PROPUESTA DE MEJORA EN LA DISTRIBUCIN EN PLANTA PARA EL

APROVECHAMIENTO DE ESPACIOS Y RECURSOS EN LA EMPRESA LA

BUENA NOAH

OSCAR VLADIMIR VILLARREAL CANO

INSTITUCIN UNIVERSITARIA PASCUAL BRAVO

FACULTAD DE PRODUCCIN Y DISEO
INGENIERIA EN PRODUCCIN INDUSTRIAL
MEDELLN
2016

PROPUESTA DE MEJORA EN LA DISTRIBUCIN EN PLANTA PARA EL

APROVECHAMIENTO DE ESPACIOS Y RECURSOS EN LA EMPRESA LA
BUENA NOAH

OSCAR VLADIMIR VILLARREAL CANO

TRABAJO PRESENTADO Y DIRIGIDO PARA OBTENER EL TTULO DE

TECNLOGO EN PRODUCCIN INDUSTRIAL

ASESOR
BANESSA OSORIO CASTAO
ECONOMISTA ESPECIALISTA EN FINANZAS FINANCIERAS

INSTITUCIN UNIVERSITARIA PASCUAL BRAVO

FACULTAD DE PRODUCCIN Y DISEO
TECNOLOGIA EN PRODUCCION INDUSTRIAL
MEDELLN
2016

Nota de Aceptacin:

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Firma del presidente del jurado

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Firma del jurado

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Firma del jurado

AGRADECIMIENTOS
El autor expresa un gran agradecimiento a:
Nombre, Tipo de asesor o vinculacin en el proyecto. Ttulo profesional o carrera.

CONTENIDO
Pg.
INTRODUCCIN
1
Problema
1.1
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
1.2
FORMULACIN DEL PROBLEMA.
2
objetivos
2.1
objetivo general
2.2
objetivos especificos
3
justificacin
4
marco de referencia
4.1
marco contextual
4.2
MARCO TORICO.
4.2.1
Distribucin en planta.

10
11
11
11
12
12
12
13
14
14
19
20

4.2.2

Base terica 2.

22

4.2.3

Base terica 3.

23

4.2.4

Base terica 4.

23

5
diseo metodolgico
5.1
tipo de investigacin y enfoque metodolgico
5.2
ETAPAS PARA EL DESARROLLO DEL PROYECTO
5.3
tcnicas e instrumentos para la recoleccin de la informacin
5.3.1
Fuentes de informacin.

23
23
23
23
23

5.3.2

Tcnicas para recoleccin de informacin.

24

5.3.3

Instrumentos para registro de informacin.

24

6
recursos del proyecto
7
cronograma de actividades
8
BIBLIOGRAFIA
ANEXOS

25
22
23
24

LISTA DE TABLAS
Pg.
No se encuentran elementos de tabla de ilustraciones.

LISTA DE ILUSTRACIONES
Pg.
Ilustracin 1 rea de exhibicin...............................................................................16
Ilustracin 2 rea de bodega...................................................................................16
Ilustracin 3 rea de ensamble y almacenaje de herramienta...............................17
Ilustracin 4 rea simulador.....................................................................................17
Ilustracin 5 rea para maquina inoperativa...........................................................18
Ilustracin 6 Oficinas de atencin al cliente............................................................18
Ilustracin 7 Almacenaje de repuestos pasivos y reparacin de artculos..............19
Ilustracin 8 Almacenaje de repuestos pasivos y reparacin de artculos..............19

LISTA DE ANEXOS
Pg.
No se encuentran elementos de tabla de ilustraciones.

GLOSARIO

En orden alfabtico Palabras de difcil reconocimiento para las dems personas

INTRODUCCIN
La implementacin de la distribucin en planta requiere de la toma de decisiones
pensando en la disposicin de los puntos en donde se realizan las operaciones en
procesos de produccin dentro de una organizacin.
En el taller de ensamble, mantenimiento y venta de materia prima para maquinas
traga billetes LA BUENA NOAH ubicado en el barrio Boston de la ciudad de
Medelln se busca hacer un proceso de mejora en cuanto a la distribucin en
planta de este para que las actividades que se llevan a cabo en este se
desarrollen de una manera ms optima.
Se le har un estudio al espacio del trabajo para conocer y saber cul es la
manera ms indicada de proceder al movimiento de herramientas como de
materia prima almacenada y espacios donde los colaboradores realicen sus
procedimientos de mano de obra.
Se espera que al final del proyecto se implemente el plan de distribucin en planta
en la empresa generando una armona y elevacin en la productividad del taller.

1.1

PROBLEMA

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

En la empresa la BUENA NOAH ubicada actualmente en el barrio Boston de la

ciudad de Medelln, dedicada al ensamble, mantenimiento y ventas de productos
para todo tipo de maquina traga billetes. Anteriormente el taller se encontraba
ubicado en el barrio Aranjuez y por el incremento en la demanda esta se vio
obligada a trasladarse en busca de un espacio ms amplio y cubrir esta necesidad
de mayor produccin.
Despus del cambio de su ubicacin, en el taller que funciona en su nuevo punto
al rededor de hace un ao y medio los problemas de distribucin en su planta lo
aquejan cada vez mas puesto a que esta viene en un crecimiento constante, se
denotan una cantidad de sntomas que generan percances en la evolucin de la
misma, basndonos en la investigacin de cmo est distribuido el taller donde se
llevan a cabo los diferentes procesos de elaboracin del producto, en este caso
las maquinas.
Se identifica que no hay espacios establecidos por operacin, tampoco se dispone
de una zona para almacenaje de materia prima y herramientas, carece de un lugar
adecuado para la recepcin de clientes que llegan a adquirir los productos o
servicios que ofrece la empresa. Tambin son pocos los colaboradores
capacitados para darle un optimo procedimiento a las maquinas quedando as
mucha materia prima en stock.
En el proceso de pintura en las estructuras de los billeteros y en las partes donde
se realiza el ensamble de las maquinas traga billetes, se evidencia que al
ejecutarse al aire libre corre el riesgo de que cualquier partcula del exterior arruine
el acabado del producto y llevando a un reproceso.
Realizando una buena distribucin en planta se corregirn muchos de estos
sntomas ya que al optimizar cada dimensin del lugar se podrn reacomodar
materias primas abriendo espacios para nuevos sitios de trabajo y procesos que
se realizan en lugares poco propicios.
1.2

FORMULACIN DEL PROBLEMA.

Se puede mejorar la utilizacin de espacios y recursos por medio de la

implementacin del plan de distribucin en planta en la empresa LA BUENA
NOAH?

2
2.1

OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL

Modificar la distribucin en planta ya existente para que el taller de produccin de

la empresa la BUENA NOAH sea ms eficiente, al mismo tiempo que sea ms
segura y satisfactoria para los colaboradores de la empresa.

2.2

OBJETIVOS ESPECIFICOS

Incrementar la productividad minimizando movimientos bien sea para

desplazarse por herramienta o para realizar otra fase en el proceso d el
producto.

Utilizar mejor el espacio distribuyendo ptimamente los almacenes y los

equipos en el cual se va a operar logrando el ahorro de superficies.

Pensar en el factor cliente que es vital, otorgndole un lugar cmodo y

agradable para cuando se acerque a adquirir algn producto

JUSTIFICACIN

Con la realizacin de esta investigacin se busca modificar la distribucin en

planta ya existente para que el taller de produccin de la empresa la BUENA
NOAH sea ms eficiente, al mismo tiempo que sea ms segura y satisfactoria para
los colaboradores de la empresa.

Mejorar la distribucin de la planta traer beneficios para toda la empresa como

administrativos, colaboradores y propietarios pues se observaran cada uno de los
aspectos en que falla la ya establecida distribucin en el taller tanto en el rea de
la produccin y en la de atencin al cliente.
Las maquinas a partir de un buen proceso de ensamble van a tener un mejor
acabado y esto solo se puede lograr sacando el provecho mximo de espacio
reduciendo movimientos innecesarios ya que los colaboradores tienen sus
herramientas a la mano adems teniendo una comprensin optima del espacio se
evitan accidentes y eventualidades que retrasen la operacin normal de la
empresa.

4
4.1

MARCO DE REFERENCIA

MARCO CONTEXTUAL

La empresa LA BUENA NOAH ubicada en la calle 55 # 35-44 en la ciudad de

Medelln, en un local arrendado actualmente despus de haber estado en el barrio
Aranjuez y sufrir un traslado en busca de una mejor ubicacin, espacio para
almacenaje y desarrollo de actividades.
Esta empresa que se encuentra en funcionamiento desde el ao 2014, esta
dedicada a la venta mantenimiento y ensamble de todo tipo de articulo para
maquina traga billetes con el fin de abastecer un mercado o gremio que va en
crecimiento en la ciudad de Medelln y algunas ciudades del pas.
Busca ser una de las empresas ms completas y competitivas a la hora de
abastecer de productos y servicios a quienes pertenecen a este gran gremio de
juegos de suerte y azar.
El taller donde se llevan a cabo las actividades consta de 7 reas bien definidas
donde los colaboradores realizan su respectiva labor.
rea de exhibicin: Donde se encuentran las maquinas terminadas y listas para
venta.
rea de bodega: Donde se ubican los diferentes productos que sern necesarios
para ensamble o ventas individuales.
rea de ensamble y almacenaje de herramienta: En esta se elabora desde cero
el proceso de construccin de una maquina traga billete; y el colaborador tiene su
herramienta a la mano para realizar su laborar.
rea para maquina inoperativa y simulador: En esta rea se encuentran las
maquinas que se tienen en stock y a la espera de reparacin, tambin se
encuentran los 3 simuladores de las referencias de maquinas ms utilizadas para
prueba.
Oficinas de atencin al cliente: Ac los encargados es donde de dedican a
recibir clientes con el fin de cerrar una venta o algn asunto de conveniencia para
la compaa.
Almacenaje de repuestos pasivos y reparacin de artculos: En esta zona del
taller se encuentran los artculos que tienen una demanda menor a los otros y que
se utilizan mas como repuestos, adems de tener una zona para realizar
reparaciones o arreglos.

Patio: Es donde se realiza el proceso de lavado y pintura de partes que se

utilizaran en los diferentes procesos bien sea ensamble o venta individual; adems
se ubican los desechos que genera el taller hasta que pasa el carro recolector de
basuras.

Ilustracin 1 rea de exhibicin

Fuente: Elaboracin propia

Ilustracin 2 rea de bodega

Fuente: Elaboracin propia

Ilustracin 3 rea de ensamble y almacenaje de herramienta

Fuente: Elaboracin Propia

Ilustracin 4 rea simulador

Fuente: Elaboracin propia

Ilustracin 5 rea para maquina inoperativa

Fuente: Elaboracin propia

Ilustracin 6 Oficinas de atencin al cliente

Fuente: Elaboracin Propia

Ilustracin 7 Almacenaje de repuestos pasivos y reparacin de artculos

Fuente: Elaboracin propia

Ilustracin 8 Almacenaje de repuestos pasivos y reparacin de artculos

Fuente: Elaboracin propia

4.2

MARCO TORICO.
4.MARCO
REFERENCIAL

MARCO TEORICO

DISTRIBUCION EN
PLANTA

OPERACINES DE
ALMACENAJE

Naturaleza de la
distribucion en
planta

Actividades de
recepcion

Factores que
influyen en la
distribucion en
planta

Actividades de
colocacion y
ubicacion en
almacen

Como planear la
distribucion en
planta

Grupaje de
mercancias

Cross-Docking

Expedicion

Aprovechamiento
de lineas de
produccion

ENSAMBLE

consideraciones
de operaciones
en procesos de
produccion en
linea con
ensamble manual

5S

Una organizacion 5S
en el puesto de
trabajo

Condiciones generales
de trabajo. Estrategia
de las 5S y aspectos
generales

4.2.1 Distribucin en planta.

(Casals, Forcada y Roca, 2008) Seala que la distribucin en planta, implantacin
o layout, tiene por objeto la ordenacin racional de los elementos involucrados en
los sistemas de produccin.
En cualquier tipo de distribucin en planta, es necesario realizar un estudio previo
para conseguir una distribucin en planta que satisfaga las necesidades y/o los
requerimientos de la empresa.
El hecho de no realizar este estudio puede implicar que la distribucin final no sea
funcional o bien que presente alguna carencia, y que se tengan que hacer
modificaciones posteriores.
Una mala concepcin de la planta conlleva una mala concepcin del edificio
industrial y, por tanto, del sistema estructural y de las instalaciones que sern
necesarias.
Teniendo en cuenta que lo ms habitual en las edificaciones de tipo industrial es
que el promotor sea el que posteriormente explota las instalaciones, una mala
distribucin en planta supone un incremento de los costes del sistema industrialempresarial, que repercute directamente sobre los productos finalmente obtenidos.
Histricamente, se ha intentado racionalizar y esquematizar este estudio inicial. A
medida que los sistemas de trabajo se han ido desarrollando y las industrias se
han ido agrandando, ha sido necesario dedicar ms tiempo al estudio de la mejor
forma de emplear el espacio disponible. En el siglo XX, se han creado varias
metodologas. Una de las ms extendidas es el SLP (Systematic layout planning ),
desarrollado por Richard Muther alrededor de 1970.
Independientemente de la metodologa utilizada, las posibles distribuciones en
planta que se pueden generar son subjetivas. Si conocemos y determinamos
claramente cules son los objetivos que perseguimos en la distribucin en planta,
podemos llegar a obtener una buena solucin, que puede que no sea la mejor
pero s ser una solucin que cumplir con los requisitos establecidos
inicialmente. (p. 87)
(Cuatrecasas, 2012) Afirma El objetivo del anlisis de una distribucin ser el de
tratar de economizar espacio y el de reducir los recorridos de los circuitos. En este
sentido, los errores que ms comnmente encontramos en muchos talleres se
concentran en que el espacio til disponible no se emplea del modo ms racional y
en que los circuitos son, a menudo, demasiado complicados. El origen de estas
deficiencias puede responder a causas tales como:

Distribucin inicialmente correcta que no ha sabido adaptarse al variar las

condiciones de produccin.
Locales existentes que no permiten una ptima distribucin.
Complejidad del estudio que una buena distribucin supone, en el que a menudo
confluyen soluciones de compromiso.
Optar por mejorar la distribucin de una planta ya en funcionamiento puede
resultar una tarea muy costosa ya que, adems de los gastos directos que ello
acarrea, hay que considerar los derivados de la prdida de produccin. Sin
embargo, de no hacerlo, estamos incurriendo en otra serie de gastos invisibles
derivados de las mejoras de produccin que no obtenemos, los cuales nos estn
afectando al coste de fabricacin de los productos. Los principales factores que
afectan al problema de la distribucin en planta son, entre otros:

Movimiento de materiales, que vendr afectado por las distancias a recorrer, la

complejidad de los itinerarios y la posibilidad de ayudarse con la gravedad.
Movimiento de personal, aspecto en el que debe cuidarse tanto de lo referente al
personal interno como al externo a la empresa, que deba moverse ocasionalmente
por ella.
Eliminacin de los despilfarros en tiempos perdidos de personas y materiales, sea
en los procesos productivos u otros.
Cuidado de los aspectos de la distribucin que pueden afectar a la calidad y el
mantenimiento de los productos y los equipos de produccin, respectivamente.
Construccin e instalaciones de la planta facilitada por el diseo de la misma y su
distribucin.
Prever posibles ampliaciones futuras.
Seguridad y condiciones de trabajo: aspectos relacionados con la eliminacin de
riesgos, ergonoma de la planta y sus puestos de trabajo, iluminacin, etc. (p. 328)
(Muther, 1986) afirma [] la distribucin en planta implica la ordenacin fsica de
los elementos industriales. Esta ordenacin, ya practica o en proyecto, incluye,
tanto los espacios necesarios para el movimiento de material, almacenamiento,
trabajadores indirectos y todas las otras actividades o servicios, como el quipo de
trabajo y el personal del taller.
Cuando usamos el termino distribucin el planta, aludimos, a veces, a la
disposicin fsica ya existentes; otras veces, a una nueva distribucin proyectada;
y, a menudo, nos referimos al rea de estudio o al trabajo de realizar una
distribucin en planta. De aqu que una distribucin en planta pueda ser, una
instalacin ya existente, un plana o un trabajo. No obstante, el trmino se usa tan
frecuentemente que rara vez podemos confundirlo en su significado. (p.13)

(Vallhonrat y Corominas, 1991) Afirma [] disear una distribucin en planta

consiste en determinar la posicin, en cierta porcin del espacio, de los diversos
elementos que integran el proceso productivo. Se trata, por tanto, de un problema
de localizacin, pero especialmente complejo por el elevado nmero de unidades
a tener en cuenta y porque hay interaccin entre ellas. (p.49)
(Vallhonrat y Corominas, 1991) Refiere que En definitiva resulta que el diseo de
una distribucin en planta es un problema muy complejo, que exige la intervencin
de especialistas en disciplinas diversas. No basta un conocimiento de los mtodos
y las tcnicas especficos de la distribucin, sino que se necesita informacin
sobre el proceso y sobre los equipos para llevarlo a cabo (muy especial- mente
sobre los de manutencin, a los que, por ello, se dedica el captulo siguiente) y
adems se ha de atender a diversas exigencias ambientales (iluminacin,
ventilacin, etc.) e incluso estticas. Desde luego, para abordar con perspectivas
de xito distribuciones en planta de envergadura una amplia experiencia debe
considerarse como requisito. Algunas clasificaciones de los problemas de
distribucin en planta La variedad de sistemas y de circunstancias inducen una
gran diversidad en los problemas de distribucin en planta. (p.49)
(Platas y Cervantes, 2014) Al respecto, sealan que: Diagnstico para proponer
cambios en la distribucin de una planta
1. FACTOR MATERIAL
a) Alto porcentaje de piezas rechazadas.
b) Grandes cantidades de piezas averiadas, estropeadas o destruidas en proceso,
pero no en las operaciones productivas.
c) Entregas lentas entre departamentos.
d) Artculos voluminosos, pesados o costosos movidos a grandes distancias que
otros ms pequeos, ms ligeros o menos caros.
e) Material que se extrava o que pierde su identidad.
f) Tiempo en extremo prolongado de permanencia del material en proceso, en
comparacin con el tiempo real de operacin.
2. FACTOR MAQUINARIA
a) Maquinaria inactiva.
b) Muchas a veras de maquinaria.
c) Maquinaria anticuada.
d) Equipo que causa excesiva vibracin, ruido, suciedad, vapores.
e) Equipo demasiado largo, alto, ancho o pesado para su ubicacin.
f) Maquinaria y equipo inaccesibles.

3. FACTOR HOMBRE
a) Condiciones de trabajo poco segur as o elevada proporcin de accidentes.
b) rea que no se ajusta a los reglamentos de seguridad, de edificacin o contra
incendios.
c) Quejas acerca de condiciones de trabajo incmodas.
d) Excesiva rotacin de personal.
e) Obreros de pie u ociosos durante gran parte de su tiempo en la planta.
f) Equvocos entre operarios y personal de servicios.
g) Trabajadores calificados que realizan operaciones de servicio (mantenimiento).
4. FACTOR MOVIMIENTO, MANEJO DE MATERIALES
a) Retrocesos y cruces en la circulacin de los materiales.
b) Operarios calificados o altamente pagados que realizan operaciones de manejo.
c) Mucho tiempo in vertido en recoger y dejar materiales o piezas.
d) Frecuentes acarreos y levantamientos a mano.
e) Frecuentes movimientos de levantamiento y traslado que implican esfuerzo.
f) Operarios en espera de sincronizarse con el equipo de manejo.
g) Traslados de larga distancia y demasiado frecuentes.
h) Equipo de manejo inactivo y/o de manipulacin ocioso.
i) Congestin en los pasillos, manejo excesivo y transferencias.
5. FACTOR ALMACENAMIENTO
a) Grandes cantidades de almacenamiento de todas clases.
b) Gran nmero de pilas de material en proceso de espera.
c) Confusin, congestin, zonas de almacenajes disformes o muelles de recepcin
y embarque atiborrados.
d) Operarios en espera del material en los almacenes o en los puestos de trabajo.
e) Poco aprovechamiento de la tercera dimensin en las reas de almacenaje.
f) Materiales averiados o mermados en las reas de almacenamiento.
g) Elementos de almacenamiento inseguro o inadecuado.
h) Manejo excesivo en las reas de almacn o repeticin de las operaciones de
almacenamiento.
i) Error es frecuentes en las cuentas o en los registros de existencias.
j) Costos elevados por demoras y esperas de los conductores de carretillas.
6. FACTOR SERVICIO
a) Personal pasando por los vestidores, lavabos o entradas y accesos
establecidos.
b) Quejas acerca de instalaciones inadecuadas.
c) Puntos de inspeccin o control en lugar es inadecuados.
d) Inspectores y elementos ociosos de inspeccin y prueba.

e) Entregas retrasadas de material a las reas de produccin

f) Gran nmero de personal empleado en recoger desechos y desperdicios. g)
Demoras en las reparaciones.
h) Costos de mantenimiento indebidamente altos.
i) Lneas de servicios auxiliares que se rompen o averan con frecuencia.
j) Elevada proporcin de empleados y personal de servicio con relacin a los
trabajadores de servicio.
k) Nmero excesivo de reordenaciones del equipo, precipitadas o de emergencia.
l) Trabajadores que realizan sus propias ampliaciones o modificaciones en el
cableado, tuberas, conductos u otras lneas de servicio.
7. FACTOR EDIFICIO
a) Paredes u otras divisiones que separan reas con productos, operaciones o
equipos similares.
b) Sobrecarga de los montacargas o excesiva espera de los mismos.
c) Pasillos principales, pasos y calles, estrechos o torcidos.
d) Edificios distribuidos sin seguir ningn patrn.
e) Edificios atestados, trabajadores que interfieren entre s, almacenamiento o
trabajo en los pasillos, reas de trabajo saturadas, en especial si el espacio en las
reas colindantes es abierto.
8. FACTOR CAMBIO
a) Cambios anticipados o corrientes en el diseo del producto, materiales,
produccin, variedad de productos.
b) Cambios anticipados o corrientes en los mtodos, maquinaria o equipo.
c) Cambios anticipados o corrientes en el horario de trabajo, estructura de la
organizacin, escala de pagos o clasificacin del trabajo.
d) Cambios anticipados o corrientes en los elementos de manejo y de almacenaje,
servicios de apoyo a la produccin. (p.72)
(Snchez, 2014)
DISTRIBUCIN

al

respecto,

seala

que:

DIFERENTES

TIPOS

DE

En puesto fijo: el material no se desplaza, son los operarios los que van hacia el
producto con las mquinas porttiles necesarias para hacer las distintas
operaciones e incorporar componentes al producto. Ejemplos: fabricacin de
calderas, barcos, aviones.
Funcional (orientada al proceso): la planta se organiza en secciones
especializadas, por tipos de mquinas. Todas las mquinas que realizan el mismo
tipo de proceso o funcin se agrupan formando una seccin: tornos, fresadoras,
taladros, pintura, etc. Una vez acabadas las operaciones en una seccin, el
material es trasladado al centro de trabajo, donde se tiene que realizar la siguiente

operacin, quedando en espera junto a otros tipos de piezas para entrar en la

mquina correspondiente, formando as una cola. Aqu, el responsable de la
programacin de la produccin tendr que decidir el orden en que se procesen las
piezas. Esto debe reconsiderarse cada vez que una nueva pieza llega a la cola.
Lnea de fabricacin (orientada al producto): se constituyen secciones
de fabricacin por productos o familias de productos, que son grupos de piezas
distintas entre s pero parecidas en su proceso. En este tipo de distribucin,
mquinas de distintos tipos estn colocadas unas a continuacin de otras, de
acuerdo con el proceso de fabricacin de la pieza o de la familia de piezas. El
nmero de mquinas de cada tipo depender de la produccin por hora que cada
una de ellas puede realizar, de forma que se consiga un flujo lo ms continuo
posible, evitando stocks excesivos.
En muchos casos, las piezas de una en una van pasando de una mquina a otra
sin necesidad de peones que las trasladen.
La cadena de montaje es un caso particular de la distribucin en lnea, en la que
se pretende que la cantidad de trabajo asignada a los diferentes operarios sea la
misma, consiguiendo as un flujo continuo. Existe tambin la posibilidad de
combinar los tipos de distribucin funcional y en lnea; a este tipo de distribucin
se le llama mixta. (p.269)
4.2.2 Operaciones de almacenaje.
(Falconer y drury,1979) Refiere que los sistemas manuales son de dos clases: Los
exclusivamente manuales y los manuales auxiliados por aparatos de manutencin
guiados por operarios.
Los sistemas manuales siguen siendo los ms eficaces cuando:
Las operaciones de manutencin no son frecuentes, el espacio y los movimientos
son limitados, las cargas han de colocarse de modo que se aproveche todo el
espacio disponible, las cargas son de formas diversas, las cargas son de difcil
manejo y frgiles, se han de agrupar pequeas mercancas no normalizadas.
(p.91)
(Falconer y drury,1979) Refiere que Los repuestos y las piezas suelen colocarse
en pequeos contenedores o cajas de manutencin, en cajas de cartn, en jaulas
o cajas-paleta, para ser recogidas directamente y realizar la reposicin a partir del
stock general, que suele estar almacenado en bloque en el mismo recinto.
Tambin se utilizan cajones y estanteras mviles.
Estos mtodos permiten almacenar gran cantidad de piecero en espacios
restringidos, sin merma de accesibilidad.
Las estanteras deben colocarse de modo que el personal pueda colocar la
mercanca y recogerla sin tener que encaramarse o agacharse con la carga, con

riesgo de accidentarse. Las estanteras deben estar separadas lo suficiente para

que los operarios puedan circular entre ellas, sin interferencias con las carretillas
manuales. Esta dimensin depende de la clase de carretilla y del producto
manipulado. Si existen cajones, el operario obstaculizara ms el pasillo. (p.97)
(Garca, 1995) Refiere el Papel de los almacenes en una organizacin
En el estudio y la aplicacin de la administracin moderna, el almacn es un
medio para lograr economas potenciales y para aumentar las utilidades de la
empresa. Este concepto ahuyenta la idea de que un almacn es un mal necesario
cuya funcin principal es la de agregar gastos y disminuir utilidades. Ahora se
piensa de una manera cientfica al integrar sus funciones a las ventas, compras,
control de inventarios, produccin y distribucin
Tambin se le da al almacn la altura que debe tener dentro de la organizacin en
la seleccin de su personal: desde el puesto ejecutivo de jefe del almacn o de
control de inventarios, hasta el ltimo puesto de mozo o cargador. Se estudia
cientficamente su localizacin, las medidas adecuadas de su rea y la divisin de
sus espacios, los medios de almacenamiento y manejo de productos y materiales,
los diseos ms indicados de estantera y, muy especialmente, los procedimientos
y prcticas administrativas que han de normar su funcionamiento econmico y
eficiente. Todo esto se debe partir de la definicin y establecimiento de objetivos y
polticas. (p.16)
(Garca, 1995) Dice Funciones del almacn

Recepcin de materiales en el almacn

Registro de entradas y salidas de almacn
Almacenamiento de materiales
Mantenimiento de materiales y del almacn
Despacho de materiales
Coordinacin del almacn con los departamentos de control de inventarios
y contabilidad. (p.17)

(Garca, 1995) seala asommonos a los problemas actuales de nuestros

almacenes y analicmoslos para encontrar soluciones prcticas que puedan
aplicarse de inmediato y hasta donde las circunstancias que predominen en la
empresa lo permitan. A este anlisis debe seguir un plan general congruente con
las actividades de otros departamentos y con otras funciones de la organizacin.
Como ejemplo podemos reconocer los problemas que son ms posibles de
encontrar en una gran mayora de los almacenes:
a) El espacio es insuficiente;
b) El personal es insuficiente;
c) El personal es incapaz por falta de adiestramiento;

d) Esta mal localizado el almacn;

e) Existe una mala distribucin de las facilidades y equipos de almacenamiento;
f) Deficiente colocacin de la mercanca (materiales o productos) que dificulta la
localizacin rpida para acomodarla o surtir una demanda;
g) Equipo de almacenamiento inadecuado, obsoleto o en mal estado;
h) Equipo de manejo de materiales insuficiente o inadecuado, e
i) Mentes cerradas a la innovacin que se oponen al cambio o son muy
conformistas. (p.29)
(Fernndez, 2014), Al respecto, Seala que: Los productos que llegan al almacn
se posan en el suelo de la recepcin y esperan a la conclusin y visto bueno de la
llegada. Si la llegada es correcta y est todo en perfecto estado, el operario debe
saber dnde colocar la mercanca en el lugar que le corresponda dentro del
almacn. Haya varias maneras de decidir la Ubicacin donde se guardar el
producto definitivamente.
Los Tipos de Colocacin o Ubicaje son:
- Ubicado Fijo: se trata de guardar los productos siempre en la misma ubicacin o
armario. Se respetan las costumbres de los lugares de guardado.
- Ventajas: el operario sabe dnde guardan siempre los mismos tipos de
materiales.
- Inconvenientes: se desperdicia sitio vaco en el almacn, debido a que se
reserva el espacio para productos de los que en algunas pocas del ao, hay
menos existencias.
Ubicado Catico: cuando llega un producto, se busca un hueco libre donde
guardarlo, sin importar que en otra ocasin se guard en otra estantera.
- Ventajas: se optimizan los huecos vacos y se puede llenar las estanteras ms
cercanas a los puestos del operador.
- Inconvenientes: se necesita un sistema informtico que proponga huecos vacos
en las entradas.
Ubicado por Cliente: los productos se guardan agrupados por cliente. Cada cliente
tiene enumerada y anotada su estantera/s.
- Ventajas: es fcil saber dnde se guarda lo de un cliente y tambin es un buen
sistema para ahorrar tiempos de bsqueda en el proceso de picking.

- Inconvenientes: se desperdician huecos vacos en el almacn, debido a que se

reserva el espacio para productos de cliente de los que, en algunas pocas del
ao, hay menos existencias. (p. 32)
(Sue, Gil y Arcusa, 2004) Refieren: LAYOUT DE ALMACENES. Podemos definir
un almacn como un espacio planificado para colocar, mantener y manejar
artculos y materiales.
En este sentido los objetivos principales de una buena distribucin en planta de un
almacn sern:
Maximizar la ocupacin del espacio volumtrico.
Minimizar las manipulaciones de material.
Minimizar los espacios recorridos.
El elemento que condiciona el diseo de un almacn es el tipo y tamao de las
mercancas a almacenar. Es evidente que no tienen los mismos requerimientos
almacenar frascos de perfume que rollos de chapa metlica de dos toneladas.
(p. 197)
(Biasca, 1977) Seala que: El rol del manejo manual
Un factor frecuente considerado en forma superficial en el deseo de mecanizar o
automatizar es el hecho de que el manejo manual puede ser el mtodo ms fcil,
ms eficiente y menos costoso para mover materiales.
Algunos de los factores que generalmente tienden a favorecer el manejo manual
son:
a. Tipo de material
Unidades
b. Caractersticas de material
Pequeo, liviano, frgil, costoso y/o inseguro de manejar.
c. Cantidad de material.
Poco volumen y/o tems aislados.
d. Fuente y destino del movimiento.
Cercanos.
e. Logstica del movimiento.
En un rea pequea, en trayectoria compleja, y/o a varios niveles.
f. Caractersticas del movimiento.
Distancia pequea, velocidad variable y/o movimiento no continuo.
g. Tipo de movimiento.
Maniobra y/o posicionado.
h. Mano de obra requerida.
Cantidad pequea.

La presencia de los factores mencionados no implica que debern utilizarse

mtodos manuales o solamente; puede requerirse la ayuda de dispositivos
mecnicos. (p.36)
4.2.3 Ensamble
(Vsquez, 2012) En la tabla 1.1 se observan las diferentes formas de distribucin
de la configuracin hbrida en anlisis, se presenta el flujo de producto a travs de
la lnea y la secuenciacin de las tareas necesarias para la transformacin de la
materia prima en producto terminado. Cada tipo de distribucin establece
requerimientos propios en funcin de las diferentes etapas de la transformacin, el
tipo de maquinaria requerido y las habilidades de la mano de obra. Sin embargo,
cada distribucin instituye una dinmica secuencial del flujo de traslado de la
estacin de trabajo proveedora, a la estacin de trabajo cliente, slo cuando la
estacin de trabajo cliente emita la orden de traslado. En general, esto conlleva a
una disminucin de los inventarios de productos en proceso, mejora la
secuenciacin de la produccin, disminuye el tiempo de preparacin en los
cambios entre corridas de produccin y mejora el control de la calidad.
En este proceso hbrido, las estaciones de trabajo deben mantenerse con la
suficiente materia prima para desarrollar su labor; las herramientas y estaciones
de trabajo necesitan estar en las condiciones necesarias para el desarrollo de la
tarea; y el operario debe llevar a cabo su labor en el tiempo establecido por el
diagrama de flujo de operacin. (p.17)

Ilustracin 9 (Tabla 1.1. Tipos de distribucin de la configuracin hbrida en los

sistemas justo a tiempo y lneas de produccin acoplada al equipo)

Fuente: Contribucin a la evaluacin del desempeo productivo.

(Vsquez, 2012) Se Refiere [] el tiempo de ciclo se define como la medida del
tiempo para una serie de eventos que ocurren en un orden cronolgico establecido
y hacen posible el cambio intencional de las materias primas al producto
elaborado, con las caractersticas deseadas. En las estaciones de trabajo con
ensamble manual, se considera a este tiempo, el que transcurre desde que el

operador inicia con tomar la materia prima, realizar la operacin de ensamble o

acabado requerido por el proceso, colocar el producto de la o operacin en el
punto destinado para la consecucin del proceso productivo y volver a tomar la
materia prima (p.38)
4.2.4 5S
(Fernndez, 2012) Al respecto, Seala que: Una organizacin 5 S en el puesto de
trabajo.
Quizs sea este el parmetro clave para lograr un avance clave en materia de
calidad y de productividad.
Como veremos ms adelante una organizacin 5 S mantiene el puesto de trabajo
en un buen estado en lo que a orden y limpieza se refiere. El objetivo es eliminar
la necesidad de tener que buscar materiales y herramientas creando una
atmsfera que permita a los operarios realizar su trabajo de una forma correcta y
con las menores prdidas de tiempo.
El trmino 5S deriva de cinco palabras japonesas que conforman los pasos a
desarrollar:

SEIRI: diferenciar los elementos necesarios de aquellos que no lo son.

Implica separar lo necesario de lo innecesario.

SEITON: disponer de manera ordenada todos los elementos que

quedan despus del seiri. El seiton conlleva clasificar los tems por uso y
disponerlos como corresponda para minimizar el tiempo y el esfuerzo de
bsqueda.

SEISO: significa limpiar el entorno de trabajo, incluidas mquinas y

herramientas, suelos, paredes... Seiso tambin significa verificar. Cuando la
mquina est cubierta de aceite, holln o polvo, es difcil identificar cualquier
problema que se pueda estar generando.

SEIKETSU: significa mantener la limpieza de la persona por medio de

uso de ropa de trabajo adecuada, gafas, equipos de proteccin individual
(guantes, zapatos de seguridad...) as como mantener un entorno de trabajo
saludable, limpio y con los resguardos de seguridad en condiciones.

SHITSUKE: construir autodisciplina y formar el hbito de comprometerse

en las 5 S mediante el establecimiento de estndares.
Su esencia es seguir lo que se ha acordado. Se comienza por descartar todo
aquello que no necesitamos y se disponen posteriormente los elementos

necesarios de una forma ordenada. Se conserva limpio el ambiente de trabajo y se

usan las recomendaciones de seguridad y salud (equipos de proteccin individual,
resguardos...), de manera que puedan identificarse con facilidad las
anormalidades, y estos pasos deben mantenerse sobre una base continua. (p.23)
(Olivares y Gonzlez, 2014) Al respecto, Sealan que: [] Partimos de que las
condiciones generales de trabajo son la base de una estrategia general en torno a
la salud ocupacional, estamos convencidos de una cultura de orden y limpieza es
el punto de inico, luego habr otros elementos como el ruido, la msica, los
colores utilizados que formen parte de esta estrategia general en las condiciones
de trabajo.
Un elemento bsico de la salud organizacional es el principio de orden y limpieza
llamado mtodo de las 5S, que es una concepcin ligada a la orientacin hacia la
calidad total que se origino en Japn bajo la orientacin de W.E Deming hace mas
de 40 aos y que est incluida dentro de lo que se conoce como mejoramiento
continuo o gemba kaizen. Su rango de aplicacin abarca desde un puesto ubicado
en una lnea de montaje de automviles hasta el escritorio de una secretara
administrativa.
La estrategia de las 5S parte de la idea de tener una fabrica limpia y segura que
ayuda a mejorar el ambiente de trabajo, eliminar los despilfarros producidos por el
desorden, la falta de aseo, fugas, contaminacin, entre otros aspectos. Busca la
reduccin de perdida por la calidad, tiempo de respuesta y costos con la
intervencin del personal en el cuidado del sitio de trabajo e incremento de moral
por el trabajo, adems de crear las condiciones para aumentar la vida til de los
equipos, gracias a la inspeccin permanente por parte de la persona que opera la
maquinaria. (p.151)
Ilustracin 10 ( tabla basica para implementar el seiri dentro de una organizacin)

Fuente: psicologa del trabajo

Ilustracin 11 (tabla bsica para implementar el seiton dentro de una organizacin)

Fuente: psicologa del trabajo

Ilustracin 12 (tabla bsica para implementar el seiso dentro de una organizacin)

Fuente: psicologa del trabajo

Ilustracin 13 ((tabla bsica para implementar el seiketsu dentro de una

organizacin)

Fuente: psicologa del trabajo

(Len, 2009) Al respecto, refiere que: Las 5 S no son una moda, ni el programa del
mes, sino una conducta de vida diaria. Como kaizen hace frente a la resistencia de
las personas al cambio, el primer paso consiste en preparar mentalmente a los
empleados para que acepten las 5 S antes de dar comienzo a la campaa. Como
un aspecto preliminar al esfuerzo de las 5 S, debe asignarse un tiempo para
analizar la filosofa implcita en las 5 S y sus beneficios:
1. Creando ambientes de trabajo limpios, higinicos, agradables y seguros.
2. Revitalizando el gemba y mejorando su estancialmente el estado de nimo, la
moral y la motivacin de los empleados.
3. Eliminando las diversas clases de mudas (desperdicios), minimizando la
necesidad de buscar herramientas, haciendo ms fcil el trabajo de los
operadores, reduciendo el trabajo fsicamente agotador y liberando espacio.
La gerencia tambin debe comprender los muchos beneficios de las 5 S en el
gemba para la totalidad de la empresa:
1.
2.
3.
4.
5.

Ayuda a los empleados a adquirir autodisciplina

Destaca los muchos y diversos tipos de mudas
Ayuda a detectar productos defectuosos y excedentes de inventario
Reduce el movimiento innecesario y el trabajo agotador
Facilita identificar visualmente los problemas relacionados con escasez de
materiales, lneas desbalanceadas, averas en las mquinas y demoras de
entrega.
6. Resuelve de manera simple problemas de logstica en el gemba.
7. Hace visible los problemas de calidad.
8. Mejora la eficiencia en el trabajo y reduce los costos de operacin

9. Reduce los accidentes y enfermedades de trabajo

10. Mejora la relacin de la empresa con los consumidores y la comunidad.
(p.13)

5
5.1

DISEO METODOLGICO

TIPO DE INVESTIGACIN Y ENFOQUE METODOLGICO

Tipo de investigacin segn su alcance

Tipo de investigacin segn su enfoque metodolgico

5.2

ETAPAS PARA EL DESARROLLO DEL PROYECTO

Secuencia lgica del paso a paso para la recoleccin de la informacin y el

desarrollo del proyecto

5.3

TCNICAS E INSTRUMENTOS PARA LA RECOLECCIN DE LA

INFORMACIN

5.3.1 Fuentes de informacin.

Primarias:

Secundarias:

5.3.2 Tcnicas para recoleccin de informacin.

(Como lo va a hacer)
Entrevistas

Encuestas
Muestreo
Observacin directa
Grupos focales
5.3.3 Instrumentos para registro de informacin.
(Con que lo va a hacer)
Cuestionarios (formato)
Diagramas de procesos
NOTA: Lo que est en amarillo, NO va en la tabla de contenido, es lo que se
desarrolla en el punto.

RECURSOS DEL PROYECTO

CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES

8
Con normas APA

BIBLIOGRAFIA

ANEXOS