Anda di halaman 1dari 49

PROPOSAL

PRAKTEK KERJA LAPANG


PENGENDALIAN MUTU (QUALITY CONTROL) PROSES
PRODUKSI GULA PASIR DI PT. MADU BARU
Oleh
HARYO WIKANARGO

NIM. 125100106111006

PROGAM STUDI ILMU DAN TEKNOLOGI PANGAN


JURUSAN TEKNOLOGI HASIL PERTANIAN
FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN
UNIVERSITAS BRAWIJAYA
MALANG
2015

LEMBAR PERSETUJUAN
PROPOSAL PRAKTEK KERJA LAPANG (PKL)
PENGENDALIAN MUTU (QUALITY CONTROL) PROSES
PRODUKSI GULA PASIR DI PT. MADU BARU
Nama

: Haryo Wikanargo

NIM

: 125100106111006

Jurusan

: Teknologi Hasil Pertanian

Fakultas

: Teknologi Pertanian

Telah disetujui oleh:


Mengetahui
Ketua Jurusan,

Dosen Pembimbing

Dr. Teti Estiasih, STP, MP


NIP. 19701226200212 2 001

Dr. Teti Estiasih, STP, MP


NIP. 19701226200212 2 001

Tanggal Persetujuan:

Tanggal Persetujuan:

LEMBAR PERSETUJUAN
PROPOSAL PRAKTEK KERJA LAPANG (PKL)

PENGENDALIAN MUTU (QUALITY CONTROL) PROSES


PRODUKSI GULA PASIR DI PT. MADU BARU
Nama

: Haryo Wikanargo

NIM

: 125100106111006

Jurusan

: Teknologi Hasil Pertanian

Fakultas

: Teknologi Pertanian

Telah disetujui oleh:


Mengetahui
Kepala Bidang Pabrikasi,

Dosen Pembimbing

Ir. Hariyanto, MSi

Harman Sutopo

Tanggal Persetujuan:

Tanggal Persetujuan:

KATA PENGANTAR
Alhamdulillah, puji syukur kehadirat Tuhan Yang Maha Esa karena berkat rahmat
dan anugerah-Nya penulis dapat menyelesaikan Proposal Praktek Kerja Lapang yang
berjudul Pengendalian Mutu (Quality Control) Proses Produksi Gula PT. Madu Baru:
Laporan ini disusun untuk memenuhi salah satu syarat dalam menempuh jenjang
pendidikan Sarjana Teknologi Hasil Pertanian, Fakultas Teknologi Pertanian, Universitas
Brawijaya Pertanian serta penerapan dari ilmu yang didapatkan selama perkuliahan.
2

Tidak lupa penulis ingin menyampaikan terima kasih kepada: Ibu Dr. Teti Estiasih,
STP., MTP selaku dosen pembimbing PKL.
1. Dr. Agustin Krisna Wardani, STP., M. Si selaku Ketua Jurusan Teknologi Hasil
Pertanian Universitas Brawijaya Malang.
2. PT. Madu Baru yang telah memberikan kesempatan kepada penyusun untuk
melakukan Praktek Kerja Lapang.
3. Bapak Harman Sutopo selaku pembingping PKL lapang PT. Madu Baru yang telah
membantu dalam menyusun laporan PKL
4. Kedua orang tua dan segenap keluarga yang banyak memberi dukungan serta
doa.
Penyusun menyadari dalam proposal Praktek Kerja Lapang ini masih memiliki
banyak kekurangan. Untuk itu kritik dan saran penyusun harapkan. Demikianlah Proposal ini
penyusun buat. Semoga proposal ini dapat bermanfaat bagi semua pihak.

Malang, Juni 2015

Penyusun

DAFTAR ISI
LEMBAR PERSETUJUAN i
KATA PENGANTAR

ii

DAFTAR ISI iii


BAB I. PENDAHULUAN

I.1. Latar Belakang

2
3

I.2. Tujuan

I.2.1 Tujuan Umum

I.2.2 Tujuan Khusus

BAB II. TINJAUAN PUSTAKA

II.1 Pengertian Gula Pasir

II.2 Bahan Baku dan Bahan Pendukung


II.2.1 Bahan Baku

II.2.2 Bahan Pendukung 5


II.3 Proses Pengolahan

II.4 Pengendalian Mutu (Quality Assurance)


BAB III. METODE PELAKSANAAN

10

15

III.1. Waktu dan Tempat Pelaksanaan

15

III.2. Metode Pengumpulan Data dan Informasi

15

III.3. Jadwal Kegiatan Pelaksanaan Praktek Kerja Lapang (PKL)


DAFTAR PUSTAKA

17

16

BAB I
PENDAHULUAN
I.1 Latar Belakang
Gula pasir merupakan salah satu dari sembilan bahan pangan pokok yang berperan
penting dalam pemenuhan kebutuhan kalori masyarakat. Gula pasir memberikan
kontribusi lebih dari 90 % dari pemenuhan konsumsi masyarakat (sebagai pemanis)
disusul oleh gula merah (Sawit dkk, 1998 dalam Meiditha, 2003).
Produksi gula pasir di Indonesia mulai diusahakan sejak tahun 1600-an sedangkan
kejayaan industri gula terjadi pada tahun 1930. Setelah kemerdekaan, jumlah pabrik gula
di Indonesia semakin berkurang, bahkan sejak awal kemerdekaan hingga tahun 1961
produksi gula pasir dalam negeri mengalami stagnasi. Saat ini berbagai usaha peningkatan
produksi gula sedang diupayakan, terutama yang bertujuan untuk memenuhi kebutuhan
konsumsi masyarakat (Mubyarto, 1994).
Seiring dengan tingginya permintaan produk gula pasir, maka diperlukan upaya dari
produsen gula pasir untuk terus meningkatkan target produksi. Selain peningkatan target
produksi, peningkatan mutu atau kualitas produk juga perlu ditingkatkan. Peningkatan
mutu atau kualitas gula pasir ditentukan dari tahapan proses pengolahan yang sesuai
dengan standar operasional prosedur dan penerapan sanitasi dan tingkat higienis proses
pengolahan, peralatan pengolahan dan lingkungan pengolahan. Proses pengolahan gula
pasir juga tidak terlepas dari HACCP yang telah terstandarisasi sehingga mutu dan kualitas
produk gula pasir akan terjamin dan memenuhi standar yang telah ditetapkan.
Pengawasan mutu merupakan kegiatan untuk memastikan apakah kebijaksanaan
dalam hal mutu (standar) dapat tercermin dalam hasil akhir. Dengan kata lain pengawasan
mutu merupakan upaya untuk mempertahankan mutu dari bahan yang dihasilkan agar
sesuai dengan spesifikasi produk yang ditetapkan. Dalam pengawasan mutu ini semua
prestasi barang dicek menurut standar dan semua penyimpangan penyimpangan dicatat
dan dianalisa (Assauri, 2004).
Untuk menunjang dan memperlancar proses mutu produk pangan diperlukan
karyawan yang di tempatkan pada bagian Quality Control (QC) karena QC merupakan
bagian dari pengendalian mutu. QC adalah teknik operasional dan kegiatan yang
digunakan untuk memenuhi persyaratan mutu. QC adalah suatu tahapan dalam prosedur
yang dilakukan untuk mengevaluasi suatu aspek teknis pengujian. Karena itu QC
1

merupakan pengendalian, monitoring, pemeriksaan yang dilakukan untuk memastikan


bahwa sistem mutu berjalan dengan benar.
Melalui Kegiatan Praktek Kerja Lapang (PKL) diharapkan mahasiswa dapat
memahami aspek Pengendalian mutu (Quality Assurance) sebagai bagian penting dari
keseluruhan kegiatan, dimana pada kesempatan ini topik kajian diambil pada lokasi PT.
Madu Baru, yaitu produk gula pasir. PKL merupakan salah satu bentuk tugas akhir yang
wajib ditempuh oleh setiap mahasiswa Fakultas Teknologi Pertanian Universitas
Brawijaya (FTP UB) dalam rangka menyelesaikan masa studi sesuai dengan program studi
yang ditempuh.
PT. Madu Baru dipilih sebagai tempat PKL karena perusahaan ini adalah perusahaan
yang besar dan berkembang. Dengan dilaksanakannya PKL di PT. Madu Baru diharapkan
dapat menambah wawasan, meningkatkan penguasaan ilmu pengetahuan dan teknologi
baik secara teoritis maupun praktek, serta memberikan pembelajaran lebih jauh tentang
teknologi dan pengendalian mutu Quality Assurance yang berkaitan dengan proses
pengolahan gula pasir.
I.2 Tujuan
I.2.1 Tujuan Umum
I.2.1.1 Memenuhi syarat kelulusan pendidikan S-1 jurusan Ilmu dan Teknologi
Pangan
I.2.1.2 Mengkolerasikan dan menerapkan ilmu pengetahuan yang diperoleh selama
perkuliahan dengan realitas yang ada di lapangan
I.2.1.3 Menambah wawasan mahasiswa tentang kondisi real bidang Ilmu dan
Teknologi Pangan di dunia kerja
I.2.1.4 Memperluas wawasan pengetahuan dan pengembangan cara pikir secara logis
dan sistematis dengan cara menghadapkan mahasiswa dengan permasalahan
aktual perusahaan serta mencari solusi praktis dari masalah yang dihadapi
yang dapat dengan mudah diaplikasikan.
I.2.2 Tujuan Khusus
I.2.2.1 Mempelajari pengendalian mutu Quality Control pada proses produksi gula
pasir.

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

II.1

Pengertian Gula Pasir


Gula pasir atau sukrosa adalah hasil dari penguapan nira tebu (Saccharum
officinarum). Gula pasir berbentuk kristal berwarna putih dan mempunyai rasa manis.
Gula pasir mengandung sukrosa 97,1%, gula reduksi 1,24%, kadar airnya 0,61%, dan
senyawa organik bukan gula 0,7% (Suparmo dan Sudarmanto, 1991). Sukrosa ini
kristalnya berbentuk prisma monoklin dan berwama putih jemih. Wama tersebut
sangat tergantung pada kemumiannya. Bentuk kristal mumi dapat tahan lama bila
disimpan dalam gudang yang baik. Gula dalam bentuk larutan yang baik ketika masih
berada dalam batang tebu maupun ketika masih berada dalam larutan. Bentuk gula
selama proses dalam pabrik tak tahan lama dan akan cepat rusak karena terjadi
hidrolisis/inversi/penguraian. Inversi adalah peristiwa pecahnya sukrosa menjadi
gula-gula reduksi (glukosa, fruktosa,dan sebagainya).
C12H22011 + H20
C6H12 + C6H12
sukrosa
glukosa fruktosa
Gula komersial di dapat dari gula tebu dengan memumikan air tebu,
menguapkan airnya dan selanjutnya mengkristalkan gula. Hasil gula komersial ini
mengandung sukrosa 99,99 %. Densitas dari kristal gula kira-kira 1,6 g/ml. Densitas
dari gula pasir dapat berubah-ubah tergantung pada bentuk dan sifat beraturan dari
kristal yaitu antara 0,8- 1,0 g/ml.
Menurut Fenemma (1996), gula berfungsi sebagai sumber nutrisi dalam bahan
makanan, sebagai pembentuk tekstur dan pembentuk flavor melalui reaksi
pencoklatan. Menurut Buckle, dkk (2007) daya larut yang tinggi dari gula dan daya
mengikatnya terhadap air merupakan sifat-sifat yang menyebabkan gula sering
digunakan dalam pengawetan bahan pangan. Konsentrasi yang cukup tinggi pada
olahan pangan dapat mencegah pertumbuhan bakteri, sehingga dapat berperan sebagai
pengawet. Komposisi kimia gula pasir dalam 100 gram bahan dapat dilihat pada Tabel
1.

Tabel 1. Komposisi Kimia Gula Pasir dalam 100 gram bahan


Komponen

Jumlah

Kalori

364

Protein (gram)

Lemak (gram)

Karbohidrat (gram)

94

Kalsium (mg)

Fosfor (mg)

Besi (mg)

Vitamin A(SI)

Vitamin C (mg)

Air (gram)

5,40
Sumber : (Fieser, 1957)

Di dalam teknologi pangan, sukrosa dapat berperan sebagai pemanis,


pengawet, substrat fermentasi serta dapat untuk memodifikasi tekstur.
II.2

Bahan Baku dan Pendukung


Dalam proses pembuatan gula pasir maka diperlukan bahan baku dan bahan
pendukung. adapun bahan baku dan bahan pendukungnya adalah sebagai berikut:

II.2.1 Bahan Baku


1. Tebu
Tebu adalah tanaman jenis rumput-rumputan yang ditanam untuk bahan baku
gula pasir. Tanaman ini hanya dapat tumbuh di daerah beriklim tropis. Tanaman ini
termasuk jenis rumput-rumputan. Umur tanaman sejak ditanam sampai dapat dipanen
mencapai kurang lebih satu tahun.
Dalam masa pertumbuhannya tanaman tebu membutuhkan banyak air,
sedangkan ketika tebu akan menghadapi waktu masak menghendaki keadaan kering
sehingga pertumbuhannya terhenti. Apabila hujan turun terus menerus akan
menyebabkan tanaman tebu rendah rendemennya. Jadi jelas bahwa tebu selain
memerlukan daerah yang beriklim panas, juga diperlukan adanya perbedaan yang
nyata antara musim hujan dan musim kemarau (Dinas Perkebunan, 2004).
Mulai dari pangkal sampai ujung batangnya mengandung air gula dengan
kadar mencapai 20%. Air gula inilah yang kelak dibuat kristal-kristal gula atau gula
pasir. Di samping itu, tebu juga dapat menjadi bahan baku pembuatan gula merah
(Setyamidjaja dan Husaini, 1992).
4

Gula sebagai hasil proses asimilasi disimpan oleh tanaman di dalam cairan sel
tebu, cairan ini di lingkungan pabrik gula disebut nira. Selanjutnya mudah dimengerti
bahwa di dalam nira tanaman ini pasti gula tercampur dengan bahanbahan lain yang
diperlukan dalam pertumbuhannya ( Setyamidjaja dan Husaini, 1992 ).
II.2.2 Bahan Pendukung
Menurut Budianto (2003), dalam memproduksi gula pasir diperlukan bahan
pembantu yang digunakan untuk meningkatkan kualitas dan memperlancar jalannya
proses produksi gula. Bahan pembantu yang digunakan adalah beberapa zat kimia,
yaitu
1. Asam Phospat Cair
Adalah bahan pembantu yang digunakan dan dicampurkan pada nira mentah
di tangki nira tertimbang pada unit operasi purifikasi. Tujuan pemberian asam phospat
cair ini adalah untuk menambah kadar phospat pada nira mentah, sehingga dalam
proses pemurnian dapat dengan mudah terbentuk endapan Kalsium Phospat (endapan
inti) yang dapat menyerap warna. Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut:
P2O5 + 3 H2O

2H2OPO4

2H2OPO4 + 3 Ca(OH)2

Ca3(PO4)2 + 6 H2O

2. Susu Kapur (Ca(OH)2)


Adalah bahan pembantu yang berfungsi untuk menetralkan nira, mencegah
terbentuknya inversi gula, dan membentuk endapan kotoran dalam nira.
3. Belerang
Adalah bahan pembantu yang digunakan pada unit operasi purifikasi.
Belerang digunakan dalam bentuk sulfit yang bertujuan untuk menetralisir kelebihan
susu kapur dan menyerap atau menghilangkan zat warna pada nira.
S (s) + O2 (g)

SO2 (g)

4. Flokulan

Adalah bahan pembantu yang digunakan di unit operasi purifikasi. Tujuan


pemberian flokulan adalah sebagai katalisator guna mempercepat proses pengendapan
kotoran dalam clarifier sehingga proses pengendapan berlangsung lebih cepat dan
untuk meningkatkan densitas nira kotor sehingga akan lebih mudah untuk disaring.
5. Desinfektan
Bahan kimia ini digunakan untuk membunuh bakteri penyebab kerusakan sukrosa.
6. Caustic Soda
Caustic soda (NaOH) digunakan untuk pembersihan (skrap). Bahan kimia ini
berfungsi sebagai pelunak kerak-kerak yang terbentuk sehingga tidak menghalangi
proses pindah panas dalam nira. Menurut Pusat Penelitian Perkebunan Gula Indonesia
(1999), saat ini gula yang diproduksi di Indonesia 65% bermutu SHS (Super High
Sugar) IA dan 35% bermutu SHS IB. Selain produk utama berupa gula kristal,
pengolahan gula dari tebu menghasilkan produk samping berupa pucuk tebu, ampas,
blotong dan tetes. Produk samping ini merupakan bahan baku potensial dari berbagai
industri dan belum optimal dikembangkan. Diperkirakan pengembangan produk
samping ini dapat memberikan keuntungan 2 4 kali dari gula yang diperoleh.
II.2.3 Proses Pembuatan Gula
Pembuatan gula dari tebu adalah proses pemisahan sakharosa yang terdapat
dalam batang tebu dari zat-zat lain seperti air, zat organic, sabut. Pemisahan
dilakukan secara bertingkat dengan jalan tebu digiling dalam beberapa mesin
penggiling sehingga diperoleh cairan yang disebut nira.
Menurut Suparmo dan Sudarmanto (1991) proses pembuatan gula dari bahan
baku sampai menjadi gula melalui beberapa stasiun, yaitu sebagai berikut:
1. Stasiun Persiapan
Tujuannya untuk mempersiapkan tebu yang akan digiling. Persiapan ini
meliputi pengangkutan, penimbangan dan pengaturan ukuran tebu sebelum masuk
stasiun penggilingan.
2. Stasiun Gilingan
Tujuannya

untuk

mendapatkan

nira

sebanyak-banyaknya

dan

mengusahakan kandungan nira yang terdapat dalam ampas sekecil-kecilnya.


Prinsip stasiun giling memerah tebu agar memperoleh cairan nira dan ampas tebu.
3. Stasiun Pemurnian
Dengan proses sulfitasi, nira dipisahkan dari kotorannya untuk
6

memperoleh nira jernih. Menghilangkan kotoran yang terdapat di dalam nira agar
tidak mengganggu proses pengkristalan guna memperoleh gula yang lebih murni.
Menurut Nurono (1980), pembuatan gula terdiri atas tiga metode yaitu:
a. Teknik Defekasi
Teknik defekasi dilakukan untuk pembuatan kristal gula pasir yang
kasar dalam tingkatan gula HS (Hoofd Suiker). Teknik ini nira mentah diberi
air kapur dalam perbandingan sebagai berikut: I 000 I nira mentah dicampur
dengan 3-6 I air kapur. Keadaan ini menyebabkan reaksi alkalis mendominir
sifat nira mentah tersebut. Sifat alkalis nira mentah menjamin amannya
kandungan sukrosa yang terdapat didalamnya, oleh karena asam-asam yang
ada telah dinetralisir.
b. Teknik sulfitasi
Teknik sulfitasi ini digunakan untuk memperoleh mutu gula pasir yang
tinggi yaitu gula yang tergolong dalam tingkat SHS (Superieur Hoofd Suiker),
dimana nira mentah diberi air kapur dalam jumlah yang lebih banyak yaitu 6-9
I air kapur untuk I 000 I nira mentah. Campuran ini jika dibiarkan dalam
waktu yang cukup lama akan menjadi berwarna hitam dengan terbentuknya
reaksi air kapur dan gula-gula reduksi. Cara mengatasi hal-hal yang tidak
diinginkan tersebut maka kedalam campuran tadi dialiri gas SO 2 yang akan
menetralisir kelebihan air kapur sampai pH netral. Teknik sulfitasi ini
menghasilkan gula pasir yang bersih dan putih.
c. Teknik Karbonatasi
Teknik ini menggunakan air kapur lebih banyak lagi, yakni 70-100 I
air kapur untuk 1000 I nira mentah. Pencampuran air kapur tersebut dilakukan
secara bertahap dengan suhu nira mentah tidak boleh lebih dari 55 C.
Keadaan ini untuk mencegah tejadinya reaksi antara air kapur dengan gula
reduksi yang menyebabkan terjadinya wama hitam. Nira mentah tersebut
dialiri dengan karbondioksida menjadi kalsium karbonat sedangkan kelebihan
gas karbondioksida akan ikut keluar bersama dengan nira mentah. Nira
mentah disaring dan filtratnya diberi air kapur lagi kemudian kembali
ditiupkan gas karbondioksida sebanyak-banyaknya. Setelah itu, nira tersebut
disaring dengan saringan halus. Teknik ini disebut teknik karbonatasi ganda.
Selanjutnya nira mentah yang sudah bersih tersebut dialiri gas S0 2 supaya gula
yang dihasilkan berwama putih bersih. Nira mentah yang sudah dibersihkan
7

secara defekasi, sulfitasi maupun kabonatasi pada umumnya masih banyak


mengandung air sehingga kadar gula rata-rata didalamnya sekitar 15%. Nira
mentah demikian disebut sebagai nira tipis (Nurono, 1980).
4. Stasiun Penguapan
Menguapkan sebagian besar air yang terkandung dalam nira encer guna
mendapatkan nira kental. Penguapan dilakukan pada tekanan vakum. Uap yang
dihasilkan dari evaporator digunakan untuk menguapkan air pada evaporator
berikutnya untuk menghemat bahan bakar.
5. Stasiun Masakan
Nira kental dipanaskan sampai membentuk kristal dengan ukuran tertentu.
6. Stasiun Putaran
Kristal gula dipisahkan dari larutan induknya pada centrifuge gula untuk
mendapatkan kristal gula yang bersih.
7. Stasiun Penyelesaian
Kristal gula dikeringkan, diayak, selanjutnya dimasukkan ke dalam karung
dan disimpan dalam gudang.
Menurut Moerdokusumo (1993) angka-angka standar giling adalah:
1) Stasiun Persiapan
a. Sisa tebu < 20% kapasitas giling
b. Kotoran minimum < 5%
2) Stasiun Gilingan
a. HPB (Hasil bagi Perahan Brix) I> 65%, HPB adalah jumlah brix dalam nira
mentah persatuan berat tebu.
b. HPB total> 92%
c. Tekanan hidrolik 150 kg/cm2
3) Stasiun Pemumian
a. Kualitas wama nira jemih < 50 (standar ICUMSA Comissionfor Uniform
b.
c.
d.
e.
f.
g.
h.
i.

j.

Methods of Sugar Analist)


Kadar kapur < 600 ppm (part per million)
Kadar phosphat kurang lebih 300 ppm
Suhu peruanas I 70-75 C
Suhu pemanasan II 100-105 C
suhu pemanasan III 105-110 C
pH nira encer terkapur ( defekator I) 7,1
pH nira encer terkapur (defekator II) 9,4 pH nira encer tersulfitir 7,2-7,4
Kapur:
1.
Kadar CaO > 90%
2.
CaO aktif dalam air kapur > 90%
3.
Do sis kapur 1,1-1,2 kwintal/1 00 ton tebu
4.
Susu kapur 5-7 Be (Bourne)
Belerang:
1.
Kadar S > 95,5%
2.
Dosis 45-60 kg/ton tebu
3.
Suhu mantel tobong 75 Be
8

4.
Kadar abu 0, I%
5.
Bituminuos substance 0,1%
k. Flokulan sesuai dengan standar P3GI (Pusat Penelitian Perkebunan Gula

a.
b.
c.
d.
e.
f.
g.
a.
b.
c.
d.
e.
f.

Indonesia) 2,5-3 ppm tebu


l. Persen pol blotong < 1,5%
m. Penggunaan bahan pembantu:
1. Kapur 1,1-1 ,2 kwintal/1 00 ton tebu
2. Belerang 4,5-60 kwintal/1 00 ton tebu
3. Flokulan 250-300 g/1 00 ton tebu
4. Susu kapur 5-7 Be
5. Gas S02 8-12%
4) .Stasiun Penguapan
Tekanan uap bekas 0,5-0,8 kg/cm2 gauge
Kadar air/m Lp/jam >24
% brix nira ken tal > 60
Hampa badan akhir 63-66 cmHg
Suhu air injeksi < 36C
Suhu air jatuhan 48 C
Pengaturan tekanan hampa dan tekanan drop
5) Stasiun Masakan
Vakum pan masak 63-66 cmHg
% brix masakan: 93,5- 98,99 %
Pemerahan masakan: 65-75
Lama masakan: 2-6 jam
Masakan: 15-20 % atau < 12 %
Lama pendinginan: 2-4 jam atau > 12 jam
6) Stasiun Putaran
a. HK (Harga Kemurnian) gula > 98%
b. HK molasses < 30%
c. % brix sirup A/B 81/83
d. % brix molasses 92-94

II.4 Pengendalian Mutu (Quality Control)


Pengendalian mutu adalah kegiatan terpadu mulai dari pengendalian standar
mutu bahan, standar proses pengolahan bahan, barang setengah jadi, barang jadi,
hingga pengiriman akhir ke konsumen agar sesuai dengan sepesifikasi mutu yang
direncanakan.
Mutu adalah kesesuaian serangkaian karakteristik produk atau jasa dengan
standar yang ditetapkan perusahaan berdasarkan syarat, kebutuhan dan keinginan
konsumen. Segala aspek termasuk pengertian dan pemahaman terhadap hal-hal yang
berkaitan dengan mutu sangat penting untuk dimiliki oleh perusahaan, baik untuk
kepentingan internal maupun eksternal. Dengan persepsi yang sama mengenai mutu
maka tujuan dan cita-cita mutu perusahaan dapat dicapai dengan lebih cepat dan
efisien.
9

Pengawasan mutu adalah kegiatan yang dilakukan untuk menjamin bahwa


proses yang terjadi akan menghasilkan produk sesuai dengan tujuan yang diinginkan.
Kegiatan pengawasan mutu adalah mengevaluasi kinerja nyata proses dan
membandingkan kinerja nyata proses dengan tujuan. Hal tersebut meliputi semua
kegiatan dalam rangka pengawasan rutin mulai dari bahan baku, proses produksi
hingga produk akhir. Pengawasan mutu bertujuan untuk mencapai sasaran
dikembangkannya peraturan di bidang proses sehingga produk yang dihasilkan aman
dan sesuai dengan keinginan masyarakat dan konsumen (Puspitasari, 2004).
Pengawasan atas mutu suatu barang hasil produksi meliputi pengetahuan halhal berikut (Baedhowie dan Pranggonowati, 2005):
1. Kerusakan dan Mutu Produk
Suatu barang (jasa) dibuat melalui suatu proses. Proses pembuatan tersebut
disesuaikan dengan bentuk dan mutu barang yang ingin dihasilkan. Secara umum
untuk memperoleh produk yang baik diperlukan pengawasan dalam proses
produksi untuk mencegah kerusakan. Artinya, agar produk yang dihasilkan tidak
rusak perlu diadakan pengawasan mutu secara seksama. Pengawasan atau
pengendalian mutu dilakukan selama proses produksi berlangsung sampai barang
tersebut dikirim ke konsumen.
2. Mencegah atau Menghindari Terjadi Kerusakan Barang (produk)
Kiat utama dari pencegahan kerusakan suatu produk adalah kerusakan
harus dicegah sebelum terjadi.
Manfaat mencegah kerusakan produk adalah sebagai berikut (Baedhowie dan
Pranggonowati, 2005):
a) Perusahaan tidak akan memperbaiki barang yang rusak (remade) dan proses
produksi dalam perusahaan berjalan dengan baik.
b) Konsumen tidak akan pernah mengembalikan produk yang telah dibelinya.
Hal ini menyangkut nama baik produk. Konsumen yang membeli produk
rusak berhak mengembalikan produk, bila hal ini terjadi berarti merupakan
promosi yang tidak baik. Akibatnya akan banyak konsumen yang tidak menyukai
produk

tersebut,

hal

ini

menyebabkan

penurunan

volume

penjualan.

Pengembalian produk rusak biasanya melalui pengecer atau distributor yang


ditunjuk. Pengembalian produk rusak yang sering terjadi, membuat pengecer atau
distributornya akan enggan untuk menjual produk tersebut. Perusahaan akan
kehilangan mata rantai distribusi untuk menjual barang, sehingga merupakan
10

suatu kerugian yang harus dihindari. Berdasarkan penjelasan, dapat disimpulkan


bahwa mencegah kerusakan suatu produk berpengaruh pada pemasarannya.
Artinya upaya mempertahankan mutu dengan mencegah kerusakan produk
selama proses produksi merupakan suatu kegiatan yang penting untuk
menghindari akibat yang buruk seperti penurunan pangsa pasarnya.
3. Kendali Mutu Terpadu
Pengendalian mutu harus dimulai sejak perencanaan mutu produk. Antara
tahap perencanaan dan tahap seperti pengorganisasian dan pelaksanaan harus
disertai pengawasan mutu. Hal ini memberi gambaran bahwa manajemen mutu
meliputi berbagai aspek keikutsertaan berbagai pihak dalam perusahaan yang
menghasilkan suatu produk yang mutunya harus dikendalikan.
Dalam hal manajemen mutu perlu adanya dukungan dan partisipasi dari berbagai
pihak sebagai berikut:
a) Partisipasi pihak manajemen atau keikutsertaan pimpinan perusahaan.
b) Partisipasi (keikutsertaan) karyawan (tenaga kerja).
Terdapat empat jenis-jenis pengawasan mutu produk menurut Prawirosentono
(2004), antara lain adalah sebagai berikut:
1. Pengawasan Mutu Bahan Baku
Apakah bahan baku yang digunakan sesuai dengan mutu direncanakan? Hal
ini perlu diamati sejak rencana pembelian bahan baku, penerimaan bahan baku di
gudang, penyimpanan bahan baku di gudang, sampai dengan saat bahan baku
tersebut akan digunakan. Mutu bahan baku sangat mempengaruhi hasil akhir dari
produk yang dibuat. Bahan baku dengan mutu yang baik akan menghasilkan
produk baik dan sebaliknya jika mutu bahan baku buruk akan menghasilkan
produk buruk. Pengendalian mutu bahan harus dilakukan sejak penerimaan bahan
baku di gudang, selama penyimpan dan waktu bahan baku akan dimasukkan dalam
proses produksi.
2. Pengawasan Proses Produksi
Bahan baku yang telah diterima gudang, selanjutnya diproses dalam mesinmesin produksi untuk diolah menjadi barang jadi. Dalam hal ini, selain cara kerja
peralatan produksi yang mengolah bahan baku dipantau, juga hasil kerja mesinmesin tersebut dipantau dengan cara statistik agar menghasilkan barang sesuai
yang direncanakan. Sesuai dengan diagram alir produksi dapat dibuat tahap-tahap
pengendalian mutu sebelum proses produksi berlangsung. Pengendalian mutu
11

selama proses produksi dilakukan dengan cara mengambil contoh (sampel) pada
selang waktu yang sama. Sampel tersebut dianalisis, bila tidak sesuai berarti proses
produksinya salah dan harus diperbaiki.
3. Pengawasan Produk Jadi
Pemeriksaan atas hasil produksi jadi untuk mengetahui apakah produk sesuai
dengan rencana ukuran dan mutu atau tidak. Sekaligus untuk mengetes mesinmesin yang mengolah selama proses produksi. Bila produk atau produk setengah
jadi sesuai dengan bentuk, ukuran dan standar mutu yang direncanakan, maka
produk-produk tersebut dapat digudangkan dan dipasarkan (didistribusikan). Bila
terdapat barang yang cacat, maka barang tersebut harus dibuang atau remade dan
mesin perlu disetel kembali agar beroperasi secara akurat.
4. Pengawasan Pengepakan atau Kemasan
Kemasan merupakan alat untuk melindungi produk agar tetap dalam kondisi
sesuai dengan mutu. Tetapi ada pula produk yang tidak begitu memerlukan
perhatian khusus dalam hal kemasan maupun alat angkut, misalnya sayuran,
kelapa, singkong, dan sebagainya. Akan tetapi, tetap harus memilih alat angkut
yang tepat agar produk sampai tujuan dengan mutu tetap prima.
Secara

umum

tujuan

pengawasan

mutu

menurut

Baedhowie

dan

Pranggonowati (2005) adalah sebagai berikut:


a. Produk akhir mempunyai spesifikasi sesuai dengan standar mutu yang telah
ditetapkan.
b. Agar biaya desain produk, biaya inspeksi dan biaya proses produksi berjalan
secara efisien.
Pelaksanaan pengendalian mutu dan kegiatan produksi harus dilaksanakan
secara terus-menerus untuk mengetahui kemungkinan terjadinya penyimpangan
dari rencana standar agar dapat segera diperbaiki.

12

BAB III
METODE PELAKSANAAN
III.1. Waktu dan Tempat Pelaksanaan
Praktek Kerja Lapang ini dilaksanakan di PT. Madu Baru yang beralamat di Desa
Padokan Tirtonirmolo, Kecamatan Kasihan, Bantul, Daerah Istimewa Yogyakarta dalam
waktu lebih kurang 1 bulan. Praktek Kerja Lapang tersebut dilaksanakan tanggal 27 Juli 26
Agustus 2015.
III.2. Metode Pengumpulan Data dan Informasi
Pengumpulan data dan informasi dilakukan dengan cara:
1

Observasi
Teknik ini dilakukan dengan cara pengamatan dan peninjauan secara langsung
terhadap obyek kegiatan dalam manajemen produksi di lapangan, serta survey ke

lokasi fasilitas produksi dan utilitas.


Wawancara
Teknik ini dilakukan dengan tanya jawab secara langsung dengan
pembimbing lapang dan para pekerja yang ada di lokasi baik di fasilitas produksi

maupun manajemen.
Dokumentasi
Teknik ini dilakukan dengan cara pencarian dan pengumpulan dokumendokumen, laporan-laporan, buku-buku yang berhubungan dengan obyek pembahasan.
13

Data yang dikumpulkan antara lain meliputi:


a. Sejarah perusahaan
b. Struktur organisasi
c. Ketenagakerjaan
d. Diagram alir proses
e. Sistem manajemen mutu, dan
f. Pengendalian mutu
Studi Kepustakaan
Teknik ini dilakukan dengan mencari referensi dan literatur yang berkaitan
dengan kagiatan yang dilakukan. Tujuan dari teknik ini adalah untuk membandingkan
hasil yang diperoleh selama pelaksanaan Praktek Kerja Lapang dengan pencarian
berbagai

literatur

yang

berhubungan

dengan

obyek

pembahasan

perpustakaan.
III.3. Jadwal Kegiatan Pelaksanaan Praktek Kerja Lapang (PKL)
Rencana kegiatan yang akan dilaksanakan selama PKL dapat dilihat pada Tabel 3.1.
Tabel 3.1 Rencana Kegiatan Praktek Kerja Lapang
No
1

Jadwal Kegiatan
27 Juli 2015

28 Juli 2015

Rencana Kegiatan
Pengenalan Lokasi dan Keadaan Umum
Perusahaan
Observasi Flow Proses dan Time Table Perusahaan

29 Juli 2015

Observasi Ruang Raw Material ( QA Incoming )

30 Juli 2015

5
6
7
8

31 Juli 2015
3 Agustus 2015
4 Agustus 2015
5 Agustus 2015

6 Agustus 2015

10

7 Agustus 2015

11

8 Agustus 2015

12

10 Agustus 2015

13

11 Agustus 2015

14

12 Agustus 2015

15
16
17
18

13 Agustus 2015
14 Agustus 2015
15 Agustus 2015
18 Agustus 2015

Observasi Ruang Packaging Material (QA


Incoming)
Observasi Proses
Observasi Proses
Observasi Gudang (QA Outgoing)
Mempelajari Sistem Operasional Produk
dan pengendalian Mutu Pada Stasiun Persiapan
Mempelajari Sistem Operasional Produk
dan Pengendalian Mutu Pada Stasiun Gilingan
Mempelajari Sistem Operasional Produk
dan Pengendalian Mutu Pada Stasiun Pemurnian
Mempelajari Sistem Oprsional Produk
dan Pengendalian Mutu Pada Stasiun Penguapan
Mempelajari Sistem Operasional Produk
dan Pengendalian Mutu Pada Stasiun Masakan
Mempelajari Sistem Operasional Produk
dan Pengendalian Mutu Pada Stasiun Putaran
Mempelajari Sistem Operasional Produk
dan Pengendalian Mutu Pada Stasiun Penyelesaian
Mempelajari Sistem Material Perusahaan
Mempelajari Sistem Material Perusahaan
Mempelajari Sistem Material Perusahaan
Konsultasi dan Pengolahan Data
14

melalui

19
20
21
22
23
24
25

19 Agustus 2015
20 Agustus 2015
21 Agustus 2015
22 Agustus 2015
24 Agustus 2015
25 Agustus 2015
26 Agustus 2015

Konsultasi dan Pengolahan Data


Konsultasi dan Pengolahan Data
Konsultasi dan Pengolahan Data
Menyusun Laporan dan Tugas Khusus
Menyusun Laporan dan Tugas Khusus
Menyusun Laporan dan Tugas Khusus
Presentasi Hasil Laporan dan
Tugas Khusus pada Perusahaan

15

BAB IV
METODE PELAKSANAAN
IV.1 Sejarah Perusahaan
Pada tahun 19955 Sri Sultan Hamenkubuono IX memprakarsai berdirinya kembali
pabrik gula dan pabrik spirtus dengan tujuan untuk memenuhi kebutuhan gula pasir dan yang
utama adalah untuk membuka lapangan kerja bagi masyarakat sekitarnya.
Pada masa penjajahan colonial Belanda, wilayah Yogyakarta tedapat kurang lebih 17
pabrik gula. Pabrik tersebut didirikan oleh belanda pada masa penjajahan. Pada tahun 1942
Jepang menjajah Indonesia. Dan menguasai semua pabrik gula tersebut, akan tetapi hanya 12
pabrik saja yang produksi, karena lahan tanaman tebu di alihkan menjadi lahan tanaman
palawija.
Pabrik gula dan pabrik spirtus dibawah naungan PT.Madu Baru (Persero) yang mulai
dibangun tanggal 14 juni 1955 dan pelatakan batu terakhir yang dilaksanakan oleh Sri Sultan
Hamenkubuono IX dan kemudian diresmikan oleh Persiden republik Indonesia pada tanggal
29 Mei 1955. Saat ini kepemilikan saham di bagi menjadi 2 yaitu 75 % dan 25 persen
Pemerintah Indonesia. Pada tahun 1962 PG. madukismo berstatus sebagai Perusahaan Milik
Negara (PN). PG madukismo seperti pabrik gula yang ada di Indonesia dibawah pengawasan
badan pemerintahan yaitu Badan Pimpinan Umum Perusahaan Perkebunan Negara
( BPUPPN).
Pada tanggal 5 september 1968 status perusahaan kembali menjadi Perseroan terbatas
(PT) hal tersebut dikarenakan adanya kebijakan dari Presiden Republik Indonesia pada tahun
1968 bahwa pemerintah memberikan kesempatan kepada seluruh pabrik gula di Indonesia
untuk menarik diri dari BPUPPN. Pada tahun 1978 kepemilikan saham berunah menjad 26 %
milik pemerintah dan 74% kepemilikan Sri Sultan Hamenkubuono IX. Kepemilikan sahan
dari pemerintah di kelola oleh PT. rajawali Indonesia yang merupakan perusahan BUMN.
Sejak tanggal 8 September 1988 nama perusahaan menjadi PT.Madu Baru. PT. Madu Baru
saat ini status kepemilikan saham 65% milik Sri Sultan Hamenkubuono X dan 35 % milik
pemerintah yang dikelola oleh PT. Rajawali Nusantara Indonesia sebagai BUMN.

16

IV..2 Struktur Organisasi


DEWAN
KOMISARIS
PENASEHAT
SEK DEKOM

DIREKTUR

SPI

KABAG PEMASARAN
KABAG AKT DAN KEUANGAN
KABAG PABRIKASIKABAG INSTALASI KABAG TANAMAN
KABAG SDM DAN UMUM

Gambar Skema dan struktur organisasi fungsional PT. Madubaru


1) Dewan Komisaris
a. Komisaris Utama
: GKR Pambayun
b. Komisaris
1. Drs. Sumargono ( KPH. H. Kusuma Hadiningrat )
2. Agus Purnomo
2) Penasehat
: Sri Paduka Sultan HB X
3) Direktur
: Ir. Rahmat Edi Cahyo, MSi
4) Satuan Pengurus Intern (SPI)
: Ir. Mintarso
5) Kepala Bagian Pemasaran
: Djaka Barata
6) Kepala Bagian Akutansi dan Keuangan
: Drs. Irwan Revianto. R
7) Kepala Bagian SDM dan Umum
: Retno Isharsriyani
8) Kepala Bagian Tanaman
: Ir. Chafsul Jaskandi
9) Kepala Bagian Instalasi
: Ir. I Dewa Putu Hariwangsa, MSi
10) Kepala Bagian Pabrikasi
: Ir. Hariyanto, MSi
11) Kepala Bagian Pabrik Spirtus
: Ir. Istomi Yuli Setiadi, MSi
Dewan Komisaris
17

a. Bertanggung jawab penuh terhadap kelangsungan hidup perusahaan


b. Menentukan kebijakan-kebijakan yang diambil untuk kelangsungan hidup perusahan
Penasehat Dewan komisaris
a. Memeberinasehat terhadap kebijakan kebijakan yang diambil oleh dewan komisaris
Sekertaris Dewan Komisaris
a. Membantu dewan komisaris dalam menjalankan tugas dan tanggung jawab terhadap
perusahaan
b. Menghubungkan antara dewan komisaris dengan direktur
Direktur
a. Memiliki tanggung jawab disetiap kegiatan kegiatan yang dijalankan di perusahaan
b. Bertanggung jawab atas semua hasil dari kegiatan kegiatan yang dilakukan pada saat
rapat dewan
Satuan Pengawas Intern
a. Mengawasi semua kegiatan yang ada pada perusahaan
b. Mengawasi kegiatan non inter baik produksi dan non produksi
Kepala Bagian SDM dan Umum
a. Bertanggung Jawab kepada administrator dan mengkoordinasi serta menemuh
kegiatan pengelolaan tenaga kerja dan kesehatan karyawan
Kepala Bagian Tanaman
a. Bertanggung jawab kepada administrator bidang tanaman serta mengkoordinir
penyusunan rencana areal tanaman dan kebun percobaan.
b. Menyusun komposisi tanaman, mengenai luas, letak, masa tanaman, dan jenis,
sehingga penyediaan bahan baku selama masa giling yang telah ditetapkan dapat
terjamin.
c. Mengawasi dan mengadakan evaluasi pembiayaan dalam bidang tanama, tebang dang
angkut.
Kepala bagian pabrikasi
a. Bertanggung jawab kepada administrator dan mengkoordinir serta menempuh semua
kegiatan dibidang pabrikasi
b. Meningkatkan effisiensi proses serta menjaga kelangsungan proses produksi.

18

Kepala bagian Instalasi


a. Bertanggung jawab kepada administrator dan mengkoordinir semua kegiatan di
bidang instalasi.
b. Meningkatkan effisiensi kerja alat produksi terhadap kelangsungan proses
c. Mengkoordinir dan memimpin kegiatan pengaturan penggunaan kendaraan
Kepala Bagian TUK
a. Bertanggung jawab kepada administrator di bidang keuangan dan pengadaan barang
b. Mengkoordinir dan memimpin kegiatan penjualan
c. Mengawasi hasil produksi di bidang gula
Sistem tenaga kerja
1. Karyawan tetap
Karyawan yang dipekerjakan untuk jangka waktu yang tidak tertentu dan pada
saat awal bekerja di mulai dengan masa percobaan 3 bulan, sesuai dengan pasal
1603 KUHP perdata. Karyawan tetap terdiri dari:
a. Karyawan tetap yang pengupahannys di atur dalam SKB Menteri Pertanian
dan Menteri Tenaga Kerja:
Nomor : 240/KPTS/KP 630/4/90
Nomor : KEEP 205/MEN/90
b. Karyawan tetap harian yang pengupahannya telah diatur dalam SKB Menteri
Pertanian dan Menteri Tenaga Kerja:
Nomor : 240/KPTS/KP 630/4/90
Nomor : KEEP 204/MEN/90
2. Karyawan Tidak tetap
Yaitu karyawan dipekerjakan untuk jangka waktu tertentu, yang terdiri dari:
a. Karyawan kampanye
Karyawan yang nelaksanakan pekerjaan dari permulaan tebu diangkut mulai
timbangan tebu, pekerjaan dan pengilingan, pekerjaan dalam amplesemen
yang ada hubungan langsung dengan penggilingan tebu, pekerjaan dalam
pabrik sampai dengan menyangkut gula diatas alat pengankut.
b. Karyawan Musiman
Karyawan yang melaksanakan pekerjaan-pekerjaan di sekitar emplesemen,
namun tidak ada hubungan langsung dengan penggilingan tebu.
c. Karyawan Harian Borongan
Pekerja yang bekerja di perusahaan sesuai dengan kebutuhan pabrik atau
perusahaan. Pekerja borongan harian diadakan tiap hari serta diupah secara
harian.
Bagi karyawan yang telah menyerahkan atau menyumbangkan dan memberikan kepada
perusahaan berhak memperoleh hak-hak yang telah ditentukan oleh undang-undang dan

19

peraturan pemerintah, khususnya hak untuk memperoleh pembayaran atau upah gaji. Hak
karyawan dibagi atas empat yaitu:
a)
b)
c)
d)

Hak pokok
Hak pelegkap
Hak tambahan
Hak laim-lain

Adapun hak dari masing-masing karyawan tetap sebagai berikut :


1) Hak-hak karyawan tetap
a) Hak pokok
1. Pengupahan
2. Tunjangan tunjangan
3. Pajak penghasilan
4. Pemotongan upah dan tunjangan
5. Waktu kerja, istirahat, minguan dan harian lembur
6. Istirahat tahunan
7. Istirahat panjang
b) Hak pelengkap
1. Upah lembur
2. Premi kerja berat
3. Jasa kerja berat
4. Jasa produksi
5. Tunjangan hari raya
6. Sakit berkepanjangan
7. Jaminan kesehatan
8. Tunjangan cuti tahunan
9. Pakaian dinas
10. Gula icip-icip
11. Penghargaan masa dinas
12. Jaminan hari tua
13. Asuransi sosial
c) Hak tambahan
1. Kesempatab tugas belajar
2. Perjalanan dinas
3. Bantuan kematian
d) Hak lain
1. Izin meninggalkan perusahaan
2. Izin tidak masuk kerja
3. Peralatan karyawan kerja
4. Peralatan keselamatan kerja
5. Perumahan
2) Hak-hak karyawan kampanye
a) Hak pokok
1. Pengupahan
2. Pajak penghasilan
3. Pemotongan upah tunjangan
4. Kenaikan upah pokok dan jabatan
20

b) Hak pelengkap
1. Upah lembur
2. Premi untuk kerja berbahaya
3. Pesangon giling
4. Jaminan kesehatan
5. Pikiran kerja
c) Hak tambahan
1. Pemberian upah jika sakit berkepanjangan
2. Bantuan kematian
3. Asuransi tenaga kerja
d) Hak lain
1. Izin meninggal pekerjaan
2. Izin tidak masuk kerja
3. Peralatan keselamatan kerja
4. Pemyampaian keluhan
3) Hak-hak karyaman musiman
a) Hak pokok
1. Pengupahan
2. Pajak penghasilan
3. Pemotongan upah dan tunjangan
4. Kenaikan upah dan jabatan
b) Hak pelengkap
1. Upah lembur
c) Hak tambahan
1. Bantuan kematian
2. Pemberian upah karyawan yang sakit
d) Hak lain
1. Izin meninggalkan pekerjaan
2. Izin tidak masuk kerja
3. Peralatan keselamatan kerja
4. Kesempatan membeli gula
4) Hak-hak karyawan harian
1. Pembayaran upah
2. Pajak penghasilan
3. Pemotongan upah
4. Upah lembur
5. Izin meninggalkan pekerjaan
6. Jaminan perusahaan
7. Penyampaian keluhan
8. Peralatan keselamatan kerja
IV.3. Visi dan Misi
Misi
1. Menghasilkan gula dan ethanol yang berkualitas untuk memenuhi permintaan
masyarakat dan industry di Indonesia.
21

2. Menghasilkan produk dengan memanfaatkan teknologi maju yang ramah lingkungan,


dikelola secara professional dan inovatif memberikan pelayanan yang prima serta
mengutamakan kemitraan dengan petani.
3. Mengembangkan produk atau bisnis baru yang mendukung bisnis inti.
4. Menempatkan karyawan dan stoke holders lainnya sebagai terpenting dalam proses
penciptaan keunggulan dan pencapaian share holder values.
Visi
Adapun misi dari eprusahaan yaitu : PT. Madu Baru menjadi perusahaan Argo
industry yang unggul di Indonesia dengan petani sbagai mitra sejati

IV. 4 Proses produksi


IV..4.1 Stasiun Persiapan
A . Persiapan emplacement
Stasiun persiapan merupakan halaman pabrik yang digunakan untuk
menurunkan tebu dari truk kelori, dan selanjutnya didaftar sesuai rayon atau asal
kebun. Halaman pabrik yang digunakan untuk hal tersebut dinamakan emplacement.
Emplacement pabrik dibagi mejadi 2 yaitu emplacement penimbangan dan
emplacement pengaturan tebu yang akan digiling. Tebu yang telah di panen dari
22

kebun harus segera di ankut ke pabrik karena tebu yang terlalu lama jangka waktu
masuk ke stasiun gilingan akan menurun kualitasnya. Pengankutan tebu dari kebun
menuju pabrik menggunakan truk bak tunggal ataupun dengan truk gandeng. Pada
stasiun persiapan, truk yang bermuatan tebu ditimbang berat brutonya pada jembatan
timbangan bruto. Berat bruto merupakan berat yang meliputi berat truk, berat muatan
tebu, berat sopir dan kernet. Lori yang terdapat pada stasiun penggilingan memiliki
peran mengangkut tebu menuju penggilingan. Truk yang berisi tebu dibongkar
muatan ke lori menggunakan crane jalan, selanjutnya truk menuju jembatan
timbangan tarra. Berat tarra meliputi berat truk, berat sopir dan berat kernet, sehingga
dapat diketahui berat netto. Penimbangan tersebut dimaksudkan untuk mengetahui
berat tebu (netto) yang masuk tiap 24 jam karena dapat dijadikan acuan menentukan
pemasukan tebu pada hari berikutnya dan untuk mengetahui berat tebu yang sudah
digiling.
Dalam 1 lokomotif terdiri dari 21 lori dengan daya tampung 4-6 ton setiap
lorinya. Rel yang digunakan transpotasi sebanyak 16 rel. Lokomif akan berjalan
menuju emplacement atau cane yard pabrik jika 21 lori telah terisi oleh tebu. Pada
empecement atau cane yard terdapat 16 lokomotif dengan rel yang berbeda. lokomotif
menunggu giliran jalan menuju halaman penggilingan urut sesuai nomor lokomotif
atau kedatang pertama di emplacement atau cane yard. PT madu Baru menerapkan
sistem FIFO (first In First Out ) untuk tebu yang masuk kegilingan. Penerapan system
FIFO diawasi oleh riit-teller sehingga tertata dengan rapi alur lokomotifnya. Ketika
malam hari atau sift malam, truk yang sudah diketahui netto langsung menuju latar
stasiun penggilingan.tanpa pemindahan muatan ke lorry.
Emplacement pabrik atau cane yard banyak ditumbuhi pohon rimbun yang
mempunyai peran meminimalisir kontak cahaya dan panas matahari dengan tebu
yang akan digiling. Semakin lama cahaya dan panas matahari kontak dengan tebu
semakin turun kualitas tebu. Tebu yang ditunda penggilingannya dapat menyebabkan
susut bobot tebu dan meningkatnya kadar gula reduksi. Selama penundaan tersebut air
yang terkandung dalam tebu akan mengalami penguapan sedangkan kandungan zat
padat yang terlarut akan semakin meningkat dan dapat menimbulkan sifat nira
menjadi kental. Sifat viskositas nira akan menyulitkan proses pemurnian
(santoso,2002). Presentase kehilangan berat ini tergantung dari suhu, kelembaban,
metode penyimpanan dan kondisi waktu tebang. Proses penurunan bobot tebu secara
langsung dapat mempengaruhi perolehan Kristal yang diterima (santoso dkk, 1996).
23

Tebung yang ditunda penggilingan selama 5 hari terdapat kenaikan kadar gula reduksi
dari 0,2 menjadi 1,2 % atau sekitar 0,16% perhari (Liu dkk, 2009). Singt, 2008
memperkirakan bahwa 13 kg gula hilang tiap ton tebu selama penundaan gilingan.
Kandungan gula reduksi yang cukup tinggi yang terkandungan dalam tebu
merupakan indikator penurunan kualitas tebu. Terbentuknya gula redusi merupakan
hasil dari inversi sukrosa oleh mikroba (siddhant,et al, 2008; singh, et al, 2008).
Mikroba dan bakteri memanfaatkan sukrosa yang terdapat dalam tebu sebagai sumber
energi. sukrosa yang seharusnya diproses oleh pabrik menjadi rusak dan berubah
menjadi bentuk lain seperti dekstran, asam laktat, elvan, alteran dll (watt, DA dan
crama, M.D., 2009). Kehilangan sukrosa terlalu banyak akan mengakibatkan gula
pasir yang diperoleh menjadi sedikit sementara tetes yang dihasilkan akan semakin
banyak. Tetes memiliki kandungan gula reduksi tinggi. Dekstran yang terbentuk akan
berakibat negative pada proses pembuatan gula, semakin tinggi kadar dekstran yang
terkandung pada nira maka menyebabkan nira sukar diolah dan viskositas pada proses
semakin tinggi sehingga sukar untuk di kristalkan (abdel Rahman, 2008).
Degradasi yang ditimbulkan oleh dapat menimbulkan kerugian karena
menurunnya kualitas tebu sehingga berpengaruh pada jumlah gula pasir yang
dihasilkan. Untuk mengurangi kerugian karena kehilangan gulama selama stasiun
persiapan maka diperlukan menejemen mutu yang baik.

Kebun tebu

Truck
Pos pengawasan kebersihan
dan pemasukan tebu

Pos
penimbangan
bruto

Dikembalikan
24

Pos pemindahan
tebu ke lori

Cane yard

Pos
Penimbangan
tarra
Diperoleh netto
(berat tebu)

Stasiun Gilingan

Kebun tebu

Diagram alir proses persiapan emplecemen pabrik


Keterangan :
1.
2.

: jalur truk
: jalur Lori

B . Persiapan Halaman Penggilingan

Tebu

Cane Table

Cane carrier 1

Cane carrier 2

Unigator

Diagram alir Proses persiapan halaman penggilingan


Cane carrier 3

Halaman penggilingan merupakan tempat yang digunakan untuk mengatur


Serabut tebu

tebu yang akan digiling. Pada halaman penggilingan terdapat alat meliputi meja tebu
cane carieer 1, cane carier 2, cane carier 3 unigator dan cane crane. Proses pada
25

persiapan di halaman penggilingan dimulai dengan pemindahan tebu dari lori ke meja
tebu menggunakan cane crane. Pada setiap cane table terdapat leveller yang berguna
untuk mengatur jumlah tebu yang akan masuk ke cane carier 1 (datar)dan kemudian
akan mengumpan ke cane carier 2. Cane carier 1 dan 2 berguna untuk mengumpan
tebu ke unigator. Unigator berfungsi untuk mengubah tebu menjadi serabut tebu. Pada
unigator batangan tebu akan di pukul dan di cacah sehingga berbentuk serabut oleh
hummer tip tanpa terjadi pemerahan yang kemudian akan diumpan oleh cane carier
menuju stasiun penggilingan. Unigator sangat berperan penting dalam membantu
proses pemerahan karena sel sel tebu telah terbuka sehingga pada proses penggilingan
nira yang terperah menjadi lebih banyak. Tingkat kehancuran tebu setelah melewati
unigator 75-85 % . selanjutnya serabut tebu akan di umpan uleh cane carier 3 menuju
stasiun penggilingan.
III.4.3 Stasiun Gilingan

Serabut
tebu

Gilingan I
Bak Nira
Nira III

Nira

Gilingan II
Gilingan III

Air

Gilingan IV
Nira V
Air

Susu kapur

Susu kapur

Susu kapur

Gilingan V
Ampas

Nira Mentah

Diagram alir stasiun gilingan


Keterangan:
1.
: Ampas
2.
: Bahan pendukung
3.
: Nira mentah
Pada stasiun penggilingan serabut diperah semaksimal mungkin agar nira
mentah yang dihasilkan maksimal. PG. madukismo memiliki gilingan yang berjumlag
26

5 unit yang dipasang secara seri. Ketika salam satu gilingan berhenti maka semua
akan berhenti. Setiap rol berputar dengan kecepatan 2000-3000 rpm. Pemerahan yang
terjadi di stasiun pengilian mempunyai prinsip mekanik dan ekstraksi. Prinsip
Mekanik yaitu serabut di gilas oleh 3 rol di setiap unit penggilingan, sementara
prinsip ekstraksi yaitu dengan penambahan air imbibisi suhu 70 0 dan imbibisi nira.
Serabut hasil dari proses unigator masuk ke penggilingan I untuk di perah niranya.
Serabut akan masuk sela-sela dan akan tergilas, karena adanya tekanan dari rol
tengah atas dan adanya alur pada masing masing rol. Tekanan yang dihasilkan pada
ketiga rol tersebut adalah 150-200 kPa, dengan besarnya tekanan tersebut nira akan
terekstrak dari sel tebu. Nira yang dihasilkan dari penggilingan I dinamakan Nira
perahan pertama (NPP). NPP akan dialirkan ke bak penampungan. Ampas hasil dari
penggilingan I masih mengandung gula yang sangat tinggi sehingga akan dilakukan
proses pemerahan lanjutan ke penggilingan II. Ampas dari gilingan I diumpan menuju
gilingan II menggunakan intermediette cane carrier.
Pada penggilingan II, sebelum dilakukan pemerahan ditambahkan susu kapur
dan nira perahan III sebagai ambibisi nira. Hasil nira yang diperoleh akan di alirkan
ke dalam bak nira dan ampas hasil akan di umpan ke penggilingan III. Nira yang
dihasilkan pada gilingan II dinamakan nira perahan lanjutan (NPL).
Pada penggilingan III, sebelum dilakukan pemerahan

ditambahkan

penambahan air imbibisi suhu 700 , susu kapur dan nira perahan IV sebagai ambibisi
nira. Hasil nira yang diperoleh akan di alirkan ke dalam bak nira dan sebagian akan
dialirkan ke gilingan II sebagai ambibisi nira. Ampas hasil akan di umpan ke gilingan
IV untuk dilakukan pemerahan lanjutan.
Pada penggilingan IV, sebelum

dilakukan

pemerahan

ditambahkan

penambahan air imbibisi suhu 700 , susu kapur dan nira perahan IV sebagai ambibisi
nira. Hasil nira yang diperoleh akan di alirkan ke dalam bak nira dan sebagian akan
dialirkan ke gilingan III sebagai ambibisi nira. Ampas hasil akan di umpan ke gilingan
V untuk dilakukan pemerahan lanjutan.
Pada penggilingan V, sebelum dilakukan pemerahan tidak ditambahkan
penambahan air imbibisi suhu 700 , susu kapur dan nira perahan sebagai ambibisi nira.
Nira hasil unit gilingan V disamping di masukkan ke dalam bak penampung dan
dialirkan sebagai air imbibisi dari gilingan IV, sementara ampas tebu dari unit
gilingan V langsung diumpan menuju separator.

27
Vacum

Ampas

Separat
or

Ampas
halus

Ampas
kasar

Bagasillo

Stasiun
ketel

Blower

Rotary vakum
filter

Diagram alir proses pemisahan ampas


Proses penggilingan pada stasiun ini akan berlangsung secara terus menerus
sampai masa gilingan berhenti. Ampas tebu dari proses stasiun gilingan

berupa

ampas halus dan ampas kasar. Ampas halus dan ampas kasar di pisahkan oleh
separator. Ampas kasar akan diumpan dari separator menuju ketel sebagai bahan
bakar. Ampas halus akan dibawa oleh separator untuk diumpan menuju bagasilo yang
kemudian akan di hisap oleh blower menuju rotary vacuum filter sebagai campuran
untuk nira kotor. Pencampuran ampas halus sebagai media filtrasi agar nira kotor
tersaring.ampas halus yang digunakan sebaiknya masih berada dalam kondisi segar
karena daya serap tinggi. Untuk memisahkan ampas halus dan kasar digunakan
bagasse filter yang digerakakn oleh motor listrik, sedangkan nira mentah dari hasil
gilingan selanjutnya dilakukan proses pemurnian.
28

Nira mentah

Saringan getar

Bak nira mentah 1

DSM Screen
Bak nira mentah 2
Door clone

Nira bersih

Nira Kotor

Pengendapann

Stasiun pemurnian

Kotoran/bloton
g

Nira bersih/ mentah

Bak penampung
Pupuk

Diagram alir proses pemisahan nira


Keterangan :
1.
2.

: Jalur endapan
: Jalur nira mentah

Nira mentah hasil dari proses penggilingan di alirkan ke saringan getar. Saringan
getar berfungsi untuk menyaring ampas yang masih terkandung di nira mentah. Ampas yang
terkandung di saringan getar diumpan menuju gilingan II. Nira mentah dialirkan ke DSM
screen untuk di filtrasi ampas halus yang masih terdapat di nira. Nira hasil filtrasi mengalir
menuju bak nira mentah II setelah itu nira masuk ke door clone untuk dipisahkan nira bersih
29

dan nira kotor. Nira kotor akan melalui proses pengendapan sehingga diperoleh blotong dan
nira bersih. Blotong akan masuk ke bak penampung blotong yang akan di manfaatkan sebagai
pupuk. Nira bersih atau mentah hasil dari pengendapan akan di alirkan menuju door clone.
Nira bersih hasil pemisahan dari door clone akan di alirkan ke stasiun pemurnian untuk
dimurnikan.
IV.4. 3 Stasiun Pemurnian
A .Pemurnian Sulfitasi
Nira bersih
Bak RWS I
bologna
Timbangan

Asam
Phospat

Bak RWS II
VW I (700C)
Kalkdoozer apparat

Susu Kapur

DefeKator I
bologna

Susu Kapur

DefeKator II
bologna
Bejana sulfitir Nira mentah

Bak RWS sulfitir

VW II (1100C)
Expandeur
Flokula

Snow balling
30
Door clarifier

02 gelembung
udara

Diagram alir pemurnian sulfitasi


Stasiun pemurnian mempunyai peran untuk memisahkan zat bukan gula yang
terkandung dalam nira mentah. Nira hasil dari proses penggilingan mengandung kotoran,
keruh berwarna coklat dan mempunyai pH (5,3-5,5).

Metode yang digunakan PG.

Madukismo untuk menjernihkan nira yaitu metode sulfitasi alkali. Pada proses ini nira
ditambahkan susu kapur sampai pH 10.5 kemudian dinetralkan dengan gas SO 2 sehingga
akan terbentuk endapan (ca-sulfite). Endapan (ca sulfite) tersebut akan mengabsorbsi
kandungan non gula. Gas SO2 berfungsi untuk menetralkan kelebihan kapur. Gula yang
dihasilkan dari metode sulfitasi adalah SHS (superior high sugar).
Nira mentah sebelum masuk ke proses pemurnian akan ditampung di bak RWS I,
selanjutnya nira mentah akan ditimbang. Hal ini bertujuan untuk mengetahui bobot nira
menrah hasil dari penggilingan. Kapasitas timbangan nira mentah yaitu 5 ton. Nira
tertimbang akan di alirkan ke bak RWS II. Pada bak RWS II ditambahkan asam phospat
(H3PO4) yang berfungsi untuk mempercepat pengendapan kotoran. Nira tertimbang akan
dialirkan pad VW I (voor warmer) yang merupakan pemanasan pendahuluan dengan suhu
700C. Pemanasan di VW I bertujuan untuk mematikan mikroba yang ada di dalam nira
sehingga steril dan dapat memperbesar kelarutan kapur dan memper cepat koagulasi.
Selanjutnya nira di alirkan ke defecator I.
Pada defecator I ditambahkan susu kapur untuk menambah pH nira menjadi 7,2 dari
pH nira menyah 5,2-5,3. Indikator yang digunakan untuk mengetahui pH pada defecator I
adalah BTB. Indikasi yang diberikan pada pH 7,2 adalah biru tua. Selanjutnya nira akan di
alirkan ke defecator II. Pada defecator II ditambahkan susu kapur sehingga pH nira mentah
menjadi 9,5. Indikator yang digunakan adalah PP yang memberikan indikasi warna merah.
Penambahan susu kapur berfungsi menaikkan pH dan membentuk inti endapan
Ca3(PO4)2. Inti ebdapan tersebut akan mengabsorbsi kotoran lain untuk membentuk gumpalan
yang mudah diendapkan. Karena endapan tersebut bersifat semi compressible, maka belum
dapat di pisahkan dengan penapisan. Selanjutnya nira akan di alirkan ke tangka sulfitir.

31

Reaksi yang terjadi dalam defecator antara lain:


Kapur tohor + H2O
CaO + H2O

Ca(OH)2 + 15,9 Kcal

Ca(OH)2

Ca2+ + 2 OH

3Ca 2+ + 2PO43-

Ca3 (PO4)2

Menurut kuswurj (2008) reaksi ini dikenal dengan nama phosphoric acid lime.
Tujuan dari proses sulfitasi adalah sebagai penguat ikatan kapur dengan kotoran
sehingga pada proses pengendapan akan cepat mengendap. Gas sulfit membantu membentuk
endapan tambahan dan pemucat. Pada tangki sulfitir akan dinetralkan dengan gas SO2. Nira
kana direaksikan dengan gas SO2 dengan tujuan menetralkan susu kapur dan meningkat Ca2+
agar membentuk CaSO3. Selain itu fungsi gas S02 untuk mengikat unsur-unsur yang belum
bereaksi di defekator, mengurangi viskositas larutan, mereduksi ion-ion ferri menjadi ferro
sehingga warna menjadi pucat. Nira yang keluar dari tangka sulfitir memeliki ph 7,2.
Indikator yang digunakan adalah ANP atau PAN. Selanjutnya nira akan di alirkan ke tangka
RWS sulfitir. Pada tangka RWS sulfitir nira akan ditampung dan memberi waktu reaksi antara
gas SO2, susu kapur dan nira mentah tersulfitir. Selanjutnya, nira mentah dialirkan ke VW II.
CaO + H20

Ca(OH)2

Ca(OH)2

Ca2 + 2OH

S + O2

SO2

SO2 + H2O

H2SO3

Ca(OH)2 + H2SO3

CaSO3 + 2H2O

Ca(OH)2 + SO2

CaSO3 + H2O

Pada VW II suhu nira dinaikkan menjadi 1100C. pada suhu tersebut reaksi antara Ca2+
dengan phospat akan sempurna. Suhu VW II dapat menurunkan viskositas dari nira sehingga
32

tidak terlalu kental dan pengendapannya lebih cepat. Panas yang dihasilkan dari VW II akan
menguapkan gas-gas yang dapat mengganggu proses pengendapan partikel-partikel non gula
dan dapat di alirkan ke expandeur dengan mudah. Selanjutnya nira akan di alirkan ke
expandeur.
Pada expandeur, gelembung gelembung yang proses produksi akan dihilangkan
sehingga tidak mengganggu pengendapan di door clarifier. Jika gelembung masih terdapat
dalam nira maka ketika di endapkan akan mengankat kotoran ke atas. Pada expendeur nira
akan dialirkan pada sisi tangka dan akan berbenturan dengan tangka sehingga gas dan
gelembung akan terpisah dari nira. Gas dan gelembung tersebut akan keluar melalui
cerobong. Selanjutnya nira akan di alirkan ke snow balling.
Setelah penghilangan gelembung gas darintangki expandeur nira dibawa ke
snowballing, nira sebelum masuk snowballing akan ditambahkan flokulan 3 ppm untuk
mempercepat pengendapan. Mekanisme dari pengendapan flokulan yaitu jaring-jaring yang
menangkap mengikat kotoran yang ada sehingga menjadi gumpalan dengan berat jenis lebih
besar dan dapat mengendap lebih cepat. Flokulan berfungsi membentuk gumpalan-gumpalan
kalsium fosfat sekunder, udara akan membantu mengapungkan kalsium fosfat sekunder dan
kalsium fosfat akan mengabsorbsi kotoran nor sukrosa. Selanjutnya nira akan di alirkan ke
door clarifier.
B .Pengendapan
Door clarifier

Nira kotor

Nira jernih / nira encer (dunsap)

Mixer bagasilo

Dsm screen II

Rotary vakum filter

Peti dunsap
VW III

Nira Tapis

Blotong
Penguapan

Diagram alir proses pengendapan


33

Pada door clarifier akan terjadi pemisahan antar kotoran dengan nira jernih atau encer.
Pemisahhan tersebut berlansung selama 2 jam. Door clarifier mempunyai 4 tray yaitu tray 1,
2 3, 4 yang digunakan untuk memisahkan kotoran dengan nira jernih atau encer. Jika kotoran
melebihi 2 tray maka nira akan bercampur kotoran lagi. Kotoran dari door clarifier akan di
alirkan ke rotary vakum filter. Nira jernih yang keluar dari door clarifier mempunyai pH 7
terbukti ketika di beri indikaor BTB menghasilkan warna hijau.
Nira kotor hasil dari door clarifier akan di alirkan ke rotary vakum filter. Pada unit ini
kotor yang terkandung pada nira kotor akan di filtrasi oleh rotary vakul filter. Kotoran akan di
hisap dengan bantuan pompa vakum. Pada unit ini di berikan siraman air bersuhu 60 0C untuk
membilas adonan blotong sehingga gula dapat diambil dari blotong akan lebih banyak dan
nilai polarisasi dari blotong dan nira tapis. Nira tapis akan dialirkan ke bak nira mentah
tertimbang sedangkang blotong akan diangkut ke tempat penampungan blotong.
Nira jernih atau nira encer akan di alirkan ke dalam DSM screen II. DSM screen
berfungsi untuk menyaring kotoran halus yang masih terkandung dalam nira encer atau jernih
selanjutnya akan di lirkan kan ke peti dunsap atayu tangka DNS selanjutnya akan di alirkan
ke VW III. Pada VW III nira encer yang di alirkan akan diberikan suhu 90 0C. suhu tersebut
lebih tinggi dibandingkan dengan suhu nira sebelum masuk pada VW III. Perlakuan tersebut
bertujuan untuk menurunkan selisih suhu dari stasiun pemurniah dan stasiun penguapan
sehingga mempermudah proses penguapan.

Selanjutnya nira jernih atau encer akan

diteruskan ke stasiun penguapan.


Parameter utama yang dapat mempengaruhi proses pemurnian nira adalah pH, suhu
dan waktu. PH dari nira selama proses berpengaruh terhadap sukrosa yang terkandung dalam
nira. Pengaruh pH terhadap sukrosa sebagai berikut:
a. PH 7 sukrosa tidak terjadi inversi sehingga glukosa dan fruktosa tidak terbentuk
b. PH kurang dari 7 akan terjadi inversi sehingga glukosa dan gula terbentuk
c. PH lebih dari 7 sukrosa stabil tetapi pada kondisi ini terbentuk zat warna dan asam
organik.
Suhu berpengaruh pada kecepatan reaksi dan kerusakan sukrosa pada nira. Pada reaksi
tertentu semakin tinggi suhu maka semakn cepat reaksi yang ditimbulkan, Akan tetapi sifat
sukrosa yang mudah rusak pada suhu tinggi maka pemurnian dilakukan pada suhu optimal
dengan suhu 700-800C.

34

Parameter lain yang mempengaruhi kandungan sukrosa adalah waktu. Proses yang
berjalan lama dengan suhu tinggi dan pH rendah akan mengakibatkan kehilangan
sukrosa meningkat. Sementara dengan kondisi waktu proses lama suhu tinggi dan pH
pnira tinggi maka akan membentuk warna gelap pada nira.
IV.4.4 Stasiun Penguapan
Pada stasiun penguapan nira encer akan di uapkan sehingga mencapai titik kekentalan
tertentu karena adanya air yang hilang dari nira. Produk yang di hasilkan dari stasiun
penguapan dinakamakan nira kental. Evaporator yang dimiliki oleh PG. Madukismo sejumlah
5 unit. Proses penguapan yang diterapkan pada madukismo adalah penguapan multiple effect
evaporator dengan jumlah evaporator sebanyak 4 unit. Evaporator tersebut menganut system
quadruple sehingga ke empat evaporator dipasang seri. Pada saat proses penguapan uap yang
digunakan untuk memanaskan sekecil mungkin dan air yang menguap sebanyak mungkin
agar konsentrasi nira encer yang diuapkan akan naik, dengan prinsip tersebut maka budget
yang dikeluarkan tidak terlalu banyak. Menghindari sukrosa yang hilang saat proses sangat
lah penting karena sukrosa merupakan kandungan dri nira yang akan menjadi gula SHS.
Kehilangan sukrosa dipengaruhi oleh suhu dan dan waktu. Semakin lama waktu tinggal di
evaporator sedangkan suhu yang dipakai pada evaporator tinggi maka semakin tinggi
kehilangan sukrosa, sehingga kontrol evaporator sangatlah penting.
Evaporator 1 dan 2 menganut sistem tekanan non vakum. Pada evaporator 1 suhu
penguapan mencapai 1110C dengan tekanan 0,5 kg/cm2. Tekanan tersebut dipengaruhi oleh
uap bekas, jika uap bekas kurang maka akan ditambah uap dari stasiun ketel. Selanjutnya nira
kenal akan di alirkan menuju evaporator 2. Setiap evaporator nira akan mengisi 1/3 tinggi
dari evaporator.
Pada evaporator 2, sumber panas yang digunakan hasil dari penguapan dari evaporator
1. System ranting ini akan berlanjut sampai evaporator 4. Penguapan yang dilakukan pada
evaporator 2 menggunakan suhu 1000C dengan tekanan 0,5 kg/cm2.
Evaporator 3 dan 4 menganut sistem tekanan vakum dalam menguapkan air yang
terkandung dalam nira.

Tekanan vakum bertujuan untuk menurunkan titik didih nira

sehingga untuk uap yang dibutuhkan tidak terlalu banyak. Suhu yang digunakan pada
evaporator 3 adalah 900C dengan tekanan vakum 16-20 cmhg. Pada suhu dan tekanan
tersebut air diuapkan di evaporatoe 3. Selanjutnya nira kental di alirkan menuju evaporator 4
dimana evaporator ini merupakan unit terakhir dari penguapan. Suhu yang digunakan adalah
35

800C dengan tekanan 60 cmhg. Masing-masing evaporator dihubungkan dengan kondensor


yang berfungsi untuk mengembunkan uap yang dihasilkan setiap unit evaporator. Selanjutnya
nira kental tersebut di alirkan menuju sulfitasi nira kental yang bertujuan untuk memucatkan
nira kental. Proses Bleching dilakukan dengan menyemprotkan gas SO2 ke nira kental.proses
blecing ini akan menurunkan pH nira menjadi 5,6 dari 5,8 ph saat keluar dari evaporator.
Penyemprotan gas SO2 dapat mematikan mikroba yang tahan akan suhu tinggi sehingga ph
dan viskositas dapat terjaga. Selanjutnya nira kental akan dipompa menuju stasiun masakan.
Door
clarifier

VW III
(900C)

Evaporato
r1
Evaporato
r2
Evaporato
r3

Evaporato
r4

Sulfitator (SO2)

Stasiun Masakan
Diagram alir proses stasiun penguapan
Kehilangan sukrosa di evaporator sekitar 0,02 sampai 0,2 % (honig, 1963). Menurut
purchase, dkk pada teknik ecaporator quindrupel effect kehilangan total sukrosa sebesar
0,068% sedangkan edye dan clark dengan konsep yang sama mengatakan bahwa kehilangan
sukrosa 1,39. Ada beberapa factor yang dapat mempengaruhi kehilangan sukrosa yaitu:
36

a. Waktu tinggal yang lama


Waktu tinggal yang lama menyebabkan kehilangan sukrosa lebih tinggi
( schaffler,1985).kehilangan sukrosa disebabkan karena inversi kebanyakan pada
evaporator ke 3 dan akhir, karena pada kondisi inibanyak terdapat pipa dan waktu
tinggal lebih lama.
b. Suhu operasional tinggi
Sukrosa akan mengalami kerusakan pada suhu lebih dari 120 0C terutama pada
badan utama. Kadar brix yang tinggi dengan suhu operasional tinggi menyebabkan
inversi sukrosa dan terjadi perubahan warna. Suhu, pH dan kandungan zat pada nira
berpengaruh pada kehilangan sukrosa (Panpae dkk, 2008).
c. Sirkulasi
Sirkulasi nira yang kurang baik menyebabkan suhu nira dalam evaporator
menjadi naik. Hal ini bisa terjadi karena sirkulasi yang lambat dan terlalu banyaknya
nira.
d. Nira jernih yang diolah pada evaporator mempunyai pH 7,2. Pada beberapa kasus pH
proses pemurnian tidak tercapai sehingga pH yang diperoleh kurang dari 7. Pada
kondisi ini sukrosa akan ter inversi menjadi gula reduksi. Nira jernih yang diproses
harus dikontrol dengan baik dan nira kental di badan akhir proses penguapan.pH nira
jernih yang bagus adalah 7-7,2 sedangkan pada bahan akhir pH nira kental 6,3-6,5.
(monge, A, 2005).
e. Vakum rendah
Kondisi vakum normal pada setiap system evaporator adalah 60 cmhg. Ketika vakum
tidak mencapai pada tekanan tersebut maka titik didih nira akan naik sehingga
peluang terjadinya karamelisasi semakin besar. Terjadinya karamelisasi berdampak
pada kehilangan sukrosa.
f. Entertainment
Merupakan tebawanya gelembung gelembung nira pada uap yang lolos ke kondensor.
Peluang

kehilangan

terbesar

ketika

pengungapan

di

badan

akhir

Untuk

menanggulangi kehilangan tersebut dapat dipasang entertainment separator.


g. Kebocoran peralatan
Salah satu hal yang perlu diperhatikan kebocoran alat. Kebocoran dapat terjadi pada
pipa , valve danperalatan lain. Kehilangan sukrosa pada evaporator perlu diperhatikan
untuk mengurangi inefisiensi dari proses. Kontribusi dari inversi sukrosa terhadap
kehilangan yang tidak diketahui antara 5-75% (wong sak hoi dan tse chi sum, 1996).

37

IV.4. 5 Stasiun Masakan


Masaka
nA

Masaka
nC

Palung
pendingi
n

Masaka
nD

Palung
pendingi
n

Talang
pendingi
n

Palung
pending
in

Talang
pendingi
n

Talang
pending
in

Putaran A
Putaran C
Stroop A
Gula A

Putaran
DI
Gula C

Stroop
C

Putaran
SHS

Klare
SHS

Putaran
DII

Gula
SHS
Gula DII

Klare
DII
Penyelesai
an

38

Tetes

Pada stasiun masakan nira kental hasil dari penguapan yang di masak di pan akan di
proses sehingga mengandung Kristal mantap. Proses kristalisasi dilakukan dengan 3
sehingga menghasilkan 3 produk yaitu Gula A, C dan D. Proses pemasakan dilakukan pada
kondisi vakum sehingga nira tidak rusak. Pan masakan yang digunakan sejumlah 13 unit.
Pada unit 1 dan 2 merupakan pan bibitan dari gula A. pan 3,4 dan 5 merupakan pan untuk
masakan gula A. masakan gula C menggunakan pan 6 dan 7. Makasan gula D menggunakan
pan 9 sampai dengan 13, sedangkan pan 8 digunakan untuk PDC. Gula A yang dihasilkan
dari masakan A merupan bibit SHS. Ada 5 tahap proses pembentukan massecuite pada stasiun
masakan.
1. Pengentalan
Proses pengentalan dilakukan dengan cara pemanasan hingga sebagian uap air yang
terdapat di dalam nira menguap. Untuk menetahu kekendataln dari nira kental di
masakan menggunakan jendela gelas (xight glass) yang terdapat di masing-masing
pan).
2. Pembibitan
Maksud dari proses pembibitan adalah untuk membentuk inti Kristal dengan ukuran
yang dikehendaki sehingga pada proses pemasakan Kristal yang terbentuk akan
mempunyai ukuran yang seragam. Pembibitan dapat dilakukan menggunakan dua
macam Kristal:
a. Pembibitan Kristal kecil
Pembibitan ini menggunakan bahan masakan yang mempunyai Kristal kecil
yaitu masakan gula A sehingga Kristal perlu dibesarkan dengan menambahkan
Kristal yang lain tanpa menghilangkan standart HK yang dicapai.
b. Pembibitan dengan Kristal lembut
Pembibitan menggunakan Kristal lembut biasanya digunakan oleh masakan
gula D. Kristal lembut diperolah dari penambahan fondan. Fondan merupakan
tepung gula yang berukuran 0,05 mikron. Fondan yang bagus mempunya I ukuran
yang seragam, untuk menanggulangi perubahan bentuk dari Kristal maka di
rendam dalam larutan alcohol.
3. Pembesaran Kristal
Bibit gula yangmasuk ke dalam pan masakan akan ditambah dengan larutan
gula dan dimasak sehingga Kristal membesar sampai ukuran yangdikehendaki. Setiap
masakan mempunyai komposisi yang berbeda karena ukuran dan kemurnian juga
berbeda. Selama pemasakan operator akan mengamati Kristal yang terbentuk lewat

39

kaca. Apabila ukuran krisal sudah sesuai maka masakanakan diturunkan menuju
palung pendingin dan jika belum masakan akan di lanjutkan.
4. Penuaan masakan
Pada tahap ini sudah terbentuk Kristal dengan ukuran yang sudah sesuai maka
pemanasan akan tetap dilakukan tetapi perlahan atau suhu diturunkan.pemasakan
dihentika jika sudah dibentuk Kristal mantap. Pada tahap ini Kristal masih bercampur
dengan cairan yang disebut massecuite.
5. Penurunan masakan
Setelah tahap penuaan selesai maka dilanjutkan dengan penurunan masakan ke
palung pendingin yang tepat di bawah pan masakan. Pada palung pendingin
massecuite akan diaduk dengan pengaduk spiral. Lama tinggal pada palung pendingin
untuk massecuite masakan A dan C adalah 2-3 jam. Massecuite dari masakan D akan
tinggal selama 40 jam.
Proses pemasakan pada PG. Madukismo terbagi menjadi 3 yaitu masakan A, C dan D. Proses
masakan dapat diurai sebagai berikut:
a. Bibit masakan A
Bibit masakan A di masak pada pan 1 dan 2. Bahan yang digunakan untuk
membuat bibit masakan A adalah klare SHS, gula C dan Gula D II yang berlebih.
Bibit ini akan di gunakan untuk bahan masakan A.
b. Masakan A
Pada masakan A yang digunakan sebagai bahan bauku adalah bibit masakan A
dan nira kental. Untuk memasak massecuite A menggunakan pan 3, 4, 5. Setelah
terbentuk Kristal mantap. Maseecuite A diturunkan ke palung pendingin 3, 4, 5
kemudian di alirkan ke talang pendingin dan di alirkan ke Putaran A.
c. Masakan C
Bibit masakan C di masak pada pan 6 dan 7. Bahan yang digunakan adalah
gula DII dan stroop A.

jika Kristal meta mantap sudah terbentuk dengan

sempurna maka messecuite C diturunkan ke palung pendingin 6 dan 7.


Selanjutnya dialirkan ke talang pendingin dan di alirkan ke putaran C.

d. Pembibitan D
Bibit masakan D/ PDC di masak pada pan 8. Bahan yang digunakan untuk
membuat bibit masakan D atau PDC adalah klare D II, stroop A, Stroop C dan
fondan. Bibit ini akan di gunakan untuk bahan masakan D.
e. Masakan D

40

Bibit masakan D di masak pada pan 9 dan 12. Bahan yang digunakan adalah
bibit masakan D. jika Kristal meta mantap sudah terbentuk dengan sempurna
maka messecuite C diturunkan ke palung pendingin. Selanjutnya dialirkan ke
talang pendingin dan di alirkan ke putaran D1.
Masakan A

Bibit Masakan A

Masakan C

Palung pendingin
Masakan C

Bibit Masakan D/ PDC

Masakan D

10

8
PDC

11

12

PDC
PDC

Palung pendingin
IV.4.6 Stasiun Putaran
Massecuite yang keluar pada stasiun masakan terdiri dari Kristal gula dan stroop
(cairan). Untuk memisahkan keduanya dilakukan sistem centrifugasi sehingga massecuite
(massa) akan terlempar menuju dinding centrifugasi menjauh titik pusat. Pada dinding
tersebut terdapat saringan atau pori-pori sehingga gula akan tersaring dan stroop akan
melewati pori-pori, Sehingga gula kristal akan terpisah dengan stroop. Putaran yang
diberikan sebesar 1050 rpm. Mesin putaran di PG. Madukismo dibagi menjadi 5 meliputi:
1. Putaran A
Mesin puataran A menggunakan bahan massecuite A. Terdapat 2 alat putaran
di sebelah utara dan selatan. Putaran A di putar dengan kecepatan 1050 rpm. Hasil
41

dari kedua putaran tersebut yaitu Gula A dan Stroop A. Gula A akan di campur antara
Gula A utara dan Gula A selatan dengan bantuan air hangat bersuhu 70 0C. Gula A
akan di umpan menuju putaran SHS dan stroop A di alirkan ke pan bibit masakan C
untuk diolah menjadi massecuit masakan C.
2. Putaran SHS
Putaran SHS menggunakan bahan gula A hasil dari putaran A dan di beri
sedikit air dengan suhu 700C. Putaran SHS menghasilkan gula SHS dan klare SHS.
Gula SHS merupakan produk akhir dari produksi. Klare akan di alirkan menuju pan
masakan A dan gula SHS akan diturunkan ke talang goyang SHS.
3. Puataran C
Putaran C menggunakan bahan massecuite C. putaran C menghasilkan gula C
dan stroop C. Gula C akan di di umpan menuju pan bibit masakan A dan stroop akan
di umpan menuju pan bibit masakan D/TCD
4. Putaran D
Putaran DI menggunakan bahan massecuite D. putaran D akan menghasikan
Gula D1 dan stroop D1 (tetes). Gula D1 akan di umpan menuju putaran D1dan tetes
akan di alirkan menuju tangka tetes untuk di olah menjadi spirtus.
5. Putaran D1
Putaran D1 menggunakan bahan gula D1 dan tambahan air. Putaran D1 akan
menghasilkan gula D2 dan klare D2. Gula D2 akan diumpan menuju pan masakan C
jika berlebih maka akan di umpan menuju pan bibit masakan A.
Hasil dari stasiun putaran akan bertambah baik apabila:
1. Kekuatan centrifugasi besar anatara 1000-1500 rpm.
2. Waktu putaran menjadi lebih besar, siklus putaran 2-3 menit, pemberian air
siraman1-5 detik, pemberian steam 5;10 detik.
3. Keadaan gula pasir dalam keadaan rata kristalnya yang terbentuk.
IV.4.7 Stasiun penyelesaian
Gula hasil dari putaran gula SHS akan turun ke talang goyang 1 dan kemudian akan
diumpan menggunakan elevator 1 menuju ke talang goyang 2. Gula yang bergerak pada
talang goyang akan kontak dengan udara sehingga di talang goyang terjadi proses
pengeringan, Selain itu talang yang bergerak menyebabkan tersortir kristal halus dan besar.
Kristal gula SHS produk dari putaran sHS diturunkan menuju talang goyang 1. Pada
talang goyang 1 gula akan mengalami daa getar yang berfungsi untuk mengumpan gula
menuju elevator 1 dan untuk memisahkan gula besar (krikil) dengan gula standart. Ketika
diumpan dengan elevator 1, gula akan dihembuskan udara dengan suhu 40 0C yang berasal
42

dari uap panas bertekanan 2,5-3 Kg/cm2. Gula yang masuk talang goyang 2 akan terfiltrasi
sehingga terpisah antara gula krikil atau besar dengan gula yang sesuai standart akan menuju
ke elevator 2. Pada elevator 2, terdapat penghisap debu yang berfungsi untuk menghisap gula
halus atau siklon. Gula SHS akan jatuh ke belt conveyor untuk di umpan menuju talang
goyang 3. Ditalang goyang 3 akan mengalamai saringan lagi dengan ukuran yang lebih kecil.
Setelah itu gula SHS akan diumpan lagi menuju talang goyang 4 dan akan mengalami filtrasi
lagi sehingga memenuhi standart. Gula yang memenuhi standart akan dikirim ke silo dengan
bantuan belt conveyor. Kemasan pada PG. madukismo yaitu 50 Kg, 25 Kg dan 1 Kg.

Daftar Pustaka
Baedhowie dan Pranggonowati, S. 2005. Petunjuk Praktek Pengawasan Mutu Hasil
Pertanian
Departemen Pendidikan dan Kebudayaan. Direktorat Jenderal Pendidikan Dasar
dan Menengah Kejuruan, Jakarta.
Buckle, K.A., Edwards, R.A., Fleet, G.H., and Wootton, M.2007.Ilmu Pangan.Penerjemah:
Hari Purnomo dan Adiono.Universitas Indonesia.Jakarta.
Dinas Perkebunan.2004. Teknologi Peningkatan Produktivitas Tebu Rakyat dan Pengenalan
Varietas Unggul Harapan di Sumatera Utara. Proyek Pengembangan Pangan
Areal
Perkebunan Sumatera Utara. Medan.
Fennema, O. R. 1996. Food Chemistry. Third Edition. University of Wiscorsin Madison.
New
York
Fieser. 1957. Introduction To Organic Chemistry. Tokyo: Maruzen Company ltd.
Meiditha, Nilla. 2003. Analisis Efisiensi Produksi Gula Pasir di Pabrik Gula Kebon Agung,
Kabupaten Malang. Skripsi. Jurusan Ilmu-Ilmu Sosial Ekonomi Pertanian. Fakultas
43

Pertanian. IPB, Bogor.


Moerdokusumo, A. 1993. Pengawasan Kualitas dan Teknologi Pembuatan Gula di
Indonesia.
Penerbit ITB, Bandung
Mubyarto.1994.Pengantar Ekonomi Pertanian.Pustaka LP3ES.Jakarta.
Paine, Jeremy. 1992. Food Polysaccharides and Their Applications. New York: Marcel
Dekker
Inc.
Nurono. 1980.Gula Pasir. Bandung: Departemen Farrnasi, Matematika dan Ilmu
Pengetahuan.
Prawirosentono, Suyadi. 2004. Filosofi Baru Tentang Manajemen Mutu Terpadu, Total
Quality Management Abad 21 Studi Kasus Dan Analisis Kiat Membangun Bisnis
Kompetitif Bernuansa Market Leader. Jakarta: Bumi Aksara
Puspitasari, D. 2004. Perbaikan dan Evaluasi Penerapan Sistem Manajemen Mutu Pada
Industri[Skripsi]. Institut Pertanian Bogor, Bogor.
Setyamidjaja, Djoehono dan Husaini Azharni. 1992. Tebu Bercocok Tanam Dan Pascapanen.
Jakarta: CV.Yasaguna
Suparmo dan Sudarmanto.1991.Proses Pengolahan Gula Tebu.PAU Pangan dan Gizi UGM,
Yogyakarta.
Yusuf, Muhammad. 2006. Pengujian Organoleptik (Evaluasi Sensori) dalam Industri
Pangan.
Semarang: Universitas Muhammadiyah Semarang

44