas o cerradas. La operacin abrupta del control
produce "baches" que pueden generar desajustes. Esto es particularmente importante en el
regenerador donde los "altibajos" en la alimentacin o en el reflujo puede producir operacin
errtica.
La carga calorfica del rehervidor depender de la tasa de flujo de la solucin de amina y del gas
residual que permanezca en la solucin.
LOCALIZACIN DE FALLAS
Inspeccione la torre por dentro, para ver los efectos de la corrosin, escarcha.
EXCESIVA
EN
EL
REHERVIDOR
DEL
El operador debe estar bien entrenado y motivado para garantizar una prueba
aceptable. Existen analizadores que permiten agregar, automticamente, la
cantidad de amina o de agua requerida, para mantener la concentracin en el nivel
adecuado. ( El analizador se paga en menos de un mes).
Se debe tener cuidado en determinar regularmente la concentracin ptima y
mantenerla en el nivel apropiado. La Fig. No. 2-37, presenta un ejemplo de cmo
vara la concentracin de amina con el tiempo y sus efectos sobre la tasa de
corrosin y el despilfarro energtico.
6.4. REFLUJO
El vapor que sale por el tope de la columna de regeneracin, junto con los
gases cidos, es condensado y devuelto al regenerador en forma de reflujo. La
razn entre los moles de agua (L) que regresan al regenerador entre los moles de
gas cido que salen de la planta (D), se conoce como: RAZN DE REFLUJO.
Este parmetro es fundamental en el diseo y operacin de la torre y un indicador
de la cantidad de vapor que debe ser usada en el rehervidor. La razn de reflujo,
determina la cantidad de gas cido residual en la amina pobre y por lo tanto. la
eficiencia del fraccionamiento. El valor tpico de R = L /D varia entre 1,5:1 a 4:1
dependiendo del nmero de bandejas que tenga la torre y de otras variables.
En un diseo tpico, una razn de reflujo 2 : 1, es comn. En las refineras, la
razn de reflujo mas utilizada en 4 : 1. (Fig. No. 2-38).
El consumo de amina, en Ibs /MM pcdn, vs. tiempo, se presenta en la Fig. No.
2-39. Se observa en el grfico cmo incide sobre el despilfarro de energa.
La Fig. No. 2-38, presenta una recomendacin sobre los valores de R vs. P y T,
que se deben utilizar cuando se trabaja con solvente formulados. A medida que
aumenta la razn de reflujo R, la cantidad de agua condensada que regresa al
regenerador es mayor, lo cual indica que se debe extraer ms calor por el
condensador y para mantener el equilibrio energtico en la torre agregar ms
calor en el rehervidor. Esto se refleja finalmente en un mayor consumo de energa.
En una pequea planta de tratamiento se consigui una razn de reflujo 50:1, lo
cual (Nota:) produca prdidas energticas de 58.000 US $ /ao. Una planta mas
grande, con una relacin de reflujo 12:1, produjo prdidas energticas de un milln
de dlares por ao. Esto no era perceptible, porque el costo de la energa era
nicamente de 1,0 $ MM BTU.
hasta tanto los fabricantes produzcan cartuchos que retengan el mismo porcentaje
de un determinado tamao de partculas tomada como referencia para su
clasificacin.
Otra informacin importante que se requiere para comparar los cartuchos es:
la resistencia a las qumicas,
la capacidad para retener acumulaciones de lquidos,
la tasa de flujo ptima a travs del cartucho y
la mxima presin diferencial que puede tolerar antes de que se rompa.
Algunos cartuchos son mucho ms costosos porque liberan los lquidos en el
sistema a presiones diferenciales muy bajas, con lo cual se aumenta el costo del
filtrado.
Los costos juegan un papel importante en la seleccin del cartucho. El costo
real del cartucho est determinado por el valor de cada galn filtrado Incluyendo la
mano de obra y el monto necesario para deshacerse del cartucho utilizado.
No se puede ver nicamente el costo inicial de la unidad. La inversin real
solamente se puede determinar en la planta. El usuario debera ponerle ms
atencin a la vida til del elemento y a la capacidad para filtrar, en lugar del costo
directo. Un cartucho que dure mucho tiempo en servicio minimiza los costos de
mano de obra para reemplazarlo y para deshacerse de la basura. Ello indica que,
muchas veces, lo menos importante es el costo directo de la unidad.
Tambin debe tomarse en cuenta que, en muchas ocasiones, los operadores a falta de tiempo para cambiar el cartucho - deciden abrir la desviacin ("by-pass),
con lo cual nunca se conoce la vida til real del cartucho.
Los slidos en la solucin de amina causan ensuciamiento, formacin de
espuma y taponamiento. Esto, a su vez, produce prdidas de amina, erosin,
corrosin y dao en las bandejas o empaque de la torre de absorcin y en el
regenerador. Para mantener la solucin de amina y el sistema, operando a
mxima eficiencia, los slidos deben ser removidos por medio de filtros. Los
slidos que taponan el carbn activado en el sistema de purificacin acortan la
vida til del carbn y la eficiencia para remover los contaminantes de los lquidos.
Por esta razn, el filtro para remover los slidos del sistema debe estar colocado
aguas arriba del sistema de purificacin de carbn activado. Algunas compaas
colocan el filtro aguas abajo del sistema de purificacin para capturar las
partculas de carbn que emigran, pero es mucho ms efectivo y econmico
disear el recipiente para impedir la migracin de las partculas de carbn.
El tamao de las partculas slidas es tambin importante y se suelen medir en
micrones. Un micrn es la millonsima parte del metro = 10-4 cms = 3,937*10-5
pulgadas.
Los cartuchos, por lo general estn disponibles para rangos de 1 a 150 micrones, cuanto
ms fino sea el nivel de micrones seleccionado, mas caro ser la respectiva filtracin, tanto
en trminos de precio como en la reduccin de la vida til del elemento. Deberan
utilizarse cartuchos con un rango de 50 a 75 micrones o ms. A medida que las
partculas ms grandes son removidas se pueden utilizar elementos para
dimetros de partculas ms pequeos, hasta que se eliminen las partculas
nocivas. Comenzar con un tamao de partculas de cinco micrones en un sistema
que no haya sido filtrado por un perodo largo de tiempo, resultara muy costoso.
Tambin es costoso no filtrar la amina, aunque se sabe que algunas plantas
funcionan sin filtro por un lapso prolongado. Cuando se permite que la amina se
ensucie demasiado los costos de operacin y los problemas aumentan de manera
considerable, por lo cual es bueno tener presente que la filtracin apropiada es
una buena inversin.
Algunos cartuchos causan problemas operacionales en las plantas de amina.
Los elementos hechos con papel o productos que han sido qumicamente
tratados, pueden producir espuma en la solucin. Los cartuchos que tienen goma
o cubierta, pueden ser destruidos en el servicio de amina. El petrleo, la lana
virgen y los productos que son utilizados para remover el petrleo o
blanquear el algodn pueden producir espuma si el fabricante del cartucho no
sabe cmo preparar el elemento antes de usarlo. Algunos cartuchos no tienen la
estabilidad trmica requerida por el servicio de amina. La seleccin arbitraria de un
cartucho y la tasa de flujo aplicada puede resultar muy costosa.
La tasa de flujo depende de las siguientes variables:
del tipo de cartucho,
del nivel de tamao de partcula (micrones),
de la viscosidad del fluido,
longitud y dimetro de la partcula en el elemento y de otros factores.
Un experto en filtracin puede bajar los costos de los filtros (cajas y cartuchos)
y mejorar la eficiencia de la remocin.
La ubicacin de la caja del filtro tambin es importante, si la planta esta
removiendo H2S, es bueno colocar el filtro del lado de la amina pobre, para
proteger a los operadores. En el lado rico de la amina, el sulfuro de hidrgeno
puede causar problemas en el momento de cambiar los cartuchos, debido a que el
H2S, puede producir ignicin espontnea cuando entra en contacto con la
atmsfera. Muchos accidentes se han producido por esta causa.
Algunos operadores cambian el elemento demasiado pronto con lo cual
aumentan drsticamente los costos de filtracin. Por lo general, un cartucho de 20
a 30 micrones se ajusta bien a la remocin de partculas. La escogencia de un
suplidor idneo de filtros con una amplia variedad de elementos es una decisin
sabia.
en estos casos se puede usar un distribuidor del lquido en el tope del recipiente,
colocado a la altura de la lnea de entrada de la solucin o por debajo de ella.
6. 11.3. ESCOGENCIA DEL TIPO DE CARBN
Tambin es importante la escogencia del tipo de carbn. Algunas empresas
utilizan carbn de madera, pero esto ha ocasionado muchos problemas. El
carbn de madera tiene una densidad bruta entre 15 y 17 libras por pie cbico,
razn por la cual flota en el agua. Cuando el carbn activado flota en el recipiente
y se ubica por encima de la lnea de entrada, deja de trabajar a los efectos de la
purificacin. Tambin es muy suave y con frecuencia pulverizable.
No es recomendable transportar el recipiente desde la planta previamente lleno
con carbn de madera, porque el carbn se fractura durante el transporte.
Tambin se rompe cuando la amina est en servicio, especialmente con altas
velocidades superficiales. El polvo de carbn se dispersa en la amina y genera
problemas. Este polvo forma una mezcla con la apariencia de una grasa densa, lo
cual dificulta las labores de cambio de la camada. Cuando se utilizan mallas en el
recipiente el polvo y la grasa las taponan obligando a cambiar rpidamente el
carbn. (Nota: Copiar grfico de pgina No. 172).
1.
Algunas compaas han tratado - sin xito - de usar un carbn con una
densidad bruta de 30 libras por pie cbico y un tamao de la malla de 8 a 30
agujeros por pulgada (8-30 mesh) cuadrada y una velocidad superficial de 10 a 15
gals/pie2 x min. Debido a la alta densidad y el tamao pequeo de las partculas,
este carbn activado se comporta mejor cuando la velocidad superficial est en el
rango de 2 a 4 gals/pie2 x min (gpm/ pie2).
2. Debido a problemas de ruptura y a la dispersin del carbn en la solucin se
suele agregar un filtro mecnico a la planta colocado aguas abajo del filtro de
carbn, para atrapar las partculas dispersas. En un buen diseo es mejor
colocar el filtro mecnico aguas arriba del filtro de carbn, con el fin de
remover eficientemente los contaminantes.
Los problemas asociados con la ruptura, disolucin y flotacin del carbn se
pueden resolver de manera significativa usando carbn de alta densidad, gran
tamao y carbn mineral.
El carbn activado que tiene el mejor comportamiento para el diseo de
recipientes es el de 5 a 7 mesh, con 30 Ibs/pie3, debido a que es ms pesado
que el agua, no flota. Gracias a la mayor densidad bruta, el recipiente recibe el
doble de la cantidad que aceptara con carbn activado hecho de madera. Con
mayor densidad bruta y utilizando un material ms duro, el tiempo de vida til es
mucho mayor, mientras que la cada de presin se mantiene ms o menos igual.
Ya que el carbn de madera produce mucho ms polvo la diferencial de presin a
travs del recipiente aumentar ms rpidamente con este producto.
debe mantener por encima del nivel del carbn. Cuando el trabajo se haya
completado, el agua se debe sacar por el punto de entrada de la amina al
recipiente con el fin de remover las partculas de carbn, luego se puede colocar
agua limpia, llenando de nuevo la camada.
Al final es conveniente lavar el sistema utilizando un detergente, durante
6 a 12 horas, dependiendo de la temperatura del agua, con el fin de remover el
aire de las partculas de carbn. De no removerse el aire, antes de agregar la
amina, aparecern problemas operacionales.
El aire que se remueve tardamente puede formar bolsillos en la camada,
causando canalizacin o cadas de presin elevadas, lo cual obliga a
cambiar la camada rpidamente. En algunos casos la acumulacin de aire
detiene totalmente el flujo de la solucin de amina a travs del filtro.
Despus que se haya removido el aire, el agua de jabn se debe sacar por el
tope del recipiente. Para ello se bombea agua continuamente hasta que el agua
limpia salga por el tope del recipiente.
El contraflujo en el carbn de madera es difcil, debido a que el producto flota en
el agua. Luego el agua se puede drenar para colocar en el recipiente la solucin
de amina. Cuando se escribe el procedimiento para cambiar la camada y se sigue
de manera rigurosa, muchos de los problemas desaparecen.
6.12. FILTRO MECNICO DEL SISTEMA DE AMINA
Tambin se debe colocar en el sistema un filtro mecnico de carbn para purificar
la solucin de amina. En este caso el recipiente contiene un canister semiporoso
de metal, lleno con carbn activado. Aguas arriba de este recipiente se debe
colocar un filtro para remover los slidos, de tal manera que el de carbn se utilice
slo para remover los contaminantes lquidos. Los canisters de carbn se
reemplazan como los cartuchos. Ese mtodo de purificacin es ideal para
pequeas unidades de amina en localizaciones remotas donde la disposicin del
carbn sea un problema.
6. 13. CMO REDUCIR LOS COSTOS DE CORROSION ?
La corrosin en las plantas de amina es un problema extremadamente costoso.
Literalmente, la corrosin se come - a un costo enorme - La planta y los equipos.
Los costos de corrosin Incluyen:
el reemplazo de los equipos corrodos,
paros no programados de la planta
cambios drsticos de las operaciones,
contaminacin de la amina,
perdidas de la amina debido a la corrosin,
mol de amina sin inhibidores. Por alguna razn, algunas unidades de amina son
diseadas con una presin en el fondo del regenerador de 25 Ipcm o mayores,
an cuando no disponen de unidad recuperadora de azufre ni de sistemas de
tratamiento de los gases de cola.
A pesar de que algunas unidades de amina con recuperadores de azufre
operan con presiones muy altas, eso hace difcil la separacin de los gases cidos
de la solucin permitiendo que el gas residual de la solucin tratada sea muy alto.
Esto ocasiona corrosin severa en el rehervidor y en otros equipos por el lado de
la amina pobre.
Una planta nueva, con una tasa de circulacin de 1.000 gpm, present una
corrosin tan severa como resultado de este problema que el intercambiador de
amina estaba lleno de huecos despus de un mes. La corrosin era tan severa
que el contenido de gas cido en la amina rica y en la pobre, eran iguales.
Medir el contenido de gas cido en la solucin, antes y despus de los
recipientes, ayuda a determinar las fallas por corrosin.
La corrosin en el rehervidor tambin ocurre cuando el gas cido no es
separado en el regenerador. El control del gas cido en la solucin antes y
despus del rehervidor ayuda a determinar la cantidad de gas que se est
removiendo en el regenerador. Al remover la cantidad deseada de gas cido en el
regenerador, se ayuda a prevenir la corrosin en el rehervidor.
Para la mayora de las unidades de amina, una presin en el fondo del
regenerador de 0 a 15 lpcm y una temperatura de 240 F a 260 F es
suficiente para separar el gas cido de la solucin an con una planta
instalada que recupere el azufre de los gases de cola. Con la intencin de
ahorrar energa, algunos operadores bajan la temperatura del rehervidor a: 230235 F, pero como consecuencia de una amina mal despojadaaparece corrosin,
especialmente cuando tambin se est removiendo CO2, (Fig. No. 2-42 y 2-43).
Algunos intercambiadores de amina (pobre/ rica), son diseados con mayor
eficiencia para que recuperen la mayor parte del calor de la amina pobre. Esto
hace que aumente la temperatura de entrada al regenerador y que baje la
cantidad de energa requerida para regenerar la solucin. Cuando la amina rica
que deja el intercambiador tiene una temperatura mayor de 205 210 F, se
necesita acero inoxidable en los tubos del intercambiador, en el tercio superior de
la carcasa del regenerador y en el haz de tubos del rehervidor.
Algunas veces es necesario subir la temperatura del fondo del regenerador, con el
fin de separar el gas cido de la solucin. Con esto, tambin aumenta la
temperatura de la amina rica que sale del intercambiador, por lo cual se debe
tener cuidado para evitar la corrosin.
permitir aumentar o disminuir los tiempos de contacto para subir o bajar el tiempo
de contacto gas/ lquido y ajustar la selectividad. Esta opcin no es posible con
MEA o DEA, porque ambas absorben CO2 y H2S por igual, cualquiera que sea el
tiempo de contacto gas/ lquido.
7.2.4. CONDICIONES DE LA REGENERACIN
Las necesidades energticas de los solventes formulados (MDEA+) son mejores
que en otras aminas, por esta razn el gas cido se retira de la solucin ms
fcilmente con los solventes formulados. La carga de gas cido residual es
considerablemente menor y la corrosividad ms baja.
Tabla No. 2-8. Ventajas de los solventes formulados
SOLVENTE
MEA
DEA
MDEA+
CARGA CALORFICA
lbs. vap./ gal sol.
1,5
1,0
0,7
GAS RESIDUAL
mol / mol
0,050 a 0,100
0,030
0,005
(7,5)(18,016)
L = -------------------- = 16,22 gpm.
8,33
Trabajando con una temperatura en el tope del regenerador T = 195 F, donde la
razn de reflujo R = +- 1,25 (Fig. No. 2-38):
7.2.5 TEMPERATURA DEL REHERVIDOR
La operacin del rehervidor no debera implicar atencin especial, excepto para
suministrarle la cantidad de vapor que permita alcanzar la temperatura adecuada,
tal como se discuti en el prrafo anterior. La temperatura del tope es muy
sensible ante la carga de vapor, por lo cual no se debe usar como parmetro de
control de las operaciones del regenerador. Tpicamente, un solvente
formulado, al 50% p/p, con el rehervidor operando a 12 lpc, hervir a 252 F y
es importante que la solucin est a esta temperatura para asegurar que sea
regenerada. Para evitar la descomposicin la temperatura bruta de la
solucin debe ser de 280 F y la temperatura en la superficie de los tubos no
mayor de 320 F.
Finalmente la transferencia de calor en el rehervidor debe estar por debajo de
7.000 BTU / hr.* pie2 .
7.2.6. PROCEDIMIENTOS DE CAMBIO DEL SOLVENTE
Cuando se ha escogido el solvente es necesario preparar la unidad para el
arranque. El procedimiento correcto del arranque de la planta depende de cada
caso especfico. Por lo general se puede pensar en las siguientes situaciopnes:
Uso del solvente en plantas originales.
Plantas de amina que han estado paradas.
Conversin a solventes formulados sin paro de planta.
USO DEL SOLVENTE EN PLANTAS ORIGINALES
Se convierte en un procedimiento simple:
1. Cargue la planta con una solucin custica al 2-3% p/p. Circule la solucin
durante tres horas y drnela. Con este procedimiento se deben remover las
partculas, qumicas y residuos grasosos. Es importante hablar con el
fabricante y asegurarse que todos los residuos de petrleo hayan sido
removidos, para evitar problemas serios de formacin de espuma.
2. Lavado con agua. Se debe cargar la planta con agua desmineralizada, la
cual se circula durante dos horas y se drena posteriormente. Asegrese
que todos los residuos del lavado custico sean removidos. Esto se logra
midiendo el pH. Es posible que se requiera hacer el lavado ms de una vez.
2.
Bloquee el tanque de abastecimiento, los filtros, el tanque de venteo y los
dems recipientes que pueda sacar de servicio.
3.
Drene la solucin de los recipientes bloqueados.
4.
Reemplace los filtros mecnicos y de carbn.
5.
Agregue solvente concentrado y agua hasta lograr la concentracin
deseada.
7.2.7. PROCEDIMIENTO DE ARRANQUE Y OPTIMACIN DE LA UNIDAD CON
AMINAS FORMULADAS.
Una vez que el sistema de amina est preparado y se haya cargado la
unidad puede comenzar con el arranque y optimacin de la planta. En general el
procedimiento es el mismo que se sigue en plantas de amina, no obstante existen
algunas diferencias.
1.
Empiece a circular la solucin hasta lograr las temperaturas correctas. Al
poner al mximo la carga de vapor del rehervidor se garantiza una solucin
regenerada durante el procedimiento de arranque.
2.
De manera gradual vaya introduciendo el gas al sistema. Mantenga el
caudal de la solucin y las tasas de despojamiento por encima.
3.
Gradualmente reduzca los caudales hasta que los niveles de H2S y CO2
se aproximen a las especificaciones. En este momento aumente la tasa de
circulacin en aproximadamente 2-10% como factor de seguridad.
4.
Despus de optimar la tasa de circulacin, reduzca gradualmente la carga
del rehervidor, hasta que se obtenga la temperatura ptima en el tope del
regenerador.
Al reducir la carga calrica del rehervidor, podra ser necesario aumentar
ligeramente la tasa de circulacin para mantener el gas tratado dentro de los
lmites. Finalmente el objetivo es mantener un balance entre la tasa de circulacin
y la carga calorfica del rehervidor
Despus de cambiar el caudal de la solucin o la carga del rehervidor,
debe esperar algn tiempo para lograr la estabilizacin del sistema.
5.
Es importante medir y grabar los datos y el balance de materiales
alrededor del sistema, durante el proceso de arranque y optimacin. Estos datos
son tiles para localizar fallas y optimar el sistema. Esto involucra grabar las
condiciones del proceso, tal como se ilustra en la Fig. No. 2-3.
7.2.8 SEGUIMIENTO Y CONTROL DE LA SOLUCIN
Para lograr de manera consistente los beneficios de los solventes formulados,
operar sin problemas y bajar los costos, es necesario controlar la solucin y
hacerle el mantenimiento apropiado.
Al final del captulo se presenta una tabla con los parmetros rutinarios que se
deben medir en el solvente para mantener las condiciones apropiadas.
3
DISENO DE SISTEMAS DE ENDULZAMIENTO
1.
INTRODUCCIN
Otras partes principales del equipo, tales como: el dimetro del regenerador y
el acumulador de reflujo, se obtienen con la Tabla No. 3-6. Adicionalmente, con la
Fig. No. 3-5, podr formarse una idea sobre el dimetro de la torre de
regeneracin.
2.6. Calor generado y temperatura de descarga
El lector podr, ahora, regresar al clculo de rutina para calcular la cantidad
de calor que se genera por efectos de la reaccin entre el gas cido y la solucin
(punto 3.13), as como, la cantidad de calor que, a su vez, recoge el gas en su
ascenso hacia el tope de la torre.
Observe que, al calor total producido, se le resta el absorbido por el gas para
obtener el calor que, finalmente permanecer en la solucin. Eso nos llevar a la
temperatura de salida de la solucin por la parte inferior de la torre de absorcin o
contactor.
La temperatura de descarga de la solucin (3.14) se determina a partir del
calor total absorbido por la solucin (7.837.821,14 Btu/ hr.) y el calor especfico de
la solucin (Cp). Esta es la parte ms difcil para cerrar los clculos del
computador, debido a que, cada una de las tablas publicadas, ofrecen valores
ligeramente diferentes del calor especfico.
La diferencial de temperatura obtenida por este mtodo es de 30,82 F, con
lo cual se sabe que la temperatura de la solucin en el fondo de la torre es,
aproximadamente, 176 F (Ver pg. No. 221).
2.7. Intercambiadores de calor
El clculo del intercambiador de salida de la solucin est limitado por la
temperatura mxima a la cual se puede llevar la solucin rica, a la entrada del
regenerador. En este caso se ha escogido un valor de 190 F para evitar que,
gracias al calentamiento de la solucin, se liberen gases cidos en el tubo antes
de entrar a la torre de regeneracin. Esto acelerara mucho la corrosin de este
tramo de la tubera.
El calor que absorbe la solucin rica, debe ser retirado de la amina que sale
del regenerador, con lo cual la temperatura de la solucin pobre desciende desde
242 F hasta 227 F. En un segundo intento se debe bajar hasta la condicin de
entrada al absorbedor: 145 F.
2.8. Carga calorfica del rehervidor
Se calcula aumentando la temperatura de la solucin desde el p[unto de
entrada a la torre (190 F), hasta el punto de ebullicin de la solucin en el
rehervidor (242 F).
se iguala al 20% del rea total. Por eso se recomienda una superficie seccional
de: 8,3359 pie2.
A partir de esa rea, se calcula el dimetro de la torre: 39,09. Eso obliga a
seleccionar un rea comercial de 3,5 pies (42).
En la Fig. No. 3-4, se podr ver que por el mtodo grfico, tambin se
recomienda el uso de un absorbedor de 42 para trabajar con 20 MM pcdn y 500
lpca.
2.13. Dimetro del regenerador
El dimetro del regenerador se calcul con el volumen de gas (gas cido
ms vapor de agua), suponiendo que ambos estn a presin atmosfrica y
reservando el 20% del rea de la torre para los bajantes. De esa manera se
obtiene un dimetro de 10 pies en el regenerador.
3.
3.1. Planteamiento
A continuacin se presenta un diseo de un sistema monoetanolamina y
agua (MEA), en el cual se comparan de manera progresiva los resultados que se
obtienen con el simulador y mediante clculos manuales, apoyndose en la
informacin de la literatura publicada.
3.2. CONDICIONES DE ENTRADA DEL GAS A LA PLANTA
Presin:
450,2 lpcm
464,7 lpca (32,0 b.a)
Temperatura:
115 F (46,4 C)
Caudal del gas: 20 MM pcdn.
3.3 COMPOSICIN DEL GAS A LA ENTRADA DE LA PLANTA
Componentes
CO2
Porcentaje Molar
9,9570
H2S
0,0030
0,0659
N2
C1
0,0500
1,0980
82,5890
1.813,5723
C2
4,4310
97,3004
C3
1,7700
38,8674
iC4
0,3500
7,6857
nC4
0,4400
9,6620
iC5
0,1400
3,0743
nC5
0,1000
2,1959
0,1700
100,0000
3,7330
2.195,9006
C6
Total
Las Tablas Nos. 3-1 y 3-2, ofrecen un mtodo sencillo para calcular los moles
de cada componente a la entrada y salida de la planta. Por diferencia podr
encontrar los moles de gas cido removidos del sistema.
3.7. GAS CIDO REMOVIDO DE LA CORRIENTE
Volumen de gas cido removido de la corriente:
Qg. = (20)(106)(1,0 0,900458) = 1.990.840,0
vs. = 1.990.839,0
1.990.840,0
lbs-mol
= -------------------- = 218,5843 -----------(24)(379,495)
hr
Tambin se puede calcular a partir de los moles removidos:
Qg. = (218,5843 lb.mol/ hr)(379,495 pcn/lb.mol)(24 hr /da) = 1.990.839,5
ng
Entrada
% molar
0,0000
0,0030
9,9570
9,9600
0,0500
82,5890
4,4310
1,7700
0,3500
0,4400
0,1400
0,1000
0,1700
0,0000
0,0000
0,0000
0,0000
90,0400
100,0000
Entrada
Lb.mol/hr.
0,0000
0,0659
218,6458
218,7117
1,0980
1.813,5723
97,3004
38,8674
7,6857
9,6620
3,0743
2,1959
3,7330
0,0000
0,0000
0,0000
0,0000
1.977,1890
2.195,9007
Salida
% molar
0,0000
0,0004
0,0060
0,0064
0,0555
91,7189
4,9208
1,9657
0,3887
0,4886
0,1555
0,1111
0,1888
0,0000
0,0000
0,0000
0,0000
99,9936
100,0000
Salida
Lb.mol/hr.
0,0000
0,0088
0,1186
0,1274
1,0980
1.813,5723
97,3004
38,8674
7,6857
9,6620
3,0743
2,1959
3,7330
0,0000
0,0000
0,0000
0,0000
1.977,1890
1.977,3164
HCs salida
99,9936
Factor = ------------------ = ---------------- =1,110546
HCs entrada
90,0400
Tabla No. 3-2. Condiciones de entrada y salida del gas a la planta.
Componentes
H2O
H2S
CO2
(H2S + CO2)
N2
C1
C2
C3
iC4
nC4
iC5
nC5
C6
C7
C8
C9
C10
Total HCs
Total
Entrada
% molar
0,3459
0,0030
9,9226
9,9256
0,0498
82,3032
4,4157
1,7639
0,3488
0,4385
0,1395
0,0997
0,1694
0,0000
0,0000
0,0000
0,0000
89,7285
100,0000
Entrada
Lb.mol/hr.
7,5956
0,0659
217,8904
217,9563
1,0936
1.807,2965
96,9644
38,7335
7,6593
9,6290
3,0633
2,1893
3,7199
0,0000
0,0000
0,0000
0,0000
1.970,3488
2.195,9007
Salida
% molar
0,3964
0,0004
0,0060
0,0064
0,0553
91,3552
4,9014
1,9579
0,3872
0,4867
0,1548
0,1107
0,1880
0,0000
0,0000
0,0000
0,0000
99,5972
100,0000
Salida
Lb.mol/hr.
7,8421
0,0088
0,1186
0,1274
1,0936
1.807,2965
96,9644
38,7335
7,6593
9,6290
3,0633
2,1893
3,7199
0,0000
0,0000
0,0000
0,0000
1.970,3488
1.978,3183
Porcentaje Molar
0,0060
0,0004
0,0555
91,7189
4,9208
1,9657
0,3887
0,4886
0,1555
0,1111
0,1888
100,0000
lb.mol/hr.
0,1186
0,0088
1,0980
1.813,5723
97,3004
38,8674
7,6857
9,6620
3,0743
2,1959
3,7330
1.977,3164
= 17,9413
= 0,61955
= 120 F = 49,2 C
= 464,7 lpca, = 32 b.a
= 665,213 lpca
= 371,623 R,
= 0,0502
= 18.009.160,0 pcdn
= 20.103,36 mchn
= 1.977,3164 lb.mol /hr,
= 896,9107 Kg/hr
= 0,9424
7.935.935,90 Btu/hr
98.118,47 Btu/hr
------------------------------Qt = 7.837.821,47 Btu/hr
3.14. TEMPERATURA
Temperatura de la solucin pobre o limpia = 145 F = 63,1 C.
Este valor lo selecciona el diseador, teniendo cuidado en que est, como
mnimo, 10 F por encima de la temperatura a la cual entra el gas.
lb-mol/hr.
(0,85)(267.023,31) / (18,015) = 12.598,9350
(218,5843)(3,0) =
655,7529
(218,5843)(3,0)(0,15) =
98,3629
13.353,0508
Xi
0,943525
0,049109
0,007366
1,000000
QUE
SALE
DEL
ABSORBEDOR
ENTRA
AL
lb.mol/hr
12.598,9350
655,7529
316,8901
0,0571
13.571,6351
Xi
0,928329
0,048318
0,023349
0,000004
1,000000
Qco
(20 x 106)(14,7)(0,9406)(577,5)
= --------------------------------------- = 7,649 pie3 / seg.
(520)(464,7)(86.400)
Suponer una relacin de reflujo de 2 moles de H2O por mol de gas cido (GA
o AG) y calcular el calor del condensador. El calor del condensador es la suma del
calor requerido para condensar el reflujo ms el calor requerido para enfriar el gas
cido y su agua de saturacin. Escoger la temperatura de salida del condensador
40 C (generalmente alrededor de 120 F) y suponer una presin de operacin del
tambor de reflujo basada en requerimientos para la disposicin del gas cido. Esta
presin debe ser tan baja como sea posible.
El agua perdida como agua de saturacin con el gas cido se puede
calcular de la siguiente manera:
WAG = (moles AG / hr)(18)(PPH2O) / (14,7+PC-PPH2O), (lb / hr)
donde:
donde:
donde:
0,5
2,0
3,5
5,0
6,5
8,0
0,2
0,4
0,6
526*
655
744
821
885
939
516*
580
636
688
719
744
0,8
1,0
1,2
431* 364*
463 378
490 390
513 399
529 405
541 407
1,4
308*
312
316
319
321
322
265*
265
266
267
267
267
229*
229
229
229
229
229
* Calculado a 122 F
(1) Normalidad 2, ON indica que dos moles de amina absorben un mol de gas
cido.
Tabla No. 3-8. Calor de reaccin del H2S en soluciones DEA
Btu/lb H2S
0,2
604
0,3
577
0,4
550
0,6
506
0,8
403
1,0
208
1,2
158
1,4
139
NOTA: Los datos en las Tablas Nos. 3-7 y 3-8, son de la Ref. No. 6.
5.
DISENO DE UNA PLANTA DE METILDIETANOLAMINA
ACTIVADA (MDEA+)
5.1. Gas que llega a la planta
A continuacin se discutirn los elementos ms importantes que intervienen
en el diseo de una planta de MDEA+
H2S
N2
C1
CO2
C2
C3
i-C4
n-C4
i-C5
n-C5
C6
C7
C8
C9
C10
Fraccin
molar
0,00006
0,00250
0,70719
0,04679
0,11187
0,07969
0,01080
0,02410
0,00650
0,00540
0,00320
0,00160
0,00020
0,00010
Constante
Ki
0,72109
3,74245
1,99772
1,35026
0,81923
0,42770
0,26934
0,22354
0,13906
0,12001
0,06560
0,03609
0,01998
0,01110
= 1,00000
Zi / Ki
Zi * Ki
0,0000
0,0007
0,3540
0,0346
0,1365
0,1861
0,0401
0,1078
0,0468
0,0450
0,0488
0,0444
0,0101
0,0090
0,0000
0,0094
1,4126
0,0631
0,0916
0,0340
0,0029
0,0054
0,0009
0,0006
0,0002
0,0001
0,0000
0,0000
= 1,0639
= 1,6208
Yi*P
la
Fraccin
molar en
entrada
Yi*P
la
H2O
H2S
N2
C1
CO2
C2
C3
i-C4
n-C4
i-C5
n-C5
is-C6
C6
C7
C8
C9
C10
SUMA =
0,000060
0,002500
0,707187
0,046793
0,111882
0,079687
0,010798
0,024096
0,006499
0,005399
0,073
3,037
859,020
56,839
135,903
96,796
13,116
29,269
7,894
6,558
0,001927
0,000004
0,002519
0,712694
0,037500
0,112753
0,080308
0,010882
0,024284
0,006550
0,005441
2,341
0,005
3,060
865,709
45,551
136,961
97,550
13,218
29,498
7,956
6,609
0,003199
0,001600
0,000200
0,000100
3,886
1,944
0,243
0,121
0,003223
0,001612
0,000202
0,000101
3,915
1,958
0,245
0,123
1,000000
1.214,7
1,000000
1.214,7
Componente
CO2
H2S
CO2 + H2S
5.6.
(1214,7)(0,04793)
(1214,7)(60 x 10-6)
PP entrada
56,8390
(1214,7)(0,0375)
0,0073
(1214,7)(4 x 10-6)
56,9120
PP salida
45,589
0,005
45,594
5.6.2. Considerando una absorcin de un mol de gas cido por cada 3,4
moles de MDEA, resultara.
Caudal de solucin
Densidad de la solucin al 50% p/p (p am):
Yam = 1,035
p am = (1,035)(62,4) = 64,584 lbs / pie3
5.8.1. Caudal de solucin (qsol, gpm), por el mtodo convencional (Ver punto
5-2)
(330.278,15)(7,48)
qsol = --------------------------- = 637,54 gpm
(64,584)(60)
5.8.2. Calculando el galonaje con la absorcin de gas cido,(Ver punto 5-2)
(415,74)(379,4836)
lb.mol/hr x unidad
4.583,18
0,35
692,90
3,11
5.279,54
%
86,81
0,00
13,12
0,07
100,00
lb.mol/hr x unidad
1,07 + 0,35 = 1,42
206,8 + 3,11 = 209,91
4583,18
692,90
5487,41
%
0,03
3,82
83,52
12,63
100,00
lb.mol/hr
528,36
413,60
2,14
944,10
Yi
0,5596
0,4381
0,0023
Mi
18,015
44,097
34,080
29,480
Componentes
H2O
CO2
H2S
Total
lb.mol/hr
36,10
413,60
2,14
451,84
Yi
0,0799
0,9154
0,0047
1,0000
Mi
18,015
44,097
34,080
41,966
6.
4
ANLISIS DE FALLAS
SECCIN No. 1
RESUMEN
CH4
C2H6
C3H8
C4H10
CO2
H2S
COS
CS2
RSH
H2O
N2
O2
NaCl
Ocasionales:
Inhibidores, antiespumantes, slidos, etc.
Agentes y cidos de fracturamientos.
Aceites de compresores.
3.5. REGENERADOR.
RECUPERADOR O RECLAIMER
FILTROS
Los filtros, en la planta de endulzamiento de amina, son muy necesarios y producen ahorros considerables porque
mantienen limpia la solucin.
Se recomienda remover las partculas de hasta 5 micrones, para lo cual se podra requerir de dos etapas.
Un cartucho para 25 50 micrones..
Un filtro de carbn activado.
La limpieza en el filtro mecnico se hace eliminando primero las partculas grandes y luego, las ms pequeas :
50,30,10, y 5 micrones.
Los filtros se deben utilizar continuamente, desde el primer da.
4.
PARMETROS EN LOS CUALES SE PUEDE APOYAR PARA
CONTROLAR LA PLANTA.
4.1.
5.
CONTENIDO DE GAS CIDO EN LA SOLUCIN DE AMINA
POBRE
En algunos sistemas:
0,15 a 0,22 moles de gas cido por mol de amina, sin inhibidores.
La mayora de las soluciones de amina slo necesitan entre:
6.
7.
CONCENTRACIN DE LA SOLUCIN Y CANTIDAD DE GAS
CIDO REMOVIDO.
Algunos indicadores que se pueden utilizar como referencia:
SOLUCIN DE AMINA
CONCENTRACIN,
% p/p
15-20
20-30
50-70
50-70
45-55
MEA
DEA
DGA
SULFINOL
MDEA +
Pi3/ gal
3-4
3-4
5-6
5-6
3-4
m3/litro
0,02-0,03
0,02-0,03
0,04-0,05
0,04-0,05
0,02-0,03
8.
Concentracin de H2S
ppm,v
3,0
3,5
4,0
PERDIDA DE AMINA
Normal :
De :
Para
Para
1 a 3 lbs/ MM pcn.
9. OPERACIN DE LA PLANTA
Al bajar la carga de gas en la alimentacin, debe bajar la tasa de
circulacin de la solucin de amina.
Si el gas tratado es de mayor calidad (Ej. 2,5 ppm,v de H2S), usted puede bajar el galonaje llevando el contenido de
gas cido hasta el lmite permitido (Ej. 4,0 ppm,v de H2S.
Al aumentar la concentracin de la solucin, sigue bajando el galonaje, cuidando de no exceder la solucin del 50%
p/p.
Las condiciones ideales de operacin se logran cuando:
El H2S est en el mximo permitido.
El suministro de calor est en el mnimo.
La corrosin est dentro de lmites aceptables.
Degradacin de la solucin.
Formacin de espuma.
Arrastre de la solucin.
Vaporizacin.
Trabajos de limpieza mal hechos.
Al cambiar el filtro, sin drenar previamente la solucin.
Extractor de niebla del absorbedor: tapado o daado.
Arrastre de solucin en la corriente de gases de cola.
Arrastre en el venteo del tanque de expansin.
Temperaturas muy altas en el tope del regenerador.
(Por encima de 210 F al salir de la torre, antes del condensador y por encima de 120 F despus del
acumulador).
Compruebe que el nivel de lquido del rehervidor est por encima de los tubos de calentamiento.
A fin de circular la solucin a travs del sistema ser necesario presurizar los recipientes, lo cual puede hacerse con
gas dulce o agrio. La presin en el contactor, debe ser-por lo menos-150 lpcm (10 bars), la del tanque de venteo: 50 lpcm
(3bars) y la del regenerador: 5 lpcm (0,3 bars). Despus que el sistema haya sido presurizado, se procede de la siguiente
manera:
REFLUJO EN LA TORRE.
4.
5.
8.
Para evitar descomposicin, la temperatura debe ser de 280 F menos (Pv = 2137,95 mm Hg. 26,65 lpcm).
En la superficie de los tubos del rehervidor no debe ser mayor de 320 F (Pv = 3823,54 mm Hg. 59,26 lpcm).
La transferencia de calor en el rehervidor debe ser menor de 7000 Btu/hr x pi2.
Condicin de diseo: 4.081,5 Btu/hr x pi2.
Condicin de trabajo: 2.439,2 Btu/hr x pi2
27. FILTRACIN.
27.1. FILTROS MECNICOS.
Los filtros estn disponibles de 1 a 50 micrones.
Cuando ms fino es el filtro ms cara es la filtracin.
Se debe comenzar filtrando las partculas grandes y progresivamente las ms pequeas (50,30,10 y 5 micrones).
27.2. TASA DE FLUJO EN UN FILTRO.
DEPENDE DE:
Tipo de cartucho.
Tamao de la partcula, en micrones.
Viscosidad del fluido.
27.3. PROBLEMAS QUE OCASIONAN LOS SLIDOS EN SUSPENSIN:
Ensucian la solucin.
Taponan los filtros.
Acortan la vida til del carbn activado.
Disminuyen la eficiencia del filtro.
Producen espumaje.
Corrosin.
Erosin.
27.4. EL FILTRO DEBE ESTAR COLOCADO:
Aguas arriba del filtro de carbn activado.
En algunas plantas lo colocan aguas abajo para retener las partculas de carbn. Es ms barato disear bien el filtro
de carbn.
Del lado de la amina pobre, para proteger a los operadores en el momento de cambiar el cartucho.
27.5 LA SELECCIN DE UN CARTUCHO SE HACE ATENDIENDO A:
La resistencia del cartucho a las qumicas.
28.
CORROSIN
a
+-
Abierta
ANLISIS DE FALLAS
SECCIN No. 2
COMPROBACIN DE LOS DATOS VITALES EN EL
FUNCIONAMIENTO DE LA PLANTA
1.
1.1
1.2.
La presin en el rehervidor.
A mayor presin, mayor temperatura. Para la MDEA +, 8 lpcm = 242-244 F.
1.3.
1.4.
1.5.
Temperatura en el rehervidor.
Est en relacin directa con la presin y el punto de burbujeo de la solucin.
1.6.
1.7
1.8.
1.9.
El calor de la solucin.
Indica si la solucin est en buen estado.
Si hay fragmentos metlicos aparecer espumaje.
FORMACIN DE ESPUMA
Manera de detectar la formacin de espuma.
FILTROS.
8.
8.4.
Mida el contenido de gas a la entrada y a la salida del
intercambiador.
8.5. La solucin que trabaja con MDEA + est por encima del 50% p/p. Se
9.2.
9.3.
9.4
10.
DESCOMPOSICIN DE LA SOLUCIN.
SLIDOS EN SUSPENSIN.
Ensucian la solucin.
Taponan los filtros.
Disminuyen la eficiencia del filtro.
Acortan la vida til del carbn activado.
Producen espuma.
Aceleran la corrosin y la erosin.
ANLISIS DE FALLAS
SECCIN No.3
PREGUNTAS QUE TODO PARTICIPANTE
DEBE RESPONDER
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
14.
15.
16.
17.
18.
19.
20.
21.
22.
23.
24.
25.
26.
27.
28.
29.
30.
31.
32.
33.
34.
35.
36.
37.
38.
39.
40.
41.
42.
43.
44.
45.
46.
47.
48.
49
50.
51.
52.
53.
arranque?
En 100 galones de solucin al 50% p/p, Cuntos galones hay de Ucarsol
puro?
Enumere los parmetros de operacin ms importantes de la planta de
endulzamiento.
Cree usted que la planta modelo resistira un aumento sustancial del
volumen de gas tratado a las mismas condiciones de presin y temperatura?
Suponga que le est llegando un gas de alimentacin mucho ms rico, qu
hara usted para verificar la posibilidad de arrastre de condensados dentro
de la torre de absorcin?
Con qu tipo de gas tiene ms riesgos de arrastre de condensado y, con
cul menos posibilidades de tener hidrocarburos en el sistema?
Analice el comportamiento de la solucin al 50% por peso, si cambia la
presin en la torre de regeneracin.
PROBLEMAS MS COMUNES EN LAS PLANTAS DE AMINA.
54.
55.
56.
57.
58.
59.
60.
61.
62.
63.
64.
65.
66.
67.
68.
69.
70.
71.
72.
73.
74.
75.
76.
77.
78.
79.
80.
81.
82.
83.
84.
85.
86.
87.
88.
89.
90.
91.
92.
93.
94.