Latar Belakang

PT. Harapan Widyatama Pertiwi merupakan perusahaan manufaktur yang memproduksi

berbagai macam jenis pipa yang banyak diminati oleh masyarakat. Seperti pipa PVC dan pipa
HDPE. Penulis melihat perlunya dilakukan kontrol kualitas terhadap produk yang dihasilkan.
Kontrol kualitas yang dilakukan adalah dengan menggunakan alat- alat yang terdapat pada
metode Statistical Process Control (SPC). Dengan menggunakan SPC dapat mendeteksi
adanya variasi atau kesalahan proses yang terdiri dari dua macam faktor penyebab, yaitu
faktor penyebab umum dan faktor penyebab khusus. Selain itu SPC digunakan untuk
mengkuantitatifkan atau mengukur kemampuan proses. SPC banyak menggunakan alat-alat
statistik untuk membantu mencapai tujuannya. Alat bantu yang digunakan dalam penelitian
ini yaitu peta kendali, diagram pareto, diagram tulang ikan (Fishbone Diagram), diagram
sebab akibat (FMEA), tabel 5W-2H.
Tujuan Penelitian
Tujuan penelitian dalam skripsi ini adalah mengidentifikasi permasalahan dan kegagalan
proses produksi yang timbul pada PT. Harapan Widyatama pertiwi dengan alat bantu yang
ada pada Statistical Process Control (SPC) yaitu dengan menggambarkan diagram pareto,
diagram aliran proses dan diagram SIPOC; mengukur nilai kapabilitas proses yang menjadi
Critical to Quality; mngidentifikasi dan menganalisa sumber permasalahan yang
menimbulkan defect dengan alat bantu yang ada pada Statistical Process Control (SPC) yaitu
dengan cara membuat Fishbone Diagram dan menggunakan metode FMEA; memberikan
usulan perbaikan untuk meningkatkan kualitas produk yang diteliti dengan menggunakan
metode 5W-2H.
Tinjauan Pustaka
Secara epistimologi, Statistical Process Control (SPC) adalah penerapan teknik statistik
untuk mengukur dan menganalisa variasi yang terjadi selama proses produksi berlangsung.
SPC menentukan apakah suatu proses stabil dari waktu ke waktu, atau sebaliknya bahwa
proses terganggu karena telah dipengaruhi oleh special cause.
7 Tools juga merupakan alat bantu dalam memetakan masalah secara terstruktur, guna
membantu kelancaran komunikasi pada tim kerja dan untuk pengambilan keputusan.Yang
termasuk dalam 7 alat pengendalian kualitas (The 7 QC Tools) adalah Lembar Periksa (Check
Sheet), Histogram, Diagram Pareto, Stratifikasi Masalah, Diagram Tebar, Grafik dan Peta
Kendali dan Diagram Tulang Ikan (Fishbone Diagram). Lembar Periksa (Check Sheet)

berupa lembar pencatatan data secara mudah dan sederhana, sehingga menghindari
kesalahan-kesalahan yang mungkin terjadi, dalam pengumpulan data tersebut. Histogram
merupakan diagram batang yang berfungsi untuk menggambarkan bentuk distribusi
sekumpulan data yang biasanya berupa karakteristik mutu. Diagram Pareto merupakan
pendekatan logic dari tahap awal pada proses perbaikan suatu situasi yang digambarkan
dalam bentuk histogram yang dikenal sebagai konsep vital few and the trivial many untuk
mendapatkan menyebab utamanya. Stratifikasi Masalah merupakan suatu usaha untuk
mengelompokkan usaha (data kerusakan, fenomena, sebab akibat) kedalam kelompok yang
mempunyai karakteristik yang sama. Diagram Tebar merupakan suatu diagram yang
menggambarkan hubungan antara dua faktor dengan memplot data dari kedua faktor tersebut
dari suatu grafik. Peta kendali bertujuan untuk memonitor sebuah proses dalam deteksi cepat
akan variasi yang abnormal. Diagram sebab akibat adalah suatu diagram yang menunjukan
hubungan antara sebab dan akibat, yang terkenal dengan istilah diagram tulang ikan
(fishbone diagram).
Hasil Pengolahan Data
Pada gambar 4.11 yaitu peta kendali untuk proses extrudasi dapat dilihat bahwa banyak titik
yang berada di luar batas kendali. Titik yang berada di luar batas kendali itu disebabkan oleh
variasi penyebab khusus (Special Cause of Variation). Variasi penyebab khusus ini dapat
bersumber dari manusia, material, lingkungan, metode kerja, dll.
Pada pengukuran kapabilitas proses, nilai Cp untuk proses extrudasi didapatkan 0.147. Nilai
Cp ini masih jauh berada dibawah 1. Hal ini menunjukan bahwa batas spesifikasi perusahaan
lebih kecil daripada sebaran data pengamatan. Hal ini menunjukan bahwa rata-rata prosesnya
masih berada di luar batas spesifikasi. Sedangkan pada proses cutting, diketahui bahwa nilai
Cp-nya masih berada dibawah 1. Hal ini menunjukan bahwa batas spesifikasi perusahaan
lebih kecil daripada sebaran data pengamatan. Nilai Cpk < Cp, hal ini menunjukan bahwa
rata-rata prosesnya masih berada di luar batas spesifikasi.
Berdasarkan Fishbone Diagram yang telah dibuat, dapat diketahui bahwa beberapa faktor
yang dapat menyebabkan terjadinya kecacatan dalam standar ketebalan adalah manusia,
mesin dan metode.
Dari tabel 5.2 dapat dilihat bahwa modus kegagalan potensial tidak teliti dalam menyetel dies
yang disebabkan oleh kurang pengalamannya operator atau operator tidak teliti yang
menyebabkan standart ketebalan pipa tidak terpenuhi memiliki nilai RPN tertinggi dibanding
yang lainya yaitu 280.

Sedangkan pada tabel 5.3 dapat dilihat bahwa modus kegagalan motor extruder tidak bekerja
yang menyebabkan bahan yang akan digunakan menjadi hangus karena tetap dipanaskan
selagi tidak bergerak. Nilai RPN 128 didapat dari perkalian nilai S, O, dan D dengan masingmasing bernilai 8, 4 dan 4. Angka-angka ini menunjukan bahwa modus kegagalan ini
berpengaruh besar tetapi hal ini jarang terjadi dan rekomendasi untuk modus kegagalan ini
adalah melakukan preventive maintance.
Untuk tabel 5.4 dapat dilihat modus kegagalan tidak akurat dalam mengatur posisi dies
sehingga pipa yang keluar dari dies itu menjadi bergelombang. Nilai RPN yang didapat
adalah 125 dengan masing nilai S,O, D adalah 5. Angka ini menandakan bahwa penyebab
dari ketidakakuratan dalam mengatur posisi dies ini masih perlu diawasi dan rekomendasi
untuk modus kegagalan ini adalah dengan
extruder secara berkala.

melakukan training untuk operator mesin