Anda di halaman 1dari 34

PL III

CASTING PLAN
3.1 Tujuan
1. Agar praktikan mampu memahami teori yang dibutuhkan dalam casting plan.
2. Agar praktikan dapat merencanakan dan membuat cetakan pasir, sistem saluran dan
pola.
3. Agar praktikan mampu memecahkan masalah-masalah dalam casting plan.
3.2 Dasar Teori
3.2.1 Pola
3.2.1.1 Pengertian Pola
Pola adalah alat yang digunakan untuk membuat rongga menyerupai benda kerja
dengan tambahan toleransi berupa toleransi penyusutan, permesinan, dan kemiringan. Pola
merupakan hal yang penting dalam pembuatan coran. Pola yang dipakai haruslah sesuai
dengan pembuatan cetakan yang akan dibuat. Selain itu macam pola yang akan dipakai
harus mempertimbangkan masalah biaya pembuatan cetakan dan pembuatan pola itu
sendiri. (Heine, (1967:8))
Fungsi dari pola adalah membuat rongga pada cetakan atau biasa disebut dengan
cavity. Tidak hanya itu pada pembuatan pola juga perlu di perhitungkan masalah toleransi.
Toleransi disini maksudnya adalah kisaran nilai yang diperbolehkan untuk suatu benda
kerja.
Syarat bahan pola :
1. Mudah dibentuk dan mudah disambung
2. Kuat, keras dan awet
3. Ringan dan penanganan fasilitasnya mudah
4. Tahan aus, tahan korosi, dan tahan reaksi kimia
5. Dimensinya stabil dan tidak terpengaruh temperatur
6. Harganya murah
7. Mudah diperbaiki
8. Memiliki kemampuan untuk bisa di finishing permukaannya dengan baik
Sumber : Jain (2003:6)
3.2.1.2 Macam-macam pola
1. Pola Pejal

Laboratorium
Pengecoran Logam
Laboratorium Pengecoran
Logam
Jurusan Mesin Universitas
Brawijaya
Jurusan
Laboratorium
Mesin
Universitas
Pengecoran
Brawjaya
Logam
Jurusan Mesin Universitas Brawjaya

Pola pejal adalah pola yang biasa dipakai yang bentuknya hamper serupa dengan
bentuk coran. Pola ini dibagi menjadi dua macam yaitu pola tunggal dan pola belahan.
(Surdia dan Chijiwa, (2013:56))
a. Pola Tunggal
Pola ini dibentuk sesuai dengan corannya, disamping itu kecuali tambahan
penyusutan, tambahan penyelesaian mesin dan kemiringan pola, kadang dibuat
menjadi satu dengan telapak inti. (Ilustrasi pada Gambar 3.1)
Keuntungan
: - Pembuatan pola tunggal mudah.
- Biaya murah.
Kerugian
: - Hanya untuk dimensi benda kerja yang simetris.
- Susah dilepas.

Gambar 3.1 Pola Tunggal


Sumber : Surdia dan Chijiwa, (1980 : 57)
b. Pola Belahan
Pola ini dibelah ditengah untuk memudahkan pembuatan cetakan. Permukaan
pisahnya kalau mungkin dibuat satu bidang. (Surdia dan Chijiwa, (2013:56))
- Pola Belahan Dua
Pola ini dibelah ditengah untuk memudahkan pembuatan cetakan. Permukaan
pisahnya kalau mungkin dibuat satu bidang, seperti Gambar 3.2
Keuntungan
: - Dapat digunakan untuk geometri yang rumit.
- Untuk jumlah produksi menengah.
Kerugian
: - Posisi antara cetakan pada drag dan kup kemungkinan
dapat bergeser.

Gambar 3.2 Pola Belah


Sumber : Surdia dan Chijiwa, (1980 : 56)
- Pola Setengah

Laboratorium
Pengecoran Logam
Laboratorium Pengecoran
Logam
Jurusan Mesin Universitas
Brawijaya
Jurusan
Laboratorium
Mesin
Universitas
Pengecoran
Brawjaya
Logam
Jurusan Mesin Universitas Brawjaya

Pola ini dibuat untuk coran dimana kup dan dragnya simetri terhadap
permukaan pisah. Kup dan dragnya hanya dicetak dengan setengah pola, seperti
pada Gambar 3.3
Keuntungan

: - Harga pola setengah dari harga pola tunggal lebih


murah
- Hanya untuk bentuk sederhana tanpa ada banyak
sudut dan kelengkungan yang butuh ketelitian tinggi
: - Posisi drag tidak tepat pada kupnya.
- Sering terjadi pergeseran.

Kerugian

Gambar 3.3 Pola Setengah


Sumber : Surdia dan Chijiwa, (1980 : 57)
- Pola belahan banyak
Dalam hal ini pola dibagi menjadi 3 bagian atau lebih untuk melakukan
penarikan cetakan dan untuk penyederhanaan pemasangan inti. (Ilustrasi pada
Gambar 3.4)
Keuntungan

Kerugian

: - Dapat digunakan untuk bentuk-bentuk yang banyak


memiliki kelengkungan.
- Memudahkan penarikan dari cetakan.
- Digunakan untuk membuat benda-benda yang rumit.
: - Sering menyebabkan salah ukuran.
- Pembuatan pola membutuhkan waktu yang lama

Gambar 3.4 Pola Belahan banyak


Sumber : Surdia dan Chijiwa, (1980 : 57)

Laboratorium
Pengecoran Logam
Laboratorium Pengecoran
Logam
Jurusan Mesin Universitas
Brawijaya
Jurusan
Laboratorium
Mesin
Universitas
Pengecoran
Brawjaya
Logam
Jurusan Mesin Universitas Brawjaya

- Pola penarikan terpisah


Pola penarikan terpisah dipakai untuk pola berukuran besar atau cetakan jenis
mengeras sendiri. Pola dibuat secara terbagi-bagi untuk memudahkan
pengambilannya dari cetakan. Bagian yang ditengah ditarik lebih dulum
kemudian bagian-bagian terluar diambil satu persatu berturut-turut. (Ilustrasi
pada gambar 3.5)
Keuntungan
Kerugian

: - Mudah mengeluarkan pola / pengeluaran pola karena


pembongkarannya dilakukan bertahap per bagian.
: - Waktu pembuatan pola lebih lama karena pembuatan
dilakukan secara bertahap per bagian.

Gambar 3.5 Pola Penarikan terpisah


Sumber : Surdia dan Chijiwa, (1996 : 57)

- Pola penarikan sebagian


Pada pengambilan pola dari cetakan, apabila sebagian dari pola tidak
mungkin ditarik, maka bagian itu harus dipisahkan terlebih dahulu. Kemudian
bagian utama ditarik pertama kali dan bagian cabang ditarik pertama kali dan
bagian cabang ditarik satu demi satu.
Keuntungan
Kerugian

: - Pola lebih mudah dikeluarkan dari cetakan


: - Pembuatan pola membutuhkan waktu yang lama

Gambar 3.6 Pola Belahan banyak


Sumber : Surdia dan Chijiwa, (1980 : 57)
Laboratorium
Pengecoran Logam
Laboratorium Pengecoran
Logam
Jurusan Mesin Universitas
Brawijaya
Jurusan
Laboratorium
Mesin
Universitas
Pengecoran
Brawjaya
Logam
Jurusan Mesin Universitas Brawjaya

2.

Pola Pelat Pasangan


Pola ini merupakan pelat dimana kedua belahnya ditempelkan pola demikian juga
saluran turun pengalir, saluran masuk dan penambah. Pola ini biasanya dibuat dari
logam atau plastik. (Ilustrasi pada Gambar 3.5)
Keuntungan
: - Dapat dipakai untuk produksi massal
Kekurangan
: - Pengerjaan cetakan memerlukan waktu yang lama dan harus
bergantian.

Gambar 3.7 Pola Pelat Pasangan


Sumber : Surdia dan Chijiwa, (1980 : 58)

3.

Pola kup dan drag


Dalam hal ini pola kayu, logam atau plastik akan diletakkan pada dua pelat
demikian pula saluran turun, pengalir, saluran masuk dan penambah. Pola semacam ini
dipakai untuk meningkatkan produksi. (Ilustrasi pada Gambar 3.6)
Keuntungan
: - Dapat dipakai untuk meningkatkan produksi.

Kerugian
: - Untuk membuat pola dibutuhkan tenaga yang
berpengalaman.

Gambar 3.8 Pola Kup dan Drag


Sumber : Surdia dan Chijiwa, (1980 : 58)
4.

Pola Cetakan Sapuan


Alat ini dibuat dari pelat dengan sebuah penggeret dan pemutar pada bagian
tengahnya. Pembuatan cetakan dilakukan dengan memutar penggeret di sekitar
pemutar, seperti yang ditunjukkan Gambar 3.7
Keuntungan : - Bentuk pola relatif sederhana
Laboratorium
Pengecoran Logam
Laboratorium Pengecoran
Logam
Jurusan Mesin Universitas
Brawijaya
Jurusan
Laboratorium
Mesin
Universitas
Pengecoran
Brawjaya
Logam
Jurusan Mesin Universitas Brawjaya

Kerugian

: - Tidak bisa untuk benda rumit


- Perlu ketelitian pada pembuatan pola dan dalam

membuat

penggeret.

Gambar 3.9 Pola Cetakan Sapuan


Sumber : Surdia dan Chijiwa, (1980 : 58)
5.

Pola Penggeret dengan Penuntun


Alat ini dipergunakan untuk pipa lurus atau lengkung yang penampangnya tidak
berubah. Pembuatan cetakan dilakukan dengan menggerakan penggerek sepanjang
penuntun, seperti Gambar 3.8
Keuntungan
: - Bagus untuk pola melengkung dan penampangnya tetap
Kerugian
: - Pembuatan cetakan membutuhkan waktu yang lama.
- Tidak bisa digunakan untuk benda yang rumit.

Gambar 3.10 Pola Pengeret dengan Penuntun


Sumber : Surdia dan Chijiwa, (1980 : 58)
6.

Pola Kerangka A
Pola ini dibuat dengan meletakan pelat dasar dan membuat pelat dudukan
penuntun lalu disapu oleh penggeret untuk membuat permukaan lengkung yang
kontinyu. (Ilustrasi pada Gambar 3.9)
Keuntungan : - Cocok untuk bentuk dengan lengkungan yang berbeda-beda.
- Dapat digunakan untuk cetakan yang kecil
Kerugian
: - Pembuatan cetakan lama
- Hanya dipakai untuk jumlah produksi yang terbatas.

Laboratorium
Pengecoran Logam
Laboratorium Pengecoran
Logam
Jurusan Mesin Universitas
Brawijaya
Jurusan
Laboratorium
Mesin
Universitas
Pengecoran
Brawjaya
Logam
Jurusan Mesin Universitas Brawjaya

Gambar 3.11 Pola Kerangka (A)


Sumber : Surdia dan Chijiwa, (1980 : 59)

7.

Pola Kerangka B
Pada pola kerangka yang kedua ini dibuat dengan meletakkan pelat ukur pada
permukaan pisah dan diatasnya diletakkan pengukur-pengukur lain yang mempunyai
ketebalan serupa sehingga menjadi kerangka berbentuk sangkar. Pada pembuatan
cetakkan pasir ditekan dan dipadatkan sampai batas terluar dan kertas direkatkan pada
pola, sehingga menjadi seperti pola tunggal atau belahan. (Ilustrasi pada Gambar 3.10)
Keuntungan : - Bisa membuat pola dengan lingkaran kontinu.
Kerugian
: -Tidak bisa digunakan untuk produksi masal.
- Pembuatan kerangka yang sulit.
- Pembuatan cetakan lama.

Gambar 3.12 Pola Kerangka (B)


Sumber : Surdia dan Chijiwa, (1980 : 59)
3.2.1.3 Bahan Pola
Tabel 3.1 Karakteristik pada Bahan Pola

Laboratorium
Pengecoran Logam
Laboratorium Pengecoran
Logam
Jurusan Mesin Universitas
Brawijaya
Jurusan
Laboratorium
Mesin
Universitas
Pengecoran
Brawjaya
Logam
Jurusan Mesin Universitas Brawjaya

Sumber: Kalpakjian, (1989:303)


1. Kayu
Kayu yang dipakai untuk pola adalah kayu saru, kayu aras, kayu pinus, kayu
magoni, kayu jati dan lain-lain. Kayu yang kadar airnya lebih dari 14% tidak dapat
dipakai karena akan terjadi pelentingan yang disebabkan oleh perubahan kadar air
dalam kayu.
Kelebihan:
- Memiliki kemampuan yang sangat baik ketika dilakukan permesinan
- Mudah untuk di perbaiki
- Memiliki ketahanan korosi yang sangat baik.
Kekurangan:
- Kekuatan dan ketahanan ausnya rendah
- Mudah mengalami pembengkakan
2. Aluminium
Alumunium adalah bahan yang ringan dan mudah di olah, sehingga sering
dipakai untuk pelat pola atau pola untuk mesin pembuat cetakan.
Kelebihan:
- Memiliki kemampuan ketahanan korosi dan ketahanan aus yang bagus.
- Memiliki kekuatan yang cukup tinggi
- Kemampuan untuk dilakukan proses permesinan baik
Kekurangannya:
- Susah untuk diperbaiki ketika terjadi suatu kerusakan.
3. Baja
Baja khusus dipakai untuk pena atau pegas sebagai bagian dari pola yang
memerlukan keuletan.
Kelebihan:
- Memiliki ketahanan aus dan kekuatan yang sangat tinggi
- Mudah untuk diperbaiki.
Laboratorium
Pengecoran Logam
Laboratorium Pengecoran
Logam
Jurusan Mesin Universitas
Brawijaya
Jurusan
Laboratorium
Mesin
Universitas
Pengecoran
Brawjaya
Logam
Jurusan Mesin Universitas Brawjaya

Kekurangan:
- Susah untuk dilakukan proses permesinan pada baja
- Tidak tahan terhadap korosi.
4. Plastik
Mampu untuk dilakukan proses permesinan dan juga memiliki kekuatan yang
bagus. Selain itu, plastic juga tahan terhadap korosi. Tetapi plastic tidak tahan aus
juga susah untuk di perbaiki ketika terjadi kerusakan.
5. Besi cor
Besi cor yang biasa digunakan adalah besi cor kelabu.
Kelebihan:
- Memiliki kemampuan untuk dilakukan proses permesinan
- Memiliki kekuatan dan ketahanan aus yang tinggi
- Mudah di perbaiki ketika terjadi kerusakan.
Kekurangan
- Tidak tahan terhadap korosi.
3.2.1.4 Perencanaan Pembuatan Pola
Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam pernecanaan pembuatan pola adalah
menentukan kup dan drag, dan permukaan pisah yang merupakan hal yang paling utama
untuk menghasilkan coran yang baik. Kentungan yang harus dipenuhi adalah:
1. Pola harus mudah dikeluarkan dari cetakan, permukaan pisah harus satu bidang pada
2.

dasar kup dibuat agak dangkal.


Penempatan inti harus mudah. Tempat inti dalam cetakan utama harus ditentukan

3.

secara teliti.
Sistem saluran harus dibuat sesempurna mungkin untuk membuat ukuran logam yang

4.

optimum.
Terlalu banyak permukaan pisah akan mengambil banyak waktu dalam proses
pembuatan cetakan yang menyebabkan terjadi tonjolan sehingga pembuatan pola
menjadi mahal.
Untuk membuat sebuah pola kita juga harus memperhatikan toleransi penyusutan,

permesinan, dan kemiringan dari sebuah pola agar dimensi pola yang kita inginkan bisa
sesuai.
a. Penentuan Tambahan Penyusutan
Karena coran menyusut pada waktu pembekuan dan pendinginan, maka
pembuatan pola diperlukan penambahan dimensi pola sebanyak penyusutan pada
ukuran pola. Besarnya penyusutan sering tidak isotropis sesuai dengan bahan coran,
bentuk, tempat, tebal coran atau ukuran dan kekuatan inti. Oleh karena itu
toleransi/tambahan penyusutan dapat dilihat pada tabel di bawah ini.

Laboratorium
Pengecoran Logam
Laboratorium Pengecoran
Logam
Jurusan Mesin Universitas
Brawijaya
Jurusan
Laboratorium
Mesin
Universitas
Pengecoran
Brawjaya
Logam
Jurusan Mesin Universitas Brawjaya

Tabel 3.2 Toleransi Penyusutan

Sumber : Heine, (1976 : 81)


Misal, untuk jenis aluminium dengan pattern dimension up to 48 in dengan tipe
konstruksi open construction, maka didapat:

X : Nilai toleransi penyusutan (mm)


Y : Nilai yang akan ditoleransi (mm)
Toleransi penyusutan (5/32 in/ft) untuk setiap 32 ft = 9753.6 mm memerlukan
jumlah toleransi penyusutan sebesar 5 inchi = 127 mm.
Contoh perhitungan:

40 mm

= 0,52 mm

Angka 40 mm menunjukkan dimensi dari desain benda kerja sebelum ada


penambahan toleransi penyusutan. Angka 0.52 mm adalah penambahan toleransi
penyusutan.
Laboratorium
Pengecoran Logam
Laboratorium Pengecoran
Logam
Jurusan Mesin Universitas
Brawijaya
Jurusan
Laboratorium
Mesin
Universitas
Pengecoran
Brawjaya
Logam
Jurusan Mesin Universitas Brawjaya

b.

Penentuan Tambahan Penyelesaian Mesin


Tempat dimana coran memerlukan penyelesaian mesin harus dibuat dengan
kelebihan tebal seperlunya. Kelebihan tebalnya berbeda menurut bahan, ukuran, arah
kup dan drag, serta pekerjaan mekanis. Harga-harga yang bisa untuk tambahan
penyelesaian mesin seperti tabel dibawah ini.
Tabel 3.3 Toleransi permesinan

Sumber : Heine, (1976 : 81)


Misal, untuk jenis Aluminium dengan pattern size up to 12 in dengan finish
1/16, maka didapat:

in
X : Nilai toleransi tambahan penyelesaian mesin (mm)
Y : Nilai yang akan ditoleransi (mm)
Untuk setiap 16 in = 406,4 mm memerlukan jumlah toleransi permesinan
sebesar 1 in = 25,4 mm.
40 mm

406,4

= 2,50 mm

Angka 40 mm menunjukkan dimensi dari desain benda kerja sebelum ada


penambahan toleransi permesinan. Angka 2,50 mm adalah penambahan toleransi
permesinan.
c.

Kemiringan pola
Laboratorium
Pengecoran Logam
Laboratorium Pengecoran
Logam
Jurusan Mesin Universitas
Brawijaya
Jurusan
Laboratorium
Mesin
Universitas
Pengecoran
Brawjaya
Logam
Jurusan Mesin Universitas Brawjaya

Permukaan yang tegak pada pola dimiringkan dari permukaan pisah agar
memudahkan pengangkatan pola dari cetakan. Sebagai contoh pada kayu
membutuhkan kemiringan

sampai

.Ilustrasi pada gambar 3.11

Gambar 3.11 Contoh Kemiringan Pola


Sumber : Surdia dan Chijiwa, (1980 : 53)
Kemiringan = A x Z
Keterangan :
A : Total untuk toleransi penyusutan dan permesinan
Z : Kemiringan pola (untuk kayu : 1/30-1/100)
Contoh perhitungan:
Dari perhitungan toleransi penyusutan dan permesinan, maka didapatkan
dimensi total:
40 mm + 0,52 mm + 0,21 mm = 40,73 mm
40,73 adalah dimensi total untuk toleransi penyusutan dan permesinan. Untuk
menghitung kemiringan pada pola kayu diambil kemiringan 1/30, sehingga:
mm
1,391 mm merupakan nilai kemiringan dari pola tersebut.
3.2.2 Sistem Saluran
3.2.2.1 Pengertian
Sistem saluran adalah jalan masuk bagi cairan logam yang dituangkan ke dalam
rongga cetakan.Tiap bagian memiliki nama yaitu mulai dari cawan tuang dimana logam

Laboratorium
Pengecoran Logam
Laboratorium Pengecoran
Logam
Jurusan Mesin Universitas
Brawijaya
Jurusan
Laboratorium
Mesin
Universitas
Pengecoran
Brawjaya
Logam
Jurusan Mesin Universitas Brawjaya

cair dituangkan dari ladel, sampai saluran masuk ke dalam rongga cetakan seperti pada
gambar 3.12. (Surdia dan Chijiwa, (2013:65))
3.2.2.2 Bagian-bagian Sistem Saluran

Gambar 3.12 Sistem Saluran


Sumber : Surdia dan Chijiwa, (1980 : 65)
a) Cawan Tuang ( Pourin Basin )
Tujuan utama dari pouring basin adalah untuk membentuk aliran yang tepat dan
secepat mungkin, untuk logam seperti aluminium dan magnesium yang bereaksi cepat
(solidifikasi dini) bila terkena udara, hal itu dimungkinkan untuk membuat pouring
basin yang terbentuk dari inti pasir kering atau besi cor di atas sprue yang berfungsi
untuk menuang. Beberapa tipe dari pouring basin dapat dilihat di gambar 3.13.

Gambar 3.13 Cawan Tuang


Sumber : Jain, (2003 : 126)
b) Saluran Turun ( Sprue )
Secara umum dibuat lurus dan tegak dengan irisan berupa lingkaran. Terkadang
diameter penampangnya dibuat sama atau mengecil dari permukaan atas sampai
permukaan bawah. Saluran lurus dan tegak dipakai bila menginginkan pengisian yang
cepat dan lancar serta yang dibuat mengecil digunakan untuk penahanan kotoran yang
sebanyak-banyaknya. Selain itu bentuk sprue dibuat tirus tujuannya untuk
memepercepat aliran logam cair, mengurangi tekanan, membuat aliran terfokus dan

Laboratorium
Pengecoran Logam
Laboratorium Pengecoran
Logam
Jurusan Mesin Universitas
Brawijaya
Jurusan
Laboratorium
Mesin
Universitas
Pengecoran
Brawjaya
Logam
Jurusan Mesin Universitas Brawjaya

mengurangi pembekuan cepat. Pada perhitungan sprue ada 2 persamaan yaitu choke
area dan kontinuitas.
a. Choke Area
Adalah bagian terkecil dari saluran masuk, mengontrol laju aliran ke dalam
rongga cetakan dan juga mengontrol waktu penuangan. Fungsi choke area untuk
menghitung luas sprue bawah.

Keterangan:
A = Choke area
W = Massa yang dituang (Kg)
d = Massa jenis logam (Kg/m3 )
g = Percepatan gravitasi ( m/s2)
h = Tinggi sprue efektif (m)
t = Waktu penuangan (s)
c = Faktor efisiensi.
Sumber : Heine (1976 : 223)
b. Persamaan Kontinuitas
Digunakan untuk menghitung laju aliran dan nantinya dapat mengetahui
dimensi sprue bagian atas.
Q=
A atas =
A bawah

A bawah
A atas

Keterangan :
Q
= Kecepatan aliran Volume
A atas = Luas penampang bagian atas coran
V atas = Kecepatan aliran
A bawah = Luas penampang bagian bawah coran
V bawah = kecepatan aliran

Gambar 3.14 Saluran Turun


Laboratorium
Pengecoran Logam
Laboratorium Pengecoran
Logam
Jurusan Mesin Universitas
Brawijaya
Jurusan
Laboratorium
Mesin
Universitas
Pengecoran
Brawjaya
Logam
Jurusan Mesin Universitas Brawjaya

Sumber : Jain, (2003:127)


c) Saluran Pengalir ( Runner ) dan Saluran Masuk (Ingates)
Saluran pengalir biasanya memiliki irisan seperti trapesium merupakan
saluran yang membawa logam cair dari saluran turun ke bagian yang berongga pada
cetakan pengalir kadang-kadang dibuat mengecil ke bawah. Saluran lurus dan tegak
biasanya dipakai untuk menginginkan pengisian yang cepat dan lancar serta yang
dibuat mengecil digunakan untuk penahan kotoran. Fungsi dari saluran pengalir
adalah untuk membawa logam cair dari saluran turun ke saluran masuk, menjaga
aliran tetap laminar. Saluran pengalir dapat dilihat pada gambar 3.15. (Surdia dan
Chijiwa, (1980 : 65))

Gambar 3.15 Saluran Pengalir


Sumber : Surdia dan Chijiwa, (1980:67)
Sedangkan ingate adalah saluran yang mengaliri logam cair dari pengalir ke
dalam rongga cetakan. Dibuat dengan irisan yang lebih kecil dari pada irisan pengalir
agar dapat mencegah kotoran masuk ke dalam rongga cetakan. Bentuk irisan saluran
masuk biasanya berbentuk bujur sangkar atau trapesum, segitga atau setengah
lingkaran. Fungsi dari saluran masuk adalah mengalirkan logam cair ke dalam rongga
cetakan. Ilustrasi ingate dapat dilihat pada gambar 3.16.

Gambar 3.16 Saluran Masuk


Sumber : Surdia dan Chijiwa, (1980 : 68)

Laboratorium
Pengecoran Logam
Laboratorium Pengecoran
Logam
Jurusan Mesin Universitas
Brawijaya
Jurusan
Laboratorium
Mesin
Universitas
Pengecoran
Brawjaya
Logam
Jurusan Mesin Universitas Brawjaya

Sedangakn gating ratio adalah Perbandingan luas potongan antara sprue bawah :
runner : ingates. Yang digunakan yaitu 1:3:3

Tabel 3.4 Gating Ratio

Sumber : Heine, (1976 : 224)


d) Saluran Penambah ( Riser )
Saluran yang memberi logam cair yang akan mengimbangi penyusutan dalam
pembekuan dari coran sehingga harus membeku awal dari coran. Fungsi dari saluran
penambah adalah untuk mengisi ukuran yang tidak terisi logam cair dikarenakan
pemuaian
Hukum Chorinov
Triser = 1,25 T produk
2

(V/A) Riser = 1,25 (V/A)


Dimana
1

V = Volume Riser
Laboratorium
Pengecoran Logam
Laboratorium Pengecoran
Logam
Jurusan Mesin Universitas
Brawijaya
Jurusan
Laboratorium
Mesin
Universitas
Pengecoran
Brawjaya
Logam
Jurusan Mesin Universitas Brawjaya

A = Luas area riser


2

V = Volume produk
2

A = Luas area produk


Sumber : DeGarmo (1997 : 354)

Gambar 3.17 Tipe Riser


Sumber : Heine, (1976 : 244)
e) Dam dan Trap
Dalam logam cair dalam pengalir masih ditemukan kotoran yang terapung
pada permukaan. Sehingga harus dipertimbangkan untuk membuang kotoran tersebut
yaitu melalui dam. Fungsi dam adalah untuk menampung dan mencegah kotoran
dengan jenis dari logam. Ilustrasi Dam dapat dilihat pada gambar 3.18.

Laboratorium
Pengecoran Logam
Laboratorium Pengecoran
Logam
Jurusan Mesin Universitas
Brawijaya
Jurusan
Laboratorium
Mesin
Universitas
Pengecoran
Brawjaya
Logam
Jurusan Mesin Universitas Brawjaya

Gambar 3.18 Dam


Sumber : Surdia dan Chijiwa, (1980 : 85)
Sedangkan trap biasanya untuk menampung atau membuang kotoran dengan
berat jenis lebih kecil dari logam cair sehingga mempunyai fungsi untuk menjebak
kotoran dengan berat jenis lebih kecil dari logam cair dan dapat dilihat pada gambar
3.19.

Gambar 3.19 Trap


Sumber : Yudy Surya Irawan (2013 : 23)
f) Core
Adalah suatu pola yang disisipkan yang terbuat dari pasir. Core ditempatkan
dalam cetakan yang bertujuan untuk membuat daerah berongga. Core juga digunakan
pada bagian luar pengecoran, untuk membuat seperti bentuk huruf atau angka di
permukaan benda.
Untuk coran dengan internal cavity, seperti yang ditemukan di sebuah blok
mesin otomotif atau valve body, menggunakan core. Seperti halnya cetakan pasir,
core harus memiliki kekuatan, permeabilitas, serta kemampuan untuk menahan
panas. Core ditempatkan oleh core print, dimana lekukan ditambahkan ke pola untuk
menempatkan dan mambantu core dan untuk menyediakan saluran udara untuk gas
yang keluar (Gambar 3.20 a). Masalah umum pada core adalah bahwa (untuk
beberapa persyaratan casting, seperti dalam kasus di mana lekukan diperlukan) core
mungkin kurang mencukupi dukungan struktural pada cavity. Untuk menjaga core
dari pergeseran, bantuan logam (chaplets) dapat digunakan untuk menempatkan core
di tempat (Gambar 3.20 b). Core umumnya dibuat dengan cara yang sama dengan
yang digunakan pada cetakan pasir. Core dibentuk dalam core boxes, yang digunakan
dalam banyak cara yang sama dengan pola-pola yang digunakan untuk membentuk
cetakan pasir.

Laboratorium
Pengecoran Logam
Laboratorium Pengecoran
Logam
Jurusan Mesin Universitas
Brawijaya
Jurusan
Laboratorium
Mesin
Universitas
Pengecoran
Brawjaya
Logam
Jurusan Mesin Universitas Brawjaya

Gambar 3.20 Core Prints dan Chaplets


Sumber : Kalpakjian, (1989:265)
3.2.2.3 Macam-Macam Sistem Saluran
1. Saluran Pisah
Mempunyai saluran masuk pada permukaan pisah dari cetakan, dari mana
logam cair di jatuhkan ke dalam rongga cetakan.(ilustrasi pada gambar 3.21)
Keuntungan :
- Udara mudah keluar saat logam cair di tuangkan karena memiliki dua
salauran yang berbeda sehingga ada jalan bagi udara untuk keluar
Kerugian :
- Temperatur penuanagan harus lebih tinggi dan kecepatan penuangan juga
harus cepat

Gambar 3.21 Saluran pisah


Sumber : Surdia dan Chijiwa, (1980:69)
2. Saluran langsung
Saluran langsung merupakan saluran tegak yang terbuka langsung pada
bagian atas rongga. Saluran ini dibuat langsung jatuh diantara rongga cetakan.
Jadi ketika dituang, logam cair langsung mengisi rongga cetakan.(ilustrasi pada
gambar 3.22)
Keuntungan:
- Lebih ekonomis
Laboratorium
Pengecoran Logam
Laboratorium Pengecoran
Logam
Jurusan Mesin Universitas
Brawijaya
Jurusan
Laboratorium
Mesin
Universitas
Pengecoran
Brawjaya
Logam
Jurusan Mesin Universitas Brawjaya

- Lazim digunakan karena mudah dibuat dan lebih pendek.


Kerugian:
- Logam cair langsung jatuh kedalam rongga akan mengganggu logam yang
terdahulu dituang.
- Banyak timbul cacat

Gambar 3.22 Saluran langsung


Sumber : Surdia dan Chijiwa, (1980:69)
3. Saluran Bawah
Saluran yang mempunyai saluran masuk pada bagian bawah dari rongga
cetakan. Pada sistem ini terdapat tiga jenis bentuk yang umum digunakan yaitu
saluran turun, tegak dan panjang di sambungan dengan pengalir horizontal dan
vertikal. (ilustrasi pada gambr 3.23)
Keuntungan:
- Logam cair lebih merata saat menempati ruang/rongga pada cetakan karena
pengisian cetakan dilakukan dari bawah.
Kerugian:
- Logam cair cepat langsung membeku sebelum mencapai atas, untukitu
dibutuhkan kecepatan penuangan yang cepat.hal ini dikarenakan saluran yang
dilewati logam cair lebih panjang.

Gambar 3.23 Saluran bawah


Sumber : Surdia dan Chijiwa, (1980:69)

Laboratorium
Pengecoran Logam
Laboratorium Pengecoran
Logam
Jurusan Mesin Universitas
Brawijaya
Jurusan
Laboratorium
Mesin
Universitas
Pengecoran
Brawjaya
Logam
Jurusan Mesin Universitas Brawjaya

4. Saluran Pensil
Sistem saluran diamana logam cair di jatuhkan ke bawah melalui beberapa
lubang pada dasar dari cawan tuang.
Keuntungan:
- Harga untuk benda simetris mahal.
Kerugian:
- Pembuatan saluran relatif lebih sulit dan rumit.

Gambar 3.24 Saluran pensil


Sumber : Surdia dan Chijiwa, (1980:70)
5. Saluran Bertingkat
Sistem saluran yang mempunyai saluran turun yang di hubungkan dengan
beberapa saluran masuk, logam cair mengalir ke dalam rongga dari saluran yang
terbawa dan kemudian dari saluran masuk kedua dan seterusnya. (ilustrasi pada
gambar 3.25)
Keuntungan:
- Logam cair lebih cepat mengisi cetakan karena memiliki banyak saluran
masuk.
Kerugian:
- Pembuatan cetakan yang rumit dan sistem saluran yang dibuat menjadi
panjang.

Gambar 3.25 Saluran bertingkat


Laboratorium
Pengecoran Logam
Laboratorium Pengecoran
Logam
Jurusan Mesin Universitas
Brawijaya
Jurusan
Laboratorium
Mesin
Universitas
Pengecoran
Brawjaya
Logam
Jurusan Mesin Universitas Brawjaya

Sumber : Surdia dan Chijiwa, (1980:70)


6. Saluran Baji
Saluran baji di buat seperti celah pada bagian atas coran. Saluran ini
mempunyai dua saluran masuk yang bertujuan untuk menghasilkan coran
dengan ketebalan sama. (ilustrasi pada gambar 3.26).
Keuntungan:
- Dalam sekali tuang dapat dihasilkan benda benda cor lebih dari satu dengan
ukuran yang sama besar karena mengisi dua buah pola dibutuhkan satu
saluran masuk
Kerugian:
- Kecepatan penuangan harus tinggi karena hanya ada satu saluran masuk
untuk beberapa pola yang harus diisi.

Gambar 3.26 Saluran baji


Sumber : Surdia dan Chijiwa, (1980:70)
7. Saluran terompet
Pada saluran terompet, salauran masuk menjadi satu dengan salauran turun
yang berbentuk seperti terompet yang semakin mengecil dari atas sampai masuk
ke dalam rongga cetakan.
Keuntungan :
- Logam cair akan masuk dan mengisi rongga pada cetakan secara merata
- Cocok untuk benda-benda yang berbentuk pejal
Kerugian :
- Penuangan logam harus dengan kecepatan tinggi agar dapat menghindari
perlawanan dari pada cairan logam

Laboratorium
Pengecoran Logam
Laboratorium Pengecoran
Logam
Jurusan Mesin Universitas
Brawijaya
Jurusan
Laboratorium
Mesin
Universitas
Pengecoran
Brawjaya
Logam
Jurusan Mesin Universitas Brawjaya

Gambar 3.27 Saluran terompet


Sumber : Surdia dan Chijiwa, (1980:69)
8. Saluran Cincin
Saluran cincin adalah salah satu jenis saluran bawah tetapi pada saluran
cincin setelah turun menuju saluran pengalir, yang terbentuk melingkar seperti
cincin dan mempunyai saluran masuk yang banyak mengelilingi rongga cetak.
(ilustrasi pada gambar 3.28).
Keuntungan :
- Logam cair akan masuk dan mengisi rongga pada cetakan secara merata.
- Hasil dari coran akan lebih padat dan dapat mengurangi cacat-cacat rongga
pada benda.
Kerugian :
- Proses pembuatannya panjang dan rumit
- Diperlukan temperatur dan kecepatan penuangan yang tinggi agar logam cair
yang di tuangkan lebih merata dan tidak mengeras sebelum waktunya.

Gambar 3.28 Saluran cincin


Sumber : Surdia dan Chijiwa, (1980:69)
3.2.3.

Pelapis
Pelapis adalah suatu lapisan yang diberikan pada permukaan cetakan dengan

tujuan tertentu sebelum logam cair dituangkan kedalam cetakan.


3.2.3.1. Fungsi Pelapis
a) Mencegah fusi dan penetrasi logam.
b) Mendapatkan permukaan coran yang halus.
c) Membuang pasir inti dan pasir cetak dengan mudah saat pembongkaran.
d) Menghilangkan cacat-cacat akibat pasir, misal cacat sirip.
Sumber: Surdia dan Chijiwa (1986 : 106)
3.2.3.2. Syarat Pelapis
Syarat pelapis harus mempunyai beberapa sifat, yaitu :
a) Sifat tahan panas agar dapat menerima temperatur penuangan.
b) Saat kering harus cukup agar dapat mencegah penetrasi logam.
c) Tebal pelapis yang cukup agar dapat mencegah penetrasi logam.
Laboratorium
Pengecoran Logam
Laboratorium Pengecoran
Logam
Jurusan Mesin Universitas
Brawijaya
Jurusan
Laboratorium
Mesin
Universitas
Pengecoran
Brawjaya
Logam
Jurusan Mesin Universitas Brawjaya

d) Gas yang ditimbulkan harus lebih sedikit.


Sumber: Surdia dan Chijiwa (1986 : 106)
3.2.3.3. Bahan Pelapis
Pelapis dibagi menjadi 2 yaitu :
1. Lapisan cetakan untuk cetakan pasir basah
Lapisan cetakan untuk cetakan pasir basah yang dipakai adalah grafit, bubuk
mika atau talek murni. Bahan ini ditaburkan atau diaplikasikan dengan kuas pada
2.

permukaan cetakan basah.


Lapisan cetakan untuk pasir kering.
Untuk lapisan cetakan kering dipakai bahan-bahan berikut:
a. Bubuk garfit /arang, jika temperatur penuangan dibawah 1350C. Dalam hal ini
harus di jaga agar mencegah busa dan gelembung-gelembung karena zat pengikat.
Seperti dengan mengambil komposisi berikut :
1. Campuran grafit 100 (grafit kerak 0-40; grafit tanah 60-100); bentonit 10-20
(atau lempung tahan api 20-40).
2. Campuran grafit (grafit kerak 20-50; grafit tanah atau jelaga kokas 50-80);
Bentonit 10-20 (atau lempung tahan api 20-40).
Dalam hal penggunaan lempung tahan api, dicampur gula tetes 2-5 atau
ligninasam sulfonat kurang dari 2 untuk tiap campuran grafit 100.
b. Untuk lapisan cetakan yang mengalami temperatur penuangan diatas 1350C harus
dipilih bahan yang mempunyai sedikit perubahan sifat pada temperatur tinggi.
Sebagai contoh, disarankan komposisinya sebagai berikut:
1. Campuran grafit 100 (Grafit kerak 80-90, jelaga kokas 20); Bentonit 10-20
2. Grafit kerak 100, amonium klorida 0,5, bentonit 10-20.

Sumber: Surdia dan Chijiwa (1986 : 106)


3.3 Desain Kerja
3.3.1 Desain Benda Kerja
(Terlampir)
3.3.2 Desain Kup dan Drag
(Terlampir)

Laboratorium
Pengecoran Logam
Laboratorium Pengecoran
Logam
Jurusan Mesin Universitas
Brawijaya
Jurusan
Laboratorium
Mesin
Universitas
Pengecoran
Brawjaya
Logam
Jurusan Mesin Universitas Brawjaya

3.3.3 Desain Pola


Tabel 3.5 Dimensi Benda Kerja dan Toleransi
No.

Dimensi Asli
Benda Kerja

Toleransi
Penyusutan

Toleransi
Permesinan

Toleransi
Kemiringan

Toleransi
Total

1.

40 mm

0,520 mm

0,210 mm

40,73 mm

2.

20 mm

0,260 mm

0,104 mm

0,6788

21,0428 mm

3.

16 mm

0,208 mm

0,083 mm

0,543

16,834 mm

4.

20 mm

0,260 mm

0,104 mm

0,6788

21,0428 mm

5.

60 mm

0,78125 mm

0,3125 mm

61,09375 mm

6.

15 mm

0,195 mm

0,078mm

15,273 mm

7.

30 mm

0,390 mm

0,156mm

30,546 mm

Sumber: Dokumentasi Pribadi


1. Perhitungan Toleransi Penyusutan

Untuk setiap 32 feet = 9753,6 mm memerlukan jumlah toleransi penyusutan


sebesar 5 inchi = 127 mm.
a. 40 mm
b. 20 mm
c. 16 mm

Laboratorium
Pengecoran Logam
Laboratorium Pengecoran
Logam
Jurusan Mesin Universitas
Brawijaya
Jurusan
Laboratorium
Mesin
Universitas
Pengecoran
Brawjaya
Logam
Jurusan Mesin Universitas Brawjaya

d. 20 mm
e. 60 mm
f. 15 mm
g. 30 mm

2. Perhitungan Toleransi Permesinan

Untuk setiap 16 feet = 4876,8 mm memerlukan jumlah toleransi permesinan


sebesar 1 inchi = 25,4 mm.
a. 40 mm
b. 20 mm
c. 16 mm
d. 20 mm
e. 60 mm
f. 15 mm
g. 30 mm
3. Dimensi Total
a.
b.
c.
d.
e.
f.
g.

40 mm 40 + 0,520 + 0,21 = 40,73 mm


20 mm 20 + 0,26 + 0,104 = 20,364 mm
16 mm 16 + 0,208 + 0,083 = 16,291 mm
20 mm 20 + 0,260 + 0,104 = 20,364 mm
60 mm 60 + 0,78125 + 0,3125 = 61,09375 mm
15 mm 15 + 0,195 + 0,078 = 15,273 mm
30 mm 30 + 0,390 + 0,156 = 30,546 mm
Laboratorium
Pengecoran Logam
Laboratorium Pengecoran
Logam
Jurusan Mesin Universitas
Brawijaya
Jurusan
Laboratorium
Mesin
Universitas
Pengecoran
Brawjaya
Logam
Jurusan Mesin Universitas Brawjaya

4. Kemiringan pada Pola


a. 20 20,364 +
b. 16 16,291 +

= 16,291 + 0,543 = 16,834 mm

3.3.4 Desain sistem saluran


Volume benda kerja ( v) = 86510.022 mm3 = 86510.022 x 10-9 m3
Massa jenis benda kerja () = 2700 kg/m3
Luas Permukaan benda kerja = 16815.172 mm2
Massa benda kerja
m=xv
= 2700 kg/m3 x 86510.022 x 10-9 m3
= 0,23357 kg
- Pouring Rate
R=b
= 0,47 (0,23357)
= 0,227
- Waktu Penuangan
t=
t = 0,23357/0,227
t = 1,028 s
- Diameter sprue bawah

A2 =
A2 = 9,5 x 10-5 m2
r2 = 9,5 x 10-5 m2
= 5,5 x 10-3 m
= 2 x 5,5 x 10-3 m = 11 x 10-3 = 11 mm
- Diameter sprue atas

Laboratorium
Pengecoran Logam
Laboratorium Pengecoran
Logam
Jurusan Mesin Universitas
Brawijaya
Jurusan
Laboratorium
Mesin
Universitas
Pengecoran
Brawjaya
Logam
Jurusan Mesin Universitas Brawjaya

A1 = 9,5 x 10-5
m2

= 1.789 x

m2

= 1.789 x
r1 =
D1

= 7,548 x 10-3 m

= 0,01509 m = 15,09 mm

- Ukuran Runner
Gating Ratio = Sprue : Runner = 1 : 3
= 2,85 x 10-4 m2

12 mm
Sisi atas
= 25 mm
sisi bawah
= 22,5 mm
Luas Trapesium = x ( sisi atas + sisi bawah ) x t
= x (40,75) x 12
= 285 m

= 2,85 x 10-4 m2

- Panjang ingate
Luas ingate dengan runner perbandingan 1 : 3
Aingate = 3 x A2
Aingate = 2,85 x 10-4 m2
Karena digunakan 2 gate, maka luasan dibagi 2
Aingate = 1,425 x 10-4 m2
Aingate = Apersegi
S2 = 1,425 x 10-4 m2
S = 1,1937 x 10-2 m = 11,937 mm
- Diameter riser
= 1,25 ( )2produk
= 1,25 (

)2

= 35.71
= 5.97

Laboratorium
Pengecoran Logam
Laboratorium Pengecoran
Logam
Jurusan Mesin Universitas
Brawijaya
Jurusan
Laboratorium
Mesin
Universitas
Pengecoran
Brawjaya
Logam
Jurusan Mesin Universitas Brawjaya

= 5,97
= 11.94
= 11.94 mm
r=
r = 19,205 mm
d = 38,41 mm
3.3.5 Desain Cetakan Pasir
(Terlampir)
3.4 Urutan Kerja Pembuatan Cetakan Pasir
3.4.1 Alat dan Bahan
Alat - alat yang digunakan dalam pengujian ini adalah:
1. Rangka Cetak (Kup dan Drag)
Alat ini digunakan sebagai tempat untuk membuat cetakan pasir.
Foto Kup dan Drag benda kerja kami dapat dilihat pada gambar 3.29.

Kup
kfjk

Midddle
drag
Drag
fjkdfj

Gambar 3.29 Kup dan Drag


Sumber : Laboratorium Pengecoran Logam Jurusan Mesin Fakultas Teknik Universitas
Brawijaya
2. Sistem Saluran
Alat ini digunakan sebagai tempat mengalirnya logam cair dalam cetakan.
Foto Sistem saluran benda kerja kami dapat dilihat pada gambar 3.30 berikut.

Laboratorium
Pengecoran Logam
Laboratorium Pengecoran
Logam
Jurusan Mesin Universitas
Brawijaya
Jurusan
Laboratorium
Mesin
Universitas
Pengecoran
Brawjaya
Logam
Jurusan Mesin Universitas Brawjaya

Pouring
basin

Riser

Sprue

Ingate
Damk
Runner
dfjk
Gambar 3.30 Sistem Saluran
Sumber : Laboratorium Pengecoran Logam Jurusan Mesin Fakultas Teknik Universitas
Brawijaya
3. Pola
Alat ini digunakan untuk membuat bentuk / rongga cetakan benda cor. Pola benda
kerja kami dapat dilihat pada gambar 3.31.

Gambar 3.31 Pola


Sumber : Laboratorium Pengecoran Logam Jurusan Mesin Fakultas Teknik Universitas
Brawijaya
4. Papan Datar
Alat ini digunakan untuk tempat landasan dalam membuat cetakan.
Seperti apa papan datar dapat dilihat pada gambar 3.32 berikut.

Laboratorium
Pengecoran Logam
Laboratorium Pengecoran
Logam
Jurusan Mesin Universitas
Brawijaya
Jurusan
Laboratorium
Mesin
Universitas
Pengecoran
Brawjaya
Logam
Jurusan Mesin Universitas Brawjaya

Gambar 3.32 Papan Datar


Sumber : Laboratorium Pengecoran Logam Jurusan Mesin Fakultas Teknik Universitas
Brawijaya
Bahan yang digunakan adalah pasir cetak dengan komposisi pasir silika sebesar 10
kg, kadar bentonite 6%, dan kadar air 3%; serta pasir silika halus dan grafit.
3.4.2 Urutan Kerja
Langkah - langkah dalam pembuatan cetakan adalah:
1. Aduk pasir cetak dengan komposisi tertentu.
2. Letakkan mal pada papan datar berikut drag, pasang saluran bawah dan dam yang
sudah dilapisi grafit sesuai mal, masukkan pasir cetak dan padatkan hingga rata dan
padat memenuhi drag. Ratakan permukaan pasir cetak bagian atas dengan papan kayu.
3. Balik drag , kemudian taburi pasir dan permukaan drag dengan silika halus agar pola
dan pasir cetak tidak lengket, kemudian ratakan dengan kuas secara hati - hati.
4. Letakkan middle drag diatas drag, kemudian letakkan saluran turun, ingate, dan pola.
5. Isi middle drag dengan pasir cetak, padatkan dan selama pemadatan jangan sampai
saluran maupun pola berubah posisi. Kemudian taburi pasir silika halus pada
permukaan pasir cetak middle drag agar tidak lengket, kemudian ratakan dengan kuas
secara hati - hati.
6. Letakkan kup diatas middle drag , kemudian letakkan pola atas, saluran penambah,
saluran turun, dan pouring cup
7. Isi kup dengan pasir cetak, padatkan dan selama pemadatan jangan sampai saluran
maupun pola berubah posisi.
8. Setelah pasir dipadatkan, angkat drag, middle drag , dan kup secara hati - hati,
kemudian ambil pola pada masing-masing. Apabila masih terjadi kerusakan, maka
tempatkan kembali pola ke posisi semula dan isi bagian - bagian tersebut dengan pasir
cetak.
9. Taburi rongga bekas pola tersebut dengan grafit, kemudian retakan dengan kuas secara
hati - hati.
10.Letakkan kembali kup, middle drag, dan drag, kemudian cetakan yang sudah jadi
tersebut letakkan ditempat yang aman dan datar, diatas cetakan diberi pemberat.
3.5 Studi Kasus dan Pemecahan Masalah
Laboratorium
Pengecoran Logam
Laboratorium Pengecoran
Logam
Jurusan Mesin Universitas
Brawijaya
Jurusan
Laboratorium
Mesin
Universitas
Pengecoran
Brawjaya
Logam
Jurusan Mesin Universitas Brawjaya

3.5.1 Studi Kasus


1. Sistem Saluran
Terjadi kerontokan pasir pada rongga ingate. Seperti apa kerontokan pada ingate
nya dapat dilihat pada gambar 3.33.

Gambar 3.33 Sistem Saluran


Sumber : Laboratorium Pengecoran Logam Jurusan Mesin Fakultas Teknik Universitas
Brawijaya
2. Pola Benda Kerja
Terjadi kerontokan pasir pada bagian bawah cetakan benda kerja. Kerontokan dapat
dilihat pada gambar 3.34.

Gambar 3.34 Pola Benda Kerja


Sumber : Laboratorium Pengecoran Logam Jurusan Mesin Fakultas Teknik Universitas
Brawijaya
3.5.2 Analisa
1. Sistem Saluran
Laboratorium
Pengecoran Logam
Laboratorium Pengecoran
Logam
Jurusan Mesin Universitas
Brawijaya
Jurusan
Laboratorium
Mesin
Universitas
Pengecoran
Brawjaya
Logam
Jurusan Mesin Universitas Brawjaya

Pasir rontok pada sisi saluran ingate disebabkan oleh kurangnya pemadatan pasir
pada sekitar bagian tersebut, sehingga saat pola diambil pasir disekitarnya akan rontok.
Hal ini dapat mengakibatkan penyimpangan pada sistem ingate seperti luas permukaan
ingate yang tidak sesuai seharusnya pada desain.
2. Pola Benda Kerja
Pada bagian bawah pola terjadi kerontokan pasir dikarenakan kurang padatnya
pasir cetak saat pembuatan cetakan sehingga saat middle drag dilepas dari drag terjadi
kerontokan pasir. Hal ini dapat mengakibatkan timbulnya ketidakrataan permukaan
pasir atau semakin membesarnya celah antara middle drag dengan drag sehingga dapat
mengakibatkan terjadinya fin atau cacat sirip.
3.5.3 Pemecahan Masalah
1. Sistem Saluran
Saat pemadatan pasir dilakukan harus sampai yakin pasir benar-benar tidak akan
rontok walaupun setelah pola dicabut. Saat penarikan cetakan perlu dilakukan secara
hati - hati dan perlahan agar bentuk pasir yang terbentuk tidak bergeser. Penambahan
toleransi kemiringan sebenarnya dapat dilakukan untuk benda dengan sisi tegak lurus,
namun dapat diabaikan pada sistem saluran berukuran kecil.
2. Pola Benda Kerja
Pemadatan pada bagian bawah middle drag harus diperhatikan karena pasir diisi
dari bagian atas middle drag sehingga bagian bawah tidak mengalami pemadatan yang
cukup. Penambahan pasir silika halus juga dapat dilakukan untuk mencegah pasir
menempel dan terjadi rontok disekitarnya.

3.6 Kesimpulan dan Saran


3.6.1 Kesimpulan
Pada praktikum Casting Plan disini, kami merencanakan dan membuat cetakan
pasir, sistem saluran, dan desain pola yang sesuai untuk menghindari masalah-masalah
dalam casting plan. Yang perlu diperhatikan dalam casting plan ini yaitu : membuat
cetakan pasir yang baik diperlukannya pemadatan pasir yang sesuai, memberikan pelapis
yang merata pada pola dan sistem saluran, dan saat pola dan sistem saluran diangkat perlu
dilakukan secara hati - hati dan perlahan. Akan tetapi, pada hasil cetakan pasir kami
terdapat suatu kasus, yaitu:

Pasir rontok pada sisi saluran ingate disebabkan oleh

kurangnya pemadatan pasir pada sekitar bagian tersebut, sehingga saat pola diambil pasir
disekitarnya akan rontok. Hal ini dapat mengakibatkan penyimpangan pada sistem ingate
Laboratorium
Pengecoran Logam
Laboratorium Pengecoran
Logam
Jurusan Mesin Universitas
Brawijaya
Jurusan
Laboratorium
Mesin
Universitas
Pengecoran
Brawjaya
Logam
Jurusan Mesin Universitas Brawjaya

seperti luas permukaan ingate yang tidak sesuai seharusnya pada desain. Untuk
menghindari kasus ini, saat penarikan cetakan perlu dilakukan secara hati - hati dan
perlahan.
3.6.2 Saran
1. Sebaiknya laboratorium dijaga kebersihannya dan kerapiannya
2. Sebaiknya asisten mendampingi praktikan dalam pembuatan cetakan pola agar
praktikum pembuatan cetakan berjalan lancar
3. Praktikan seharusnya lebih teliti dalam membuat desain pola baik pola benda kerja
maupun sistem saluran.

Laboratorium
Pengecoran Logam
Laboratorium Pengecoran
Logam
Jurusan Mesin Universitas
Brawijaya
Jurusan
Laboratorium
Mesin
Universitas
Pengecoran
Brawjaya
Logam
Jurusan Mesin Universitas Brawjaya