FUNDICIN DE METALES

Como proceso
Es el conjunto de operaciones necesarias para dar
forma a los componentes metlicos por fusin y
solidificacin posterior en moldes apropiados

MEC229 Procesos de manufactura 2

Segunda unidad

Como producto
Es el objeto metlico obtenido al hacer que el metal
fundido solidifique en el interior del molde, determinando ste la forma del objeto

FUNDICIN DE METALES

La fundicin incluye
Caractersticas de la fundicin de formas

Fundicin de lingotes
Fundicin de forma

Pueden lograrse formas complejas por este

mtodo
Pueden fundirse objetos pesado y de grandes
dimensiones (se han fabricado fundiciones que
pesan ms de 100 toneladas).
Algunos metales, como el fierro fundido, slo
pueden ser obtenidos a su forma definitiva por
este mtodo.
Algunos mtodos de fundicin son altamente
adaptables a la produccin en serie.

Lingote
Asociado a las industrias primarias.
Ser transformado en procesos subsiguientes
como laminacin o forjado.
(ver Groover: Seccin 6.2.2 Produccin del hierro y
del acero)

Fundicin de forma
Involucra la produccin de piezas que se aproximan ms a la forma deseada del producto final.

Secuencia en la produccin de piezas fundidas

en moldes de arena

De acuerdo al tipo de molde los procesos se dividen

en dos categoras
Fundicin en moldes desechables

Manufactura
del macho o
alma (corazn)

Manufactura
del modelo

Fundicin en moldes permanentes

Arena

Preparacin
de la arena

Manufactura
del molde

Etapas de proceso de fundicin en moldes de arena

Materia
prima

Fusin

Vaciado

Solidificacin y
enfriamiento

Remocin del
componente

Limpieza e
inspeccin

Ejemplo
Ejecucin de un cilindro hueco en molde de arena

CAJA DE
MACHOS
O ALMAS
MODELO
(PATTERN)

MACHO
O ALMA
(CORE)

Ejemplo
Ejecucin de un cilindro hueco en molde de arena

CAVIDAD DE VERTIDO
(CUP, POURING BASIN)

CAVIDAD DEL MOLDE

(MOLD CAVITY)
MOLDE
SUPERIOR
(COPE)

BEBEDERO
(SPRUE)

MACHO
(CORE)

MOLDE
INFERIOR
(DRAG)

CANAL
(RUNNER)

MAZAROTA
(RISER)

Tcnicas de fundicin en moldes desechables

Fundicin en moldes de arena [sand casting]
Moldeo en cscara [shell-mold casting]
Moldeo al vaco [vacuum molding / V-process]
Modelo consumible [lost foam]
Moldeo por revestimiento [investment casting]
Moldes de yeso y cermica
[plaster mold] [ceramic-mold]

Tcnicas de fundicin en moldes permanentes

Colada en moldes permanentes (colada por gravedad)
[permanent-mold casting]
Fundicin hueca [slush casting]
Fundicin a baja presin (0,1 MPa)
[low pressure casting]
Colada al vaco [vacuum casting]
Fundicin a presin o fundicin inyectada [die casting]
- Mquinas de cmara caliente (7 a 35 MPa)
- Mquinas de cmara fra (14 a 140 MPa)
Fundicin centrfuga [centrifugal casting]
- Realmente centrfuga [true centrifugal]
- Semicentrfuga [semicentrifugal]
- Centrifugada [centrifuging / centrifuge casting]

Diagrama de equilibrio de una aleacin metlica

con solubilidad total (nquel-cobre)

4.1 Propiedades volumtricas y de fusin

Volumen especfico
volumen
v =
masa

(cm3/g)

(in3/lb)

1
1
v = =
densidad

El volumen especfico vara con la temperatura

Diagrama de equilibrio de una aleacin metlica A - B

T (C)
1455

lquido

lquido

1313

o
o

1249

L+S

liq. +

liq. +

slido

1082

0
100

100% cobre
0 % nquel

50
50

VARIACIN DEL VOLUMEN ESPECFICO CON LA TEMPERATURA

v

(cm3/g)

100%
A

VARIACIN DEL VOLUMEN ESPECFICO CON LA TEMPERATURA

v (cm3/g)

To = temperatura ambiente
(room temperature)
Tm = temperatura de fusin
(melting temperature)
Tp = temperatura de colada
(pouring temperature)

Tp - TL = sobrecalentamiento

oS

T
To

100%
B

EUTCTICO

Tm

Tp - Tm = sobrecalentamiento
(superheat)

Tp

METALES PUROS Y ALEACIONES EUTCTICAS

T
To

TS

TL

Tp

TL - TS = intervalo de solidificacin
ALEACIONES

contraccin
volumtrica

volumen especfico

Volumen especfico del hierro y de dos aleaciones

[Bidulya]
ferrosas (0,25% y 0,8% de carbono)

lquida

de solidificacin
S

slida

T0

TS

TL

Tp

Temp.

Tabla 10.1 (Groover, p. 207)

Contraccin volumtrica de solidificacin

V
volumen lquido - volumen slido
cs = =
V
volumen lquido
la cavidad de contraccin (rechupe) puede ser
determinada como:
V = cs V (lquido inicial)

FUSIN DE METALES
Se emplean varias clases de hornos para calentar el
metal, fundirlo y sobrecalentarlo hasta la temperatura
de colada.

Contraccin volumtrica para diferentes metales de fundicin (%)

______________________________________________________
Contraccin Contraccin
de solidificacin
slida
______________________________________________________
Aluminio
7,0
5,6
Aleacin de aluminio (tpica)
7,0
5,0
Fundicin de hierro gris
1,8
3,0
Fundicin de hierro gris de alto carbono
0
3,0
Fundicin de acero de bajo carbono
3,0
7,2
Cobre
4,5
7,5
Bronce (Cu-Sn)
5,5
6,0
______________________________________________________

CALENTAMIENTO DEL METAL PARA FUNDICIN

H = Hslido + Hfusin + Hlquido
H = m { Cs (Tm - T0) + hf + Cl (Tp - Tm) }

La energa calorfica es la suma de:

Calor para elevar la temperatura del metal slido
hasta el punto de fusin
Calor de fusin, para convertir el metal slido en
lquido
Calor de sobrecalentamiento, para elevar la
temperatura del metal fundido a la temperatura
de colada.

H = V

{ Cs (Tm - T0) + hf + Cl (Tp - Tm) }

comparar con la ecuacin (10.1) de la pgina 199 del

texto de Groover.

En la prctica, la energa requerida es bastante mayor

que la determinada en la forma anterior:
1) El calor especfico y otras propiedades trmicas
varan con la temperatura, especialmente cuando el
metal experimenta variaciones alotrpicas.
2) En fundicin se emplean comnmente aleaciones,
cuyo intervalo de fusin hace difcil determinar el
calor de fusin.
Fig. 3.1 Energa requerida para la fusin (p.45)
Tomado de: Amstead, Ostwald, Begeman: Manufacturing Processes,
8 ed. Wiley, 1986.

4) Durante el proceso hay considerables prdidas de

calor que suelen ser tenidas en cuenta a travs del
rendimiento trmico del horno, concepto empleado
frecuentemente en los hornos elctricos:
Rendimiento trmico de un horno
Si designamos con H el calor necesario para fundir el
metal y con Hhorno el calor entregado por el horno, se
tendr:
H
Rendimiento trmico del horno =
Hhorno

Alto horno (blast furnace)

Arrabio (pig iron)

>4% C; 0,3% a 1,3% Si; 0,5 a 2,0% Mn; 0,1% a 1,0% P; 0,02% a 0,08% S

3) La carga de los hornos incluye adicionalmente otros

componentes como fundentes o compuestos de
refinacin.

Principales tipos de hornos para fundicin

Cubilotes
De hogar abierto
De crisol
Elctricos:
- De arco
- De induccin

De alta frecuencia
De baja frecuencia

Horno de arco elctrico

Ejemplos de reacciones en hornos de fusin

En el alto horno:
Fe2 O3 + C O

2 Fe O + C O2

C O2 + C (coque)
Fe O + C O
Ca C O3

En convertidores y hornos bsicos de hogar abierto:

2 P + 5 Fe O + 4 Ca O
Fe S + Ca O

La cal se combina con impurezas como el azufre

produciendo una escoria fundida que flota sobre el
hierro

Fe + C O2
Ca O + C O2

MATERIALES PARA MOLDES

ARENAS DE MOLDEO
(Casting sands)

(Ca O)4 P2 O5 + 5 Fe
Ca S + Fe O

2CO

Constituyentes:
Arena (Sand)
Arcilla (Clay)
Agua (Water)

90% en volumen
7% en volumen
3% en volumen

Para mejorar alguna propiedad o combinacin de

propiedades especficas de las arenas de moldeo
suelen aadirse pequeas cantidades de aditivos.
Algunos aditivos aglutinantes pueden reemplazar
totalmente a la arcilla.

ARENA
Mineral refractario en forma de agregados cuyo
tamao de partcula est comprendido entre 0,05 mm
y 2 mm.
Refractarios empleados para la ejecucin de moldes:
NOMBRE

Cromita
Zirconita
Olivina
xido de silicio
Chamota

COMPOSICIN

Cr2 O4 Fe
Zr Si O4
2 (Mg Fe) Si O2
Si O2
arcilla refractaria
calcinada

PUNTO DE
SINTERIZACIN A
(C)

1700
1650
1590
1450 - 1500
1300 - 1400

ARCILLAS
Son silicatos de almina hidratados, productos de
cambios qumicos por agentes naturales sobre
rocas que contienen feldespato. Sus partculas son
de tamao coloidal, usualmente menor de 5 m.
Un apreciable nmero se encuentra por debajo de
1 m.
Caolinitas:

entre 0,1 m y 1 m

Montmorilonitas:

entre 0,1 m y 200

Caolinita:

Debido a su pequeo tamao, las arcillas revisten los

granos de arena y proporcionan el efecto aglomerante
al ser humectadas, permitiendo que las arenas de
moldeo desarrollen su resistencia al ser adecuadamente compactadas.

2 SiO2 Al2O3 2 H2O

Al2 (Si2 O5) (OH)4

En fundicin son ms empleadas las bentonitas:

(Al1,67 Mg0,33) Si4 O10 (OH) 2

Disociacin de las arcillas

Al2 Si2 O5 (OH)4

Al2 O3 + 2 Si O2 + 2 H2 O

(calor)

Tipos de arenas de moldeo

En fundicin se prefieren las bentonitas, ya que

debido al tamao pequeo de sus partculas, a
igualdad de masa, suministran una mayor superficie
de adherencia a las arenas y se requiere de una
menor cantidad de agua para lograr el efecto
cohesivo.

Granulometra de las arenas de moldeo

Por su origen:
Naturales
Sintticas
Por su contenido de humedad:
Verdes
Secas

EJEMPLO DE DETERMINACIN DEL NDICE DE FINURA

AFS DE UNA ARENA DE MOLDEO

Caractersticas de la arenas
Tamao de los granos
Distribucin de tamaos
Forma de los granos:
- redondeados
- irregulares

Determinacin del ndice de finura AFS

TAMIZ
AFS

ki

wi
(g)

pi
(%)

pi ki

6
12
20
30
40
50
70
100
140
200
270
Fondo

3
5
10
20
30
40
50
70
100
140
200
300

0,0
0,0
1,9
5,9
9,2
12,8
11,0
2,8
0,0
0,0
0,0
0,0

0,0
0,0
3,8
11,8
18,4
25,6
22,0
5,6
0,0
0,0
0,0
0,0

0
0
38
236
552
1024
1100
392
0
0
0
0

43,6 g
6,4 g

87,2 % 3342
12,8 %

arena
arcilla

50,0 g 100,0 %

Fraccin principal de tres tamices

ndice de finura

Suma de los tres porcentajes mayores y adyacentes

pi k i
(IF) = =
pi

3342
= 38
87,2

Representa el nmero de tamiz hipottico por el

que pasaran todos los granos si fuesen de tamao
uniforme.
Para evaluar la regularidad de tamao de los
granos se emplea la fraccin principal.

18,4 + 25,6 + 22,0 = 66,0

66,0
Fraccin Principal = = 0,76 o 76%
87,2
Expresa la uniformidad de tamao de los granos de la
arena:
mayor de 80
: uniforme
entre 60 y 80

: poco uniforme

menor de 60

: no uniforme

Distribucin del tamao de granos en las arenas

1. Arena silcea belga

Ref.

Curvas acumulativas de la distribucin de tamaos de

grano de las arenas 1 y 2.

2. Arena silcea suiza

F. Hofmann. Tecnologa de los materiales de moldeo en fundicin.

Madrid: Editecnia. 1961.

Ref.

F. Hofmann. Tecnologa de los materiales de moldeo en fundicin.

Madrid: Editecnia. 1961.

Ensayo de un modelo en un molde apisonado por presin

Compactacin de las arenas de moldeo

Manual
A mquina:
- Por compresin [ squeezing ]
- Por sacudida [ jolting ]
- Por proyeccin o lanzamiento de arena [ slinger ]

Caractersticas de las isofirmes

Antes del apisonado

Ref.

Despus del apisonado

F. Hofmann. Tecnologa de los materiales de moldeo en fundicin.

Madrid: Editecnia. 1961.

Apisonado de las arenas de moldeo

Manual

Por compresin
(squeezing)

Mquina para proyeccin de arena (sand slinger)

Por sacudida
(jolting)

Por proyeccin
(slinging)

PROPIEDADES DE LAS ARENAS DE MOLDEO

1 Resistencia:
- en verde
- en seco
- en caliente
2 Permeabilidad
3 Estabilidad trmica
4 Colapsibilidad (Retractibilidad)
Friabilidad
5 Reutilizacin

[Figuras reproducidas de H. Taylor, M. Flemings y J. Wulff . Fundicin para

ingenieros. Mxico: Cecsa. 1961.]

Variacin de la resistencia en verde y de la permeabilidad de

una arena de moldeo en funcin del porcentaje de humedad

(Las numeradas son las citadas por Groover)

Modelos para fundicin (pattern)

Reproducen la forma de la parte a obtener y se
emplean para lograr la cavidad del molde. Al
ejecutarlo se aplican diversas correcciones.

Tipos de modelos
Enteros (single or loose pattern)
Partidos (split pattern)
Placas modelo:
- de doble cara (match plate)
- de simple cara (cope and drag pattern)
Modelos o dispositivos especiales

Confeccin con terraja del molde para una campana en foso

B.L. Simpson. Development of the Metal-Casting Industry

CORRECCIONES DE LOS MOLDES

Y MODELOS PARA FUNDICIN

Por contraccin slida

Por ngulo de salida
(Cuando deba abrirse el molde para extraccin de la pieza o el modelo)

Por mecanizado
(creces, excesos o sobreespesores para mecanizado)
Ver tablas de valores recomendados
Moldeo en foso de la carcasa de una bomba de gran tamao
J. G. Sylvia. Cast Metals Technology. Massachusetts: Addison-Wesley. 1972.

Correccin por contraccin slida

Para un acero de 0,25% de carbono

Correccin por ngulo de salida

0,136 - 0,127
= = 0,071
V
0,127
considerando:
0,136

L
1 V
0,071
= = 0,024
L
3
V
3
la correccin ser de:

0,127

1000 mm
mm
0,024 = 24
1m
m
Ejemplo aplicativo
Dimetro del modelo para un cilindro en bruto de 150 mm
Dmodelo = 150 (1,024) = 153,6 154 mm

SISTEMA DE CONDUCTOS DE COLADA

SISTEMA DE CONDUCTOS DE COLADA

PIEZA FUNDIDA
(CASTING)

ATAQUES O PORTADAS
(GATES)

CAVIDAD DE VERTIDO
(POURING BASIN / CUP)
BEBEDERO
(SPRUE)
BASE DEL BEBEDERO
O POZO (WELL)
CANAL (RUNNER)
PROLONGACIN DEL CANAL
(RUNNER EXTENSION)

Relacin de colada:

Sb : Sc : Sa
De acuerdo a la proporcin Sc/Sa se tienen los
Sistemas:
A presin :

Sc/Sa > 1

Sin presin:

Sc/Sa < 1

TIPOS DE COLADA

FLUJO DEL METAL LQUIDO

Relacin de Bernoulli
(Expresa la conservacin de energa)
v12
p2
v22
p1
h1 + + = h2 + + + F1-2 (10.2)

2g

2g
donde:

Superior

Por el fondo o en fuente

=g

F1-2 = prdidas entre los puntos 1 y 2

Lateral

Si se desprecian las prdidas: F1-2 = 0

Si el sistema permanece a presin atmosfrica: p1 = p2
Si el punto 2 se toma como referencia: h2 = 0
La ecuacin (10.2) se simplifica a:
v22
h1 = obtenindose para la velocidad del flujo:
2g

v =

Condicin de continuidad:

Q = v1 A1 = v2 A2
Q = Caudal o flujo del metal fundido
(Velocidad de flujo volumtrico)

Unidades comunes para Q:

(cm3/s , dm3/min)

( in3/s , ft3/min)

2 gh

TIEMPO DE LLENADO DEL MOLDE

TIEMPO DE LLENADO DEL MOLDE

PROBLEMA 5

a) Para la condicin de ataque superior

Paraleleppedo rectangular:
Base: 500 mm x 250 mm
Altura: 160 mm

Volumen
t =
Caudal

V
V
=
Q
Av

Para el caso dado:

Altura de la cavidad de vertido: 160 mm
Ataque de 8 cm2

V = 50 x 25 x 16 = 20 000 cm3
A = 8 cm2
2 981 16 = 177,2 cm / s
v =

TIEMPO DE LLENADO DEL MOLDE

TIEMPO DE LLENADO DEL MOLDE

b) Para la condicin de ataque por el fondo

Reemplazando valores se obtiene:

V
20 000
t = = = 14,1 s
Av
8 x 177,2
H

dh
B
h

TIEMPO DE LLENADO DEL MOLDE

Reemplazando en (1)

A
Reagrupando:

b) Para la condicin de ataque por el fondo

A
dt =
S

Analizando un elemento de volumen dV que ingresa

en un tiempo dt se tendr:
dV = A v dt = S dh

dh
2 g (H - h)

Integrando:

(1)

v puede expresarse en forma aproximada como:

v =

2 g (H - h) dt = S dh

A
S

2 g (H - h)

1
2g

dt =

dh
H-h

Obtenindose finalmente:

2S
t =
A 2g

H -

H-B

El tiempo de colada es
mximo cuando H = B
Al incrementar H el tiempo de
colada disminuye

Reemplazando en la expresin deducida se tendr:

B

2 (50 x 25)
tb =
8 2 x 981

[ 16

- 16 - 16

] = 28,2 s

t
tmax

Lips y Nipper comentan que

no es conveniente aumentar
H por sobre el valor que
corresponde a un tiempo de
colada de tmax/2

tmax

R. W. Ruddle. The running and gating of sand castings.

FIGURA 10.8
(Kalpakjian, Schmid)

Fluidez

Un mtodo de prueba
para la fluidez utilizando
un molde en espiral. El
ndice de fluidez es la
longitud del metal
solidificado en el pasaje
en espiral. Mientras
mayor sea la longitud de
metal solidificado, ms
elevada ser su fluidez.

Capacidad del metal fundido para llenar las cavidades

del molde.
Depende de:
Temperatura de colada
Composicin del metal
Viscosidad del metal
Transferencia de calor
Pruebas de Fluidez

Ver tambin Groover 10.2.4 Fluidez y FIG. 10.3

Modelo para la prueba de fluidez

Cierre de los moldes

Cuando la tapa cierra el molde por gravedad debe
verificarse que la fuerza ejercida por el metal lquido
no la levante.
La presencia de machos sumergidos restringidos
por la tapa aumenta el valor de esta fuerza.

Empuje metalosttico

Determinacin del empuje causado por la presin

esttica del metal lquido contenido en el molde

La componente vertical de la fuerza debida a la presin sobre una

superficie curva es igual al peso del lquido situado verticalmente por
encima de la superficie curva y extendido hasta la superficie libre

Fv =

p cos dA
A

donde p = h ; y
cos dA = proyeccin de dA sobre
un plano horizontal

Fv =

h cos dA = dV
A

dV = volumen del prisma de altura

h y base cos dA
Fv

Obtenindose finalmente :

Fv = V*
Ver Streeter, p. 62

V* = volumen ficticio por encima de la

superficie de la cavidad del molde

Problema 17
Peso especfico del metal: m = 7,2 kp/dm3
Peso especfico de la arena: a = 2 kp/dm3
Volumen ficticio por encima de la superficie de la cavidad:
V* = (2,2 2,5 1,52) - (1/2) (/4) 2,22 2,5 = 3,61 dm3
Fuerza esttica sobre la cavidad del molde:
F1 = 7,2 3,61 = 26 kp [255 N]
Peso del macho de arena:
2 (/4) 1,62 2,5 = 10 kp
Prdida de peso del macho: 7,2 (/4) 1,62 2,5 = 36 kp
Fuerza esttica resultante sobre el macho:
F2 = 36 - 10 = 26 kp [255 N]
Fuerza esttica total: F1 + F2 = 26 + 26 = 52 kp [510 N]
Fuerza dinmica = 1,5 52 = 78 kp [765 N]
Como 78 kp (empuje dinmico) > 50 kp (peso del molde superior),
ser necesario cargar el molde con: 78 - 50 =

ac
r

En la prctica se suele especificar la frecuencia

rotacional N. Reemplazando en la expresin de :

ac
r

dh
tg = =
dr
2 r dm

dh =

2 r

2 r
dr
g

g dm

2 r2
h = + C
2g

O
r

cuando
y:

Velocidad angular:
= 2 N (rad/s) (rad/min)

N =

ac
1
=
4r

Gg
2D

r = 0

2 r2
h = ho +
2g

2 r2
h = ho +
2g
La forma del paraboloide depende nicamente
de la velocidad angular .

integrando :
ho

Excentricidad = g/2
(Waganoff)

Fundicin centrfuga de eje vertical

Frecuencia rotacional:
N (rps, s-1) (rpm, min-1)

Para forzar el metal lquido contra las paredes del

molde y evitar que caiga al interior en forma de
lluvia, se debe alcanzar un factor G dado que se
determina en forma experimental (usualmente de 60
a 80)

y, en consecuencia, la velocidad angular ser:

mg

Se define como "factor G" la relacin G = (ac / g)

ac = 2 r

= 2 N =

m ac

28 kp [274 N]

La aceleracin centrfuga est dada por:

FUNDICIN CENTRFUGA

h = ho

El volumen de un paraboloide de revolucin es

la mitad de su cilindro circunscrito.

El lquido se eleva a lo largo de las paredes la

misma longitud que el centro desciende.

SOLIDIFICACIN DE FUNDICIONES

Estructura de colada

Nucleacin a partir de la pared del molde

Granos equiaxiales finos
Granos columnares gruesos
Nucleacin aleatoria
Granos equiaxiales gruesos

Posibles estructuras de colada

Groover: 10.3 Solidificacin y enfriamiento
Ver figuras 10.4 y 10.5

Estructura de una pieza fundida

ALIMENTACIN DE FUNDICIONES

Tipos de mazarotas

Mazarotas (USA: risers) (UK: feeders)

Por su ubicacin

Superior

superior

Lateral
lateral

Por el tipo de pared

Por la tapa

Normal
Con manguitos aislantes
Abiertas
Cerradas (blind risers)

Pieza de acero con un adecuado sistema de

alimentacin y mazarotado

Secciones de mazarotas ciegas mostrando

el efecto de la ventilacin

Condiciones que debe satisfacer una mazarota

Condicin del tiempo de solidificacin
La reserva debe ser la ltima en solidificar.
Su volumen debe ser suficientemente grande como
para suministrar todo el material necesario.
Los conductos deben establecer un gradiente de
temperatura creciente hacia la mazarota.
El rea de conexin con la pieza debe ser los
suficientemente grande para que no solidifique
demasiado rpido.
La conexin debe permitir facilidad de su eliminacin
(separacin de la pieza).

El tiempo de solidificacin de una mazarota debe

ser mayor que el del elemento que alimenta.
Se analizan separadamente, como elementos
independientes, la mazarota y el elemento a ser
alimentado.
Determinacin del tiempo de solidificacin

Tiempo de solidificacin
En paredes planas el espesor de la capa slida es
proporcional a la raz cuadrada del tiempo
Regla de Chvorinov
V
t= C

V
La relacin
A

se conoce tambin como

V
mdulo de enfriamiento : M =
A

y el tiempo de solidificacin est dado por:

t = C M2
V = volumen de la pieza fundida
A = rea superficial de la pieza
C = constante del molde
(depende del metal a fundir, del material del
molde y de la temperatura de colada)

Para una mazarota normal:

Durante la solidificacin de la mazarota su volumen disminuye
al tiempo que incrementa el rea superficial. Wlodawer ha
determinado que para una mazarota cilndrica de acero la
disminucin del mdulo es de 17% de su valor inicial.
En consecuencia, al finalizar la solidificacin:
Mfinal = (1 - 0,17) Minicial = 0,83 Minicial
Como en esta condicin la mazarota no puede ceder ms
metal se puede igualar el modulo final de la mazarota al
mdulo de la pieza fundida:

Para la fundicin de acero en molde de arena verde:

C = 2,14 min/cm2

Para una mazarota normal:

La condicin de tiempo de solidificacin
para una mazarota normal suele entonces
expresarse como:

Mm 1,2 Mp

Mfinal = 0,83 Minicial = Mpieza

Mpieza
Mmazarota = = 1,2 Mpieza
0,83

Para una mazarota aislada (1)

Igualando el tiempo de solidificacin de la mazarota con
camisa aislante al de la mazarota normal:
2
2
Caislante Mma
= Cnormal Mnormal

Los fabricantes suelen especificar el factor de extensin

del mdulo (FE):
Mdulo de la mazarota sin aislamiento
(FE) =
Mdulo de la mazarota con aislamiento

(FE) =

Mnormal
Maislada

Caislante
Cnormal

y se tendr as:
Mmn
Mma =
(FE)
Mmn = mdulo de la mazarota normal
Mma = mdulo de la mazarota aislada

Para una mazarota aislada (2)

El efecto de las camisas aislantes y del apantallamiento
puede ser considerado como una disminucin efectiva del
rea de enfriamiento de la mazarota.

sean : x = factor de alteracin de la pared del manguito

y = factor de alteracin de la cobertura superior
El mdulo de la mazarota se expresar como:

Este efecto puede ser representado por un factor de

alteracin superficial aparente:
ASAF = Apparent surface alteration factor
Tasa de disipacin de calor a travs del aislante
ASAF =
Tasa de disipacin de calor a travs de la arena

DH
Mma =
4Hx+Dy
Los valores de x e y suelen oscilar entre 0,50 y 0,90 y son
generalmente suministrados por los fabricantes de estos
productos

Ejemplo:
Para una mazarota con H = D, si

x = 0,65
y = 0,7

El mdulo efectivo de la mazarota ser:

D
D2
Mma = = = 0,303 D
4 D (0,65) + D (0,7)
3,3
Mayor que el de la mazarota normal en arena que es
D
Mnormal = =
5

0,2 D

Condicin de entrega volumtrica

La mazarota debe poder suministrar suficiente metal
lquido a la pieza para compensar la contraccin
volumtrica de solidificacin.
Existe un valor de la mxima entrega volumtrica
posible, Vmax, conocido tambin como volumen de
metal disponible para la alimentacin, que se suele
especificar como porcentaje del volumen de la mazarota
a travs de la eficiencia de la mazarota

Vmax = Vm

Obviamente, la cavidad de rechupado que se formar

en la mazarota no podr exceder el valor del volumen
de metal disponible para la alimentacin, es decir:

V Vmax = Vm
Donde:
V = volumen de la cavidad de rechupado
en la mazarota
Vm = volumen de la mazarota

= eficiencia de la mazarota

Pero

= cs ( Vf + Vm )

y reemplazando en la ecuacin anterior se tendr:

cs ( Vf + Vm ) Vm
de donde puede deducirse la expresin para determinar
el volumen mnimo que debe poseer una mazarota por la
condicin de entrega volumtrica:

Vm (mnimo)

cs Vf
=
( - cs )

Representacin esquemtica de los cinco mecanismo de alimentacin

en la solidificacin de una pieza fundida (Campbell, 1969)

Distribucin de temperaturas
durante la solidificacin de
una barra de acero.
(Pellini, 1953)

Distancia efectiva de alimentacin

En condiciones normales hay un lmite en la
distancia a la cual una mazarota puede suministrar
metal lquido a una seccin uniforme. Ms all de
esa distancia la pieza fundida exhibir una lnea de
rechupado central.
Debe considerarse:
Distancia efectiva de alimentacin
Efecto de extremo

Features of progressive and directional solidification

Distancias efectivas de
alimentacin para placas de
acero coladas en molde de
arena verde.
(Pellini, 1953)

Ver tambin: Risering of Steel Castings, Steel Founder' s

Society of America, Ohio, 1973. (TS230 R)

Rendimiento de colada
MAZAROTADO DE FORMAS COMPUESTAS
=

peso del componente fundido

peso total colado en el molde

Vp

1
=

Vp + Vm + Vc
1

5
3
4
2
Porcin acumulativa del volumen (%)

OPERACIONES POSTERIORES A LA COLADA

Desmoldeo
Limpieza (puede incluir remocin de machos)
Corte y rebarbado
Inspeccin
Cuando sea necesario: Tratamiento trmico

1 + Vm/Vp + Vc/Vp

donde:
Vp = volumen del componente fundido
Vm = volumen de mazarotas
Vc = volumen del sistema de conductos de colada

PRINCIPALES DEFECTOS DE FUNDICIN

(Groover)

a) Comunes a todos los procesos

Llenado incompleto
Junta fra
Gotas fras

Inspeccin. Comprende:
Inspeccin visual
Verificacin dimensional
Pruebas metalrgicas, fsicas y qumicas

Microporosidad
Grietas en caliente

PRINCIPALES DEFECTOS DE FUNDICIN

(Groover)

DEFECTOS DE FUNDICIN
(International Committee of Foundry Technical Associations)

b) Caractersticos de la fundicin en arena

Sopladuras
Puntos de alfiler (pinhole)
Erosin del molde o cada de arena
Costras (scabs)
Penetracin del metal en el molde
Corrimiento del molde o pieza excntrica
Macho levantado o corrimiento del macho
Molde agrietado (venas y relieves)

DEFECTOS DE FUNDICIN
(International Committee of Foundry Technical Associations)

E. Fundicin incompleta
(llenado incompleto, fugas de metal)
F. Dimensiones o formas incorrectas
(inadecuadas correcciones del molde, desalineamiento
del molde, machos corridos o levantados)
G. Inclusiones
(escoria, arena, materiales extraos)

Ampolla (blister) causada por la excesiva

compactacin de una arena hmeda.

A. Proyecciones metlicas
(aletas, rebabas, proyecciones masivas como
ondulaciones o superficies speras)
B. Cavidades
(sopladuras, porosidad y cavidades de contraccin)
C. Discontinuidades
(grietas en caliente o en fro, juntas fras)
D. Superficie defectuosa
(pliegues, traslapes, cicatrices, capas de arena
adheridas y superficies de xido)

Solubilidad del gas

(cm3 de gas / g de metal)

SL

Solubilidad de
gases en metales

SS
Temperatura

Tm
Solubilidad del hidrgeno en diversos metales a la temperatura de
fusin y 1 atmsfera de presin
Tm
Solubilidad (cm3 / g)
Gas liberado
Metal
(F)
en el lquido
en el slido
(cm3 / g)
Ni
Fe
Mg
Cu
Al

2640
2780
1202
1981
1218

0,38
0,27
0,26
0,055
0,007

0,18
0,07
0,18
0,02
<0,001

0,200
0,200
0,080
0,035
0,006

Llenado incompleto (misrun) causado por un sistema de

conductos muy pequeo que solidific prematuramente

Cada de la arena (drop) causada por

una baja resistencia en verde

Costra (scab) causada por una colada muy lenta que permiti
un calentamiento excesivo de la arena del molde superior

Costra (scab) en la parte superior asociada a la excesiva

humedad y agravada por una excesiva compactacin

Consideraciones para el diseo de piezas fundidas

1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.

Tpico corrimiento del molde (mold shift) por falta

de encaje del molde superior con el inferior

9.
10.

Promover la solidificacin direccional.

Emplear secciones lo ms uniformes posible.
Evitar cambios bruscos de seccin.
Evitar empalmes y esquinas en ngulos agudos.
Evitar secciones delgadas entre las mazarotas y las
secciones gruesas.
Redondear las esquinas.
Evitar puntos calientes.
Considerar el tipo de solicitacin mecnica sobre el
elemento:
(placas traccin)
(nervios compresin; espesor 80% del elemento).
Considerar los espesores mnimos de seccin en funcin del
metal a fundir y las condiciones de ejecucin.
Evitar las superficies planas horizontales extensas.

Ejemplos de consideraciones para el diseo de piezas fundidas

Empleo de secciones uniformes y nervios de menor espesor