Laporan Operasi Teknik Kimia

Laporan Praktikum
Operasi Teknik Kimia
BATCH SEDIMENTASI
I
TUJUAN
Mempelajari operasi pemisahan padat-cair dengan cara sedimentasi sehingga
mahasiswa dapat mengetahui hal berikut:
II
(1)
Hubungan antara tinggi interface (H) terhadap waktu (t).
(2)
Besarnya harga kecepatan sedimentasi (Vs) dari kurva H vs t.
(3)
Hubungan antara kecepatan sedimentasi (Vs) terhadap konsentrasi suspensi (Cu).
(4)
Bisa memanfaatkan data yang diperoleh dalam mendesign alat (tangki sedimentasi)
TEORI DASAR
Sedimentasi adalah suatu pemisahan suatu suspensi (campuran padat air) menjadi
jernih (cairan bening) dan suspensi yang lebih padat (sludge). Sedimentasi merupakan salah
satu cara yang paling ekonomis utnuk memisahkan padatan dari suspensi, bubur atau slurry.
(Brown, 1978 : 110)
Dalam filtrasi partikel zat padat dipisahkan dari slurry dengan kekuatan fluida yang
berada pada medium filter yang akan menghalangi laju lintas partikel zat padat. Dalam proses
pengendapan dan proses sedimentasi partikel dipisahkan dari fluida oleh gaya aksi gravitasi
partikel.
Pada beberapa proses, pemisahan serta sedimentasi partikel dan pengendapan
bertujuan untuk memisahkan partikel dari fluida sehingga fluida bebas dari konsentrasi
partikel (Geankoplis, 1983 : 758).
Sedimentasi merupakan salah satu cara yang paling ekonomis untuk memisahkan
padatan dari suspensi, bubur atau slurry. Rancangan peralatan sedimentasi selalu didasarkan
pada percobaan sedimentasi pada skala yang lebih kecil. Sedimentasi merupakan peristiwa
turunnya partikel padat yang semula tersebar merata dalam cairan karena adanya gaya berat,
setelah terjadi pengendapan cairan jernih dapat dipisahkan dari zat padat yang menumpuk di
dasar (endapan). Selama proses berlangsung terdapat tiga buah gaya, yaitu :
1. Gaya gravitasi
Gaya ini terjadi apabila berat jenis larutan lebih kecil dari berat jenis partikel, sehingga
partikel lain lebih cepat mengendap. Gaya ini biasa dilihat pada saat terjadi endapan atau
Irma Safitri 1621112004

FT Universitas Bandung Raya
Laporan Praktikum
mulai turunnya partikel padatan menuju ke dasar tabung untuk membentuk endapan. Pada
kondisi ini, sangat dipengaruhi oleh hukum 2 Newton, yaitu :
= m . g = s . m . g
Fg
(4.1)
2. Gaya apung atau melayang

Gaya ini terjadi jika massa jenis partikel lebih kecil dari pada massa jenis fluida yang sehingga
padatan berapa pada permukaan cairan.
Fa
m x p x g
(4.2)
3. Gaya Dorong
Gaya dorong terjadi pada saat larutan dipompakan kedalam tabung klarifier. Gaya dorong
dapat juga dilihat pada saat mulai turunnya partikel padatan karena adanya gaya gravitasi,
maka fluida akan memberikan gaya yang besarnya sama dengan berat padatan itu sendiri.
Fd
V x D 2 ( g g )
18
(4.3)
Dari ketiga gaya gravitasi di atas diturunkan suatu laju pengendapan menurun yaitu :
Fd
V x D 2 P ( g g )
18
(4.4)
Sedimentasi bisa berlangsung secara batch dan kontinu (thickener), sebagai

penjelasan dibawah ini :
1. Sedimentasi batch
Sedimentasi ini merupakan salah satu cara yang paling ekonomis untuk memisahkan padatan
dari sutau suspensi, bubur atau slurry. Operasi ini banyak digunakan pada proses-proses
untuk mengurangi polusi dari limbah industri.
Suatu suspensi yang mempunyai ukuran
partikelnya hampir seragam dimasukkan dalam tabung gelas yang berdiri tegak.
2. Sedimentasi kontinu
Pada industri operasi sedimentasi sering dijalankan dalam proses kontinu yang disebut
thinckener.
Thinckener kontinu memiliki diameter besar, tangki dangkal dalam dengan
putaran hambatan untuk mengeluarkan sludge, slurry diumpankan ke tengah tangki, sekitar
tepi puncak tangki adalah suatu clear liquid overflow. Untuk garukan sludge ke arah pusat

Laporan Praktikum
bottom untuk mengalirkan keluar. Gerakan menggaruk yang stirs hanya lapisan sludge.
Bantuan pengadukan dalam pembersihan air dan sludge (Brown, 1978 : 110).
Kegunaan dari penggunaan thinckener memiliki keuntungan yaitu :
a. Ekonomis dan kesederhanaan desain operasinya.
b. Kapasitas volume sangat besar.
c. Kegunaan yang bervariasi.
Pada thinckener terdapat empat zona dari proses pengendapan yaitu :
Zona 1
: Daerah dimana terdapat dear liquid
Zona 2
: Daerah pemekatan suatu suspensi yang sangat tipis dan kadang-kadang tidak
jelas terlihat.
Zona 3
: Daerah (zona) kompresi
Zona 4
: Daerah pemadatan (compaction)

Ada empat kelas pengendapan partikel secara umum yang didasarkan pada
konsentrasi dan partikel yang saling berhubungan, empat jenis pengendapan tersebut adalah :
a) Discrette Settling
Adalah pengedapan yang memerlukan konsentrasi suspensi solid yang paling rendah, sehingga
analisisnya menjadi yang paling sederhana. Partikel mengendap dengan bebas dengan kata
lain tidak mempengaruhi pengendapan partikel lain.
b) Flocculant Settling
Pada jenis ini konsentrasi partikel cukup tinggi, dan terjadi pada sat penggumpalan meningkat.
Peningkatan massa menyebabkan partikel jatuh lebih cepat.
c) Hindered Settling
Konsentrasi partikel pada jenis ini tidak terlalu tinggi, partikel akan bercampur dengan partikel
lainnya dan akan jatuh bersama-sama.
d) Compression Settling
Berada pada konsentrasi yang paling tinggi pada suspensi solid dan terjadi pada jangkauan
yang paling rendah dari darifiers.
Proses pengendapan meliputi pembentukan endapan yaitu suspensi partikel-partikel
padat dalam cairan produk yang tidak larut yang dihasilkan dari reaksi kimia, akan ditolak dari
larutan dan menjadi endapan padat. Metode lain pembentukan cairan endapan ialah dengan

Laporan Praktikum
penambahan jumlah larutan jenuh zat padat dalam sejumlah besar cairan murni dimana zat
padat tersebut tidak dapat larut. Proses ini banyak digunakan untuk mengisolasi produkproduk kimia atau bahan-bahan buangan proses (Cheremissinoff, N.D, 2002 : 283).
Dalam proses industri, sedimentasi dilaksanakan dalam skala besar dengan
menggunakan alat yang disebut kolom pengendap. Untuk partikel-partikel yang mengendap
dengan cepat, tangki pengendap tampak atau kerucut, pengendap kontinu biasanya cukup
memadai.
Akan tetapi, untuk berbagai tugas lain diperlukan alat penebal atau kolom
pengendap yang diaduk secara mekanik. Dasar alat ini bisa datar dan bisa pula berbentuk
kerucut dangkal. Bubur umpan yang encer mengalir melalui suatu palung miring atau meja
cuci masuk di tengah-tengah alat kolom pengendap itu. Cairan ini mengalir secara radial
dengan kecepatan yang semakin berkurang, sehingga memungkinkan zat padat itu mengendap
di dasar tangki.
(Mc Cabe, 1985 : 429).
Sedimentasi merupakan pengendapan partikel padat melalui cairan untuk

menghasilkan lumpur pekat dari suspensi encer atau untuk menjernihkan cairan yang
mengandung partikel padat. Biasanya proses ini bergantung pada gravitasi, tetapi jika partikel
terlalu kecil atau jika selisih rapatan atau fase padat dan fase cair terlalu kecil maka dapat
digunakan centrifuge. Dalam kasus yang paling sederhana, laju sedimentasi ditentukan oleh
hukum shoke, tetapi dalam prakteknya laju teoritis jarang tercapai.
Pengukuran laju
sedimentasi dalam ultra centrifuge dapat digunakan untuk meramalkan ukuran makro molekul
(Asdak, 1995 : 33).
Penurunan persamaan sedimentasi adalah sebagai berikut:
Fa
Fd
dengan, Fd = gaya berat benda

Fa = gaya angkat
Fg = gaya gesek ( gaya friksi )
Fg
Keadaan akan setimbang jika jumlah gaya sama dengan nol. Kecepatan yang digunakan
adalah kecepatan konstan.
F berat benda = F angkat + F gesek

Laporan Praktikum
Vp.p.g/gc = Vp.f.g/gc + Cd.f. A. 2

2gc
dengan, Cd = koefisien gesek
A = luas proyeksi
Dengan asumsi partikel berbentuk bola. Vp = d3 dan A = d2
6
4
maka diperoleh,
dengan,
2 = 4/3.dp.(p - f).g
Cd. f
NRe = f.p.dp
f
Harga Cd untuk aliran laminar: Cd = 24

NRe
untuk aliran transisi:
Cd = 24 +
NRe
untuk aliran turbulen: Cd = 0,4
3
NRe
+ 0,34
Untuk menentukan konsentrasi pada waktu tertentu, Cu = Co . Ho

Hu
dengan, Co adalah konsentrasi larutan pada kondisi awal
Cu adalah konsentrasi larutan pada waktu tertentu
Ho adalah ketinggian larutan/tinggi interface pada kondisi awal
Hu adalah ketinggian larutan pada waktu tertentu /tinggi interface dari
underflow.
air jernih
Ho
Hu
slurry
padatan yg terbentuk
Kondisi awal
Kondisi pada waktu tertentu

Kondisi akhir
Laporan Praktikum
Ho
Hu
tu
waktu (menit)
Neraca Massa Total:

F, Co
F. Co = B .Cu + V
Neraca Massa Komponen Padat:

F. Co = B . Cu
B, Cu
Neraca Massa Komponen Cair:

F=B+V
Luas daerah thickening (At):

At = 1,5 ( B + V ) tu
Ho
Luas daerah untuk penjernihan (Ac):
Ac = 2,0 B
di mana, 1,5 dan 2,0 adalah faktor keselamatan.

Laporan Praktikum
III
ALAT DAN BAHAN

A. Peralatan:
1. Gelas ukur yang telah
4. Kaca Arloji
ditentukan ketinggiannya
5. Timbangan Analitik
(dalam cm)
6. Batang Pengaduk
2. Stopwatch
7. Tissue
3. Gelas Kimia
B. Bahan:
1. Air
2. CaCO3 sebagai padatan / partikel yang tidak larut dalam air.
IV
CARA KERJA
1. Menimbang CaCO3 sebanyak 100 gram.
2. Melarutkan CaCO3 sampai 500 ml air pada gelas ukur lalu mengaduk larutan sampai
homogen.
3. Mengamati dan mencatat perubahan ketinggian slurry pada waktu tertentu sampai
slurry mengendap, untuk ketiga konsentrasi diatas.
4. Membuat grafik tinggi interface ( Z ) vs waktu ( t ).
5. Cari nilai Zi dan V untuk setiap waktu dan nilai C
6. Membuat grafik tinggi interface ( Hu ) vs waktu ( tu ).
7. Menentukan luas daerah thickening dan penjernihan serta diameter.
HASIL PERCOBAAN DAN PENGOLAHAN DATA

100 gr CaCO3 dalam 500 mL
C0 (konsentrasi awal) = 200 g/L
H0 (ketinggian)
= 30 cm
C0.h0
= 200 g/L x 30 cm
= 6000 g.cm/L
Ct (konsentrasi akhir) = 6000 g.cm/L / 9,2 cm

= 652,17391 g/L

Laporan Praktikum
Waktu
(menit)
Ketinggian
(cm)
Waktu
(menit)
Ketinggian
(cm)
30
30
19
29,4
35
17,5
29
40
16,2
28,7
45
15
28,3
50
13,8
27,9
55
12,9
27,6
60
12,2
27,3
65
11,6
26,8
70
11,2
26,5
75
10,7
10
26,1
80
10,3
12
25,4
85
10
14
24,7
90
9,8
16
23,9
95
9,5
18
23,2
100
9,3
20
22,4
105
9,2
25
20,7
110
9,2
Ketinggian (cm)
Hubungan Waktu dan Ketinggian

35
30
25
20
15
10
5
0
0
20
40
60
Waktu (menit)

80
100
120
Laporan Praktikum
VI
PEMBAHASAN
Secara visual, proses sedimentasi menyebabkan terjadinya pemisahan suspensi menjadi
dua fraksi, yaitu fraksi supernatan (fraksi jernih) dan fraksi keruh/padat (slurry). Pada proses
sedimentasi, gaya yang digunakan partikel bahan ketika jatuh adalah gaya eksternal, dimana
gaya tersebut menyebabkan adanya pergerakan dari partikel-partikel bahan. Disamping gaya
eksternal, juga terdapat gaya dorong yang berfungsi untuk menahan gerakan atau gesekan
yang muncul saat bahan bersentuhan dengan air.
Dalam proses sedimentasi (pengendapan) terdapat tiga gaya yang dapat mempengaruhi
gerak jatuhnya partikel bahan, yaitu gaya gravitasi, gaya apung dan gaya gesek. Gaya gravitasi
menyebabkan suspensi jatuh bebas, dimana semakin besar gaya tersebut, maka pengendapan
partikel bahan semakin cepat. Untuk gaya apung berhubungan dengan berat bahan, dimana
semakin ringan partikel bahan, maka gaya apungnya semakin besar dan pengendapannya
semakin lama. Sedangkan pada gaya gesek partikel, partikel yang mempunyai bentuk yang
kasar akan semakin memperbesar nilai hambatan partikel untuk mengendap. Ketiga gaya
tersebut, selain mempengaruhi kecepatan pengendapn juga dapat mempengaruhi gerak dari
aliran medium alir yang digunakan dalam proses sedimentasi.
VII
KESIMPULAN
Dari percobaan yang telah dilakukan di dapat hasil Ct (konsentrasi akhir) 652,17391 g/L
DAFTAR PUSTAKA
Asdak, 1995, Hidrologi dan Pengelolaan Daerah Aliran Sungai, UGM-Press, Yogyakarta
Brown, G.G, 1978, Unit Operations Charles E. Tutle.Co, Tokyo
Cheremisinoff, N.P., Handbook Of Water And Wastewater Treatment Technologies,
Butterworth-heinemann, Boston
Geancoplis, J.C, 1983, Transport Proses and Unit Operation 2nd ed, Allyn and Bacon Inc,
Massachussett
Mc Cabe, W.L, 1985, Operasi Teknik Kimia Jilid 2, Erlangga, Jakarta

Laporan Praktikum
KEHILANGAN ENERGI PADA SISTEM PERPIPAAN KARENA FITTING

I
TUJUAN
A. Mempelajari alat ukur fluida
B. Mempelajari karakteristik dari fitting dan valve
C. Menghitung Energi Friksi yang hilang atau K yang hilang saat mengalir
II
TEORI DASAR
Istilah Head Loss muncul sejak diawalinya percobaan-percobaan hidrolika abad ke
sembilan belas, yang sama dengan energi persatuan berat fluida. Namun perlu diingat
bahwa arti fisik dari head loss adalah kehilangan energi mekanik persatuan massa fluida.
Sehingga satuan head loss adalah satuan panjang yang setara dengan satu satuan energi
yang dibutuhkan untuk memindahkan satu satuan massa fluida setinggi satu satuan panjang
yang bersesuaian.
Headloss adalah suatu nilai untuk mengetahui seberapa besarnya reduksi tekanan
total (total head) yang diakibatkan oleh fluida saat melewati sistem pengaliran. Total head,
seperti kita ketahui merupakan kombinasi dari elevation head (tekanan karena ketinggian
suatu fluida), Velocity head (tekanan karena Kecepatan alir suatu fluida) dan pressure head
(tekanan normal dari fluida itu sendiri).
Headloss tidak dapat dihindarkan pada penerapan sistem pengaliran fluida
dilapangan. Head loss dapat terjadi karena:
1. Gesekan antara fluida dengan dinding pipa
2. Gesekan antara sesama partikel pembentuk fluida
3. Turbulensi yang diakibatkan saat aliran di belokkan arahnya atau hal lain seperti
misalnya perubahan akibat komponen perpipaan (valve, flow reducer, atau kran).
Kehilangan karena friksi/gesekan adalah bagian dari total headloss yang terjadi saat
aliran fluida melewati suatu pipa lurus. Headloss pada suatu fluida pada umumnya
berbanding lurus dengan panjang pipa , nilai kuadrat dari kecepatan fluida dan nilai friksi
fluida yang disebut faktor friksi. dan juga nilai headloss berbandng terbalik dengan
diameter pipa
10

Laporan Praktikum
Kehilangan energi yang terjadi dalam pipa yang disebabkan fitting dinyatakan
dalam head loss (meter) dengan persamaan berikut:
h=
Di mana : K = konstanta kehilangan
= kecepatan rata-rata aliran dalam fitting
Karena kompleksnya aliran dalam fitting, K biasanya ditentukan dengan
percobaan. Untuk eksperiment fitting pada pipa, head loss dihitung dari pembacaan
manometer sebelum dan sesudah tiap fitting dan K ditentukan dengan persamaan berikut:
K
K disebut koefisien tahanan dan didefinisikan sebagai jumlah kecepatan yang

hilang dikarenakan valve atau fitting. Berikut bentuk-bentuk kehilangan energi di dalam
valve atau fitting:
(1) Pergeseran pipa (friction pipe) di dalam inlet dan outlet pada bagian lurus dari valve
atau fitting.
(2) Perubahan ukuran dalam lintasan alir.
(3) Hambatan di lintasan alir.
(4) Perubahan tiba-tiba atau bertahap di penampang bujur dan bentuk lintasan alir.
Jika faktor gesek dan Reynold Number sebagian besar dihubungan ke pergesekan
pipa, K dapat dianggap tidak terikat pada keduanya. Oleh karena itu, K diperlakukan
konstan untuk valve dan fitting pada semua kondisi aliran, termasuk aliran berlapis.
Sambungan pipa-pipa (fitting) dan katup (valve) bersifat menghambat aliran
normal dan menyebabkan gesekan bertambah. Pada pipa yang pendek dan mempunyai
banyak sambungan, rugi gesek yang disebabkan oleh sambungan pipa itu mungkin lebih
besar dari rugi gesek yang berasal dari bagian pipa yang lurus. Rugi gesek hff yang
disebabkan oleh sambungan pipa bisa didapatkan dari persamaan berikut:
Di mana Kf = faktor rugi pipa sambung

a = kecepatan rata-rata dalam pipa yang menuju pipa sambung
11

Laporan Praktikum
Faktor Kf didapat dari percobaan dan berbeda untuk setiap jenis sambungan
(McCabe, 1985: 102-103).
Karena perbedaan cross sectional area dalam pipa melalui enlargement dan
contractional, maka static pressure dalam sistem mengalami perubahan dan dapat
dihitung dengan persamaan berikut:
2
v1
v
2
2g 2g
Kehilangan energi pada fluida yang disebabkan oleh fittingterdiri atas empat jenis,
yaitu sebagai berikut:
A. Contraction
Yaitu pipa yang mengalami penurunan cross sectional area secara mendadak
dari saluran, sehingga tekanan yang melewatinya akan bertambah. Adapun gambaran
dari contraction adalah sebagai berikut:
Gambar 2.1 Contraction

Dengan persamaan: hc = Kc
B. Enlargement
Yaitu pipa yang mengalami penambahan cross sectional area secara
mendadak dari saluran, sehingga tekanan yang melewatinya semakin kecil. Adapun
gambaran dari enlargement adalah sebagai berikut:
Gambar 2.2 Enlargement

C. Long Bend
12

Laporan Praktikum
Yaitu belokan panjang pada pipa dengan sudut yang melingkar dan cross
sectional area yang membesar sehingga tekanan turun. Adapun gambaran long bend
pada pipa adalah sebagai berikut:
Gambar 2.3 Long Bend

D. Short Bend
Yaitu belokan pipa seperti long bend tetapi lebih pendek dan cross sectional
area yang lebih kecil sehingga tekanannya akan membesar. Adapun gambaran dari
short bend adalah sebagai berikut:
Gambar 2.4 Short Bend

E. Elbow Bend
Yaitu merupakan belokan pada pipa yang membentuk pipa siku-siku (900)
dengan cross sectional area yang sangat kecil sehingga menimbulkan tekanan yang
sangat besar. Adapun gambaran dan elbow bends adalah sebagai berikut:
Gambar 2.5 Elbow Bend

F. Mitre Bend
13

Laporan Praktikum
Yaitu pipa yang memiliki cross sectional area yang besar sehingga
tekanannya kecil. Mitre bend ini berupa belokan seperti fitting long bend yang juga
memiliki cross sectional area yang besar (Geankoplis, 1997).
Friction losses dalam aliran pipa lurus dihitung menggunakan fanning friction
factor. Metode untuk memperkirakan beberapa losses adalah sebagai berikut:
A. Sudden enlargement losses.
Friction losses ini bisa ditentukan dengan mengikuti aliran dalam kedua
section. Persamaannya adalah sebagai berikut:
hex
v1 v2 2
2
2
Vf J
A v
1 1 1 k ex
A2 2
2 Kg
Di mana, hex = friction losses (J/Kg)

kex = coeficient expansion loss (1-A1/A2)
v1 = kecepatan tinggi aliran dalam wilayah lebih kecil (m/s)
v2 = kecepatan rendah aliran (m/s)
= 1,0
Jika aliran laminer di kedua section, faktor dalam persamaan menjadi .
B. Sudden contraction losses. Ketika cross section dari pipa berangsur-angsur mengecil,
aliran tidak dapat melewati tikungan tajam, dan friction loss bertambah karena terjadi
putaran. Untuk aliran turbulen, persamaannya sebagai berikut:
2
2
2
A v
V J
hc 0,551 1 2 k c 2
A2 2
2 Kg
Di mana, hc = friction losses (J/Kg)

Kc = coeficient contraction loss =0,55(1-A1/A2)
v2 = kecepatan rata-rata dalam wilayah lebih kecil atau aliran rendah section
(m/s)
= 1,0 untuk aliran turbulen
Untuk aliran laminer, persamaan yang sama bisa digunakan dengan = .
14

Laporan Praktikum
III
ALAT DAN BAHAN
A. Peralatan
(1) Alat percobaan sistem perpipaan dan peralatan fitting, valve, reducer, dan elbow
(2) Stopwatch
(3) Manometer
B. Bahan:
Air
IV
CARA KERJA
A. Set up Peralatan
(1) Menghubungkan inlet alat percobaan dengan supply aliran dari pompa dan
mengalirkan keluaran ke tangki volumetrik dan memastikan alat sudah
ditempatnya.
(2) Membuka kran pompa dan flow control valve dan menjalankan pompa untuk
mengisi alat percobaan dengan air.
(3) Membiarkan aliran mengalir melalui manometer dan membuka screw bleed udara
secara perlahan untuk membuang semua udara, kemudian, mengencangkan screw
bleed udara ketika level aliran pada manometer sudah steady.
(4) Mencatat ketinggian manometer pada keadaan steady untuk semua fitting
B. Set up Hasil Percobaan
(1) Mengukur kehilangan yang melintasi semua fitting pipa
(2) Mengatur aliran dari kran pompa dan membuka flow control valve untuk putaran
, membaca dan mencatat tinggi manometer setelah levelnya steady.
(3) Menampung air yang keluar dari flow control valve dengan tangki volumetrik
selama 5 detik, kemudian mencatat volume air yang tertampung tersebut,
mengulangi sebanyak tiga kali.
(4) Mengulangi prosedur set up hasil percobaan untuk putaran flow control valve ,
, 1, dan 1 .
15

Laporan Praktikum
HASIL PERCOBAAN DAN PEMBAHASAN

A. Data Pengamatan
Tabel 2.1. Data Pengamatan Percobaan Kerugian Energi Pada Fitting
Tinggi Air pada Manometer
Fittings
(mm)
Bukaan Valve
Enlargement
Contraction
Long Bend
Short Bend
Elbow
Mitre
Waktu (s)
Volume (mL)
Suhu (oC)
16

h1
280
264
255
250
h2
285
275
270
270
h1
285
272
275
269
h2
278
233
210
195
h1
285
272
268
265
h2
283
262
260
250
h1
275
230
212
195
h2
268
202
170
147
h1
264
189
140
120
h2
253
140
65
35
h1
240
95
10
h2
225
30
605
1190
1675
1690
690
1205
1630
1910
575
1320
1570
1790
28
28
28
28
Laporan Praktikum
B. Hasil Perhitungan
Tabel 2.2. Hasil Perhitungan Percobaan Kerugian Energi pada Bukaan
h1
h2
Qt
(V/2g)
(m)
(m)
(m)
(m3)
(s)
(m/s)
(m/s)
(m/s)
Enlargement
0,28
0,285
0,005
0,0006233
0,0001247
0,474378
0,0114814 0,4354879 10382,404
Contraction
0,285
0,278
0,007
0,0006233
0,0001247
0,474378
0,0114814 0,6096831 10382,404
Long
0,285
0,283
0,002
0,0006233
0,0001247
0,474378
0,0114814 0,1741952 10382,404
Short
0,275
0,268
0,007
0,0006233
0,0001247
0,474378
0,0114814 0,6096831 10382,404
Elbow
0,264
0,253
0,011
0,0006233
0,0001247
0,474378
0,0114814 0,9580734 10382,404
Mitre
0,24
0,225
0,015
0,0006233
0,0001247
0,474378
0,0114814 1,3064637 10382,404
Fitting
NRe
Tabel 2.3. Hasil Perhitungan Percobaan Kerugian Energi pada Bukaan

h1
h2
Qt
(V/2g)
(m)
(m)
(m)
(m3)
(s)
(m/s)
(m/s)
(m/s)
Enlargement
0,264
0,275
0,011
0,0012383
0,0002477
0,942415
0,0453136 0,2427529 20629,091
Contraction
0,272
0,233
0,039
0,0012383
0,0002477
0,942415
0,0453136 0,8606692 20629,091
Long
0,272
0,262
0,01
0,0012383
0,0002477
0,942415
0,0453136 0,2206844 20629,091
Short
0,23
0,202
0,028
0,0012383
0,0002477
0,942415
0,0453136 0,6179164 20629,091
Elbow
0,189
0,14
0,049
0,0012383
0,0002477
0,942415
0,0453136 1,0813537 20629,091
Mitre
0,095
0,03
0,065
0,0012383
0,0002477
0,942415
0,0453136 1,4344487 20629,091
Fitting
17

NRe
Laporan Praktikum
Tabel 2.4 Hasil Perhitungan Percobaan Energy Loss in Bends pada Bukaan 1
h1
h2
Qt
(V/2g)
(m)
(m)
(m)
(m3)
(s)
(m/s)
(m/s)
(m/s)
Enlargement
0,255
0,276
0,021
0,001625
0,000325
1,236682
0,0780297 0,2691283 27071,304
Contraction
0,275
0,21
0,065
0,001625
0,000325
1,236682
0,0780297 0,8330162 27071,304
Long
0,268
0,26
0,008
0,001625
0,000325
1,236682
0,0780297 0,1025251 27071,304
Short
0,212
0,17
0,042
0,001625
0,000325
1,236682
0,0780297 0,5382566 27071,304
Elbow
0,14
0,065
0,075
0,001625
0,000325
1,236682
0,0780297 0,9611725 27071,304
Mitre
0,01
0,01
0,001625
0,000325
1,236682
0,0780297 0,1281563 27071,304
Fitting
NRe
Tabel 2.5 Hasil Perhitungan Percobaan Kerugian Energi pada Bukaan 1

h1
h2
Qt
(V/2g)
(m)
(m)
(m)
(m3)
(s)
(m/s)
(m/s)
(m/s)
Enlargement
0,25
0,27
0,02
0,0075267
0,0015053
5,728057
1,674012
0,0119473 125387,83
Contraction
0,269
0,195
0,074
0,0075267
0,0015053
5,728057
1,674012
0,0442052 125387,83
Long
0,265
0,25
0,015
0,0075267
0,0015053
5,728057
1,674012
0,0089605 125387,83
Short
0,195
0,147
0,048
0,0075267
0,0015053
5,728057
1,674012
0,0286736 125387,83
Elbow
0,12
0,035
0,085
0,0075267
0,0015053
5,728057
1,674012
0,0507762 125387,83
Mitre
0,085
0,0075267
0,0015053
5,728057
1,674012
Fitting
18

NRe
125387,83
Laporan Praktikum
VI
PEMBAHASAN
Nilai-nilai yang diamati pada percobaan ini adalah ketinggian air pada manometer
pada masing-masing bends dan fitting di setiap bukaan, serta volume pengambilan air
pada tiap waktu tertentu untuk setiap bukaan valve. Bukaan pada valve adalah , , 1,
dan 1. Dari jumlah volume dibagi waktu, maka didapatkan debit aliran atau laju alir.
Semakin besar bukaan valve, maka semakin besar pula debit aliran yang terjadi. Debit
aliran (Qt) mempengaruhi nilai velocity (v) yaitu kecepatan aliran dan berbanding lurus
yaitu semakin besar debit aliran maka semakin besar pula kecepatannya.
Dynamic head (V2/2g) memiliki nilai yang berbending lurus dengan velocity, debit
aliran, dan bukaan valve. Semakin besar velocity yang didapatkan untuk setiap bukaan
valve, maka semakin besar pula dynamic head-nya. Faktor kehilangan (K) ditentukan
oleh perbedaan ketinggian pembacaan air pada manometer pada tiap bukaan valve.
Nilainya berbeda-beda untuk setiap jenis fitting. Dari percobaan ini diperoleh nilai K
tertinggi adalah pada mitre bukaan valve ke yaitu senilai 1,4344449, dan yang
terendah adalah pada long bend untuk bukaan valve ke 1 yaitu 0,0089605. Pada
percobaan, diamati nilai ketinggian air pada manometer pada setiap bukaan valve untuk
masing-masing fitting yang mula-mula dalam keadaan steady. Kemudian pada saat valve
mulai dibuka, timbullah gejolak pada aliran dan ketinggian air pada manometer untuk
masing-masing fitting terjadi perbedaan ketingggian antara nilai manometer di input dan
output pada masing-masing fitting, perbedaan ketinggian inilah yang disebut head loss
(h). Nilai h yang tidak tetap pada setiap bukaan valve dan masing-masing fitting inilah
yang menyebabkan faktor kehilangan (K) yang berbeda-beda pula pada masing-masing
fitting dan bukaan valve.
Nilai Reynold number yang diperoleh dari hasil perhitungan untuk tiap-tiap
bukaan valve adalah lebih dari 4000. Hal ini menunjukkan bahwa jenis aliran yang
terjadi adalah turbulen. Semakin besar bukaan valve, maka semakin besar pula nilai
Reynold yang diperoleh.
19

Laporan Praktikum
VII
KESIMPULAN
Dari percobaan yang telah dilakukan di dapat nilai konstanta dari masing-masing fitting
dan bends untuk tiap-tiap bukaan valve., sebagai berikut :

Bukaan 1/2
Bukaan 3/4
Bukaan 1
Bukaan 1 1/4
Fitting
K
NRe
NRe
NRe
NRe
Enlargement
0,435488
10382,4 0,242753 20629,09 0,269128 27071,3 0,011947 125387,8
Contraction
0,609683
10382,4 0,860669 20629,09 0,833016 27071,3 0,044205 125387,8
Long
0,174195
10382,4 0,220684 20629,09 0,102525 27071,3 0,008961 125387,8
Short
0,609683
10382,4 0,617916 20629,09 0,538257 27071,3 0,028674 125387,8
Elbow
0,958073
10382,4 1,081354 20629,09 0,961172 27071,3 0,050776 125387,8
Mitre
1,306464
10382,4 1,434449 20629,09 0,128156 27071,3
125387,8
DAFTAR PUSTAKA
Anonim1, 2008, .Head loss http://Water.me.vccs.edu/cources/c1v240/lesson13b.htm
Diakses tanggal 23 Agustus 2016
Anonim2, 2007, http://www.muthiaelma.zoomshare.com/files/Kelompok_IV.ppt
Diakses tanggal : 22 Agustus 2016
Budi.T.J , 2007, Equivalent Lenghts of Valve and Fittings in Pipeline Pressure Drop
Calculation, Http://processengineer.blogspot.com/2007/12/
Diakses tanggal 23 Agustus 2016
Geankoplis, J.C , 1997 , Transport Process And Unit Operation, Allyn Bacon.Inc,
Massachusset;
McCabe, 1985, Operasi Teknik Kimia, Jilid 1, Erlangga, Jakarta;
Sears and Zemansky, 1982, Fisika Dasar 1, Penerbit Erlangga, Jakarta.
20

Laporan Praktikum
HEAT EXCHANGER
TUJUAN
Tujuan percobaan ini adalah sebagai berikut:
1.
Mempelajari peristiwa/ fenomena perpindahan panas melalui percobaan penukar

panas jenis pipa ganda (double pipa heat exchanger)
2.
Menentukan koefisien perpindahan panas keseluruhan (U) untuk variasi tertentu

(missal : laju alir, temperature masak, arah aliran)
II
3.
Menentukan harga U secara empiris
4.
Menghitung heat loss dalam system saluran
TEORI DASAR
Dalam industri proses kimia masalah perpindahan energi atau panas adalah hal yang
sangat banyak dilakukan. Sebagaimana diketahui bahwa panas dapat berlangsung lewat 3 cara,
dimana mekanisme perpindahan panas itu sendiri berlainan adanya. Adapun perpindahan itu
dapat dilaksanakan dengan:
(1) Secara molekular, yang disebut dengan konduksi
(2) Secara aliran yang disebut dengan perpindahan konveksi.
(3) Secara gelombang elektromagnetik, yang disebut dengan radiasi.
Pada heat exchanger menyangkut konduksi dan konveksi (Sitompul, 1993).
Heat exchanger yang digunakan oleh teknisi kimia tidak dapat dikarakterisasi dengan satu
rancangan saja, perlu bermacam-macam peralatan yang mendukung. Bagaimanapun satu
karakteristik heat exchanger adalah menukar kalor dari fase panas ke fase dingin dengan dua fase
yang dipisahkan oleh solid boundary (Foust, 1980).
Beberapa jenis heat exchanger:
A. Concentric Tube Heat Exchanger (Double Pipe)
Double pipe heat exchanger atau consentric tube heat exchanger yang ditunjukkan pada
gambar 1 di mana suatu aliran fluida dalam pipa seperti pada gambar 1 mengalir dari titik A ke
titik B, dengan space berbentuk U yang mengalir di dalam pipa. Cairan yang mengalir dapat
berupa aliran cocurrent atau countercurrent. Alat pemanas ini dapat dibuat dari pipa yang
panjang dan dihubungkan satu sama lain hingga membentuk U. Double pipe heat exchanger
21

Laporan Praktikum
merupakan alat yang cocok dikondisikan untuk aliran dengan laju aliran yang kecil (Geankoplis,
1983).
A Cold fluit in
B
Hot fluit out
Cold fluit out
Gambar 1. Aliran double pipe heat exchanger
Gambar 2 Hairpin heat exchanger

(source : Kern, Process Heat Transfer, 1983)
Exchanger ini menyediakan true counter current flow dan cocok untuk extreme
temperature crossing, tekanan tinggi dan rendah untuk kebutuhan surface area yang moderat
(range surface area: 1 6000 ft2). Hairpin heat exchanger tersedia dalam :
-
Single tube (double pipe) atau berbagai tabung dalam suatu hairpin shell (multitube),
Bare tubes, finned tube, U-Tubes,
Straight tubes,
Fixed tube sheets

Double pipe heat exchanger sangatlah berguna karena ini bisa digunakan dan dipasang pada
pipe-fitting dari bagian standar dan menghasilkan luas permukaan panas yang besar. Ukuran
standar dari tees dan return head diberikan pada tabel.1.
Tabel 1. double Pipe Exchanger fittings
Outer Pipe,
22
Inner Pipe,

Laporan Praktikum
IPS
IPS
(source : Kern, Process Heat Transfer, 1983)

Double pipe exchangers biasanya dipasang dalam 12-, 15- atau 20-ft Panjang efektif, panjang
efektif dapat membuat jarak dalam each leg over di mana terjadi perpindahan panas dan
mengeluarkan inner pipe yang menonjol melewati the exchanger section.
(Kern, 1983).
Susunan dari concentric tube ditunjukan pada gambar di bawah ini. Aliran dalam type heat
exchanger dapat bersifat cocurrent atau counter current dimana aliran fluida panas ada pada
inner pipe dan fluida dingin pada annulus pipe.
T2
T1
t1
T1
t2
T2
t2
t1
T
T1
T1
T2
T2
t2
t1
(a)
(b)
T
T1
t2
T2
t1
(c)
L
(d)
Gambar 3 Double pipe heat exchanger aliran cocurrent dan counter current
Pada susunan cocurrent maka fluida di dalam tube sebelah dalam (inner tubes) maupun
yang di luar tube (dalam annulus), artinya satu lintasan tanpa cabang. Sedangkan pada aliran
counter current, di dalam tube sebelah dalam dan fluida di dalam annulus masing-masing
mempunyai cabang seperti terlihat pada gambar 3 dan gambar 4.
23

Laporan Praktikum
Gambar 3. Double-pipe heat exchangers in series
Gambar 4. Double-pipe heat exchangers in seriesparallel

(Allan, 1981).
Keuntungan dan kerugian penggunaan double pipe heat exchanger:
a) Keuntungan
1. Penggunaan longitudinal tinned tubes akan mengakibatkan suatu heat exchanger untuk
shell sides fluids yang mempunyai suatu low heat transfer coefficient.
2. Counter current flow mengakibatkan penurunan kebutuhan surface area permukaan untuk
service yang mempunyai suatu temperature cross.
3. Potensi kebutuhan untuk ekspansi joint adalah dihapuskan dalam kaitan dengan
konstruksi pipa-U.
4. Konstruksi sederhana dalam penggantian tabung dan pembersihan.
b) Kerugian
a) Bagian hairpin adalah desain khusus yang mana secara normal tidak dibangun untuk
industri standar dimanapun selain ASME code.
b) Bagian multiple hairpin tidaklah selisih secara ekonomis bersaing dengan single shell dan
tube heat exchanger.
c) Desain penutup memerlukan gasket khusus.
(Kern, 1983).
24

Laporan Praktikum
B. Shell And Tube Heat Exchanger

Shell and tube heat exchanger biasanya digunakan dalam kondisi tekanan relatif tinggi,
yang terdiri dari sebuah selongsong yang di dalamnya disusun suatu annulus dengan rangkaian
tertentu (untuk mendapatkan luas permukaan yang optimal). Fluida mengalir di selongsong
maupun di annulus sehingga terjadi perpindahan panas antara fluida dengan dinding annulus
misalnya triangular pitch dan square pitch (Anonim1, 2009).
(a)
(b)
Gambar 5. Shell and Tube, (a) Square pitch dan (b) Triangular pitch
Keuntungan square pitch adalah bagian dalam tube-nya mudah dibersihkan dan pressure dropnya rendah ketika mengalir di dalamnya (fluida)
(Kern, 1983).
Gambar 6. shell and tube heat exchanger

Kebaikan-kebaikan dari shell and tube:
1.
Konfigurasi yang dibuat akan memberikan luas permukaan yang besar dengan bentuk atau
volume yang kecil.
2.
Mempunyai lay-out mekanik yang baik, bentuknya cukup baik untuk operasi bertekanan.
3.
Menggunakan teknik fabrikasi yang sudah mapan (well-astablished).
25

Laporan Praktikum
4.
Dapat dibuat dengan berbagai jenis material, dimana dapat dipilih jenis material yang
digunakan sesuai dengan temperatur dan tekanan operasi.
5.
Mudah membersihkannya.
6.
Prosedur perencanaannya sudah mapan (well-astablished).
7.
Konstruksinya sederhana, pemakaian ruangan relatif kecil.
8.
Pengoperasiannya tidak berbelit-belit, sangat mudah dimengerti (diketahui oleh para operator
yang berlatar belakang pendidikan rendah).
9.
Konstruksinya dapat dipisah-pisah satu sama lain, tidak merupakan satu kesatuan yang utuh,
sehingga pengangkutannya relatif gampang
(Sitompul,1993).
Kerugian penggunaan shell and tube heat exchanger adalah semakin besar jumlah
lewatan maka semakin banyak panas yang diserap tetapi semakin sulit perawatannya
(Kern, 1983).
C. Plate Type Heat Exchanger
Plate type heat exchanger terdiri dari bahan konduktif tinggi seperti stainless steel atau
tembaga. Plate dibuat dengan design khusus dimana tekstur permukaan plate saling berpotongan
satu sama lain dan membentuk ruang sempit antara dua plate yang berdekatan. Jika
menggabungkan plate-plate menjadi seperti berlapis-lapis, susunan plate-plate tersebut tertekan
dan bersama-sama membentuk saluran alir untuk fluida. Area total untuk perpindahan panas
tergantung pada jumlah plate yang dipasang bersama-sama seperti gambar dibawah
Gambar 7. Plate type heat exchanger dengan aliran countercurrent

(Allan, 1981).
26

Laporan Praktikum
D. Jacketed Vessel With Coil and Stirrer

Unit ini terdiri dari bejana berselubung dengan coil dan pengaduk, tangki air panas,
instrument untuk pengukuran flowrate dan temperatur. Fluida dingin dalam vessel dipanaskan
dengan mengaliri selubung atau koil dengan fluida panas. Pengaduk dan baffle disediakan untuk
proses pencampuran isi vessel. Volume isi tangki dapat divariasikan dengan pengaturan tinggi
pipa overflow. Temperatur diukur pada inlet dan outlet fluida panas, vessel inlet dan isi vessel
Hot inlet
Hot outlet
Hot outlet
Hot inlet
Cold
outlet
Cold
inlet
Gambar 8. Skema Dari Jacketed Vessel With Coil And Stirrer

(Tim Dosen Teknik Kimia, 2009).
Hal-hal yang mempengaruhi rancangan suatu heat exchanger, yaitu:
1. Panas Konduksi Melalui Dinding Plat
Transfer panas di antara dua fluida melalui sebuah dinding pemisah secara umum dapat
ditulis:
qk
k.A
(T1 T2 ) ............................................................................. (1)
l
(Tim Dosen PS Teknik Kimia, 2009).

L
T1
qk
T2
Gambar 9. Konduksi Panas Melalui Dinding
27

Laporan Praktikum
2. Transfer Panas Konveksi

Kecepatan transfer panas konveksi dari permukaan benda yang bersuhu tinggi ke fluida
yang bersuhu rendah (Gambar 10) bisa dihitung dengan persamaan berikut:
qc hc . A.Ts T ............................................................................. (2)
Fluid
T
hc
qc
Gambar 10. Konveksi dari Permukaan ke Fluida

Kecepatan transfer panas konveksi dalam persamaan (2.2) bisa ditulis sebagai berikut:
qc
Ts T T
............................................................................... (3)
1
Rc
hc . A
3. Koefisien Transfer Panas Overall, U (Dinding Plat Datar)

Kecepatan transfer panas antara dua fluida melalui dinding pemisah yang datar, dapat
dihitung dengan persamaan:
= U . A. (Ta Tb)..................................................... (4)
Ta Tb
U.A.(Ta Tb) =
1
hc , a . A
U.A
k.A
1
1
hc , a . A
1
hc ,b . A
1
hc ,b . A
1
R
1
..................................................... (5)
1 L 1

hc, a k hc,b .
4. Fouling Factor (Faktor Pengotor)
28

Laporan Praktikum
Koefisien transfer panas overall heat exchanger sering berkurang akibat adanya timbunan
kotoran pada permukaan transfer panas yang disebabkan oleh scale, karat, dan sebagainya. Pada
umumnya pabrik heat exchanger tidak bisa menetapkan kecepatan penimbunan kotoran sehingga
memperbesar tahanan heat exchanger. Fouling factor dapat didefinisikan sebagai berikut:
Rf
1 1
...................................................................................... (6)
Ud U
Tabel 2. Fouling factors (coefficients), typical values
(source : Coulson, Chemical Engineering, vol 6, page : 640)

5. Transfer Panas antara Dua Fluida Melalui Sebuah Dinding
L
Ta
T1
fluida a
q
fluida b
k
T2
Tb
Gambar 11. Transfer Panas dari Fluida a ke b

Jika Ta > Tb , panas akan mengalir dari fluida a ke permukaan dinding sebelah kiri dengan
cara konveksi. Di dalam dinding, panas mengalir secara konduksi dari permukaan sebelah kiri ke
permukaan sebelah kanan.
29

Laporan Praktikum
Heat transfer rate konveksi dari fluida a bersuhu Ta ke permukaan dinding sebelah kiri Tb.
q hc.a . A (Ta T1 )
q
h c .a A
Ta T1 .................................................................................... (7)
Transfer panas konduksi dari permukaan dinding sebelah kiri ke sebelah kanan.
q
k.A
(T1 T2 )
L
q
T1 T2 ................................................................................... (8)
k.A L
Kecepatan transfer panas konveksi dari permukaan dinding sebelah kanan ke fluida b.
q hc.b . A.(T2 Tb )
q
T2 Tb ................................................................................... (9)
hc.b . A
Penjumlahan dari persamaan 7 dan 8:
Ta Tb
q
1
L
1
hc , a kA hc ,b
q
T T
a b
Ta Tb
T
............................................................... (10)
1
L
1 R
hc , a kA hc ,b

6. Log Mean Temperature Difference (LMTD)
Sebelum menentukan luas permukaan panas alat penukar kalor, maka ditentukan dulu
nilai dari T . T dihitung berdasarkan temperatur dari fluida yang masuk dan keluar. Selisih
temperatur rata-rata logaritmik (Tlm) (logaritmic mean overall temperature difference-LMTD)
depat dihitung dengan formula berikut :
LMTD
Ta Tb ................................................................
Ta
ln
Tb
(11)
(Kern, 1983).
30

Laporan Praktikum
Untuk aliran countercurrent ;

a
b
dTh
Th, in
mh
dTc
Th, out
Ta
Tb
mc
Tc, in
dA
0
Tc, out
Atotal
Area
Gambar 2.12. LMTD untuk aliran countercurrent
LMTD
T1 t2 T2 t1 .........................................................
T1 t2
ln
T2 t1
(12)
Untuk aliran cocurrent;

a
Th, in
mh
dTh
Th, out
Ta
T
Tc, out
dTc
mc
Tc, in
dA
0
Area
Atotal
Gambar 2.13. LMTD untuk aliran cocurrent
LMTD
T1 t1 T2 t2 ......................................................
T1 t1
ln
T2 t2
(13)
7. Keefektifan
Keefektifan heat exchanger adalah ratio/perbandingan transfer panas aktual dengan transfer
panas maksimum yang mungkin terjadi.
Keefektifan heat exchanger ()
31

Laporan Praktikum
mcp 1 h.Th,in Th,out

q act
.............................................. (13)
q max mcp min Th,in Tc,in
mcp 1 h.Tc,out Tc,in

q act
.............................................. (14)
q max mcp min Th,in Tc,in
Karena itu, jika kita mengetahui keefektifan heat exchanger, kita bisa menentukan
kecepatan transfer panas:
q q act .q max ....................................................................... (15)

q .mcp min Th,in Tc,in ........................................................ (16)
III
ALAT DAN BAHAN

1. Air sebagai fluida panas dan fluida dingin
2. Satu unit alat perpindahan panas jenis pipa ganda yang terdiri dari :
System fluida panas dan dingin beserta alat transportasi
System pengatur suhu
System pengatur laju alir
3. Stopwatch
4. Gelas Ukur
IV
CARA KERJA
1. Kalibrasi thermometer yang dipakai dalam berbagai suhu
2. Memanaskan air yang terdapat di dalam pemanas. Setelah airnya menjadi panas,
menjalankan pompa tangki dan pemanas
3. Mengatur perbedaan ketinggian air raksa (H) pada manometer tangki dingin dan
tangki pemanas. Mengatur arah aliran fluida menjadi aliran counter current dan
ketinggian air raksa pada manometer tangki dibuat konstan sedangkan pada
manometer pemanas bervariasi.
4. Mengamati dan mencatat suhu masuk dan keluar dari tangki dan pemanas.
Melakukan percobaan ini sebanyak 6 kali
32

Laporan Praktikum
5. Pada arah aliran yang sama, lakukan percobaan diatas untuk variasi ketinggian air
raksa dingin, sedangkan ketinggian air raksa panas konstan.
6. Melakukan percobaan no. 2 4 untuk arah aliran fluida co-current
V
HASIL PERCOBAAN
Data Pengamatan
Suhu fluida dingin
(C)
Suhu
Suhu
masuk
keluar
Qv fluida
panas
Qv fluida
dingin
ml/s
ml/s
Close
215,983
259,054
28
31
50,7
48,3
2 putaran
215,983
249,342
30,2
32,7
50,8
48,7
3 putaran
215,983
195,798
31
33,9
51
48,8
Close
215,983
259,054
33
35,5
52
50,3
2 putaran
177,278
259,054
35
37
53
52
3 putaran
136,376
259,054
36
38,2
54
53
Q fluida
dingin
(J/s)
Q fluida
panas
(J/s)
Q yang
hilang
(J/s)
Kondisi
Valve
Suhu fluida panas

(C)
Suhu
Suhu
masuk
keluar
Pengolahan Data
= 0,9967 g/mL
Cp = 4,18 J/g.C
Qm fluida
panas ( g/s )
Qm fluida
dingin( g/s )
T
(C)
fluida
dingin
T
(C)
fluida
panas
Close
215,2703
258,19912
2,4
2699,489 2590,254
-109,235
2 putaran
215,2703
248,51917
2,5
2,1
2249,574 2181,501
-68,073
3 putaran
215,2703
195,15187
2,9
2,2
2609,506 1794,617
-814,889
Close
215,2703
258,19912
2,5
1,7
2249,574 1834,763
-414,811
2 putaran
176,6930
258,19912
1477,153 1079,272
-397,881
3 putaran
135,9260
258,19912
2,2
1249,975 1079,272
-170,703
Kondisi
Valve
33

Laporan Praktikum
VI
PEMBAHASAN
Heat Exchanger adalah alat yang dapat memindahkan panas dari satu system ke system
yang lain tanpa terjadi perpindahan massa dari dari sistim satu ke sistim lainnya. Perpindahan
panas ini berlangsung melalui suatu dinding yang memisahkan kedua system yang bersangkutan.
Dalam praktek perpindahan panas selalu terjadi panas yang hilang. Sehingga hubungan panas
yang diterima dan panas yang diberikan system menjadi :
Jumlah panas yg diberikan = Jumlah panas yg diterima + Jumlah panas yg hilang
Untuk membuat panas yg hilang sekecil mungkin, alat tsb dilapisi bahan penyekat panas
(isolasi), yaitu bahan yg mempunyai daya hantar panas (thermal conductivity) yang kecil.
Pada praktikum kali ini alat penukar panas yang digunakan menggunakan system kontak
tak langsung Pada alat ini fluida panas tidak berhubungan langsung (indirect contact) dengan
fluida dingin. Jadi proses perpindahan panasnya itu mempunyai media perantara, seperti pipa,
plat, atau peralatan jenis lainnya.
VII
KESIMPULAN
Dari percobaan yang telah dilakukan di dapat hasil sebagai berikut :

Laju Massa fluida
panas ( g/s )
Laju Massa fluida

dingin ( g/s )
Q fluida
dingin
(J/s)
Q fluida
panas
(J/s)
Q yang
hilang
(J/s)
Close
215,2703
258,19912
2699,489
2590,254
-109,235
2 putaran
215,2703
248,51917
2249,574
2181,501
-68,073
3 putaran
215,2703
195,15187
2609,506
1794,617
-814,889
Close
215,2703
258,19912
2249,574
1834,763
-414,811
2 putaran
176,6930
258,19912
1477,153
1079,272
-397,881
3 putaran
135,9260
258,19912
1249,975
1079,272
-170,703
Kondisi
Valve
34

Laporan Praktikum
DAFTAR PUSTAKA
Allan, D. Kraus, 1981, Heat Transfer Fundamental, University of Akren, Ohio.
Coulson, J.M., 1983, Chemical Engineering Volume 6, Pergamon Press, New York.
Foust, 1980, Principles of Unit Operation, 2edJohn Willey and Sons, New York.
Geankoplis, J. C, 1983, Transport and Unit Operation, 2nd edition, Allyn and Brown, Ind
Massachusset.
Kern, D.Q, 1983,Process Heat Transfer, McGraw Hill Book Company, New York.
Sitompul, T.M, 1993, Alat Penukar Kalor, Citra Niaga Rajawali, Jakarta.
Tim Dosen Teknik PS Kimia, 2009, Penuntun Praktikum Operasi Teknik Kimia 2, Program Studi
Teknik Kimia, Fakultas Teknik Universitas Lambumg Mangkurat, Banjarbaru.
.
35

Laporan Praktikum
EKSTRAKSI PADAT CAIR

I
TUJUAN
(1) Mempelajari operasi pemisahan ektraksi padat cair untuk system tiga komponen.
(2) Untuk mengetahui CaCO3 dalam rafinat secara matematis.
(3) Menghitung jumlah tahap yang terbentuk agar terjadi titik kesetimbangan.
II
TEORI DASAR
Leaching ialah ekstraksi padat-cair dengan perantara suatu zat pelarut. Proses
ini dimaksudkan untuk mengeluarkan zat terlarut dari suatu padatan atau untuk
memurnikan padatan dari cairan yang membuat padatan terkontaminasi, seperti
pigmen.
Metode yang digunakan untuk ekstraksi akan ditentukan oleh banyaknya zat
yang larut, penyebarannya dalam padatan, sifat padatan dan besarnya partikel. Jika
zat terlarut menyebar merata di dalam padatan, material yang dekat permukaan akan
pertama kali larut terlebih dahulu. Pelarut, kemudian akan menangkap bagian pada
lapisan luar sebelum mencapai zat terlarut selanjutnya, dan proses akan menjadi lebih
sulit dan laju ekstraksi menjadi turun.
Biasanya proses leaching berlangsung dalam tiga tahap, yaitu: Pertama
perubahan fase dari zat terlarut yang diambil pada saat zat pelarut meresap masuk.
Kedua terjadi proses difusi pada cairan dari dalam partikel padat menuju keluar.
Ketiga perpindahan zat terlarut dari padatan ke zat pelarut.
Pada ekstraksi padat-cair, satu atau beberapa komponen yang dapat larut
dipisahkan dari bahan padat dengan bantuan pelarut. Proses ini digunakan secara
teknis dalam skala besar terutama dibidang, industri bahan alami dan makanan,
misalnya untuk memperoleh bahan-bahan aktif dari tumbuhan atau organ-organ
binatang untuk keperluan farmasi, gula dari umbi, minyak dari biji-bijian, kopi dari
biji kopi.
Alat-alat ekstraksi tak kontinu dan kontinu berikut ini biasanya merupakan
bagian dari suatu instalasi lengkap, yang misalnya terdiri atas:
1. Alat untuk pengolahan awal (pengecilan ukuran, pengeringan) bahan ekstraksi.
36

Laporan Praktikum
2. Ekstraktor yang sebenarnyaperlengkapan untuk memisahkan (dengan penjernihan

atau penyaringan) larutan ekstrak dari rafinat (seringkali menyatu dengan
ekstraktor)
3. Peralatan untuk mengisolasi ekstrak atau meningkatkan konsentrasi larutan
ekstrak dan memperoleh kembali pelarut (dengan cara penguapan).
Ada empat faktor penting yang harus diperhatikan, yaitu sebagai berikut:
(1)
Ukuran Partikel.
Ukuran partikel mempengaruhi kecepatan ekstraksi. Semakin kecil ukuran
partikel area terbesar antara padatan dan cairan, maka kecepatan transfer material
tinggi dan jarak untuk solute mendifusi diantara padatan yang sudah terindikasi
kecil.
(2)
Pelarut
Pemilihan cairan yang baik adalah pelarut yang sesuai dan viskositas rendah
agar sirkulasinya bebas. Umumnya pelarut murni akan digunakan, meskipun
dalam proses ekstraksi, konsentrasi dari solute akan meningkat dan kecepatan
ekstraksi akan melambat yang disebabkan karena gradien konsentrasi akan hilang
dan cairan akan semakin viscous. (Coulson, 1955).
Sifat pelarut mencakup beberapa hal antara lain :
(a)
Selektifitas
Pelarut harus mempunyai selektifitas cukup tinggi, artinya kelarutan
zat yang ingin dipisahkan dalam pelarut tadi harus besar sedang kelarutannya
dari padatan pengotor kecil atau diabaikan.
(b)
Kapasitas
Yang dimaksud kapasitas pelarut adalah besarnya kelarutan solute
dalam pelarut tersebar. Bila kapasitas pelarut kecil, maka akan terjadi hal
berikut:
-
Batch jumlah pelarut yang lebih banyak.
Larutan ekstrak lebih encer.
Kebutuhan panas untuk evaporator/pemekatan larutan ekstrak bertambah

banyak.
37

Laporan Praktikum
(c)
Kemudahan untuk dipisahkan

Untuk penghematan, pelarut dipisahkan dari solute untuk dapat dipakai
kembali, biasanya dengan cara evaporasi atau distilasi. Oleh karena itu,
pelarut biasanya dipilih bertitik didih rendah namun tetap diatas temperatur
operasi leaching.
(d)
Sifat-sifat fisik pelarut

Viskositas dan densitas pelarut akan berpengaruh ke pemakaian daya
untuk pengadukan. Selain itu viskositas akan berpengaruh pada laju difusi,
sedangkan densitas akan berpengaruh pada pemisahan mekanik.
(3)
Temperatur
Pada banyak kasus, kelarutan material yang akan diekstraksi akan meningkat
dengan temperatur yang diberikan pada kecepatan tinggi. Koefisien difusi yang
diharapkan meningkat bersama dengan meningkatnya temperatur dan akan
menambah kecepatan ekstraksi.
(4)
Faktor Pengaduk
Ada beberapa faktor yang berhubungan dengan pengaduk, seperti ukuran,
jenis dan posisi pengaduk. Namun yang lebih berpengaruh dalam operasi leaching
adalah laju putar dan lama pengadukan. Semakin cepat laju putar, partikel semakin
terdistribusi dalam pelarut sehingga permukaan kontak meluas dan dapat
memberikan kontak dengan pelarut yang terus diperbaharui. Semakin lama waktu
pengadukan berarti difusi dapat terus berlangsung dan lama pengadukan dibatasi
pada harga optimum agar konsumsi energi tidak terlalu besar. Pengaruh faktor
pengadukan ini hanya ada bila laju pelarutan memungkinkan (Coulson, 1955).
Operasi leaching dapat dilakukan dalam batch dan semibatch (unsteady-state)
serta kontinyu (steady state). Pemilihan peralatan yang akan digunakan pada beberapa
kasus tergantung bentuk padatan dan kesulitan serta biaya penanganannya (Treyball,
1981).
38

Laporan Praktikum
(a) Operasi dengan sistem bertahap tunggal

Dengan metode ini pengontakkan antara padatan dan pelarutan dilakukan sekaligus,
kemudian disusul dengan pemisahan larutan dari sisa padatan. Cara ini jarang ditemui
dalam operasi industri, karena perolehan solute yang rendah.
(b) Operasi sistem bertahap banyak dengan aliran sejajar atau silang
Operasi ini dimulai dengan pencampuran umpan padatan dan pelarut dalam tahap
pertama kemudian aliran bawah dari tahap ini dikontakkan dengan pelarut baru pada
tahap berikutnya, demikian seterusnya. Larutan yang diperoleh sebagai aliran atas
dapat dikumpulkan menjadi satu seperti yang terjadi pada sistem dengan aliran sejajar
atau ditampung secara terpisah, seperti pada sistem dengan aliran silang.
(c) Operasi secara kontinyu dengan sistem bertahap biasanya dilakukan dengan aliran
berlawanan yaitu aliran bawah dan atas mengalir secara berlawanan. Operasi dimulai
pada tahap pertama dengan mengontakkan larutan pekat yang merupakan aliran atas
tahap kedua dan padatan baru. Operasi berakhir pada tahap ke n (tahap terakhir), di
mana terjadi pencampuran antara pelarut baru dan padatan yang berasal dari tahap ke
n (n1). Sistem ini akan mendapatkan perolehan solut yang tinggi, sehingga banyak
digunakan dalam industri.
(d) Operasi batch dengan sistem bertahap banyak dilakukan dengan aliran berlawanan
arah. Sistem ini terdiri dari beberapa unit pengontak batch yang disusun berderet atau
dalam lingkaran yang dikenal sebagai rangkaian ekstraksi (extraction battery). Di
dalam sistem ini padatan dibiarkan stasioner dalam setiap tangki dan dikontakkan
dengan beberapa larutan yang konsentrasinya semakin menurun. Larutan yang hampir
tidak mengandung solut meninggalkan rangkaian setelah dikontakkan dengan pelarut
baru, sedangkan yang pekat dikontakkan di dalam tangki yang lain dengan padatan
baru ( Anonim, 1991).
Adapun reaksi yang terjadi pada percobaan ini adalah sebagai berikut:
(1) Pencampuran antara CaO dan H2O
CaO + H2O Ca (OH)2
(2)
Pencampuran Ca (OH) dan Na2CO3

Ca (OH)2 + Na2CO3 2 NaOH + CaCo3
39

Laporan Praktikum
III
ALAT DAN BAHAN

A. Alat
-
Gelas piala 500 ml
Botol semprot
Buret 50 ml
Corong kaca
Statip and klem
Cawan arloji
Piknometer 50 ml
Oven
Gelas ukur 100 ml
Erlenmeyer 100 mL
Gelas ukur 250 ml
Pengaduk
Pipet tetes
Mixer set
Pipet volum 25 ml
Stopwatch
Neraca Analitik
Labu ukur 500 mL
B. Bahan
Bahan-bahan yang digunakan adalah :
40
Natrium karbonat (Na2CO3)
Kalium oksida (CaO)
Larutan asam klorida 37 % (Hcl)
Indikator Phenolpthalein (pp) (C20H14O4)
Aquadest (H2O) sebagai solvent

Laporan Praktikum
IV
CARA KERJA
1. Ekstraksi padat cair
Langkah langkah operasi ekstraksi ini ditujukan oleh gambari dibawah ini :
F(Na2CO3+CaO+H2O)
P
F(Na2CO3+CaO+H2O)
R
P
R
P
F(Na2CO3+CaO+H2O)
R
E
R
P
F(Na2CO3+CaO+H2O)
R
E
R
P
P = Pelarut
E = Ekstrak
R = Rafinat
F = Feed
10
F(Na2CO3+CaO+H2O)
R
E
11
R
P
13
12
F(Na2CO3+CaO+H2O)
R
E
14
R
15
Skema langkah langkah operasi ekstraksi secara batch bertahap empat lengan
aliran berlawanan.
Keterangan :
Langkah 1 sampai 4 adalah langkah pendahuluan, langkah 5 sampai 8 adalah langkah

operasi yang sesungguhnya. Diharapkan pada langkah yang disebut terakhir ini opersi
telah berada pada keadaan steady.
Jumlah tahap yang digunakan pada operasi ini adalah empat tahap
Pada langkah pertama, campuran larutan jenuh Na2CO3 dan bubur Ca(OH)2 dengan
perbandingan tertentu dimasukkan kedalam gelas kimia 4, kemudian pada campuran
ini ditambahkan sejumlah tertentu H2O
Setelah diaduk dan dibiarkan selama waktu tertentu larutan dipisahkan dari padatan
yang ada.
Pada langkah kedua pelarut baru ditambahkan kedalam gelas kimia 4 yang masih berisi
padatan sisa pada langkah pertama.
41

Laporan Praktikum
Setelah diaduk dan dibiarkan selama jangka waktu tertentu, larutan dipisahkan dari
padatannya, dan ditambahkan kedalam gelas kiimia 3 yang telah diisi campuran larutan
jenuh soda abu (Na2CO3) dan bubur Ca(OH)2
Demikian seterusnya, langkah langkah percobaan ini dilakukan seperti yang

digambarkan skema diatas.
Pengamatan data kesetimbangan
1. Kedalam gelas kimia yang berisi campuran larutan jenuh Na2CO3 dan bubur Ca(OH)2,
ditambahkan air dalam jumlah tertentu, volume campuran ini kemudian diukur
2. Setelah campuran tersebut diaduk dan dibiarkan selama jangka waktu tertentu, larutan
yang berada di atas padatan dipisahkan dengan cara dekantasi. Larutan yang berhasil
dipisahkan diuukur volumenya dan ditentukan konsentrasi solute yang terkandung
didalamnya.
3. Kedalam padatan yang tertinggal didalam gelas kimia kemudian ditambahkan air yang
sama jumlahnya dengan larutan yang berhasil dipisahkan pada langkah 2.
4. Langkah 2 dan 3 diulang beberapa kali, dan dihentikan bila konsentrasi solute dalam
larutan mencapai pada konsentrasi yang sukar untuk ditentukan dengan cara titrasi
biasa.
5. Mengukur volume larutan sisa (atas dasar padatan kering).
V
HASIL PERCOBAAN DAN PENGOLAHAN DATA

A. Data Hasil Pengamatan.
Berat gelas beker 1
: 197.4 g
Berat piknometer (kosong) : 29.2 g
Berat gelas beker 2
: 220.4 g
Volume pelarut
: 300 ml
Berat gelas beker 3
: 206.7 g
Berat Na2CO3
: 16
Berat cawan 1
: 46.1 g
Berat CaO
: 8.4
Berat cawan 2
: 30.7 g
Berat H2O
: 7.2
Berat cawan 3
: 36.0 g
42

Laporan Praktikum
Tabel 4.1 Hasil pengamatan pada Ekstrak

No
Stage
Volume
Ekstrak
(mL)
Berat
Rafinat
(gram)
Volume
Sampel
(mL)
Volume
Titrasi
(mL)
ekstrak
(g/mL)
284
33.2
10
16.82
1.052
288
33.8
277
25.6
10
20.25
1.044
288
30.5
283
32.5
276
21.5
10
19.75
1.064
281
31.4
276
18.4
272
19.0
10
16.14
1.060
10
271
17.7
11
266
19.5
12
259
22.7
10
17.35
1.060
13
265
17.2
14
263
22.1
15
254
32.1
10
17.1
1.052
16
251
18.3
Tabel 4.2 Hasil Pengamatan Rafinat.
43
Berat
No
Berat
Berat Rafinat
Stage
Basah (g)
Kering (g)
2.2
1.7
0.5
1.3
0.6
0.7
5.6
4.9
0.7
1.7
0.7
2.3
1.6
0.7

H2 O
Keterangan
(g)
Suhu
Pengeringan
dijalankan pada
100oC
Laporan Praktikum
Berat
No
Berat
Berat Rafinat
Stage
Basah (g)
Kering (g)
1.2
0.9
0.3
1.7
1.2
0.5
1.7
1.2
0.5
1.7
1.5
0.5
10
1.3
0.7
0.2
11
1.4
0.6
12
1.3
0.8
0.4
13
1.6
0.9
0.5
14
1.3
0.6
0.7
15
2.3
1.7
0.7
16
1.4
0.8
0.6
H2 O
Keterangan
(g)
B. Hasil Perhitungan.
Tabel 4.3 Hasil Perhitungan Konsentrasi NaOH dalam Ekstrak.
44
No
Volume sampel
stage
ekstrak (mL)
10
Volume
Konsentrasi
Konsentrasi
HCl (N)
NaOH (N)
16.82
0.5
0.841
10
20.25
0.5
1.0125
10
19.75
0.5
0.9875
10
16.4
0.5
0.8200
12
10
17.35
0.5
0.8675
15
10
17.1
0.5
0.8850

titrasi
HCl (mL)
Laporan Praktikum
Tabel 4.4 Hasil Perhitungan Analisa Ekstrak

No
Berat Ekstrak
Berat NaOH
Berat H2O
Fraksi NaOH
Stage
(g)
Ekstrak (g)
Ekstrak (g)
Ekstrak
298.765
6.795
291.700
0.01455
289.188
9.608
279.580
0.02310
293.664
21.130
272.534
0.06270
288.320
0.988
287.332
0.0366
12
274.540
6.591
267.949
0.014110
15
276.208
6.633
260.575
0.014650
Tabel 4.4 Hasil Perhitungan Analisa Rafinat.

No
stage
45
Berat CaCO3
dirafinat pada setiap
stage (g)
Berat H2O
Rafinat (g)
Berat C
Fraksi
aCO3
CaCO3
Rafinat (g)
Rafinat
33.2
8.30
33.00
0.9939
33.8
8.45
33.60
0.9940
25.6
4.26
21.33
0.8333
30.5
4.35
26.14
0.8571
32.5
6.50
26.00
0.8000
21.5
4.60
16.89
0.7857
31.4
5.70
25.69
0.8181
18.4
5.01
13.38
0.7272
19.0
6.33
12.66
0.666
10
17.7
4.425
13.27
0.750
11
19.5
5.85
13.65
0.700
12
22.7
4.127
18.57
0.8181
13
17.2
2.457
14.74
0.8571
14
22.1
5.52
16.57
0.7500
15
32.1
6.42
25.68
0.800
16
18.3
2.81
15.48
0.8461

Laporan Praktikum
VI
PEMBAHASAN
Operasi leaching merupakan ekstraksi padat cair yang memisahkan komponen
yang solute dari campurannya dan komponen yang tidak larut (inert) dengan
menggunakan pelarut (solvent). Metode yang digunakan dalam percobaan ini adalah
sistem bertahap banyak dengan aliran silang (cross current), yaitu rafinat yang dihasilkan
pada pencampuran padatan dengan pelarut pada stage pertama dijadikan feed stage kedua.
Umpan yang digunakan dalam percobaan ini adalah Na2CO3 dan CaO sedangkan pelarut
yang digunakan adalah air. Reaki yang terjadi adalah sebagai berikut:
Na2CO3
(s) +
CaO(s) + H2O(l) 2 NaOH(l) + CaCO3(s)
Produk yang terbentuk pada operasi reaksi diatas melaui proses pengadukan dan
dekantasi, di mana produk yang terbentuk adalah ekstra yang mengandung komponen
NaOH sebagai solute yang larut dalam ekstrak dan rafinat yang mengandung komponen
CaCO3 sebagai inert yang mengandung NaOH dapat diperoleh melalui analisis ekstrak,
sedangkan rafinatnya diasumsikan jumlah CaCO3 dalam rafinat pada setiap stage. CaCO3
merupakan inert atau komponen yang tidak larut, sehingga komponen CaCO3 banyak
tidak larut dan komponennya banyak tertinggal pada bagian rafinat, akibatnya rafinat
banyak mengandung CaCO3 sedangkan yang terikat di ekstrak jumlahnya sangat kecil
sehingga dianggap nol.
Faktor-faktor yang mempengaruhi pada operasi leaching ini adalah pengadukan,
pelarut dan waktu dekantasi. Pengadukan bertujuan untuk mempermudah terjadinya
dispersi partikel yang menyebabkan terjadinya tumbukan antar partikel lebih cepat
menyebar keseluruh bagian fluida dan padatan dapat dengan cepat bercampur dan larut
dlam pelarut. Dimana partikel yang bersifat dapat larut akan terlarut dalam pelarut
(akuades) dan membentuk ekstrak, sedangkan partikel yang tidak larut (inert) membentuk
rafinat.
Pelarut yang digunakan dalam percobaan ini adalah pelarut yang bersifat selektif
atau pelarut polar yaitu akuades, artinya pelarut hanya melarutkan zat yang diinginkan
dan tidak melarutkan inert. Ukuran partikel dalam proses leaching mempermudah proses
larutnya partikel dalam solvent atau pelarut. Temperature mempengaruhi kelarutan dari
senyawa-senyawa dalam pelarut dimana naiknya temperature menyebabkan naiknya
46

Laporan Praktikum
kelarutan, yang artinya semakin banyak solute
yang larut dalam ekstrak. Dekantasi
merupakan operaasi yang dilakukan untuk memisahkan antara ekstrak dan rafinat yang
ada dalam campuran dengan cara mendiamkan campuran tersebut selama beberapa saat
agar bagian ekstrak dan rafinat dapat berpisah. Semakin lama waktu dekantasi maka akan
semakin banyak rafinat yang terendapkan di dasar campuran atau dibagian bawah, karena
partikel yang mempunyai massa jenis lebih besar akan terendapkan di dasar campuran
akibat adanya pengaruh gaya berat atau gaya gravitasi. Partikel yang terendapkan di dasar
campuran disebut rafinat, sedangkan larutannya atau fluida dibagian atas dari campuran
disebut ekstrak.
VIII
KESIMPULAN
Berdasarkan hasil percobaan yang telah dilakukan, maka dapat disimpulkan
sebagai berikut.
(1) Fraksi NaOH pada stage kesetimbangan (12) adalah 0,0141
(2) Fraksi CaCO3 pada stage kesetimbangan (12) adalah 0,8181
(3) Jumlah tahap yang didapat hingga mencapai titik kesetimbangan adalah 12 dengan
volum titran sebesar 17,35 ml, densitas NaOH sebesar 1,06 gram/ml dan konsentrasi
NaOH sebesar 0,8675 N.
DAFTAR PUSTAKA
Anonim, 1991, Unit Operation laboratory Job Sheets, PEDC Bandung.

Coulsons, J. M., and Richardson, J.F., 1955, Chemical Engineering, Oxford.
Geankoplis, C.J, 2003, Transport Process and Separation Process Principles
Edisi 2, Prentice-Hall, New York.
Treybal, R. E, 1980,Mass Transfer Operation, 3 ed, McGraw-Hill. New York. Pramudono B.,
Widioko, S.A., Rustayawan, W., 2008. Ekstraksi Kontinyu dengan Simulasi Batch Tiga
Tahap Aliran Lawan Arah : Pengambilan Minyak Biji Alpukat Menggunakan Pelarut nHexane dan Iso Propil Alkohol. Reaktor, Vol. 12 No. 1, 38 : 41.
Rosman, R., Djauhariya, E., 2010. Status Teknologi Budidaya Kemiri, 10 :12.
Sudjadi, Drs. 1986. Metode Pemisahan. UGM Press : Yogyakarta.
47


Bahasa

Laporan Operasi Teknik Kimia

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi:

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Deskripsi:

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Operasi Teknik Kimia

Diunggah oleh

Deskripsi:

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Praktikum

Operasi Teknik Kimia

Hubungan antara tinggi interface (H) terhadap waktu (t).

Besarnya harga kecepatan sedimentasi (Vs) dari kurva H vs t.

Hubungan antara kecepatan sedimentasi (Vs) terhadap konsentrasi suspensi (Cu).

Pada beberapa proses, pemisahan serta sedimentasi partikel dan pengendapan

Irma Safitri 1621112004

2. Gaya apung atau melayang

Sedimentasi bisa berlangsung secara batch dan kontinu (thickener), sebagai

Suatu suspensi yang mempunyai ukuran

Thinckener kontinu memiliki diameter besar, tangki dangkal dalam dengan

Irma Safitri 1621112004

: Daerah dimana terdapat dear liquid

: Daerah (zona) kompresi

: Daerah pemadatan (compaction)

Irma Safitri 1621112004

(Mc Cabe, 1985 : 429).

Sedimentasi merupakan pengendapan partikel padat melalui cairan untuk

dengan, Fd = gaya berat benda

Irma Safitri 1621112004

Vp.p.g/gc = Vp.f.g/gc + Cd.f. A. 2

Harga Cd untuk aliran laminar: Cd = 24

Untuk menentukan konsentrasi pada waktu tertentu, Cu = Co . Ho

Kondisi pada waktu tertentu

Irma Safitri 1621112004

Neraca Massa Total:

Neraca Massa Komponen Padat:

Neraca Massa Komponen Cair:

Luas daerah thickening (At):

di mana, 1,5 dan 2,0 adalah faktor keselamatan.

Irma Safitri 1621112004

ALAT DAN BAHAN

HASIL PERCOBAAN DAN PENGOLAHAN DATA

Ct (konsentrasi akhir) = 6000 g.cm/L / 9,2 cm

Irma Safitri 1621112004

Hubungan Waktu dan Ketinggian

Irma Safitri 1621112004

Irma Safitri 1621112004

KEHILANGAN ENERGI PADA SISTEM PERPIPAAN KARENA FITTING

Irma Safitri 1621112004

K disebut koefisien tahanan dan didefinisikan sebagai jumlah kecepatan yang

Di mana Kf = faktor rugi pipa sambung

Irma Safitri 1621112004

Gambar 2.1 Contraction

Gambar 2.2 Enlargement

Irma Safitri 1621112004

Gambar 2.3 Long Bend

Gambar 2.4 Short Bend

Gambar 2.5 Elbow Bend

Irma Safitri 1621112004

Di mana, hex = friction losses (J/Kg)

Di mana, hc = friction losses (J/Kg)

Irma Safitri 1621112004

ALAT DAN BAHAN

Irma Safitri 1621112004

HASIL PERCOBAAN DAN PEMBAHASAN

Irma Safitri 1621112004

0,0114814 0,4354879 10382,404

0,0114814 0,6096831 10382,404

0,0114814 0,1741952 10382,404