Anda di halaman 1dari 149

CPOB

Perkembangan yang sangat pesat dalam teknologi farmasi dewasa ini mengakibatkan
perubahan-perubahan yang sangat cepat pula dalam konsep serta persyaratan CPOB. Konsep CPOB
yang bersifat dinamis memerlukan penyesuaian dari waktu ke waktu mengikuti perkembangan atau
teknologi dalam bidang farmasi. Demikian pula perkembangan penerapan CPOB di Indonesia. Terkait
dengan telah ditanda-tanganinya Harmonisasi Pasar ASEAN 2008 oleh ke-11 pemimpin negara
ASEAN, di mana kesehatan/produk farmasi, merupakan salah satu komoditi yang ikut serta dalam
harmonisasi pasar ASEAN. Sebagai upaya untuk meningkatkan kualitas dan kemampuan industri
farmasi nasional, Badan POM Republik Indonesia selaku regulator industri farmasi nasional, telah
mencanangkan penerapan CPOB edisi tahun 2006 (CPOB Terkini) bagi industri farmasi di Indonesia
mulai 1 Januari 2007 dengan surat keputusan Kepala Badan POM Nomor HK.00.053.0027 tahun
2006.
Dalam Pedoman CPOB edisi tahun 2006, acuan yang digunakan antara lain WHO Technical
Report Series yaitu TRS 902/2002 Aneks 6, TRS 908/2003 Aneks 4, TRS 929/2005 Aneks 2,3,4, TRS
937/2006 Aneks 2,4 GMP for Medical Products PIC/S 2006, dan lain-lain.
Apabila dilihat dari perjalanan sejarah penerapan CPOB di Indonesia, maka penerapan CPOB
Terkini, merupakan CPOB edisi ke-3, sejak diberlakukannya penerapan CPOB bagi industri farmasi
di Indonesia tahun 1989. Berbeda dengan CPOB edisi 1988 maupun 2001 yang dikenal sekarang, cGMP

atau

CPOB

Terkini

(2006)

lebih

menekankan

pada

sistem

atau

manajemen

(management/system) pada setiap kegiatan di industri serta konsistensi industri farmasi yang
bersangkutan dalam melaksanakan berbagai peraturan dan persyaratan tersebut. Hal-hal baru yang
diatur dalam CPOB Terkini antara lain adalah Sistem Manajemen Mutu (Quality Management
System/QMS), Sistem Tata Udara (Air Handling System/AHS), terutama untuk produk-produk steril
serta persyaratan Air Untuk Produksi (water system).

Berikut adalah aspek-aspek yang diatur dalam CPOB 2006 :


1.

Sistem Mutu,

2.

Personalia

3.

Bangunan dan Sarana Penunjang,

4.

Peralatan,

5.

Sanitasi dan Higiene,

6.

Produksi,

7.

Pengawasan Mutu,

8.

Inspeksi Diri dan Audit Mutu,

9.

Penanganan Keluhan Terhadap Produk, Penarikan Kembali Produk dan Produk Kembalian,

10. Dokumentasi,
11. Pembuatan dan Analisis Berdasarkan Kontrak,
12. Kualifikasi dan Validasi
Di samping itu, terdapat 7 (tujuh) anex (supplement), yaitu :
1.

Pembuatan Produk Steril,

2.

Pembuatan Produk Biologi,

3.

Pembuatan Gas Medisinal,

4.

Pembuatan Inhalasi Dosis Terukur Bertekanan (Aerosol),

5.

Pembuatan Produk Darah,

6.

Pembuatan Obat Investigasi Untuk Uji Klinik, dan

7.

Sistem Komputerisasi.
Penerapan CPOB Terkini (CPOB: 2006) merupakan upaya pemerintah (Badan POM) untuk

meningkatkan mutu produk farmasi/obat secara terus-menerus serta memberikan perlindungan yang
lebih baik terhadap masyarakat. Di samping itu, penerapan CPOB: 2006 ini juga bertujuan, antara
lain:
(1) meningkatkan kemampuan industri farmasi Indonesia sesuai dengan standar internasional agar
lebih kompetitif baik secara domestik maupun untuk pasar ekspor,
(2) mendorong industri farmasi Indonesia agar lebih efisien dan fokus dalam pelaksanaan produksi
obat, termasuk pemilihan fasilitas produksi yang paling layak untuk dikembangkan, sehingga
produk obat industri farmasi Indonesia mampu menembus pasar dunia karena khasiat dan mutu
obat lebih terjamin,
(3) peningkatan company image dan volume pasar,
(4) menghindari produk yang tidak memenuhi syarat dan pemborosan biaya,
(5) menghindari resiko regulasi serta
(6) lebih menjamin waktu pemasaran.
Diharapkan dengan penerapan CPOB yang terbaru ini industri farmasi di Indonesia akan siap
menghadapi globalisasi pasar farmasi yang sudah di depan mata.
Namun demikian, hal yang patut diwaspadai adalah adanya fakta bahwa di negara lain, seperti
Singapura dan Malaysia, yang sudah menerapkan c-GMP, banyak industri farmasi lokal yang gulung
tikar. Di Singapura, seperti disinyalir oleh Anthony Ch. Sunarjo, MBA (Ketua Umum GP Farmasi
Indonesia), hampir seluruh industri farmasi lokalnya mati, sedangkan di Malaysia 50% gulung tikar

(Republika, 13 Juni 2006). Memang, penerapan c-GMP ini membutuhkan biaya investasi yang sangat
besar (menurut Anthony Ch. Sunarjo sekitar Rp. 30 Milyar). Untuk itu beberapa opsi ditawarkan
untuk dapat mengatasi kendala ini, antara lain adalah :
1.

Contract Manufacturing, artinya industri farmasi, terutama yang kecil dan menengah
memproduksi obat dengan cara menitipkannya di industri lain yang sudah memenuhi syarat

2.

Merger (penggabungan) beberapa industri farmasi kecil dan menengah

3.

Focusing, artinya industri farmasi melakukan pilihan secara terbatas produk-produk apa saja
yang bisa diproduksi, sehingga sumber daya dan dana yang tersedia dikonsentrasikan pada
sediaan tertentu saja (tidak semua item produk diproduksi)
Tentu saja semua langkah dan strategi tersebut di atas perlu dipersiapkan dengan matang, baik

oleh industri farmasi sendiri maupun oleh pemerintah, dalam hal ini Badan POM selaku regulator
industri farmasi di Indonesia, agar penerapan c-GMP bagi industri farmasi di Indonesia ini tidak
membawa dampak yang buruk bagi perkembangan industri farmasi di Indonesia, khususnya bagi
industri farmasi skala kecil dan menengah. Karena bagaimanapun, keberadaan industri farmasi di
Indonesia merupakan salah satu bagian penting dalam upaya peningkatan pelayanan kesehatan kepada
masyarakat.

CPOB 2001 vs CPOB 2006 (1)


Berikut adalah beberapa perbedaan antara CPOB: 2001 dengan CPOB: 2006
Format dan Struktural Pedoman CPOB
CPOB: 2001

CPOB: 2006

1.

Bab 1. Quality Management (Manajemen Mutu)


CPOB: 2001
Tidak diatur
CPOB : 2006
Diatur, dengan rincian sebagai berikut :
a. Konsep Mutu
Manajemen bertanggung jawab agar obat dibuat sedemikian rupa agar sesuai dengan
tujuan penggunaan, memenuhi persyaratan dan tidak menimbulkan resiko yang
membahayakan penggunanya, karena tidak aman, mutu rendah atau tidak efektif.
Manajemen membuat Kebijakan Mutu perusahaan dan Manajemen Mutu yang
didesain secara menyeluruh dan diterapkan secara benar.
b. Kebijakan Mutu
Contoh Kebijakan Mutu perusahaan.

Konsep keterkaitan antara Manajemen Mutu Pemastian Mutu CPOB Pengawasan


Mutu :

c. Pemastian Mutu (Quality Assurance)

Pemastian Mutu adalah suatu konsep luas yang mencakup semua hal, baik secara
tersendiri maupun kolektif, yang akan mempengaruhi mutu dari obat yang dihasilkan

Pemastian Mutu (QA) mencakup CPOB ditambah dengan faktor lain, seperti desain
dan pengembangan produk, Cara Uji Klinik yang Baik (CUKB) atau Good Clinical
Practices (GCP), Good

Laborary

Practices (GCP)

dan Good

Distribution

Practices (GDP).

Quality Management System (Sistem Manajemen Mutu)


d.

Pengkajian Mutu Produk

Tujuan: membuktikan konsistensi proses, kesesuaian dari spesifikasi bahan awal,


bahan pengemas dan obat jadi; untuk melihat trend dan mengidentifikasi perbaikan
yang diperlukan untuk produk dan proses.

Pengkajian Mutu Produk dilakukan secara berkala, setiap 1 tahun sekali disebut
Pengkajian Produk Tahunan (PPT)

2.

Bab 2. Personalia

Organisasi, Kualifikasi dan Tanggung Jawab


CPOB: 2001
Tidak ada Penanggung Jawab Penjaminan Mutu (QA = Quality Assurance)

CPOB: 2006
Penyesuaian struktur organisasi menurut Sistem Mutu
Penanggung Jawab Produksi
Penanggung Jawab Pengawasan Mutu
Penanggung Jawab Pemastian Mutu
(lihat di halaman Personalia)

3.

Bab 3. Bangunan dan Fasilitas

a. Persyaratan Kelas Kebersihan


CPOB 2001

CBOB 2006

b. Kaskade (Perbedaan) Tekanan Udara


CPOB 2001
Tidak diatur secara spesifik
Non beta-laktam : Ruang Produksi Liquid/Semi Solid (tidak berdebu) > Koridor > Ruang
Produksi Solid (berdebu) > Udara luar (black area)
Beta-laktam : Ruang produksi (solid) < Koridor < Udara Luar (black area)
CPOB 2006
Prinsip : Clean koridor
Tekanan udara di Koridor > Ruang Produksi (solid maupun liquid/semi-solid)

c. Ruang Penimbangan
CPOB 2001
Tidak diatur secara khusus
CPOB 2006
Penimbangan bahan dilakukan di area terpisah yang didesain khusus untuk kegiatan
tersebut.

4.

Bab 4. Peralatan
Desain dan Konstruksi
CPOB 2001
Peralatan harus dikualifikasi (KI, KO, dan KK) sebelum digunakan
Persyaratan :

CPOB 2006
Kualifikasi diatur dalam bab tersendiri
Persyaratan :

Pemasangan dan penempatan

5.

Bab 5. Sanitasi dan Higiene


Secara umum, untuk bab 5 ini tidak banyak perbedaan antara CPOB: 2001 dengan CPOB:
2006, kecuali beberapa hal misalnya tentang Label Bersih (sedikit beda), dan persyaratan
fasilitas sanitasi (locker, tempat sepatu, wastafel, dan lain-lain).
CPOB: 2001
Personalia
Bangunan
Peralatan
Validasi dan Keandalan Prosedur

Label Bersih CPOB: 2001


CPOB: 2006
Higiene Perorangan
Sanitasi Bangunan dan Fasilitas
Pembersihan dan Sanitasi Peralatan
Validasi Prosedur Pembersihan dan Sanitasi

Label Bersih CPOB: 2006


6.

Bab 6. Produksi
a. Umum
Pada bab ini terdapat banyak sekali perbedaan antara CPOB: 2001 dengan CPOB: 2006.
Perbedaan utama di antaranya adalah dihilangkannya klausul tentang Produk Steril, di mana
pada CPOB: 2006 di buat dalam bab tersendiri (Anneks 1 Pembuatan Produk Steril) sehingga
jauh lebih lengkap. Perbedaan lain yang utama adalah perubahan beberapa Glosarium
(pengertian istilah), di antaranya :
Bahan Awal terbatas pada bahan baku aktif dan bahan baku pembantu (pada CPOB:
2001, bahan awal adalah bahan baku aktif, bahan penolong dan bahan pengemas)
Bahan pengemas dipisahkan dari bahan cetak (etiket dan leaflet)
Istilah contoh diganti dengan sampel
Istilah Obat Jadi diganti dengan Produk Jadi
Perbedaan lain, Validasi Proses, pada CPOB: 2006 dibuat Bab tersendiri (Bab 12.
Kualifikasi dan Validasi). Di samping itu, pada CPOB: 2006 juga di atur tentang Penggunaan
Fasilitas Bersama dengan produk Non Obat, misal kosmetika, produk komplemen (food
supplement/complimentary products), dan obat tradisional non simplisia, harus mendapat
persetujuan dari Otoritas Pengawas Obat (Badan POM).
b. Bahan Awal
CPOB: 2001
Tidak ada ketentuan mengenai Daftar Pemasok Yang Disetujui dan Nama Pemasok
Persyaratan suhu ruangan penyimpanan :

Label status bahan awal, untuk zat berkhasiat harus tiap wadah. Sedangkan untuk wadah
bahan awal lain, direkatkan paling sedikit satu label pada wadah terbawah dari tumpukan
wadah yang tersimpan di atas satu palet.
Kalibrasi timbangan, tidak ada ketentuan lembaga yang melakukan kalibrasi
Bahan awal yang Ditolak, di simpan di tempat khusus (tidak ada ketentuan harus
terkunci).
CPOB : 2006
Harus dibuat Daftar Pemasok yang disetujui dan Nama Pemasok yang dicantumkan
dalam Spesifikasi Bahan
Persyaratan suhu ruangan penyimpanan :

Label status bahan awal, tiap wadah bahan awal harus ada status.
Kalibrasi timbangan, dibagi menjadi 2 macam, yaitu kalibrasi internal dan kalibrasi
eksternal. Kalibrasi internal dilakukan rutin tiap 6 bulan dengan menggunakan batu
timbang standar terkalibrasi. Kalibrasi eksternal hanya boleh dilakukan oleh laboratorium
kalibrasi terakreditasi (memiliki sertifikat KAN), pemasok/perusahaan lain yang
terakreditasi atau oleh Badan Metrologi untuk memenuhi legalitas oleh pemerintah.
Bahan Awal yang Ditolak harus tersimpan ditempa khusus yang terkunci.

c. Penimbangan dan Penyerahan

CPOB: 2001
Tidak ada persyaratan ruang khusus untuk menyimpan bahan yang sudah ditimbang atau
dihitung (Staging Area)
CPOB: 2006
Sesudah ditimbang atau dihitung, semua bahan untuk tiap bets disimpan dalam satu
kelompok dalam ruang khusus (Staging Area) dan diberi penandaan yang jelas (lihat Bab
3. Bangunan dan Fasilitas)
d. Pengolahan
CPOB: 2001
Tidak ada ketentuan pemantauan suhu dan kelembaban udara, sebelum dilakukan proses
pengolahan.
Persyaratan Air Untuk Produksi :

Tidak ada ketentuan mengenai jenis pelumas mesin yang digunakan.


Tidak ada ketentuan khusus mengenai Batas Waktu dan Kondisi Penyimpanan
Produk-Dalam-Proses (produk antara sebelum dilakukan pengemasan primer).
Proses pengolahan produk steril

CPOB: 2006

Sebelum dilakukan proses pengolahan, dilakukan pemantauan suhu dan kelembaban


ruangan produksi.
Persyaratan Air untuk Produksi

Pelumas mesin yang digunakan harus food grade.


Batas Waktu dan Kondisi Penyimpanan Produk-Dalam-Proses, harus ditetapkan agar
produk tidak mengalami penurunan mutu selama penyimpanan sebelum dilakukan proses
selanjutnya.
Pembuatan Produk Steril diatur dalam Bab tersendiri (Anneks 1).
e. Bahan Pengemas
CPOB: 2001
Dimasukkan dalam Bahan Awal
CPOB: 2006

Bahan Pengemas dibedakan Bahan Pengemas Primer, Bahan Pengemas Cetak (leaflet dan
etiket), dan Bahan Cetak Lain.
Bahan Pengemas Cetak harus disimpan dengan kondisi pengamanan memadai (terkunci)
dan orang yang tidak berkepentingan dilarang masuk.
Kodifikasi (pemberian kode nomor bets) dilakukan di ruangan terpisah dan hanya bahan
cetak tertentu saja yang boleh diletakkan di tempat kodifikasi pada saat yang sama.
7.

Bab 7. Pengawasan Mutu


Salah satu perubahan pokok dalam CPOB 2006, bila dibandingkan dengan CPOB 2001
adalah Bab mengenai Pengawasan Mutu. Perubahan fundamental tersebut di antaranya adalah
mengenai adanya Cara Berlaboratorium Pengawasan Mutu Yang Baik (dalam CPOB 2001 tidak
ada), metode pengambilan sampel, dan program stabilitas. Untuk Validasi Metode Analisa, pada
CPOB 2006 dibahas dalam bab tersendiri (Bab 12. Kualifikasi dan Validasi). Hal lain yang
berbeda adalah Bagian QC hanya berhak untuk meluluskan/menolak Bahan Awal, Bahan
Pengemas, Produk Antara dan Produk Ruahan, sedangkan untuk Produk Jadi yang berhal
meluluskan atau menolak adalah Bagian QA (Quality Assurance). Pada CPOB 2006 ini juga
dikenal istilah Cara Berlaboratorium Pengawasan Mutu Yang Baik (CBPMB), yang mengacu
pada GLP (Good Laboratory Practices). Aspek-aspek dalam CBPMB adalah Bangunan dan
fasilitas, Personil, Peralatan, Pereaksi dan Media Perbenihan, Baku Pembanding, Spesifikasi dan
Prosedur Pengujian, serta Catatan Analisis.
Cara Berlaboratorium Pengawasan Mutu Yang Baik (CBPMB)
a. Bangunan dan Fasilitas
CPOB : 2001
Persyaratan untuk ruang Pengambilan Sampel, Ruang Pengujian Mikrobiologi tidak di
atur secara spesifik
Bangunan Laboratorium pengujian untuk hewan boleh dalam satu bangunan (gedung)
dengan syarat menggunakan sistem pengendalian udara terpisah dan dilengkapi dengan
ruang penyangga.
Suhu ruangan Laboratorium: 24 28 derajat C, Kelembaban Nisbi (RH : 60 80 %)
CPOB : 2006
Persyaratan Ruang Pengujian Mikrobiologi dan Ruang Pengambilan Sampel di atur lebih
spesifik.

Bangunan Laboratorium Pengujian Hewan HARUS TERPISAH

dengan sistem

pengendalian udara yang terpisah dan dilengkapi ruang antara sebagai ruang penyangga.
Suhu ruangan Laboratorium : Max. 28 derajat Celcius, Kelembaban Nisbi: Maksimum
80%.
b. Personil
Hampir sama, hanya saja pada CPOB: 2006, dijelaskan mengenai Uraian Tugas masingmasing Kepala Seksi.
Harus ada personil pengganti apabila pejabat yang bersangkutan berhalangan.
c. Peralatan
CPOB: 2001
Tidak ada ketentuan lokasi Protap untuk mengoperasikan tiap instrumen atau peralatan
Tidak ada persyaratan Kualifikasi/Validasi peralatan, instrumen atau perangkat lunak
terkait
Syarat kalibrasi alat tidak jelas dan spesifik
CPOB: 2006
Protap (Prosedur Tetap) untuk pengoperasian tiap instrumen dan peralatan tersedia dan
DILETAKKAN Di DEKAT instrumen atau peralatan yang bersangkutan
Peralatan,

instrumen

dan

perangkat

lunak

(software)

terkait

HARUS

dikualifikasi/divalidasi, dirawat dan dikalibrasi dalam selang waktu yang telah ditetapkan
serta didokumentasikan.
Tanggal kalibrasi, perawatan dan kalibrasi ulang HARUS sesuai dengan jadwal dan tertera
dengan jelas pada peralatan ybs.
d. Pereaksi dan Media Perbenihan
CPOB: 2001 = CPOB: 2006

e. Baku Pembanding
CPOB : 2001
Tidak dijelaskan secara rinci prosedur pembuatan Baku Pembanding (primer, sekunder,
maupun kerja)
Tidak ada persyaratan pencantuman tanggal penerimaan dan pertama kali wadah dibuka
pada tiap wadah bahan yang digunakan.
CPOB: 2006
Baku Pembanding terdiri dari Baku Pembanding Primer, Baku Pembanding Sekunder dan
Baku Kerja.
Baku Kerja dapat dibuat dari bahan aktif yang telah dibakukan terhadap Baku Pembanding
Primer atau Baku Pembanding Sekunder, minimal dilakukan 6 x pengulangan dengan RSD
< 2%.
Tanggal penerimaan dan pertama kali wadah dibuka HARUS dicantumkan pada tiap
wadah bahan yang digunakan.
f. Pengambilan Sampel
CPOB: 2001
Pola pengambilan contoh Bahan Baku (bahan baku aktif dan bahan tambahan) dan Bahan
Pengemas

Uji Identitas: Contoh diambil dari tiap wadah, tidak ada aturan tentang validasi yang
menjamin tidak ada wadah dengan penandaan yang salah.
Diatur mengenai jumlah contoh yang harus diambil.
Kegiatan pengambilan contoh dapat dilakukan di Ruang Kelas IV dengan memanfaatkan
teknik udara laminar.
Tidak ada aturan khusus mengenai validasi pembersihan alat pengambil sampel dan batas
waktu penyimpanan.
CPOB: 2006
Pola pengambilan sampel Bahan Awal (bahan baku aktif dan bahan tambahan) dan Bahan
Pengemas, dilakukan menurut pola sebagai berikut:

Uji Identitas : Sistem pengambilan sampel dari sebagian jumlah wadah yang diterima
secara proporsional diperbolehkan apabila telah dilakukan validasi yang menjamin tidak
ada wadah dengan penandaan yang salah.
Kegiatan pengambilan sampel harus dilakukan di dalam Ruang Pengambilan Sampel
(Ruang Sampling) yang setara dengan kelas kebersihan jenis produk yang diproduksi dan
dilengkapi dengan dust extractor dan LAF (Laminar Air Flow).
Harus dilakukan Validasi Pembersihan Alat Pengambil Sampel dan alat yang sudah
dibersihkan diberi batas waktu penyimpanan.
g. Persyaratan Pengujian
CPOB: 2001
Tidak ada aturan mengenai pengurangan parameter pengujian Bahan Awal (Bahan Baku
Aktif dan Bahan Baku Penolong).
Tidak ada aturan mengenai batas waktu pengujian (lama penyimpanan) Produk
Antara/Produk Ruahan.
Tidak ada aturan mengenai pengurangan pengujian produk jadi yang telah disetujui pada
saat pemberian izin edar.
CPOB: 2006
Parameter pengujian tertentu untuk Bahan Awal dapat dikurangi bila tren seluruh
parameter yang diuji telah memenuhi syarat tertentu.
Batas waktu pengujian (lama waktu penyimpanan) Produk Antara/Produk Ruahan harus
ditetapkan dan divalidasi
Parameter pengujian untuk produk jadi yang telah disetujui pada saat pemberian izin edar
dapat dikurangi bila tren seluruh parameter yang diuji telah memenuhi persyaratan
tertentu, antara lain: Proses Pembuatan sudah divalidsi, uji stabilitas memenuhi syarat dan
tersedia data validsi retrospektif atau peninjauan produk tahunan.

h. Studi Stabilitas
CPOB: 2001
Kriteria pengujian: ICH Guideline (ICH QIA)
Tidak ada aturan mengenai jenis perubahan yang memerlukan uji stabilitas
Tidak ada aturan yang spesifik mengenai studi stabilitas produk yang beredar.
CPOB: 2006
Kriteria pengujian : ASEAN Guideline on Stability Study of Drug Product dan Guideline
resmi lain, misalnya ICH.
Beberapa perubahan, harus dilakukan uji stabilitas :

Studi Stabilitas produk yang beredar, dibedakan antara lain: Uji stabilitas untuk produk
yang beredar dengan didukung data Pengkajian Produk Tahunan (Annual Product
Review), kondisi penyimpanan sampel sesuai dengan yang disyaratkan (on going
stability), Follow Up Study(FUS), In-use stability dan study survaillence.

8.

BAB 8. INSPEKSI DIRI DAN AUDIT MUTU


a. Aspek Untuk Inspeksi Diri

b. Tingkat Kekritisan
CPOB: 2001

CPOB: 2006

c. Audit Mutu
CPOB: 2001
Tidak diatur
CPOB: 2006
Audit Mutu digunakan untuk melengkapi program Inspeksi Diri
Audit Mutu meliputi pemeriksaan dan penilaian semua atau sebagian dari Sistem
Manajemen Mutu dengan tujuan spesifik untuk meningkatkan mutu.
Audit Mutu dilaksanakan oleh spesialis dari luar atau independen atau tim yang dibentuk
khusus untuk hal ini oleh manajemen perusahaan.
d. AUDIT DAN PERSETUJUAN PEMASOK
CPOB: 2001
Diatur dalam Bab 7. Pengawasan Mutu
CPOB: 2006
Harus dibuat Prosedur Tetap (Protap). Merupakan tanggung jawab Bagian Pemastian
Mutu (QA).
Dibuat Daftar Pemasok Yang Disetujui (Approved Supplier) dan ditinjau ulang secara
berkala.
Dilakukan evaluasi sebelum pemasok disetujui.
Kemampuan pemasok memenuhi standar CPOB.
9.

BAB 9. PENANGANAN KELUHAN TERHADAP PRODUK, PENARIKAN KEMBALI


PRODUK DAN PRODUK KEMBALIAN
CPOB : 2001
Penanggung jawab tidak diatur
Tidak definisi mengenai Penarikan Kembali Produk dan Produk Kembalian
CPOB: 2006
Penanggung jawab : Kepala Bagian Pemastian Mutu
Definis: Lihat halaman Bab 9.

10. BAB 10. DOKUMENTASI


Tidak ada perbedaan signifikan antara CPOB: 2001 dengan CPOB: 2006
11. BAB 11. PEMBUATAN DAN ANALISIS BERDASARKAN KONTRAK

12. BAB 12. KUALIFIKASI DAN VALIDASI


CPOB: 2001
Tersebar dalam beberapa Bab.
CPOB : 2006
Keterangan lengkap lihat Validasi
13. ANNEKS 1. PEMBUATAN PRODUK STERIL
Beikut adalah beberapa perbedaan pembuatan produk steril, antara CPOB: 2001 dengan CPOB:
2006 (lainnya pelajari sendiri yach ..

).

Beda CPOB dengan ISO 9000


Cara Pembuatan Obat yang Baik (CPOB)
Cara Pembuatan Obat yang Baik (CPOB), menurut definisi dari Badan POM Republik
Indonesia (Pedoman Cara Pembuatan Obat yang Baik, Badan POM RI, 2006) adalah seluruh aspek
dalam praktek yang ditetapkan yang secara kolektif menghasilkan produk akhir atau layanan yang
secara konsisten memenuhi spesifikasi yang sesuai serta mengikuti peraturan nasional dan
internasional. Sesuai dengan Undang-undang No. 23 tahun 1992 tentang Kesehatan, Surat Keputusan
Menteri Kesehatan Nomor 245/Men.Kes/SK/V/1990 tentang Ketentuan dan Tata Cara Pelaksanaan
Pemberian Izin Usaha Industri Farmasi, dan Surat Keputusan Kepala Badan POM RI No.
HK.00.053.0027 tahun 2006 tentang Penerapan CPOB edisi tahun 2006, maka setiap industri
farmasi wajib memenuhi persyaratan CPOB. Sertifikat CPOB merupakan bukti bahwa industri
farmasi tersebut memiliki sarana dan prasarana yang memadai untuk proses produksi obat. Sertifikat
CPOB ini diberikan kepada industri farmasi sebagai syarat untuk mendapatkan izin edar dari obat
(produk) yang dibuatnya dan diberikan untuk masing-masing bentuk sediaan obat, yang dikeluarkan
oleh otoritas pengawas obat (dalam hal ini di Indonesia adalah Badan POM RI) . Jadi, CPOB
merupakan persyaratan mutlak yang diwajibkan oleh pemerintah (Badan POM) bagi industri farmasi
untuk bisa memproduksi obat.
CPOB berlaku secara nasional. Masing-masing negara memiliki aturan dan persyaratan yang
berbeda-beda, sesuai dengan peraturan perundang-undangan di masing-masing negara. Jadi, misalnya
Amerika Serikat menetapkan aturan dan persyaratan CPOB/GMP yang ditetapkan oleh US FDA
(United State Food and Drug Administration), Australia oleh TGA (Therapeutic Goods
Administration), China oleh SFDA (State Food and Drug Administration), dan sebagainya. Jadi, jika
produk dari negara kita hendak di ekspor ke Australia, maka industri farmasi kita harus memenuhi
syarat CPOB-nya Australia (TGA compliance), kalau mau kita ekspor ke Amerika Serikat, maka
industri farmasi kita harus memenuhi persyaratan GMP-nya Amerika Serikat (FDA approved), dan
sebagainya. Di samping masing-masing negara membuat suatu aturan/persyaratan untuk negara yang
bersangkutan, ada juga suatu organisasi independen yang anggotanya terdiri dari badan pemerintah
beberapa

negara

yang

bertanggung

jawab

terhadap

pengawasan

pembuatan

obat,

yaitu PIC/S (Pharmaceutical Inspection Co-operation/Scheme). Malaysia dan Singapura adalah 2


negara di kawasan ASEAN yang telah menjadi anggota PIC/S. Sehingga sertifikat CPOB yang
dikeluarkan oleh otoritas pengawasan obat di Malaysia atau Singapura, diakui oleh negara-negara
lain yang tergabung dalam PIC/S. Artinya, jika industri farmasi dari Malaysia atau Singapura hendak
meng-ekspor produknya ke negara-negara anggota PIC/S lainnya, maka tidak perlu lagi di-audit oleh
otoritas pengawasan obat dari negara tujuan.
ISO 9000
ISO-9000 adalah suatu standar internasional untuk sistem menajemen kualitas yang dikeluarkan
oleh International Organization for Standarization (ISO) di Geneva, Swiss sebagai standar sistem

manajemen mutu yang diakui secara internasional. ISO 9000 menetapkan persyaratan-persyaratan dan
rekomendasi untuk desain dan penilaian dari suatu sistem manajemen kualitas yang bertujuan untuk
menjamin bahwa organisasi akan memberikan produk (barang dan/atau jasa) memenuhi persyaratan
yang telah ditetapkan. Persyaratan-persyaratan tersebut dapat merupakan kebutuhan spesifik dari
pelanggan, dimana organisasi yang dikontrak itu bertanggung jawab untuk menjamin kualitas dari
produk-produk tertentu, atau merupakan kebutuhan dari pasar tertentu, sebagaimana ditentukan oleh
organisasi yang bersangkutan. ISO 9000 pertama kali dikeluarkan pada tahun 1987 oleh The
International Organization for Standarization Technical Committee (ISO/TC) 176. ISO/TC inilah
yang bertanggung jawab untuk standar-standar sistem manajemen mutu. ISO/TC 176 menetapkan
siklus peninjauan ulang setiap lima tahun, guna menjamin bahwa standar-standar ISO 9000 akan
menjadi up to date dan relevan untuk organisasi. Revisi terhadap standar ISO 9000 telah dilakukan
pada tahun 1994 dan tahun 2000. ISO 9000 yang terbaru (edisi terakhir) adalah ISO 9000 versi tahun
2008.
ISO-9000 bukan merupakan standar produk, karena tidak menyatakan persyaratan-persyaratan
yang harus dipenuhi oleh suatu poduk. ISO-9000 hanya merupakan standar sistem manajemen mutu.
Jadi apabila suatu perusahaan telah memperoleh sertifikat ISO-9000, maka BUKAN PRODUK-nya
yang berstandar internasional, melainkan SISTEM MANAJEMEN MUTU-nya yang berstandar
internasional. Meskipun demikian, diharapkan bahwa produk yang dihasilkan oleh perusahaan yang
telah memperoleh sertifikat ISO-9000 juga akan berkualitas baik. Sekali lagi dikatakan bahwa ISO9000 adalah bukan merupakan suatu persyaratan produk tersebut bisa dipasarkan, tetapi lebih ke arah
untuk memberikan kepuasan/tuntutan konsumen. Ini sedikit agak berbeda dengan GMP (CPOB) yang
merupakan persyaratan mutlak (keharusan) yang diwajibkan oleh pemerintah bagi industri farmasi
untuk bisa memproduksi obat. Disamping itu, ISO-9000 berfokus pada Sistem Mutu yang ditentukan
oleh manajemen, sedangkan GMP (CPOB) berfokus pada kualitas produk yang dihasilkan sesuai
dengan persyaratan mutu yang telah ditetapkan (misalnya Farmakope).

Perbedaan CPOB vs ISO

Quality Management System


Industri farmasi bertujuan untuk menghasilkan obat yang harus memenuhi persyaratan khasiat
(efficacy), keamanan (safety) dan mutu (quality) dalam dosis yang digunakan untuk tujuan
pengobatan. Salah satu kriteria penting dari produk industri farmasi ialah diterimanya kriteria

persyaratan kualitas obat. Karena menyangkut soal nyawa manusia maka industri farmasi dan produk
industri farmasi diatur secara ketat, baik oleh industri farmasi itu sendiri maupun oleh pemerintah
(dalam hal ini Badan POM sebagai regulator industri farmasi di Indonesia). Sebagaimana industri dan
produk industri farmasi di negara-negara lain, industri farmasi farmasi di Indonesia diberlakukan
persyaratan yang diatur dalam Cara Pembuatan Obat yang Baik (CPOB).
Dalam pedoman pelaksanaan CPOB disebutkan bahwa faktor faktor yang mempengaruhi
mutu produk antara lain adalah (1) kualitas dari bahan awal dan bahan pengemas yang digunakan, (2)
proses pembuatan dan pengawasan mutu, (3) bangunan dan peralatan, serta (4) personalia yang
terlibat dalam pembuatan obat. Dengan semakin meningkatnya tuntutan terhadap jaminan khasiat,
keamanan dan kualitas produk, maka konsep pengawasan mutu yang saat ini masih banyak
digunakan di industri farmasi, menjadi sangat tidak memadai lagi. Konsep pengawasan mutu (quality
control concept) didasarkan pada konsep defect detection, artinya bagaimana suatu sistem
pengawasan tersebut dapat mendeteksi terjadinya suatu kesalahan/penyimpangan yang telah terjadi.
Dengan kata lain, sistem ini hanya bisa mendeteksi kesalahan yang sudah terjadi. Tentu saja, di
tengah arus globalisasi saat ini, konsep yang demikian sudah sangat tidak memadai lagi, apalagi untuk
bisa memberikan jaminan terhadap khasiat, keamanan dan mutu suatu produk. Jaminan terhadap
khasiat, keamanan dan mutu produk industri farmasi tersebut hanya bisa dilakukan jika terdapat
sistem yang secara proaktif mencegah sebelum terjadinya kesalahan dan/atau penyimpangan dalam
proses pembuatan obat tersebut. Konsep ini disebut dengan Konsep Penjaminan Mutu (Quality
Assurance).
Secara sederhana, Konsep Penjaminan Mutu dapat diilustrasikan sebagai berikut: ada sebuah
industri farmasi memiliki 5 buah mesin tablet dengan kapasitas masing-masing 1.000.000 tablet
perhari. Jadi industri farmasi tersebut dalam sehari memproduksi 5 juta tablet, dalam seminggu
dihasilkan 25 juta tablet (5 x 5 juta), sebulan = 100 juta tablet, setahun 12 x 100 juta = 1,2 milyar
tablet. Pertanyaannya adalah apakah ke-1,2 milyar tablet tersebut SEMUA-nya dapat dijamin
kualitasnya? Berapa persenkah dari 1,2 milyar tablet tadi yang boleh tidak memenuhi syarat yang
telah ditetapkan? Tentu saja jawabannya adalah 0% (NOL PERSEN) alias tidak boleh ada SATU
tablet-pun yang tidak memenuhi syarat. Konsep ini yang disebut dengan Zero Defect Concept.
Nah, konsep ini tidak mungkin berjalan kalau masih menggunakan konsep Pengawasan Mutu
karena konsep ini hanya mencari kesalahan. Penjaminan hanya bisa dilaksanakan jika ada sistem
yang mengatur seluruh komponen (unsur) dalam industri farmasi tadi agar tujuan mutu dapat tercapai.
Sistem inilah yang sering disebut dengan Sistem Manajemen Mutu (Quality Management System).

Quality Management System (QMS) adalah sistem yang mengatur atau mengelola SELURUH
komponen atau sumber daya yang ada di dalam industri farmasi agar tujuan mutu, yaitu jaminan
terhadap khasiat, keamanan dan kualitas produk dapat tercapai. Agar QMS ini dapat berjalan, maka
harus ada departemen khusus yang mengawasi pelaksanaan QMS. Departemen ini bertindak
sebagai polisi yang mandiri untuk memantau keseluruhan proses pembuatan obat mulai dari konsep
desain di R&D hingga obat tersebut berada di tangan konsumen. QMS mencakup atau memiliki ruang
lingkup, antara lain :
(1) Sistem Mutu (Quality System),
(2) Personalia,
(3) Sanitasi dan Higiene,
(4) Inspeksi Diri dan Audit Mutu,
(5) Sistem Dokumentasi Perusahaan,
(6) Program Kualifikasi dan Validasi,
(7) Penanganan Keluhan Terhadap Produk, Penarikan Kembali Produk serta Produk Kembalian.
Sebagai penanggung jawab dan pengawas pelaksanaan QMS adalah Departemen QA.
Contoh pelaksanaan QMS sehari-hari di industri farmasi diilustrasikan sebagai berikut, kita
ambil contoh kasus Pengadaan Bahan Baku :
1.

Bahan baku digunakan untuk memproduksi obat jadi. Agar bisa dihasilkan obat jadi sesuai
dengan spesifikasi yang telah ditentukan, salah satu faktor penting yang harus diperhatikan
adalah kualitas dari bahan baku yang digunakan, harus sesuai dengan spesifikasi bahan
bahan baku yang telah ditetapkan. Departemen yang ber-hak menentukan spesifikasi bahan baku
yang digunakan adalah Departemen R&D, karena departemen inilah yang tahu secara persis
spesifikasi bahan baku, misalnya kadar airnya, ukuran partikelnya, atau sifat-sifat amorfnya, dan
lain-lain. Tugas Departemen QA adalah (1) menyetujui spesifikasi yang telah dibuat oleh
Departemen R&D tersebut, agar spesifikasi yang dibuat oleh Departemen R&D tidak
menyimpang dari peraturan perundang-undangan, seperti Farmakope, aturan CPOB dan

sebagainya. (2) Memastikan bahwa SELURUH bahan baku yang digunakan oleh industri farmasi
tersebut HARUS SESUAI dengan spesifikasi yang telah dibuat, dengan cara membuat aturan
atau Sistem Pelulusan Bahan Awal. Jadi, hanya bahan awal/baku yang sesuai dengan spesifikasi
yang boleh diterima dan digunakan untuk proses produksi oleh industri farmasi tersebut.
2.

Pembelian bahan baku. dilakukan oleh Departemen Pembelian (Purcashing). Prosedur/tata cara
pembelian dibuat oleh departemen yang bersangkutan, yaitu Departemen Purcashing. Tugas
Departemen QA adalah (1). Menyetujui prosedur pembelian tersebut (Protap harus disetujui oleh
Departemen QA) (2). Memastikan bahwa Departemen Purcashing hanya membeli bahan
baku/awal sesuai dengan spesifikasi yang telah ditentukan dan membeli bahan baku/awal
tersebut dari suplier yang telah disetujui oleh Departemen QA (approved supplier). (3) Untuk
memastikan Depatemen Purcashing melakukan hal tersebut, maka Departemen QA melakukan
audit internal (inspeksi diri) dan audit external. Audit internal dilakukan untuk mengetahui
apakah Departemen Purcashing telah melakukan sistem/aturan yang telah dibuat, sedangkan
audit eksternal dibuat untuk mengetahui kondisi supplier yang memasok bahan awal/baku.

3.

Setelah bahan awal/baku datang, yang menerima bahan tersebut adalah Departemen/bagian
Gudang. Prosedur atau tata cara penanganan bahan di gudang, yang paling tahu tentunya adalah
departemen/bagian yang bersangsangkutan. Sehingga yang membuat Protap tentang penanganan
bahan di gudang adalah departemen/bagian gudang. Tugas QA adalah (1) menyetujui protap
tersebut, (2) memastikan apakah protap tersebut dijalankan, dengan cara melakukan audit
internal.

4.

Yang berkewajiban untuk melakukan pemeriksaaan bahan awal/baku tersebut adalah


Departemen QC, karena departemen inilah yang memiliki laboratorium pengujian. Untuk
dapat melakukan pengujian, maka Departemen QC membuat Prosedur Tetap Cara Pengujian
Bahan. Tugas Departemen QA adalah (1). Menyetujui Protap pengujian tersebut, (2).
Memastikan bahwa protap pengujian tersebut akan senantiasa menghasilkan hasil pengujian yang
konsisten. Untuk menguji cara pengujian tersebut Departemen QA melakukan Validasi Metode
Analisa.

5.

Demikian seterusnya. Jadi Departemen QA membuat suatu sistem/aturan yang mengatur tentang
sistem/aturan di seluruh departemen/bagian yang ada dalam industri farmasi tersebut.
Demikian sekilas gambaran pelaksanaan Quality Management System di industri farmasi. Jadi,

dengan bahasa yang sederhana Quality Management System (QMS) adalah ATURAN YANG
MENGATUR ATURAN. Aturan dibuat untuk dilaksanakan, bukan untuk dilanggar. Agar aturan
tersebut tidak dilanggar, maka harus ada polisi yang mengawasi pelaksanaan aturan tersebut. Agar
dapat mengawasi pelaksanaan aturan tersebut, maka si pengawas yaitu Departemen QA HARUS
diberi KEWENANGAN oleh Direksi perusahaan, yang harus termaktub dalam Kebijakan Mutu
perusahaan dan harus ditanda tangani oleh pimpinan tertinggi perusahaan sebagai bukti komitmen
perusahaan tersebut atas jaminan khasiat, keamanan dan kualitas produk yang dihasilkannya.

Manajemen Mutu
Prinsip
Industri farmasi harus membuat obat sedemikian rupa agar sesuai dengan tujuan penggunaannya,
memenuhi persyaratan yang tercantum dalam dokumen izin edar (registrasi) dan tidak
menimbulkan resiko yang membahayakan penggunanya karena tidak aman, mutu rendah atau
tidak efektif
Manajemen bertanggung jawab untuk mencapai tujuan tersebut dengan membuat suatu
Kebijakan Mutu
Untuk mencapai tujuan mutu secara konsisten dan dapat diandalkan, diperlukan manajemen
mutu dan diterapkan secara benar.

Contoh Quality Policy suatu industri farmasi

Unsur dasar dari Manajemen Mutu adalah :


Adanya infrastruktur atau sistem mutu
Pemastian Mutu (Quality Assurance)
Hubungan antara QA CPOB QC
CPOB merupakan bagian dari Pemastian Mutu yang memastikan bahwa obat dibuat dan
dikendalikan secara konsisten untuk mencapai standar mutu sesuai dengan tujuan penggunanaan
dan dipersyaratkan dalam izin edar dan spesifikasi produk
CPOB mencakup Produksi dan Pengawasan Mutu
Pengawasan Mutu adalah bagian dari CPOB yang berhubungan dengan pengambilan sampel,
spesifikasi dan pengujian, serta dengan organisasi, dokumentasi dan prosedur pelulusan.
Hubungan antara Quality Management QA CPOB QC adalah sebagai berikut :

Pengkajian Mutu Produk

Personalia
Prinsip
Sumber daya manusia memegang peranan sangat penting dalam pembentukan dan penerapan
sistem pemastian mutu
Industri farmasi harus memiliki personil yang terkualifikasi dan berpengalaman praktis dalam
jumlah yang memadai
Industri farmasi harus memiliki struktur organisasi yang jelas.
Beberapa model struktur organisasi di industri farmasi, antara lain :

Model A
Model C

Model B

Model D (yang paling sesuai dengan cGMP)

Personil Kunci
Personil kunci mencakup :
Kepala Bagian Produksi (Manager Produksi)
Kepala Bagian Pengawasan Mutu (QC Manager)
Kepala Bagian Penjaminan Mutu (QA Manager)
Kualifikasi, tugas dan tanggung jawab masing-masing personil kunci adalah sebagai berikut :
Penanggung Jawab Produksi/Manager Produksi
Kualifikasi :
Harus seorang Apoteker terdaftar (registered pharmacist)
memiliki pengalaman praktis minimal 5 tahun bekerja di bagian produksi obat
Memiliki pengalaman dan pengetahuan mengenai peralatan yang digunakan dalam pembuatan
obat
Menguasai CPOB
Menguasai bahasa Inggris dengan baik
Memiliki ketrampilan kepemimpinan yang tersertifikasi

Tugas Utama :
Bertanggung jawab atas pelaksanaan pembuatan obat agar obat yang dibuat memenuhi spesifikasi
kualitas yang telah ditetapkan dan dibuat sesuai dengan peraturan CPOB dalam batas dan biaya
yang telah ditetapkan
Penanggung Jawab Pengawasan Mutu/Manager QC
Kualifikasi :
Harus seorang saintis dalam IPA (diutamakan seorang Apoteker)
Pengalaman praktis minimal 5 tahun dalam laboratorium analisis kimiawi, pengujian
mikrobiologi dan bahan pengemas
Memiliki pengalaman dalam menyiapkan peralatan laboratorium dan menggunakan metode termutakhir
Memiliki kemampuan dalam menyiapkan metode analisa
Memiliki pengetahuan dan pengalaman dalam CPOB, In Process Control (IPC) dan pengujian
stabilitas
Menguasai bahasa Inggris dengan baik
Memiliki ketrampilan kepemimpinan yang tersertifikasi
Tugas Utama :
Meluluskan atau menolak bahan awal, bahan pengemas dan produk ruahan menurut spesifikasi
yang telah ditetapkan
Penanggung Jawab Penjaminan Mutu/Manager QA
Kualifikasi :
Harus seorang Apoteker Terdaftar (registered pharmacist)
Memiliki pengalaman minimal 5 tahun bekerja di industri farmasi
Memiliki pengalaman dan pengetahuan dibidang pembuatan obat serta pengujian fisis dan analisa
kimia
Memiliki pengetahuan mengenai peralatan yang digunakan dalam pembuatan obay dan
laboratorium terkini
Memiliki pengetahuan mengenai CPOB baik nasional maupun internasional
Menguasai bahasa Inggris dengan baik
Memiliki ketrampilan kepemimpinan yang tersertifikasi
Tugas Utama :
Memantau kinerja sistem mutu dan prosedur serta menilai efektifitasnya dan mendorong
perbaikan
Melakukan penilaian terhadap keluhan teknik farmasi dan mengambil keputusan serta tindakan
atas hasil penilaian, bila perlu bekerja sama dengan pihak lain
Memastikan penyelenggaraan Program Validasi
Memastikan pengelolaan penyimpangan, penerapan sistem pengendalian dan perubahan

Melakukan pelulusan atau penolakan akhir/obat jadi


PELATIHAN
Seluruh Personil yang oleh karena tugasnya harus berada di area Produksi, Gudang dan
Laboratorium HARUS mendapat pelatihan
Program & materi Pelatihan disiapkan oleh masing-masing Kepala Bagian dan dikoordinasikan
oleh QA Manager
Program Pelatihan mencakup : Materi umum, CPOB Dasar (mikrobiologi dan higiene
perorangan), CPOB Spesifik (terutama untuk yg bekerja di bagian produksi steril), Pemahaman
semua PROTAP, Metode Analisa, dan prosedur lain serta pengetahuan mengenai sifat
bahan/produk, cara pengolahan dan pengemasan
Harus dibuat Catatan Pelatihan untuk setiap karyawan

Sanitasi dan Higiene


Prinsip
Tingkat sanitasi dan higiene yang tinggi harus diterapkan pada setiap aspek pembuatan obat.
Ruang lingkup sanitasi dan higiene meliputi personalia, bangunan, peralatan dan perlengkapan,
bahan produksi serta wadahnya, dan segala sesuatu yang dapat merupakan sumber pencemaran
produk
Definisi :
Sanitasi adalah Pengendalian higiene terhadap proses produksi, termasuk bangunan, peralatan
dan penanganan bahan Sanitasi
menitik beratkan pada Bangunan & Peralatan
Higiene Perorangan : Kewajiban tiap personil mengamati peraturan mengenai kesehatan
kerja, ppemeliharaan dan perlindungan kesehatan personil, ppengawasan higiene terhadap proses
pembuatan obat yang harus diterapkan oleh personil.
Higiene
menitik beratkan pada Personnel

Cuci tangan sebelum masuk ruang produksi sebagai salah satu bentuk Higiene Perorangan

Pelaksanaan Sanitasi dan Higiene di suatu industri farmasi

Inspeksi Dir i dan Audit Mutu


PRINSIP
Tujuan inspeksi diri adalah untuk mengevaluasi apakah semua aspek produksi dan pengawasan
mutu dari industri farmasi yang bersangkutan memenuhi ketentuan CPOB.
Program inspeksi diri harus dirancang untuk dapat mendeteksi kelemahan dalam pelaksanaan
CPOB dan untuk menetapkan tindakan perbaikan yang diperlukan
Inspeksi diri harus dilakukan secara independen dan rinci oleh petugas yang kompeten dari
perusahaan
Inspeksi diri harus dilakukan secara rutin
Harus ada Prosedur Tetap (PROTAP) dan catatan yang terdokumentasi dengan baik serta dibuat
program tindak lanjut yang efektif
Hal-hal yang di-inspeksi antara lain :
1.

Personalia

2.

Bangunan termasuk fasilitas untuk personil

3.

Perawatan bangunan dan peralatan

4.

Penyimpanan bahan awal, bahan pengemas dan obat jadi

5.

Peralatan

6.

Pengolahan dan In Process Control (IPC)

7.

Pengawasan mutu

8.

Dokumentasi

9.

Sanitasi dan higiene

10. Program validasi (dan re-validasi), kalibrasi alat atau sistem pengukuran
11. Prosedur penarikan kembali obat jadi dan penanganan keluhan

12. Pengawasan label


13. Hasil inspeksi diri sebelumnya dan tindak lanjut/tindakan perbaiakan

Tim Inspeksi Diri


Dibentuk oleh Manajemen perusahaan terdiri dari minimal 3 orang yang kompeten dan
berpengalaman dalam bidangnya masing-masing dan memahami CPOB
Diketuai oleh QA Manager
Audit Mutu
Meliputi pemeriksaan dan penilaian semua atau sebagaian dari sistem manajemen mutu dengan
tujuan spesifik untuk peningkatan mutu
Dilaksanakan oleh AUDITOR dari luar perusahaan atau oleh tim khusus yang dibentuk oleh
Manajemen
Tingkat Kekritisan dan Tindak lanjut

Dokumentasi
Sistem Dokumentasi dalam industri farmasi merupakan bagian dari sistem informasi
manajemen yang meliputi antara lain :
1.

Prosedur tetap (Standard Operating Procedure/SOP).

2.

Spesifikasi (bahan baku, pengemas, produk jadi).

3.

Catatan Pengolahan Batch/Catatan pengemasan Batch (batch processing records).

4.

Identifikasi (kode/penomoran protap, peralatan, batch).

5.

Penandaan (status ruangan, mesin, label bahan baku, karantina,rejected).

6.

Protokol dan Laporan Qualifikasi/Validasi.

7.

Dokumen registrasi.

8.

Catatan Kalibrasi, Pemantauan kondisi lingkungan produksi, dan lain-lain.

Sistem dokumentasi merupakan hal yang sangat penting dalam industri farmasi untuk
memastikan bahwa setiap petugas (karyawan) mendapat instruksi yang jelas dan rinci mengenai
bidang tugas yang harus dilaksanakannya sehingga memperkecil resiko terjadinya salah tafsir dan
kekeliruan yang biasanya timbul apabila hanya mengandalkan instruksi lisan. Selain itu, dengan sistem
dokumentasi yang baik juga akan memungkinkan ketelusuran kembali proses produksi yang telah
dilakukan apabila terdapat kesalahan selama produk tersebut dipasarkan. Sistem dokumentasi produk
(misalnya Catatan Pengolahan atau Pengemasan bets/batch record) harus menggambarkan riwayat
lengkap dari setiap batch atau lot suatu produk sehingga memungkinkan penyelidikan serta
penelusuran terhadap batch ataulot yang bersangkutan.
Dokumen Pembuatan Obat
Dokumen pembuatan obat dapat dikelompokkan berdasarkan jenisnya, sebagai berikut :
1. Spesifikasi
a. Spesifikasi bahan baku.
b. Spesifikasi bahan pengemas.
c. Spesifikasi produk antara, produk ruahan dan obat jadi.
2. Dokumen Produksi
a. Dokumen produksi induk .
b. Prosedur pengolahan induk.
c. Prosedur pengemasan induk.
d. Catatan pengolahan bets.
e. Catatan pengemasan bets.
3. Dokumen Pengawasan Mutu
a. Prosedur pengambilan contoh untuk pengujian.
b. Metode pengujian.
c. Catatan pengambilan contoh.
d. Catatan analisis dan laporan hasil pengujian.
4. Dokumen penyimpanan dan distribusi
a. Kartu persediaan.
b. Catatan distribusi obat jadi.
5. Dokumen pemeliharaan, pembersihan dan pemantauan kondisi ruangan dan peralatan
a. Prosedur dan catatan pemeliharaan dan pembersihan peralatan.
b. Prosedur dan catatan pembersihan daerah produksi.
c. Prosedur dan catatan pembasmian hama.
d. Prosedur dan catatan pemantauan kualitas ruangan produksi.
6. Dokumen penanganan keluhan, obat kembalian dan penarikan obat jadi.
7. Prosedur dan catatan inspeksi diri.
8. Pedoman dan catatan pelatihan CPOB bagi karyawan.

Skematik Sistem Dokumentasi di industri farmasi

Penanganan Keluhan T erhadap Produk .


PRINSIP
Semua keluhan dan informasi lain yang berkaitan dengan kemungkinan terjadi kerusakan obat
harus dikaji dengan teliti sesuai dengan Protap
Penarikan kembali produk adalah suatu proses penarikan kembali dari satu atau beberapa bets
atau seluruh bets produk tertentu dari peredaran
Penarikan kembali produk dilakukan apabila ditemukan produk yang cacat mutu atau bila ada
laporan mengenai reaksi yang merugikan yang serius serta beresiko terhadap kesehatan
Produk kembalian adalah obat jadi yang telah beredar, yang kemudian dikembalikan ke industri
farmasi karena keluhan mengenai kerusakan, kedaluarsa, atau alasan lain misalnya kondisi wadah
atau kemasan yang menimbulkan keraguan akan identitas, mutu, jumlah dan keamanan obat yang
bersangkutan

Lokasi dan Bangunan


BANGUNAN INDUSTRI FARMASI
Pemilihan Lokasi
Dalam memilih lokasi bangunan industri farmasi harus diperhatikan beberapa aspek,
diantaranya adalah apakah ada sumber pencemaran yang berasal dari lingkungan di sekitarnya serta
potensi pencemaran oleh industri terhadap lingkungan di sekitarnya. Bangunan industri farmasi harus
didirikan di daerah yang tidak ada sumber pencemaran, misalnya bekas timbunan sampah, bahan
kimia dan lain-lain. Sumber pencemaran lainnya adalah debu jalan, debu industri lain dan partikel
pestisida. Apabila oleh karena adanya perubahan struktur tanah atau perencanaan kota maka perlu
dilakukan langkah pencegahan yang sesuai, agar pencemaran tersebut tidak mempengaruhi kualitas
produk yang dibuat. Untuk itu, bangunan industri farmasi harus memiliki perlindungan yang memadai
terhadap :

1.

Cuaca, misalnya dengan memberikan cat tahan cuaca pada tembok, memasang alat penyerap
kelembaban udara secara pendinginan atau secara penyerapan oleh bahan kimia yang
hygroskopis.

2.

Banjir, misalnya letak bangunan dibuat cukup tinggi terhadap permukaan air banjir atau dibuat
saluran air secara tepat guna.

3.

Rembesan Air melalui tanah, misalnya dengan membuat pondasi bangunan yang tahan terhadap
rembesan air sesuai dengan teknik bangunan yang berlaku.

4.

Serangga dan Binatang pengerat, misalnya pemberian saringan udara pada saluran pengendali
udara, pemasangan kawat kasa dan/atau tirai plastik, serta adanya program pengendalian hama
(pest control) yang teratur, efektif dan terdokumentasi.

Ukuran, Tata ruang dan Konstruksi


Bangunan untuk pembuatan obat harus memiliki ukuran, rancang bangun, dan konstruksi
bangunan/ruangan yang sesuai dengan Rencana Induk Perbaikan/Pembangunan (RIP) yang disetujui
oleh Badan POM serta memadai dan sesuai dengan aktifitas industri agar memudahkan pelaksanaan
kerja, pembersihan dan pemeliharaan. Hal-hal penting yang harus diperhatikan dalam menentukan
desain dan tata ruang (lay out) bangunan industri farmasi, antara lain :
1.

Kesesuaian dengan kegiatan lain (non farmasi), yang mungkin dilakukan dalam sarana yang sama
atau dalam sarana yang berdampingan.

2.

Tata ruang harus didesain sedemikian rupa sehingga memungkinkan kegiatan produksi dilakukan
secara efektif dan efisien, mengikuti urutan tahap produksi dan menurut kelas kebersihan yang
disyaratkan (principle of flow of process).

3.

Luasnya ruang kerja harus sedemikian rupa sehingga memungkinkan penempatan peralatan dan
bahan secara teratur dan logis serta memungkinkan terlaksananya kegiatan, kelancaran arus kerja,
komunikasi dan pengawasan yang efektif maupun untuk mencegah kesesakan dan
ketidakteraturan.

4.

Harus terdapat koridor sebagai tempat lalu lintas umum bagi karyawan atau barang/bahan yang
dapat dicapai dari setiap ruang produksi tanpa harus melalui ruangan produksi lain. Untuk
mencegah daerah produksi digunakan sebagai tempat penyimpanan, harus disediakan ruang
khusus untuk menyimpan produk dalam proses (ruang produk antara atau produk ruahan).

5.

Terdapat pemisahan jalan (pintu) masuk bagi karyawan dengan bahan/barang yang dapat
menyebabkan resiko pencemaran silang.

Lay Out Ruang Produksi Non -Steril

Lay Out Ruang Produksi Steril Aseptis

Lay-out Ruang Produksi Non-Aseptis


Untuk pengolahan produk yang mengandung bahan yang beracun, bahansitotoksik dan
senyawa immunosupresif, harus disediakan fasilitas tersendiri untuk masing-masing produk, dengan
sistem penyaringan udara khusus (efisiensi minimum 98%). Sedangkan untuk sediaan beta
laktam (turunan penisillin) harus terpisah secara fisik dengan bangunan non beta laktam.
Untuk mengindari resiko terjadinya pencemaran silang antar produk, berikut adalah hal-hal
yang perlu diperhatikan sebagai persyaratan bangunan industri farmasi, antara lain :
1.

Permukaan bagian dalam ruangan (dinding, lantai dan langit-langit) harus kedap air, tidak
terdapat sambungan atau retakan yang dapat menyebabkan pelepasan atau pengumpulan partikel,
tidak merupakan media pertumbuhan mikroba, mudah dibersihkan serta tahan terhadap metode
pembersihan, bahan pembersih dandesinfectant yang digunakan berulang kali dengan
memperhatikan faktor kepadatan, porositas, tekstur dan sifat elektrostatik.

2.

Untuk daerah pengolahan dan pengemasan harus dihindari pemakaian bahan dari kayu (atau
diberi cat epoxy/enamel).

3.

Pipa saluran udara dipasang di atas langit-langit atau dikoridor untuk menghindari penumpukan
debu.

4.

Lampu penerangan harus dipasang rata dengan langit-langit dan diberi lapisan untuk mencegah
kebocoran udara.

Ruang Produksi Sediaan Steril


Daerah pengolahan produk steril harus dipisahkan dari daerah produksi lain serta dirancang dan
dibangun secara khusus. Ruangan harus bebas debu, dialiri udara yang melewati saringan bakteri.
Saringan tersebut harus diperiksa (di-verifikasi) pada saat pemasangan serta dilakukan pemeriksaan
secara berkala.

Tekanan udara di dalam ruang pengolahan produk steril harus lebih tinggi dibanding dengan
ruang

sebelahnya

yang

dibuktikan

dengan

perbedaan

tekanan

yang

ditunjukkan

oleh

alat magnehelic (lihat gambar) dan dicatat secara teratur. Pembuatan produk steril memerlukan 3 (tiga)
kualitas ruangan yang berbeda, yaitu :
1.

Ruang ganti pakaian

2.

Ruang bersih, yaitu ruang persiapan komponen dan pembuatan larutan serta ruang untuk produk
yang akan disterilisasi akhir, dan

3.

Ruang steril, digunakan untuk kegiatan steril

Air Handling System (AHU)


SISTEM TATA UDARA (Air Handling System/AHS)
Salah satu faktor yang menentukan kualitas obat adalah kondisi lingkungan tempat di mana
produk tersebut dibuat/diproduksi. Kondisi lingkungan yang kritis terhadap kualitas produk, antara
lain adalah :
1.

Cahaya,

2.

Suhu,

3.

Kelembabab relatif (RH),

4.

Kontaminasi Mikroba, dan

5.

Kontaminasi partikel.
Sebagai upaya untuk mengendalikan kondisi lingkungan tersebut, maka setiap industri farmasi

diwajibkan untuk memiliki Sistem Tata Udara (Air Handling System/AHS). Seluruh regulatory
code (WHO TRS 902/2002; WHO TRS 908/2003 dan PIC/S 2006) mensyaratkan Sistem Tata Udara
(Air Handling System/AHS) harus dikendalikan dan dikualifikasi. AHS sering juga disebut dengan
HVAC (Heating, Ventilating and Air Conditioning). Sistem Tata Udara tidak hanya mengontrol suhu
ruangan (seperti halnya AC konvensional) melainkan juga kelembaban, tingkat kebersihan (sesuai
dengan kelas ruangan yang dipersyaratkan), tekanan udara, dan sebagainya. Sistem tata udara yang
digunakan tergantung dari jenis produk yang dibuat dan tingkat kelas ruang yang digunakan, misalnya
ruang produksi sterile, beta-laktam, non sterile,sefalosporine dan sebagainya.
Baik dalam CPOB (2001) maupun CPOB Terkini (cGMP), penentuan kelas ditentukan oleh
parameter-parameter sebagai berikut:
1.

Jumlah partikel di udara lingkungan,

2.

Jumlah mikroba di udara lingkungan dan permukaan obyek,

3.

Jumlah pergantian udara (air change),

4.

Kecepatan alir udara (air flow), pola aliran udara ,

5.

Filter (jenis dan posisi),

6.

Perbedaan tekanan antar ruang, dan

7.

Temperatur (t) dan Kelembaban relatif (Relative Humidity/RH).

Beberapa hal baru yang diatur dalam CPOB Terkini (CPOB: 2006) dibanding dengan CPOB
yang lama (2001) antara lain adalah :
Jumlah partikel pada kondisi at rest (kondisi statis) dan in operation(kondisi dinamis).
Batasan kontaminasi mikro (CFU= Colli Form Unit) untuk monitoring udara ruang bersih.
Preparasi dan pengisian aseptik berada diruang kelas A (IA) dengan latar belakang ruang kelas B
(IB), sedangkan pada CPOB (2001) preparasi dan pengisian aseptik di ruang kelas A (IA) dengan
latar belakang ruang kelas C (II).
Larangan penggunaan flter dari asbes.
Monitoring bioburden (frekuensi dan metode) pada produk, air dan lingkungan di kelas bersih.
Dalam CPOB: 2001, persyaratan standar lingkungan produksi dibedakan sebagai berikut:
Ruang Kelas I (White Area): jumlah partikel (non patogen) ukuran 0,5 m maksimum
100/ft3.
Ruang Kelas II (Clean Area): jumlah partikel (non patogen) ukuran 0,5 m maksimum
10.000/ft3.
Ruang Kelas III (Grey Area): jumlah partikel (non patogen) ukuran 0,5 m maksimum
100.000/ft3.
Ruang Kelas IV (Black Area): jumlah partikel (non patogen) ukuran 0,5 m >
100.000/ft3 (dengan ventilasi udara memadai).
Sementara dalam CPOB Terkini (cGMP), persyaratan standar lingkungan produksi adalah sebagai
berikut :

Kondisi Lingkungan

Air Handling Unit (AHU)


Sesuai dengan fungsinya, AHU merupakan seperangkat alat yang dapat mengontrol suhu,
kelembaban, tekanan udara, tingkat kebersihan (jumlah partikel/mikroba), pola aliran udara, jumlah
pergantian udara dan sebagainya, di ruang produksi sesuai dengan persyaratan ruangan yang telah
ditentukan. Unit/sistem yang mengatur tata udara ini disebut AHU (Air Handling Unit). Di sebut
unit, karena AHU terdiri dari beberapa alat yang masing-masing memiliki fungsi yang berbeda.
Pada dasarnya AHU terdiri dari :
1.

Cooling coil. Cooling coil (sering pula disebut dengan istilah evaporator) berfungsi untuk
mengontrol suhu (temperature/t) dan kelembaban relatif (Relative Humidity/RH) udara yang akan
didistribusikan ke ruangan produksi. Hal ini dimaksudkan agar dapat dihasilkan output udara,
sesuai dengan spesifikasi ruangan yang telah ditetapkan. Proses pendinginan udara sendiri
dilakukan dengan mengalirkan udara yang berasal dari campuran udara balik (return air) dan
udara luar (fresh air) melalui kisi-kisi (coil) evaporator yang bersuhu rendah. Proses tersebut
menyebabkan terjadinya kontak antara udara dan permukaan kisi evaporator yang akan
menghasilkan udara dengan suhu yang lebih rendah. Proses ini juga akan menyebabkan kalor
yang berada dalam uap air yang yang terdapat di dalam udara ikut berpindah ke kisi evaporator,
sehingga uap air akan mengalami kondensasi. Hal ini menyebabkan kelembaban udara yang
keluar dari evaporator juga akan berkurang. Evaporator harus dirancang sedemikian rupa
sehingga kisi-kisinya memiliki luas permukaan kontak yang luas, sehingga proses penyerapan
panas dari udara di dalam evaporator dapat berlangsung dengan efektif.

2.

Static Pressure Fan (blower). Blower adalah bagian dari AHU yang berfungsi untuk
menggerakkan

udara

di

sepanjang

sistem

distribusi

udara

yang

terhubung

dengannya. Blower yang digunakan dalam AHU berupa blower radial yang memiliki kisi-kisi
penggerak udara yang terhubung dengan motor penggerak blower. Motor ini berfungsi untuk
mengubah energi listrik menjadi energi gerak. Energi gerak inilah yang kemudian disalurkan ke
kisi-kisi penggerak udara hingga kemudian dapat menggerakkan udara. Blower ini dapat di atur
agar

selalu

menghasilkan

frekuensi

perputaran

yang

tetap,

hingga

akan

selalu

menghasilkan output udara dengan debit yang tetap. Dengan adanyadebit udara yang tetap
tersebut maka tekanan dan pola aliraran udara yang masuk ke dalam ruang produksi dapat
dikontrol.
3.

Filter. Filter merupakan bagian dari AHU yang berfungsi untuk mengendalikan dan mengontrol
jumlah partikel dan mikroorganisme (partikel asing) yang mengkontaminasi udara yang masuk ke
dalam ruang produksi. Filter, biasanya ditempatkan di dalam rumah filter(filter house) yang
didesain sedemikian rupa agar mudah untuk dibersihkan dan/atau diganti. Hal penting yang harus
diperhatikan dalam pemasangan filter ini adalah penempatan posisi filter harus diatur sedemikian
rupa

sehingga

dapat

memaksa seluruh udara

yang akan didistribusikan tersebut

melewati filter terlebih dahulu. Filteryang digunakan untuk AHU dibagi menjadi beberapa

jenis/tipe, tergantung efisiensinya, yaitu (a) pre-filter (efisiensi penyaringan: 35%); (b) medium
filter (efisiensi penyaringan: 95%);
filter (efisiensi

penyaringan:

dan (c) High Efficiency Particulate Air

99,997%).

Hal

penting

yang perlu

diperhatikan

(HEPA)
dalam

pemasangan filter ini adalah posisi penempatan filter harus diatur berdasarkan jenis dan efisiensi
penyaringan filter yang akan menentukan kualitas udara yang dihasilkan.
4.

Ducting. Ducting adalah bagian dari AHU yang berfungsi sebagai saluran tertutup tempat
mengalirnya udara. Secara umum, ductingmerupakan sebuah sistem saluran udara tertutup yang
menghubungkan blower dengan ruangan produksi, yang terdiri dari saluran udara yang masuk
(ducting supply) dan saluran udara yang keluar dari ruangan produksi dan masuk kembali ke
AHU (ducting return). Ducting harus didesain sedemikian rupa sehingga dapat mendistribusikan
udara ke seluruh ruangan produksi yang membutuhkan, dengan hambatan udara yang sekecil
mungkin. Desainducting yang tidak tepat akan mengakibatkan hambatan udara yang besar
sehingga akan menyebabkan inefisiensi energi yang cukup besar. Ducting juga harus didesain
agar memiliki insulator di sekeliling permukaannya, yang berfungsi untuk menahan penetrasi
panas dari udara luar yang memiliki suhu yang lebih tinggi bila dibandingkan dengan suhu di
dalam ducting.

5.

Dumper. Dumper adalah bagian dari ducting AHU yang berfungsi untuk mengatur jumlah (debit)
udara yang dipindahkan ke dalam ruangan produksi. Besar kecilnya debit udara yang dipindahkan
dapat diatur sesuai dengan pengaturan tertentu pada dumper. Hal ini amat berguna terutama untuk
mengatur besarnya debit udara yang sesuai dengan ukuran ruangan yang akan menerima
distribusi udara tersebut.

Sistem Kerja AHU untuk Ruang Grey Area


Supply udara yang akan disalurkan ke dalam ruang produksi berasal dari 2 (dua) sumber, yaitu
(1) berasal dari udara yang disirkulasi kembali (sebanyak 80%) , dan (2) berasal dari udara bebas
(sebanyak 20%). Supply udara tersebut kemudian melewati filter yang terdapat di dalam filter house,
yang terdiri dari pre-filter yang memiliki efisiensi penyaringan sebesar 35% danmedium filter yang
memiliki efisiensi penyaringan sebesar 95%. Selanjutnya,supply udara ini melewati cooling
coil (evaporator) yang akan menurunkan suhu (t) dan kelembaban relatif (RH) udara. Kemudian udara
di

pompa

dengan

menggunakan static

pressure

fan (blower)

ke

dalam ruang produksi

melaluiducting (saluran udara). Jumlah udara yang masuk ke dalam ruang produksi diatur dengan
menggunakan volume dumper. Selanjutnya udara disirkulasi kembali ke AHU, demikian seterusnya.

Untuk supply udara di ruang steril, pada prinsipnya sama dengan supply udara untuk ruang grey
area, hanya saja selain menggunakan pre-filter danmedium filter juga harus melewati HEPA
filter yang memiliki efisiensi penyaringan sebesar 99,997%.

Water System
Air Untuk Produksi (Water System)
Air merupakan salah satu aspek kritis (vital) dalam pelaksanaan c-GMP. Hal tersebut
disebabkan karena air merupakan bahan baku dalam jumlah besar, terutama untuk produk sirup, obat
suntik cair, cairan infus, dan lain-lain. Bila tercemar, beresiko sangat fatal bagi pemakai (pasien).
Kualitas air yang digunakan untuk produksi, tergantung dari persyaratan air yang digunakan
produk yang dibuat, misalnya air murni atau air untuk injeksi. Berikut adalah standar air yang
digunakan untuk produksi sesuai dengan persyaratan CPOB Terkini (CPOB: 2006)

Dengan persyaratan air untuk produksi (water for pharmaceutical use/WFU) terbaru ini, maka
pembuatan aqudemineralisata (purified water) dengan alat de-ionisasi (ion removal) saja, seperti pada
gambar 2-14, tidaklah memadai. Hal ini disebabkan karena beberapa hal, yaitu: (1) tidak dapat
mencapai persyaratanconductivity < 1 S/cm karena daya ikat resin terhadap ion (+) dan (-) terbatas
dan cepat menjadi jenuh, (2) tidak dapat mencapai persyaratan micro-account < 100 cfu karena proses
penukaran ion bukan merupakan proses sucihama/sterilisasi yang dapat membunuh bakteri, (3) tidak
dapat mencapai persyaratan TOC (Total Organic Carbon) karena kandungan gas CO2 dalam air masih
tinggi dan tidak direduksi melalui proses penukaran ion.

skema deionisasi dengan ion exchange yang sudah tidak sesuai cGMP

Berikut adalah gambaran pembuatan aquademineralisata (purified water)dan water for


injection (WFI) sebagaimana diatur dalam CPOB Terkini.

skema pembuatan aquademineralisata sesuai dengan cGMP

Mekanisme kerja Purified Water System


Purified water system merupakan sistem pengolahan air yang dapat menghilangkan berbagai
cemaran (ion, bahan organik, partikel, mikroba dan gas) yang terdapat di dalam air yang akan
digunakan untuk produksi. Air (raw water) pengolahan air dapat diperoleh dari air PDAM (city
water), Shallow well(sumur dangkal) dengan kedalaman 10-20 m, atau berasal dari Deep well(sumur
dalam) dengan kedalaman 80-150 m. Variasi mutu dari pasokan air mentah (raw water) yang
memenuhi syarat ditentukan dari target mutu air yang akan dihasilkan. Demikian pula mutu air
menentukan peralatan yang diperlukan untuk pengolahan air tersebut. Purified water system terdiri

dari: Multimedia filter, Carbon filter, Water softener, Heat Exchanger (HE), Micro filter, Ultra
filtration(R.O = Reverse Osmosis), dan Electro De-Ionization (EDI).
Multimedia filter. Multimedia filter berfungsi untuk menghilangkan lumpur, endapan dan
partikel-partikel yang terdapat pada raw water. Multimedia filterterdiri dari beberapa filter dengan
porositas 6-12 mm; 2,4 4,8 mm; 1,2-2,4 mm; dan 0,6-1,2 mm. Filter-filter ini tersusun dalam
satu vessel (tabung)

dengan

bagian

bawah

tabung

diberikan gravel atau

pasir

sebagai

alas vessel (sehingga sering juga disebut dengan sand filter).


Active Carbon filter. Carbon aktif adalah karbon yang telah diaktifkan dengan menggunakan
uap bertekanan tinggi atau karbon dioksida (CO2) yang berasal dari bahan yang memiliki
daya adsorbsi yang sangat tinggi. Biasanya digunakan dalam bentuk granular (butiran). Active
carbon berfungsi

sebagai pre-treatment sebelum

proses

de-ionisasi

untuk

menghilangkan chlorine, chloramine,benzene, pestisida, bahan-bahan organik, warna, bau dan rasa
dalam air.
Water Softener Filter. Water softener filter berisi resin anionik yang berfungsi untuk
menghilangkan dan/atau menurunkan kesadahan air dengan cara mengikat ion Ca++ dan Mg++ yang
menyebabkan tingginya tingkat kesadahan air.
Reverse Osmosis. Reverse osmosis merupakan teknik pembuatan air murni (purified water)
yang dapat menurunkn hingga 95% Total Dissolve Solids(TDS) di dalam air. Reverse osmosis terdiri
dari lapisan filter yang sangat halus (hingga 0,0001 mikron)
EDI

(Elektonic

De-Ionization). EDI

merupakan

perkembangan

dari Ion

Exchange system dimana sebagai pengikat ion (+) dan (-) dipakai juga elektroda disamping resin.
Elektroda ini dihubungkan dengan arus listrik searah sehingga proses pemurnian air dapat berlangsung
terus menerus tanpa perlu regenerasi. Setelah melewati EDI, selanjutnya purified water yang
dihasilkan ditampung dalam tanki penampungan (storage tank) yang dilengkapi dengan CIP (cleaning
in place) dan looping system dan siap didistribusikan ke ruang produksi.
Looping system. CPOB Terkini (CPOB: 2006) mensyaratkan bahwa air yang digunakan untuk
proses produksi harus disirkulasi selama 24 jam. Untuk itu, dalam Purified Water System harus
dilengkapi dengan looping systemsehingga dapat memungkinkan air tersebut disirkulasi selama 24
jam. Pada sistem ini harus dilengkapi dengan TOC (Total Organic Carbon) monitor untuk memantau
jumlah senyawa karbon yang terdapat di dalam air. Senyawa-senyawa karbon tersebut dapat berasal
dari bangkai kuman (bakteri) yang mati pada saat proses pengolahan air ini.
Water for Injection (WFI)
Pengolahan air untuk injeksi (Water For Injection/WFI) berasal dari purified water system, yang
selanjutnya dilakukan destilasi (penyulingan) dengan terlebih dahulu melewati lampu UV untuk
membunuh bakteri. Sesuai dengan persyaratan CPOB yang terbaru, proses destilasi menggunakan 6
(enam) kolom destilasi, artinya air yang digunakan untuk produk-produk steril tersebut mengalami 6
kali proses destilasi. Dengan unit ini diperoleh air untuk injeksi yang memenuhi persyaratan Water

For Injection (WFI). Selanjutnya, WFI yang dihasilkan kemudian disimpan dalam storage tank pada
suhu 70-80oC sebelum didistribusikan untuk produksi produk steril.

skema pembuatan Water for Injection sesuai dengan cGMP


Beberapa hal lain yang diatur dalam CPOB Terkini sebagai persyaratan penting air untuk
produksi yang sebelumnya tidak diatur dalam CPOB yang lama (2001) , antara lain :
1.

Daerah mati (dead legs/kran) harus sekecil mungkin (maksimum 3 x diameter pipa)

2.

Aliran air untuk produksi harus disirkulasi secara terus menerus (24 jam)

3.

Pipa distribusi (terutama untuk produk steril) menggunakan baja anti karat jenis SS 316L

4.

Pipa distribusi menggunakan double tube

5.

Pipa distribusi tidak boleh ditanam atau menempel pada dinding ruang produksi, tapi harus
terdapat jarak yang cukup antara pipa dengan dinding untuk memudahkan pembersihan

6.

Tanki penampung dari bahan SS 316 L yang dilengkapi dengan fasilitas CIP (cleaning in place)
yang memungkinkan proses pembersihan tanki secara menyeluruh

7.

Parameter pengoperasian : suhu, konduktifitas, flow rate, porositas filter, dan lain-lain harus
didokumentasikan

8.

Terdapat gambar skematik titik-titik pemakaian air

9.

Terdapat sistem alert (peringatan) dan action limit (batas tindakan) pada sistem pengolahan air.
Bangunan pengolahan air harus terpisah dari bangunan untuk proses produksi, walaupun

demikian letaknya sebaiknya berdekatan, agar resiko pencemaran bisa ditekan seminimal mungkin
selama distribusi dalam pipa penyalur. Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam merancang bangunan
untuk pengolahan air, antara lain adalah:
1.

Luas bangunan harus cukup luas untuk menampung tangki-tangki pengolahan air

2.

Lantai dan dinding bangunan harus dilapisi cat yang dapat mencegah tumbuhnya lumut dan jamur
(misalnya cat Epoxy atau cat minyak)

3.

Posisi lantai bangunan harus lebih tinggi dari sekitarnya untuk mencegah air hujan masuk ke
dalam dan dapat menyebabkan pencemaran.

Kualifikasi Kinerja (PQ = Performance Qualification) Water System

Peralatan
Prinsip
Peralatan untuk pembuatan obat harus memiliki desain dan konstruksi yang tepat, ukuran yang
memadai serta ditempatkan dan dikualifikasi dengan tepat agar mutu obat terjamin sesuai desain
serta seragam dari bets ke bets
Peralatan juga harus mudah dibersihkan serta dirawat dengan baik
Desain, Konstruksi, Pemasangan dan Penempatan

Produksi
PRINSIP
Produksi hendaklah dilaksanakan dengan mengikuti prosedur yang telah ditetapkan dan
memenuhi ketentuan CPOB yang menjamin senantiasa menghasilkan produk yang memenuhi
persyaratan mutu serta memenuhi ketentuan izin pembuatan dan izin edar (registrasi)

ALUR PRODUKSI

Bahan Awal

Penimbangan

Proses Produksi

Proses Pengolahan

Batch Record (Catatan Bets)

Proses Pengemasan

Penyimpanan Bahan Awal, Bahan Pengemas, Produk Antara, Produk Ruahan dan Produk Jadi

Pengawasan Mutu
PRINSIP
Pengawasan Mutu merupakan bagian esensial dari CPOB untuk memberikan kepastian bahwa
produk secara konsisten mempunyai mutu yang sesuai dengan tujuan penggunaannya.
Tugas dan Tanggung Jawab Departemen QC

Cara Berlaboratorium QC yang Baik (GLP)


Bangunan dan Fasilitas

Personil

Peralatan

Pereaksi dan Media Pembenihan

Baku Pembanding

Spesifikasi dan Prosedur Pengujian

Program Stabilitas

Validasi
Istilah Validasi pertama kali dicetuskan oleh Dr. Bernard T. Loftus, Direktur Food and Drug
Administration (FDA) Amerika Serikat pada akhir tahun 1970-an, sebagai bagian penting dari upaya
untuk meningkatkan mutu produk industri farmasi. Hal ini dilatar belakangi adanya berbagai masalah
mutu yang timbul pada saat itu yang mana masalah-masalah tersebut tidak terdeteksi dari pengujian

rutin yang dilaksanakan oleh industri farmasi yang bersangkutan. Selanjutnya, Validasi juga diadopsi
oleh

negara-negara

yang

tergabung

dalamthe

Pharmaceutical

Inspection

Co-

operation/Scheme (PIC/S), Uni Eropa (EU) danWorld Health Organization (WHO). Bahkan, Validasi
merupakan aspek kritis (substantial aspect) dalam penilaian kualitas industri farmasi yang
bersangkutan.
Terdapat banyak definisi dan pengertian tentang validasi. US FDA (Badan pengawasan Obat
dan Makanan, Amerika Serikat) dalam The FDAs 1987 Guideline mendefinisikan validasi sebagai :
Establishing documented evidence, which provides a high degree of assurance that a spesific
process will consistently produce a product meeting its pre-determined spesifications and quality
characteristics.
Sedangkan WHO mendefinisikan sebagai :
A documented act of providing that any procedure, process, equipment, material, activity or
system, actually leads to the expected result.
Badan POM RI (Anonim, 2006) memberikan definisi validasi sebagai :
Tindakan pembuktian dengan cara yang sesuai bahwa tiap bahan, proses, prosedur, kegiatan,
sistem, perlengkapan atau mekanisme yang digunakan dalam produksi maupun pengawasan mutu
akan senantiasa mencapai hasil yang diinginkan. (CPOB: 2006)
Dari definisi-definisi tersebut tersebut di atas membawa pengertian :
Validasi adalah suatu tindakan pembuktian, artinya validasi merupakan suatu pekerjaan
dokumentasi.
Tata cara atau metode pembuktian tersebut harus dengan cara yang sesuai, artinya proses
pembuktian tersebut ada tata cara atau metodenya, sesuai dengan prosedur yang tercantum dalam
CPOB.
Obyek pembuktian adalah tiap-tiap bahan, proses, prosedur, kegiatan, sistem, perlengkapan
atau mekanisme yang digunakan dalam produksi dan pengawasan mutu (ruang lingkup).
Sasaran/target dari pelaksanaan validasi ini adalah bahwa seluruh obyek pengujian tersebut
akan senantiasa mencapai hasil yang diinginkan secara terus menerus (konsisten).
Validasi merupakan bagian dari program Penjaminan Mutu (Quality Assurance) sebagai upaya
untuk memberikan jaminan terhadap khasiat (efficacy), kualitas (quality) dan keamanan (safety)
produk-produk industri farmasi. Validasi mencakup paling tidak 4 (empat) bidang utama dalam
industri farmasi, yaitu Hardware, terdiri dari instrument, peralatan produksi dan sarana
penunjang; Software, berupa seluruh dokumen dan sistem/mekanisme kerja dalam industri
farmasi; Metode Analisa; dan Kesesuaian sistem.
Dari pengertian tersebut di atas, validasi memiliki cakupan yang sangat luas dan hampir
meliputi seluruh bidang (area) di industri farmasi, mulai dari personalia, bahan awal (bahan aktif,
bahan tambahan maupun bahan pengemas), fasilitas, peralatan, mesin, bangunan hingga sistem atau
prosedur kerja. Sedemikian luasnya cakupan validasi ini, mengakibatkan beragamnya pengertian dan

pendekatan dalam pelaksanaan validasi. Beberapa kalangan di industri farmasi banyak pula yang
memberi pengertian bahwa yang dimaksud validasi adalah validasi proses produksi. Artinya,
pelaksanaan validasi dibatasi hanya yang dilaksanakan di dalam ruang lingkup produksi pembuatan
obat saja, sedangkan lainnya merupakan pelengkap (komplementer) dari pelaksanaan validasi proses,
sehingga disebut dengan Pharmaceutical Process Validation.
Agar lebih mudah memahami dan memudahkan pelaksanaan program validasi, secara garis
besar, pelaksanaan validasi di industri farmasi terbagi menjadi 3 (tiga), yaitu:
Pre Validation, terdiri dari Kualifikasi Mesin, Peralatan dan Sarana Penunjang, serta Validasi
Metode Analisa.
Process Validation, terdiri dari: Validasi Proses Produksi dan Validasi Pengemasan, dan Validasi
pembersihan.
Post Validation, terdiri dari : Periodic Review, Change Control dan Revalidasi.
Langkah-langkah Pelaksanaan Validasi
Begitu luasnya cakupan validasi, terkadang membingungkan kalangan praktisi di industri
farmasi untuk melaksanakan validasi. FDA dalam Guideline on General Principles of Process
Validation, memberikan panduan langkah-langkah dalam pelaksanaan validasi, yang tertuang dalam
validation life cycle berikut ini, yaitu :
1.

Membentuk Validation

Comitee (Komite

Validasi),

yang

bertanggung

jawab

terhadap

pelaksanaan validasi di industri farmasi yang bersangkutan.


2.

Menyusun Validation Master Plan (Rencana Induk Validasi), yaitu dokumen yang menguraikan
(secara garis besar) pedoman pelaksanaan validasi di industri farmasi yang bersangkutan.

3.

Membuat Dokumen Validasi, yaitu protap (prosedur tetap), protokol serta laporan validasi.

4.

Pelaksanaan validasi.

5.

Melaksanakan Peninjauan Periodik, Change Control dan Validasi ulang (revalidation).

VALIDATION MASTER PLAN (RENCANA INDUK VALIDASI)


Rencana Induk Validasi (RIV) merupakan dokumen yang menyajikan informasi mengenai
program kerja/kegiatan validasi pada industri farmasi yang bersangkutan secara keseluruhan, termasuk
jadwal pelaksanaannya.
Dokumen RIV memuat antara lain :
1.

Kebijakan validasi.

2.

Struktur organisasi kegiatan validasi (komite validasi).

3.

Ringkasan fasilitas, sistem, peralatan, dan proses yang akan divalidasi.

4.

format dokumen: format protokol dan laporan validasi, perencanaan dan jadwal pelaksanaan
validasi.

5.

Pengendalian perubahan.

6.

Acuan dokumen yang digunakan.

RIV terpisah mungkin diperlukan untuk suatu proyek yang besar

KOMITE VALIDASI (VALIDATION COMMITTE)


Komite validasi merupakan sebuah team (kelompok) yang bertanggung jawab terhadap
pelaksanaan program validasi/ kualifikasi dalam industri farmasi yang bersangkutan. Tim ini di ketuai
oleh QA Manager dengan anggota berasal dari bagian Produksi, QC/IPC, Teknik, R&D, dan bagian
lain yang terkait, sesuai dengan jenis pelaksanaan validasi/kualifikasi yang dilakukan.
Komite validasi bertanggung jawab untuk melaksanakan seluruh program validasi sesuai
dengan jadwal seperti yang telah tertera pada Rencana Induk Validasi (RIV). Komite Validasi ini
selanjutnya terbagi menjadi beberapa kelompok kerja (task force) sesuai dengan ruang lingkup dan
pelaksananaan validasi. Misalnya dalam pelaksanaan kualifikasi mesin/peralatan penunjang, maka
kelompok kerja terdiri dari Departemen QA dan Departemen Teknik (kadang-kadang juga
Departemen Produksi dan R&D), sedangkan untuk validasi metode analisa, maka kelompok kerja
terdiri dari Departemen QA, Departemen QC (kadang-kadang juga Depertemen R&D). Namun
demikian secara umum, Departemen QA merupakan penanggung jawab dari keseluruhan pelaksanaan
program validasi pada industri farmasi tersebut.

Kualifikasi Mesin dan Peralatan Produksi


Validasi untuk mesin, peralatan produksi dan sarana penunjang disebut dengan kualifikasi.
Jadi, kualifikasi adalah istilah yang digunakan untuk validasi mesin, peralatan produksi maupun sarana
penunjang. Kualifikasi mesin, peralatan produksi dan sarana penunjang merupakan langkah pertama
(first step) dalam pelaksanaan validasi di industri farmasi. Seluruh kegiatan validasi di industri farmasi
diawali dengan pelaksanaan program kualifikasi ini. Validasi metode analisa, validasi proses produksi,
validasi proses pengemasan, serta validasi pembersihan tidak bisa dilakukan TANPA melakukan
kualifikasi mesin, peralatan produksi serta sarana penunjang terlebih dahulu.

Integrasi comisioning, kualifikasi dan Validasi


Kualifikasi adalah kegiatan pembuktian bahwa perlengkapan, fasilitas atau sistem yang
digunakan dalam suatu proses/sistem akan selalu bekerja sesuai dengan kriteria yang diinginkan dan
konsisten. Kualifikasi peralatan merupakan identitas sifat suatu peralatan yang berkaitan dengan
kinerja dan fungsinya serta pemberian batasan nilai tertentu atau restriksi terhadap sifat tersebut.

Validasi/kualifikasi mesin, peralatan produksi dan sarana penunjang terdiri dari 4 tingkatan,
yaitu :
1.

Kualifikasi Desain (Design Qualification/DQ).

2.

Kualifikasi Instalasi (Installation Qualification/IQ).

3.

Kualifikasi Operasional (Operational Qualification/OQ).

4.

Kualifikasi Kinerja (Performance Qualification/PQ).


Masing-masing pelaksanaan kualifikasi harus dilakukan secara urut dan berkesinambungan.

Artinya, dalam pelaksanaan kualifikasi dimulai dari Design Qualification (DQ) dulu, baru
kemudian Installation

Qualification

(IQ), Operational

Qualification

(OQ) dan

yang

terakhir Performance Qualification (PQ), tidak bisa dibolak-balik.

Kualifikasi Mesin, Peralatan Produksi dan Sarana Pendukung

Design Qualification (DQ)


Tujuan Design Qualification (DQ) adalah untuk menjamin dan mendokumentasikan bahwa
sistem atau peralatan atau bangunan yang akan dipasang atau dibangun (rancang bangun) sesuai
dengan ketentuan atau spesifikasi yang diatur dalam ketentuan CPOB yang berlaku. Jadi DQ
dilaksanakan SEBELUM mesin, peralatan produksi atau sarana penunjang (termasuk bangunan untuk
industri farmasi) tersebut dibeli /dipasang/dibangun.
Sasaran/Target
Sasaran/target dari pelaksanaan DQ adalah:
1.

Memastikan bahwa sistem atau peralatan atau bangunan yang akan dipasang atau dibangun
(rancang bangun) sesuai dengan ketentuan yang tercantum dalam CPOB (GMP complience).

2.

Memastikan bahwa sistem atau peralatan atau bangunan yang akan dipasang atau dibangun
(rancang bangun) memperhatikan aspek aspek keamanan dan kemudahan operasional (HAZOPs
Hazard and Operation Studies).

3.

Memastikan bahwa sistem atau peralatan atau bangunan, telah dilengkapi dengan modul desain,
gambar teknis dan spesifikasi produk secara lengkap.

4.

Khusus untuk bangunan industri farmasi, rancang bangun/Rencana Induk Pembangunan (RIP)
sudah mendapat persetujuan dari Badan POM.
Agar memudahkan pelaksanaannya, dibuat check list (daftar periksa) pelaksanaan DQ. DQ

Check terdiri dari :


1.

Rencana Induk Pembangunan atau Perbaikan (R.I.P.).

2.

Lay out, rencana design.

3.

Gambar teknis dan spesifikasi.

4.

Kualitas/spesifikasi bahan/material.

5.

Kesesuaian sistem dengan ketentuan CPOB.


Cakupan

Kualifikasi Desain dilakukan sebelum Instalasi (pemasangan) alat/mesin/prasarana produksi.

Design Qualification (DQ)

Installation Qualification (IQ)


Tujuan Installation Qualification (IQ) adalah untuk menjamin dan mendokumentasikan bahwa
sistem atau peralatan yang diinstalasi sesuai dengan spesifikasi yang tertera pada dokumen pembelian,
manual alat yang bersangkutan dan pemasangannya dilakukan memenuhi spesifikasi yang telah
ditetapkan. Jadi IQ dilaksanakan pada saat pemasangan atau instalasi mesin atau peralatan produksi
atau sarana penunjang.
Sasaran/Target
Sasaran/target dari pelaksanaan IQ adalah :
1.

Memastikan bahwa sistem atau peralatan telah dipasang sesuai rencana desain yang telah
ditentukan (GMP complience).

2.

Memastikan bahwa bahan dan konstruksi peralatan telah sesuai dengan spesifikasi yang telah
ditentukan (jenis baja anti karat, kemudahan pembersihan, dan lain-lain).

3.

Memastikan ketersediaan perlengkapan pengawasan (alat kontrol) dan pemantauan (monitor)


sesuai dengan penggunaannya.

4.

Memastikan sistem atau peralatan aman dioperasikan serta tersedia sistem atau peralatan
pengaman yang sesuai.

5.

Memastikan bahwa sistem penunjang, misalnya listrik, air, udara, dan lain-lain telah tersedia
dalam kualitas dan kuantitas yang memadai sesuai dengan penggunaannya.

6.

Memastikan bahwa kondisi instalasi dan sistem penunjang telah tersedia dan terpasang dengan
benar.
Agar memudahkan pelaksanaannya, dibuat check list (daftar periksa) pelaksanaan IQ. IQ

Checks terdiri dari:


1.

Spesifikasi/rancangan alat/sistem.

2.

Identifikasi kemasan/asesoris mesin/peralatan dan pengecekan suku cadang (spare part).

3.

Identifikasi bagian alat/mesin/sistem yang penting yang dapat mempengaruhi proses dan kualitas
produk.

4.

Daftar alat/instrumen yang perlu dikalibrasi .

5.

Pelaksanaan kalibrasi (sertifikat kalibrasi).

6.

Prosedur (tata cara) instalasi.

7.

Pemeriksaan instalasi terpasang dan sarana penunjang.

Kalibrasi
Kalibrasi merupakan serangkaian kegiatan dalam kondisi yang telah ditentukan, yang
menetapkan hubungan antara lain yang ditunjuk oleh alat ukur atau sistem pengukur, atau nilai yang
ditampilkan oleh suatu ukuran bahan dengan nilai suatu rujukan standar. Batasan hasil harus telah
ditetapkan sebelumnya.
Cakupan
Kualifikasi instalasi dilakukan pada waktu Instalasi (pemasangan baru), modifikasi atau
pemindahan alat yang bersangkutan.

Installation Qualification (IQ)

Operational Qualification (OQ)


Tujuan Operational Qualification adalah untuk menjamin & mendokumentasikan bahwa sistem
atau peralatan yang telah diinstalasi bekerja (beroperasi) sesuai dengan spesifikasi yang diinginkan.
Jadi OQ dilaksanakan setelah pemasangan atau instalasi mesin atau peralatan produksi atau sarana
penunjang dan digunakan sebagai test mesin/peralatan.
Sasaran/Target
Sasaran/target dari pelaksanaan OQ adalah :
1.

Memastikan bahwa sistem atau peralatan bekerja sesuai rencana desain dan spesifikasi.

2.

Memastikan bahwa kapasitas mesin atau peralatan secara actual danoperasional telah sesuai
dengan rencana design yang telah ditentukan.

3.

Memastikan bahwa parameter operasi yang berdampak terhadap kualitas produk akhir telah
bekerja sesuai dengan rancangan design yang telah ditentukan.

4.

Memastikan bahwa langkah operasi (urutan tata cara kerja) berdasarkan petunjuk operasional,
telah sesuai dengan waktu dan peristiwa dalam operasi secara berurutan.
Agar memudahkan pelaksanaannya, dibuat check list (daftar periksa) pelaksanaan OQ. OQ

Checks terdiri dari :


1.

Uji simulasi dengan kondisi operasi yang sesungguhnya (tanpa produk) .

2.

Batas/limit yang masih dapat disetujui.

3.

Menetapkan parameter dan batas limit operasi yang dapat mempengaruhi proses dan produk dan
menetapkan kondisi operasional (SOP).

4.

Menentukan limit spesifikasi (perawatan, pergantian spare part, dan lain-lain).

Cakupan
Kualifikasi Operasional dilakukan pada setelah Kualifikasi Instalasi (pemasangan baru),
modifikasi atau pemindahan alat yang bersangkutan. (Dalam pelaksanaan di lapangan, biasanya IQ
dan OQ dilakukan sekaligus sehingga dokumennya di sebut Dokumen IQ/OQ)

Operational Qualification (OQ)

Performance Qualification (PQ)


Tujuan Performance Qualification (PQ) adalah untuk menjamin & mendokumentasikan bahwa
sistem atau peralatan yang telah diinstalasi bekerja (beroperasi) sesuai dengan spesifikasi yang
diinginkan dengan cara menjalankan sistem sesuai dengan tujuan penggunaan.
Sasaran/Target
Sasaran/target dari pelaksanaan PQ adalah
1.

Memastikan bahwa sistem atau peralatan yang digunakan bekerja sesuai dengan yang diharapkan
dan spesifikasi yang telah ditetapkan.

2.

Pada umumnya pelaksanaan dilakukan dengan Placebo.

3.

Selanjutnya dengan menggunakan produk (obat) dan pada kondisi produksi normal.

4.

Dilakukan 3 kali secara berurutan.


Agar memudahkan pelaksanaannya, dibuat check list (daftar periksa) pelaksanaan PQ. PQ

Checks terdiri dari:


1.

Kesinambungan operasi dan fungsinya.

2.

Dapat diulang kembali (repeatability).

3.

Memastikan dalam kondisi yang sama, mutu produk dan spesifikasi obat jadi terwujud.

Performance Qualification (PQ

Validasi Metode Analisa


Tujuan Validasi Metode Analisa adalah untuk membuktikan bahwa semua Metoda
Analisa (cara/prosedur pengujian) yang digunakan dalam pengujian maupun pengawasan mutu,
senantiasa mencapai hasil yang diinginkan secara konsisten (terus-menerus).
Jadi, dalam Validasi metode analisa yang diuji atau divalidasi adalahPROTAP (prosedur tetap)
pengujian yang bersangkutan. Misalnya, Validasi Metode Analisa Penetapan Kadar Zat
Aktif Paracemol dalam Tablet Biogesicdengan Metode Spektrofotometri UV/Vis, maka yang
divalidasi atau diuji validitasnya adalah Prosedur Tetap Penetapan Kadar Zat Aktif Paracemol dalam
Tablet Biogesic dengan Metode Spektrofotometri UV/Vis.
PROTAP tersebut bisa dibuat oleh Bagian QC atau oleh Bagian R&D. Apabila PROTAP-nya
belum tersedia maka harus dibuat terlebih dahulu, baru divalidasi. PROTAP metode analisa tersebut,
bisa diambil (di-adopsi) dari berbagai literatur resmi, misalnya Farmakope Indonesia (FI), United
State Pharmacopea (USP), British Pharmacopea (BP) dan lain-lain (kompendial) atau yang berasal
dari pengembangan sendiri atau modifikasi dari prosedur pengujian yang telah ada (sering disebut
dengan metode analisa Eksplorasiatau Modifikasi).
Cakupan (Ruang Lingkup)
Validasi Metode Analisa dilakukan untuk SEMUA metoda analisa yang digunakan untuk
pengawasan kegiatan produksi.
Dilakukan dengan semua peralatan yang telah dikalibrasi dan diuji kesesuaian sistemnya (alat dan
sistem sudah dikualifikasi).
Menggunakan bahan baku pembanding yang sudah dibakukan dan disimpan ditempat yang
sesuai.

Penentuan Parameter Uji


1.

Metode Analisa Adopsi (verifikasi)


Metode analisa adopsi adalah metode analisa dimana prosedur pengujian diambil/diadopsi dari
kepustakaan/ dokumen resmi, seperti Farmakope Indonesia (FI), United State Pharmacope
(USP), British Pharmacope (BP), dan lain-lain.
Parameter yang diuji adalah Akurasi dan Presisi.

2.

Metode Analisa Eksplorasi atau Modifikasi


Metode analisa eksplorasi atau modifikasi adalah medote analisa dimana prosedur
pengujiannya tidak terdapat dalam buku/kepustakaan/dokumen resmi. Metode ini bisa berasal
dari eksplorasi yang dilakukan oleh Bagian Pengembangan Produk (R&D) atau modifikasi
dari prosedur yang sudah ada di buku-buku resmi.
Untuk metode analisa eksplorasi atau modifikasi, seluruh parameter harus diuji,
yaitu selektifitas/spesifitas, linearitas, akurasi, presisi,Limit

of

detection, limit

of

quantition, dan robustness.


Parameter Validasi Metode Analisa
Spesifitas/Selektifitas
Merupakan kemampuan suatu metode analisa untuk membedakan senyawa yang diuji dengan
derivat/metabolitnya.
Adanya perbedaan nyata antara resolusi antara dua puncak yang berdampingan dan kemurnian
tiap puncak dalam kromatogram.
Untuk HPLC, Rs : 1,2 1,5.
Untuk Spektrofotometer UV/Vis: jarak dua puncak berdampingan: resolution factor (Rf) > 2,5.
Lakukan scanning (pemindaian) sampel yang diuji lihat kromatogram dari dua puncak yang
berdekatan (Rs) harus tidak kurang dari 1,5 atau terlihat adanya puncak yang terpisah
dari scanning dengan spektrofotometer UV/Vis.
Pemisahan dua puncak yang berdekatan dalam kromatogram, resolusi (R) ditentukan dengan
persamaan :
2 (t2-t1)
R = W2 + W1
Di mana t2 dan t1 adalah waktu retensi dua komponen, W1 dan W2adalah lebar puncak.
Komponen pertama dan komponen kedua yang diukur dengan jalan ekstrapolasi sisi puncak yang
relatif lurus sampai garis dasar (base line).
Resolusi harus lebih besar dari 1,5.

Linearitas
Merupakan kemampuan suatu metode analisa untuk menunjukkan hubungan secara langsung atau
proporsional antara respons detektor dengan perubahan konsentrasi analit
Diuji secara statistik, yaitu Linear Regression (y = a + bx); dimana b adalah
kemiringan slope garis regresi dan a adalah perpotongan dengan sumbu y.
(x Xbar)(y- Ybar)
Koefisien korelasi (r) =
[ (x Xbar) (y- Ybar)]
x adalah pengukuran individual dalm N pengukuran x (bar) adalah nilai rata-rata pengukuran; y
adalah nilai individual sebenarnya dalam N nilai sebenarnya dan y (bar) adalah nilai rata-rata
sebenarnya.
Pengujian dilakukan paling tidak dengan menggunakan 5 kadar yang berbeda, kemudian dilihat
apakah memberikan respons yang linear apa tidak, yang ditunjukkan dengan nilai r 0,98.

Contoh Uji Linearitas


Akurasi (ketepatan)
Merupakan kemampuan suatu metode analisa untuk memperoleh nilai yang sebenarnya
(ketepatan pengukuran).

Terdapat 5 metode penentuan akurasi untuk penetapan kadar bahan aktif obat dalam bahan baku
dan produk obat, yaitu :
Menggunakan metode analisis untuk menetapkan kadar analit dalam bahan baku berkhasiat yang
diketahui kemurniannya (misalnya bahan baku pembanding sekunder).
Bahan baku berkhasiat atau cemaran dalam jumlah yang diketahui ditambahkan kedalam plasebo.
Metode analisis ini akan digunakan untuk penetapan kadar bahan baku berkhasiat/cemaran dalam
produk obat.
Bila plasebo tidak bisa diperoleh, verifikasi akurasi metode dapat dilakukan dengan teknik
standar adisi, yaitu dengan menambahkan sejumlah tertentu analit kedalam produk obat yang
telah diketahui kadarnya. Metode analisis ini digunakan untuk penetapan kadar bahan baku
berkhasiat/cemaran dalam produk obat.
Menambahkan cemaran dalam jumlah tertentu kedalam bahan baku berkhasiat/produk obat.
Metode analisis ini digunakan untuk penetapan kadar cemaran dalam bahan baku berkhasiat dan
produk obat.
Membandingkan dua metode analisis untuk mengetahui ekivalensinya, yaitu membandingkan
hasil yang diperoleh dari metode analisis yang divalidasi terhadap hasil yang diperoleh dari
metode analisis yang valid (akurasi metode analisis yang valid ini telah diketahui). Metode
analisis ini digunakan untuk penetapan kadar bahan baku berkhasiat dalam bahan baku
berkhasiat, produk obat dan penetapan kadar cemaran.
Akurasi dinyatakan sebagai prosentase (%) perolehan kembali (recovery).
Akurasi dinilai dengan menggunakan sedikitnya 9 penentuan dengan sedikitnya 3 tingkat
konsentrasi dalam rentang pengujian metode analisis tersebut (misalnya 3 konsentrasi/3 replikasi
untuk tiap prosedur analisis lengkap).
Ketepatan metode analisa dihitung dari besarnya rata-rata (mean, x) kadar yang diperoleh dari
serangkaian pengukuran dibandingkan dengan kadar sebenarnya.
Hasil analisis
Recovery =

x 100%

Nilai sebenarnya
Syarat recovery : 98 102 %
Presisi (Ketelitian)
Merupakan kemampuan suatu metode analisis untuk menunjukkan kedekatan dari suatu seri
pengukuran yang diperoleh dari sampel yang homogen.
Terdapat 3 kategori pengujian presisi, yaitu :
Keterulangan (repeatability), dinilai dengan menggunakan minimum 9 penentuan dalam
rentang penggunaan metode analisis tersebut (misalnya 3 konsentrasi/3 replikasi).
Presisi Antara, yaitu perbedaan antar operator/analis dengan sumber reagensia dan hari yang
berbeda.

Reprodusibilitas, dengan menggunakan beberapa laboratorium untuk validasi metode analisis,


agar diketahui pengaruh lingkungan yang berbeda terhadap kinerja metode analisis.
Presisi dinyatakan dalam bentuk RSD (relative standart deviation) atau SRB (sebaran baku
relatif) .
Persyaratan RSD untuk penetapan kadar bahan aktif adalah 2,0 %.
Batas Deteksi (Limit of Detection/LOD)
Merupakan jumlah analit terkecil yang masih bisa dideteksi namun tidak perlu dapat terukur.

Batas Kuantitasi (Limit of Quantitation/LOQ)


Merupakan jumlah analit terkecil yang yang masih bisa diukur dengan akurat (tepat) dan presisi
(teliti).

Ketegaran (robustness)
Merupakan kapasitas suatu metode analisis untuk TIDAK terpengaruh oleh variasi-variasi kecil
dalam parameter metode analisa.
Contoh variasi kecil dalam metode analisa secara HPLC, antara lain: pH fase gerak, suhu,
tekanan,

stabilitas,

jumlah

pelarut

organik

yang

dimodifikasi,

konsentrasi

buffer,

konsentrasi additive, flow rate, suhu kolom, dan lain-lain.

Pembuatan Cuplikan Baku


Cuplikan baku dibuat oleh 2 orang analis yang cakap pada hari yang berbeda, sebanyak 6
sampel terdiri dari 3 konsentrasi (dosis), yaitu :
Dosis 1 : 100% {(1,5 s/d 3,0) x (100% syarat minimum dalam monografi)}, dibuat 2 sampel.
Dosis 2 : 100% klaim label, dibuat 2 sampel.
Dosis 3 : 100% + {(1,5 s/d 3,0) x (syarat maksimum dalam monografi100%)}, dibuat 2 sampel.
Tiap sampel diuji triplo (3 kali pengujian), hasil yang diperoleh kemudian dibuat tabel.
Intepretasi Hasil Pengujian
Hitung rata-rata % hasil pengujian (mean, x) dari masing-masing analis .
Hitung Simpangan Baku Relatif (RSD) dari masing-masing analis.
Bandingkan antar analis secara statistik dengan menggunakan uji t-test.
Metode analisa dinyatakan valid jika tidak ada berbedaan bermakna (t hitung < t tabel) antar
analis atau antar dosis atau antar laboratorium.

Validasi Proses Produksi


Validasi proses produksi bertujuan untuk: (1) memberikan dokumentasi secara tertulis bahwa
prosedur produksi yang berlaku dan digunakan dalam proses produksi rutin (batch processing record),
senantiasa mencapai hasil yang diinginkan secara terus menerus, (2) mengidentifikasi dan
mengurangi problem (masalah) yang terjadi selama proses produksi dan memperkecil kemungkinan
terjadinya proses ulang, (3) meningkatkan efektifitas dan efisiensi proses produksi
Validasi proses produksi adalah BUKAN merupakan bagian dari Researchdan/atau Product
Development, namun merupakan dokumen pembuktian bahwa proses produksi yang dilakukan
sesuai dengan dokumen proses pengolahan, akan menghasilkan produk yang memenuhi persyaratan
mutu yang telah ditetapkan secara terus-menerus (konsisten). Jadi, validasi BUKAN proses mencari
tapi proses membuktikan, seperti terlihat pada diagram Pengembangan Produk dan Validasi Proses
Produksi di bawah ini.
Validasi proses produksi (terutama untuk produk baru) hanya bisa dilaksanakan, jika hal-hal
berikut telah dilaksakan, yaitu :
a.

Kualifikasi mesin dan peralatan produksi (IQ/OQ).

b.

Kualifikasi sarana penunjang (AHU, Water system, dan lain-lain).

c.

Validasi metode analisa.


Sebelum pelaksanaan validasi harus disusun protokol validasi dan telah mendapat persetujuan

dari QA Manager untuk dilaksanakan. Selama pelaksanaan validasi proses produksi tidak
diperbolehkan untuk melakukan perubahan terhadap protokol yang telah disetujui oleh QA Manager.
Jenis jenis Validasi Proses Produksi
1. Prospective Validation (Initial Validation)
Merupakan validasi proses produksi yang dilakukan untuk produkproduk BARU (belum pernah
diproduksi/dipasarkan sebelumnya).
Validasi proses produksi dilakukan SETELAH proses Scale Up dan optimalisasi prosedur oleh
Bagian R & D dilakukan dan bukan pada skala trial (laboratorium) dan setelah dilakukan
finalisasi prosedur produksi (batch processing record) oleh Bagian R&D (lihat diagram
diatas).
Dilakukan pada 3 (tiga) batch pertama secara berurutan.
2. Concurrent Validation
Merupakan validasi yang dilakukan pada proses produksi yang SUDAH/TENGAH berjalan dan
diproduksi, yang mana oleh karena satu dan lain hal proses produksi produk tersebut belum
dilakukan Prospective Validation.
Validasi proses produksi (Concurrent Validation) juga karena terdapat perubahan pada parameter
kritis yang dapat mempengaruhi mutu dan spesifikasi produk.

Perubahan parameter yang dapat mempengaruhi mutu dan spesifikasi produk tersebut, antara lain
perubahan spesifikasi bahan baku, peralatan utama, prosedur pembuatan, metode pengujian,
dan lain-lain.
Dilakukan pada 3 batch yang berurutan.
3. Retrospective Validation
Merupakan validasi yang dilakukan terhadap produk-produk yang sudah lama diproduksi namun
belum divalidasi.
Validasi dilakukan dengan cara penelusuran data produksi yang sedang berjalan dengan
menggunakan data dari batch record.
Data yang digunakan untuk validasi proses produksi: 10 30 batch.
Data yang dikumpulkan merupakan hasil pengujian terhadap parameter kritis pada SETIAP tahap
proses produksi.
Pembuatan Protokol Validasi Proses Produksi
Protokol Validasi Proses Produksi, harus mencakup :
-

Halaman pengesahan

Tujuan pelaksanaan validasi

Cakupan/Ruang lingkup/Scope

Latar belakang pelaksanaan validasi

Pembagian tugas dan tanggung jawab

Dokumen terkait (IQ/OQ, sumber/pustaka/dokumen rujukan yang digunakan)

Garis besar proses produksi

Penentuan parameter kritis

Rencana pengambilan sampel

Rencana pengujian

Rencana analisa hasil uji

Penetapan kriteria penerimaan

Penentuan Parameter Kritis


Parameter kritis merupakan parameter yang langsung maupun tidak langsung mempengaruhi
mutu obat. Penentuan parameter kritis dilakukan pada SETIAP tahapan proses produksi.
Pengambilan sampel
Sampel dikumpulkan dari masing-masing tahapan produksi, sesuai dengan rencana pengambilan
sampel yang telah disetujui pada protokol validasi.
Sampel yang dikumpulkan harus diberi penandaan yang jelas dan ditempatkan pada wadah
khusus agar tidak campur-baur.
Segera setelah seluruh sampel pada setiap tahapan proses produksi terkumpul, segera dilakukan
pengujian.

Pengujian
Seluruh metode pengujian yang digunakan dalam pengujian HARUS sudah dibuktikan
kehandalannya dengan validasi metode analisa.
Sampel yang telah terkumpul, harus segera dilakukan pengujian sesuai dengan rencana
pengujian yang telah ditentukan dalam protokol validasi.
Hasil pengujian (dari 3 batch berturut-turut) dibuat tabulasi berdasarkan parameter uji yang
telah ditentukan, misalnya homogenitas pencampuran kadar zat aktif, kadar air, keragaman bobot,
waktu hancur, disolusi, dan sebagainya.
Hasil pengujian yang sudah ditabulasi kemudian dianalisa secara statistik dengan menggunakan
ANOVA (Analisis variansi satu jalan) atau student test(t-test).
Intepretasi Hasil dan Kriteria Penerimaan
Hasil pengujian dari masing-masing parameter dihitung rata-rata (mean, x) dan simpangan baku
relative (RSD).
Untuk menentukan kesinambungan (konsistensi), diuji dengan menggunakan Analisis variansi
satu jalan (ANOVA).
Proses produksi dapat dinyatakan valid jika secara statistic menunjukkan konsistensi hasil pada
setiap batch-nya dan seluruh parameter uji memenuhi persyaratan yang telah ditentukan pada
spesifikasi produk yang bersangkutan.
Analisa Data
Hitung Rata-rata hasil uji (Mean, x) masing masing pengujian.
Hitung Simpangan Baku Relatif (Relatif Standard Deviation/SD).
Analisa hasil dengan uji ANOVA (atau t- test).
Kriteria Penerimaan
Proses produksi dapat dinyatakan memenuhi persyaratan jika secara statistik menunjukkan
konsistensi hasil pada setiap batchnya (tidak ada perbedaan bermakna antar batch) dan seluruh
parameter uji memenuhi persyaratan yang telah ditentukan pada spesifikasi produk yang bersangkutan.

Validasi Proses Pengemasan


Proses pengemasan merupakan tahap akhir dari rangkaian proses produksi suatu sediaan farmasi
(obat) sebelum didistribusikan. Proses pengemasan merupakan salah satu proses yang kritis dalam
proses produksi, hal ini disebabkan :
Sebagian besar kesalahan ada di bagian proses pengemasan. Hal ini dilatar belakangi karena
adanya anggapan bahwa proses pengemasan BUKAN proses yang penting, sehingga pengawasan
sering diabaikan .
Kesalahan di bagian pengemasan, sangat sulit dideteksi.
Resiko kesalahan di bagian pengemasan berakibat FATAL bagi konsumen (resiko kesalahan
produk, label, dosis, dan lain-lain) .

Tujuan Validasi Proses Pengemasan :


1.

Memberikan dokumentasi secara tertulis bahwa prosedur pengemasan yang berlaku dan
digunakan dalam proses pengemasan rutin (batch packaging record) sesuai dengan persyaratan
rekonsiliasi yang telah ditentukan, secara secara terus menerus (konsisten).

2.

Operator/pelaksana yang melakukan proses pengemasan kompeten serta mengikuti prosedur


pengemasan yang telah ditentukan.

3.

Proses pengemasan yang dilakukan, tidak terjadi peristiwa mix up(campur baur) antar produk
maupun antar batch.

Pembuatan Protokol Validasi Proses Pengemasan


Protokol Validasi Proses Produksi, harus mencakup :
-

Halaman pengesahan

Tujuan pelaksanaan validasi

Cakupan/Ruang lingkup/Scope

Latar belakang pelaksanaan validasi

Pembagian tugas dan tanggung jawab

Dokumen terkait (IQ/OQ, sumber/pustaka/dokumen rujukan yang digunakan)

Garis besar pelaksanaan proses pengemasan

Rencana pengambilan sampel

Rencana pengujian dan analisa hasil uji

Penetapan kriteria penerimaan

Pengambilan sampel
Sampel dikumpulkan dari masing-masing tahapan pengemasan, sesuai dengan rencana
pengambilan sampel yang telah disetujui pada protokol validasi.
Sampel yang dikumpulkan harus diberi penandaan yang jelas dan ditempatkan pada wadah
khusus agar tidak campur-baur.
Segera setelah seluruh sampel pada setiap tahapan proses produksi terkumpul, segera dilakukan
pengujian.
Pengujian
Seluruh metode pengujian yang digunakan dalam pengujian HARUS sudah dibuktikan
kehandalannya dengan validasi metode analisa.
Sampel yang telah terkumpul, harus segera dilakukan pengujian sesuai dengan rencana
pengujian yang telah ditentukan dalam protokol validasi.
Hasil pengujian (dari 3 batch berturut-turut) dibuat tabulasi berdasarkan parameter uji yang
telah ditentukan.

Pengujian yang dilakukan untuk sediaan/kemasan strip/blister, antara lain adalah :


o Jumlah tablet yang dikemas vs jumlah tablet yang dihasilkan

o Penandaan (No. Batch, manufacturing date, expire date) pada blister/strip, dus dan karton
o Test kebocoran pada strip/blister
o Jumlah tablet dalam strip/blister
o Jumlah strip/blister dalam dus
o Jumlah dus dalam karton
o Kelengkapan (etiket, brosur, penandaan)
o Kerapian pengemasan
o Rendeman dan Rekonsiliasi bahan pengemas
Pengujian yang dilakukan untuk kemasan botol, antara lain adalah:
o Jumlah botol yang dihasilkan vs jumlah cairan yang diproduksi
o Volume (isi) per botol
o Kebocoran (penutupan) botol
o Jumlah botol dalam dus
o Jumlah dus dalam karton
o Kelengkapan (etiket, brosur, penandaan)
o Kerapian pengemasan
o Rendemen
o Rekonsiliasi bahan pengemas
Intepretasi Hasil dan Kriteria Penerimaan
Hasil pengujian kemudian ditabulasikan dan dianalisa secara statistik dengan menggunakan
ANOVA (Analisis variansi satu jalan) atau student test (t-test).
Intepretasi Hasil dan Kriteria Penerimaan: Hasil pengujian dari masing-masing parameter
dihitung rata-rata (mean, x) dan simpangan baku relative (RSD). Untuk menentukan kesinambungan
(konsistensi), diuji dengan menggunakan Analisis variansi satu jalan (ANOVA).
Proses pengemasan dapat dinyatakan valid jika secara statistik menunjukkan konsistensi hasil
pada setiap batchnya dan seluruh parameter uji memenuhi persyaratan yang telah ditentukan pada
spesifikasi produk yang bersangkutan.

Validasi Pembersihan
Validasi Pembersihan bertujuan untuk :
1.

Memberikan dokumentasi secara tertulis bahwa prosedur pembersihan yang berlaku dan
digunakan sudah tepat dan dapat dilakukan berulang-ulang (reliable and reproducible).

2.

Peralatan/mesin yang dibersihkan tidak terdapat pengaruh yang negatif karena efek pembersihan.

3.

Operator/pelaksana yang melakukan pembersihan kompeten, mengikuti prosedur pembersihan


dan peralatan pembersihan yang telah ditentukan.

4.

Cara pembersihan menghasilkan tingkat kebersihan yang telah ditetapkan, Misalnya: sisa residu,
kadar kontaminan, dan sebagainya.

5.

Validasi Pembersihan, terutama ditujukan untuk bahan-bahan dengan kriteria sebagai berikut:

6.

Bahan-bahan yang sulit dibersihkan.

7.

Produk-produk yang memiliki tingkat kelarutan yang jelek.

8.

Produk-produk yang mengandung bahan yang sangat toksik, karsinogenik, mutagenik,


teratogenik, dan sebagainya.

9.

Untuk bahan yang sama, dipilih yang memiliki dosis yang lebih tinggi.
Kriteria Alat/mesin yang divalidasi:

1.

Peralatan/mesin baru.

2.

Untuk mesin yang sama (merk, type/jenis) hanya salah satu yang divalidasi.

3.

Jika dalam proses menggunakan rangkaian mesin yang berbeda secara berkelanjutan (in line
machine), masing-masing mesin harus tetap divalidasi secara terpisah.

4.

Jika rangkaian mesin merupakan kombinasi mesin yang permanen, validasi bisa dilaksanakan
bersama-sama.

Pembuatan Protokol Validasi Pembersihan


Protokol Validasi Pembersihan, harus mencakup :
1.

Halaman pengesahan

2.

Tujuan pelaksanaan validasi

3.

Cakupan/Ruang lingkup/Scope

4.

Latar belakang pelaksanaan validasi

5.

Pembagian tugas dan tanggung jawab

6.

Dokumen terkait (IQ/OQ, sumber/pustaka/dokumen rujukan yang digunakan)

7.

Garis besar pelaksanaan pembersihan

8.

Rencana pengambilan sampel dan pengujian

9.

Rencana analisa hasil uji

10. Penetapan kriteria penerimaan


Metode pengambilan sampel
1. Metode Apus (swab sampling method)
Prinsip: Residu diperoleh dengan mengapus (swab) langsung pada permukaan alat/ruangan yang
kontak dengan produk. Hasil swabdianalisis untuk kandungan residu setelah melalui proses ekstraksi
atau untuk kandungan mikro-organisme setelah melalui kultur mikroba dan inkubasi.
Merupakan metode pengambilan sampel dengan cara menggunakan bahan apus (swab material)
yang dibasahi dengan pelarut yang langsung dapat menyerap residu dari permukaan alat.
Bahan yang digunakan untuk sampling harus kompatibel dengan solvent dan metode analisanya.
Tidak ada sisa-sisa serat yang mengganggu analisa.
Ukuran material harus disesuaikan dengan area samplingnya.
Sedangkan bahan pelarut (solvent), harus :
Disesuaikan dengan spesifikasi bahan yang diperiksa.

Tidak mempengaruhi stabilitas bahan yang diuji.


Sebelum dilakukan validasi, harus dilakukan pemeriksaan/ uji perolehan kembali (recovery test)
dengan larutan yang diketahui kadarnya.
Kelebihan/kekurangan
Kelebihan :
Contoh yang sudah mengering atau sulit larut dapat dilepaskan dari permukaan secara fisik.
Lokasi yang sulit dibersihkan dapat dicapai dengan swab sehingga memungkinkan evaluasi
paling langsung terhadap tingkat kontaminasi atau jumlah residu setiap (permukaaan) area.
Kekurangan :
Adanya variasi hasil yang disebabkan oleh pemilihan lokasi, tekanan (physical force) yang
digunakan dan totalitas permukaan yang di-swab.
Pelarut swab dapat mempengaruhi residu.
Proses analisis ekstraksi dapat mempengaruhi/ mengurangi recovery rate (perolehan kembali).
Sampel yang terbatas dapat mempengaruhi sensitivitas hasil analisis.
2. Metode Pembilasan Terakhir (Rinse sampling method)
Prinsip: Residu diperoleh dengan mengumpulkan pelarut pembilas yang telah kontak dengan
permukaan alat dimana produk diproses. Hasil bilas kemudian dianalisis untuk kandungan residu dan
atau kandungan mikroba.
Umumnya dilakukan untuk alat/mesin yang sulit dijangkau dengan cara apus (banyak pipa,
lekukan, dan lain-lain).
Pelarut pembilas harus tidak boleh menyebabkan penguraian/degradasi residu.
Pelarut pembilas harus kontak dengan permukaan alat dalam waktu yang cukup agar residu
dapat larut sempurna.
Kelebihan/kekurangan
Kelebihan :
Pengambilan contoh dimungkinkan terhadap permukaaan yang luas.
Keseluruhan lokasi dipermukaan dapat dicapai tanpa kesulitan sehingga memungkinkan
evaluasi dengan tingkat recovery rate yang tinggi .
Variasi hasil analisis lebih kecil dibanding dengan cara apus.
Jika dilakukan dengan benar, hasil pemeriksaan dapat mencerminkan kondisi seluruh
permukaan alat.

Kekurangan :
Tidak cocok untuk peralatan kompleks bermuatan instrumen atau komponen listrik/elektronik.
Misalnya mesin tablet, FBD, Granulator, mesin pengisi serbuk, dan lain-lain.
3. Metode dengan menggunakan placebo

Prinsip: Residu diperoleh dari batch produk plasebo yang dibuat dengan cara simulasi dala
kondisi yang sebenarnya. Contoh produk sepanjang proses produksi melalui suatu rangkaian alat
kemudian dianalisis untuk kandungan residu atau kandungan mikro-organisme.
Pengambilan sampel yang dilakukan dengan cara pengolahan produk yang bersangkutan tanpa
bahan aktif dengan peralatan yang sudah dibersihkan kemudian dianalisa.
Kelebihan :
Contoh yang diambil merupakan simulasi proses produksi yang sebenarnya .
Memberi kemungkinan penilaian langsung terhadap efek kumulasi tahapan proses produksi
karena pendekatan validasi dilakukan pada suatu rangkaian peralatan.
Kekurangan :
Tingkat sensitivitas dari recovery rate (perolehan kembali) residu terlalu rendah karena faktor
pengenceran selama proses produksi.
Metode ini tidak disarankan, karena tidak reproducible.
Pengujian
Seluruh metode pengujian yang digunakan dalam pengujian HARUS spesifik untuk bahan yang
diperiksa dan sudah dibuktikan kehandalannya dengan validasi metode analisa serta cukup sensitif
untuk dapat mendeteksi sisa residu.
Alat yang dipakai untuk penentuan sisa (residu): HPLC (disarankan, tetapi biaya pemeriksaan
mahal); Spektrofotometer UV/Vis dan KLT (biaya lebih murah).
Hasil pengujian (dari 3 kali pembersihan berturut-turut) dibuat tabulasi berdasarkan parameter
uji yang telah ditentukan, misalnya pengamatan secara visual (jernih/keruh), pH, sisa residu,
konduktifitas, dan sebagainya.
Hasil pengujian yang sudah ditabulasi kemudian dianalisa secara statistik dengan menggunakan
ANOVA (Analisis variansi satu jalan) ataustudent test (t-test).
Penentuan Total Residu
Penentuan total residu dilakukan dengan cara menjumlahkan sisa (residu) dari semua bagian
mesin/peralatan/ruang yang divalidasi. Selanjutnya, konversikan jumlah total residu dari sisa (residu)
yang disampel. Jika tidak ada residu yang terdeteksi, perhitungan sisa (residu) menggunakan limit of
detection (LOD) dari metode analisa yang digunakan.
Worst case scenario
Penentuan

resiko cross-contamination (pencemaran

silang)

didasarkan

pada

skenerio

terburuk, yaitu diasumsikan :


Seluruh sisa (residu) akan diterima (tercampur) oleh produk berikutnya.
Sisa residu akan tercampur secara homogen pada product selanjutnya.
TIEL (Toxicological Insignificant Exposure Level) atau dosis terapeutik terkecil per hari sebagai
bahan perhitungan.
Contoh Kasus

Produk A (sediaan tablet) dibuat dengan menggunakan mesin Super Mixer dimana diketahui
bahwa dosis terapi terkecil adalah 100 mg dan faktor keamanan produk (safety factor) yang digunakan
adalah 1/1000. Hal ini berarti bahwa produk berikutnya (produk B) akan aman jika sisa residu produk
A tidak lebih dari :
100 mg x 1/1000 = 0,1 mg zat aktif produk A ke dalam produk B per dosis harian
Jadi, jumlah maksimal sisa (residu) produk A adalah 0,1 mg
Acceptance Criteria :
Kriteria Dosis: cemaran bahan aktif tidak lebih dari 0,001 x dosis harian maksimal perhari dari
produk selanjutnya.
Kriteria ppm: produk berikutnya mengandung tidak lebih dari 10 ppm cemaran produk
sebelumnya.
Bersih secara visual : pada alat yang telah dibersihkan, tidak terlihat secara visual adanya sisa
produk sebelumnya .
Intepretasi Hasil dan Kriteria Penerimaan
Hasil pengujian dari masing-masing parameter dihitung rata-rata (mean, x) dan simpangan baku
relatif (RSD).
Untuk menentukan kesinambungan (konsistensi), diuji dengan menggunakan Analisis variansi
satu jalan (ANOVA).
Proses Pembersihan dapat dinyatakan valid jika secara statistik menunjukkan konsistensi hasil
dan seluruh parameter uji memenuhi persyaratan yang telah ditentukan.

Manajemen Produksi
Salah satu ciri era globalisasi adalah semakin menipisnya batas-batas antar negara karena
kemajuan teknologi terutama di bidang komunikasi dan informasi. Globalisasi tidak bisa dihindari
oleh siapa pun. Mau tidak mau, globalisasi akan merambah semua negara dan segala aspek yang ada
di dalamnya. Dalam era globalisasi, negara yang memiliki kekuatan ekonomi dan sumber daya
manusia yang kuat akan memenangkan persaingan global. Sebaliknya, negara yang lemah secara
ekonomi maupun sumber daya manusia, akan tersisih. Terkait dengan ditanda tanganinya harmonisasi
pasar ASEAN tahun 2008 oleh ke-11 pemimpin negara ASEAN, di mana kesehatan/produk farmasi,
merupakan salah satu komoditi yang ikut serta dalam harmonisasi pasar ASEAN tersebut. Dengan
adanya harmonisasi ini, semua produk dari negara anggota ASEAN bebas masuk dan dipasarkan ke
anggota yang lain, termasuk produk farmasi tanpa adanya hambatan tarif bea masuk.
Dilihat dari segi kepentingan konsumen, era perdagangan bebas ini sangat menguntungkan
karena konsumen akan memiliki berbagai alternatif dalam memenuhi kebutuhannya. Konsumen tentu
akan memilih barang atau jasa yang berkualitas dengan harga yang relatif murah serta pelayanan yang
lebih cepat/baik. Sedangkan dari sisi produsen, khususnya industri dalam negeri, era globalisasi
menjadi ancaman terutama terhadap produk-produk luar negeri yang selama ini harganya lebih mahal

karena dikenakan tarif bea masuk yang tinggi. Demikian pula sebaliknya terhadap produk dalam
negeri akan memperoleh kebebasan untuk memasuki pasar di luar negeri. Kondisi ini tentunya akan
memicu persaingan yang semakin tinggi, khususnya di Indonesia, karena dengan jumlah penduduknya
yang terbesar di kawasan ASEAN, menjadikan Indonesia pasar yang sangat potensial.
Meningkatnya perekonomian dan pendapatan masyarakat, tentu saja akan berpengaruh pula
terhadap tingkat pendidikan masyarakat. Kesempatan untuk memperoleh pendidikan yang lebih tinggi
saat ini semakin terbuka, dan hal ini akan meningkatkan pula pengetahuan masyarakat. Sebagian
masyarakat akan melakukan tindakan rasional dalam membeli barang atau untuk memenuhi
kebutuhannya, termasuk kebutuhan akan obat. Dalam membeli suatu produk farmasi (obat),
masyarakat menginginkan produk yang berkualitas dengan harga yang murah. Hal ini disebabkan
meskipun pendapatan meningkat, di lain pihak kebutuhan juga terus meningkat. Dengan demikian
industri farmasi dituntut untuk menghasilkan produk dengan kualitas yang tinggi dengan harga yang
wajar atau bahkan relatif lebih murah. Salah satu cara yang dapat dilakukan oleh industri farmasi agar
dapat bersaing dengan kondisi yang demikian adalah meningkatkan efisiensi dan efektifitas operasi
perusahaan. Dengan kata lain, kata kunci dalam memenangkan persaingan di era globalisasi saat ini
adalah peningkatan produktifitas. Manajemen produksi dan operasi di industri farmasi menjadi sangat
strategis dan menjadi salah satu faktor penting untuk dapat memenangkan persaingan yang akan
semakin ketat di era globalisasi ini.
Terdapat 5 (lima) komponen utama yang mempengaruhi harga obat.Kelima komponen tersebut
adalah (1) Biaya bahan awal (starting material) yang terdiri dari bahan baku dan bahan pengemas; (2)
Biaya operasional pabrik (manufacturing cost); (3) Biaya promosi (promotion cost); (4) Biaya
distribusi (distribution cost); dan (5) Biaya retailer (retailer cost). Dari kelima biaya tadi, biaya bahan
awal (starting cost) menyumbang 70 80% dari total keseluruhan biaya industri farmasi. Oleh
karenanya, penghematan biaya bahan awal sebesar 10% saja, dengan didukung oleh manajemen
produksi dan operasi yang baik, akan memberikan sumbangan yang sangat signifikan bagi industri
farmasi yang bersangkutan yang pada gilirannya sangat mempengaruhi daya saing industri farmasi itu
sendiri.
Pengertian Manajemen Operasi
Manajemen operasi adalah merupakan usaha-usaha pengelolaan secara optimal penggunaan
sumber-sumber daya (faktor-faktor) produksi antara lain tenaga kerja, mesin-mesin, peralatan, bahan
mentah menjadi berbagai produk atau jasa, seperti gambar berikut :

Sistem operasi industri (manufacturing)


Ciri umum dari manajemen operasi adalah adanya unsur utama, yaituinput, proses
transformasi, output, feedback information dan lingkungan. Inputyang digunakan dapat bersifat
sederhana atau kompleks. Proses transformasi merupakan kegiatan penambahan nilai, oleh karena itu
perlu

diperhatikan

karakteristik

seperti

efisiensi,

kualitas,

tenggang

waktu

maupun

fleksibilitas.Output dapat berupa barang atau jasa atau sekumpulan barang atau jasa. Lingkungan
merupakan sesuatu yang komplek dan sulit untuk dikontrol seperti: teknologi, ekonomi, sosial, politik
dan lain-lain, oleh karena itu perlu diperhatikan secara terus-menerus.
Atas dasar utama manajemen operasi tersebut, dapat dikatakan bahwa manajemen operasi
adalah kegiatan untuk mengolah input melalui proses transformasi atau pengubahan atau konversi
sedemikian rupa sehingga menjadi output yang dapat berupa barang atau jasa. Atau dengan kata lain
manajemen operasi adalah proses transformasi input menjadi output, berupa barang atau jasa secara
terarah dan sistematis.
Ruang Lingkup Manajemen Operasi
Sebagai suatu sistem, manajemen operasi memiliki kharakteristik: (1) mempunyai tujuan, yaitu
menghasilkan barang atau jasa, (2) mempunyai kegiatan, yaitu proses transformasi, dan (3) adanya
mekanisme yang mengendalikan pengoperasikan. Berdasarkan kharakteristik tersebut, maka ruang
lingkup manajemen dapat dirumuskan:
1. Perencanaan output (peramalan output/penjualan).
2. Perencanaan kapasitas dan bangunan pabrik.
3. Perencanaan tata letak fasilitas dan desain aliran kerja.
4. Perencanaan produksi.
5. Manajemen Persediaan.
Dari ruang lingkup manajemen operasi tersebut terlihat bahwa manajemen operasi tidak saja
sebagai alat untuk mengendalikan urutan input-output, tetapi juga merupakan suatu keseluruhan sistem
yang berdasarkan sistem yang berlandaskan pada konsep pendekatan sistem, seperti terlihat pada
gambar berikut.

Manufacturing Cycle

Forecasting
PERAMALAN PENJUALAN (FORECASTING)
Peramalan penjualan (forecasting) memegang peranan yang sangat penting dalam perencanaan
dan pengambilan keputusan khususnya di bidang produksi dan operasi. Aktivitas manajemen produksi
dan operasi menggunakan peramalan permintaan dalam perencanaan yang menyangkut perencanaan
produksi, perencanaan pemenuhan kebutuhan bahan, perencanaan kebutuhan tenaga kerja,
perencanaan kapasitas produksi, perencanaan desain dan lay outfasilitas, penentuan lokasi pabrik,
penentuan metode proses produksi, penentuan jumlah mesin dan sebagainya. Peranan peramalan
penjualan (forecasting) ini disebabkan adanya tenggang waktu (lead time) antara suatu peristiwa atau
kebutuhan dengan kebutuhan mendatang. Jadi, Forecastingmerupakan dasar dari perencanaan
perusahaan dalam jangka panjang.Forecasting dibutuhkan untuk memperkirakan kebutuhan bahan
baku, produk, tenaga kerja maupun kebutuhan lain sebagai respons terhadap perubahan permintaan
(pasar).
Bagi bagian Keuangan (Finance & Accounting), forecasting digunakan sebagai dasar
perencanaan budget (budgeting)

dan

kontrol

biaya.

Sedangkan

bagi

Bagian

Marketing

sendiri, forecasting berfungsi untuk perencanaan produk baru, kompensasi armada penjualan, dan
lain-lain.

Sementara

untuk

Bagian

Produksi, forecasting bermanfaat

untuk

membuat

keputusan process selection(buat/beli), perencanaan kapasitas, lay out fasilitas produksi, perencanaan
produksi (schedulling) dan pengendalian persediaan (inventory control).
Forecasting dibuat dan disiapkan oleh bagian Marketing (penjualan). Hal ini disebabkan karena
bagian Marketing-lah yang mengetahui kondisi pasar, dan mampu memperkirakan efek kompetisi,
iklan dan promosi, perubahan harga dan besarnya tekanan kekuatan penjualan dipandang dari segi
fluktuasi permintaan. Ramalan penjualan yang buruk, secara otomatis menyebabkan perencanaan
produksi yang buruk pula. Akibatnya, inventory menjadi sangat tinggi atau sebaliknya hilangnya

penjualan karena tiadanya barang yang akan dijual. Inventory yang terlalu tinggi mengakibatkan
bertambahnya biaya yang disebabkan ketidak-efisienan sumber daya (bahan baku, mesin dan juga
tenaga kerja) yang ada. Pada kondisi yang sebaliknya, akan menyebabkan terjadinya kekosongan
produk di pasaran. Kondisi ini menciptakan peluang bagi pesaing (kompetitor) untuk masuk, sehingga
mengakibatkan hilangnya peluang pasar yang ada (loss opportunity). Jika kondisi ini dibiarkan
berlarut-larut, bukan tidak mungkin, industri (produk) tersebut akan kehilangan pasar.
Adalah hal yang mustahil untuk dapat memperkirakan secara tepat besarnya permintaan pada
masa yang akan datang. Hal ini disebabkan begitu banyaknya faktor-faktor yang mempengaruhi pasar
yang tidak bisa diperkirakan dengan tepat. Untuk itu, hal yang sangat penting adalah adanya evaluasi
secara terus-menerus terhadap metode peramalan yang digunakan, sehingga dapat terus menerus
disempurnakan.
Metode Peramalan Penjualan
Secara umum, metode peramalan penjualan dapat dibagi dalam dua kategori utama,
yaitu metode kuantitatif dan metode kualitatif. Pada metode peramalan penjualan Metode Kualitatif
merupakan metode subyektif, artinya besarnya angka penjualan ditetapkan berdasarkan asumsi dan
estimasi. Metode biasanya digunakan untuk produk baru yang akan diluncurkan ke pasaran.
Sedangkan metode peramalan penjualan Metode Kuantitatif didasarkan atas data-data penjualan masa
lalu yang kemudian diolah dengan berbagai metode statistik. Metode Kuantitatif dapat dibagi dalam ke
dalam deret berkala atau runtun waktu (time series) dan metode kasual (casual).
Metode kuantitatif sangat beragam dan setiap teknik memiliki sifat, ketepatan dan biaya tertentu
yang harus dipertimbangkan. Metode kuantitatif formal didasarkan atas prinsip-prinsip statistik yang
memiliki ketepatan tinggi atau dapat meminimalkan kesalahan, lebih sistematis, dan lebih populer
dalam penggunaannya. Untuk dapat menggunakan metode kuantitatif terdapat 3 kondisi yang harus
dipenuhi, yaitu (1) tersedianya informasi tentang masa lalu, (2) informasi tersebut dapat dikuantitifkan
dalam angka numerik, dan (3) adanya asumsi bahwa beberapa pola masa lalu akan terus berlanjut.
Metode Deret Waktu (Time Series).
Metode peramalan (forecasting) secara Time series atau sering disebut Metode Deret Waktu
atau Deret Berkala didasarkan asumsi bahwa besarnya permintaan yang akan datang dapat
diprediksi dari besarnya permintaan pada masa lalu. Langkah penting dalam menggunakan metode
peramalan deret waktu adalah dengan mempertimbangkan jenis pola data. Pola data dapat dibedakan
menjadi 4 jenis siklus dan trend, yaitu (1) pola horizontal, terjadi bilamana data berfluktuasi disekitar
nilai rata-rata yg konstan, (2) pola musiman, terjadi bilamana deret permintaan dipengaruhi oleh
faktor musiman, (3) pola siklus, terjadi bilamana dipengaruhi oleh fluktuasi ekonomi jangka panjang
(siklus bisnis), dan (4) polatrend, terjadi bilamana kenaikan/penurunan permintaan didasarkan
pada trendekonomi pasar yg berlangsung.

Metode Casual.

Metode peramalan secara casual, didasarkan adanya asumsi bahwa penjualan dipengaruhi oleh
berbagai peristiwa yang sengaja dibuat yang dapat mempengaruhi penjualan, misalnya promosi,
iklan, kegiatan kompetitor, dan lain-lain.
Focus Forecasting
Focus forecasting diciptakan oleh Bernie T. Smith, seorang ahli statistika dan komputer yang
juga seorang Inventory Manager di American Hardware Supply Co., Amerika Serikat. Smith
menggunakan pendekatan statistik yang sangat sederhana berdasarkan data-data pada masa lalu untuk
dapat membuat peramalan secara lebih tepat. Data-data dari masa lalu tersebut diolah dengan
menggunakan program komputer yang sederhana untuk membuat perkiraan/peramalan penjualan.
Dasardasar penerapan Focus forecasting adalah:
A. Apapun yang kita jual pada 3 bulan terakhir, kemungkinan akan kita jual pada 3 bulan yang akan
datang.
B.

Apapun yang kita jual pada 3 bulan yang sama tahun lalu, kemungkinan akan kita jual pada 3
bulan yang sama.

C.

Pada 3 bulan kedepan, kita akan menjual 10% lebih banyak dibanding 3 bulan lalu .

D. Pada 3 bulan kedepan, kita akan menjual 50% lebih banyak dibanding bulan yang sama pada
tahun lalu.
E.

Berapapun prosentase perubahan yang kita dapat tahun lalu pada 3 bulan terakhir, hal yang sama
juga akan terjadi pada 3 bulan kedepan.
Menurut Bernie T. Smith, hal terpenting dalam penerapan focus forecastingadalah bahwa

metode ini tidak boleh terlalu kaku. Artinya seluruh data penjualan dianalisis dengan menggunakan
kelima pendekatan tersebut di atas, kemudian dari pendekatan yang paling mendekati
kebenaran/kenyataan yang sesungguhnya (data dari hasil penjualan nyata), digunakan untuk
memperkirakan jumlah penjualan di masa yang akan datang

Per encanaan Produksi


PERENCANAAN PRODUKSI (PRODUCTION PLANNING)
Setelah forecast dibuat oleh bagian Marketing, selanjutnya dibuat/disusun Perencanaan
Produksi (production planning) serta Rencana Anggaran Belanja Perusahaan (RABP) sebagai acuan
untuk memenuhi permintaan Marketing tersebut. Perencanaan Produksi, terbagi menjadi Rencana
Produksi Tahunan, yang kemudian di-break down ke dalam Rencana Produksi Periodik (misalnya
semester atau triwulan). Selanjutnya Rencana Produksi Periodik di-break downlagi menjadi Rencana
Produksi Bulanan, Mingguan dan Harian, seperti terlihat pada gambar berikut :

Sasaran pokok dari perencanaan produksi, antara lain: (1) ketepatan waktu dalam memenuhi
janji (permintaan) pelanggan, (2) kecepatan waktu penyelesaian pesanan (permintaan) pelanggan, (3)
berkurangnya biaya produksi, dan (4) new product launching dan divestment (write off) produkproduk lama berjalan lancar (teratur). Perencanaan Produksi dipengaruhi oleh banyak faktor, baik
faktor internal (dari dalam perusahaan sendiri) maupun faktor eksternal. Faktor internal antara lain
kapasitas terpasang, kapasitas produksi, jumlah persediaan dan aktifitas lain yang diperlukan untuk
produksi. Sedangkan faktor-faktor eksternal yang mempengaruhi perencanaan produksi antara lain
kebutuhan/permintaan pasar, kondisi perekonomian, ketersediaan bahan baku/bahan pengemas,
aktifitas kompetetitor dan kapasitas eksternal (untuk kegiatan yang di sub kontrakan).
Dampak Perencanaan yg Baik :
1.

Saling pengertian antar bagian

2.

Tercapainya keseimbangan dalam inventory (bahan baku, WIP, Obat jadi)

3.

Terciptanya program sarana produksi yang seimbang dan stabil

4.

Memaksimalkan sumber daya (orang, mesin, alat dan ruang penyimpanan)

5.

Investasi minimal pada barang jadi (WIP)

6.

Hemat biaya penyimpanan

7.

Hemat biaya tidak langsung

8.

Angka kerusakan dan cacat produk rendah

9.

Angka kelebihan bahan jadi rendah

10. Biaya pelacakan rendah

Faktor-faktor yang mempengaruhi production planning

Pengendalian Persediaan
PENGENDALIAN PERSEDIAAN (INVENTORY CONTROL)
Persediaan (inventory) memiliki arti sangat penting bagi dalam operasi bisnis suatu perusahaan,
guna untuk memenuhi kebutuhan produksi dan memberikan kepuasan pada kebutuhan organisasi
(perusahaan). Terdapat 3 alasan perlunya persediaan bagi industri, yaitu: (1) antisipasi adanya unsur
ketidakpastian permintaan, (2) adanya unsur ketidakpastian pasokan darisupplier, dan (3) adanya
unsur ketidakpastian tenggang waktu (lead time) waktu pemesanan. Inventory, terutama di industri
farmasi terdiri dari raw materials (bahan baku), packaging materials (bahan pengemas), finished
product(Obat jadi), dan work In Process/WIP (Barang setengah jadi).
Tujuan diadakannya persediaan antara lain adalah: (1) untuk memberikan layanan terbaik pada
pelanggan, (2) untuk memperlancar proses produksi, (3) untuk mengantisipasi kemungkinan terjadinya
kekurangan persediaan (stockout), dan (4) untuk menghadapi fluktuasi harga. Untuk mencapai tujuan
tersebut, maka tentu saja akan menimbulkan konsekuensi bagi perusahaan, yaitu menanggung biaya
atau resiko yang berkaitan dengan keputusan persediaan. Bagi bagian Keuangan, inventory adalah
uang (modal) sehingga harus dijaga agar nilai inventory tersebut sekecil mungkin untuk memperkuat
modal. Sebaliknya, orang marketing memandang bahwa inventory harus setinggi mungkin untuk
mendorong

penjualan

dan

antisipasi

adanya

permintaan

yang

mendadak.

Bagi

orang

produksi, inventory harus dijaga sedemikian rupa dalam kondisi yang optimum untuk menjaga
efisiensi produksi dan memperlancar tingkat pemanfaatannya. Oleh karena itu, sasaran akhir dari
pengendalian persediaan adalah menghasilkan keputusan tingkat persediaan, yang menyeimbangkan
tujuan diadakannya persediaan dengan biaya yang dikeluarkan. Dengan kata lain, sasaran akhir dari
pengendalian persediaan adalah meminimalkan total biaya dengan perubahan tingkat persediaan.

Biaya persediaan (inventory cost)


Inventory (persediaan) adalah biaya. Terdapat lima kategori biaya yang dikaitkan dengan
keputusan persediaan, yaitu :
1.

Biaya Pemesanan (order cost)

2.

Biaya Penyimpanan (carrying cost atau holding cost)

3.

Biaya Kekurangan Persediaan (stock out cost)

4.

Biaya yang dikaitkan dengan kapasitas

5.

Biaya barang atau bahan itu sendiri


Biaya pemesanan (order cost). Biaya pemesanan (order cost) adalah biaya yang dikaitkan

dengan usaha untuk mendapatkan bahan atau bahan dari luar. Biaya pemesanan dapat berupa: biaya
penulisan pemesanan, biaya proses pemesanan, biaya materai/perangko, biaya faktur, biaya
pengetesan, biaya pengawasan, dan biaya transportasi. Sifat biaya pemesanan ini adalah semakin besar
frekuensi pembelian semakin besar biaya pemesanan.
Biaya Penyimpanan (carrying cost). Komponen utama dari biaya simpan(carrying cost),
terdiri dari : (1) biaya modal, meliputi opportunity cost atau biaya modal yang diinvestasikan dalam
persediaan, gedung, dan peralatan yang diperlukan untuk mengadakan dan memelihara persediaan;
(2) biaya simpan, meliputi biaya sewa gudang, perawatan dan perbaikan bangunan, listrik, gaji,
personel keamanan, pajak atas persediaan, pajak dan asuransi peralatan, biaya penyusutan dan
perbaikan peralatan. Biaya tersebut ada yang bersifat tetap (fixed), variabel, maupun semi fixed atau
semi variabel; (3) biaya resiko, meliputi biaya keusangan, asuransi persediaan, biaya susut secara
fisik, dan resiko kehilangan. Sifat biaya penyimpanan adalah semakin besar frekuensi pembelian
bahan, semakin kecil biaya penyimpanan.
Biaya Kekurangan Persediaan (stock out). Biaya kekurangan persediaan terjadi apabila
persediaan tidak tersedia di gudang ketika dibutuhkan untuk produksi atau ketika langganan
memintanya. Biaya yang dikaitkan dengan stock out meliputi: biaya penjualan atau permintaan yang
hilang, biaya yang dikaitkan dengan proses pemesanan kembali seperti biaya ekspedisi khusus,
penanganan khusus, biaya penjadwalan kembali produksi, biaya penundaan, dan biaya bahan
pengganti.
Biaya yang Dikaitkan dengan Kapasitas. Biaya ini terjadi karena perubahan dalam kapasitas
produksi yang diperlukan karena untuk memenuhi fluktuasi pasar/permintaan. Biaya yang dikaitkan
dengan kapasitas dapat berupa biaya kerja lembur, biaya pelatihan tenaga kerja baru, dan biaya
perputaran tenaga kerja (labour turn over cost).
Biaya Bahan atau Barang. Biaya barang atau bahan adalah harga yang harus dibayar atas item
yang dibeli. Biaya ini akan dipengaruhi oleh besarnya diskon yang diberikan oleh supplier. Oleh
karena itu, biaya bahan atau barang akan bermanfaat dalam menentukan apakah perusahaan tersebut
sebaiknya menggunakan harga diskon atau tidak.

Keseluruhan biaya tadi akan mempengaruhi total biaya persediaan (Total Inventory Cost/TOC),
yang dapat digambarkan pada gambar berikut :

Biaya Pesanan dan Biaya penyimpanan serta EOQ


Untuk mempertahankan tingkat persediaan yang optimum, diperlukan jawaban atas dua
pertanyaan mendasar yaitu (1) kapan dilakukan pemesanan, dan (2) berapa jumlah yang harus dipesan
dan kapan harus dilakukan pemesanan kembali. Keputusan mengenai kapan dan berapa jumlah yang
harus dipesan, sangat tergantung kepada waktu dan tingkat persediaan.
Untuk menjawab pertanyaan kapan harus dilakukan pemesanan, dapat dilakukan dengan tiga
pendekatan, yaitu : (1) pendekatan titik pemesanan kembali (re order point approach/ROP), (2)
pendekatan tinjauan periodik

(periodic

review

approach),

dan

(3) material

requirement

planning (MRP).
1. Reorder Point (ROP) Approach
Dalam pendekatan ROP menghendaki jumlah persediaan yang tetap setiap kali melakukan
pemesanan. Apabila persediaan mencapai jumlah tertentu, maka pemesanan kembali harus dilakukan,
seperti terlihat pada gambar berikut :

Gambar di atas menunjukkan bahwa ROP dilakukan apabila persediaan cukup untuk memenuhi
kebutuhan selama tenggang waktu (lead time). Jumlah yang harus dipesar berdasarkan pada Economic
Order Quantity (EOQ). Pendekatan ROP juga menghendaki pengecekan secara fisik ataupun

penggunaan kartu catatan stock secara teratur untuk menentukan apakah pemesanan kembali harus
dilakukan.
Pendekatan ROP mempunyai resiko terjadi stock out jika jumlah permintaan selama waktu lead
time melebihi jumlah persediaan pengaman (buffer stock).2. Periodic Review Approach
Dalam pendekatan dengan tinjauan periodik, tingkat persediaan ditinjau pada interval waktu
yang sama. Pada setiap tinjauan dilakukan pemesanan kembali agar tingkat persediaan mencapai
jumlah yang diinginkan. Jumlah pemesanan kembali didasarkan pada tingkat maksimum yang
ditetapkan untuk setiap item persediaan yang dapat dicari dengan rumus sebagai berikut.
Q = TPM P JSP + PLT
Dimana :
Q = Jumlah pemesanan kembali
TPM = Tingkat Persediaan Maksimum
P = Jumlah persediaan yang ada sekarang
JSP = Jumlah yang Sedang Dipesan
PLT = Permintaan selama tenggang waktu pemesanan
Pendekatan Periodic Review mempunyai resiko terjadi stock out jika pemesanan diterima
melebihi jangka waktu lead time.

3. Material Requirement Planning (MRP) Approach


Sebagaimana telah dikemukan sebelumnya bahwa metode ROP danPeriodic Review hanya
cocok digunakan jika jumlah permintaan adalah konstan, seperti kebutuhan kemeja di toko eceran atau
obat jadi, yang dianggapindependent terhadap permintaan item yang lain. Namun demikian, sistem ini
secara tipikal tidak memadai untuk berbagai tipe bahan baku maupun komponen atau subkomponen
yang digunakan untuk memproduksi suatu produk, seperti obat misalnya. MRP merupakan sistem
yang dirancang secara khusus untuk situasi permintaan yang bergelombang (tidak konstan), yang
secara tipikal karena permintaan tersebut dependent. Oleh karena itu tujuan dari sistem MRP adalah
(1) menjamin tersedianya meterial, item atau komponenpada saat dibutuhkan untuk memenuhi

skedul (jadwal) produksi dan menjamin tersedianya produk jadi bagi konsumen, (2) menjaga tingkat
persediaan pada kondisi minimum, serta (3) merencanakan aktivitas pengiriman, penjadwalan dan
pembelian.
Dibandingkan dengan kedua sistem pengendalian persediaan sebelumnya, manajemen
persediaan sistem MRP memiliki kharakteristik, antara lain :
1.

Perhatian terhadap kapan barang tersebut dibutuhkan, bukan pada kapan barang tersebut
dipesan

2.

Perhatian terhadap prioritas pesanan. Adanya kesadaran bahwa tidak semua pesanan konsumen
memiliki prioritas yang sama. Produk yang satu mungkin lebih penting jika dibanding dengan
produk yang lain, sehingga memungkinkan dilakukan penjadwalan kembali barang-barang yang
kurang urgent

3.

Penundaan pengiriman permintaan. Sebagai konsekuensi dari prioritasisasi pesanan maka untuk
item atau barang yang belum diperlukan dapat dilakukan penundaan pengiriman, sehingga akan
memaksimalkan kapasitas produksi

4.

Fungsi integrasi. Dengan kharakteristik yang demikian maka bagian Produksi dan PPIC sebagai
fungsi yang terintegrasi.
Langkah-langkah Perhitungan MRP

1.

Menentukan Kebutuhan Bersih (Net Requirement). Net Requirement adalah selisih antara
kebutuhan kotor (gross requirement) dengan persediaan yang ada di tangan (on hand). Data yang
diperlukan dalam menentukan kebutuhan bersih adalah :
a. Kebutuhan kotor setiap periode
b. Persediaan yang ada ditangan
c. Rencana penerimaan (scheduled receipts)

2.

Menentukan Jumlah Pesanan. Berdasarkan kebutuhan bersih, ditentukan jumlah pesanan, baik
item maupun komponennya

3.

Menentukan BOM dan Kebutuhan kotor SETIAP Komponen. Kebutuhan kotor setiap komponen,
ditentukan oleh rencana pemesanan (planned order released) komponen yg ada diatasnya dengan
dikalikan kelipatan tertentu sesuai kebutuhan

4.

Menentukan Tanggal Pemesanan. Penentuan tanggal pemesanan yang tepat dipengaruhi oleh
Rencana Penerimaan (planned order receipts) dan tenggang waktu pemesanan (lead time)
Faktor-faktor Kesulitan dalam MRP
Terdapat lima faktor yang mempengaruhi tingkat kesulitan dalam proses MRP, yaitu :

1.

Struktur Produk
Semakin rumit struktur produk, akan membuat perhitungan MRP semakin rumit pula. Struktur
produk yang kompleks terutama ke arah vertikal, akan membuat proses penentuan kebutuhan
bersih, penentuan jumlah pesanan optimal, penentuan saat yang tepat melakukan pesanan, dan
penentuan kebutuhan kotor menjadi berulang-ulang.

2.

Ukuran Lot
Jika dilihat dari cara pendekatan masalah, terdapat dua aliran dalam penentuan ukuran lot, yaitu
(a) pendekatan period by period, dan (b) level by level. Ukuran lot khususnya untuk struktur
produk yang bertingkat banyak (multilevel case) masih dalam tahap pengembangan, sehingga
teknik ukuran lot merupakan salah satu faktor yang mempengaruhi tingkat kesulitan dalam MRP

3.

Tenggang Waktu
Perbedaan dalam tenggang waktu akan menambah kerumitan dalam proses MRP. Suatu perakitan
belum

dapat

dilakukan

apabila

komponen-komponen

pembentuknya

belum

tersedia.

Kompleksnya masalah dirasakan pada tahapan penentuan kapan harus melakukan pemesanan,
karena tidak hanya menentukan kapan harus melakukan pemesanan, tetapi juga harus
menentukan besarnya lot pemesanan.
4.

Perubahan Kebutuhan
MRP dirancang untuk menjadi suatu sistem yang peka terhadap perubahan baik perubahan dari
luar (permintaan) maupun perubahan dari dalam (kapasitas). Kepekaan ini bukanlah tidak
menimbulkan masalah, perubahan kebutuhan produk akhir tidak hanya mempengaruhi rencana
pemesanan, tetapi juga mempengaruhi jumlah kebutuhan yang diinginkan. Jika dihubungkan
dengan tenggang waktu pemesanan, dan ukuran lot, maka proses perhitungan harus diulang
kembali sehingga akan mengurangi efisiensi perhitungannya.

5.

Komponen yang Bersifat Umum (Communality)


Adanya komponen yang bersifat umum (dibutuhkan lebih dari satu induk item) akan
menimbulkan kesulitan apabila komponen umum tersebut berada pada level yang berbeda,
sehingga diperlukan tingkat ketelitian yang tinggi, baik dalam jumlah maupun waktu pelaksanaan
pemesanan.

Analisis Pareto
Analisis Pareto (konsep ABC)
Dalam pengendalian persediaan, seringkali timbul permasalahan sulitnya mengendalikan karena
sedemikian banyaknya item barang yang harus dikendalikan. Untuk memudahkan dalam
pengendalian, dapat dilakukan klasifikasi item barang. Klasifikasi yang sering digunakan
adalah Klasifikasi Pareto, yang didasarkan pada Hukum Pareto. Hukum ini pertama kali dicetuskan
oleh Vilfredo Pareto, seorang ahli ekonomi dan sosiologi berkebangsaan Italia. Ia mengemukakan
bahwa sebagian besar kekayaan di Italia dimiliki oleh sebagian kecil dari populasi penduduk, dan ia
sampai pada kesimpulan bahwa pola distribusi penghasilan di negara-negara lain pun pada dasarnya
serupa. Dalam kenyataannya, hukum ini pun berlaku untuk barang-barang dalam persediaan.
Beberapa persediaan memiliki proporsi yang relatif lebih kecil dari volume persediaan secara
keseluruhan, namun memiliki nilai (rupiah) yang relatif lebih besar. Sebaliknya, beberapa persediaan
memiliki volume yang lebih besar, tetapi memiliki nilai (rupiah) yang relatif kecil (Vital Few, Trival

Many artinya dari seluruh item persediaan yang ada, terdapat sejumlah kecil item persediaan yang
mempunyai nilai relatif cukup besar, sementara sebagian besar item persediaan yang lain, nilainya
hanya sedikit).
Klasifikasi Pareto disebut juga Klasifikasi ABC, karena membagi item persediaan menjadi 3
kelas, yaitu kelas A, kelas B, dan kelas C.
Kelas A : Persentase Nilai Penggunaan Kumulatif > 80 %
Kelas B : Persentase Nilai Penggunaan Kumulatif 20 80 %
Kelas C : Persentase Nilai Penggunaan Kumulatif < 20 %
Teknik analisa pareto :
1.

Tentukan penggunaan tahunan setiap item persediaan

2.

Kalikan penggunaan tahunan setiap item dengan harga satuannya, sehingga didapat nilai
penggunaan tahunan

3.

Susun item-item persediaan dalam daftar nilai penggunaan tahunan, yang terbesar diletakkan di
atas, sedangkan terkecil diletakkan paling bawah dalam daftar

4.

Tambahkan secara kumulatif item persediaan dan nilai penggunaannya

5.

Konversikan jumlah kumulatif menjadi prosentase kumulatif

Analisis Pareto (konsep ABC)


Manfaat pengendalian persediaan secara Pareto :
1.

Membantu manajemen dalam menentukan tingkat persediaan yang efisien

2.

Memberikan perhatian pada jenis persediaan utama yang dapat memberikan cost benefit yang
besar bagi perusahaan

3.

Dapat memanfaatkan modal kerja (working capital) sebaik-baiknya sehingga dapat memacu
pertumbuhan perusahaan

4.

Sumber-sumber daya produksi dapat dimanfaatkan secara efisien yang pada akhirnya dapat
meningkatkan produktifitas dan efisiensi fungsi-fungsi produksi
Perlu diperhatikan bahwa item yang harganya mahal BELUM TENTU masuk kategori A dan

item yang murah masuk kategori C, yang benar adalah TOTAL NILAI PENGGUNAAN tahunannya

Adalah KESALAHAN FATAL jika menganggap bahwa item kelas/kelompok C BUKAN item
penting, sehingga pengendaliannya boleh diabaikan. Perlu diingat bahwa tablet yang mahal tidak dapat
diproduksi dan dijual jika tidak terdapat KARTON PEMBUNGKUS yang harganya hanya beberapa
ribu rupiah saja.
Kunci sukses pengendalian persediaan secara Pareto, adalah :
1.

Item-item pada kelas/kelompok A harus dikendalikan secara ketat, catatan persediaan harus
mendetail dan tepat

2.

Item-item pada kelas/kelompok B dilakukan pengawasan secara normal, penyesuaian dapat


dilakukan baik mengenai kuantitas pemesanan (ROP) maupun titik pemesanan kembali.

3.

Item-item pada kelas/kelompok C dilakukan pengendalian secara lebih sederhana (minimum).


Pengendalian minimum, berarti :
Menjamin bahwa item-item yang bernilai rendah SELALU ada dalam persediaan,
mempunyai persediaan yang cukup sehingga tidak terjadi stock out
Melipat dua/tigakan jumlah persediaan yang masuk kelas/kelompok C tidak akan
memberatkan biaya penyimpanan
Untuk mempunyai persediaan yang cukup untuk item-item kelas/kelompok C, maka
pengadaan item-item tersebut dilakukan pada jangka waktu yang lama (setiap 3 6 sekali)
Pertimbangan Khusus :
Item yg peka terhadap waktu (expire date)
Item yg mudah rusak pada saat penyimpanan (stabilitas)
Item dengan penanganan khusus, langka, proses pemesanan sulit
Sistem Pareto/ABC, tidak hanya digunakan untuk pengawasan persediaan, tetapi dapat juga

digunakan untuk menentukan tingkat prioritas pelayanan pada langganan dan menentukan tingkat
persediaan pengaman, khususnya untuk produk akhir (obat jadi).

Pembelian
PENGADAAN (PURCHASING/PROCUREMENT)
Dalam industri farmasi, komponen terbesar dalam struktur biaya produk adalah biaya
pengadaan barang, termasuk di dalamnya adalah pengadaanbahan awal (starting material) yang terdiri
dari bahan baku (baik bahan baku aktif maupun bahan penolong) serta bahan pengemas. Tidak kurang
dari 60 70% dari total biaya perusahaan digunakan untuk melakukan pengadaan bahan awal
ini. Bagian/departemen yang bertanggung jawab untuk melaksanakan pengadaan barang adalah
Departemen/Bagian Pembelian (purchasing/procurement department). Di banyak industri farmasi,
departemen ini berada langsung di bawah direksi perusahaan (Direktur Keuangan atau Direktur
Operasi/Pabrik). Beberapa industri farmasi lain, menempatkan Departemen Pembelian di bawah
Material (PPIC) Manager. Perbedaan ini antara lain dipengaruhi oleh besar/kecilnya tanggung jawab

di masing-masing perusahaan karena bidang pengadaan terkait langsung dengan penggunaan


keuangan perusahaan.
Bagian pembelian bertanggung jawab untuk melakukan pembelian segala hal keperluan
perusahaan, baik keperluan administrasi seperti alat tulis kantor dan alat elektronik maupun keperluan
yang terkait langsung dengan produksi obat seperti bahan baku obat, bahan pengemas, spare
part mesin-mesin produksi, dan lain-lain. Terdapat empat kegiatan utama dalam Pembelian, yaitu (1)
pemilihan supplier (pemasok),

bernegosiasi

mengenai

harga, termintpembayaran

dan

jadwal

pengiriman bahan, termasuk di dalamnya menerbitkan surat pesanan (purchase order/PO), (2)
melakukan pemantauan pengiriman (expediting delivery) yang dilakukan oleh supplier, (3)
menjembatani antarasupplier dengan bagian terkait dalam perusahaan, misalnya bagian teknik, QC,
Produksi, Keuangan dan lain-lain yang berkaitan dengan masalah pembelian bahan (complaint, dan
lain-lain), dan (4) mencari produk, material atau supplierbaru, yang dapat memberikan kontribusi dan
keuntungan pada perusahaan.
Pemilihan Supplier
Hal-hal yang perlu dipertimbangkan dalam memilih supplier :
1.

Kualitas dari bahan yang dipesan. Hal ini dapat diketahui dari Certificate of Analysis (CoA).

2.

Kontinuitas atau kesanggupan supplier dalam menyuplai barang yang berkualitas secara terusmenerus.

3.

Delivery time atau ketepatan waktu pengiriman sesuai dengan waktu pengiriman yang telah
ditentukan.

4.

Layanan purna jual dan kemudahan dalam pembayaran.


Terdapat 2 sistem pembelian (pengadaan) yang biasa dilakukan di industri farmasi, yaitu :

(1) Open Purchase Order. Pada sistem ini order pembelian dilakukan dalam jumlah kecil, dengan
nilai yang kecil serta proses transaksi dengan frekuensi yang tinggi. Sistem pembelian dengan cara ini
biasanya dilakukan untuk material yang mudah didapat, supplier cukup banyak dan kebutuhannya
fluktuatif, dan (2) Blanket Purchase Order. Pada sistem ini order pembelian dilakukan dalam jumlah
besar secara total, dengan harga yang tetap tapi pengirimannya diatur dalam jangka waktu yang
panjang. Sistem pembelian dengan cara ini biasanya digunakan untuk material yang nilainya cukup
tinggi, adanya potongan harga yang cukup besar bila order quantity-nya besar atau material tersebut
sukar didapat atau di pasaran sering kosong.
Hal yang perlu diperhatikan dalam pelaksanaan pengadaan antara lain, (1) stok bahan yang ada
baik bahan baku, bahan pengemas dan produk jadi, dan (2) Lead time (yaitu waktu yang dibutuhkan
untuk pengadaan barang mulai dari pemesanan sampai tiba di gudang pabrik).

Pembelian Tepat Waktu (JIT)

Dengan semakin meningkatnya biaya penanganan bahan (handling cost) saat ini tengah
berkembang sistem pembelian tepat waktu (Just-In Time Purchasing). Tujuan pembelian tepat waktu
adalah:
1.

Menghilangkan kegiatan yang tak perlu, misalnya waktu pemeriksaan yang bertele-tele karena
supplier telah terpercaya.

2.

Mengurangi inventory stock yang berlebihan, bila perlu zero stock karena perencanaan dan
penjadwalan pengiriman terkontrol.

3.

Adanya jaminan kualitas material karena adanya seleksi ketat terhadapsuplier.

4.

Mengurangi resiko penyimpanan karena stock terdapat di supplier.


Agar metode pembelian tepat waktu ini dapat dilaksanakan terdapat beberapa prasyarat yang

harus dipenuhi. Prasyarat tersebut antara lain :


1. Supplier
Hubungan terus-menerus dengan supplier yang sama.
Analisa harga diusahakan tetap atau ditekan.
Delivery tepat waktu.
Kemudahan pembayaran.
2. Kualitas
Jaminan kualitas dengan pemilihan supplier dan manufacturer yang ketat.
Dokumen mutu lengkap (CoA, Sertifikat ISO, dan lain-lain).
Dilakukan audit vendor.
Standar kemasan untuk menjaga kualitas material
3. Administrasi
Jumlah pembelian konstan
Administrasi seminimal mungkin
Dihindari adanya over stock atau out of stock
Kontrak pembelian jangka panjang
4. Delivery/Pengiriman
Koordinasi pengiriman dengan bagian-bagian lain yang terkait sesuai dengan kebutuhan,
kapasitas gudang dan ketersediaan dana
Stock ada di supplier (sistem konsinyasi)

Warehousing
PERGUDANGAN (WAREHOUSING)
Gudang merupakan sarana pendukung kegiatan produksi dan operasi industri farmasi yang
berfungsi untuk menyimpan bahan baku, bahan kemas dan obat jadi yang belum didistribusikan.
Selain untuk penyimpanan gudang juga berfungsi untuk melindungi bahan (baku, pengemas, dan obat
jadi) dari pengaruh luar dan binatang pengerat, serangga, dan melindungi obat dari kerusakan. Agar

dapat menjalankan fungsi tersebut maka harus dilakukan pengelolaan pergudangan secara benar atau
yang sering disebut dengan Manajemen Pergudangan.
Manajemen Pergudangan memiliki cakupan antara lain: (1) mengatur orang/petugas (SDM), (2)
mengatur penerimaan barang, (3) mengatur penataan/penyimpanan barang, dan (4) mengatur
pelayanan akan permintaan barang. Adapun sasaran pengelolaan gudang (manajemen pergudangan)
adalah:
1.

Fasilitas
Penyediaan serta pengaturan yang baik terhadap fasilitas/perlengkapan /peralatan yang
dibutuhkan dalam gudang
Pemakaian ruang seefektif mungkin
Memungkinkan pemeliharaan yang baik dan mudah untuk semua fasilitas gudang
Fleksibilitas terhadap perubahan

2. Tenaga Kerja
Penggunaan tenaga kerja seefektif mungkin
Mengurangi resiko kecelakaan kerja
Memungkinkan pengawasan yang baik
3. Barang
Menghindari kerusakan barang ataupun yang mempengaruhi kualitasnya
Menghindari terjadinya kehilangan barang
Mengatur letak agar hemat tempat/ruang
Pengaturan aliran keluar masuknya barang
Syarat-syarat gudang (sesuai dgn cGMP)
Agar dapat menjalankan fungsinya dengan benar, maka gudang harus memenuhi persyaratanpersyaratan yang telah ditentukan dalam Cara Pembuatan Obat yang Baik (CPOB) Terkini. Syaratsyarat tersebut di antaranya :
1.

Harus ada Prosedur Tetap (protap) yang mengatur/tata cara kerja bagian Gudang, termasuk
didalamnya mencakup tentang tata cara penerimaan bahan, penyimpanan dan distribusi
bahan/produk

2.

Gudang harus cukup luas, terang dan dapat menyimpan bahan dalam keadaan kering, bersuhu
sesuai dengan persyaratan, bersih dan teratur

3.

Harus terdapat tempat khusus untuk menyimpan bahan yang mudah terbakar atau mudah meledak
(misalnya alkohol atau pelarut pelarut organik)

4.

Tersedia tempat khusus untuk produk atau bahan dalam status karantina dan Ditolak

5.

Tersedia tempat khusus untuk melakukan sampling (sampling room) dengan kualitas ruangan
seperti ruang produksi (grey area)

6.

Pengeluaran bahan harus menggunakan prinsip FIFO (First In First Out) atau FEFO (First
Expired First Out)

Kapasitas Gudang
Salah satu hal yang sangat mempengaruhi berfungsi tidaknya suatu gudang adalah kapasitas dari
gudang itu sendiri. Dalam menentukan kapasitas gudang, maka keadaan yang harus dipertimbangkan
adalah keadaan maksimum. Gudang mencapai keadaan maksimum pada saat sediaan pengaman belum
dipakai, terjadi keterlambatan pemakaian bahan, sedangkan pesanan datang lebih cepat.
Untuk dapat menghitung besarnya kapasitas gudang yang harus dipenuhi, maka diperlukan data
tentang : (1) jumlah pesanan (order quantity) dalam suatu periode tertentu yang dilakukan, (2)
besarnya sediaan pengaman yang ditentukan, (3) variasi lead time, dan (4) fluktuasi pemakaian.

Total Productive Maintenance (TPM)


Total Productive Maintenance (TPM), pertama kali dikenalkan oleh Nippondenso, anak
perusahaan Toyota, pada tahun 1960. TPM merupakan cara pandang baru dalam aktivitas
pemeliharaan mesin-mesin produksi, terutama dalam skala massal. Dalam organisasi atau industri
tradisional, yang bertanggung jawab terhadap pemeliharaan mesin-mesin produksi adalah bagian
Teknik. Namun dalam TPM, yang bertanggung jawab terhadap pemeliharaan mesin produksi adalah
operator produksi sendiri, terutama dalam hal perawatan rutin, sedangkan bagian Teknik bertanggung
jawab dalam perawatan yang sudah direncanakan (planned maintenance).
Tujuan utama dari TPM adalah perbaikan secara terus-menerus (continuous improvement)
pada semua aspek/kondisi operasional dalam suatu sistem produksi, sehingga didapatkan tingkat
produktifitas yang optimum dengan cara mendorong kesadaran seluruh karyawan dalam kegiatan
operasional sehari-hari. Pelaksanaan TPM akan mendorong produktifitas perusahaan dengan cara :
Budaya bisnis yang dirancang dengan jelas, untuk terus-menerus meningkatkan efisiensi secara
total dalam sistem produksi
Penggunaan pendekatan sistematik dan terstandar, dimana semua pemborosan dan kerugian dapat
dicegah dan/atau diketahui
Seluruh departemen yang dapat mempengaruhi tingkat produktifitas, harus terlibat dan mengubah
pola pikir (mainset) dari tindakan reaktif kepada tindakan yang sudah direncanakan (reactive to
predictive mainset).
Pendekatan multidisiplin yang transparan dengan tujuan untuk mencapai tingkat kerugian nol
(zero losses)
Setiap langkah haruslah merupakan suatu proses yang panjang, bukan sebuah jalan singkat
sehingga setiap tahapan harus dilalui untuk mencapai tingkat produktifitas yang tinggi
Pada akhirnya, TPM merupakan jalan/langkah awal yang diarahkan menuju Operasional
Excellence.
TPM dibangun atas dasar Pengurangan Pemborosan Secara Sistemtis (Sistematic Elimination
of Waste) dan Perbaikan Berkesinambungan (Continuous Improvement) atau 5-S serta terdiri dari 5
pilar, yaitu Kegiatan Perbaikan (improvement activities), Pemeliharaan yang Terencana (Planned

Maintenance), Otomatisasi Pemeliharaan (Otonomous Maintenance), Pendidikan dan Pelatihan


(Training & Education), serta Pemeliharaan Pencegahan (Prevention Maintenance).

Konsep TPM tidak lepas dari konsep P-D-C-A (Planning Do Check Action)
ala Demings (Bapak Produktifitas) yang merupakan peletak dasar-dasar teori tentang perbaikan
berkelanjutan.

Wujud pelaksanaan TPM adalah adanya Perbaikan Berkesimbungan atau Continuous


Improvement atau yang dikenal dengan Kaizen. Kaizen terdiri dari 5-S, yaitu:
Seiri (ringkas),
Seiton (rapi),
Seiso (resik)
Seiketsu (Rawat), dan
Shitsuke (Rajin).
Hasil akhir dari pelaksanaan TPM adalah didapatkannya suatu manajemen dari aset tetap yang
efisien serta penggunaan teknologi yang efektif (an efficient management of fixed assets while
effectively using new process technology), yang dapat diukur dari peningkatan OEE (Overall
Equipment Effectiveness).

Total Quality Management (TQM)


Total Quality Management (TQM) adalah strategi manajemen yang ditujukan untuk
menanamkan kesadaran kualitas pada semua proses dalam organisasi atau perusahaan. Menurut ISO
(International Organization for Standarization), TQM didefinisikan sebagai suatu pendekatan
manajemen untuk suatu organisasi yang berpusat pada kualitas, berdasarkan partisipasi semua
anggotanya dan bertujuan untuk kesuksesan jangka panjang melalui kepuasan pelanggan serta
memberi keuntungan semua anggota dalam organisasi serta masyarakat.
Dalam bahasa lain, TQM adalah customer focus dan company wide dengan melakukan :
aktifitas pendekatan sistem
aktifitas pendekatan ilmiah
sehingga untuk menjadi perusahaan yang terunggul, sebuah perusahaan harus memberikan
kepuasan konsumen melalui produk/jasa yang dihasilkan kemudian hasilnya untuk meningkatkan
unjuk kerja (performance) perusahaan. Jadi, fokus TQM adalah kepuasan pelanggan (customer
satisfaction). Filosofi dasar dari TQM adalah sebagai efek dari kepuasan konsumen, sebuah
organisasi dapat mengalami kesuksesan. Secara sederhana TQM diartikan sebagai Do the right
things, right the first time, every time.

TQM Model
Prinsip-prinsip dalam TQM. Prinsip kunci dalam TQM adalah:
Management Commitment (komitmen Top Manajemen)
Plan (mendorong, mengarahkan)
Do (melimpahkan wewenang, mendorong, berpartisipasi)
Check (me-review)
Act (menghargai, komunikasi, merivisi)
Employee Empowerment (pemberdayaan karyawan)
Training (pelatihan)
Suggestion scheme
Measurement and recognition
Excellence teams
Fact Based Decision Making (keputusan berdasarkan fakta)
SPC (statistical process control)
DOE, FMEA
The 7 statistical tools
Continuous Improvement (perbaikan berkesinambungan)
Systematic measurement and focus on CONQ
Excellence teams
Cross-functional process management
Attain, maintain, improve standards
Customer Focus (fokus pada pelanggan)
Supplier partnership
Service relationship with internal customers
Never compromise quality
Customer driven standards

Hubungan antara TPM TQM

Just In Time (JIT)


Just-In-Time (JIT) merupakan salah satu konsep yang mendukung manajemen biaya guna
mengantisipasi perubahan yang terjadi di lingkungan industri sebagai akibat kemajuan teknologi dan
otomatisasi. Dalam konsep JIT dilakukan eliminasi biaya melalui eliminasi jumlah persediaan
(persediaan = 0 atau zero stock). Eliminasi jumlah persediaan ini secara otomatis menghilangkan biaya
penyimpanan dan transportasi sekaligus mengakibatkan penurunan tingkat toleransi terhadap tingkat
kesalahan produk. Penerapan JIT menuntut adanya kualitas kerja yang tinggi dan beban kerja yang
seimbang (balance capacity) untuk menghindari terjadinya penundaan (delay) produk maupun
kekecewaan konsumen. Dengan demikian, yang dimaksud denga sistem JIT adalah usaha-usaha untuk
meniadakan pemborosan dalam segala bidang produksi seperti uang, bahan baku, suku cadang atau
komponen, waktu produksi dan sebagainya sehingga dapat meghasilkan dan mengurumkan produk
jadi tepat waktu untuk dijual.
Sistem JIT telah lama diterapkan di Jepang sejak tahun 1960-an, terutama oleh Toyota Motor
Company, dan secara modern dipopulerkan oleh Taiichi OhnoWakil Presiden Direktur Toyota Motor
Company pada pertangahan tahun 1970-an. Sistem JIT diterapkan dengan memanfaatkan kemampuan
para pemasok bahan baku dan suku cadang atau komponen yang dapat memenuhi kebutuhan industri
secara tepat waktu (just-in-time). Penerapan sistem JIT ini bertujuan untuk: (1) meniadakan persediaan
(zero inventories), (2) meniadakan produk cacat (zero defects), dan (3) meniadakan gangguan pada
skedul produksi (zero schedule interuptions)
JIT dan Waktu Proses
Dalam sistem JIT dikenal adanya istilah waktu yang dibutuhkan suatu produk untuk melewati
semua proses produksi atau sering disebut dengan troughout time. Troughout time terdiri dari empat
komponen waktu yang terbagi menjadi dua jenis kegiatan, yaitu kegiatan penambah nilai (value added
activities) dan kegiatan bukan penambah nilai (non value added activities). Untuk dapat menghasilkan
produk dengan harga yang murah, maka harus dilakukan perbaikan-perbaikan terhadap kegiatan

penambah nilai dan selalu berusaha untuk menghilangkan kegiatan-kegiatan bukan penambah nilai.
Proses produksi yang ideal akan menghasilkan troughout time yang sama dengan waktu proses
produksi yang merupakan kegiatan penambah nilai.
Sistem JIT sering pula diidentikkan dengan usaha untuk menghilangkan pemborosan produksi
(waste products) yang disebabkan oleh produk cacat maupun produk rusak, sehingga sistem JIT
merupakan bagian penting dari Total Quality Management (TQM). Disamping itu, sistem JIT
diidentikkan pula dengan sistem persediaan tepat waktu dan sistem produksi tepat waktu.
Kondisi yang dipersyaratkan untuk menerapkan JIT dalam sistem sediaan tepat waktu antara
lain adalah: (1) waktu dan biaya pemesanan maupun biaya set-up harus sekecil mungkin, (2) jumlah
pemesanan mendekati satu, (3) tenggang waktu (lead time) harus seminimum mungkin, (4) beban
antar lini (bagian) atau mesin harus seimbang, (5) tidak ada waktu tunda akibat kualitas produk yang
rendah, ketiadaan suplay bahan, kerusakan mesin, perubahan desain dan sebagainya.
Sistem JIT bukanlah suatu konsep perubahan yang radikal, tetapi penerapannya harus dilakukan
secara bertahap dengan langkah-langkah sebagai berikut :
1.

Lakukan pengurangan jumlah persediaan sedikit demi sedikit hingga timbul masalah

2.

Setelah masalah diketahui, tingkat persediaan ditambah untuk menetralisir kejutan yang terjadi
dan menjaga sistem agar sistem beroperasi dengan lancar

3.

Masalah yang timbul dianalisis dan dicari pemecahannya

4.

Setelah masalah hilang, persediaan dikurangi lagi hingga timbul masalah baru

5.

Langkah-langkah kedua hingga keempat diulangi lagi hingga ditemukan tingkat persediaan
minimum.
Langkah-langkah tersebut di atas, sangat tepat dalam usaha meningkatkan kualitas manajemen

persediaan bahan dengan menggunakan sistem JIT. Jika sistem JIT diidentikkan dengan sistem
produksi tepat waktu. Penerapan sistem JIT dapat dilakukan dengan proses sebagai berikut:
1.

Dimulai dengan menjadwalkan kembali produksi ke dalam lot lebih kecil.

2.

Meningkatkan pengendalian kualitas dengan menerapkan TQC (total quality control), agar
pekerja lebih menyadari peningkatan kualitas.

3.

Meningkatkan faktor-faktor produksi termasuk pekerjanya. Pada umumnya penerapan JIT disertai
dengan melibatkan karyawan dalam pengambilan keputusan.

4.

Menerapkan teknik produksi dalam cell untuk mempersingkat jarak perjalanan bahan baku
maupun komponen lainnya dari satu mesin/tahap produksi ke mesin/tahap produksi yang lain.
Keuntungan penggunaan sistem kanban (JIT) adalah: (1) waktu persiapan (set-up) pendek, (2)

ukuran lot kecil, (3) tingkat persediaan rendah, (4) arus bahan baku lebih lancar, (5) waktu tenggang
(lead time) dapat dikurangi, (6) volume dan produk mudah diganti, dan (7) adanya partisipasi dari
karyawan (pekerja) dalam membuat keputusan. Sedangkan kerugian sistem Kanban adalah: (1)
pekerja memiliki tanggung jawab yang lebih besar dan hal ini membutuhkan kerjasama antara pekerja
dengan manajemen secara baik, (2) skedul sangat ketat dan produksi harus selalu tepat waktu, (3)

sistem tidak dapat secara cepat merespon kenaikan volume yang cukup besar, (4) kurang efisien jika
untuk memproduksi semua komponen atau pesanan khusus.

Diagram piramid JIT sebagai puncak hasil pelaksanaan keseluruhan program Operasiona
Excellence

Lean Six Sigma


Persaingan yang makin ketat telah menghadapkan berbagai perusahaan pada keharusan untuk
tidak saja mampu memberikan produk dengan mutu yang tinggi, namun juga kecepatan dan
fleksibilitas yang tinggi dalam memenuhi kebutuhan dan keinginan konsumen yang selalu
berubah. Lean Manufacturingadalah filosofi operasi yang akan membantu perusahaan mencapai
kecepatan dan fleksibilitas yang tinggi. Sementara, Six Sigma secara luas diakui sebagai teknik yang
akan memungkinkan perusahaan mencapai kesempurnaan dalam mutu produk yang dihasilkan. Untuk
dapat bertahan dan memenangkan persaingan, tentunya perusahaan dituntut untuk mampu
mengintegrasikan antara Lean Manufacturing dengan teknik Six Sigma. Pengertian, pemahaman, dan
implementasi yang sukses dari Lean Six Sigma menjadi kunci utama bagi perusahaan.
Lean (= Ramping, Ind.) Manufacturing
Lean Manufacturing atau Lean Production adalah merupakan seperangkat alat yang
membantu mengidentifikasi dan secara bertahap mengeliminasi pemborosan (elimination of waste).
Jika pemborosan (waste) dapat dihilangkan maka total waktu dan biaya produksi dapat ditekan. Dasar
filosofi dari Lean Manufacturing adalah more value with less work. Lean Manufacturing, pertama
kali dikembangkan oleh Toyota Motor Corp. pada tahun 1990-an yang lebih dikenal dengan
nama Toyota Prodution System (TPS). Istilah Lean Manufacturing, pertama kali dicetuskan
oleh John Krafcik dalam artikelnya yang berjudul Triump of the Lean Production System, yang
dimuat dalam Sloan Management Review No. 30 (1): 41-52. Fokus utama dalam Lean Manufacturing

adalah mengurangi atau mengeliminasi waste (pemborosan), yang oleh Toyota Motor Corp. dikenal
dengan seven waste, yang dapat digambarkan sebagai berikut :

Empat manfaat utama dari pelaksanaan Lean Manufacturing adalah :


1.

Peningkatan kualitas (improve quality)

2.

Mengurangan pemborosan (eliminate waste)

3.

Pengurangan waktu (reduce time), dan

4.

Pengurangan total biaya (reduce total costs).

Six Sigma
Six Sigma, pertama kali dikembangkan oleh Bill Smith, Vice President Motorola Inc.. (Harry,
Mikel J., 1988, The Nature of Six Sigma Quality, Roling Meadow, Illinois: Motorola University Press,
p. 25. ISBN 9781569460092). Six Sigma, yang dikenal luas sebagai teknik yang memungkinkan
suatu perusahaan mencapai kesempurnaan dalam mutu produk yang dihasilkan, pertama kali
dikembangkan sebagai desain praktis untuk peningkatan proses manufaktur dan mengeliminasi
kerusakan (defect), namun akhirnya diaplikasikan secara luas dalam berbagai tipe perusahaan. Dalam
Six Sigma, defect diartikan sebagai segala keluaran dari proses yang tidak memenuhi spesifikasi
pelanggan atau segala hal yang dapat mengakibatkan keluaran (produk) yang tidak sesuai dengan
spesifikasi yang diharapkan.

Six Sigma diagram

Doktrin utama dari Six Sigma, adalah :


Usaha yang terus-menerus untuk mencapai hasil proses yang secara stabil dan terprediksi (yaitu
pengurangan variasi dalam proses) merupakan hal terpenting dalam kesuksesan bisnis
Manufaktur (proses produksi) dan proses bisnis harus memiliki karakteristik yang dapat diukur,
dianalisis, ditingkatkan dan dikontrol
Pencapaian peningkatan kualitas yang berkelanjutan membutuhkan komitmen dari seluruh
organisasi, utamanya dari Top Manajemen.
Dalam Six Sigma dikenal istilah DPMO (Defect Per Million Opportunities), yaitu besarnya
kemungkinan terjadinya kerusakan (defect) dalam setiap sejuta kesempatan. Jadi, misalnya suatu
perusahaan, seperti Motorola Inc., telah mencapai level 3,4 DPMO maka dalam setiap 1 juta
proses/produk kemungkinan terjadi 3,4 proses/produk yang cacat. Sehingga jika dibuat rejection ratenya sebesar 0,00034% (bandingkan dengan rejection rate industri farmasi rata-rata 5 10%).
Motorola Inc., mengklaim bahwa dengan melaksakan jurus ini, mereka bisa menghemat lebih dari
US$ 17 juta (About Motorola University. http://motorola.com/content).
Jurus Six Sigma , terbagi menjadi 2 metode, yaitu DMAIC dan DMADV. DMAIC digunakan
untuk proyek-proyek yang ditujukan untuk peningkatan pada perusahaan yang telah exist, dan
DMADV digunakan untuk produk baru atau proses desain.
DMAIC merupakan singkatan dari :
Define, yaitu penetapan masalah yang juga bisa merupakan keluhan dari pelanggan, tujuan dari
suatu proyek, atau spesifikasi yang diinginkan
Measure, yaitu pengukuran aspek-aspek kunci dari proses yang ada saat ini dan proses
pengumpulan data-data yang relevan
Analysis, yaitu melakukan analisa terhadap data-data yang telah dikumpulkan untuk dilakukan
penyelidikan dan memverifikasi hubungan sebab-akibat (akar permasalahan).
Improve, yaitu perbaikan atau optimalisasi dari proses yang ada saat ini berdasarkan analisis data
menggunakan teknik-teknik misalnya design experiment, poka yoke atau pembuktian kesalahan
yang selanjutnya menciptakan atau menetapkan standar baru
Control, yaitu pengendalian atau pemantauan terhadap proses atau standar baru yang telah
ditetapkan untuk memastikan bahwa setiap penyimpangan harus telah dikoreksi sebelum terjadi
defect (kerusakan).
Sedangkan DMADV (juga dikenal dengan nama DFSS Define For Six Sigma) adalah
singkatan dari:
Define,

yaitu

pemastian

bahwa

hasil

akhir

dari

desain

akan

konsisten

dengan

keinginan/kebutuhan pelanggan dan strategi perusahaan


Measure, yaitu ukur dan identifikasi hal-hal kritis yang berpengaruh terhadap kualitas, kapabilitas
produk, kapabilitas proses produksi dan resiko

Analysis, yaitu Analisis untuk pengembangan dan desain alternatif, ciptakan desain dengan level
yang tinggi dan evaluasi kapabilitas desain untuk mendapatkan desain yang terbaik
Design, yaitu detail dari desain, optimasi dan rencanakan verifikasi dari desain.
Verify, yaitu pemastian desain, set-up, implementasi dari proses produksi dan sampaikan
rancangan tersebut kepada pemilik proses.

DMAIC dan DMADV


Lean Six Sigma
Persaingan yang makin ketat telah menghadapkan berbagai perusahaan pada keharusan untuk
tidak saja mampu memberikan produk dengan mutu yang tinggi, namun juga kecepatan dan
fleksibilitas yang tinggi dalam memenuhi kebutuhan dan keinginan konsumen yang selalu
berubah. Lean Manufacturingadalah filosofi operasi yang akan membantu perusahaan mencapai
kecepatan dan fleksibilitas yang tinggi. Sementara, Six Sigma secara luas diakui sebagai teknik yang
akan memungkinkan perusahaan mencapai kesempurnaan dalam mutu produk yang dihasilkan. Untuk
dapat bertahan dan memenangkan persaingan, tentunya perusahaan dituntut untuk mampu
mengintegrasikan antara Lean Manufacturing dengan teknik Six Sigma. Pengertian, pemahaman, dan
implementasi yang sukses dari Lean Six Sigma menjadi kunci utama bagi perusahaan.

Process Analytical Technology (PAT)


Dalam beberapa tahun terakhir ini, selain perkembangan yang sangat luar biasa dalam teknologi
pengembangan obat dengan ditemukannya berbagai obat baru, teknologi pemrosesan/produksi obat
juga mengalami perkembangan yang sangat pesat. Perkembangan teknologi mesin/peralatan produksi
ini sejalan dengan semakin kompleksnya proses pembuatan obat. Di samping itu, semakin tingginya
tingkat persaingan di kalangan industri farmasi yang ditandai dengan semakin meningkatnya tekanan
terhadap industri farmasi, menuntut industri farmasi untuk meningkatkan tingkat produktifitas dan
melakukan efisiensi dalam proses produksi obat. Dalam beberapa tahun terakhir ini, mesin/peralatan
produksi

obat

mengalami

perkembangan

cukup

signifikan,

ditandai

dengan

banyaknya

mesin/peralatan baru dengan sistem teknologi baru dengan tujuan untuk semakin meningkatkan
produktifitas dan efisiensi. Proses produksi obat yang sangat kompleks, dibandingkan industri lain
katakanlah industri otomotif atau semi-konduktor - memberikan tantangan tersendiri, sehingga selain
tingkat produktiftas dan efisiensi yang tinggi, namun juga harus dapat menjamin kualitas produk yang
dihasilkan. Atas dasar itulah, maka Badan Pengawas Obat dan Makanan Amerika Serikat (US FDA)
membuat suatu aturan tentang implementasi dari otomatisasi proses produksi pembuatan obat
(FDA,Pharmaceutical cGMP for the 21th Century A risk based approach: Final Report, September
2004).
Process Analytical Technology (PAT), sebagaimana didefinisikan oleh US FDAadalah
sebuah mekanisme untuk mendesain, menganalisa, dan proses pengawasan produksi obat melalui
pengukuran

parameter-parameter

proses

kritis

(Critical

Process

Parameters/CPP)

yang

mempengaruhi sifat kualitas yang kritis (Critical Quality Attributes/CQA). Konsep ini sebenarnya
hampir serupa meskipun tidak sama dengan Validasi Proses Produksi yang dikenal dalam Cara
Pembuatan Obat yang Baik (CPOB). Perbedaannya, jika Validasi Proses Produksi dalam CPOB
ditujukan untuk membuktikan bahwa prosedur produksi yang telah ditetapkan akan senantiasa
menghasilkan produk sesuai dengan spesifikasi yang ditetapkan secara konsisten, maka PAT lebih
ditujukan untuk memahami proses yang ditentukan dalam CPP dan memonitor/pengujian secara

langsung (baik secara in-line maupun on-line), sehingga secara keseluruhan proses produksi menjadi
lebih efisien, karena waktu proses yang lebih singkat, konsisten dan meminimalisir rejection rate.

Dengan konsep PAT ini, FDA mendorong industri farmasi agar dapat memperbaiki proses
produksinya. Baik FDA maupun para ahli industri farmasi meyakini bahwa konsep ini akan membawa
industri farmasi dapat menghasilkan produk jadi yang lebih berkualitas, meningkatkan efisiensi pada
proses produksi, menurunkan biaya operasi, kapasitas produksi yang lebih baik dan mengurangi
tingkat kegagalan (rejection rate).
Tujuan jangka panjang dari penerapan PAT adalah :
penurunan waktu siklus produksi
mencegah kegagalan proses produksi (prevent rejection of batches)
memungkinkan dilakukannya pelulusan seketika (real time release)
meningkatkan otomatisasi mesin-mesin produksi
memperbaiki tingkat penggunaan energi dan material
memfasilitasi proses berkelanjutan
Berikut adalah contoh sebuah mesin produksi yang dilengkapi dengan teknologi in-line
process control.

Bedah Kasus : Penerapan CPOB 2006


Pada tulisan terdahulu dapat kita lihat bahwa hampir separuh (42%) dari 188 industri farmasi
yang ada di Indonesia BELUM bisa memenuhi persyaratan CPOB: 2006. Tentunya hal ini membawa
keprihatinan bagi kita, karena bagaimanapun keberadaan industri farmasi di Indonesia baik yang
berskala besar, menengah maupun kecil merupakan salah satu bagian penting dalam upaya
peningkatan pelayanan kesehatan bagi seluruh lapisan masyarakat. Untuk lebih mengetahui hal-hal
apa saja yang menyebabkan suatu industri farmasi tersebut tidak memenuhi persyaratan CPOB : 2006
dan kendala-kendala apa saja yang dihadapi oleh industri farmasi dalam memenuhi persyaratan
tersebut, mari kita lihat lebih dalam hasil pemetaan (mapping) yang dilakukan oleh Badan POM tahun
2004 dan re-mapping tahun 2008 yang lalu. Tulisan ini merupakan pengalaman pribadi penulis yang
bersama-sama dengan seluruh jajaran Direksi, staf dan karyawan PT. Berlico Mulia Farma, yang
meskipun masuk dalam kategori industri farmasi skala menengah kecil, bisa meraih strata B dan
masuk kategori industri farmasi kelompok I. Tulisan ini juga dilengkapi dengan beberapa data yang
dipublikasikan oleh Badan POM dalam beberapa pertemuan dengan kalangan industri farmasi di
beberapa kesempatan.
Metode Penetapan Strata
Untuk menetapkan strata industri farmasi di Indonesia, Badan POM membuat suatu checklist (daftar periksa) Pemenuhan CPOB: 2006, yang berisi persyaratan-persyaratan yang harus dipenuhi
oleh industri farmasi. Tidak kurang ada 180 item yang harus dipenuhi oleh industri farmasi, yang
terbagi menjadi 7 kelompok penilaian, yaitu :
1.

Umum

2.

Sistem Manajemen Mutu

3.

Bangunan, Sarana Penunjang dan Peralatan

4.

Sistem Penanganan Bahan

5.

Sistem Produksi

6.

Sistem Pengemasan dan Penandaan

7.

Sistem Pengawasan Mutu.


Masing-masing

item

memiliki

derajat/tingkat

kekritisan

yang

berbeda,

yaitu C(critical), M (Major) dan m (minor). Selanjutnya, dari ke-7 kelompok penilaian tersebut
dibagi lagi menjadi 10 Aspek CPOB, yaitu :
1.

Sistem Manajemen Mutu

2.

Dokumentasi

3.

Validasi

4.

HVAC/AHS

5.

Water System

6.

Sistem Penanganan Bahan

7.

Produk Steril

8.

Pengemasan dan Penandaan

9.

Pengawasan Mutu

10. Stabilitas
Pada saat pelaksanaan mapping, inspektor dari Badan POM akan menilaiprosentase
pemenuhan industri farmasi yang bersangkutan terhadap berbagai persyaratan yang ditetapkan
dalam check-list. Contoh misalnya suatu industri farmasi A memiliki 5 buah AHU (Air Handling
Unit). Pada saat dilakukan mapping, ternyata hanya 2 AHU yang sudah terkualifikasi (sudah diIQ/OQ maupun PQ). Jika persyaratan tentang Kualifikasi AHU memiliki tingkat kekritisan C, maka
skor untuk Kualifikasi AHU adalah 0,4 C. Sedangkan industri farmasi lain (B) yang hanya memiliki
2 AHU dan kedua-duanya sudah terkualifikasi, maka skor untuk industri farmasi B adalah 1 C;
demikian seterusnya. Selanjutnya, dari ke-10 Aspek CPOB tersebut masing-masing memiliki Bobot
yang berbeda. Penetapan Bobot masing-masing aspek adalah sebagai berikut :

Untuk menetapkan Strata Industri Farmasi, digunakan kriteria sebagai berikut :

Sedangkan untuk menetapkan kelompok intervensi Industri Farmasi, digunakan pengelompokan


sebagai berikut :

Berikut adalah hasil lengkap mapping industri farmasi yang dilakukan oleh Badan POM pada
tahun 2004.

Agak rumit ya? Memang untuk menentukan strata suatu industri farmasi apakah masuk strata A,
B, C atau D cukup rumit. Bahkan ada beberapa kasus, suatu industri farmasi harus bolak-balik untuk
melakukan klarifikasi ke Badan POM untuk mencocokan skor yang diperoleh dengan strata yang
didapatnya.
Analisa Kasus
Dari data yang dipublikasikan oleh Badan POM tentang hasil pemetaan Penerapan CPOB:
2006, dapat kita lihat bahwa kelemahan terbanyak yang dilakukan oleh industri farmasi di Indonesia
ada

hal

(lihat

tuh

yang

nilainya

kurang

dari

0,3),

yaitu Sistem

Manajemen

Mutu, Validasi, HVAC/AHS danStabilitas. Untuk HVAC/AHU, memang mau tidak mau
industri farmasi yang bersangkutan harus merogoh koceknya dalam-dalam untuk memperbaiki Sistem
Tata Udara-nya agar bisa memenuhi persyaratan yang ditetapkan. Hal ini disebabkan karena
kebanyakan industri farmasi di Indonesia (khususnya yang masih skala kecil dan menengah) masih
menggunakan sistem AC split, belum menggunakan AC central sehingga untuk memperbaiki sistem
AHU diperlukan biaya yang tidak sedikit. Menurut pengalaman penulis, dibutuhkan investasi tidak
kurang dari 2 Milyard untuk memperbaiki sistem tata udara agar sesuai dengan persyaratan (itupun

untuk industri farmasi skala menengah kecil dan hanya untuk memperbaiki ruangan produksi
kelas Grey Area).
Namun demikian, untuk aspek CPOB yang lain, seperti Sistem Manajemen Mutu, Validasi serta
Stabilitas lagi-lagi menurut pengalaman penulis- tidak harus keluar dana besar. Yang sangat
diperlukan adalah pemahaman yang benar tentang bagaimana membuat agar sistem yang telah
dibuat tersebut bekerja. Bukan rahasia lagi bahwa di kebanyakan industri farmasi kita, sistem ini
banyak yang tidak jalan. Ambil contoh misalnya tentang Validasi. Ada banyak begitu kesalahan
pemahaman tentang validasi, sehingga kegiatan ini belum banyak dilakukan oleh industri farmasi kita.
Ada anggapan bahwa validasi hanya buang-buang waktu, biaya dan pikiran, padahal jika diterapkan
dengan benar maka justru akan sangat menguntungkan bagi industri farmasi yang bersangkutan (lihat
halaman Validasi). Demikian juga soal Sistem Manajemen Mutu, yang diperlukan adalah bagaimana
agar kita bisa membuat suatu sistem yang bisa mengatur seluruh sistem yang ada di industri farmasi.
Jadi sama sekali tidak mengeluarkan biaya Kemudian soal lantai, tidak harus di-epoxy yang tebal
dan mengkilat. Asalkan kita bisa membuktikan bahwa lantai yang ada bisa dibersihkan dan
menghasilkan derajat kebersihan sesuai dengan persyaratan yang telah ditetapkan, akan memberikan
skor yang cukup tinggi. Bagaimana caranya? ya harus di-validasi. Lagi-lagi bukan masalah mewah
tidaknya suatu bangunan, canggih-tidaknya suatu mesin, dan sebagainya, tetapi yang terpenting adalah
membangun SISTEM.
Alternatif Solusi
Tahun 2010 sudah diambang pintu. Mau-tidak mau, suka-tidak suka harus kita hadapi. Sekali
lagi kalau kita analisa hasil mapping yang dilakukan oleh Badan POM, maka akan kelihatan jelas
bahwa salah satu kelemahan industri farmasi di Indonesia adalah kurangnya pemahaman tentang
Sistem Manajemen Mutu (Quality Management System). Contoh paliiiiing sederhana adalah
pemahaman tentang perbedaan tugas dan tanggung jawab antara bagian/departemen QA dengan QC.
Ada begitu banyak industri farmasi di Indonesia yang belum memahami dengan benar fungsi QA dan
QC, sehingga pada praktek di lapangan membuat sistem yang telah dibuat menjadi tidak jalan. Apabila
tidak ada pemisahan kewenganan dengan tegas antara QA dan QC, maka jangan harap Sistem
Manajemen Mutu ini akan jalan. Jadi, yang perlu segera dilakukan oleh industri farmasi yang masih
dalam strata C atau bahkan D, SEGERA bentuk Departemen/Bagian QA yang terpisah dari
Departemen QC. Mengapa? Karena begitu banyak industri farmasi di Indonesia yang gagal
memenuhi persyaratan CPOB: 2006 ini karena TIDAK ADA polisi yang mengawasi pelaksanaan
CPOB tersebut (lihat halaman Quality Management System).
Hal berikutnya adalah pelaksanaan program validasi. Ada begitu banyak kesalah-pahaman
tentang validasi ini, bahkan di kalangan industri farmasi sendiri (hal ini penulis ketahui karena
beberapa kali menguji mahasiswa ujian komprehensif bidang farmasi industri, di mana masih banyak
industri farmasi yang belum melaksanakan validasi sedangkan di beberapa industri farmasi, validasi
yang dilakukan masih banyak kesalahan sehingga maksud dan tujuan validasi tidak tercapai).

Alasan mengapa banyak industri farmasi yang gagal memenuhi persyaratan ini, bisa jadi karena
kekurangan tenaga untuk mengerjakannya. Hal ini juga penulis alami beberapa tahun silam. Karena
begitu buuaaanyak dan luuuuasnya area dan bidang yang harus divalidasi, padahal untuk menambah
tenaga, biasanya pemilik perusahaan agak susah kalau menambah karyawan hanya untuk melakukan
validasi karena dianggap tidak menghasilkan apa-apa. Ada solusi jitu yang penulis lakukan dan
dijamin tidak keluar biaya sepeserpun. Apa itu? Manfaatkan tenaga mahasiswa Program Profesi
Apoteker untuk melakukan Praktek Kerja di tempat kita. Saat ini tidak kurang terdapat 60-an
Perguruan Tinggi Farmasi di Indonesia, di mana 30 40% dari mahasiswa tingkat profesi mengambil
jurusan farmasi industri (selain jurusan farmasi klinis dan komunitas),

mereka ini sangat

membutuhkan lahan untuk Praktek Kerja Lapangan (PKL) atau Praktek Kerja Profesi Apoteker
(PKPA). Di sisi lain, kita membutuhkan banyak tenaga untuk melengkapi berbagai dokumen seperti
pembuatan protap, spesifikasi, peninjauan produk tahunan (PPT), bahkan pekerjaan Validasi,
Kualifikasi, Kalibrasi dan sebagainya. Jadi ada win-win solution. Para mahasiswa bisa belajar/praktek
langsung bagaimana membuat berbagai dokumen yang dibutuhkan oleh industri farmasi, sehingga
pada saat mereka melamar pekerjaan atau bahkan pada saat memuali kerja, mereka sudah memperoleh
pengalaman sebelumnya. Sedangkan bagi perusahaan, tentu saja Anda tidak perlu lagi cari karyawan,
dan saya yakin dengan pengarahan yang benar, para mahasiswa ini bisa mengerjakan tugas yang
diberikan pada mereka dengan baik. Kami sudah membuktikan selama 5 tahun ini, sudah begitu
banyak alumni dari PT. Berlico Mulia Farma yang telah belajar bersama bagaimana membuat
protokol dan laporan validasi, kualifiaksi, dan kalibrasi; membuat laporan Peninjauan Produk Tahunan
(PPT), membuat Protap dan lain sebagainya. Bahkan ada beberapa dari mereka yang kami rekrut
sebagai karyawan.
Sampai sekarang program ini masih penulis lakukan, dan anehnya sampai sekarang pekerjaan
validasi, kualifikasi, kalibrasi dan lain-lainnya masih juga belum selesai jadi saya nggak bisa
membayangkan kalau semua pekerjaan tersebut dikerjakan sendiri oleh industri farmasi. Berapa
banyak karyawan yang harus direkrut?

Drug Research: Beyond Imagination (2)


Sesuai janji saya terdahulu, kita lanjutkan pembahasan perjuangan umat manusia melawan
berbagai penyakit, sebuah genderang perang yang telah dimulai sejak ribuan tahun lalu. Pada tulisan
bagian pertama, kita telah mengenal beberapa teknologi pengobatan yang telah dan tengah
dikembangkan oleh para ahli di seluruh dunia. Salah satunya adalah penelitian mengenai Sel
Punca atau Sel Induk (lebih dikenal dengan Stem Cell). Sebelum membahas lebih lanjut pengenai
teknik pengobatan menggunakan stem cellbeserta segala kontroversi dan berbagai drama yang
terjadi, ada baiknya kita pahami apa dan bagaimana sel punca atau stem cell tersebut dan peranannya
dalam teknologi pengobatan di masa depan.

Pengertian
Sel

punca atau sel

induk (bahasa

Inggris: stem

cell)

merupakan sel yang

belum

berdiferensiasi dan mempunyai potensi untuk dapat berdiferensiasi menjadi jenis sel lain. Kemampuan
tersebut memungkinkan sel induk menjadi sistem perbaikan tubuh dengan menyediakan sel-sel baru
selama organisme bersangkutan hidup. Peneliti meyakini bahwa penelitian sel induk berpotensi untuk
mengubah keadaan penyakit manusia dengan cara digunakan memperbaiki jaringan atau organ tubuh
tertentu. Penelitian sel induk dapat dikatakan dimulai pada tahun 1960-an setelah dilakukannya
penelitian oleh ilmuwan Kanada, Ernest A. McCulloch dan James E. Till.
Ragam sel punca
Sel-sel punca dapat digolongkan berdasarkan potensi yang dimiliki oleh sel tersebut maupun
berdasarkan asalnya.
Berdasarkan potensi
Sel induk ber-totipotensi (toti=total) adalah sel punca yang memiliki potensi untuk berdiferensiasi
menjadi semua jenis sel. Sel punca bertotipotensi diperoleh dari sel induk embrio, hasil
pembuahan sel telur oleh sel sperma.
Sel induk ber-pluripotensi (pluri=jamak)
Sel induk ber-multipotensi
Sel induk ber-unipotensi (uni=tunggal) adalah sel punca yang hanya dapat menghasilkan satu
jenis sel tertentu, tetapi memiliki kemampuan memperbarui diri yang tidak dimiliki oleh sel yang
bukan sel induk.

Berdasarkan asalnya
Sel Punca Embrio
Sel punca ini diambil dari embrio pada fase blastosit (5-7 hari setelah pembuahan). Massa sel
bagian dalam mengelompok dan mengandung sel-sel induk embrionik. Sel-sel diisolasi dari massa sel
bagian dalam dan dikultur secara in vitro. Sel induk embrional dapat diarahkan menjadi semua jenis
sel yang dijumpai pada organisme dewasa, seperti sel-sel darah, sel-sel otot, sel-sel hati, sel-sel ginjal,
dan sel-sel lainnya.
Sel Punca Dewasa
Sel induk dewasa mempunyai dua karakteristik. Karakteristik pertama adalah sel-sel tersebut
dapat berproliferasi untuk periode yang panjang untuk memperbarui diri. Karakteristik kedua, sel-sel
tersebut dapat berdiferensiasi untuk menghasilkan sel-sel khusus yang mempunyai karakteristik
morfologi dan fungsi yang spesial.
Salah satu macam sel induk dewasa adalah sel induk hematopoietik (hematopoietic stem cells),
yaitu sel induk pembentuk darah yang mampu membentuk sel darah merah, sel darah putih, dan
keping darah yang sehat. Sumber sel induk hematopoietik adalah sumsum tulang, darah tepi, dan
darah tali pusar.
Transplantasi sel induk
Transplantasi sel induk dapat berupa:
Transplantasi autologus (menggunakan sel induk pasien sendiri, yang dikumpulkan sebelum
pemberian kemoterapi dosis tinggi),
Transplantasi alogenik (menggunakan sel induk dari donor yang cocok, baik dengan hubungan
keluarga atau tanpa hubungan keluarga), atau
transplantasi singenik (menggunakan sel induk dari saudara kembar identik).

Jenis-jenis transplantasi sel induk


Menurut sumbernya transplantasi sel induk dapat dibagi menjadi:
Transplantasi sel induk dari sumsum tulang
Sumsum tulang adalah jaringan spons yang terdapat dalam tulang-tulang besar seperti tulang
pinggang, tulang dada, tulang punggung dan tulang rusuk.
Sumsum tulang merupakan sumber yang kaya akan sel induk hematopoietik. Sejak dilakukan
pertama kali kira-kira 30 tahun yang lalu, transplantasi sumsum tulang digunakan sebagai bagian dari
pengobatan leukemia, limfoma jenis tertentu, dan anemia aplastik. Karena teknik dan angka
keberhasilannya semakin meningkat, maka pemakaian transplantasi sumsum tulang sekarang ini
semakin meluas.
Pada transplantasi ini prosedur yang dilakukan cukup sederhana, yaitu biasanya dalam keadaan
teranestesi total. Sumsum tulang (sekitar 600 cc) diambil dari tulang panggul donor dengan bantuan
sebuah jarum suntik khusus, kemudian sumsum tulang itu disuntikkan ke dalam vena resipien.

Sumsum tulang donor berpindah dan menyatu di dalam tulang resipien dan sel-selnya mulai
berproliferasi.
Pada akhirnya, jika semua berjalan lancar, seluruh sumsum tulang resipien akan tergantikan
dengan sumsum tulang yang baru. Namun, prosedur transplantasi sumsum tulang memiliki kelemahan
karena sel darah putih resipien telah dihancurkan oleh terapi radiasi dan kemoterapi. Sumsum tulang
yang baru memerlukan waktu sekitar 2-3 minggu untuk menghasilkan sejumlah sel darah putih yang
diperlukan guna melindungi resipien terhadap infeksi. Transplantasi sumsum tulang memerlukan
kecocokan HLA 6/6 atau paling tidak 5/6.
Risiko lainnya adalah timbulnya penyakit GvHD, di mana sumsum tulang yang baru
menghasilkan sel-sel aktif yang secara imunologi menyerang sel-sel resipien. Selain itu, risiko
kontaminasi virus lebih tinggi dan prosedur pencarian donor yang memakan waktu lama.

Transplantasi sel induk darah tepi


Seperti halnya sumsum tulang, peredaran darah tepi merupakan sumber sel induk walaupun
jumlah sel induk yang dikandung tidak sebanyak pada sumsum tulang. Untuk mendapatkan jumlah sel
induk

yang

jumlahnya

mencukupi

untuk

suatu

transplantasi,

biasanya

pada

donor

diberikan granulocyte-colony stimulating factor (G-CSF) untuk menstimulasi sel induk hematopoietik
bergerak dari sumsum tulang ke peredaran darah.
Transplantasi ini dilakukan dengan proses yang disebut aferesis. Jika resipien membutuhkan sel
induk hematopoietik, pada proses ini darah lengkap diambil dari donor dan sebuah mesin akan

memisahkan darah menjadi komponen-komponennya, secara selektif memisahkan sel induk dan
mengembalikan sisa darah ke donor.
Transplantasi sel induk darah tepi pertama kali berhasil dilakukan pada tahun 1986. Keuntungan
transplantasi sel induk darah tepi adalah lebih mudah didapat. Selain itu, pengambilan sel induk darah
tepi tidak menyakitkan dan hanya perlu sekitar 100 cc. Keuntungan lain, sel induk darah tepi lebih
mudah tumbuh. Namun, sel induk darah tepi lebih rentan, tidak setahan sumsum tulang. Sumsum
tulang juga lebih lengkap, selain mengandung sel induk juga ada jaringan penunjang untuk
pertumbuhan sel. Karena itu, transplantasi sel induk darah tepi tetap perlu dicampur dengan sumsum
tulang.
Transplantasi sel induk darah tali pusat
Pada tahun 1970-an, para peneliti menemukan bahwa darah plasenta manusia mengandung sel
induk yang sama dengan sel induk yang ditemukan dalam sumsum tulang. Karena sel induk dari
sumsum tulang telah berhasil mengobati pasien-pasien dengan penyakit-penyakit kelainan darah yang
mengancam jiwa seperti leukemia dan gangguan-gangguan sistem kekebalan tubuh, maka para peneliti
percaya bahwa mereka juga dapat menggunakan sel induk dari darah tali pusat untuk menyelamatkan
jiwa pasien mereka.
Darah tali pusat mengandung sejumlah sel induk yang bermakna dan memiliki keunggulan di
atas transplantasi sel induk dari sumsum tulang atau dari darah tepi bagi pasien-pasien tertentu.
Transplantasi sel induk dari darah tali pusat telah mengubah bahan sisa dari proses kelahiran menjadi
sebuah sumber yang dapat menyelamatkan jiwa.
Transplantasi sel induk darah tali pusat pertama kali dilakukan di Perancis pada penderita
anemia Fanconi tahun 1988. Pada tahun 1991, darah tali pusat ditransplantasikan pada penderita
Chronic Myelogenous Leukemia. Kedua transplantasi ini berhasil dengan baik. Sampai saat ini telah
dilakukan kira-kira 3.000 transplantasi darah tali pusat di seluruh dunia.
DRAMA DAN KONTROVERSI
Sampai disini kelihatannya sih fine-fine saja. Sel Punca merupakan hasil riset dasar bidang
biologi (ingat teori Hereditas-nya Mendel), yang kemudian membawa terobosan besar di bidang
kedokteran.Cuman masalahnya, sel punca dewasa dianggap kurang optimal hasilnya dibanding sel
punca embryonik, terutama dalam hal jaringan yang dapat dibentuk. Namun di sisi lain, riset sel punca
embryonik menimbulkan kontroversi dan perdebatan panjang yang bahkan menyangkut soal agama
dan etika, karena embrio (baca: calon bayi/manusia) harus dihancurkan bila hendak diambil sel puncanya.

Apabila penggunaan blastosis tidak memungkinkan, maka satu-satunya teknologi yang dapat
membantu penyediaan sel punca embryonik adalahtransfer inti sel atau istilah yang sering dipakai
adalah kloning.
Kloning pada manusia bak perjalanan panjang yang tak berujung yang telah lama diimpikan,
namun perkembangannya sangat lambat dan tidak gampang. Berikut adalah kisah perjalanan panjang
tersebut :
1952. Percobaan kloning pertama dilakukan oleh Robert Briggs dan Thomas J. King, yang mengganti
inti sel telur kodok dengan inti sel lain yang diambil dari embrio. Sel telur itu sempat
berkembang menjadi beberapa sel.
1972. Experimen tersebut kemudian diteruskan oleh John Gurdon yang sukses menciptakan berudu
dari sel telur yang tidak dibuahi. Sayangnya, binatang ini mati muda.
1993. Ilmuwan Amerika Serikat membelah-belah embrio untuk menciptakan embrio yang memiliki
sifat genesis yang sama persis. Calon-calon bayi sampet berkembang hingga masing-masing
memiliki 32 sel, namun kemudian mereka menghancurkannya.
1995. Ian Wilmut dan Keith Campbell menciptakan domba kloning pertama, yaitu Megan dan
Moran dengan kloning sel embrio.
1996. Setahun kemudian, Ian Wilmut dan Keith Campbell menciptakan biri-biri kloning yang diberi
nama Dolly dengan teknik kloning dari sel domba dewasa. Biri-biri montok ini akhirnya
disuntik mati pada usia 6 tahun (biri-biri biasa bisa hidup sampai 12 tahun) karena sakit paruparu dan mengalami proses penuaan yang abnormal.
1998. James Thomson dan John Gearhart berhasil membiakkan sel manusia dari sebuah telur yang
dibuahi sperma di tabung. Sel induk (stem cell) ini bisa dikembangkan menjadi sel khusus
seperti sel tulang, sel kulit, sel mata, dan lain-lain

2001. Seekor kloning kucing yang diberi nama CC (singkatan dari copy cat), diproduksi ilmuwan dari
Universitas Texas A&M.
2002-2004. Sebuah kelompok sekte Raelian, yang memilki keyakinan bahwa manusia di muka bumi
ini merupakan hasil kloning dari mahluk luar angkasa, seperti Dr. Severino Antiniro, Dr.
Panos Zavos, dan lain-lain yang tergabung dalam Clonaid, mengklaim telah berhasil
mengkloning enam bayi manusia. Namun, klaim ini dianggap sepi oleh kalangan ilmuwan
karena tidak ada bukti nyata. Belakangan, beredar kabar bahwa manusia pertama hasil kloning
yang diberi nama Eve (seperti nama manusia pertama Eve & Adam) telah berusia 5 tahun dan
hidup sehat di Bahama.
2003. Para ilmuwan berhasil menyelesaikan peta genetika tubuh manusia (human genome project),
dua tahun lebih cepat dari jadwal.
2003. Embrio manusia hasil kloning pertama dapat diciptakan oleh Advanced Cell Technology, dibuat
dengan cara menukar DNA sel telur dengan DNA sel tubuh manusia dewasa.
2004. Ilmuwan Korea Selatan Prof. Hwang Woo-suk dan koleganya, Dr. Moon Shin-yong,
mengumumkan untuk pertama kali di dunia berhasil melakukan kloning embrio manusia yang
menghasilkan sel induk (stem cell), yang dapat dimanfaatkan mengganti sel-sel yang rusak.
Hal ini memberi harapan akan sebuah jaringan spesifik yang secara genetis dapat memperbaiki
kerusakan organ atau mengobati penyakit-penyakit termasuk Alzhimer, kanker, Parkinson,
dan-lain-lain.
2005. Prof. Hwang Woo-suk dan koleganya termasuk salah seorang adalah putra Indonesia, Yuda
Heru Febrianto (dosen UGM) untuk pertama kalinya berhasil membuat kloning anjing dari
satu sel kulit anjing yang sudah mati dan terbukti memiliki kode-kode genetik yang sama
persis dengan induknya, menggunakan teknik nuclear transfer somatic cell. Anjing hasil
kloning tadi diberi nama Snuppy (singkatan Soeul National University Puppy), tidak
membutuhkan sperma untuk pembuahannya, hanya perlu listrik sebagai pencetus
pembelahan sel. Penemuan ini membuat para ahli Amerika Serikat dan Uni Eropa bertekuk
lutut atas keberhasilan yang dibuat oleh para ilmuwan Korea Selatan ini. Nama Prof. Hwang
di sanjung setinggi langit dan bahkan diangkat sebagai Bapak Kloning Korea Selatan.

2009. Datanglah malapetaka, Prof. Hwang dituduh melakukan penipuan dan pelanggaran dalam
penelitian sel punca, karena terbukti dia menerima sel telur manusia dari anggota tim-nya.
Akhir April 2009 yang lalu, oleh Pengadilan Tinggi Seoul, Prof. Hwang terbukti pelakukan
pelanggaran bioethic berat dan dijatuhi hukuman penjara selama dua tahun dan ditangguhkan
selama tiga tahun plus larangan untuk menginjakkan kakinya di seluruh lembaga penelitian sel
punca di manapun di seluruh Korea Selatan. Sungguh tragis! Dari seorang pahlawan yang
dipuja-puja, dalam sekejab berubah bak seorang paria yang dijauhi semua orang.
Dilema: Etika atau .

Meskipun teknologi ini memiliki potensi yang sangat besar dalam bidang kedokteran khususnya
sebagai sumber stem cell bagi terapi penyakit degeneratif, berbagai tantangan tetap saja masih
mengganjal berkembangnya teknologi ini. Tantangan datang dari aspek etika dan moral, serta hukum.
Yang tidak kalah pentingnya adalah tantangan yang berasal dari aspek efikasi dan keamanan apabila
teknik ini diterapkan bagi kepentingan manusia nantinya.
Dari sisi etika dan moral, teknologi ini menghadapi permasalahan yang cukup mendasar, yaitu
dianggap telah mengeksploitasi kehidupan manusia. Dan tentu saja ini bertentangan dengan hak asasi
manusia. Selain itu, pemanfaatan embrio sebagai sumber stem cells dianggap telah melanggar hak
hidup embrio yang diasosiakan sebagai pelanggaran terhadap hak hidup manusia.
Perbedaan landasan berpikir menyebabkan belum terjadinya penyatuan pedapat antara pihak
yang mendukung dan pihak yang menentang. Pihak yang menentang mendasarkan pendapatnya
kepada penerapan hak asasi dan martabat manusia (mereka beranggapan bahwa embrio walaupun
masih pada tahap awal telah memiliki hak dan martabat yang sama dengan manusia pada umumnya).
Pihak yang menentang ini berpendapat bahwa tahap yang dilakukan pada teknologi transfer inti sel
(therapeutic cloning) ini telah membunuh hak embrio untuk terus hidup terdapat langkah dalam
teknologi ini yang menghilangkan zona palusia yang mengakibatkan embrio menjadi mati. Sementara
itu pihak yang mendukung lebih mendasarkan pendapatnya kepada manfaat yang akan diperoleh dari
teknologi ini, yaitu dapat digunakan sebagai terapi kepada jutaan penderita penyakit degeneratif dan
teknologi ini tidak melanggar hak asasi manusia (salah satu pendapatnya ialah bahwa embrio yang
digunakan untuk sumber sel stem yang nantinya akan dikembangkan menjadi berbagai organ atau
jaringan, merupakan embrio pada tahap awal sekali yang baru berusia sekitar 5 hari dan belum terjadi
yang namanya peniupan roh kehidupan, serta embrio yang dijadikan sumber terbentuk bukan karena
peleburan antara sel telur dan sel sperma). Teknologi ini juga mendapat tantangan yang cukup serius
dari aspek hukum. Pemanfaatan embrio sisa fertilisasi dianggap belum memiliki dasar hukum yang
kuat karena selama ini belum ada peraturan yang melarang atau memperbolehkan. Selain itu belum
adanya badan atau pihak yang memiliki hak untuk melarang atau mengizinkan kegiatan ini.
So . kesimpulannya? Mari kita bertanya pada rumput yang bergoyang ..

Sumber: Dari berbagai sumber

Industr i Farmasi : Berubah atau Mati !


Industri farmasi, termasuk salah satu industri yang masuk dalam golongan industri samudera
biru (blue ocean industry). Betapa tidak, selama puluhan tahun, industri ini menikmati pertumbuhan
(sekaligus keuntungan) yang luar biasa. Saham-saham industri farmasi, selama berpuluh-puluh tahun
menjadi saham blue chip yang diburu oleh banyak investor kelas kakap. Bahkan konon para
eksekutif perusahaan farmasi raksasa dunia (yang sering di sebut Big Farma), memiliki hubungan
khusus dengan para politisi di lembaga legislatif/parlemen dan pejabat tinggi, baik di Amerika
Serikat maupun Uni Eropa. Namun saat ini cuaca telah berganti. Lautan yang dulunya teduh, tenang
dan damai, saat ini tengah dihantam topan badai maha dahsyat. Krisis ekonomi global yang
merontokkan lembaga-lembaga keuangan internasional, mengimbas pula industri yang selama puluhan
tahun tak terjamah krisis ini. Rontoknya perekonomian Amerika Serikat, memaksa negara adidaya

ini memangkas anggaran kesehatannya hampir separohnya. Pasar farmasi dunia yang didominasi
oleh pasar Amerika Serikat dan Uni Eropa pun terguncang. Lembaga-lembaga asuransi yang biasanya
sangat royal membelanjakan uangnya untuk memburu obat-obat keluaran terbaru, mulai berpaling
pada obat-obat generik yang di pasok dari negara-negara ketiga, seperti China dan India yang
menawarkan harga jauh lebih murah. Di sisi yang lain, semakin sedikitnya obat-obat baru yang
disetujui oleh FDA dalam beberapa tahun terakhir ini serta semakin banyaknya obatobat blockbuster yang akan habis masa patennya dalam beberapa tahun ini, semakin menambah
muram wajah para CEO industri farmasi raksasa dunia. Pertumbuhan pasar farmasi dunia, yang
biasanya di atas 10% pertahun, tahun ini diperkirakan hanya akan tumbuh 4 6% (IMS market
review, 2008).
Pada saat yang sama, industri farmasi di Indonesia pun mengalami nasib serupa meskipun
dengan latar belakang yang tak sama. Selama puluhan tahun, industri farmasi di Indonesia menikmati
masa-masa bulan madu, merengguk manisnya bisnis yang berasa pahit ini. Betapa tidak, dengan
jumlah penduduk yang demikian besar, tingkat pendidikan yang masih rendah, di tambah dengan
perilaku masyarakatnya yang kurang memperhatikan pola hidup sehat, industri farmasi di Indonesia
terutama industri farmasi dalam negeri - menangguk keuntungan yang luar biasa. Hal ini terlihat dari
pertumbuhan pasar farmasi di Indonesia yang terus meningkat di atas 15% (bahkan beberapa tahun
sebelumnya selalu di atas 20%). Perselingkuhan yang saling menguntungkan antara industri farmasi
dengan dokter penulis resep, adalah hal yang sangat lumrah terjadi. Di saat industri farmasi asing
(PMA) yang tergabung dalam IPMG (International Pharmaceutical Manufacturer Group) membuat
kode etik pemasaran bagi para anggotanya, industri farmasi nasional (PMDN) malah semakin
memperbesar budget pemasarannya untuk menservis para dokter agar mau menuliskan resep
produk-produknya. Di sisi lain, adanya proteksi dari pemerintah yang memasukkan industri farmasi
sebagai Daftar Hitam Investasi(DHI) dengan alasan melindungi industri farmasi dalam negeri,
membuat industri farmasi di Indonesia hanya bisa menjadi jago kandang. Terbukti, jika pada tahun
1970 hingga tahun 1980-an, penguasa pasar farmasi di Indonesia adalah pabrik-pabrik farmasi asing
seperti Bayer, Roche, Pfizer, Merck, dan sebagainya maka sejak tahun 1990-an, 10 besar penguasa
pasar farmasi di Indonesia dikuasai oleh industri farmasi lokal, seperti Sanbe, Group Kalbe, Group
Tempo, Dexa Medica, dan sebagainya.

Pabrik-pabrik lokal ini, terutama memanfaatkan obat-obat yang sudah habis masa patennya
(sebagian kecil lainnya menjalin aliasi dengan menggunakan lisensi dari pemegang paten), dan
memproduksi sendiri dengan nama dagang yang berbeda (branded generik). Maka tidak heran
industri farmasi dikenal sebagai tukang jahit karena tidak memiliki basis industri bahan baku
sendiri. Hampir 95% bahan baku yang digunakan adalah impor. Namun sekali lagi, cuaca telah
berubah langit tidak lagi cerah - arus globalisasi mengalir dengan derasnya dan mulai mengancam
eksistensi industri farmasi dalam negeri. Terbukti, dari hasil mapping industri farmasi yang
dilakukan oleh Badan POM beberapa tahun lalu menunjukkan bahwa 42% industri farmasi di
Indonesia TIDAK MEMENUHI SYARAT. Fokus industri farmasi nasional, selama ini lebih banyak
tercurah untuk bagaimana supaya produknya laku, sedangkan dapurnya sendiri lupa untuk
dibenahi. Dengan adanya Harmonisasi Pasar ASEAN tahun 2010 dan AFTA tahun 2015, mau tidak
mau suka tidak suka industri farmasi harus berbenah, karena kalau tidak, pasti akan mati tergilas
roda globalisasi.
Operasional Excellence
Dua kondisi di atas, baik industri farmasi raksasa dunia maupun industri farmasi nasional,
membuka mata kita bahwa industri farmasi bukan lagi blue ocean industry namun sudah masuk
dalam kategori industri lautan merah yang berdarah-darah (bloody red ocean industry). Sudah
saatnya industri farmasi terutama industri farmasi nasional berganti haluan. Bagian Produksi
yang pada masa lalu kurang mendapat perhatian bahkan di beberapa industri farmasi, orang-orang
pabrik hanya menjadi warga kelas dua, dibandingkan dengan orang-orang bagian Marketing atau R&D
mulai mendapat perhatian yang sangat serius. Dengan pasar yang semakin kompetitif, maka salah
strategi untuk bisa memenangkan persaingan dan keluar dari red ocean ini adalah keunggulan
kompetitif berupa keunggulan produk, kualitas, cost dan delivery. Strategi ini sering disebut
dengan Operasional

Excellence (OpX).

Operasional

Excellence

adalah

filosofi

tentang

kepemimpinan, kerja sama tim dan pemecahan masalah yang mengakibatkan perbaikan terus-menerus
di seluruh organisasi dengan berfokus pada kebutuhan pelanggan, memberdayakan karyawan dan
mengoptimalkan kegiatan yang ada dalam proses produksi.
Tujuan utama dari Operasional Excellence adalah :
Perbaikan kualitas (improves quality)
Peningkatan hasil (Obtains higher yields)
Percepatan proses produksi (Faster throughput), dan
Pengurangan limbah/sisa (Less Waste)
Dalam bahasa yang lebih sederhana, Operasional Excellence adalah mengurangan limbah dan
peningkatan nilai pada pelanggan.Coba sejenak kita renungkan kisah nyata berikut ini :
Salah satu produsen ponsel, Motorola, selama bertahun-tahun mencari terobosan agar
bisa survive dalam bisnis ponsel yang kian kompetitif. Pada tahun 1986, Motorola mengembangkan
suatu jurus yang disebut dengan Six Sigma (dikenalkan pertama kali oleh Bill Smith coba cari
sendiri di mbah Google). Jurus ini merupakan pengembangan dari metode TQM yang sudah lama
dikenal dan dikembangkan oleh Toyota (pabrik pembuat mobil). Dengan menggunakan jurus ini,
Motorola dapat menekan kerusakan hingga 3,4 kerusakan dari setiap sejuta kemungkinan (3,4 DPMO
= 3,4 Deffect Per Million Opportunities) atau 0,00034%. Bandingkan dengan industri farmasi yang
rata-rata tingkat kerusakannya (rejection rate-nya) 5 10%. Tidak mengherankan jika saat ini industri
ponsel maupun industri semi-konduktor lainnya merupakan industri yang paling kompetitif di seluruh
dunia.
Salah

satu

industri

farmasi

raksasa

dunia

yang

sudah

menerapkan Operasional

Excellence adalah Pfizer Inc. Raksasa farmasi dari New York Amerika Serikat ini mengembangkan
jurus yang disebut Right First Time (RFT). Tidak heran bila industri farmasi ini, selama 10 tahun
terakhir ini, menjadi industri farmasi yang paling banyak melahirkan produk-produk blockbuster dan
mengambil alih posisi nomor wahid sebagai industri farmasi no. 1 dunia dari tangan Merck & Co.
pada tahun 2000.
Jadi, wahai para industriawan/industriawati farmasi nasional, sudah saatnya kita berubah. Langit
tidak lagi cerah ceria petir telah menyambar topan badai bakal menerjang siapkanlah strategi
yang tepat agar kapal tidak oleng dan tenggelam. Saatnya untuk berubah atau kita akan tenggelam
ditelan arus globalisasi yang sudah di depan mata.

Industr i Farmasi Indonesia BELUM SIAP menghadapi Pasar Bersama ASEAN


Hari-hari terakhir ini, para pengusaha obat (baca: industri farmasi) di Indonesia, terutama yang
masuk skala kecil dan menengah, tidak bisa tidur nyenyak. Bayangan akan penutupan usaha yang
telah mereka rintis bertahun-tahun terus menggelayuti pikiran mereka. Hal ini berkaitan dengan
semakin dekatnya pelaksanaan harmonisasi pasar bersama ASEAN (ASEAN Harmonization)
terutama di bidang obat-obatan. Sesuai dengan kesepakatan yang diambil oleh ke-11 pemimpin

ASEAN, mulai tahun 2010 seluruh produk farmasi dari negara-negara di kawasan ini bebas
diperdagangkan tanpa adanya tambahan tarif masuk alias bea masuk 0% (no tariff barrier). Ada
beberapa hal yang perlu diklarifikasi dalam issue tentang ASEAN Harmonization ini, yang saat ini
banyak terjadi salah kaprah bahkan di kalangan industri farmasi sendiri. Pertama, ASEAN
Harmonization ini tidak ada kaitannya sama sekali sekali dengan keiinginan Badan POM sebagai
anggota PIC/S (Pharmaceutical Inspection Cooperation/Scheme). PIC/S merupakan suatu kerja
sama antar lembaga yang tanggung jawab terhadap regulasi di bidang farmasi. Jadi PIC/S sama sekali
tidak ada hubungannya dengan industri farmasi, yang menjadi anggota PIC/S adalah Badan POM-nya,
bukan industri farmasi-nya. Salah satu kriteria keanggotaan PIC/S antara lain adalah kualifikasi
inspektor dari lembaga/badan tersebut serta adanya aturan/regulasi yang setara dengan regulasi yang
berlaku secara internasional. Berkaitan dengan hal tersebut, Badan POM Republik Indonesia, selaku
regulator industri farmasi di Indonesia telah menetapkan berlakunya CPOB terbaru (CPOB: 2006)
sebagai upaya untuk meningkatkan kemampuan industri farmasi di Indonesia sesuai dengan standar
internasional. Kedua, terdapat 2 (dua) hal yang terkait dengan ASEAN Harmonozation,
yaitu ACTD (ASEAN Common Technical Dossier) yang berkaitan dengan harmonisasi regulasi
(peraturan mengenai registrasi obat), dan ACTR (ASEAN Common Techniccal Requirement) yang
berkaitan dengan persyaratan CPOB yang berlaku di kawasan ASEAN. Oleh karena telah ada 2 negara
ASEAN yang telah menjadi anggota PIC/S (yaitu Malaysia dan Singapura), maka disepakati bahwa
acuan regulasi teknis (CPOB) untuk negara-negara di kawasan ini adalah menggunakan acuan dari
PIC/S. Jadi tidak ada hubungan langsung antara Harmonisasi ASEAN dengan PIC/S, meskipun secara
tidak langsung keduanya saling terkait. Persepsi ini yang perlu diluruskan oleh para pelaku industri
farmasi di Indonesia.
Nah berkaitan dengan pelaksanaan CPOB: 2006 ini sebenarnya jauh-jauh hari, bahkan sejak
kepemimpinan Badan POM masih dipegang oleh pak Sampurno, telah dilakukan sosialisasi kepada
para pelaku industri farmasi di Indonesia. Kalau tidak salah ingat penulis, sosialisasi ini telah
dilakukan sejak tahun 2004 silam (jadi sudah 5 tahun lebih). Langkah selanjutnya adalah Badan POM
melakukan pemetaan (mapping) terhadap seluruh industri farmasi di Indonesia. Dari hasil mapping ini
akan diketahui kesiapan industri farmasi Indonesia dalam menghadapi ASEAN Harmonisasi tersebut.
Karena mau tidak mau, suka tidak suka, karena telah di-teken oleh Kepala Negara, maka kita harus
melaksanakannya. Dari hasil mapping tersebut, selanjutnya industri farmasi di Indonesia
dikelompokkan menjadi 4 strata, yaitu strata A, strata B, strata C dan strata D; serta 4 kelompok, yaitu
kelompok I: industri farmasi yang bersangkutan diperbolehkan melakukan produksi di fasilitas milik
sendiri, kelompok II: boleh berproduksi di fasilitas milik sendiri dengan melakukan perbaikan internal,
kelompok III: sebagian diproduksi milik sendiri sebagaian harus toll manufacturing , serta kelompok
IV: seluruh produksinya harus toll manufacturing (dalam jangka waktu tertentu) . Pengelompokkan ini
didasarkan pada pemenuhan industri farmasi yang bersangkutan terhadap aspek-aspek persyaratan
cGMP. Terdapat 7 aspek yang dinilai, yaitu (1) Umum, (2) Sistem Manajemen Mutu, (3) Sistem

Bangunan, Sarana Penunjang dan Peralatan, (4) Sistem Penanganan Bahan, (5) Sistem Produksi, (6)
Sistem Pengemasan dan Penandaan, dan (7) Sistem Pengawasan Mutu. Dari hasil mapping yang
dilaksanakan oleh Badan POM pada tahun 2004, diketahui bahwa dari 205 industri farmasi yang
terdaftar di Badan POM, hanya 188 industri farmasi yang masih aktif. Industri farmasi yang masuk
strata A sebanyak 13%, strata B sebanyak 22%, strata C sebanyak 36% dan strata D sebanyak 29%.
Selanjutnya pada tahun 2008 dilakukan re-mapping (mapping kedua) didapatkan hasil : strata A
sebanyak 29%, strata B sebanyak 29%, strata C sebanyak 26 % dan strata D sebanyak 16%.

Dari hasil mapping tersebut di atas, terlihat bahwa masih ada sekitar 42% (hampir separo) dari
188 industri farmasi di Indonesia yang BELUM bisa memenuhi persyaratan CPOB: 2006. Tentu saja
hal ini menjadi keprihatinan kita semua. Di saat negara dalam kondisi kritis seperti sekarang, di mana
lapangan kerja sulit di dapat dan di sisi lain begitu bejibun-nya perguruan tinggi farmasi pencetak
apoteker yang notabene-nya membutuhkan industri farmasi sebagai salah satu lahan berkarier, maka
industri farmasi yang tidak bisa memenuhi kualifikasi harus ditutup.
Menghadapi realita ini ada pemikiran dari beberapa pihak yang berkepentingan, terutama di
kalangan industri farmasi, untuk MENUNDA pelaksanaan Harmonisasi ASEAN, apalagi untuk bisa
memenuhi persyaratan CPOB Terkini (CPOB: 2006) dibutuhkan biaya yang tidak sedikit (lihat di
halaman CPOB). Suara-suara ini mulai terdengar nyaring bahkan di kalangan Dewan Perwakilan
Rakyat (DPR). Ada yang pro ada yang kontra. Kalangan yang pro penundaan, terutama industri
farmasi kecil dan menengah berkelit akan adanya PHK besar-besaran dan masih sulitnya
perekonomian sebagai imbas dari resesi global. Sedangkan kalangan yang kontra penundaan berdalih
mereka telah mengeluarkan dana yang cukup besar dan juga biaya operasional yang besar agar bisa
memenuhi ketentuan yang berlaku, akan sangat tidak adil kalau dilakukan penundaan, karena hal ini
berkaitan langsung daya saing (baca: harga jual) produk dipasaran. Bukan rahasia lagi, bahwa
pelaksanaan CPOB: 2006 membawa dampak naiknya biaya investasi dan biaya operasional pabrik.

Konsekuensi langsung dari naiknya biaya-biaya tersebut adalah kenaikan harga produk yang pada
akhirnya mempengaruhi juga pada daya saing produk di pasaran.
Inilah PR besar yang di hadapi oleh Kabinet Indonesia Bersatu Jilid II ini untuk memecahkan
masalah tersebut. Anda punya komentar ?

Perkembangan Terkini Teknologi For mulasi Sediaan Obat*)


Pendahuluan
Industri farmasi merupakan salah satu industri yang mengalokasikan dana yang cukup besar
untuk penelitian dan pengembangan dibandingkan dengan industri-industri lainnya. Dari data IMS
Health World Review tahun 2004, industri farmasi membelanjakan tidak kurang dari US $ 100 Milyar
pertahun untuk penelitian dan pengembangan. Dana terbesar (40%), terutama digunakan untuk uji
klinik.
Proses penemuan obat baru merupakan sebuah rangkaian langkah yang sangat panjang dan
melibatkan berbagai disiplin ilmu. Secara garis besar, penelitian dan pengembangan suatu obat dapat
dibagi menjadi beberapa tahap sebagai berikut :
1.

Sintesis dan screening molekul

2.

Studi pada hewan percobaan

3.

Studi pada manusia yang sehat (healthy volunteers)

4.

Studi pada manusia yang sakit (pasien)

5.

Studi pada manusia yang sakit dengan populasi diperbesar

6.

Studi lanjutan (post marketing surveillance)

Sintesis dan Screening Molekul, merupakan tahap awal dari rangkaian penemuan suatu obat.
Pada tahap ini berbagai molekul atau senyawa yang berpotensi sebagai obat disintesis, dimodifikasi
atau bahkan direkayasa untuk mendapatkan senyawa atau molekul obat yang diinginkan. Oleh karena
penelitian obat biasanya ditargetkan untuk suatu daerah terapeutik yang khas, potensi relatif pada

produk saingan dan bentuk-bentuk sediaan untuk manusia bisa diketahui. Serupa dengan hal tersebut,
ahli kimia medisinal mungkin mendalami kelemahan molekul tersebut sebagai hasil usaha untuk
mensintesis senyawa tersebut. Selain itu, penelusuran literatur juga harus dilakukan untuk memberikan
pengertian tentang mekanisme pelapukan yang mungkin terjadi dan kondisi-kondisi yang dapat
meningkatkan peruraian obat. Informasi ini dapat menyarankan suatu cara stablilisasi, kunci uji
stabilitas atau senyawa acuan stabilitas. Informasi tentang cara atau motode yang diusulkan dari
pemberian obat, juga melihat kembali literatur tentang formulasi, bioavailabilitas, dan farmakokinetika
dari obat-obat yang serupa, seringkali berguna bila menentukan bagaimana mengoptimumkan
bioavailabilitas suatu kandidat obat baru.
Jika suatu senyawa atau molekul aktif telah dibuktikan secara farmakologis, maka senyawa
tersebut selanjutnya memasuki tahap pengembangan dalam bentuk molekul optimumnya. Setelah
sintesis, suatu senyawa atau molekul melalui proses screening, yang melibatkan pengujian awal obat
pada sejumlah kecil hewan dari jenis yang berbeda (biasanya 3 jenis hewan) ditambah uji
mikrobiologi untuk menemukan adanya efek senyawa kimia yang menguntungkan. Pada tahap ini
sering kali dilakukan pengujian yang melibatkan teratogenitas, mutagenitas dan karsinogenitas,
disamping pemeriksaan LD50 dan toksisitas akut dan kronik.
Uji praklinik merupakan persyaratan uji untuk calon obat. Dari uji ini diperoleh informasi
tentang efficacy (efek farmakologi), profil farmakokinetik dan toksisitas calon obat. Pada mulanya
yang dilakukan pada uji praklinik adalah pengujian ikatan obat pada reseptor dengan kultur sel
terisolasi atau organ terisolasi, selanjutnya perlu diuji pada hewan utuh. Hewan yang baku digunakan
adalah galur tertentu dari mencit, tikus, kelinci, marmot, hamster, anjing atau primata. Hewan-hewan
ini sangat berjasa bagi pengembangan obat. Karena hanya dengan menggunakan hewan utuh dapat
diketahui apakah obat menimbulkan efek toksik pada dosis pengobatan atau tidak. Penelitian toksisitas
merupakan cara potensial untuk mengevaluasi :
Toksisitas yang berhubungan dengan pemberian obat akut atau kronis.
Kerusakan genetik (genotoksisitas atau mutagenisitas).
Pertumbuhan tumor (onkogenisitas atau karsinogenisitas).
Kejadian cacat waktu lahir (teratogenisitas).
Selain toksisitasnya, uji pada hewan dapat mempelajari sifat farmakokinetik obat meliputi
absorpsi, distribusi, metabolisme dan eliminasi obat. Semua hasil pengamatan pada hewan tersebut
menentukan apakah calon obat tersebut dapat diteruskan dengan uji pada manusia atau tidak. Ahli
farmakologi bekerja sama dengan ahli teknologi farmasi dalam pembuatan formula obat untuk
menghasilkan bentuk-bentuk sediaan obat yang akan diuji pada manusia.
Di samping uji pada hewan, untuk mengurangi penggunaan hewan percobaan telah
dikembangkan pula berbagai uji in vitro untuk menentukan khasiat obat contohnya uji aktivitas enzim,
uji antikanker menggunakan cell line, uji anti mikroba pada perbenihan mikroba, uji antioksidan, uji
antiinflamasi dan lain-lain untuk menggantikan uji khasiat pada hewan. Akan tetapi belum semua uji

dapat dilakukan secara in vitro. Uji toksisitas sampai saat ini masih tetap dilakukan pada hewan
percobaan, belum ada metode lain yang menjamin hasil yang dapat menggambarkan toksisitas pada
manusia.
Disamping itu, uji pada hewan percobaan ini juga dirancang dengan perhatian khusus pada
kemungkinan pengujian obat itu lebih lanjut pada manusia atau uji klinis. Oleh karena itu, pada uji
pra-klinis ini dirancang dengan pertimbangan :
Lamanya pemberian obat itu menurut dugaan kepada manusia.
Kelompok umur dan kondisi fisik manusia yang dituju, dengan pertimbangan khusus untuk anakanak, wanita hamil atau orang lanjut usia.
Efek obat menurut dugaan pada manusia.
Setelah melewati uji pra klinis, maka senyawa atau molekul calon obat tersebut menjadi IND
(Investigational New Drug) atau obat baru dalam penelitian. Setelah calon obat dinyatakan
mempunyai kemanfaatan dan aman pada hewan percobaan maka selanjutnya diuji pada manusia (uji
klinik).
Uji pada manusia. Uji klinis pada manusia harus diteliti dulu kelayakannya oleh komite etik
mengikuti Deklarasi Helsinki. Uji klinik terdiri dari 4 fase yaitu :
Fase I, calon obat diuji pada sukarelawan sehat untuk mengetahui apakah sifat yang diamati pada
hewan percobaan juga terlihat pada manusia. Pada fase ini ditentukan hubungan dosis dengan
efek yang ditimbulkannya dan profil farmakokinetik obat pada manusia.
Fase II, calon obat diuji pada pasien tertentu, diamati efficacy pada penyakit yang diobati. Yang
diharapkan dari obat adalah mempunyai efek yang potensial dengan efek samping rendah atau
tidak toksik. Pada fase ini mulai dilakukan pengembangan dan uji stabilitas bentuk sediaan obat.
Fase III melibatkan kelompok besar pasien, di sini obat baru dibandingkan efek dan keamanannya
terhadap obat pembanding yang sudah diketahui. Selama uji klinik banyak senyawa calon obat
dinyatakan tidak dapat digunakan. Akhirnya obat baru hanya lolos 1 dari lebih kurang 10.000
senyawa yang disintesis karena risikonya lebih besar dari manfaatnya atau kemanfaatannya lebih
kecil dari obat yang sudah ada. Keputusan untuk mengakui obat baru dilakukan oleh badan
pengatur nasional, di Indonesia oleh Badan Pengawas Obat dan Makanan, di Amerika Serikat
oleh FDA (Food and Drug Administration), di Kanada oleh Health Canada, di Inggris oleh
MHRA (Medicine and Healthcare Product Regulatory Agency), di negara Eropa lain oleh EMEA
(European Agency for the Evaluation of Medicinal Product) dan di Australia oleh TGA
(Therapeutics Good Administration). Untuk dapat dinilai oleh badan tersebut, industri pengusul
harus menyerahkan data dokumen uji praklinik dan klinik yang sesuai dengan indikasi yang
diajukan, efficacy dan keamanannya harus sudah ditentukan dari bentuk produknya (tablet, kapsul
dan lain-lain) yang telah memenuhi persyaratan produk melalui kontrol kualitas. Setelah calon
obat dapat dibuktikan berkhasiat sekurang-kurangnya sama dengan obat yang sudah ada dan
menunjukkan keamanan bagi si pemakai maka obat baru diizinkan untuk diproduksi oleh industri

sebagai legal drug dan dipasarkan dengan nama dagang tertentu serta dapat diresepkan oleh
dokter.
Fase IV, setelah obat dipasarkan masih dilakukan studi pasca pemasaran (post marketing
surveillance) yang diamati pada pasien dengan berbagai kondisi, berbagai usia dan ras. Studi ini
dilakukan dalam jangka waktu lama untuk melihat nilai terapeutik dan pengalaman jangka
panjang dalam menggunakan obat. Setelah hasil studi fase IV dievaluasi masih memungkinkan
obat ditarik dari perdagangan jika membahayakan. Sebagai contoh cerivastatin suatu
obatantihiperkolesterolemia yang dapat merusak ginjal, Entero-vioform (kliokuinol) suatu
obat anti disentri amuba yang pada orang Jepang menyebabkan kelumpuhan pada otot mata
(SMON disease), fenil propanol amin yang sering terdapat pada obat flu harus diturunkan
dosisnya dari 25 mg menjadi tidak lebih dari 15 mg karena dapat meningkatkan tekanan darah
dan kontraksi jantung yang membahayakan pada pasien yang sebelumnya sudah mengidap
penyakit jantung atau tekanan darah tinggi, troglitazon suatu obat antidiabetes di Amerika
Serikat ditarik karena merusak hati.

Penemuan obat baru chemotherapeutica (New Chemical Entity/NCE) saat ini cenderung
mengalami penurunan, karena diberlakukannya syarat yang sangat ketat untuk dapat diterima,
diregistrasi dan diijinkan beredar sebagai obat. Hal ini berlaku di negara-negara Eropa, Amerika
Serikat dan negara-negara maju lainnya. Persyaratan ketat ini memerlukan penelitian farmakologi dan
keamanan yang jauh lebih luas dan dengan sendirinya memerlukan biaya yang sangat tinggi. Jangka
penemuan obat baru sejak awal ditemukan suatu bahan kimia baru sampai menjadi obat baru yang

diijinkan beredar memerlukan waktu 10 12 tahun dan biaya penelitian tidak kurang dari USD 300
juta untuk tiap NCE.
Salah satu cara/inovasi yang dikembangkan di industri farmasi saat ini, terutama industri
farmasi di negara-negara sedang berkembang adalah mengembangkan bentuk sediaan dengan sistem
penghantaran obat yang baru (New Drug Delivery System/DDS), karena untuk penemuan senyawa
obat baru diperlukan biaya yang sangat mahal sekali di mana tidak semua industri mampu
melakukannya. Tujuan dari pengembangan DDS tersebut terutama ditujukan untuk perbaikan produk
yang lama menghasilkan formulasi obat yang lebih manjur, aman, stabil, dapat diproduksi dalam skala
besar dan konsisten, serta dengan biaya yang murah. Beberapa inovasi DDS yang telah
dikembangkan oleh industri farmasi saat ini antara lain adalah:
1. Oral Drug Delivery
Rapid dissolving & taste making tablet, untuk mengatasi kesulitan pasien dalam menelan obat,
terutama untuk anak-anak, orang lanjut usia serta pasien yang mengalami gangguan seperti
kejang atau mual.
Controlled, sustained and chronomodulated release tablets, terutama ditujukan untuk
mengurangi frekuensi pemakaian obat (dosing), meningkatkan kenyamanan pasien (pasien
tidak perlu minum 3-4 kali sehari dan menghindari/tidak perlu adanya pemakaian obat pada
malam hari).
Enhanced absorption technology, terutama ditujukan untuk pemakaian secara oral obatobat macromolekul.
2. Injectable Drug Delivery
Needleless injection
Long acting/sustained release injection (matrix, PEGylation, depot)
Liposomal injection
3. Transmucosal Drug Delivery, contohnya Generexs system, sebuah obat yang digunakan secara
oral spray yang dilengkapi dengan metered dose. Contoh lain adalah Oralin, transoral insulin
pertama.
4. Transdermal Drug Delivery, contohnya Hormone Replacement (testosterone, estradiol), Angina
(nitroglycerin), Pain relief (fentanyl), Hypertension (clonidine), Motion sickness (scopolamine),
Smoking cessation (nicotine), Depression (selegiline), ADHD (methylphenidate), CNS disorder
(rotigotine).
Perkembangan Bentuk Sediaan Obat (BSO)
Agar dapat digunakan pasien secara aman, mudah, nyaman, efisien dan memberikan efek terapi
yang optimal, bahan aktif (obat) harus diberikan dalam Bentuk Sediaan Obat (BSO). Bentuk Sediaan
Obat dapat mengandung satu atau lebih komponen bahan aktif. Pada formulasi bentuk sediaan obat
juga diperlukan berbagai macam bahan tambahan (excipient). Macam bahan tambahan tersebut sangat
tergantung dari macam bentuk sediaan yang akan dibuat. Syarat utama suatu bahan agar dapat

digunakan sebagai bahan tambahan adalah bahwa bahan tersebut harus memiliki sifat yang netral
(inert).
Manfaat bentuk sediaan obat antara lain, adalah: (1) menutupi rasa pahit atau tidak enak dari
bahan obat (bahan berkhasiat), (2) menjaga stabilitas bahan obat, (3) meningkatkan ketaatan
penggunaan obat oleh pasien, dan (4) memberikan kerja obat yang optimal dan aman.
Secara garis besar, berdasarkan bentuk sediaannya, obat dapat digolongkan menjadi 4 macam,
yaitu :
1.

Bentuk sediaan padat. Contoh dari bentuk sediaan ini, antara lain: pulvis (serbuk tidak
terbagi), pulveres (serbuk terbagi), tablet, tablet salut, dan kapsul keras serta kapsul lunak

2.

Bentuk sediaan cair. Contoh dari bentuk sediaan ini, antara lain:solutio (sirup), suspensi, dan
emulsi

3.

Bentuk

sediaan

semi

(setengah)

padat.

Contoh

dari

bentuk

sediaan

khusus

sediaan

ini

antara

lain: unguentum (salep), cream, jel, dan pasta.


4.

Bentuk

sediaan

khusus.

Contoh

bentuk

ini

antara

lain:

injeksi,

supositoria, ovula, inhaler, aerosol, sediaantransdermal, dan lain-lain


Agar efek terapi yang optimal dapat terwujud, maka pemilihan bentuk sediaan obat harus benarbenar dipertimbangkan dengan cermat dan hati-hati. Faktor-faktor yang perlu diperhatikan dalam
pemilihan bentuk sediaan, antara lain: (1) bioavalabilitas obat, yaitu nilai kecepatan dan jumlah obat
yang dapat sampai ke sirkulasi sistemik, (2) kondisi penyakit, yang berkaitan dengan tujuan
penggunaan sediaan obat itu sendiri, apakah diperlukan pemberian secara sistemik atau lokal.
Pemberian obat melalui mulut (per-oral) merupakan cara pemberian yang paling utama untuk
memperoleh efek sistemik. Lebih dari 90% obat untuk sistem sistemik diberikan secara per-oral. Bila
suatu obat baru ditemukan, perusahaan farmasi mula-mula akan menanyakan apakah obat tersebut
dapat efektif seperti yang diharapkan bila diberikan melalui mulut. Namun demikian, salah satu
tantangan terbesar para ahli dan peneliti bidang teknologi formulasi sediaan obat, terutama untuk
sediaan per-oral adalah upaya untuk meningkatkan ketersediaan hayati (bioavailabilitas), terutama
untuk obat-obat yang memiliki kelarutan kecil atau bahkan sukar larut.
Beberapa teknologi formulasi sediaan obat sebagai upaya yang sudah dikenal untuk
meningkatkan bioavailabilitas antara lain: pendekatan pro-drug, pembentukan garam, kompleksasi,
perubahan bentuk fisik obat, metode dispersi padat, dan pemanfaatan bahan pembawa (carrier) serta
pengecilan ukuran partikel. Saat ini, tengah dikembangkan suatu sistem penghantaran obat terbaru
yaitu dengan penggunaan Nano Teknologi (Nanotech) sebagai sistem penghantaran obat masa depan.
Nano teknologi adalah pemahaman dan pengaturan materi dengan dimensi 1 sampai 100
nanometer (nm). Nano teknologi mencakup teknologi rekayasa, penginderaan, pengukuran, pembuatan
model dan manipulasi materi pada skala nanometer. Satu nanometer (nm) sama dengan sepermilyar
meter (10-9m). Para ahli riset farmasi saat ini meneliti dalam skala mikro dan nano untuk
mengembangkan metode drug delivery (penghantaran obat). Nano Teknologi merupakan terobosan

untuk mengoptimalisasi sistem penghantaran obat. Dengan pengolahan obat ke skala nano, maka obatobat yang sukar larut akan lebih bioavailable dan lebih aman. Selain perbaikan kelarutan, obat-obatan
yang berbasis nanoteknologi memiliki kelebihan dibandingkan obat-obatan lainnya. Sebagai contoh,
obat-obatan berbasis nano teknologi memberikan performa lebih baik dengan efek samping yang lebih
minimal. Reseptor tertentu pada permukaan sel target akan lebih mudah mengenali obat sehingga obat
akan lebih tepat sasaran dan meminimalkan efek samping obat pada sel-sel lain.

Pengembangan DDS dengan Nano Teknologi


Nano teknologi merupakan ilmu pengetahuan yang bertujuan mengendalikan molekul dan atom
individu untuk menciptakan peralatan yang beribu kali lebih kecil. Institut Nano Teknologi di Inggris
mengekspresikan bahwa critical roledalam sains dan teknologi nano mencakup dimensi dan toleransi
antara 0,1 100 nano meter (nm). Sebagai perbandingan, jarak karbon C60 sekitar 12 12 nm, DNA
double-helix mempunyai diameter sekitar 2 nm, dan bacteriMycoplasma ukuran lebarnya sekitar 200
nm.
Istilah Nano teknologi pertama kali disampaikan oleh Ricard P. Feynmans pada tahun 1959,
selanjutnya dikreasikan oleh K. Eric Drexler tahun 1986 dalam bukunya Engines of Creation.
Sementara di Asia, Nano technology dikembangkan oleh Prof. Norio Taniguchi dari Tokyo Science
University di tahun 1974, dalam tulisan ilmiah yang disampaikannya yaitu On The Basic Concept of
Nano-technology, pada Japan Society of Precision Engineering. Sementara dalam dunia kefarmasian,
nano teknologi sebenarnya sudah digunakan oleh para ahli formulasi semenjak tahun 1970-an.
Contohnya adalah teknik-teknik untuk mendapatkan Nano-emulsi dan Nano-encapsulasi. Namun
demikian penerapan langsung ilmu pengetahuan nano yang berkaitan dengan kemampuan untuk
memanipulasi dan mengatur partikel pada ukuran nano baru pada dekade terakhir ini menjadi bagian
dari proses pengembangan dan banyak menimbulkan harapan dalam penggunaannya di masa depan
dalam penghantaran obat langsung ke sasaran (targeted drug delivery).
Beberapa teknik yang digunakan oleh industri farmasi saat ini untuk memperkecil ukuran
partikel dan mengatur partikel ke ukuran yang diinginkan dalam kondisi terkontrol diantaranya
adalah Milling (basah dan kering),supercritical fluid technology, spray drying, metode presipitasi dan
rekristalisasi.

Milling atau penggilingan adalah teknik yang telah lama digunakan untuk memperoleh partikel
berukuran mikro atau nano. Teknik milling dilakukan baik secara kering (dry milling) maupun
tersuspensi dalam cairan (wet milling). Milling tetap merupakan pilihan yang populer karena lebih
ekonomis, lebih cepat dan mudah untuk di-scale up. Dry milling yang dapat menghasilkan partikel
dibawah ukuran 50 mikron biasa disebut mikronisasi. Mikronisasi diperoleh dari tumbukan antar
partikel atau tumbukan partikel dengan medianya. Banyak zat obat-obatan yang dapat diproses
menggunakan dry milling. Hal penting yang harus diperhatikan ketika melakukan dry milling adalah
ukuran partikel yang ingin diperoleh, karakter fisik, jumlah dan faktor keamanan dari materi yang
akan ditumbuk. Metode wet milling digunakan untuk memperoleh partikel padat yang berukuran
dibawah 1 mikron sampai ke ukuran 50 150 nm. Metode ini dapat juga digunakan untuk obat-obatan
yang sukar larut dalam air dan dapat menghasilkan obat-obatan dengan ukuran partikel 100 200 nm.
Kisaran ukuran yang demikian cocok digunakan untuk obat inhalasi dan injeksi. Penambahan zat
penstabil diperlukan untuk mencegah penggumpalan kembali partikel terlarut.
Super Critical Fluid (SCF) Technology, merupakan pengembangan dari metode presipitasi
yang sudah lama dikenal dalam metode pengecilan partikel. Kelebihan metode ini dibanding dengan
metode penggilingan (milling) dan rekristalisasi adalah dihasilkannya nano-particles yang lebih murni
dan memiliki efek terhadap lingkungan yang lebih baik. Secara sederhana prinsip pembuatan nanoparticles dengan metode ini adalah bahwa kelarutan bahan-bahan obat sangat tergantung dari besarnya
tekanan dan suhu larutan. Tekanan diperoleh dengan cara memberikan gas CO 2 ke dalam sistem
larutan tersebut. Selanjutnya campuran obat dengan gas CO2 tersebut kemudian disemprotkan untuk
menghilangkan gas CO2-nya sehingga diperoleh partikel dengan skala mikro atau nano.

Obat-obat Berbasis Nano Technology


Damge,

et.al.

(1988)

melaporkan

bahwa Insulin

Encapsulated dalam

PBCA

(Polyisobuthylcyanoacrylate), suatu nano partikel dalam polimer, dapat mengurangi Glycemia sebesar
50 60%, sementara insulin dalam bentuk bebas, tidak memberikan efek Glycemia jika diberikan
secara oral. Sakuma S, Suzuki N, Kikuchi H, et al. (1997) dalam makalahnya Oral peptide delivery
using nanoparticles composed of novel graft copolymers having hydrophobic backbone and
hydrophilic branches, menyebutkan bahwa Salmon Calcitonin (sCT) yang diberikan dalam bentuk
nano partikel dalam PNIPAAm (Poly[N-isopropylacrylamide]) terjadi peningkatan bioavailabilitas
yang sangat signifikan jika dibandingkan dalam bentuk bebas, dalam memberikan efek hypoglycemia.

Selain itu penggunaan nano partikel ini juga menjadikannya lebih stabil terhadap enzim pencernaan.
Saat ini telah tersedia dipasaran beberapa partikel nano dan mikro yang diharapkan mampu menjawab
berbagai tantangan dalam sistem penghantaran obat, terutama yang berkaitan dengan kelarutan suatu
obat. Berikut adalah beberapa obat yang dibuat dengan Nano teknologi dengan beberapa
keunggulannya dan telah dipasarkan di seluruh dunia. Beberapa obat anti kanker, saat ini juga dalam
tahap penelitian dan pengembangan menggunakan teknologi Nano.

Emend merupakan obat antiemetic yang terdapat dalam bentuk kapsul oral yang biasa
digunakan bersamaan dengan chemotherapy. Emend merupakannano crystallin particles yang
dikembangkan oleh Merck & Co., Inc. Amerika Serikat dengan teknology nano dan telah memperoleh
persetujuan US FDA pada tahun 2003. Teknologi ini mampu secara signifikan meningkatkan
kecepatan

disolusi

dan bioavailability yang

dibutuhkan

oleh

obat-obat

yang

digunakan

dalam chemotherapy. Rapamune merupakan obatimmunosuppressant yang dapat diberikan secara


per-oral. Rapamunedikembangkan oleh Wyeth-Ayerst Laboratories, Amerika Serikat dengan
menggunakan nano technology, dan merupakan Rapamicyn (immunosuppressant) pertama yang dapat
diberikan secara per-oral. Sebelumnya, Rapamicyn hanya tersedia dalam bentuk larutan dan harus
disimpan dalam kondisi beku. Abraxane merupakan obat kanker yang dikembangkan oleh American
Bioscience inc., dan American Pharmaceuticals Partnerts, Inc., serta telah mendapat persetujuan US
FDA pada tanggal 7 Januari 2005 sebagai obat kanker payudara. Kelebihan obat yang dikembangkan
dengan teknologi nano ini dibandingkan dengan Paclitaxel lain adalah toleransi dosis yang lebih baik,
dimana penggunaan Abraxane tanpa harus dilakukan pemberian steroid terlebih dahulu, seperti
halnya obat-obat kanker payudara lainnya. Sedangkan Rexin-G merupakan obat anti kanker pankreas
yang dikembangkan oleh Epeius Biotechnology Corp., yang menggunakan teknologi nano partikel dan
telah disetujui oleh US FDA pada 15 Agustus 2003 untuk pengobatan kanker pankreas. Dibandingkan
dengan obat sejenis, obat ini memiliki efektifitas yang jauh lebih baik dalam pengobatan penyakit
kanker pankreas karena memiliki kemampuan mengenali reseptor target yang lebih baik.

Dewasa ini aplikasi Nano teknologi dalam bidang pengobatan tidak terbatas pada pemrosesan
partikel obat-obatan untuk meningkatkan kelarutan, bioavailabilitas maupun ekskresi obat saja, namun
juga dikembangkan ke arah pengembangan perlengkapan, mesin atau alat berukuran nano yang
berguna untuk pengobatan atau yang lazim disebut dengan nano-medicine. Salah satu penggunaan
nano teknologi yang saat ini telah dikenal luas adalah aplikasi atom C60, yang lebih dikenal
dengan buckyball, sebagai model untuk riset-riset skala nano. Hingga bulan April 2004, sesuai laporan
majalah Nature Materialsmemperkirakan sekitar 130 nano-tech bidang farmasi sedang dikembangkan
oleh berbagai industri farmasi di dunia. Majalah tersebut juga melansir, pada tahun 2004 saja, dari
pemanfaatan nano-medicine oleh lebih 200 industri farmasi di seluruh dunia mampu meraup 6,8
milyard dolar, dan sekitar 3,8 milyard dolar dikeluarkan setiap tahunnya untuk pelaksanaan riset di
bidangnano technology. Yang paling utama dalam penemuan ini adalah pengembangan bahan-bahan
yang

disebut

dengan nano-particles dan pengujian bioavailabilitymolekul

dengan

mengamati

penyerapan molekul obat agar dapat diserap secara maksimal oleh tubuh. Dari pengalaman selama ini,
para industriawan farmasi di Eropa memperkirakan lebih dari 65 Milyard dolar dari pemakaian obat
menguap begitu saja sebagai akibat dari penggunaan obat yang tidak efektif sebagai akibat kurang
memanfaatkan bioavailability obat.

Pustaka
, 2007, A health check-up for global pharma, in Biospectrum, Asia Edition, Vol. 2.
, 2007, Nanotech Dalam Industri Kesehatan, dalam Pharma Magazine, Vol. 1 Edisi
kelima.
Gennaro, A., R., Remington: The Science and Practice of Pharmacy, 20thEdition, Lippincott
Williams & Wilkins, Maryland USA.
Gupta, R.B., Kompella, V.B. (ed.), 2006, Nanoparticle Technology for Drug Delivery, Taylor &
Francis Group, New York, USA
Merkle, R.C., 2005, Nanotechnology and Medicine, Alcor Life Extention Foundation, USA.
Priyambodo, B., 2007, Manajemen Farmasi Industri, Ed. 1, cetakan 1, Penerbit Global Pustaka
Utama, Yogyakarta
Sakuma S, Suzuki N, Kikuchi H, et al., 1997, Oral peptide delivery using nanoparticles
composed of novel graft copolymers having hydrophobic backbone and hydrophilic
branches, Int J. Pharm, 149:93106.
Widjanarko, P., 2007, Masa Depan Nano Tech Bagi Pengembangan Obat dan Bidang
Pengobatan, dalam Pharma Magazine, Vo. 1 Edisi Keenam.
Damge, C., Michel, C., Aprahamian, M., Couvreur P., 1988, New approach for oral
Administration of insulin with polyalkylcyanoacrylate nanocapsules as drug carriers.
Diabetes; 37: 246251.

*)

Disampaikan dalam Penataran dan Uji Kompetensi Apoteker (PUKA), Hotel Dana Surakarta
1 Februari 2008

**) Bambang Priyambodo, Production Manager PT. Berlico Mulia Farma Yogyakarta