Universidad Nacional de Ingeniera

Recinto Universitario Pedro Arauz Palacios.

Facultad de Tecnologa de la Industria.

Proyecto final
Fundicin.

Contenido
Introduccin........................................................................................................ 3
Objetivo:............................................................................................................. 4
Objetivo especficos:........................................................................................ 4
Marco terico...................................................................................................... 5
Fundicin......................................................................................................... 5
Procesos de Fundicin...................................................................................... 5
Proceso............................................................................................................ 5
CLASIFICACIN DEL PROCESO DE FUNDICIN.................................................6
Segn el tipo de modelo.................................................................................. 6
Modelos removibles:..................................................................................... 6
Modelos desechables.................................................................................... 7
TIPOS DE FUNDICIONES...................................................................................... 8
Fundicin a la arena......................................................................................... 8
Procedimiento de moldeo................................................................................ 9
Maquinas para moldeo................................................................................... 10
Sistema de alimentacin del molde...............................................................12
Tipos de Arena.................................................................................................. 13
Calidad de las................................................................................................ 14
Equipo para el acondicionamiento de la arena..............................................15
Corazones......................................................................................................... 16
Fundicin por Inyeccin:................................................................................ 17
Fundicin....................................................................................................... 19
Etapas del proceso......................................................................................... 22
1. Diseo del modelo................................................................................ 22
2. Fabricacin del modelo.........................................................................22
Determinacin del costo................................................................................... 25
Conclusiones..................................................................................................... 29
Bibliografa........................................................................................................ 30
Anexos.............................................................................................................. 31

Introduccin
El proceso de desarrollo del hombre en el campo industrial, se ha visto
marcada por creacin de mquinas, herramientas y procedimientos que han
facilitado la vida del ser humano, tomando menos tiempo para fabricar objetos
innovadores que mejoran nuestra calidad de vida, disminuyendo el costo de
elaboracin, y aumentando ganancias.

En este trabajo se intentar mostrar paso a paso el proceso de Fundicin y

maquinado de una pieza, el cual es uno de los procesos, que se remontan
cerca de 2000 aos A.C. y que han tenido grandes repercusiones en la
historia, debido a su gran uso en la industria y tecnologa.

El proyecto tiene como fin la elaboracin de un regulador de vlvula,

fundicin gris, con sus respectivos pasadores y machos, y para ello
proyect los mtodos que se deben realizar, los costos de fabricacin, y
desarrollar los conocimientos obtenidos en la clase de Procesos
Manufactura.

en
se
as
de

Objetivo:
Fabricar un Regulador de Vlvula en fundicin gris aplicando los procesos de
manufactura aprendidos en clase.

Objetivo especficos:

Reconocer factores importantes que influyen en la seleccin de

parmetros para los procesos de fundicin y maquinado.
Desarrollar destreza y habilidades en la aplicacin e implementacin de
las tcnicas de manufactura aprendidas.
Disear el molde en arena para realizar la prctica de la fundicin,
teniendo en cuenta las partes que lo componen tales como bebedero de
colada (o canal de alimentacin), mazarota, caja superior e inferior.
Reconocer los diferentes parmetros que se deben tener en cuenta a la
hora de elegir la herramienta de corte para el maquinado.

Marco terico

Fundicin
Es el proceso de produccin de piezas metlicas a travs del vertido de metal
fundido sobre un molde hueco, por lo general hecho de arena.
El principio de fundicin es simple: se funde el metal, se vaca en un molde y
se deja enfriar, existen todava muchos factores y variables que se deben
considerar para lograr una operacin exitosa de fundicin.
La fundicin es un antiguo arte que todava se emplea en la actualidad, aunque
ha sido sustituido en cierta medida por otros mtodos como el fundido a
presin (mtodo para producir piezas fundidas de metal no ferroso, en el que el
metal fundido se inyecta a presin en un molde o troquel de acero), la forja
(proceso de deformacin en el cual se comprime el material de trabajo entre
dos dados usando impacto o presin para formar la parte), la extrusin (es un
proceso de formado por compresin en el cual el metal de trabajo es forzado a
fluir a travs de la abertura de un dado para darle forma a su seccin
transversal), el mecanizado y el laminado (es un proceso de deformacin en el
cual el espesor del material de trabajo se reduce mediante fuerzas de
compresin ejercidas por dos rodillos opuestos).

Procesos de Fundicin
La realizacin de este proceso empieza lgicamente con el molde. La cavidad
de este debe disearse de forma y tamao ligeramente sobredimensionado,
esto permitir la contraccin del metal durante la solidificacin y enfriamiento.
Cada metal sufre diferente porcentaje de contraccin, por lo tanto si la presin
dimensional es crtica la cavidad debe disearse para el metal particular que se
va a fundir. Los moldes se hacen de varios materiales que incluyen arena, yeso,
cermica y metal. Los procesos de fundicin se clasifican de acuerdo a los
diferentes tipos de moldes.

Proceso
Se calienta primero el metal a una temperatura lo suficientemente alta para
transformarlo completamente al estado lquido, despus se vierte directamente
en la cavidad del molde. En un molde abierto el metal lquido se vaca
simplemente hasta llenar la cavidad abierta. En un molde cerrado existe una
va de paso llamada sistema de vaciado que permite el flujo del metal fundido
desde afuera del molde hasta la cavidad, este es el ms importante en
operaciones de fundicin. Cuando el material fundido en el molde empieza a
enfriarse hasta la temperatura suficiente para el punto de congelacin de un
metal puro, empieza la solidificacin que involucra un cambio de fase del
5

metal. Se requiere tiempo para completar este cambio de fase porque es

necesario disipar una considerable cantidad de calor. El metal adopta la forma
de cavidad del molde y se establecen muchas de las propiedades y
caractersticas de la fundicin. Al enfriarse la fundicin se remueve del molde;
para ello pueden necesitarse procesamientos posteriores dependiendo del
mtodo de fundicin y del metal que se usa. Entre ellos tenemos:
El desbaste del metal excedente de la fundicin.
La limpieza de la superficie.
Tratamiento trmico para mejorar sus propiedades.
Pueden requerir maquinado para lograr tolerancias estrechas en ciertas
partes de la pieza y para remover la superficie fundida y la microestructura
metalrgica asociada.

CLASIFICACIN DEL PROCESO DE FUNDICIN

Segn el tipo de modelo
Modelos removibles:
En un procedimiento simple para moldear un disco de un metal fundido para
hacer un engrane, el molde para este disco se hace una caja de moldeo que
consta de dos partes. A la parte superior se le llama tapa, y a la parte inferior
base. Las partes de la caja se mantienen en una posicin definida, una con
respecto a la otra por medio de unos pernos colocados en dos lados opuestos
de la base que encajan en agujeros de unos ngulos sujetos a los lados de las
tapas.
El primer paso en la hechura de un molde es el de colocar el modelo en el
tablero de moldear, que coincide con la caja de moldeo. Enseguida se coloca la
tapa sobre el tablero con los pernos dirigidos hacia abajo. Luego se criba sobre
el modelo para que lo vaya cubriendo; la arena deber compactarse con los
dedos en torno al modelo, terminando de llenar completamente la tapa. Para
moldes pequeos, la arena se compacta firmemente con apisonadores
manuales. El apisonado mecnico se usa para moldes muy grandes y para
moldeo de gran produccin. El grado de apisonado necesario solo se determina
por la experiencia. Si el molde no ha sido lo suficientemente apisonado, no se
mantendr en su posicin al moverlo o cuando el metal fundido choque con l.
Por otra parte, si el apisonado es muy duro no permitir que escape el vapor y
el gas cuando penetre el metal fundido al molde.
Despus que se ha terminado de apisonar, se quita el exceso de arena
arrasndola con una barra recta llamada rasera. Para asegurar el escape de
gases cuando se vierta el metal, se hacen pequeos agujeros a travs de la
arena, que llegan hasta unos cuantos milmetros antes del modelo.

Se voltea la mitad inferior del molde, de tal manera que la tapa se puede
colocar en su posicin y se termina el moldeo. Antes de voltearlo se esparce un
poco de arena sobre el molde y se coloca en la parte superior un tablero
inferior de moldeo. Este tablero deber moverse hacia atrs y hacia delante
varias veces para asegurar un apoyo uniforme sobre el molde. Entonces la caja
inferior se voltea y se retira la tabla de moldeo quedando expuesto el moldeo.
La superficie de la arena es alisada con una cuchara de moldeador y se cubre
con una capa fina seca de arena de separacin. La arena de separacin es una
arena de slice de granos finos y sin consistencia. Con ella se evita que se
pegue la arena de la tapa sobre la arena de la base.
Enseguida se coloca la tapa sobre la base, los pernos mantienen la posicin
correcta en ambos lados. Para proporcionar un conducto por donde entra el
metal al molde, se coloca un mango aguzado conocido como clavija de colada
y es colocada aproximadamente a 25 mm de un lado del modelo, las
operaciones de llenado, apisonado y agujerado para escape de gases, se llevan
a cabo en la misma forma que la base.
Con esto, el molde ha quedado completo excepto que falta quitar el modelo y
la clavija de colada. Primero se extrae esta, abocardndose el conducto por la
parte superior, de manera que se tenga una gran apertura por donde verter el
metal. La mitad de la caja correspondiente a la mitad superior es levantada a
continuacin y se coloca a un lado. Antes de que sea extrado el modelo, se
humedece con un pincel la arena alrededor de los bordes del modelo, de modo
que la orilla del molde se mantenga firme al extraerlo. Para aflojar el modelo,
se encaja en el una alcayata y se golpea ligeramente en todas direcciones.
Enseguida se puede extraer el modelo levantndolo de la alcayata.
Antes de cerrar el molde, debe cortarse un pequeo conducto conocido como
alimentador, entre la cada del molde hecho por el modelo y la abertura de la
colada. Este conducto se estrecha en el molde de tal forma que despus que el
metal ha sido vertido el mismo en el alimentador se puede romper muy cerca
de la pieza.
Para prever la contraccin del metal, algunas veces se hace un agujero en la
tapa, el cual provee un suministro de metal caliente a medida que la pieza
fundida se va enfriando, esta aventura es llamada rebosadero. La superficie del
molde se debe rociar, juntar o espolvorear con un material preparado para
recubrimiento, dichos recubrimientos contienen por lo general polvo de slice y
grafito. La capa de recubrimiento del molde mejora el acabado de la superficie
de colado y reduce los posibles defectos en las superficies. Antes que el metal
sea vaciado en el molde, deber colocarse un peso sobre la tapa para evitar
que el metal liquido salga fuera del molde en la lnea de particin.

Modelos desechables
En la fabricacin de moldes con modelos desechables, el modelo, que es
usualmente de una pieza, es colocado en el tablero y la base de la caja se
moldea en la forma convencional. Se agregan unos agujeros para ventilacin y
la base se voltea completamente para el moldeo de la tapa. Casi siempre la
arena en verde es el material comn ms usado, aunque pueden usarse arenas
especiales para otros propsitos, como arena de cara que se utiliza de
inmediato alrededor del modelo. La arena en la lnea de particin no se aplica
en la tapa de la caja y la base no puede ser separada hasta que la fundicin es
removida. En cambio, la tapa es llenada con arena y se apisona. En cualquiera
de los casos la colada es cortada en el sistema de alimentacin o ambas, como
usualmente sucede, esta es una parte del modelo desechable. Se hacen los
agujeros para ventilacin y se coloca algo de peso para oprimir la tapa. Los
modelos de poli-estireno, incluyen la alimentacin y el sistema de colado.
La colada es vaciada rpidamente en la pieza moldeada; el poliestireno se
vaporiza; y el metal llena el resto de la cabida. Despus de enfriado la
fundicin es eliminada del molde y limpiada.
El metal es vaciado lo suficientemente rpido para prevenir la combustin del
poliestireno, con el resultado de residuos carbonosos. En cambio, los gases,
debido a la vaporizacin del material, son manejados hacia fuera a travs de la
arena permeable y los agujeros de ventilacin. Un recubrimiento refractario se
aplica comnmente al modelo para asegurar un mejor acabado superficial para
la fundicin y le agrega resistencia al modelo. Es obligatorio a veces que los
pesos para oprimir los moldes sean parejos en todos los lados para combatir la
alta presin relativa en el interior del molde.

Las ventajas de este proceso incluyen los siguientes aspectos:

Para una pieza no moldeada en mquina, el proceso requiere menos tiempo.
No requieren que hagan tolerancias especiales para ayudar a extraer el
modelo de la arena y se requiere menor cantidad de metal.
El acabado es uniforme y razonablemente liso.
No se requiere de modelos complejos de madera con partes sueltas.
No se requiere caja de corazn y corazones.
El modelo se simplifica grandemente.
Las desventajas de este proceso incluyen los siguientes aspectos:
El modelo es destruido en el proceso.
Los modelos son ms delicados de manejar.
8

 El proceso no puede ser usado con equipos de moldeo mecnico.

No puede ser revisado oportunamente el modelo de la cavidad.

TIPOS DE FUNDICIONES
Fundicin a la arena
Existen dos mtodos diferentes por los cuales la fundicin a la arena se puede
producir. Se clasifica en funcin de tipo de modelo usado, ellos son: modelo
removible y modelo desechables.
En el mtodo empleando modelo removible, la arena comprimida alrededor
del modelo el cual se extrae ms tarde de la arena. La cavidad producida se
alimenta con metal fundido para crear la fundicin. Los modelos desechables
son hechos de poliestireno y en vez de extraer el modelo de la arena, se
vaporiza cuando el metal fundido es vaciado en el molde.
Para entender el proceso de fundicin, es necesario conocer como se hace un
molde y que factores son importantes para producir una buena fundicin.
Los principales factores son:
Procedimiento de moldeo
Modelo
Arena
Corazones
Equipo metlico
Metal
Vaciado y limpieza

Procedimiento de moldeo
Los moldes se clasifican segn los materiales usados:

Moldes de arena en verde.

Es el mtodo ms comn que consiste en la formacin del molde con arena

hmeda, usada en ambos procedimientos. La llamada arena verde es
simplemente arena que no se ha curado, es decir, que no se ha endurecido por
horneado. El color natural de la arena va desde el blanco hasta el canela claro,
pero con el uso se va ennegreciendo. La arena no tiene suficiente resistencia
para conservar su forma, por ello se mezcla con un aglutinante para darle
resistencia; luego se agrega un poco de agua para que se adhiera. Esta arena

se puede volver a emplear solo aadiendo una cantidad determinada de

aglutinante cuando se considere necesario.

Moldes con capa seca.

Dos mtodos son generalmente usados en la preparacin de moldes con capa

seca. En uno la arena alrededor del modelo a una profundidad aproximada de
10 mm se mezcla con un compuesto de tal manera que se seca y se obtiene
una superficie dura en el molde. El otro mtodo es hacer el molde entero de
arena verde y luego cubrir su superficie con un rociador de tal manera que se
endurezca la arena cuando el calor es aplicado. Los rociadores usados para
este propsito contienen aceite de linaza, agua de melaza, almidn
gelatinizado y soluciones liquidas similares. En ambos mtodos el molde debe
secarse de dos maneras: por aire o por una antorcha para endurecer la
superficie y eliminar el exceso de humedad.

Moldes con arena seca.

Estos moldes son hechos enteramente de arena comn de moldeo mezclada

con un material aditivo similar al que se emplea en el mtodo anterior. Los
moldes deben ser cocados totalmente antes de usarse, siendo las cajas de
metal. Los moldes de arena seca mantienen esta forma cuando son vaciados y
estn libres de turbulencias de gas debidas a la humedad.

Moldes de arcilla.

Los moldes de arcilla se usan para trabajos grandes. Primero se construye el

molde con ladrillo o grandes partes de hierro. Luego, todas estas partes se
emplastecen con una capa de mortero de arcilla, la forma del molde se
empieza a obtener con una terraja o esqueleto del modelo. Luego se permite
que el molde se seque completamente de tal manera que pueda resistir la
presin completa del metal vaciado. Estos moldes requieren de mucho tiempo
para hacerse y su uso no es muy extenso.

Moldes furnicos.

El proceso es bueno para la fabricacin de moldes usando modelos y

corazones desechables. La arena seca de grano agudo se mezcla con cido
fosfrico el cual acta como un acelerador. La resina furnica es agregada y se
mezcla de forma continua el tiempo suficiente para distribuir la resina. El
material de arena empieza a endurecerse casi de inmediato al aire, pero el
tiempo demora lo suficiente para permitir el moldeo. El material usualmente se
endurece de una a dos horas, tiempo suficiente para permitir alojar los
corazones y que puedan ser removidos en el molde. En uso con modelos
desechables la arena de resina furnica puede ser empleada como una pared o
cscara alrededor del modelo que estar soportado con arena de grano agudo
o en verde o puede ser usada como el material completo del molde.
10

Moldes de CO2.

En este proceso la arena limpia se mezcla con silicato de sodio y es apisonada

alrededor del modelo. Cuando el gas de CO2 es alimentado a presin en el
molde, la arena mezclada se endurece. Piezas de fundicin lisas y de forma
intrincada se pueden obtener por este mtodo, aunque el proceso fue
desarrollado originalmente para la fabricacin de corazones.

Moldes de metal.

Los moldes de metal se usan principalmente en fundicin en matriz de

aleaciones de bajo punto de fusin. Las piezas de fundicin se obtienen de
formas exactas con una superficie fina, esto elimina mucho trabajo de
maquinado.

Moldes especiales.

Plstico, cemento, papel, yeso, madera y hule todos estos son materiales
usados en moldes para aplicaciones particulares.
El molde debe poseer las siguientes caractersticas:
Debe ser lo suficientemente fuerte para sostener el peso del metal.
Debe resistir la accin de la erosin del metal que fluye con rapidez durante
la colada.
Debe generar una cantidad mnima de gas cuando se llena con el metal
fundido. Los gases contaminan el metal y pueden alterar el molde.
Debe construirse de modo que cualquier gas que se forme pueda pasar a
travs del cuerpo del molde mismo, ms bien que penetrar el metal.
Debe ser suficientemente refractario para soportar la alta temperatura del
metal y poderse desprender con limpieza del colado despus del enfriamiento.
El corazn debe ceder lo suficiente para permitir la contraccin del colado
despus de la solidificacin.

Maquinas para moldeo

Estas mquinas ofrecen velocidades ms altas de produccin y mejor calidad
de los colados adems de mano de obra ligera y costos ms bajos.

Mquinas de moldeo por sacudida y compresin:

Consta bsicamente de una mesa accionada por dos pistones en cilindros

de aire, uno dentro del otro. El molde en la mesa se sacude por la accin
del pistn inferior que eleva la mesa en forma repetida y la deja caer
bruscamente en un colchn de rebote. Las sacudidas empacan la arena en
11

las partes inferiores de la caja de moldeo pero no en la parte superior. El

cilindro ms grande empuja hacia arriba la mesa para comprimir la arena
en el molde contra el cabezal de compresin en la parte superior. La
opresin comprime las capas superiores de la arena en el molde pero
algunas veces no penetra en forma efectiva todas las reas del modelo.

Mquinas de sacudida y vuelco con retiro del modelo:

En esta mquina una caja de modelo se coloca sobre un modelo en una

mesa, se llena con arena y se sacude. El exceso de arena se enrasa y se
engrapa un tablero inferior a la caja de moldeo. La mquina eleva el molde
y lo desliza en una mesa o transportador. La caja se libera de la mquina, el
modelo se vibra, se saca del molde y se regresa a la posicin de carga.
Mquinas similares comprimen y tambin sacuden.

Mquina lanzadora de arena:

Esta mquina logra un empaque consistente y un efecto de apisonado

lanzando arena con alta velocidad al modelo. La arena de una tolva se
alimenta mediante una banda a un impulsor de alta velocidad en el
cabezal. Una disposicin comn es suspender la lanzadora con contrapesos
y moverla para dirigir la corriente de arena con ventaja dentro de un molde.
La dureza del molde se puede controlar mediante el operador cambiando la
velocidad del impulsor y moviendo la cabeza impulsora. Su principal
utilidad es para apisonar grandes moldes y su nica funcin es empacar la
arena en los moldes. Generalmente trabaja con el equipo de retiro del
modelo.
Los procesos de moldes en fundicin comercialmente ordinaria pueden ser
clasificados como:

Moldeo en banco:

Este tipo de moldeo es para trabajos pequeos, y se hace en un banco de

una altura conveniente para el moldeador. En estos tipos de moldeo se
producen grandes cantidades, tambin se utilizan placas correlativas que
son modelos especiales metlicos de una sola pieza al igual que las cajas
de tableros de soporte que permiten sacar con facilidad el modelo del
molde de arena, el cual se puede volver a utilizar.

Moldeo en piso:

Cuando las piezas de fundicin aumentan de tamao, resulta difcil su

manejo, por consiguiente, el trabajo es hecho en el piso. Este tipo de
moldeo se usa prcticamente todas las piezas medianas y de gran tamao.
Suelen ser muy costosos, tienen el mismo procedimiento que el moldeo en
banco salvo las caractersticas ya mencionadas.
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Moldeo en fosa:

Las piezas de fundicin extremadamente grandes son moldeadas en una

fosa en vez de moldear en cajas. La fosa acta como la base de la caja, y
se usa una capa separadora encima de l. Los lados de la fosa son una
lnea de ladrillos y en el fondo hay una capa gruesa de carbn con tubos de
ventilacin conectados a nivel del piso. Entonces los moldes de fosa
pueden resistir las presiones que se desarrollan por el calor de los gases,
esta practica ahorra mucho en moldes costosos.

Molde en maquina:

Las maquinas han sido construidas para hacer un nmero de operaciones

que el moldeador hace ordinariamente a mano, tales como apisonar la
arena, voltear el molde completo, formar la alimentacin y sacar el modelo;
todas estas operaciones pueden hacerse con la maquina mucho mejor y
ms eficiente que a mano.

Sistema de alimentacin del molde

Los conductos que llevan el metal vaciado a la cavidad de molde son
llamados sistema de alimentacin, generalmente estn constituidos por
una vasija de vaciado, comunicando a un canal de bajada o conducto
vertical conocido como bebedero, y a un canal a travs del cual el metal
fluye desde la base del bebedero a la cavidad del molde. En piezas
grandes, de fundicin puede usarse un corredor el cual toma el metal
desde la base del bebedero y lo distribuye en varios canales localizados
alrededor de la cavidad. El propsito de este sistema es, primeramente
colocar el metal dentro de la cavidad. Como quiere que sea el diseo del
sistema de alimentacin es importante e involucra un nmero de factores.
El metal debe entrar a la cavidad con el mnimo de turbulencia, y cerca del
fondo de la cavidad en los casos de fundiciones pequeas.
La erosin de los conductos o superficie de la cavidad deben ser evitadas
con una regulacin apropiada del flujo del metal o por el uso de arena seca
de corazones.
El metal debe entrar en la cavidad as como proporcionar una solidificacin
direccional. La solidificacin debe progresar desde la superficie del molde a
la parte del metal mas caliente compensando as la contraccin.
Se debe prever que no entre la escoria u otras partculas extraas a la
cavidad del molde. La vasija de vaciado, debe estar prxima a la parte
superior al agujero del bebedero, facilitando el vaciado y eliminado la
escoria. El metal debe ser vaciado de tal manera que la vasija de vaciado y
el agujero del bebedero estn llenos todo el tiempo.
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Los rebosaderos que se obtienen proporcionan en los moldes la

alimentacin del metal liquido a la cavidad principal de la pieza para
compensar las contracciones. Estas pueden ser tan grandes en seccin, as
como el resto del metal lquido, tan grande como sea posible, y puede
localizarse cerca de las secciones grandes que pueden estar sujetas a una
gran contraccin. Si estas se colocan en la parte superior de la seccin, la
gravedad puede ayudar a la alimentacin del metal en la propia pieza
fundida.
Los rebosaderos ciegos son como rebosaderos con cpula, se localizan en
la mitad de la tapa de la caja, los cuales no tienen la altura completa de la
tapa. Estos estn por lo normal colocados directamente sobre el canal,
donde el metal alimenta dentro de la cavidad del molde y entonces
complementa el metal caliente cuando el vaciado esta completndose.

Tipos de Arena
Arena Slica (SiO2): se encuentra en muchos depsitos naturales, y es
adecuada para propsitos de moldeo por que puede resistir altas
temperaturas sin descomponerse. Esta arena 19 es de bajo costo, tiene
gran duracin y se consigue en una gran variedad de tamao y formas de
grano. Por otra parte, tiene una alta relacin de expansin cuando esta
sometida al calor y tiene cierta tendencia a fusionarse con el metal.
La arena slica pura no es conveniente por s misma para el trabajo de
moldeo puesto que adolece de propiedades aglomerantes. Las propiedades
aglomerantes se pueden obtener por adicin de 8 a 16% de arcilla. Los tres
tipos de arcilla comnmente usados son, la Caolinita, Ilita y Bentonita. Esta
ltima, usadas con ms frecuencia, proviene de cenizas volcnicas.
Arenas naturales (semisintticas): estas se han formado por la erosin de
las rocas gneas; se mezclan adecuadamente con arcillas al extraerlos en
las canteras y solo se requiere agregarles agua para obtener una arena
conveniente para moldeos de piezas fundidas de hierro y metales no
ferrosos. La gran cantidad de materia orgnica encontrada en las arenas
naturales impiden que sean lo suficientemente refractarias para usos en
temperaturas elevadas, tal y como en el modelo de metales y aleaciones
con alto punto de fusin.
Arenas de moldeo sintticas:

14

Se componen de Slice lava de granos agudos, a lo que se aade 3 a 5% de

arcilla. Con las arenas sintticas se generan menos gas ya que se requiere
menos del 5% de humedad para que desarrolle su resistencia adecuada.
A medida que aumente el tamao de las piezas a fundir conviene elegir
tambin arena con granos ms gruesa, de mayor resistencia y refraccin.
La arena ideal, seria aquella que se adaptara perfectamente bien para
moldes destinados a distintos trabajos.
Para la fundicin de piezas cuya superficie deben presentar buen aspecto
sin trabajos posteriores a la fundicin, se hace necesario el empleo de
moldes de arena fija.
Este tipo de arena es recomendable ya que gracias a su contenido es
posible obtener mayor permeabilidad, lo que conlleva a una disminucin de
los defectos de la pieza.
A continuacin se indican los distintos tipos de arena y la forma de empleo
para construir moldes de fundicin, segn la naturaleza de cada metal.
Los moldes para el cobre se hace de arena verde mojada, muy poroso,
para permitir el libre escape de los gases.
Los latones requieren arenas especiales, no muy grasosas pero de buena
cohesin. Para que la superficie de las piezas fundidas resulte lisa y de
buen aspecto, se aplicar arena de granos mas bien finos y con una cierta
cantidad de arcilla, sin olvidar, por otro lado que esta ultima ha de estar
limitada, para que no impida la salida de los gases.
Para los bronces se pueden aplicar moldes de arena verde o los llamados
desecados. Los primeros se adaptan mejor para la fundicin de piezas
pequeas, mientras que los segundos se usan para piezas de mayor
tamao.
Para el aluminio y sus aleaciones, se usa arena que no ha de ser ni muy
grasosa ni demasiado fina, con un contenido de arcilla de 10 a 15% y de 7
a 8% de agua; a esta arena se le agrega un poco aceite de lino, melaza,
polvo de carbono o resina para aumentar la cohesin.
Para las aleaciones de magnesio se aplica, por lo general, los mismos
moldes que para la fundicin del aluminio, pero con una diferencia
solamente, que consiste en agregar a la arena de 3 a 10% de azufre y de
0.25 a 1% de cido brico. Esta 2 sustancia tienen por objeto, formar gases
durante la fundicin para impedir quemaduras en la superficie del metal o
agujeros.

Calidad de las arenas

15

Para determinar la calidad esencial de la arena de fundicin se hace

necesaria algunas pruebas peridicas. Las propiedades cambian por
contaminacin con materiales estaos, por la accin del lavado en el
recocido, por el cambio gradual y la distribucin de los tamaos de grano y
por la continua exposicin de esta a altas temperaturas. Las pruebas
pueden ser tanto qumicas como mecnicas, pero a aparte de la
determinacin de los elementos indeseables en la arena, las pruebas
qumicas son de poco uso. Las mayoras de las pruebas mecnicas son
simples y no requieren equipos elaborados. Varias de las pruebas estn
diseadas para determinar las siguientes propiedades de la arena de
moldeo:

Permeabilidad:

La porosidad de la arena que permite el escape de los gases y vapores

formados en el molde.

Resistencia:

La arena debe ser cohesiva hasta el grado de que tenga suficiente ligazn,
tanto el contenido de agua como el de arcilla, afecta la propiedad de la
cohesin.

Resistencia en seco:

Es la resistencia necesaria en la arena para mantener la forma de la

cavidad del molde cuando este seca.

Resistencia en verde:

es la capacidad de la arena para formar grumos para retener la forma

necesaria.

Refractariedad: La arena debe resistir las altas temperaturas sin

fundirse.
Resistencia en caliente:

Esta resistencia hace que la arena no se deteriore ni cambie sus

dimensiones. Una vez que el metal se solidifica y seca las orillas del molde,
la arena se calentar mucho; pero en ese momento se solidific el metal y
no es crtico el estado de la arena.

Desprendimiento:

Es la facilidad de la arena para sacudirla o sacarla despus que solidific la

pieza. Si la arena tiene mucho aglutinante se endurece mucho al secarlas y se
hace difcil separarla de la pieza fundida.

16

Tamao y forma del grano.

La arena debe tener un tamao de grano dependiente de la superficie que se

trate de producir, y los granos deben ser irregulares hasta tal grado que
mantenga suficiente cohesin.

Equipo para el acondicionamiento de la arena

Propiamente la arena bien acondicionada es un factor importante en la
obtencin de una buena pieza fundida. Las arenas nuevas as como las usadas
preparadas adecuadamente, contienen los siguientes resultados:
El aglutinante esta distribuido ms uniformemente en los granos de arena.
El contenido de humedad esta controlado y adems la superficie particular
esta humedecidas.
Las partculas extraas estn eliminadas de la arena.
La arena se ventila de tal manera que no se compacta y est en condiciones
propias para el moldeo.
Por razn de que acondicionar la arena a mano es difcil la mayora de las
fundiciones tienen equipos apropiados para esta operacin.
Tiene dos rodillos en los cuales est montado una
combinacin de rastras y muelas trituradoras. Las dos
muelas trituradoras estn dispuestas de tal manera
que la arena pueda ser procesadas de forma continua.
Las muelas trituradoras proporcionan una accin
intensa de frotamiento y amasado. El resultado es una
distribucin a travs de los granos de arena con el material aglutinado. La
arena en verdad y la de corazones ambas pueden ser preparadas en esta
manera.
Pruebas de la arena: son pruebas que se realizan continuamente para verificar
que cumpla con los requisitos necesarios para poder soportar el proceso, ya
que es normal que despus del uso prolongado de estas se deterioren sus
propiedades aglutinantes.
El contenido de humedad se mide con un medidor de humedad el cual enva
aire caliente a travs de una muestra de arena a un volumen constante. El
volumen de humedad se determina por el tiempo necesario para secar la
muestra.
Las resistencias se miden con una probadora universal: se toma una muestra
de arena y se somete a pruebas de traccin, compresin, esfuerzo cortante y
de carga. El nmero de veces que cae el peso muerto y apisona la arena,
determina la resistencia del ncleo.
17

La permeabilidad se mide con un aparato especial que registra el tiempo

necesario para hacer pasar una cantidad determinada de aire a travs de una
muestra de arena. La arena poco permeable dejar pasar menos aire que otra
ms porosa.

Corazones
Cuando una pieza de fundicin debe tener una cavidad o hueco, tal y como un
agujero para un tornillo, debe introducirse al molde alguna forma de corazn.
Un corazn se define algunas veces como cualquier proyeccin de arena dentro
del molde. Esta proyeccin puede quedar formada por el molde mismo o puede
ser hecha en otra parte e introducido en el molde despus de extraer el
modelo. Se pueden formar superficies tanto internas como externas en una
pieza de fundicin mediante los corazones.
Los corazones se clasifican como corazones de arena verde y corazones de
arena seca.
Los de arena verde como se muestra en la figura son aquellos formados por el
mismo modelo y se hacen en la misma arena del molde.
Los corazones de arena seca son los que se forman separadamente para
insertarse despus que se ha retirado el modelo y antes de cerrar el molde.
En general deben usarse los corazones de arena verde, siempre que sea
posible para mantener el costo de los modelos y de las piezas de fundicin en
un mnimo. Naturalmente los corazones separados aumentan el costo de
produccin.
Un corazn debe ser:
Permeable: capacidad de la arena para permitir que escapen los vapores.
Refractario: capacidad de soportar altas temperaturas.
Facilidad de colapso: habilidad para disminuir el tamao conforme se enfra el
colado y se contrae. Resistencia en seco: para que no se erosione y sea
arrastrado o cambie de tamao cuando est rodeado del metal fundido.
Friabilidad: facilidad para desmoronarse y eliminarse con facilidad del colado.
Debe tener una tendencia mnima a generar gas.
Colada (vaciado)

18

En talleres y fundiciones de produccin pequea, los moldes se alinean en el

piso conforme se van haciendo y el metal es tomado entonces en pequeas
cucharas de vaciado. Cuando se requiere mas metal o si un metal ms pesado
es vaciado, se han diseado cucharas para ser usadas, por dos hombres. En
fundiciones grandes, estn comprometidas en la produccin en masa de piezas
fundidas, el problema de manejo de moldes y vaciado de metal se resuelve
colocando los moldes sobre transportadores y hacindolos pasar lentamente
por una estacin de vaciado. La estacin de vaciado puede ser localizada
permanentemente cerca del horno o el metal puede ser trado a ciertos puntos
por equipo de manejo areo. Los transportadores sirven como un almacn de
lugar para los moldes, los cuales son transportados a un cuarto de limpieza.
El rechupe, debido a la falta de alimentacin de la pieza. Las superficies
internas de esta cavidad estn cubiertas con cristales dendrticos y no estn
oxidadas.

Fundicin por Inyeccin:

La fundicin en esta forma y tratndose de gran cantidad de piezas, exige
naturalmente un numero considerable de moldes. Es evidente que el costo de
cada pieza aumenta con el precio del molde.
En las tcnicas modernas para la fundicin de pequeas piezas, se aplican
maquinas con moldes de metal, que duran mucho tiempo, pudiendo fundirse
en ellos millares de piezas, el metal se inyecta en el molde a presin, por cuya
razn este sistema se denomina por inyeccin. El peso de las piezas que se
pueden fundir por inyeccin en moldes mecnicos, vara entre 0.5 gramos
hasta 8 kilos. Por lo general se funden por inyeccin piezas de Zinc, Estao,
Aluminio, y Plomo con sus respectivas aleaciones.
La parte ms delicada de la mquina para fundir por inyeccin es el molde.
Este molde tiene que ser hecho con mucho cuidado y exactitud, tomando en
cuenta los coeficientes de contraccin y las tolerancias para la construccin de
las piezas, de acuerdo con el metal y la temperatura con la que se inyecta.
La cantidad de piezas que pueden fundir en un molde y con una sola maquina
es muy grande, adems, en una hora pueden fabricarse de 200 a 2000 piezas
segn su tamao y forma, por lo tanto, repartiendo el costo del molde, de la
mquina, as como tambin los gastos de mano de obra para la manutencin
del equipo y teniendo en cuenta la gran produccin, a de verse que las piezas
fundidas en serie por inyeccin resultan de bajo costos.

Fundicin en Coquillas

Si se hecha un metal fluido en un molde permanente, fabricado de hierro o

acero, se efecta la fundicin en coquillas. Este mtodo tiene una ventaja
19

importante en comparacin con la fundicin en arena; se puede fundir con la

pieza misma, roscas exteriores mayores, agujeros, etc.
Las piezas coladas en coquillas tienen una superficie pareja y limpia por lo que,
generalmente, no es necesario un trabajo posterior de acabado. La exactitud
de la medida es mucho ms grande que la fundicin de arena; pero mucho
menor que cuando se funde por inyeccin.
Se puede observar que la estructura de la pieza fundida en coquillas es densa
de grano muy fino, por lo que las propiedades mecnicas en estas son mejores
que las de piezas iguales coladas en molde de arena. Por esta razn es posible
disminuir el peso de piezas fundidas en coquillas, con el consiguiente ahorro de
material.

Fundicin Centrfuga

La fundicin centrifuga es el proceso de hacer girar el molde mientras se

solidifica el metal, utilizando as la fuerza centrifuga para acomodar el metal en
el molde. Se obtienen mayores detalles sobre la superficie de la pieza y la
estructura densa del metal adquiere propiedades fsicas superiores. Las piezas
de forma simtricas se prestan particularmente para este mtodo, aun cuando
se pueden producir otros muchos tipos de piezas fundidas.
Por fundicin centrifuga se obtienen piezas ms econmicas que por otros
mtodos. Los corazones en forma cilndrica y rebosaderos se eliminan. Las
piezas tienen una estructura de metal densa con todo y las impurezas que van
de la parte posterior al centro de la pieza pero que frecuentemente se
maquinan. Por razn de la presin extrema del metal sobre el metal, se pueden
lograr piezas de secciones delgadas tambin como en la fundicin esttica.
Los moldes permanentes se han hecho frecuentemente en la fundicin
centrifuga de magnesio. Desde entonces las piezas de fundicin de magnesio
son forzadas nuevamente al molde, las piezas se enfran ms rpidamente y el
aire o gas atrapados se eliminan entre el molde y el material.
Aunque en la fundicin centrfuga hay limitaciones en el tamao y forma de
piezas fundida, se pueden hacer desde anillos de pistn de pocos gramos de
peso y rodillo para papel que pesen arriba de 40 toneladas, blocks de mquinas
en aluminio.

Fundicin
Conjunto de operaciones que permite dar forma a los materiales metlicos
mediante su fusin, colado sobre molde apropiado y posterior solidificacin
dentro de l.
Los materiales fundidos son la alternativa de fabricacin de productos
metlicos, para situaciones de:

20

Formas complejas.
Dificultad de Procesos de Deformacin plstica (en estado slido no
todas las aleaciones son deformables).
No disponibilidad de la aleacin solicitada.
No elevada exigencia de tenacidad.

Para el moldeo se tienen dos tipos: moldeo en arena o en moldes

permanentes.

MOLDEO EN ARENA

El mtodo de fundicin en arena es especialmente adecuado para la obtencin

de formas complicadas. En muchos casos este procedimiento es la nica
solucin tcnica a le que se puede recurrir para moldear piezas con machos de
formas complejas.
Para la confeccin de los moldes (desechables), se pueden emplear diferentes
materiales como: tierra sinttica, arena aglomerada con aceite de lino y
catalizadores, arena revestida (Shell moulding) o una combinacin de los
mismos. La eleccin de estos materiales se determina luego de haber evaluado
dimensiones, forma, peso y cantidades estimadas a producir.
Ventajas:

Amplia variedad de tamaos.

Geometras de complejidad media.
Vlido para cualquier aleacin media.
Piezas sin tensiones residuales*.
Econmico: inversin en equipos reducida para series cortas o
prototipos
Rpido y flexible para series cortas o prototipos.

Inconvenientes:

Tolerancias dimensionales amplias.

Aspecto y calidad superficial pobre.
Piezas con resistencia mecnica reducida*.
Cierta probabilidad de defectos.
Mano de obra cualificada y especializada. Cadencias de produccin
bajas (artesanal).
Almacenaje de moldes limitado (p. ej. Arcilla higroscpica)

*Arena poco conductora trmica => enfriamiento lento (ms lento en

arenas estufadas, ms rpido

21

MOLDES PERMANENTES El mtodo de fundicin en moldes permanentes

se emplea para casos de esfuerzo mecnico importante, a menudo con
huecos y geometra interior intrincada. Para tales casos este sistema de
trabajo es tcnicamente insustituible.

La pieza a fundir ser un Regulador de Vlvula, explicaremos su proceso

a continuacin:
22

El modelo.- Es una copia de la pieza a fundir.

Deber ser sobredimensionada ya que se debe tener en cuenta la contraccin

de la misma una vez se haya enfriado a temperatura ambiente.
Se debe dar una sobre-medida en los casos en el que se d un proceso
adicional de maquinado o acabado por arranque de viruta. El uso del modelo
determina el material a usar.

Para la construccin del modelo, se puede emplear desde madera, yeso o

plsticos como el uretano y el poliestireno expandido (EPS) hasta metales
como el aluminio o el hierro fundido u otro material suficientemente fuerte
para retener su forma y resistir el desgaste
Debe tener ngulos de salida, ngulos mnimos con la direccin de des-moldeo
(la direccin en la que se extraer el modelo), con objeto de no daar el molde
de arena durante su extraccin. Se recomiendan ngulos entre 0,5 y 2.

Caja de moldeo.

Son cajas de caras abiertas en las cuales la arena se compacta redondeando el

modelo.
Contiene y soporta la arena durante el moldeo y permite la apertura del molde
para la extraccin del molde.

Se alinean con pasadores y guas, cuando se requieren ms de una lnea de

particin se usan los cohetes que no son ms que otra caja externa,
normalmente son de madera, si la pieza es grande se deja la caja puesta pero
esta deber ser de metal.

La seleccin del mtodo de moldeo depende de la forma, detalles y tamao del

producto final, el tipo de material a utilizar, la precisin y terminacin de la
superficie y el volumen de produccin.

23

Etapas del proceso

1. Diseo del modelo
El modelo es la pieza que se pretende reproducir, pero con algunas
modificaciones derivadas de la naturaleza del proceso de fundicin:

Debe ser ligeramente ms grande que la pieza final, ya que se debe

tener en cuenta la contraccin de la misma una vez se haya enfriado a
temperatura ambiente. El porcentaje de reduccin depende del material
empleado para la fundicin.

A esta dimensin se debe dar una sobremedida en los casos en el que

se d un proceso adicional de maquinado o acabado por arranque de
viruta.

Incluir todos los canales de alimentacin y mazarotas necesarios para el

llenado del molde con el metal fundido.

Si es necesario incluir portadas, que son prolongaciones que sirven

para la colocacin del macho.

2. Fabricacin del modelo

En lo que atae a los materiales empleados para la construccin del
modelo, se puede emplear desde madera o plsticos como el uretano
hasta metales como el aluminio o el hierro fundido.
Usualmente se fabrican dos semi-modelos correspondientes a sendas
partes del molde que es necesario fabricar.

Compactacin de la arena alrededor del modelo: Para ello primeramente

se coloca cada semimodelo en una caja, dando lugar a las llamadas
cajas modelo, que garantizan que posteriormente ambas partes del
molde encajarn perfectamente.

Colocacin del macho: Si la pieza que se quiere fabricar es hueca, ser

necesario disponer machos que eviten que el metal fundido rellene
dichas oquedades. Los machos se elaboran con arenas especiales debido
a que deben ser ms resistentes que el molde, ya que es necesario
24

manipularlos para su colocacin en el molde. Una vez colocado, se

juntan ambas caras del molde y se sujetan.

Colada: Vertido del material fundido.

Enfriamiento y solidificacin: Esta etapa es crtica de todo el proceso, ya

que un enfriamiento excesivamente rpido puede provocar tensiones
mecnicas en la pieza, e incluso la aparicin de grietas, mientras que si
es demasiado lento disminuye la productividad.

Desmolde: Rotura del molde y extraccin de la pieza. En el desmoldeo

tambin debe retirarse la arena del macho. Toda esta arena se recicla
para la construccin de nuevos moldes.

Desbarbado: Consiste en la eliminacin de los conductos de

alimentacin, mazarota y rebarbas procedentes de la junta de ambas
caras del molde.

Acabado y limpieza de los restos de arena adheridos: Posteriormente la

pieza puede requerir mecanizado, tratamiento trmico, etc

3. Procesos de remocin de material

Estos procesos se utilizan para conformar partes de materiales como
metales, plsticos, cermica y madera. El maquinado es un proceso que
exige tiempo y desperdicia material. Sin embargo, es muy preciso y
puede producir una tersura de superficie difcil de lograr con otros
procesos de formacin. El maquinado tradicional se lleva a cabo con el
uso de una herramienta de corte, que remueve el material de la pieza de
trabajo en forma de virutas, con lo cual se le da la configuracin
deseada.
Los procesos para remocin de material se clasifican como tradicionales
o con formacin de virutas y no tradicionales o sin virutas.
En todos los procesos tradicionales para remocin de material, los tres
elementos bsicos son la pieza de trabajo, la herramienta de corte, y la
mquina herramienta. Las funciones bsicas de la mquina herramienta
son: 1) proveer los movimientos relativos entre la herramienta de corte y
la pieza de trabajo en forma de velocidades y avances; 2) mantener las
posiciones relativas de la herramienta de corte y de la pieza de trabajo,
25

a fin de que la remocin de material resultante produzca la forma

requerida. Al variar las posiciones y movimientos entre la pieza de
trabajo y la herramienta de corte, se puede efectuar mas una operacin
en la mquina herramienta.
Las herramientas de corte son, ya sea, de un solo filo o de filos
mltiples.
Con los avenes de la tecnologa, se han desarrollado materiales ms
fuertes y ms duros. El procesamiento eficiente de esos materiales no
era posible con los procesos tradicionales para remocin de material. Por
lo tanto, se han creado varios procesos nuevos y especializados. Al
contrario de los procesos tradicionales en donde la remocin del
material necesita una herramienta de corte, los procesos no
tradicionales se basan en los fenmenos ultrasnicos, qumicos
electroqumicos, de electro descarga y haces de electrones, lser y
iones. En estos procesos, la remocin de material no est influida por las
propiedades del material; se puede maquinar material de cualquier
dureza. Ahora bien, algunos de estos procesos se encuentran en la
etapa experimental y no se presentan para elevados volmenes de
produccin. En la mayora de estos procesos, se maquina una parte cada
vez. Los procesos no tradicionales son ms complejos y se requiere
considerable pericia y conocimientos para operarlos en forma eficiente.
El fresado consiste principalmente en el corte del material que se
mecaniza con una herramienta rotativa de varios filos, que se llaman
dientes, labios o plaquitas de metal duro, que ejecuta movimientos de
avance programados de la mesa de trabajo en casi cualquier direccin
de los tres ejes posibles en los que se puede desplazar la mesa donde va
fijada la pieza que se mecaniza. Con el uso creciente de las fresadoras
de control numrico estn aumentando las operaciones de fresado que
se pueden realizar con este tipo de mquinas, siendo as que el fresado
se ha convertido en un mtodo polivalente de mecanizado. El desarrollo
de las herramientas ha contribuido tambin a crear nuevas posibilidades
de fresado adems de incrementar de forma considerable la
productividad, la calidad y exactitud de las operaciones realizadas.

26

DIMENSIONE
S FINALES
(MM)
18.5
16.5
6.5
6
8.5
10
20
16.75
9
4
2

SOBRE
MEDIDAS
(MM)
22.2
19.8
7.8
7.2
10.2
12
24
20.1
10.8
4.8
2.4

Determinacin del costo

Volumen del material de fundicin y sobre medida
Para obtener una pieza con los requerimientos de marea y volumen estipulados a
continuacin es necesario sobredimensionar la pieza de acuerdo a un factor de
sobremedida k= 1.2

27

Volume
n
(mm3)
18.85
76.18
800.39
3179.36
976.35
5051.14

v1
v2
v3
v4
v5
Total

Factor de sobre medida: 1.2

Volumen sobre
medido (mm3)
32.57
131.65
1383.08
5493.94
1687.13
8728.37

Volumen 1
2

V 1=

( 18.516.5)
3
6 ; V 1=18.85 mm
2

Volumen 2

V 2=

) (

(6.5)
( 6 )
4 2
; V 2=76.18 mm3
2
4

Volumen 3

V 3=2

)]

2
2
( 8.5 )
( 6 )
+ 2 ( 10202 )
2 ; V 3 =800.39 mm3
4
4

Volumen 4

)]

2
( 9 )
1
4
V 4 =2 (16.56.516.75 )
6.5 ; V 4=3179.36 mm3
2

Volumen 5

28

[(

)(

)]

( 16.5 )
( 9 )
1
1
4
4
V 5=2
6.5
6.5 ; V 5=976.35 mm3
2
2
Volumen del alimentador

V 1=

10
( 10 2+105+52 ) ; V 1=1832.59 mm3
3

V 2=

( 10)
3
75 ; V 2=5890.49 mm
4

V 1=20810; V 3 =1600 mm

V Alimentador =9323.08 mm3

V Fundicion gris =(9323.08 mm 3+ 8728.37)

+ 15% (margen de error)

V Fundicion gris =20747.67 mm

W fundicion gris =( 20747.67 mm3 )

1 cm 3
gr
7.25 3
10 mm
cm

)(

W fundicion gris =150.42 gr 0.15 kg 0.3316 lb

Las dimensiones de la geometra interna del molde es la misma que la

del modelo sobredimensionado.
La pieza que se obtiene de la fundicin tiene intencionalmente unas
medidas ms grandes que las requeridas, para poder mecanizar sobre
dichas superficies.
29

Costos de produccin

Costos de produccin por pieza

Costo de la caja de moldeo
Mano de obra

C$150

Arena

C$125

Bentonita

C$70

Madera

C$300

TOTAL

C$575

Costo del modelo

Mano de obra

C$200

Madera

C$300

TOTAL

C$500

Costo de materia prima

Teniendo en cuenta que la seccin de bebedero fue retirada posteriormente no
se toma como materia prima debido a que el esta seccin puede volver a
reutilizar, la masa de total de la pieza fue de 150.42gr teniendo en cuenta q el
costo por kilogramo es C$1,68/gramo, con esto podemos hallar el costo de la
pieza.
30

(150.42gr * C$1,68/gr) = C$252,70

Costo total de la pieza

Costo materia prima

C$252,70

Costo maquinado

C$300

Costo horno

C$500

Costo de caja de moldeo

C$575

Costo modelo

$500

TOTAL

C$2127,7

Considerando que se producirn 20 piezas el costo total de la

produccin ser de C$42554

31

Conclusiones
Mediante la elaboracin de este trabajo se nos permiti aplicar los
conocimientos adquiridos sobre procesos de manufactura, con el
objetivo de la elaboracin de un regulador de vlvula en fundicin gris
y para ello se realiz el proceso de fundicin y un proceso de
maquinado.
Fue necesario disear el molde, el modelo, la mazarota y calcular las
contracciones lineales, la velocidad de vertido, el caudal, el tiempo de
vertido, entre otros.
Adems, el proyecto le permiti al grupo el desarrollo de habilidades
en la aplicacin e implementacin de las tcnicas de manufactura, por
lo que podemos concluir que fue una experiencia enriquecedora con la
que comprobamos la teora en la prctica.

Bibliografa
32

Schey, John A. (2000). Procesos de Manufactura. Mc Graw Hill, tercera

edicin.

Krar/ Check, (2002). Tecnologa de las Maquinas Herramienta. Mxico:

Alfaomega

Chevelier, Andre (2005). Dibujo Industrial. Mexico: Limusa

Anexos

33