Anda di halaman 1dari 29

BAB 1

METODOLOGI PRAKTIKUM
Pada bab ini akan dipaparkan mengenai alat dan bahan, prosedur proses pengecoran,
dan flowchart praktikum.
1.1 Alur Praktikum Proses Pengecoran

Gambar 1.1 Alur Praktikum Proses Pengecoran

Pada praktikum pengecoran diawali dengan proses pembuatan pola dari lilin. Pola
lilin ini berfungsi untuk membuat cavity pada cetakan pengecoran. Selanjutnya dilakukan
pembuatan gips yaitu pembuatan cetakan untuk pengecoran. Setelah cetakan telah jadi maka
dilanjtukan dengan proses pengecoran aluminium. Aluminium dilebur dan dituangkan ke
dalam gips. Setelah pengecoran selesai dilakukan proses pengukuran pada hasil pengecoran
dan dilakukan analisis kecacatan. Lanjutakan dengan proses finishing untuk menghilangkan
kecacatan. Langkah terakhir adalah mengukur hasil finishing.
1.2 Alat dan Bahan
1.2.1 Alat dan Bahan Proses Pembuatan Lilin
Alat dan bahan yang diperlukan dalam proses pembuatan lilin adalah sebagai berikut.
Lilin batangan 200 gr
Kompor
Panci kecil
Tali rafia
Cetakan pola silikon

1.

Penggaris
Jangka sorong

1.2.2 Alat dan Bahan Proses Pembuatan Gips


Alat dan bahan yang diperlukan dalam proses pembuatan gips adalah sebagai berikut.

Bubuk gips
Spidol
Alas kaca
Paku
Air
Kotak kayu
Kompor
Wadah adonan
Pola lilin
Lotion
Panci kecil
Tali rafia
2. 1.2.3 Alat dan Bahan Proses Pengecoran Logam
3. Alat dan bahan yang diperlukan dalam proses pengecoran aluminium adalah sebagai
berikut.
Fire blender
Tabung elpiji
Kompresor
Pasir
Mangkuk keramik
Cetakan silikon
Penjepit
Kacamata
Sarung tangan
Sepatu
Aluminium batang
Palu
Ember
Air
Baju APD
Earplug

1.
2. 1.2.4 Alat dan Bahan Proses Pengukuran Hasil Pengecoran
3. Alat dan bahan yang diperlukan dalam proses pengukuran ahsil pengecoran adalah
sebagai berikut.
Produk hasil pengecoran
Penggaris
Jangka sorong
Check sheet
4.
5. 1.2.5 Alat dan Bahan Proses Finishing
6. Alat dan bahan yang diperlukan dalam proses finishing adalah sebagai berikut.
Amplas
Produk hasil pengecoran
Kikir
7.
8. 1.2.6 Alat dan Bahan Proses Pengukuran Hasil Finishing
9. Alat dan bahan yang diperlukan dalam proses pengukuran hasil finishing adalah
sebagai berikut.
Produk hasil finishing
Penggaris
Jangka sorong
Check sheet
10.
1.3 Prosedur Proses Pengecoran
11.
12. 1.3.1 Prosedur Kerja Proses Pembuatan Lilin
13. Berikut ini prosedur kerja yang dilakukan dalam proses pembuatan pola lilin.
1. Praktikan menyiapkan alat dan bahan yang dibutuhkan
2. Praktikan memanaskan lilin yang sudah dipotong dengan kompor yang telah
disediakan
3. Praktikan mengikat cetakan silikon dengan tali rafia
4. Praktikan menuangkan lilin cair yang telah dipanaskan ke dalam cetakan silikon
5. Praktikan menunggu beberapa jam hingga lilin sudah mengeras
6. Praktikan mengeluarkan pola lilin yang sudah mengeras
7. Praktikan melakukan pengukuran terhadap pola lilin
14.
15. 1.3.2 Prosedur Kerja Proses Pembuatan Gips
16. Berikut ini prosedur kerja yang dilakukan dalam proses pembuatan gips.
1. Praktikan menyiapkan alat dan bahan yang dibutuhkan
2. Praktikan menimbang bubuk gypsum 500 gram
3. Praktikan mencampur adonan gips dan air secukupnya di dalam mangkuk
4. Praktikan melumuri cetakan akrilik dan mangkuk cetakan dengan lotion agar cetakan gips
mudah dilepas
5. Praktikan menuangkan separuh adonan gips ke dalam cetakan mangkuk
6. Praktikan menempelkan pola lilin dengan alas pola lilin menempel pada bagian ujung
bawah cetakan gips

7. Praktikan menuangkan separuh lagi adonan gips ke dalam cetakan mangkuk hingga penuh
dan ratakan
8. Praktikan menunggu beberapa menit hingga gips sudah mengeras
9. Praktikan memanaskan gips yang sudah mengeras untuk menghilangkan pola lilin
10. Praktikan membersihkan air yang tersisa dalam gips hingga kering
17.
18. 1.3.2 Prosedur Kerja Proses Pengecoran Aluminium
19. Berikut ini prosedur kerja yang dilakukan dalam proses pengecoran aluminium.
1. Praktikan menyiapkan alat dan bahan yang dibutuhkan
2. Praktikan membuat lubang riser tepat di bagian atas tengah gips
3. Praktikan melubangi bagian bawah gips sebagai tempat memasukkan cairan
aluminium
4. Praktikan melebur aluminium batangan menggunakan fire blender hingga mencair
5. Praktikan menuangkan aluminium cair ke dalam cetakan gips secara kontinu
6. Praktikan melakukan mengeluarkan aluminium yang sudah padat dari cetakan gips
dengan memecah cetakan gips
7. Praktikan melakukan pengukuran terhadap aluminium hasil pengecoran
20.
21. 1.3.4 Prosedur Kerja Proses Pengukuran Hasil Pengecoran
22. Berikut ini prosedur kerja yang dilakukan dalam proses pengukuran hasil pengecoran.
1. Praktikan menyiapkan alat dan bahan yang dibutuhkan
2. Praktikan mengukur tinggi dan diameter produk hasil pengecoran
3. Praktikan mencatat data hasil pengukuran di tabel pengukuran
4. Praktikan membandingkan dengan data pola lilin yang didapat dari proses awal
5. Praktikan menganalisa cacat yang terjadi pada produk hasil pengecoran
23.
24. 1.3.5 Prosedur Kerja Proses Finishing
25. Berikut ini prosedur kerja yang dilakukan dalam proses finishing.
1. Praktikan menyiapkan alat dan bahan yang dibutuhkan
2. Praktikan merapikan bagian-bagian cacat yang ditemukan di produk hasil pengecoran
dengan amplas dan kikir
26.
27. 1.3.6 Prosedur Kerja Proses Pengukuran Hasil Finishing
28. Berikut ini prosedur kerja yang dilakukan dalam proses pengukuran hasil finishing
1. Praktikan menyiapkan alat dan bahan yang dibutuhkan
2. Praktikan mengukur tinggi dan diameter produk yang telah dilakukan finishing
3. Praktikan mencatat data hasil pengukuran di tabel pengukuran
29.
1.4 Flowchart Praktikum
30.
31. 1.4.1 Flowchart Praktikum Proses Pembuatan Lilin
32. Flowchart praktikum proses pembuatan lilin dapat dilihat pada gambar di bawah ini.
33.

34.
35.
36. Gambar 1.2 Flowchart Praktikum Proses Pembuatan Lilin
37.

38. Dalam tahapan pembuatan pola lilin langkah yang pertama dilakukan adalah

menyiapkan alat dan bahan yang dibutuhkan seperti lilin, cetakan silikon,panci dan lainlain. Pada bagian selanjutnya adalah pemotongan lilin menjadi bagian yang kecil lalu
potongan tersebut diletakkan kedalam panci. Selanjutnya panaskan panci yang telah
berisi potongan lilin diatas kompor. Pada saat menunggu lilin mencair ikat cetakan silikon
menggunakan tali rafia agar rapat dan tidak ada rongga. Seletah lilin mencair masukkan
cairan lilin tersebut kedala cetakan yang telah di ikat. Tunggulah sampai lilin mengeras.
Setelah lilin mengeras keluarkan pola lilin dari cetakan. Hasil produk lilin yang terbentuk
diukur tinggi dan diameter agar diperoleh hasil yang diinginkan dan untuk bahan acuan sebelum
proses selanjutnya.

39.
40. 1.4.2 Flowchart Praktikum Proses Pembuatan Gips
41. Flowchart praktikum proses pembuatan gips dapat dilihat pada gambar di bawah ini.
42.

43.
44.
45. Gambar 1.3 Flowchart Praktikum Proses Pembuatan gips
46.

47.
Proses ini diawali dengan menyiapkan alat dan bahan yang dibutuhkan.
Setelah alat dan bahan siap, praktikan mulai menakar bahan untuk pembuatan adonan
gips. Siapkan cetakan yang telah dioleskan handbody. Lalu mulai membuat adonan gips
dengan bahan yang sudah sesuai takaran. Setelah adonan gips jadi, adonan dituang ke
dalam cetakan yang sebelumnya telah diolesi lotion. Pola lilin ditanamkan ke dalam
adonan gips. Setelah adonan gips mengeras, gips tersebut dipanaskan di dalam air panas
agar lilin yang ada di dalam kembali mencair sehingga terdapat rongga di dalam gips.
48.
49. 1.4.3 Flowchart Praktikum Proses Pengecoran Aluminium
50. Flowchart praktikum proses pengecoran aluminium dapat dilihat pada gambar di
bawah ini.
51.

52.
53.
54. Gambar 1.4 Flowchart Praktikum Proses Pengecoran Aluminium

55.
56. Langkah pertama untuk melakukan proses pengecoran aluminium adalah
menyiapkan alat dan bahan seperti yang telah disebutkan pada sub bab 1.2.3. Tak lupa
juga praktikan harus memakai baju APD dan perlengkapan lainnya agar tubuh tidak
terkena percikan api saat melakukan proses pengecoran. Selanjutnya praktikan membuat
lubang riser tepat di bagian tengah atas gips yang telah dibuat pada proses pembuatan
gips sebelumnya. Lalu gips tersebut dilubangi pada bagian bawahnya sebagai jalan untuk
memasukkan cairan aluminium. Setelah gips dilubangi pada bagian atas dan bawah,
aluminium batangan dilebur menggunakan fire blender hingga mencair. Hasil peleburan
aluminium dimasukkan ke dalam cetakan gips bagian bawah tadi secara kontinu agar
tidak cepat membeku. Lalu cairan aluminium dibiarkan beberapa menit hingga memadat.
Setelah hasil aluminium menjadi padat, aluminium tersebut dikeluarkan dari dalam gips
dengan cara memecahkan gips itu. Aluminium padat yang berbentuk bidak catur itu
kemudian diukur menggunakan jangka sorong dan penggaris. Segmen bidak yang diukur
adalah dari d1-d11 dengan mengukur sisi pertama dan sisi kedua yang diikuti dengan
mengukur tinggi segmen itu sendiri. Hasil pengukuran yang didapat dimasukkan ke
dalam check sheet.

57.
58. 1.4.4 Flowchart Praktikum Proses Pengukuran Produk Hasil Pengecoran
59. Flowchart praktikum proses pengukuran produk hasil pengecoran dapat dilihat pada
gambar di bawah ini.
60.

61.

62.
63. Gambar 1.5 Flowchart Praktikum Proses Pengukuran Produk Hasil Pengecoran

64.
65. Langkah pertama untuk melakukan pengukuran produk hasil pengecoran awal.
Kemudian menyiapkan alat dan bahan seperti penggaris dan jangka sorong. Setelah itu
proses pengukuran dimulai dengan mengukur tinggi produk hasil pengukuran dan
dilanjutkan mengukur diameternya. Hasil pengukuran dicatat semua dalam check sheet.
Selanjutnya bandingkan data hasil pengukuran dengan data hasil pengukuran dari proses
awal. Lalu dianalisis kecacatan produk hasil pengecoran tersebut. Dari hasil pengukuran
tadi didapat hasil pengukuran akhir.
66.
67. 1.4.5 Flowchart Praktikum Proses Finishing
68. Flowchart praktikum proses finishing dapat dilihat pada gambar di bawah ini.
69.

70.
71.
72. Gambar 1.6 Flowchart Praktikum Proses Finishing

73.
74. Proses finishing bertujuan untuk menghilangkan kecacatan. Pelaksanaan proses
ini menggunakan mesin bubut yang dilakukan oleh tenaga ahli. Sebelum dipasang pada
mesin bubut produk terlebih dahulu dipotong bagian bawahnya yang tidak diperlukan.
Pada proses pembubutan, produk dikikir secara silindris menggunakan mesin bubut.
Setelah pembubutan selesai dilakukan penghalusan permukaan menggunakan amplas.Jika
masih terdapat permukaan yang cacat maka produk akan dibubut kembali dan diamplas.
75.

76. 1.4.6 Flowchart Praktikum Proses Pengukuran Produk Hasil Finishing


77. Flowchart praktikum proses pengukuran produk hasil finishing dapat dilihat pada
gambar di bawah ini.
78.

79.
80.
81. Gambar 1.7 Flowchart Praktikum Proses Pengukuran Hasil Finishing

82.
83. Proses ini bertujuan untuk mengambil data ukuran produk setelah dilakukan
proses finishing. Langkah awal adalah menyiapkan alat dan bahan berupa produk hasil
finishing, alat ukur dan lembaran tempat pencatatan. Kemudian dilakukan pengukuran
terhadap tinggi dan diameter produk. Setelah diukur kemudian dicatat hasil
pengukurannya,
84.
85.
86.
87.
88.
89.
90.
91.
92.
93.
94.
95.
96. (Halaman Ini Sengaja Dikosongkan)
97.
98.

99.
100.
101.
102.
103.
104.
105.
106.
107.
108.
109.
110.
111.
112.
113.
114.
115.
116.
117.
118.
119.
120.
121.
122.
123.
124.
125.

140.

126.
127.
128.
129.
130.
131.
132.
133.
134.
135.
136.
137.
138.
139.
BAB II
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

141. Pada bab berisi pengumpulan dan pengolahan dari data hasil praktikum.
142.

2.1 Pengumpulan Data


143.
144.
2.1.1 Pengumpulan Data Pola Lilin
145. Data pola lilin dapat dilihat dalam tabel berikut ini.
146.
147.
148.

Tabel 2.1 Data Pola Lilin


151.HASIL PENGUKURAN (cm)

149.
N

150.SEG
ME
N
DIU
KU
R

156.SISI
PERTAMA

157.SISI
KEDUA

152.R
A
T
A
R
A
T
A
(
c
m
)

160.
1

161.d1

162.0,86

163.0,84

166.
2

167.d2

168.1,85

169.1,81

172.
3

173.d3

174.1,78

175.1,83

178.
4

179.d4

180.1,06

181.1,03

184.
5

185.d5

186.1,86

187.1,81

190.
6

191.d6

192.1,94

193.1,93

197.d7

198.2,16

199.2,13

196.
7

164.0
,
8
5
170.1
,
8
3
176.1
,
8
0
5
182.1
,
0
4
5
188.1
,
8
3
5
194.1
,
9
3
5
200.2
,
1
4

153.T
I
N
G
G
I
S
E
G
M
E
N
(
c
m
)
165.1,
2
4
171.0,
6
5
177.0,
5
5

183.0,
3

189.2

195.0,
4
201.0,
4

202.
8

203.d8

204.1,93

205.1,89

208.
9

209.d9

210.2,74

211.2,71

214.
1

215.d10

216.2,33

217.2,33

220.
1

221.d11

222.2,83

223.2,8

5
206.1
,
9
1
212.2
,
7
2
5
218.2
,
3
4
224.2
,
8
1
5

207.0,
4

213.1,
9

219.0,
6

225.0,
8

226.

227.
2.1.2 Pengumpulan Data Produk Hasil Pengecoran
228. Data produk hasil pengecoran dapat dilihat dalam tabel berikut ini.
229.
230. Tabel 2.2 Data Produk Hasil Pengecoran
231.
235.R
A
T
A
R
A
T
A
(
c
m
)

236.T
I
N
G
G
I
S
E
G
M
E
N
(c
m
)

247.
0,85
253.
1,83
259.
1,805
265.
1,045
271.
1,835
277.
1,935
283.
2,145

248.
1,24
254.
0,65
260.
0,55
266.
0,3
272.
2
278.
0,4
284.
0,4

234.HASIL PENGUKURAN (cm)

232.
N

243.
1
249.
2
255.
3
261.
4
267.
5
273.
6
279.
7

233.SEG
MEN
DIUK
UR

244.
d1
250.
d2
256.
d3
262.
d4
268.
d5
274.
d6
280.
d7

239.SISI
PERTAMA

245.

0,86

251.

1,85

257.

1,78

263.

1,06

269.

1,86

275.

1,94

281.

2,16

240.SISI
KED
UA

246.
0,84
252.
1,81
258.
1,83
264.
1,03
270.
1,81
276.
1,93
282.
2,13

285. 286.
8
d8
291. 292.
9
d9
297.
298.
1
d10
303.
304.
1
d11

288.
1,89
294.
2,71

289.
1,91
295.
2,725

290.
0,4
296.
1,9

2,35

300.
2,33

301.
2,34

302.
0,6

2,83

306.
2,8

307.
2,815

308.
0,8

287.

1,93

293.

2,74

299.

305.

309.

310.
2.1.3 Pengumpulan Data Produk Hasil Finishing
311. Data produk hasil finishing dapat dilihat dalam tabel berikut ini.
312.
313. Tabel 2.3 Data Produk Hasil Finishing
314.
317.HASIL PENGUKURAN (cm)

315.
N

316.SE
GM
EN
DI
UK
UR

326. 327.
1
d1
332. 333.
2
d2
338. 339.
3
d3
344. 345.
4
d4
350. 351.
5
d5

322.SISI PERTAMA

328.

334.

340.

346.

352.

323.SIS
I
KE
DU
A

1,3

329.
1,32

2,3

335.
2,27

2,06

341.
2,01

1,15

347.
1,14

1,99

353.
1,91

356. 357.
6
d6

358.

1,84

359.
1,82

362. 363.

364.

2,28

365.

318.
RA

330.
1,3
336.
2,2
342.
2,0
348.
1,1
354.
1,9
360.
1,8
366.

319.T
I
N
G
G
I
S
E
G
M
E
N
(
c
m
)

331.
1,4
337.
0,6
343.
0,5
349.
0,35
355.
1,95
361.
0,2
367.

d7

2,25

368. 369.
8
d8

1,98

371.
1,94

2,87

377.
2,81

2,43

383.
2,42

2,91

389.
2,91

370.

374. 375.
9
d9

376.

380.
381.
1
d10

382.

386.
387.
1
d11

388.

2,2
372.
1,9
378.
2,8
384.
2,4
390.
2,9

392.
393.

394.
2.1.4 Pengumpulan Data Cacat yang Terbentuk
395. Data cacat yang terbentuk dapat dilihat dalam tabel berikut ini.
396.
397. Tabel 2.4 Data Cacat yang Terbentuk

398.
399.
N

402.
1
405.
2
408.
3
411.
4
414.
5

401.JENIS
KECACATAN
YANG
DITEMUKAN

400.SEGMEN
YANG
DIAMATI

404.
403.

407.

406.

409.

412.

415.

410.
413.

Micropor
osity
Cold
Shut

Misrun
Shrinkag
e Cavity
416.
Cold
Shots

417.
418.
419.
420.
421.
422.
423.
424.
425.
426.
427.
428.
429.
430.

2.2 Pengolahan Data


431.
432.
2.2.1 Perbandingan Master dengan Pola Lilin

0,3
373.
0,4
379.
1,1
385.
0,65
391.
0,8

Berikut ini adalah hasil pengamatan membandingkan pola master dengan pola

433.

lilin.
434.
Tabel 2.5 Perbandingan Master dengan Pola Lilin

435.

436.

437.
N

438.S
E
G
M
E
N
D
I
U
K
U
R

439.HASIL
PENGUKURA
N (cm)

451.MAST
ER

457. 458.
1
d1

459.
1,255

465. 466.
2
d2

467.
2,465

473. 474.
3
d3

475.
2,335

481. 482.
4
d4

483.
1,415

489. 490.
5
d5

491.
2,365

497. 498.
6
d6

499.
2,09

505. 506.
7
d7

507.
2,715

513. 514.
8
d8

515.
2,42

521. 522.
9
d9

523.
3,4

529.
530.
1
d10

531.
3,09

537.
538.
1
d11

539.
3,41

545.
546.

452.
P

460.
0,
468.
1,
476.
1,
484.
1,
492.
1,
500.
1,
508.
2,
516.
1,
524.
2,
532.
2,
540.
2,

441.TINGGI
SEGMEN
(cm)
440.PER
BED
AAN
(cm)

454.MAS
TER

461.
-0,405

462.
1,36

469.
-0,635

470.
0,64

477.
-0,53

478.
0,35

485.
-0,37

486.
0,41

493.
-0,53

494.
1,86

501.
-0,155

502.
0,23

509.
-0,57

510.
0,24

517.
-0,51

518.
0,45

525.
-0,675

526.
0,93

533.
-0,75

534.
0,62

541.
-0,595

542.
0,76

455.
P

463.
1,
471.
0,
479.
0,
487.
0,
495.
2
503.
0,
511.
0,
519.
0,
527.
1,
535.
0,
543.
0,

2.2.2 Perbandingan Pola Lilin dengan Produk Hasil Pengecoran

442.PER
BED
AAN
(cm)

464.
-0,12
472.
0,01
480.
0,2
488.
-0,11
496.
0,14
504.
0,17
512.
0,16
520.
-0,05
528.
0,97
536.
-0,02
544.
0,04

547.
Berikut ini adalah hasil pengamatan membandingkan pola lilin dengan produk
hasil pengecoran.
548.
549.
550.

551.
N

Tabel 2.6 Perbandingan Pola Lilin dengan Produk Hasil Pengecoran

552.S
E
G
M
E
N
D
I
U
K
U
R

553.HASIL
PENGUKURA
N (cm)

565.PO
LA
LI
LI
N

571. 572.
1
d1

573.
0,85

579. 580.
2
d2
587. 588.
3
d3

581.
1,83
589.
1,805

595. 596.
4
d4

597.
1,045

603. 604.
5
d5

605.
1,835

611.
6

612.
d6

613.
1,935

619. 620.
7
d7

621.
2,145

627. 628.
8
d8
635. 636.
9
d9
643.
644.
1
d10

629.
1,91
637.
2,725

651.
652.
1
d11

645.
2,34
653.
2,815

566.
PEN
G
E
C
O
R
A
N
574.
0,84
5
582.
1,65
590.
1,55
598.
0,83
5
606.
1,67
614.
1,47
6
622.
1,96
5
630.
1,66
638.
2,64
646.
2,16
5
654.
2,81
5

555.TINGGI
SEGMEN
(cm)

554.PER
BED
AAN
(cm)

568.P
O
L
A
LI
LI
N

556.PER
BED
AAN
(cm)

569.
PEN
G
E
C
O
R
A
N

570.

575.
0,005

576.
1,24

577.
1

578.
0,24

583.
0,18
591.
0,255

584.
0,65
592.
0,55

585.
0,8
593.
0,25

586.
-0,15
594.
0,3

599.
0,21

600.
0,3

601.
0,4

602.
-0,1

607.
0,165

608.
2

609.
1,5

610.
0,5

615.
0,459

616.
0,4

617.
0,4

618.

623.
0,18

624.
0,4

625.
0,35

626.
0,05

631.
0,25
639.
0,085

632.
0,4
640.
1,9

633.
0,25
641.
0,85

634.
0,15
642.
1,05

647.
0,175

648.
0,6

649.
0,6

650.

655.

656.
0,8

657.
0,6

658.
0,2

659.

660.
661.
662.

2.2.3 Perbandingan Produk Hasil Pengecoran dengan Produk Hasil Finishing

663.
Berikut ini adalah hasil pengamatan membandingkan produk hasil pengecoran
dengan produk hasil finishing.
664.
665.
666.

667.
N

Tabel 2.7 Perbandingan Produk Hasil Pengecoran dengan Produk Hasil Finishing

668. S
E
G
M
E
N
D
I
U
K
U
R

687.
1

688.d
1

695.
2

696.d
2

703.
3

704.d
3

711.
4

712.d
4

719.
5

720.d
5

727.
6

728.d
6

735.
7

736.d
7

743.
8

744.d
8

669. HASIL
PENGUKURAN
(cm)

681.P
E
N
G
E
C
O
R
A
N
689.0
,
8
4
5
697.1
,
6
5
705.1
,
5
5
713.0
,
8
3
5
721.1
,
6
7
729.1
,
4
7
5
737.1
,
9
6
5
745.1
,
6
6

671. TINGGI
SEGMEN (cm)

684.P
E
N
G
E
C
O
R
A
N

685. FI
NIS
HI
NG

691.0,465

692.1

693.1,4

694.0,4

699.0,635

700.0
,
8

701.0,6

702.-0,2

706.2,0
35

707.0,485

708.0
,
2
5

709.0,5

710.0,25

714.1,1
45

715.0,31

716.0
,
4

717.0,3
5

718.-0,05

722.1,9
5

723.0,28

724.1
,
5

725.1,9
5

726.0,45

730.1,8
3

731.0,355

732.0
,
4

733.0,2

734.-0,2

739.0,3

740.0
,
3
5

741.0,3

742.-0,05

747.0,3

748.0
,
2
5

749.0,4

750.0,15

682. FI
NIS
HI
NG

690.1,3
1

698.2,2
85

738.2,2
65

746.1,9
6

670. PERB
EDA
AN
(cm)

672. PERB
EDA
AN
(cm)

751.
9

752.d
9

759.
1

760.d
1
0

767.
1

768.d
1
1

753.2
,
6
4
761.2
,
1
6
5
769.2
,
8
1
5

755.0,2

756.0
,
8
5

757.1,1

758.0,25

762.2,4
25

763.0,26

764.0
,
6

765.0,6
5

766.0,05

770.2,9
1

771.0,095

772.0
,
6

773.0,8

774.0,2

754.2,8
4

775.

776.
2.2.4 Perbandingan Produk Hasil Finishing dengan Master
777.
Berikut ini adalah hasil pengamatan membandingkan produk hasil finishing
dengan master.
778.
779.
780.

781.
N

Tabel 2.8 Perbandingan Produk Hasil Finishing dengan Master


782. S
E
G
M
E
N
D
I
U
K
U
R

801.
1

802. d
1

809.
2

810. d
2

817.
3

818. d
3

825.
4

826. d
4

833.
5

834. d
5

783. HASIL
PENGUKURAN
(cm)

795. FINIS
HING

803. 1,31

811. 2,285

819. 2,035

827. 1,145

835. 1,95

796. M
A
S
T
E
R
804. 1
,
2
5
5
812. 2
,
4
6
5
820. 2
,
3
3
5
828. 1
,
4
1
5
836. 2
,
3
6
5

785. TINGGI
SEGMEN (cm)
784. PER
BED
AAN
(cm)

805. 0,05
5

813. 0,18

821. 0,3

829. 0,27

837. 0,41
5

786. PER
BED
AAN
(cm)

798. FINI
SHIN
G

799. M
A
S
T
E
R

806. 1,4

807. 1
,
3
6

808. -0,04

814. 0,6

815. 0
,
6
4

816. 0,04

822. 0,5

823. 0
,
3
5

824. -0,15

830. 0,35

831. 0
,
4
1

832. 0,06

838. 1,95

839. 1
,
8
6

840. -0,09

841.
6

842. d
6

849.
7

850. d
7

857.
8

858. d
8

859. 1,96

865.
9

866. d
9

867. 2,84

873.
1

874. d
1
0

875. 2,425

881.
1

882. d
1
1

883. 2,91

843. 1,83

851. 2,265

844. 2
,
0
9
852. 2
,
7
1
5
860. 2
,
4
2
868. 3
,
4
876. 3
,
0
9
884. 3
,
4
1

845. 0,26

853. 0,45

846. 0,2

847. 0
,
2
3

848. 0,03

854. 0,3

855. 0
,
2
4

856. -0,06

861. 0,46

862. 0,4

869. 0,56

870. 1,1

877. 0,66
5

878. 0,65

885. 0,5

886. 0,8

863. 0
,
4
5
871. 0
,
9
3
879. 0
,
6
2
887. 0
,
7
6

864. 0,05

872. -0,17

880. -0,03

888. -0,04

889.

890.

892.

891.
BAB III
ANALISA DAN INTERPRETASI DATA

893. Pada bab berisi analisis dimensi produk dan analisis prosedur proses
pengecoran.
894.
3.1 Analisis Dimensi
895.
896.
3.1.1 Analisis Perbandingan Dimensi Bidak Catur Master dengan Pola Lilin
897.
Setelah dilakukan praktikum dapat diperoleh data hasil pengukuran
lilin. Data tersebut akan dijelaskan dan dianalisis lebih lanjut untuk kemudian menjadi
sebuah informasi yang berguna. Pada hasil penguuran didapatkan bahwa hasil pengecoran
memiliki ukuran yang berbeda ketika diukur pada sisi yang berlainan. Agar
mempermudah analisis, segmen catur di kelompokkn menjadi 2 bagian, yaitu bagian atas
dan bawah. Bagian atas dimulai dari dimensi D1-D5 dan tinggi segmen H1-H5.
Sedangkan untuk dimensi bawah adalah dari dimensi D6-D11 dan tinggi segmen H6-H11.
Pada bagian atas hasil pengukuran yang didapatkan memiliki perbedaan antara master
dengan pola lilin. Perbedaan yang paling besar pada dimensi yaitu pada D2 dengan uraian
master sebesar 2,465 serta pola lilin 1,83 sehingga menghasilkan perbedaan sebesar 0,635.
Sedangkan untuk tinggi segmen bagian atas perbedaan yang paling besar terdapat pada H3
dengan uraian master sebesar 0,35 dan serta pola lilin 0,55 sehingga menghasilkan
perbedaan sebesar 0,2. Pada bagian bawah hasil pengukuran yang didapatkan memiliki
perbedaan antara master dengan pola lilin. Perbedaan yang paling besar pada dimensi
yaitu pada 10 dengan uraian master sebesar 3,09 serta pola lilin 2,34 sehingga
menghasilkan perbedaan sebesar 0,75. Sedangkan untuk tinggi segmen bagian bawah
perbedaan yang paling besar terdapat pada H9 dengan uraian master sebesar 0,93 dan
serta pola lilin 1,9 sehingga menghasilkan perbedaan sebesar 0,97.

898.

Dengan demikian dapat di simpulkan bahwa dari hasil praktikum


terdapat perbedaan ukura dari hasil akhir pola lilin dengan ukuran bidak catur master.
Perbedaan tersebut disebabkan oleh beberapa faktor seperti bahan, bahan, kepadatan
bahan, tingkat keenceran lilin dan juga faktor lingkungan. Selain itu juga karena kelalaian
dari praktikan.
899.
900.
3.1.2 Analisis Perbandingan Dimensi Pola Lilin dengan Produk Hasil
Pengecoran
901.
Berdasarkan hasil praktikum pengecoran yang dilakukakan telah
diperoleh data dari pembuatan pola lilin dan produk hasil pengecoran. Dari yang bisa
diamati terdapat beberapa perbedaan dimensi antara pola lilin dan hasil pengecoran.
Perbedaan yang terjadi adalah kecacatan yang ada pada produk hasil pengecoran. Hal itu
juga dikarenakan kekurangan yang terjadi ada proses penuangan dan pencairan logam
aluminium yang tidak dilakukan secara sempurna pada bagian terkahir. Namun cacat
pada pengecoran ini tidak menghilangakan seluruh bagian segmennya.
902.
903.
3.1.3 Analisis Perbandingan Dimensi Produk Hasil Pengecoran dengan
Produk Hasil Finishing
904.
Setelah dilakukan pengukuran pada dimensi produk hasil pengecoran
dan dimensi produk hasil finishing, selanjutnya dilakukan perbandingan dimensi
keduanya. Perbandingan dilakukan pada dimensi rata-rata sisi dan tinggi segmen bidak
catur. Berdasarkan data perbandingan pada Tabel 2.7 didapatkan perbedaan yang cukup
signifikan pada keduanya. Untuk dimensi rata-rata sisi bidak catur dari hasil pengecoran
ke hasil finishing rata-rata mengalami penambahan sebesar 0,335 cm. Sedangkan untuk
dimensi tinggi segmen terjadi penambahan dan pengurangan. Pada d1, d3, d5, d8-d11
tinggi mengalami penambahan sebesar 0,25 cm dan pada d2, d4, d6, d7 mengalami
pengurangan sebesar 0,125 cm.
905.
Setelah diketahui hasil pengurangan atau penambahan dari dimensi
bidak catur antara hasil pengecoran dan hasil finishing terjadi keanehan pada dimensi
hasil finishing. Hasil finishing yang didapat sebagian besar mengalami penambahan
ukuran. Padahal jika melalui tahap finishing, bidak catur seharusnya mengalami
pengurangan ukuran atau setidaknya mempunyai ukuran yang tetap/ sama dari ukuran
hasil pengecoran karena pada proses tersebut dilakukan pengamplasan atau pengikiran
untuk merapikan segmen yang cacat. Ketidakwajaran penambahan ukuran bidak catur
setelah melalui tahap finishing kemungkinan disebabkan karena bidak catur yang diukur
untuk hasil pengecoran berbeda dengan bidak catur yang diukur untuk hasil finishing.
906.
907.
3.1.4 Analisis Perbandingan Dimensi Produk Hasil Finishing dengan Bidak
Catur Master
908.
Dari Tabel 2.8 dapat dilihat bahwa hasil pengukuran diameter dari
bidak catur hasil finishing selalu lebih kecil jika dibandingkan dengan hasil pengukuran
diameter dari bidak catur master. Hal ini dapat terjadi karena saat melakukan finishing
dengan mesin bubut banyak bagian bidak yang terbuang.
909.
Dari Tabel 2.8 juga dapat dilihat juga bahwa tinggi segmen bidak catur
hasil finishing kurang lebih hampir sama dengan tinggi segmen bidak catur master.
Selisih yang kecil ini mungkin disebabkan oleh pengukuran oleh penggaris yang tidak
pas atau kurangnya presisi dalam pembuatan cetakan sehingga selisih ini dapat terjadi.

Namun dengan selisih yang sedemikian kecil ini sebenarnya bisa dianggap
perbandingannya 1:1 antara tinggi segmen hasil finishing dan juga tinggi segmen dari
bidak catur master.
910.
3.2 Analisis Prosedur Proses Pengecoran
911.
912.
3.2.1 Analisis Prosedur Kerja Proses Pembuatan Pola Lilin
913.
Selama proses pembuatan pola lilin ini, praktikum yang dilakukan
sudah sesuai engan prosedur kerja yang diberikan. Pada proses penuangan lilin cair ke
dalam cetakan sudah sesuai dengan prosedur kerja. Sebelum penuangan cairan lilin
kedalam cetakan, cetakan diikat terlebih dahulu dengan tali rafia untuk mengurangi
perembesan pada cetakan. Setelah cairan dimasukkan kedalam cetakan, selama proses
pendinginan cairan akan mengalami proses penyusutan (shrinkage) pada lilin yang
berada dalam cetakan. Sehingga pada saat mengalami proses pendinginan ini perlu
dituang kembali cairan lilin secara bertahap sampai tidak ada lagi proses penyusutan
(shrinkage). Namun hal tersebut tidak menyebabkan pola lilin patah, karena lilin
merupakan material yang mudah untuk menyatu.
914.
915.
3.2.2 Analisis Prosedur Kerja Proses Pembuatan Gips
916.
Pembuatan cetakan gips dilakukan sesuai modul. Pada awalnya bubuk
gips dicampur dengan air dan diaduk hingga menjadi adonan gips. Selanjutnya adonan
dimasukkan kedalam cetakan dan menenggelamkan pola lilin tepat ditengah-tengah.
Setelah gips mengeras, maka dilakukan pencairan lilin dengan merebuh cetakan di dalam
air panas. Pada proses ini terdapat beberapa kesalahan, yaitu adonan gips yang sudah
dibuat kurang cair dan sedikit mengeras, sehingga saat memasukkan adonan ke cetakan
lilin tidak rata. Seharusnya adonan gips mempunyai tekstur yang kental dan tidak keras,
namun hal ini dapat diatasi dengan menambah bubuk gips dan air kembali.
917.
918.
3.2.3 Analisis Prosedur Kerja Proses Pengecoran Aluminium
919.
Pada prosedur kerja proses pengecoran aluminium terdapat proses
penuangan cairan aluminium ke dalam cetakan gips. Penuangan cairan tersebut dilakukan
secara perlahan dan terus-menerus (kontinu) ke dalam cetakan. Jika penuangan dilakukan
cepat maka akan timbul gelembung udara pada cairan logam dalam cetakan sehingga
akan menghasilkan produk yang memiliki lubang-lubang akibat udara tersebut. Selain itu
jika penuangan dilakukan cepat dapat meningkatkan resiko cairan logam tersebut tumpah.
Namun, jika penuangan cairan logam dilakukan secara perlahan dan terputus-putus maka
dapat menyebabkan produk yang dihasilkan menjadi kurang sempurna/ cacat karena
cairan logam yang dituangkan pertama akan mengeras lebih dulu sehingga pengerasan
terjadi tidak rata pada permukaan seluruh produk.
920.
921.
3.2.4 Analisis Prosedur Kerja Proses Finishing
922.
Prosedur kerja untuk proses finishing ini sendiri ada dua buah yakni
praktikan menyiapkan alat yang dubutuhkan dan setelah itu praktikan merapikan atau
menghaluskan bagian yang cacat tersebut dengan amplas/ kikir dan mesin bubut. Jika saat
melakukan finishing kurang hati-hati dan jeli maka kemungkinan dapat mengurangi
dimensi bidak catur sehingga dihasilkan dimensi bidak produk yang berbeda dengan pola
lilin.

923.
924.
925.

3.2.5 Analisis Terjadinya Cacat


926.

927.
928.
929.

Gambar 3.1 Diagram Fish Bone Cacat pada Pengecoran Logam


930.

931.
Berdasarkan diagram fish bone di atas, beberapa cacat yang terjadi pada
pengecoran logam adalah misrun, cold shuts, cold shot, shrinkage cavity, dan
microporosity. Berikut ini merupakan penjealasan dari masing-masing cacat yang terjadi.
1. Misrun terjadi karena terlalu cepatnya logam mengeras, hal ini didukung karena
posisinya yang paling atas sehingga sedikit lebih lama berhubungan dengan udara. Hal
itu juga dikarenakan kekurangan yang terjadi ada proses penuangan dan pencairan
logam aluminium yang tidak dilakukan secara sempurna pada bagian terakhir.
2. Cold Shut adalah cacat pada pengecoran yang disebabkan oleh tidak sempurnanya
pencampuran antara logam cair dalam pengecoran. Hal ini dapat menyebabkan ketidak
kontiyuan pada bagian atas pengecoran. Penyebab lainnya dari cacat ini adalah
temperatur penuangan terlalu rendah, kecepatan penuangan yang terlalu lambat, logam
cair tidak mengalir secara sempurna. Cara pencegahan untuk meminimalisir dari cacat
ini adalah dengan melakukan penuangan pada suhu yang tepat kira-kira berkisar
1250 1450 C. Dalam melakukan penuangan juga harus memperhatikan kecepatan
dan lubang pada cetakan sehingga udara dalam cetakan dapat dengan mudah
keluar/tidak terjebak dalam cetakan maupun inti. Untuk cetakan yang tebal atau
dengan bentuk maupun dimensi yang besar sebaiknya diberi riser.
3. Cold shot adalah cacat yang terjadi akibat percikan logam selama penuangan yang
mengakibatkan terperangkapnya gelembung (solid globules) pada bahan pengecoran.
Percikan tersebut terjadi akibat dari kecepatan penuangan yang terlalu tinggi. Selain
kecepatan penuangan, cold shot juga terjadi akibat kurangnya lubang angin sehingga
gas yang ikut masuk ketika penuangan tidak dapat keluar. Cara pencegah cold shot
adalah membuat cetakan dengan kepadatan dan lubang angin yang cukup. Diusahakan
pada bagian atas cetakan dibuat memiliki tekanan yang besar untuk menekan logam

cair sehingga gas yang terperangkap dapat ditekan ke luar. Pada saat penuangan
dianjurkan pada kecepatan yang optimal.
4. Shrinkage cavity adalah keadaan cacat terjadi karena depresi pada permukaan yang
disebabkan oleh pembekuan dan penyusutan sehingga membatasi jumlah logam cair
yang tersedia untuk membekukan atau menambal permukaan. Shrinkage cavity
biasanya terjadi pada bagian atas ingot atau di ruang-ruang dalam pengecoran tempat
logam cair masuk. Lebih jelasnya shrinkage cavity disebabkan karena volume spesifik
pencairan lebih tinggi daripada volume spesifik pembekuan sehingga hal ini dapat
terjadi. Selain itu shrinkage cavity juga disebabkan oleh feed (kecepatan makan) yang
kurang optimal. Sebenarnya shrinkage cavity sendiri dapat dihindari dengan beberapa
cara. Yang pertama adalah memaksimalkan feeding system, selanjutnya adalah
mengurangi temperatur dalam proses penuangan dan juga memastikan bahwa
pembekuan tersebut searah.
5. Microporosity pada pengecoran aluminum disebabkan oleh kekosongan yang
terbentuk antara dendrite pada saat proses pengerasan dimana terdapat gas yang
terjebak dalam proses pengerasan logam tersebut. Gelembung gas disebabkan oleh gas
hidrogen yang mengendap pada saat proses pembekuan lelehan logam dan akibat
udara yang masuk ke dalam cetakan dengan kecepatan yang tinggi. Pori - pori
penyusutan terbentuk ketika aliran interdendritic lelehan logam tertahan. Cara untuk
mencegah microporosity adalah dengan memberikan lubang yang cukup pada cetakan
dan dengan cara melakukan penuangan logam secara kontinyu.
932.
933.

934.
935.
936.
937.

(Halaman Ini Sengaja Dikosongkan)


938.
939.
940.
941.
942.
943.
944.
945.
946.
947.
948.
949.
950.
951.
952.
953.
954.
955.
956.

957.
958.
959.
960.
961.
962.
963.
964.
965.
966.
967.
968.
969.
970.
971.
972.
973.
974.
975.
976.
977.
978.
979.
980.
981.
982.

984.

983.
BAB IV
KESIMPULAN DAN SARAN

985. Pada bab ini berisi kesimpulan dan saran untuk pengerjaan laporan maupun
saran untuk praktikum proses pengecoran yang telah dilakukan.
986.
4.1 Kesimpulan
987. Kesimpulan dari praktikum proses pengecoran logam yang telah dilaksanakan
adalah sebagai berikut.
1. Proses pengecoran logam terdiri dari proses pembuatan lilin, proses pembuatan gips,
proses pengecoran aluminium, proses pengukuran hasil pengecoran, proses
finishing, dan proses pengukuran hasil finishing
2. Pada proses pengukuran bidak catur dilakukan pada sisi segmen dan tinggi segmen
3. Pada saat pengukuran bidak catur terjadi perbedaan dimensi dari dimensi master,
dimensi pola lilin, dimensi hasil pengecoran, dan dimensi finishing
4. Perbedaan dimensi-dimensi yang terjadi karena beberapa kesalahan dalam
pelaksanaan prosedur kerja sehingga terjadi kecacatan pada bidak catur yang
dihasilkan
988.
4.2 Saran

989. Dari proses praktikum yang telah dilaksanakan berikut ini adalah saran yang
dapat diberikan.
1. Pada saat pembuatan gips, perlu dilakukan pengadukan adonan
gips secara terus menerus dan memperhatikan volume air yang
digunakan agar gips tidak mengeras sebelum dimasukkan kedalam
cetakan
2. Pengukuran harus dilakukan secara tepat dan presisi. Mulai dari
ketepatan dalam penentuan segmen-segmen yang akan diukur
hingga ketepatan dalam membaca alat ukur yang digunakan
3. Cetakan silikon sebaiknya berukuran sama antara kelompok satu dengan yang
lainnya.
4. Praktikan diharapkan memahami terlebih dahulu bahan bahan yang akan
digunakan dalam praktikum
990.
991.
992.
993.
994.
995.
996.
997.
998.
999.
1000.
1001.
1002.
1003.
1004.

1005.
1007.

1008.

1009.
1010.

DAFTAR PUSTAKA

1006.
Atmadja, S. T. (2006). Analisa Cacat Cor pada Proses Pengecoran Burner Kompor,
Rotasi, http://www.ejournal.undip.ac.id/index.php/rotasi/article/view/2399, diakses
tanggal 11 Oktober 2016
Maleki,
Ali.
Defects
in
Casting,
http://maleki.iut.ac.ir/sites/maleki.iut.ac.ir/files//files_course/casting_1-_defects.pdf,
diakses tanggal 10 Oktober 2016
Tim Dosen dan Asisten Laboratorium Sistem Manufaktur. (2016). Modul 1
Praktikum. Surabaya : Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Yurianto, Kelayakan Limbah Aluminium Sebagai Bahan Baku Perkakas Rumah
Tangga,
http:/www.ejournal.undip.ac.id/index.php/rotasi/article/download/1745,
diakses tanggal 11 Oktober 2016

1011.
1012.
1013.
1014.

1015.
1016.
1017.
1018.
1019.
1020.
1021.
1022.
1023.
1024.
1025.
1026.
1027.
1028.
1029.
1030.
1031.
1032.
1033.
1034.
1035.
1036.
1037.
1038.
1039.

LAMPIRAN
1040.

1041.

1042.
1043.

1044.

1045.
1046.