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Gestin de

Mantenimiento I

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todo el rigor que prev la ley y se exigirn las responsabilidades civiles y penales, as como las reparaciones procedentes.
Gestin de mantenimiento I
Autor:

SEAS, Estudios Superiores Abiertos

Imprime:

El depositario, con autorizacin expresa de SEAS, S.A.

ISBN:

978-84-15545-60-6

Depsito Legal:

Z-1242-2012

NDICE ASIGNATURA

UNIDAD 1. INTRODUCCIN A LA GESTIN DE MANTENIMIENTO


1.1.
Historia y evolucin del mantenimiento.
1.2.
Qu es la gestin del mantenimiento?
1.3.
Mantenimiento y entretenimiento
1.3.1. Justificacin del mantenimiento / entretenimiento
1.3.2. Factores que han llevado a este cambio
1.3.3. Posicionamiento de los servicios de mantenimiento
1.4.
Situacin y funciones del departamento de mantenimiento
1.4.1. Diseo
1.4.2. Produccin
1.4.3. Mantenimiento
1.5.
La coordinacin mantenimiento / produccin
1.5.1. La visin del mantenimiento
1.5.2. Horizontabilidad mantenimiento / Produccin
1.6.
Estructura del departamento de mantenimiento
1.6.1. Qu es un organigrama?
1.6.2. El organigrama de mantenimiento
1.7.
Clasificacin del mantenimiento
1.7.1. Mantenimiento correctivo
1.7.2. Mantenimiento preventivo
1.8.
Los 5 niveles de mantenimiento
1.8.1. Nivel de mantenimiento 1
1.8.2. Nivel de mantenimiento 2
1.8.3. Nivel de mantenimiento 3
1.8.4. Nivel de mantenimiento 4
1.8.5. Nivel de mantenimiento 5
1.8.6. A modo grfico
1.9.
Anlisis de los tiempos de mantenimiento
1.9.1. Tiempo de apertura

Gestin de Mantenimiento I

UNIDAD 2. CLASIFICACIN DEL MANTENIMIENTO


2.1.
Generalidades
2.2.
Mantenimiento correctivo
2.2.1. Mantenimiento de mejora
2.2.2. Coste del mantenimiento correctivo
2.3.
Generalidades del mantenimiento preventivo
2.3.1. Degradacin del material
2.3.2. Escalas de tiempos
2.3.3. La prevencin efectiva
2.4.
Clasificacin del mantenimiento preventivo
2.4.1. Mantenimiento condicional
2.4.2. Mantenimiento de ronda
2.4.3. Mantenimiento sistemtico
2.5.
Mantenimiento productivo total (TPM
2.5.1. Objetivos
2.5.2. Caractersticas del TPM en un proyecto de empresa en calidad
total
2.5.3. Efectos del TPM
2.5.4. Pilares bsicos para el desarrollo del TPM
2.5.5. Programa de desarrollo del TPM
2.5.6. El TPM en la gestin de mejora
2.5.7. Un caso de xito sobre mantenimiento productivo total
2.6.
Mantenimiento basado en la fiabilidad (RCM
2.6.1. Mejoras en el riesgo
2.6.2. Cultura de operacin
2.6.3. Cultura de mantenimiento
2.6.4. Disminucin de costes
2.6.5. Deteccin de errores de diseo
2.6.6. Tareas y tcnicas de anlisis

Gestin de Mantenimiento I

UNIDAD 3. ESTUDIO DEL MATERIAL


3.1.
Fallos y averas
3.1.1. Clasificacin de los fallos
3.1.2. Conocer el fallo
3.1.3. Qu genera un fallo o avera?
3.1.4. Localizacin de fallos y averas
3.1.5. El registro de fallos
3.2.
Fiabilidad
3.2.1. Fiabilidad y calidad
3.2.2. Fiabilidad y disponibilidad
3.2.3. Tasa de fallo
3.2.4. Funcin de reparticin
3.2.5. Ley normal de Gauss
3.2.6. La ley exponencial
3.2.7. El modelo de Weibull

UNIDAD 4. CLASIFICACIN DEL MATERIAL


4.1.
Clasificacin
4.1.1. Bienes unidos a produccin
4.1.2. Bienes no unidos a produccin
4.1.3. Clasificacin del material
4.2.
Inventario
4.2.1. Descomposicin arborescente
4.2.2. Generalidades del inventario
4.3.
Suministros
4.3.1. Diversos tipos de piezas
4.3.2. Catlogo de piezas sueltas
4.3.3. Determinacin de existencias
4.4.
La codificacin
4.4.1. Iniciacin a la codificacin
4.4.2. Generacin del inventario
4.4.3. Un ejemplo de codificacin

Gestin de Mantenimiento I

UNIDAD 5. INTRODUCCIN A LA GESTIN DE MANTENIMIENTO


5.1.
A qu se llama poltica de mantenimiento?
5.1.1. Factores de la poltica
5.1.2. Puesta en prctica de la poltica
5.2.
Eleccin del tipo de mantenimiento
5.2.1. Eleccin entre mantenimiento correctivo y preventivo
5.2.2. Eleccin del tipo de preventivo
5.3.
Cundo reemplazar un equipo?
5.3.1. La decisin de reemplazamiento
5.3.2. Anlisis de la vida de un material
5.3.3. Optimizacin del coste global de los equipos
5.4.
Puesta en prctica de la poltica de mantenimiento eficaz
5.4.1. Condiciones necesarias para la puesta en marcha
5.4.2. Estrategias
5.4.3. El factor humano, como principal obstculo
5.5.
Mantenimiento subcontratado
5.5.1. Evolucin y tendencias
5.5.2. Por qu subcontratar?
5.5.3. Definicin de los objetivos
5.5.4. Obligaciones de un contrato de mantenimiento
5.5.5. Seleccin de las empresas de mantenimiento
5.5.6. Redaccin del contrato de mantenimiento
5.5.7. Colaboracin entre las partes

Gestin de Mantenimiento I

01

Gestin del
Mantenimiento I

Introduccin a la gestin
del mantenimiento

Gestin de Mantenimiento I

01

ndice
OBJETIVOS .......................................................................................................... 3
INTRODUCCIN .................................................................................................. 4
1.1. Historia y evolucin del mantenimiento. .................................................. 5
1.2. Qu es la gestin del mantenimiento? ................................................... 7
1.3. Mantenimiento y entretenimiento .............................................................. 9
1.3.1. Justificacin del mantenimiento / entretenimiento .............................. 10
1.3.2. Factores que han llevado a este cambio ............................................ 11
1.3.3. Posicionamiento de los servicios de mantenimiento ........................... 12
1.4. Situacin y funciones del departamento de mantenimiento ................ 13
1.4.1. Diseo ................................................................................................. 13
1.4.2. Produccin .......................................................................................... 13
1.4.3. Mantenimiento. .................................................................................... 14
1.5. La coordinacin mantenimiento / produccin ....................................... 20
1.5.1. La visin del mantenimiento ................................................................ 20
1.5.2. Horizontabilidad mantenimiento / Produccin ..................................... 21
1.6. Estructura del departamento de mantenimiento ................................... 22
1.6.1. Qu es un organigrama? .................................................................. 22
1.6.2. El organigrama de mantenimiento ...................................................... 24
1.7. Clasificacin del mantenimiento ............................................................. 27
1.7.2. Mantenimiento correctivo .................................................................... 28
1.7.2.1. Fallos y averas ............................................................................ 30
1.7.3. Mantenimiento preventivo ................................................................... 31
1.8. Los 5 niveles de mantenimiento .............................................................. 35
1.8.1. Nivel de mantenimiento 1 .................................................................... 35
1.8.2. Nivel de mantenimiento 2 .................................................................... 36
1.8.3. Nivel de mantenimiento 3 .................................................................... 36
1.8.4. Nivel de mantenimiento 4 .................................................................... 37
1.8.5. Nivel de mantenimiento 5 .................................................................... 37
1.8.6. A modo grfico .................................................................................... 38
1.9. Anlisis de los tiempos de mantenimiento ............................................ 41
1.9.1. Tiempo de apertura ............................................................................. 41
RESUMEN .......................................................................................................... 44

Introduccin a la gestin de mantenimiento

Gestin de Mantenimiento I

01

Objetivos

Conocer las causas de la evolucin del mantenimiento en los ltimos aos. As


como los conceptos bsicos de la Gestin de Mantenimiento, prestando
especialmente atencin, a sus diferentes definiciones y la interpretacin de las
mismas.

Conocer las principales diferencias entre entretenimiento y mantenimiento.


Introducindonos en el por que de estas diferencias, el amplio campo que tiene
la palabra mantenimiento, y la justificacin de la transicin entretenimiento
mantenimiento, en los ltimos aos.

Comprender, la necesidad de integrar el departamento de mantenimiento, en el


mismo nivel en que se encuentra I+D y Produccin, en el organigrama de la
empresa, as como las diferentes funciones que debe de desempear
mantenimiento dentro de la empresa.

Conocer las estructuras de los organigramas de la empresa, prestando especial


atencin a los diferentes factores a tener en cuenta, a la hora de definir y
disear un organigrama. Con el fin de comprender mejor, los organigramas del
departamento de mantenimiento, estudiando su composicin, dependiendo del
tipo y tamao de la empresa.

Introducirse en los principales tipos de mantenimiento y sus diferentes


ramificaciones, comprendiendo la diferencia esencial que existe entre ellos.
Prestando especial atencin a los diferentes niveles de mantenimiento
existentes, dependiendo de la complejidad de las acciones.

Conocer la importancia del control de tiempos dentro del departamento de


mantenimiento, generalmente en las acciones a realizar. De esta manera, se
analizarn los diferentes tiempos de mantenimiento y la imputacin de los
mismos.

Introduccin a la gestin de mantenimiento

Formacin Abierta

Introduccin
En este primer tema, vamos a introducirnos en una de las reas ms importantes y
con mayor futuro dentro de las organizaciones industriales, la Gestin del
Mantenimiento.
El mantenimiento industrial, ha adquirido en los ltimos aos, una importancia
relevante, debido principalmente a la evolucin de los equipamientos industriales.
La integracin y el desarrollo de los aparatos robotizados, autmatas programables
y otros equipos de tecnologa punta y continuo desarrollo, ha obligado a las
empresas a la necesidad de contar con personal de mantenimiento altamente
cualificado y materiales de alta tecnologa.
La importancia de la Gestin de Mantenimiento, se basa principalmente en el
deterioro de los equipos industriales y las consecuencias que este radica. Debido al
alto coste para las empresas, que supone este deterioro, es necesario aumentar la
fiabilidad de las mquinas, la seguridad de los equipos y de las personas.
La industria, ha pasado de realizar una poltica de mantenimiento correctivo,
destinado a atender las averas producidas en los equipos, a implantar polticas de
mantenimiento preventivo, con el objetivo de adelantarse al deterioro y prdidas de
funcionalidad de las mquinas.
De lo anteriormente descrito se deriva que sea necesario realizar una ptima
Gestin del Mantenimiento. Si adems aadimos que el mantenimiento se
encuentra estrechamente ligado a la calidad, debido a que la calidad de la
produccin, depende en gran medida del estado de los equipos, comprenderemos
en gran medida la importancia del mantenimiento en la empresa.
Pero de momento comenzaremos, adentrndonos en los conceptos bsicos de
mantenimiento...

Introduccin a la gestin de mantenimiento

Gestin de Mantenimiento I

1.1. Historia
y
mantenimiento

evolucin

01

del

El termino mantenimiento, tiene sus orgenes en el vocabulario militar, sin


embargo este trmino empieza a parecer en la industria a mitad del sigo XX.
Anteriormente, ya existan mquinas de energa elica e hidrulica relativamente
sencillas, y el mantenimiento de estas tena muy poca complejidad, para su
fabricante. Con el paso del tiempo, el avance tecnolgico de la industria, ha ido
aumentando exponencialmente, lo que ha con llevado al mantenimiento, ha
evolucionar paralelamente.
De tal forma, que en los inicios, la actividad del mantenimiento consista en reparar
los equipos o mquinas que haban dejado de estar operativos, mantenimiento
correctivo.
Hoy en da la misin principal de los departamentos de mantenimiento, consiste en
evitar que se produzca la avera, mantenimiento preventivo. Debido a esto, las
plantillas de los departamentos de mantenimiento, aumentan considerablemente, y
es necesario dotar a los departamentos de una formacin y unos equipos cada vez
mas avanzados.
Como se ha dicho anteriormente, la misin principal del departamento de
mantenimiento, en la actualidad es evitar una avera. Lgicamente, esto no consiste
nicamente en sustituir una pieza, realizar un cambio de aceite, engrasar un
elemento de la mquina, etc. Antes de realizar todas estas operaciones, es
necesario, saber cuando hay que actuar. Debido a esto, no hablamos nicamente
de mantenimiento, si no que debemos hablar de Gestin de Mantenimiento.
Aparentemente la palabra gestin nos puede parecer complicada, pero no es as.
Cuando hablamos de gestin estamos hablando de administrar. Por lo tanto el
departamento de mantenimiento debe tanto administrar, como mantener.

La gestin del mantenimiento se basa en dos aspectos


fundamentales y complementarios:
Mantener y administrar.

Introduccin a la gestin de mantenimiento

Formacin Abierta

Ayer

Evolucin

Hoy

Industria
manufacturera

Evolucin de los materiales

Nivel de
automatizacin

Entretenimiento

Evolucin de los materiales

Mantenimiento

Sufrir

Evolucin de los materiales

Dominar

Figura 1.1.

Evolucin del Mantenimiento.

En la figura anterior, se pueden ver los motivos por los que ha evolucionado el
mantenimiento, principalmente por la automatizacin de los procesos productivos y
la necesidad de tener que optimizar el parque de maquinaria, debido a las elevadas
inversiones.
De momento solo hemos hablado de la palabra mantenimiento y su evolucin,
pero no nos hemos parado a pensar en su significado. Para entender mejor lo que
es Gestin del Mantenimiento, es muy importante, hacer un estudio a fondo de
su definicin.

Introduccin a la gestin de mantenimiento

Gestin de Mantenimiento I

1.2. Qu
es
la
mantenimiento?

gestin

01

del

Lo primero que haramos, para encontrar una definicin de mantenimiento,


lgicamente, sera ir a un diccionario. En este caso, hallaramos la siguiente
definicin:

Conjunto de acciones encaminadas a mantener o


restablecer un sistema en estado de funcionamiento.

Esta definicin, sin embargo, aunque si que es apropiada, se queda excesivamente


escasa, para el estudio que estamos haciendo. La Asociacin Francesa de
Normalizacin (AFNOR), nos indica una definicin ms actual, y acorde a las
tcnicas actuales:

Conjunto de acciones que permiten mantener o


restablecer un bien en un estado especfico o en la
medida de asegurar un servicio determinado.

Si leemos detenidamente esta definicin podremos observar varios aspectos:

Conjunto de acciones que permiten mantener


restablecer un bien en un estado especfico...

Esta primera parte de la definicin, ya nos habla de dos tipos de mantenimiento que
nos vamos a encontrar, y de los que hablaremos largo y tendido, mas adelante.
En primer lugar aparece la palabra mantener, vocablo que esta directamente
unido a prevenir el fallo o la avera, estamos entonces hablando de prevenir,
mantenimiento preventivo, es decir evitar que se produzca una parada del bien,
por un fallo o una avera.

Introduccin a la gestin de mantenimiento

Formacin Abierta

En segundo lugar, aparece la palabra restablecer, o volver a poner en


funcionamiento. Ya no esta hablando de prevenir el fallo o la avera, si no de
corregir el defecto que ya se ha producido, mantenimiento correctivo, debido a
una perdida de funcin.

... o en la medida de asegurar un servicio determinado.

Si observamos esta ltima parte de la definicin, no se centra nicamente en una


mquina. El mantenimiento es genrico y debe aplicarse a instalaciones, servicios,
etc. Es decir el mantenimiento debe de aplicarse a toda la empresa.
Hoy en da, uno de los mayores problemas con los que se encuentran las
empresas, es el factor econmico. Todos los empresarios quieren, que todos los
departamentos, instalaciones y recursos, rindan lo mximo posible, con la mayor
calidad, asegurando la integridad de las personas y al menor coste posible.
Lgicamente el departamento de mantenimiento no se escapa a esta realidad.
Deberamos entonces, completar un poco ms la definicin, y finalmente
obtendramos, que el mantenimiento es:

Conjunto de acciones que permiten mantener o


restablecer un bien en un estado especfico o en la
medida de asegurar un servicio determinado, teniendo en
cuenta, la calidad del producto, la seguridad de las
personas y todo ello al menor costo posible.

Introduccin a la gestin de mantenimiento

Gestin de Mantenimiento I

01

1.3. Mantenimiento y entretenimiento


Uno de los aspectos ms llamativos de las publicaciones tcnicas, son las
referencias al mantenimiento y al entretenimiento. En un primer instante,
podemos pensar que ambos conceptos son equivalentes pero un estudio ms
detallado de ambos conceptos (as como su posicionamiento a lo largo del tiempo),
demostrarn que existen notables e importantes diferencias entre ambos trminos.
De esta forma, el entretenimiento es un concepto relacionado directamente con
las acciones de correctivo, o lo que es lo mismo, con las reparaciones que se
efectuaran una vez detectada la incidencia. Este trmino es hoy por hoy empleado
como accin independiente y debe evitarse como poltica general de mantenimiento
ya que tal y como descubriremos a lo largo del curso, la prevencin del incidente
suele resultar ms econmico y efectivo a medio y largo plazo.
Este planteamiento es realizado en base a que las acciones de entretenimiento,
se limitan a ocuparse del efecto producido por el fallo o avera, no teniendo en
cuenta las causas o motivos que lo han ocasionado. De esta forma, en un breve
plazo podrn darse incidentes similares que forzaran una nueva intervencin. Este
efecto puede repetirse indefinidamente dando lugar a un elevado coste que
perfectamente podra verse reducido si se llega al fondo del asunto, es decir, si se
eliminan las causas del error.
En cambio, la funcin mantenimiento se ocupar (como es lgico) de la
reparacin si se da el defecto, pero se intentar determinar las causas del mismo
con el objeto de eliminar nuevas incidencias similares. Se entiende con ello, que el
trmino mantenimiento ampla la gestin a acciones de correctivo sin olvidar las de
preventivo, o en otras palabras, la anticipacin al fallo o avera.
Entretenimiento

Mantenimiento

Funcionamiento

Funcin

Tareas de preparacin del parque material.

Diseo de polticas de prevencin

Objeto

Objeto

Arregla las averas para mantener los niveles


de produccin.

Arregla las averas para mantener los niveles


de produccin.

Figura 1.2.

Principales diferencias Entretenimiento / Mantenimiento.

Introduccin a la gestin de mantenimiento

Formacin Abierta

1.3.1.

Justificacin del mantenimiento / entretenimiento

En el apartado anterior, hemos podido comprobar las diferencias claras entre los
trminos mantenimiento y entretenimiento, siendo a primera vista el
mantenimiento un sistema ms adecuado (en cuanto a la implantacin como
poltica). No obstante, esto no se cumplir siempre y el sistema a emplear deber
ser consecuencia de un riguroso estudio previo. Aunque parezca extrao, en
determinadas ocasiones la aplicacin del entretenimiento como poltica general
puede ser mucho ms rentable desde el punto de vista meramente econmico.
En otras ocasiones, el entretenimiento llevara al suicidio de la empresa, ya que
existen numerosos ramos donde una parada por fallo o avera conlleva costes
prohibitivos (por ejemplo cadenas de montaje en industrias automovilsticas).
No debe analizarse meramente el aspecto econmico ya que en otros ramos, las
paradas son crticas y los paros no son permitidos. Ejemplos los podemos encontrar
en los sistemas de refrigeracin de centrales nucleares, grandes coladas de
fundiciones, etc. En algunos de estos casos aparte de los costes de paro ha de
tenerse en cuenta la seguridad de las instalaciones e incluso de los operarios.
No obstante, la tendencia general nos lleva a la aplicacin de polticas de
mantenimiento en detrimento de las anticuadas polticas de entretenimiento.
Como ejemplo

Polticas basadas en el entretenimiento y en el


mantenimiento:

Cuando la poltica estaba basada en el entretenimiento


Una empresa dedicada a la fabricacin de rodamientos, contaba hace unos 25 aos
con un parque de maquinaria que ascenda a un total de 55 unidades. Ests, eran
controladas por un total de 40 operarios (torneros, fresadores, ajustadores,) y se
contaba con un total de 2 operarios especializados dedicados al
entretenimiento. Cada vez que se produca una avera, se proceda a la
reparacin de la misma. El coste era elevado ya que la produccin se ralentizaba e
incluso en ocasiones, llego a paralizarse debido a fallos o averas en maquinaria
crtica.

10

Introduccin a la gestin de mantenimiento

Gestin de Mantenimiento I

01

Cuando la poltica estaba basada en el mantenimiento


Esta misma empresa, aument la produccin en un 400 % y se hizo imprescindible
la instalacin de mquinas de control numrico y lneas de montaje automatizadas.
La empresa cuenta con 10 operarios cualificados (programadores CNC torneros /
fresadores), 2 ajustadores y 3 operarios de mantenimiento, los cuales
establecieron una poltica de preventivo, al mismo tiempo que ejecutan las tareas
de correctivo (bien sea programado o residual). Los costes globales fueron
drsticamente reducidos.

1.3.2.

Factores que han llevado a este cambio

Mantenimiento

Entretenimiento

La acelerada transicin del entretenimiento al mantenimiento, ha sido dada, debido


a diversos factores:

Figura 1.3.

Factores de cambio.

Grandes inversiones:

Las empresas realizan importantes inversiones, tanto en el equipamiento como en


sus instalaciones, lo que conlleva a la necesidad de aumentar la vida til de los
bienes de la empresa, para ello es necesario que estos equipos estn en perfecto
estado, cuidando en gran medida su manutencin.

Homogeneidad del parque de maquinaria:

Consecuentemente, la programacin de tareas resulta cada vez ms sencilla y los


gastos de gestin, tienden a reducirse.

Introduccin a la gestin de mantenimiento

11

Formacin Abierta

Requerimientos de seguridad:

Nuevas legislaciones referentes a la seguridad de los operarios obligan a realizar


reformas de equipos o instalaciones. Lo ideal es que estas sean programadas con
antelacin.

Elevados costes de paro:

En determinados procesos, los costes debidos a una parada en la produccin


justifican la intervencin previa, es decir, la implantacin de polticas de preventivo.
Tal y como se ha comentado anteriormente, si la seguridad de las instalaciones o el
personal se ven amenazadas, la justificacin de este sistema es total.

Elevada reinversin:

Cada da, los dispositivos e instalaciones resultan ms costosos y en consecuencia,


interesa la manutencin de los mismos en un perfecto estado durante el ciclo de
vida previsto. El cuidado diario del material aumenta de forma considerable la vida
til de mquinas e instalaciones.

1.3.3.

Posicionamiento
mantenimiento

de

los

servicios

de

Segn los criterios citados anteriormente, los servicios de mantenimiento, ocuparan


diferentes posiciones, dependiendo del tipo de industria en que nos encontremos:

12

En las centrales nucleares y los servicios de transporte, tendrn una posicin


fundamental.

En las empresas de procesos continuos y con importantes reglamentos de


seguridad, tendrn un posicionamiento importante.

En las empresas, donde los costos de paro sean muy bajos, la posicin de los
servicios de mantenimiento, ser secundaria.

En empresas, que no tienen una produccin en serie, el entretenimiento


tradicional, ser el mejor adaptado.

Introduccin a la gestin de mantenimiento

Gestin de Mantenimiento I

1.4. Situacin
y
funciones
departamento de mantenimiento

01

del

Dentro de una industria nos encontraremos tres funciones tcnicas fundamentales:

Estudios del producto (Funcin Diseo).

Funcin Produccin.

Mantenimiento del parque (Funcin Mantenimiento).

1.4.1.

Diseo

Si miramos a nivel general una industria, por ejemplo vamos a suponer que
estamos hablando de una empresa manufacturera, con una produccin continua.
Inicialmente pensaremos en el producto que se est fabricando. Anteriormente a
fabricar este producto, lgicamente ha sido necesario realizar un diseo de l, para
ello, el departamento de diseo, es el que ha tenido que definir las caractersticas
del producto; especificaciones tcnicas, esttica, etc. De esta manera, el desarrollo
de productos, en este caso el departamento de diseo, est integrado dentro de las
funciones tcnicas de una industria. Sin embargo el departamento de
mantenimiento deber aportar su conocimiento y experiencia con el fin de aumentar
su mantenibilidad, fiabilidad, disponibilidad y durabilidad.
Como idea principal encontramos

El mantenimiento debe aplicarse en la concepcin del


equipo o servicio, mucho antes de que se produzca la
primera avera. Si esta llega a producirse, se derivarn
una serie de costes adicionales reducindose la
rentabilidad.

1.4.2.

Produccin

Posteriormente, se estudiaran los medios tcnicos para fabricar el producto,


capacidad del sistema, recursos, tiempos, etc. Estas funciones seran propias del
departamento de produccin. Es evidente que mantenimiento tendr que asegurar
la produccin del producto.

Introduccin a la gestin de mantenimiento

13

Formacin Abierta

El mantenimiento constituye una ayuda a la produccin.

1.4.3.

Mantenimiento.

Finalmente, como ltima funcin tcnica, dentro de una empresa, nos


encontraramos el departamento de mantenimiento. Debido a que es necesario,
cuando se est diseando un nuevo producto y mxime cuando se estn
estudiando los mtodos de fabricacin de dicho producto, contar con la experiencia,
opiniones y sugerencias del departamento de mantenimiento.
Como se puede observar, al pertenecer el departamento de mantenimiento, a una
de las tres funciones tcnicas dentro de una empresa, este no ha de ir separado del
departamento de produccin, aunque los presupuestos de ambos sean
independientes y la gestin tambin la realicen de manera individual,
mantenimiento como ya se ha comentado a de ir ligado de cierta manera al
departamento de produccin, ya que ha de constituir una ayuda a este.

No hay que olvidar que el objetivo prioritario de la empresa


es la produccin, por ello es necesario realizar una buena
Gestin de Mantenimiento.

Direccin tcnica

Funcin diseo

Figura 1.4.

Funcin mantenimiento

Funcin produccin

Integracin de la funcin mantenimiento.

Al hablar del departamento de mantenimiento como una de las tres funciones


tcnicas de la empresa, es necesario, establecer cuales son las tareas del
departamento. Si pensamos en la definicin citada anteriormente sobre
mantenimiento, obtendremos las siguientes funciones:

14

Introduccin a la gestin de mantenimiento

Gestin de Mantenimiento I

01

Optimizacin del parque de maquinaria


Ya se ha comentado, que las empresas, han y estn realizando elevadas
inversiones, con la finalidad de modernizar sus procesos productivos. Debido a
estas inversiones, es responsabilidad del tcnico de mantenimiento, realizar una
poltica preventiva del parque, con el objeto de sacar el mayor rendimiento a las
instalaciones y hacer que perdure lo mximo posible.
Asegurar la calidad del producto
El departamento de mantenimiento tiene mucho que ver con la calidad del producto.
Es evidente, que si el parque de maquinaria, no funciona correctamente, con
frecuentes averas y paros, la calidad de los productos, no corresponder a las
especificaciones iniciales.
Para asegurar la calidad del producto como una de las funciones del departamento
de mantenimiento, hablaremos de los cinco ceros.

Cero averas, lgicamente es un objetivo primordial para el departamento de


mantenimiento, aunque puede parecer una utopa, debe considerarse como una
meta a alcanzar por el departamento.

Cero fallos, aunque es un objetivo propio del departamento de calidad,


mantenimiento ha de responsabilizarse en gran medida de este objetivo, ya
que, no producir con la calidad especificada por motivo del estado del parque de
maquinaria, responsabiliza directamente al departamento de mantenimiento,
sobre todo cuando estamos hablando de industrias con un alto nivel de
automatizacin.

Cero existencias, si se consigue unas tasas elevadas de fiablidad en los


equipos, es lgico pensar, que las existencias en el almacen de mantenimiento,
tendern a disminuir. No obstante, este es otro objetivo que debe plantearse
mantenimiento: disminuir sus inventarios.

Cero retrasos, las intervenciones de mantenimiento han de realizarse en el


menor tiempo posible, sobre todo cuando se encuentran en paradas crticas.

Cero papel, la informatizacin de los departamentos de una empresa, en la


actualidad es evidente y necesaria, es necesario que el departamento de
mantenimiento est totalmente informatizado y utilice sistemas GMAO (Gestin
del Mantenimiento Asistida por Ordenador). De estos sistemas no obstante
hablaremos mas adelante.

Garantizar la seguridad de las personas


Debido a la situacin actual, en lo que concierne a la seguridad de los trabajadores
en la empresa y principalmente en el puesto de trabajo, es primordial para el
departamento de mantenimiento, velar porque todos los bienes de la empresa,
cumplan los reglamentos de seguridad correspondientes.

Introduccin a la gestin de mantenimiento

15

Formacin Abierta

Por tanto debido a la actualidad de estas normativas, es responsabilidad del


departamento de mantenimiento en colaboracin con departamentos de seguridad,
mutuas de accidentes y organismos oficiales, adecuar, mejorar, cambiar o instalar
(si es necesario) elementos de seguridad en las mquinas, que no cumplan las
normativas. Instalando detectores, barreras de seguridad, alarmas, emergencias,
etc., todos los elementos que sean necesarios para conservar la seguridad.
Optimizacin de costes
Cuando se establece el precio de venta al que se va a poner un producto,
lgicamente se le aaden los costes de mantenimiento. Esto quiere decir que si la
gestin de mantenimiento que se realiza en la empresa, no es la correcta, los
costes del producto, se dispararn. A esto hay que aadir, que actualmente, los
presupuestos en las empresas, se estn viendo reducidos, lo cual repercute en
gran medida a mantenimiento. Por lo cual es necesario realizar una buena
administracin del mantenimiento al menor coste posible. Para conseguir este
objetivo, el responsable de la poltica de mantenimiento, deber basarse en un
anlisis de costes, con el fin de:

Preveer el presupuesto anual del departamento.

Controlar los gastos, con respecto al presupuesto.

Conocer el nivel de mantenimiento a implantar, asi como el rendimiento de las


acciones de mantenimiento.

Tomar decisiones a nivel de renovacin, subcontratacin de trabajos, etc.

Funciones del responsable de mantenimiento


En los puntos anteriores hemos hablado de las funciones esenciales del
departamento de mantenimiento, pero como en todas organizaciones,
independientemente del tipo de organigrama que configuren, siempre ha de haber
un responsable de departamento. Esta persona dentro de las actividades que
deber desarrollar, prioritariamente tendr que:

16

Intervenir tanto en las decisiones de compra de nuevos equipos como en su


instalacin, tecnicamente hablando, con el fin de asegurar su mantenibilidad.

Dotar al departamento de los medios tcnicos adecuados y necesarios, para


poder realizar correctamente las tareas de mantenimiento.

Realizar un plan formativo del personal del departamento, bien por que se
instala un nuevo equipo, o sea necesario por otras causas, como actualizacin
de los conocimientos del personal o nuevas tncias de trabajo y de gestin.

Realizar intrucciones de trabajo, para todas operaciones que haya que realizar,
con especial importancia aquellas que entraen riesgo bien para las personas
que hayan de efectuar la intervencin, o por las caractersticas de la avera.

Introduccin a la gestin de mantenimiento

Gestin de Mantenimiento I

Figura 1.5.

01

Interfases de un servicio de mantenimiento.

El grfico anterior muestra que el mantenimiento es una funcin integrada en la vida


de la empresa y que el tcnico de mantenimiento es un hombre de contacto.
Otras funciones de mantenimiento
Independientemente de las funciones asignadas al departamento de mantenimiento
que se han comentado hasta ahora, este debe realizar otras actividades adicionales
a las tareas de mantenimiento, entre las que se encuentran principalmente:

Trabajos de mejora y modernizacin, con el objetivo de aumentar la fiabilidad


de las mquinas o elementos integrantes, su seguridad y mantenibilidad,
sustituyendo, cambiando o modificando elementos anticuados por el paso del
tiempo o no aptos, por otros mas adecuados, bien tecnolgicamente o
funcionalmente.

Se ha decidido, sustituir los contactores de un manipulador


neumtico, por un autmata programable. De esta
manera, ha aumentado la fiabilidad del equipo y
lgicamente disminuido su mantenibilidad.

Introduccin a la gestin de mantenimiento

17

Formacin Abierta

Trabajos de renovacin y reconstruccin, con el objetivo por un lado de


sustituir todos los elementos que hayan sido susceptibles de desgaste, dejando
los que estn en buen estado, realizando los ajustes necesarios, y por otro lado
cuando econmicamente se puede considerar una mquina como inaceptable,
se plantean condiciones de trabajo diferentes a su situacin inicial, con el fin,
principalmente, de aumentar la produccin. Estas tareas de reconstruccin
sulen tener un coste del orden del 30 al 40% con respecto al coste de una
mquina nueva. Estos trabajos lo suelen realizar talleres externos y se
encuentran en el nivel 5 de mantenimiento. Nivel que explicaremos y
estudiaremos ms adelante.

Sustitucin del motor y de los engranajes de un torno, as


como sus elementos de control y de seguridad, con el fin
de aumentar su rendimiento y de esta forma aumentar
tambin los ndices de fabricacin.

Automatizacin de sistemas, con el fin de sustituir equipos ya anticuados por


sistemas ms modernos, con una tecnologa mucho mas avanzada, el
departamento debe de encargarse de realizar un proyecto tcnico ecnomico,
para presentar a la direccin de la empresa, con objeto de su estudio. Adems
de trabajar con diversos departamentos, principalmente: produccin, I+D,
calidad, y seguridad, para conocer los requisitos de estos departamentos y
organizar la puesta en marcha.

Automatizacin de una lnea de montaje.

18

Instalacin y puesta en funcionamiento de nuevos equipos, cuando es


necesario realizar nuevas instalaciones, mantenimiento ha de encargarse tanto
de la instalacin, o verificacin y revisin, si el trabajo es subcontratado, como
de las normativas vigentes y permisos necesarios, por ejemplo en instalaciones
de lneas elctricas, canalizaciones de agua, vapor, aire. Adems cuando se
lleva a cabo la instalacin de una mquina nueva, es necesario pensar en la
ubicacin que se va a determinar, ya que en el momento que haya que hacer
algn desmontaje importante de la mquina, puede ocasionar problemas debido
al lugar donde est emplazada.

Introduccin a la gestin de mantenimiento

Gestin de Mantenimiento I

01

Antes de la puesta en marcha de una mquina es


necesario tener en cuenta sus caractersticas tcnicas:
tensin, presin de los sistemas hidrulicos o neumticos,
ajustes y tolerancias.

Gestin de trabajos subcontratados, en muchas ocasiones el departamento


de mantenimiento se ve en la necesidad de realizar subcontrataciones para
realizar diversos trabajos, bien pueda ser la reconstruccin de una mquina, la
instalacin de una red elctrica o la ampliacin de una nave, etc. En estos
casos, mantenimiento debe de realizar las gestiones necesarias, para que se
ejecuten correctamente estos trabajos. Este punto se tratar con ms
profundidad ms adelante.

Introduccin a la gestin de mantenimiento

19

Formacin Abierta

1.5. La coordinacin
produccin

mantenimiento

En el apartado posterior, hablaremos ampliamente, sobre los diferentes


organigramas que nos podemos encontrar y sus estructuras. Pero antes de abordar
este tema, es necesario conocer la interconexin que debe de existir, entre el
departamento de mantenimiento y el de produccin. Es sabido que hoy en da en
las empresas, se generan numerosos conflictos entre estos dos departamentos.

1.5.1.

La visin del mantenimiento

A estas alturas, ya debemos de tener claro, que es responsabilidad del


departamento de mantenimiento, mantener el correcto funcionamiento de todas las
instalaciones de la empresa, a travs de acciones preventivas (interponindose al
fallo) o acciones correctivas (interviniendo despus del fallo). No obstante esta es la
responsabilidad que tiene el departamento, pero no es el fin que se pretende
conseguir:

Sea cual sea la importancia del servicio de mantenimiento


dentro de una empresa, ste no es el objetivo, si no un
recurso o un medio para ayudar a la produccin.

Generalmente el departamento de produccin, tiene una visin del entretenimiento


a corto plazo, sin embargo mantenimiento no debe de tener siempre una visin a
corto plazo; deber de tener un horizonte de gestin y de actuacin, mucho ms
all:

A corto plazo, deber de realizar acciones correctivas.

A medio plazo, realizar acciones preventivas que hayan sido programadas de


acuerdo con produccin.

A largo plazo, tendr que estimar la vida util del parque de materiales, con el fin
de realizar trabajos de renovacin, reconstruccin o sustitucin.

Sin embargo, las actuaciones citadas, no son meramente mas que un fracaso
tcnico y econmico, si las relaciones mantenimiento produccin, no son las
adecuadas.

20

Introduccin a la gestin de mantenimiento

Gestin de Mantenimiento I

01

Para evitar que sean un fracaso, debern de estar bien definidas:

Por la poltica de la empresa.

Por la estructura de la empresa.

Por los medios suministrados al entretenimiento.

La aplicacin de actuaciones preventivas, sobre elementos


de alta produccin es menos costosa que la perdida de
produccin debida a un paro de mquina. Mxime cuando
el paro de mquina, acarrea la parada de toda la lnea de
produccin.

1.5.2.

Horizontabilidad mantenimiento / Produccin

Tradicionalmente, las funciones de entretenimiento, estaban por debajo de las


funciones produccin; el responsable de produccin es el que impona sus mtodos
a corto plazo. Tolerando algunos ajustes o pequeas intervenciones en la
maquinaria y soportando paros fortuitos. Cualquier programacin de intervencin a
medio plazo era rechazada.
Hoy en da debido a las nuevas tecnologas y la automatizacin a altos niveles de
los procesos productos, el departamento de mantenimiento ha conseguido una
importante promocin, situndose al mismo nivel que produccin. De esta manera,
mantenimiento se asegura el dominio de los equipos, de manera que:

Debe de participar en la eleccin de nuevos equipos, junto al departamento de


mantenimiento.

Debe de participar en las negociaciones para la adquisicin de nuevos equipos.

Debe de dominar el mantenimiento, optimizando la durabilidad de los equipos.

Debe de realizar las mejoras oportunas optimizando al mximo posible.

Mientras yo juegue al tenis con el jefe de produccin, el


mantenimiento ser posible y eficaz, me deca un
responsable de mantenimiento...

Introduccin a la gestin de mantenimiento

21

Formacin Abierta

1.6. Estructura del


mantenimiento

departamento

de

La estructura de los departamentos de mantenimiento es muy variada debido a la


diversidad de sectores donde estos se encuentran, pero es preciso identificar que
ser vital que la estructura, defina con detalle la responsabilidad que tiene cada uno
de los elementos integrantes. De esta forma, encontramos interesante una
estructuracin del departamento mediante organigramas, donde grficamente se
identificaran relaciones y dependencias.

1.6.1.

Qu es un organigrama?

Un organigrama viene a definir


Quin hace qu?

Cualquier empresa y cualquier servicio de sta dependen directamente de un jefe,


el cual tendr a su cargo una serie de personas, encargadas de diversas funciones,
con el fin de ayudar al jefe a conseguir los diversos objetivos marcados por la
direccin.
Es necesario que exista algn mtodo, que determine las diversas funciones a
desarrollar, responsabilidades y la situacin dentro de la empresa. Este mtodo es
lo que llamamos Organigrama, y la funcin de este, es representar grficamente la
estructura organizativa de la empresa.
Las estructuras definidas por los organigramas son de carcter muy variado, ya que
son numerosos los sectores donde estos pueden ser aplicados. No obstante,
existen una serie de reglas en cuanto a su definicin.
El organigrama podr ser de carcter jerrquico, donde se establecen rangos de
poder, o de carcter funcional, basada en las responsabilidades y funciones. La
aplicacin de cada uno de los modelos descritos depender de numerosos factores
pero como podremos comprobar, el modelo jerrquico sigue siendo hoy en da el
ms aplicado.

22

Introduccin a la gestin de mantenimiento

Gestin de Mantenimiento I

01

La configuracin del organigrama, depender siempre de diversos factores, ya que


no existe el diagrama ideal, cada empresa deber disear el suyo propio. No
obstante, se van a estudiar dos aspectos bsicos a tener en cuenta, para la
confeccin del organigrama:

La dimensin de la empresa.

El mbito de supervisin.

El primer punto, es evidente y el organigrama, tendr estrecha relacin con las


dimensiones de la empresa, ya que de ello depender mayormente, el nmero de
niveles que tendr el mismo.
El mbito de supervisin corresponde a la cantidad de staff que exista en cada
departamento y que dependen directamente de un jefe de departamento. Este staff
a su ved puede tener otro nmero de subordinados.
Para poder disear un organigrama adecuado y acorde a las diversas funciones de
la empresa, vamos a enumerar una serie de aspectos que pueden ser claves y nos
pueden ayudar a entender mejor la estructura de un organigrama:

Es aconsejable que el jefe de departamento, tenga un nmero de subordinados


que pueda controlar y coordinar sus trabajos.

La estructura debe de ser lo mas manejable posible, aumentando para ello el


ambito de supervisin, siempre que esto no exceda de la capacidad de los
jefes, para controlar y coordinar a su equipo.

El jefe de departamento debe de conocer suficientemente todas las funciones y


labores de sus subordinados.

Una vez diseado el organigrama, es necesario definir las funciones de cada


puesto de trabajo, el cual nos ayudar a definir el perfil necesario para cubrir cada
puesto. Las definiciones que ser necesario realizar, son las siguientes:

Denominacin y categora de cada puesto.

De quien depende cada puesto.

Funciones asignadas a cada puesto.

Plan formativo, necesario para que cada puesto pueda realizar las funciones
oportunas.

Caractersticas tcnicas y humanas requeridas.

Medios necesarios y asignados a cada puesto.

Cuando el organigrama est diseado y las funciones estn definidas, es necesario


hacer que lo conozcan todos los miembros de la empresa o del departamento,
consensuarlo, si fuese necesario, realizar alguna modificacin, y una vez aprobado,
comunicarselo a todos los implicados, haciendoles saber tanto el puesto que
ocupan, como las funciones y responsabilidades que adquieren.

Introduccin a la gestin de mantenimiento

23

Formacin Abierta

1.6.2.

El organigrama de mantenimiento

Ya se ha comentado que uno de los aspectos bsicos a tener en cuenta en la


confeccin del organigrama es el tamao de la empresa. De esta manera nos
encontraremos grandes variaciones si estamos hablando de pequeas, medianas y
grandes empresas, con departamentos muy especializados.
Veamos a continuacin una posible estructura del departamento de mantenimiento,
dependiendo del tamao de la empresa:

Pequeas empresas:

Oficina central de mantenimiento que se encargar de la administracin y


gestin.

Un rea que se encargar de la ejecucin de los trabajos.

Y una zona de aprovisionamiento de los materiales.

Medianas empresas:

Oficina administrativa.

Oficina de estudios, se encargar de realizar la gestin del mantenimiento.

Un rea que se encargar de la ejecucin de los trabajos.

Y una zona de aprovisionamiento de los materiales.

Grandes empresas:

Oficina administrativa.

Oficina de gestin cuyas funciones consistiran en realizar estudios de


mtodos y tiempos, planificar y controlar labores de mantenimiennto.

Almacenes de aprovisionamiento.

Equipos de ejecucin.

Oficina de proyectos.

Area de contabilidad.

Veremos a continuacin un ejemplo de organigrama de departamento y se


realizarn una serie de reflexiones sobre las relaciones entre los elementos
integrantes:

24

Introduccin a la gestin de mantenimiento

Gestin de Mantenimiento I

01

Direccin tcnica

Funcin:
Mantenimiento.

Funcin:
Diseo.

Funcin:
Produccin.

Relacin 1

Ejecucin
Taller Central

Mtodos y
tiempos

Suministros

Aspecto 4

Ejecucin
Antena 1

Relacin 2 y 3

Produccin
Unidad 1

Ejecucin
Antena 2

Produccin
Unidad 2

Ejecucin
Antena n...

Produccin
Unidad n...

Figura 1.6.

Organigrama de Mantenimiento.

En relacin con las anotaciones realizadas en la figura anterior, encontramos

Anotacin nmero 1:
Relaciones de la funcin mantenimiento y produccin.

Introduccin a la gestin de mantenimiento

25

Formacin Abierta

Es sumamente importante que dentro de la empresa, las funciones de produccin


y mantenimiento se encuentren posicionadas en un mismo nivel jerrquico. El
desposicionamiento superior o inferior de alguna de estas funciones podr
ocasionar graves enfrentamientos ya que por norma general, los intereses de
ambos departamentos son diferentes. Produccin tiende a elevar la productividad y
por ello tiende a la realizacin de acciones de entretenimiento. Mientras, el
departamento de mantenimiento suele adoptar polticas de prevencin, lo cual
puede suponer en ocasiones la ralentizacin de la produccin.

Anotaciones nmeros 2 y 3:
Relaciones
produccin.

entre

antenas

de

mantenimiento

Una de las acciones muy recomendables es la creacin de equipos de trabajo muy


especializados (nos referimos a mantenimiento). Estos equipos suelen ser
denominados antenas de mantenimiento y basan su principal actividad en tareas
referentes a unidades concretas de produccin. El buen conocimiento de las
mismas conlleva un aumento en la efectividad de las acciones.

Ejemplo de antenas de mantenimiento:


1 jefe de equipo + 1 electricista + 2 hidrulicos + 1
mecnico.

Aparentemente aprovisionamiento poco tiene que ver con


lo anteriormente expuesto, pero nada ms lejos de la
realidad. La funcin de aprovisionamiento y en
consecuencia ordenamiento ser la encargada de facilitar
el trabajo a las antenas, facilitando la herramienta,
documentacin necesaria, etc, as como de planificar
meticulosamente las intervenciones (horas, periodo u
horario adecuado, etc).

26

Introduccin a la gestin de mantenimiento

Gestin de Mantenimiento I

01

1.7. Clasificacin del mantenimiento


En la siguiente figura, se pueden observar los diferentes agentes, que realizan
intervenciones de mantenimiento en la empresa. No obstante, nosotros solo nos
centraremos, en el servicio interno.
Servicio Post Venta
(Concesionario)
Fabricante
Servicio Post Venta
(Distribuidor)
Servicio interno
(Departamento de mantenimiento)
Usuario
Servicio Externo
(Habitualmente mediante subcontrata)
Figura 1.7.

Ejecucin del Mantenimiento.

Una vez aclarados conceptos importantes sobre el mantenimiento, comenzaremos


un estudio ms detallado sobre el mismo en los siguientes mdulos. Para ello, y en
primer lugar, resultar interesante que establezcamos una clasificacin de los tipos
de mantenimiento existentes (en funcin del instante donde es aplicado, antes o
despus del fallo o avera). Al mismo tiempo, analizaremos algunas variantes de los
mismos.
Nuevos trabajos

Servicio post venta


(Concesionario)

Trabajos de renovacin y
reconstruccin

Subconstruccin

Correctivo
(Fallo ya producido)
Figura 1.8.

Preventivo
(Prevencin del fallo)
Clasificacin del Mantenimiento.

En la anterior figura, como se puede comprobar, se han incluido tambin algunas


de las funciones del departamento de mantenimiento. No obstante nosotros solo
nos centraremos en este apartado, en la subdivisin, correctivo y preventivo.

Introduccin a la gestin de mantenimiento

27

Formacin Abierta

Tal y como podemos comprobar, las diferencias entre ambos tipos de


mantenimiento son notables pero cabe destacar una en particular, el tiempo.
Bsicamente, el preventivo acta antes del fallo mientras que el correctivo es
ejecutado posteriormente a la aparicin del mismo. Es importante realizar a
continuacin un estudio un tanto ms detallado de cada uno de los tipos, as como
adentrarnos en las subclasificaciones de los mismos.

1.7.2.

Mantenimiento correctivo

Segn la norma X 60 010 de AFNOR, el mantenimiento


correctivo, lo define como el conjunto de actividades
realizadas despus del fallo de un bien, o deterioro de su
funcin, para permitir que cumpla con su aplicacin, al
menos, de forma provisional.

Es decir, el mantenimiento correctivo es aquel que se realiza con posterioridad a


la aparicin del fallo, es decir, podemos considerarlo como la reparacin (y
consecuentemente compararlo de manera directa con las acciones de
entretenimiento). Cabe destacar que su aplicacin como poltica general de
mantenimiento no suele ser recomendable (exceptuando honrosas excepciones) ya
que como norma e idea general, la funcin de mantenimiento ha de anticiparse a
los fallos evitando en la medida de lo posible que estos lleguen a producirse.
No obstante, siempre encontraremos acciones de correctivo ya que es fsicamente
imposible que las previsiones sean cumplidas al cien por cien, teniendo como
consecuencia un correctivo residual (el cual deber ser minimizado al mximo).
Estos fallos son sencillamente averas que no deberan haberse producido, es
decir, no previstas.

En el grfico siguiente, se puede observar, el progreso de


degradacin del material, cuando se est realizando una
poltica de mantenimiento correctivo.

28

Introduccin a la gestin de mantenimiento

Gestin de Mantenimiento I

Nivel de rendimiento

Degradacin

01

Fallo catalctico

Avera
Arreglo
Reparacin
TBF1

TAM

TBF2

Figura 1.9.

Mantenimiento Correctivo.

Tiempo

Dentro del mantenimiento de carcter correctivo, se podran establecer


subdivisiones, en funcin del carcter definitivo o no de la intervencin. Estos tipos,
son definidos como mantenimiento paliativo y curativo (estas definiciones no son
contempladas en definiciones normalizadas, pero no obstante su uso est
generalizado).

Mantenimiento
correctivo

Paliativo
(Arreglo)

Figura 1.10.

Curativo
(Reparacin)

Clasificacin del Mantenimiento Correctivo.

De esta manera, tenemos

Introduccin a la gestin de mantenimiento

29

Formacin Abierta

Mantenimiento paliativo
Entendiendo una accin no definitiva cuyo objeto es restablecer la produccin en el
menor tiempo posible. Se requerir con posterioridad otra intervencin de
mantenimiento la cual tender a ser de carcter definitivo. Podemos entender que
la aplicacin del paliativo, est ligada a la prisa en volver a poner en funcionamiento
el equipo.
Mantenimiento curativo
Dentro todava del correctivo, es decir, del ejecutado despus del fallo, entendemos
la intervencin de carcter curativo como una accin definitiva, cuyo objeto es
bsicamente el restablecimiento de la produccin pero que busca zanjar el
problema de forma definitiva, sin la necesidad de nuevas intervenciones (por lo
menos en referencia a la misma avera). Como suele demostrar la experiencia, la
aplicacin de acciones de carcter definitivo evita a la larga, males mayores (fallos
o avera ms costosas).
As pues, y vista la importancia de las acciones de correctivo dentro de la funcin
integral de mantenimiento, analizaremos algunas de las clsicas funciones
asignadas a las cuadrillas de correctivo:

Realizacin de las comparaciones de algunos equipos con los denominados


de referencia, con objeto de validar su buen funcionamiento.

Deteccin y localizacin de los fallos o averas mediante lo que podramos


denominar vigilancia intensiva de los equipos.

Diagnstico. No basta con localizar el fallo o avera, sino que tambin


deberemos identificar la causa que lo ha originado. Lgicamente, factores
claves en el xito de esta fase sern los razonamientos lgicos y la experiencia
profesional de los implicados.

Arreglo y / o reparacin del equipo con objeto de que este vuelva rpidamente
a encontrarse operativo. Esta fase tiene como objeto principal el aumento de la
disponibilidad de mquina.

1.7.2.1.

Fallos y averas

En los prrafos recin ledos, podemos encontrar una pequea ambigedad en el


vocabulario, concretamente con respecto a los trminos fallo y avera. En un primer
instante pueden parecernos similares, pero dentro del mundo del mantenimiento
industrial, existen enormes diferencias y es del todo aconsejable conocerlas ya que
denotan la gravedad del incidente.
De esta forma, la aplicacin del trmino fallo hace referencia a cualquier alteracin
que impida un correcto desarrollo de la funcin esperada del dispositivo o servicio.

30

Introduccin a la gestin de mantenimiento

Gestin de Mantenimiento I

01

Estos fallos pueden ser de carcter leve, es decir, fallos parciales o incluso pueden
tener consecuencias ms graves.
Si el fallo producido es tan sumamente grave que impide el correcto desarrollo o
cumplimiento de la funcin requerida, se habla de avera o en otras palabras, de
fallo total. La avera es el caso ms grave y es entendida como el cese total del
dispositivo.
Si el fallo llega a producirse

Fallo parcial

Fallo total o avera

Existen alteracin del


funcionamiento generalmente
no es grave.
Figura 1.11.

Existen cese del


funcionamiento.
La gravedad es extrema.

Fallos o averas?

Una vez clasificado el incidente, deberemos escoger el tipo de accin a realizar


(seleccin de correctivos de carcter paliativo o curativo). La decisin suele estar
condicionada por el tiempo disponible o bien por la criticidad del dispositivo.
No obstante, si la decisin es aplicar un mantenimiento paliativo, deberemos
recordar que el dispositivo precisa todava de una intervencin final.

1.7.3.

Mantenimiento preventivo

Segn la norma X 60 010 de AFNOR, define


mantenimiento
preventivo
como,
mantenimiento
efectuado con la probabilidad de reducir la probabilidad
de fallo de un bien o la degradacin de un servicio
prestado.

El mantenimiento preventivo es aquel que se ejecuta antes de que se produzca el


fallo o avera, basndose en el fuerte convencimiento de la prevencin como
poltica de gestin.

Introduccin a la gestin de mantenimiento

31

Formacin Abierta

Nivel de rendimiento

En el grfico siguiente se puede observar, la aplicacin del


mantenimiento preventivo. Realizando una serie de
controles, para evitar que se produzca el fallo.

Vista preventiva

V1

V2
V3

Limite de
admisibilidad

V4

Intervencin
preventiva

TBF1

Figura 1.12.

TAM

TBF2

Mantenimiento Preventivo.

El objetivo es sencillamente evitar que se degrade un servicio determinado o bien


que se produzcan incidentes en los dispositivos. Al igual que en las acciones de
correctivo, aqu tambin realizaremos una subdivisin en tipos: mantenimiento
preventivo sistemtico y preventivo condicional.

32

Introduccin a la gestin de mantenimiento

Gestin de Mantenimiento I

Figura 1.13.

01

Clasificacin del Mantenimiento Preventivo.

Mantenimiento preventivo sistemtico


Es aquel que se realiza en base a un programa previamente establecido, siendo
medida la ejecucin del mismo en unidades de uso o bien en unidades horarias.
Mantenimiento preventivo condicional
Es aquel que realiza en base a sucesos determinados, entendidos habitualmente
como resultados de test, mediciones, diagnsticos, etc.

Para intentar evitar que se produzcan fallos en una


instalacin hidrulica, se desea establecer un plan de
mantenimiento preventivo. El principal foco de incidencias,
es habitualmente la contaminacin y / o degradacin del
fluido hidrulico, por los que se opta por frecuentes
sustituciones del mismo.

En primer lugar se podra establecer un mantenimiento preventivo sistemtico, el


cual establecer cambios de aceite cada cierto tiempo, por ejemplo 6 meses,
100.000 ciclos de mquina, etc. En ambos casos, podemos comprobar como se
ejecuta un cambio en funcin de acontecimientos cuantificables, los cuales nos
permiten identificar claramente las fechas de cambio. No obstante, esta
planificacin solo es recomendable en acciones muy concretas ya por ejemplo, la
aplicacin del sistemtico en este caso no resultar lo ms eficaz, seguro y
econmico.

Introduccin a la gestin de mantenimiento

33

Formacin Abierta

Se podr dar el caso de condiciones variables de uso en cada ciclo, como


condiciones de temperatura, presin, etc., lo cual afectar sin duda a la
conservacin del aceite. Es posible a su vez, que las condiciones de uso sean
estacionales y por ello los cambios en funcin del tiempo no sean recomendables
(tres meses se ha trabajado a tres turnos, dos meses a un turno y el ltimo mes, la
mquina no trabajo). Es claro que en este tipo de intervencin, se podr cambiar de
aceite antes o despus del plazo ideal.
Ms recomendable, ser la aplicacin de un mtodo de mantenimiento
condicional, basado en el anlisis del aceite con periodicidad establecida. Por
ejemplo cada dos meses, realizaremos un anlisis del aceite y en funcin del grado
de contaminacin y / o degradacin, se proceder al cambio del mismo.
Estamos prcticamente seguros de ejecutar la accin preventiva en el momento
justo, y por ello ganamos en eficacia, seguridad y economa.

34

Introduccin a la gestin de mantenimiento

Gestin de Mantenimiento I

01

1.8. Los 5 niveles de mantenimiento


Las
acciones
realizadas
por
el
departamento
de
mantenimiento,
independientemente de acciones de correctivo o preventivo no presentan el mismo
alcance o profundidad. Lgicamente, encontramos acciones digamos de poca
importancia y otras que llegan a ser en exceso profundas y complejas.
Por este motivo, las intervenciones suelen ser clasificadas en niveles
(concretamente 5), donde se expresan por nmeros bajos (comenzando por el 1),
tareas sencillas y rutinarias como suelen ser los ajustes hasta llegar a los nmeros
elevados (4 5), los cuales suelen representar profundas intervenciones que
incluso requieren de personal cualificado exterior.
Analizaremos cada uno de estos niveles (nivel de alcance y profundidad de la
intervencin)

1.8.1.

Nivel de mantenimiento 1

Bsicamente las clasificaciones dentro de este nivel se refieren a tareas


sumamente sencillas, las cuales suelen ser definidas por el propio fabricante del
equipo. No suelen requerir desmontaje de componentes y si estas llegan a ser
precisas, no representaran riesgo ni dificultad en la manipulacin.
El concepto ser ampliado posteriormente pero podemos relacionar estas tareas
(nivel 1), con el denominado mantenimiento de carcter preventivo, y dentro de este
en las tareas de ronda o vigilancia sistemtica, adems este nivel 1, es aplicado en
empresas donde se ha implantado sistemas TPM (Mantenimiento Productivo
Total), este tipo de mantenimiento, ser visto en unidades posteriores.
Prcticamente es realizado a diario por los propios operarios y en la mayora de las
ocasiones sin prestar en su realizacin una especial atencin.

Pongamos como ejemplo de nivel 1 de mantenimiento la


lubricacin de las guas de la bancada en un torno
paralelo.

Tal y como se acaba de especificar, tareas sencillas relacionadas con los ajustes u
operaciones sencillas.

Introduccin a la gestin de mantenimiento

35

Formacin Abierta

Otro ejemplo representativo lo constituye el engrasado de


componentes mediante los puntos de lubricacin
colocados a tal efecto, o el vaciado sistemtico de las
condensaciones en los depsitos de almacenamiento o de
las purgas manuales en aplicaciones neumticas.

La relacin con las tareas de mantenimiento preventivo es directa ya que, por


ejemplo, el engrasado sistemtico alargar la vida de la mquina al impedir
funcionamientos anmalos en los sistemas de transmisin de movimientos.

1.8.2.

Nivel de mantenimiento 2

El nivel de mantenimiento nmero 2, queda definido por operaciones sencillas


relacionadas principalmente con el cambio de componentes estndar, lo cual puede
tener relacin directa con el mantenimiento preventivo, o antes del fallo, correctivo,
es decir, cuando este ya se ha dado.

Ejemplos representativos los podemos encontrar en la


sustitucin de filtros hidrulicos, juntas dinmicas de
componentes neumticos, etc.

Como puede observarse, corresponden a intervenciones extremadamente sencillas


donde tan apenas se requiere el desmontaje de componentes.

1.8.3.

Nivel de mantenimiento 3

Bsicamente, los niveles 3 de mantenimiento corresponden por excelencia a


intervenciones de correctivo, ya que corresponden a intervenciones para reparacin
o sustitucin de componentes en los cuales el fallo o avera no estaba previsto. De
esta forma, el nivel puede ser ampliado hacia conceptos de preventivo ya que en
numerosas ocasiones tambin se identifican las causas o motivos que han
propiciado la intervencin (lo cual constituir una importante informacin para su
posterior anlisis el cual suele tener como consecuencia la no aparicin de
incidentes de la misma ndole).

36

Introduccin a la gestin de mantenimiento

Gestin de Mantenimiento I

01

En este tipo de intervencin pueden darse varios niveles


de ejecucin, ya que la sustitucin de estos componentes
defectuosos puede suponer trabajos importantes de
desmontaje y sustitucin o por el contrario, resultar
sencillos y poco laboriosos. Ejemplos los podemos
encontrar en la sustitucin de tornillera, sustitucin de
bobinados de motor, etc.

En definitiva, componentes en los cuales no se prevea el fallo y en consecuencia


no fueron previstos en las planificaciones del preventivo.

1.8.4.

Nivel de mantenimiento 4

La clasificacin de las intervenciones denominadas nivel 4, corresponden en


general a grandes operaciones bien de carcter preventivo o correctivo. Suelen ser
ejecutadas por personal interno de mantenimiento, es decir, no suelen requerir
subcontratacin de tareas.

Encontramos ejemplos representativos como son:


reparaciones de servo vlvulas, bombas hidrulicas,
cuadros elctricos, reductores, etc.

En definitiva, trabajos que requieren una importante dedicacin del departamento y


que debern, en la medida de lo posible planificarse con objeto de que estos no
afecten al trabajo cotidiano.

1.8.5.

Nivel de mantenimiento 5

Hablar de intervenciones clasificadas como nivel 5 es hablar de acciones confiadas


a talleres centrales (es decir, donde las antenas no especializadas no resultan de
inters).
Incluso en otras ocasiones, las tareas pueden ser confiadas a otras empresas con
mayor experiencia (mediante subcontratas). Es habitual este tipo de intervenciones
por subcontrata, y resulta extremadamente beneficioso a nivel econmico ya que
evita el disponer de personal especializado para intervenciones muy concretas y
espordicas.

Introduccin a la gestin de mantenimiento

37

Formacin Abierta

Las tareas clasificadas dentro de este nivel suelen


corresponder a importantes cambios en la estructura,
como la renovacin de una importante dotacin del parque
de maquinaria, cambio de lneas de automatizacin, etc.

1.8.6.

A modo grfico

Acabamos de comprobar la clasificacin de las intervenciones de mantenimiento en


funcin, principalmente del alcance y profundidad.
Un pequeo esquema nos muestra de forma grfica la clasificacin de los
mismos
Recordemos en el nivel 1

Figura 1.14.

Nivel de mantenimiento nmero 1.

En un nivel superior, acciones un tanto ms comprometidas pero todava de


sencillez extrema y casi consideradas como rutinarias. Recordemos

Figura 1.15.

38

Nivel de mantenimiento nmero 2.

Introduccin a la gestin de mantenimiento

Gestin de Mantenimiento I

01

Los niveles 3 de mantenimiento se encargan principalmente de intervenciones no


previstas, llegando en determinadas ocasiones a diagnosticar causas
(mantenimiento preventivo).

Figura 1.16.

Nivel de mantenimiento nmero 3.

Los niveles de mantenimiento 4, se centran en las grandes intervenciones las


cuales se encuentran relacionadas tanto con preventivo como con correctivo.

Figura 1.17.

Nivel de mantenimiento nmero 4.

Las acciones correspondientes al nivel 5, son operaciones de envergadura,


generalmente asignadas a personal externo o talleres centrales.
Nivel 5

Trabajos de renovacin o
contruccin

Acciones consideradas muy


importantes y dependientes de
los talleres centrales o bien
subcontratas de personal
especializado.
Figura 1.18.

Nivel de mantenimiento nmero 5.

Introduccin a la gestin de mantenimiento

39

Formacin Abierta

A grandes rasgos

Figura 1.19.

40

Los 5 niveles de mantenimiento.

Introduccin a la gestin de mantenimiento

Gestin de Mantenimiento I

1.9. Anlisis
de
mantenimiento

los

tiempos

01

de

Uno de los aspectos claves dentro de la gestin de mantenimiento ser el control


del tiempo, ya que ante casos de paros de produccin, se deber conocer el nivel
de responsabilidad del departamento de mantenimiento. De esta forma, y a groso
modo podemos establecer una primera clasificacin de los tiempos de paro en:
Tiempos imputables a mantenimiento
Los tiempos imputables a mantenimiento, son conocidos habitualmente como TAM,
siendo directamente imputables al departamento de mantenimiento. De esta forma,
una vez surgido el fallo o avera (o incluso antes de que esta llegue a producirse si
hablamos de preventivo), ser necesaria una intervencin y esta inutilizar parcial o
totalmente el sistema. La funcin del departamento es la minimizacin de los
mismos.
Paros imputables a produccin
Otros paros o tiempos de no funcionamiento pueden no deberse (o por lo menos no
son directamente imputables) al departamento de mantenimiento, ya que son los
considerados como tiempos de calentamiento, test, falta de material o personal, etc.
En numerosas ocasiones podemos encontrar maliciosas intenciones de cargar
este tipo de tiempo de improductividad al departamento y por ello deberemos
realizar un control exhaustivo de los tiempos de paro y su clasificacin. Son
denominados TAF.

1.9.1.

Tiempo de apertura

El tiempo de apertura es el concepto utilizado para determinar el tiempo requerido


para que las unidades de produccin sean realizadas de forma correcta.
Este concepto (denominado TO), integra el sumatorio de los tiempos imputables a
mantenimiento (o TAM), los tiempos imputables a produccin (o TAF) y de los
tiempos de buen funcionamiento (o TBF). Este ltimo concepto, ser nombrado con
frecuencia en unidades posteriores y por ello realizaremos una breve definicin en
estas lneas.
Como TBF, o tiempos de buen funcionamiento, entendemos el tiempo en el cual la
actividad se desarrolla con normalidad, o lo que es lo mismo, el tiempo recogido por
los contadores horarios de mquina hasta el momento del incidente.
Se entiende que en los TBF no se contemplan los tiempos de indisponibilidad, ya
que fsicamente el dispositivo no trabaja. Precisamente estos, sern TAM o TAF
(en funcin de la asignacin por circunstancias).

Introduccin a la gestin de mantenimiento

41

Formacin Abierta

Podemos entender
TO = TBF + TAM + TAF
Donde:
1

TO = Tiempo de apertura.

TBF = Tiempo de buen funcionamiento.

TAM = Tiempos de paro imputables a mantenimiento.

TAF = Tiempos de paro imputables a produccin

En definitiva y como idea general, en el tiempo de apertura o tiempo para la


correcta fabricacin de unidades o prstamo de servicio influyen todos los factores
(tiempos correctos de produccin y paros debidos a mantenimiento y produccin).
El objeto principal consistir en aumentar al mximo los TBF, reduciendo en la
medida de lo posible tanto los TAM como los TAF.
Podemos de esta forma clasificar el tiempo para un dispositivo como
Tiempo requerido

Tiempo de disponibilidad
Figura 1.20.

Tiempo de indisponibilidad

Clasificacin genrica de los tiempos.

A su vez, en cada uno de estos grupos encontraremos una subclasificacin.


Concretamente los tiempos de disponibilidad se clasifican en TBF (es decir,
tiempos de buen funcionamiento) y tiempos de espera o periodos de no
productividad por causas ajenas a mantenimiento (pudiendo entenderse como TAF,
es decir, tiempos imputables a produccin). Su naturaleza puede ser de ndole
diversa y entre las causas ms comunes podemos encontrar falta de materiales,
falta de pedidos, falta de mano de obra, etc. Lgicamente estos tiempos nada
tienen que ver con el departamento de mantenimiento y su cmputo no deber
afectarle.
En cambio, en los tiempos de indisponibilidad para la produccin, mantenimiento si
suele tener una responsabilidad directa, lo que no quiere decir completa.

42

Introduccin a la gestin de mantenimiento

Gestin de Mantenimiento I

01

Tiempo requerido

Tiempo de disponibilidad

Tiempo de indisponibilidad

TBF (buen
funcionamiento)

TAF ( Tiempo de
espera)
Figura 1.21.

Tiempos de no productividad.

En los tiempos de indisponibilidad afectaran las acciones correspondientes a


mantenimiento (tanto intervenciones de correctivo como de preventivo), pero no
pueden serle imputados tiempos de paro debido a preparaciones de mquina, test
de arranques, etc. Estos, sencillamente corresponden a produccin y aunque
parezca mentira, puede suponer un tiempo global importante de paro. Asumir los
mismos es un grave error y su consecuencia ms directa es la terica prdida de
efectividad del departamento.
Tiempo requerido

Tiempo de disponibilidad

Tiempo de indisponibilidad

TBF (buen
funcionamiento)

TAM (imputables
a mantenimiento)

TAF ( Tiempo de
espera)

TAF ( Tiempo de
espera)

Figura 1.22.

Tiempos. Clasificacin general.

Introduccin a la gestin de mantenimiento

43

Formacin Abierta

Resumen

44

En los ltimos aos, se ha producido una evolucin importante, en el


mantenimiento industrial, se ha pasado, de realizar un entretenimiento del
parque de maquinaria, a la necesidad de realizar una ptima gestin de
mantenimiento. Este cambio se ha originado, principalmente, por la necesidad
de optimizar costos y por las elevadas inversiones realizadas en los procesos
productivos, debido a la incorporacin en el mercado de nuevas tecnologas.

La Gestin del Mantenimiento, va ms all de la necesidad de mantener el


parque de maquinaria. Es obligacin de esta Gestin, prevenir la seguridad de
las personas, aumentar la calidad del producto, y hacerlo al menor coste
posible.

Hace unos aos primaba el entretenimiento, o acciones ntimamente ligadas


al correctivo. En la actualidad, se tiende al mantenimiento, o acciones
ligadas al preventivo manteniendo una dosis de correctivo (el cual tiende a ser
residual).

El departamento de mantenimiento, no debe de ser un ente, apartado del


organigrama general de la empresa. Este debe de tener una estrecha relacin y
mantener una horizontabilidad, con los departamentos de Diseo y Produccin,
con el fin de conocer la mantenibilidad del material y asegurar la calidad del
producto.

El responsable de mantenimiento, debe de ser una persona polivalente y de


contacto. Es obligacin de ste, intervenir en la adquisicin de nuevos equipos,
formar al personal de su departamento, gestionar los trabajos subcontratados,
etc.

Las antenas de mantenimiento, deben de ser grupos de trabajo, especializados


en las diferentes reas de intervencin y con gran conocimiento de los equipos.
Adems, la funcin de aprovisionamiento, debe de ser la encargada, de facilitar
a estos grupos, todo el material necesario para realizar ptimamente sus
intervenciones.

El mantenimiento, ser clasificado como correctivo o preventivo en funcin del


instante de aplicacin. El preventivo viene ligado al intento de evitar el fallo o
avera mientras que el correctivo, lo esta puramente a la reparacin (posterior al
fallo).

Introduccin a la gestin de mantenimiento

Gestin de Mantenimiento I

Como concepto: incrementar el mantenimiento preventivo tiene como


consecuencia directa disminuir el correctivo. No obstante, el correctivo no
desaparecer y se mantendr en pequeas dosis (mantenimiento correctivo
residual).

Las intervenciones de mantenimiento son clasificadas en categoras,


dependiendo del nivel de intervencin requerido. Esta clasificacin tiene cinco
niveles, desde acciones sencilla que pueden ser realizadas por los mismos
operarios de produccin (corresponden al nivel I), hasta intervenciones
importantes, que necesitan de tcnicas y tecnologas particulares y que
generalmente deben de ser subcontratados (corresponden al nivel V).

El departamento de mantenimiento deber controlar exhaustivamente los


tiempos, con objeto de que no le sean imputados aquellos que corresponden por
definicin a otras funciones de la empresa.

Introduccin a la gestin de mantenimiento

01

45

02

Gestin de
Mantenimiento I

Clasificacin del
mantenimiento

Gestin de Mantenimiento I

02

ndice
OBJETIVOS .......................................................................................................... 3
INTRODUCCIN .................................................................................................. 4
2.1. Generalidades ............................................................................................. 5
2.2. Mantenimiento correctivo .......................................................................... 7
2.2.1. Mantenimiento de mejora ...................................................................... 9
2.2.2. Coste del mantenimiento correctivo .................................................... 10
2.2.2.1. Alternativas de actuacin ............................................................. 11
2.3. Generalidades del mantenimiento preventivo ....................................... 13
2.3.1. Degradacin del material .................................................................... 14
2.3.2. Escalas de tiempos ............................................................................. 17
2.3.2.1. Escala relativa .............................................................................. 17
2.3.2.2. Escala absoluta ............................................................................ 18
2.3.3. La prevencin efectiva ........................................................................ 18
2.3.3.1. La inspeccin de zona .................................................................. 19
2.3.3.2. Revisin preventiva ...................................................................... 20
2.4. Clasificacin del mantenimiento preventivo .......................................... 22
2.4.1. Mantenimiento condicional .................................................................. 23
2.4.1.1. Objetivos ....................................................................................... 23
2.4.1.2. Controles y diagnsticos............................................................... 24
2.4.1.1. Fases del mantenimiento condicional........................................... 24
2.4.1.2. Sntomas de las desviaciones del equipo..................................... 25
2.4.1.3. Medios de control ......................................................................... 25
2.4.2. Mantenimiento de ronda ..................................................................... 27
2.4.3. Mantenimiento sistemtico .................................................................. 28
2.4.3.2. Mantenimiento sistemtico vigilado .............................................. 29
2.5. Mantenimiento productivo total (TPM) .................................................... 31
2.5.1. Objetivos ............................................................................................. 32
2.5.2. Caractersticas del TPM en un proyecto de empresa en calidad
total ................................................................................................. 34
2.5.3. Efectos del TPM .................................................................................. 36
2.5.4. Pilares bsicos para el desarrollo del TPM ......................................... 37
2.5.5. Programa de desarrollo del TPM ........................................................ 41
2.5.5.1. Toma de datos histricos.............................................................. 41
2.5.5.2. Automantenimiento ....................................................................... 42
2.5.5.3. Formacin ..................................................................................... 42
2.5.6. El TPM en la gestin de mejora .......................................................... 43
2.5.7. Un caso de xito sobre mantenimiento productivo total...................... 45

Clasificacin del mantenimiento

Formacin Abierta

2.6. Mantenimiento basado en la fiabilidad (RCM) ........................................ 48


2.6.1. Mejoras en el riesgo ............................................................................ 48
2.6.2. Cultura de operacin ........................................................................... 49
2.6.3. Cultura de mantenimiento ................................................................... 49
2.6.4. Disminucin de costes ........................................................................ 50
2.6.5. Deteccin de errores de diseo .......................................................... 50
2.6.6. Tareas y tcnicas de anlisis .............................................................. 50
RESUMEN .......................................................................................................... 55

Clasificacin del mantenimiento

02

Gestin de Mantenimiento I

Objetivos

Introducirnos en los diferentes tipos de mantenimiento, aplicables en la


industria y ya nombrados en la unidad uno. Realizando un desglose
genrico, de los diferentes subtipos de mantenimiento, observando las
principales diferencias existentes entre ellos.

Conocer las principales cualidades del mantenimiento correctivo, haciendo


hincapi, en el grfico de la ley de degradacin desconocida, con el
fin de entender mejor este tipo de mantenimiento, as como el estudio de
los dos subtipos de mantenimiento correctivo que existen: paliativo y
curativo, incluyendo en estos conceptos el denominado Mantenimiento
de Mejora.

Conocer las principales ventajas del mantenimiento preventivo y realizar


un estudio de este, a travs de la ley de degradacin del material, con
el fin de justificar que la poltica de mantenimiento, debe de considerar el
mantenimiento preventivo como un objetivo prioritario y fundamental, para
aumentar, la fiabilidad y la durabilidad de los equipos, al menor costo
posible.

Estudiar los diferentes tipos de mantenimiento preventivo que podemos


aplicar, as como las caractersticas y peculiaridades de cada tipo de
mantenimiento preventivo, realizando importantes incisos en las
aplicaciones de cada uno.

Introducirnos en las ideas y caractersticas fundamentales del


Mantenimiento Productivo Total (TPM), realizando una definicin inicial
de ste e interpretarlo como un mtodo de mejora continua dentro de la
empresa. Conocer los pilares bsicos del TPM, as como las etapas de
implantacin que es necesario seguir y desarrollar.

Conocer las principales ideas, del Mantenimiento Basado en la


Fiabilidad (RCM), as como sus principales caractersticas, con el fin de
entender este tipo de mantenimiento, como un proceso sistemtico de
anlisis que nos ayude a actuar con prioridad sobre los componentes ms
crticos del parque de material a mantener.

Titulo unidad

Formacin Abierta

Introduccin
En la primera unidad didctica de esta asignatura, ya se realiz una
clasificacin genrica de los principales tipos de mantenimiento aplicables a
las instalaciones o dispositivos (como recordaremos, preventivo y / o
correctivo). En el presente tema, se realizar un estudio mucho ms detallado
de cada uno de estos tipos, as como de las variantes que presenta cada uno
de los mismos, y cuya aplicacin permitir la mantenibilidad de los equipos.
Nos introduciremos tambin en las nuevas tendencias de mantenimiento en la
empresa, como el Mantenimiento Productivo Total (TPM) y el denominado
Mantenimiento Basado en la Fiabilidad (RCM), estudiaremos sus
conceptos fundamentales, as como los pasos a seguir para su implantacin.
Para ello nos serviremos de varios ejemplos y casos prcticos, y se darn las
nociones a la hora de escoger un tipo u otro de mantenimiento, en funcin de
la actividad de la empresa, el equipo elegido en cuestin (responsabilidad del
mismo, durabilidad, etc).
No obstante vamos a comenzar el estudio de esta unidad, recordando las
funciones bsicas del mantenimiento y la clasificacin genrica de ste,
dando paso posteriormente al estudio de los diferentes tipos de
mantenimiento, que nos ayudaran a definir la poltica de mantenimiento que
deberemos de implantar en la empresa y que estudiaremos en unidades
posteriores.
Comencemos.

Clasificacin del mantenimiento

Gestin de Mantenimiento I

02

2.1. Generalidades
Recordamos que la funcin de mantenimiento, es entendida como el conjunto
de las acciones encaminadas a mantener o bien restablecer, el estado de un
bien (en perfectas condiciones de uso), concepto que tambin podr ser
aplicado a los servicios. Adems, todas estas acciones debern presentar un
coste total ptimo (el cual siempre entendemos como reducido), ya que el
incremento de los mismos de manera notable, puede suponer la no
rentabilidad del departamento.
Con todo ello, entenderemos dos polticas aplicables que son, por un lado el
preventivo y por otro el correctivo. En cuanto al mantenimiento de carcter
preventivo, este suele resultar el ms idneo ya que el mejor fallo es aquel
que no llega a producirse (un simple fallo de un elemento comn, puede
desencadenar el cese total de las funciones de un dispositivo mayor). Por otro
(y por desgracia), el mantenimiento correctivo no desaparecer ya que
bsicamente por mucho que se establezcan previsiones de fallo, alguno llega
a producirse (generalmente de carcter fortuito o aleatorio). Adems, en el
preventivo siempre se tiene en cuenta cierta dosis del denominado
correctivo residual, aspecto que tambin contemplaremos en prximos
apartados.
De esta forma, y antes de introducirnos en los conceptos que apoyarn las
decisiones referentes al establecimiento de la poltica, desglosaremos los
diferentes tipos de mantenimiento y sus subclasificaciones.
Como podr observarse en el grfico, se ampla de forma importante la rpida
clasificacin realizada en el apartado nmero uno, donde tan slo se
contemplaban de modo genrico los conceptos preventivo y correctivo.
Tal y como puede comprobarse en el grfico, mantenimiento correctivo y
preventivo se diferencian entre s por un factor importante, como es la
aparicin prevista o no prevista del fallo.
A partir de este instante, el grfico nos va lanzando a conceptos o
aplicaciones diferentes de cada uno de estos tipos, como en el caso del
correctivo donde se establecen diferencias entre reparaciones y / o arreglos,
los cuales definen otros tipos de acciones consideradas como mantenimiento
curativo o paliativo, llegando tambin al concepto de mantenimiento de
mejora, bsico para cualquier aplicacin donde se prevea una larga
durabilidad.

Clasificacin del mantenimiento

Formacin Abierta

Este efecto tambin se produce en el mantenimiento preventivo, llegando a


los famosos trminos de mantenimiento de ronda, mantenimiento
condicional, mantenimiento sistemtico, etc.

Figura 2.1.

Clasificacin del mantenimiento

Clasificacin del Mantenimiento.

Gestin de Mantenimiento I

02

2.2. Mantenimiento correctivo


El mantenimiento correctivo, es aquel que se realiza con posterioridad al fallo,
es decir, aquella intervencin provocada por la famoso frase algo ha roto,
venid y arreglarlo. La intervencin debe de ser rpida ya que se pretende
restablecer el servicio del dispositivo, en su consecuencia el proceso
productivo.

Nivel de rendimiento

En el momento del fallo, cunde la descoordinacin (sobre todo si la incidencia


es grave), y por desgracia es el mtodo comnmente aplicado en pequeas
empresas o talleres, donde la nica accin encargada a mantenimiento,
consiste en la reparacin de los equipos daados y como mucho, pequeas
labores de ajuste, engrase, etc. (lo cual podra considerarse como una
primera aproximacin al mantenimiento preventivo).

Figura 2.2.

Ley de degradacin desconocida.

Si observamos el grfico (ya expuesto en la unidad uno), referente a las leyes


de degradacin del material. En este caso, y en aplicacin al mantenimiento
correctivo, nos encontramos con la Ley de degradacin desconocida.
Cuando apostamos por unas polticas de mantenimiento correctivo, o en el
caso de que la poltica sea preventiva, siempre existir un correctivo residual,
nos encontramos con dos causas de avera. Bien por un fallo, debido a la
degradacin del material o bien por un fallo catalctico. Este ltimo
siempre ser mas frecuente en polticas de preventivo.

Clasificacin del mantenimiento

Formacin Abierta

Si la avera es generada por una degradacin del material, como se puede


ver en la curva de la grfica, esta degradacin es progresiva, el material va
perdiendo su funcionalidad paulatinamente, debido al lmite de vida que tiene,
hasta que se produce la rotura de este.

Pongamos el caso, del deterioro de un rodamiento. Si es


aplicado un mantenimiento preventivo, se hubiera
conocido la duracin del rodamiento en este caso, y se
habra procedido a la sustitucin de este antes de
producirse su rotura y posibles consecuencias en la
mquina.
Al
aplicarse
nicamente,
correctivo,
mantenimiento solo actuar cuando el material se rompa.

Puede darse el caso de que el fallo sea catalctico, es decir no haya existido
una degradacin, principalmente esta avera se encontrar con frecuencia en
componentes elctricos, aunque tambin se dar en otros elementos.
Este tipo de fallos se debe de dar principalmente en polticas de
mantenimiento preventivo, y se gestionar como un mantenimiento correctivo
residual. Es lgico pensar, que si el mantenimiento que se realiza en la
empresa, es correctivo, tambin ocurrir este tipo de avera.
Centrndonos ya sobre actuaciones puras de correctivo, deberemos prestar
un especial inters sobre el arreglo o reparacin (sealados en la
grfica), del dispositivo o equipo (si recordamos los arreglos son actuaciones
de carcter no definitivo mientras que las reparaciones si lo son), ya que este
concepto es precisamente el que definir el correctivo paliativo y
correctivo curativo respectivamente. De esta forma y como idea general...

El mantenimiento correctivo de carcter paliativo est


relacionado con el arreglo, o intervencin de carcter no
definitivo.

El mantenimiento correctivo de carcter curativo, est


relacionado con la reparacin, o intervencin de carcter
definitivo.

Clasificacin del mantenimiento

Gestin de Mantenimiento I

02

La diferencia bsica la podramos encontrar por ejemplo, en el escape de un


motor, se podra soldar la parte perforada (correctivo paliativo) o sustituir el
escape (correctivo curativo).
Si observamos el grfico siguiente, sobre la clasificacin realizada en
intervenciones definitivas, se menciona un nuevo concepto que ser para
nosotros de especial inters. Este es el mantenimiento de mejora basado en
el cambio como medida reparadora y preventiva al mismo tiempo.

Figura 2.3.

2.2.1.

Clasificacin del Mantenimiento Correctivo.

Mantenimiento de mejora

Por mucho que la reparacin que estemos realizando tenga un carcter


definitivo (o por lo menos en teora) como sucede en el mantenimiento
curativo, la incidencia podr volverse a repetir y estar basada con casi total
seguridad, en una concepcin del dispositivo errnea o por lo menos, no
totalmente adecuada a nuestro uso en particular. De esta forma, cuando se
constata que la avera es repetitiva (algo que se desprender del histrico
mquina), se deber analizar las causas que la propician y corregirla con
objeto que esta no vuelva a reaparecer.
De este estudio, pueden salir conclusiones que recomienden una
reestructuracin del sistema mquina, identificando cambios a realizar que
supondrn la no aparicin de la incidencia contribuyendo as a la mejora de la
mantenibilidad, fiabilidad, disponibilidad, etc. Este concepto (estudio / anlisis
/ modificacin), constituyen el denominado mantenimiento de mejora.

Clasificacin del mantenimiento

Formacin Abierta

Podemos observar algunos ejemplos...

En una instalacin hidrulica de una prensa de gran


tonelaje, se generaban pequeos golpes de presin los
cuales deterioraban los tubos de salida del grupo
hidrulico. Estos no resultaban extremos y por tanto la
instalacin de un acumulador hidrulico no resultaba
econmica. No obstante, y debido a la fatiga del material
al cabo de cierto tiempo los tubos quedaban seriamente
daados.

Una vez analizado el caso por el departamento de mantenimiento, se opt por


una solucin econmica y a la vez efectiva, procedindose a la instalacin de
un soporte antivibraciones (sistemas Multiclamp).
Esta modificacin de la estructura del sistema, permite que a da de hoy la
instalacin trabaje de modo eficaz y ya no se presenten incidencias
relacionadas con los golpes de presin.

En una instalacin neumtica se detect que


aproximadamente el 80 % de las incidencias se deban a la
oxidacin de las tuberas, efecto producido por la alta
condensacin de agua proveniente del grupo compresor.
Aprovechando la ampliacin de la instalacin, se procedi a
la sustitucin de las mismas (ampliacin) y se colocaron
secadores de aire.

A da de hoy, la aplicacin es capaz de suministrar el caudal necesario


hacindolo con gran pureza de fluido (aire seco). Los fallos se han
minimizado de forma muy importante y la red neumtica ha dejado de ser un
punto problemtico para el departamento.

2.2.2.

Coste del mantenimiento correctivo

El coste, debido al fallo, supera con frecuencia, y en algunos casos en


grandes diferencias, al coste de una intervencin preventiva, especialmente
cuando la avera ha dado lugar al deterioro de otros elementos diferentes a
los causantes. Pongamos que en el caso ms catastrfico, podra llegar a
producirse la destruccin de una mquina o de una instalacin. Estos costes
de los que se est hablando, estn repartidos principalmente, en:

10

Clasificacin del mantenimiento

Gestin de Mantenimiento I

Repercusin financiera para la empresa, por la prdida de produccin.

Penalizaciones del cliente, por retrasos en las entregas.

Costes suplementarios de las medidas tomadas para paliar la falta de


disponibilidad de los equipos, horas extraordinarias, llamadas al exterior,
envos de repuestos urgentes, etc.

2.2.2.1.

02

Alternativas de actuacin

Salvo en el caso de las repercusiones catastrficas recin mencionadas, los


costes por la falta de disponibilidad, aumentarn conforme vaya pasando el
tiempo de paro de la mquina. De aqu la importancia de analizar los tiempos
de mantenimiento, comentados en la unidad uno. Esta duracin, vendr
determinada por diversos factores, reflejados en la siguiente tabla, en la que
se analizan, las diferentes fases de actuacin ante una avera. Desde que se
ha producido la avera hasta la puesta en funcionamiento de la mquina.
FASES

ACCIONES

Deteccin de la avera.

Medios de deteccin.

Transmisin de la informacin.

Relacin directa.

Alerta al equipo de intervencin.

Transmisin directa.

Desplazamiento del equipo.

Proximidad del personal.


Cuantificacin y formacin de equipos.

Diagnstico.

Procedimientos de diagnsticos.
Equipos que faciliten el diagnstico.

Disposicin de los recambios.

Gestin de Stocks.
Disposicin de los recambios necesarios.
Importancia del equipo de intervencin.

Arreglo o reparacin.

Cualificacin y formacin del personal.


Preparacin de la intervencin.
Utillaje y equipos adecuados.
Cualificacin del personal.

Control.

Procedimiento.

Puesta en servicio.
Figura 2.4.

Fases de actuacin.

Clasificacin del mantenimiento

11

Formacin Abierta

Las fases descritas en la tabla, como se puede ver corresponden a la


deteccin de la avera, la transmisin de la informacin, la alerta para el
desplazamiento del equipo de intervencin, el diagnstico, la disponibilidad de
los recambios, la intervencin propia, su verificacin y la puesta en marcha
del equipo. El tiempo de realizacin de estas acciones variar, dependiendo
de los equipos y la organizacin del departamento de mantenimiento.
La rapidez en el diagnstico de la avera constituye un factor determinante en
la disminucin de los tiempos y, en consecuencia, de los costes. Debido a
esto, la formacin del personal, as como la disposicin de recursos eficaces
de ayuda al diagnstico y las intervenciones, presentan una importante
relevancia.

12

Clasificacin del mantenimiento

Gestin de Mantenimiento I

02

2.3. Generalidades del mantenimiento


preventivo
Como ya es conocido por nosotros, el mantenimiento preventivo es aquel que
se realiza con anterioridad a la aparicin de fallos o averas, con objeto de
que estas no lleguen a producirse. Por ello, es un mantenimiento de
anticipacin.
Las ventajas que plantea la aplicacin de polticas de mantenimiento
preventivo son numerosas, pero entre todas ellas cabra destacar las
siguientes:
Aumento de la fiabilidad
La fiabilidad se aumenta al producirse menos fallos cuando el dispositivo se
encuentra en servicio, ya que las intervenciones se realizan en tiempos de
paro o en la medida de lo posible, cuando estas sean menos costosas.
Aumento de la durabilidad
Al no producirse fallos o averas, la vida til del dispositivo aumenta de
manera notable, mxime cuando es conocido que la aparicin de averas
poco importantes puede desencadenar males mayores, llegando incluso al
cese de la funcin.
Aumento de la rentabilidad (factor humano)
El establecimiento de una poltica de preventivo permite planificar con
antelacin las intervenciones, evitndose as las puntas de trabajo (poco
econmicas) y permitindose la regularizacin de las cargas de trabajo para
el personal de mantenimiento. Por otra parte (evitando el aspecto puramente
econmico), la sensacin del grupo es ms agradable al evitarse las prisas y
clima enrarecido de las intervenciones de correctivo urgentes.
Aumento de la rentabilidad (almacenes)
Con polticas de preventivo el funcionamiento de los almacenes es
notablemente ms efectivo, reducindose de forma notable el material en
stock (reduccin del coste de almacenaje). Los materiales de repuesto son
conocidos con antelacin (previsin en bonos de salida de almacn) y por ello
tan slo se pedir lo necesario para utilizar en el instante de la intervencin.

Clasificacin del mantenimiento

13

Formacin Abierta

Aumento de la rentabilidad (produccin)


Indiscutiblemente, la aplicacin del mantenimiento preventivo evita los paros
en la produccin por aparicin de incidentes que precisen de acciones
correctoras. De este modo, al aumentar las horas reales de produccin se
optimizan los costes.
Conocidas ya las principales virtudes de este tipo de, mantenimiento,
analizaremos las bases del mismo que corresponden a las denominadas
leyes de degradacin y sistemas de vigilancia. Como ya podremos
imaginar, se hablar del desgaste natural de los componentes de una
aplicacin y de los mtodos o sistemas de vigilancia empleados para su
deteccin.

2.3.1.

Degradacin del material

La degradacin de los componentes o de los sistemas podr ser entendida


como un rpido envejecimiento, debido a factores varios como son los
desgastes por rozamiento, los agarrotamientos, la abrasin, la colmatacin,
etc. Como se puede comprobar, aparte de factores externos como cargas u
otras, el factor de mayor importancia ser el tiempo (smil con envejecimiento
prematuro).
Los sistemas para prever un fallo basado en desgaste natural son muy
variados y habitualmente suelen ser indicados por el fabricante del material.
En otras ocasiones, son los propio dispositivos quienes nos avisarn de los
cambios que debemos realizar (hoy por hoy cualquier impresora nos indica
que los cartuchos se estn acabando, por citar un ejemplo).
De esta forma, cuando se compra un contactor, una electrovlvula u otro
dispositivo, el fabricante ya nos da la vida til (estimada) para los mismos, y
ser este dato el que se emplee para prever los cambios o reparaciones de
los mismos. En otras ocasiones, esos clculos sern realizados por el propio
departamento de mantenimiento, como es por ejemplo el caso particular de
los rodamientos.

14

Clasificacin del mantenimiento

Gestin de Mantenimiento I

02

Analizaremos un breve ejemplo:

El ejemplo de la estimacin de vida de los rodamientos es


quiz uno de los ms representativos que podemos
encontrar dentro de las acciones de preventivo. De esta
forma, se establece una relacin matemtica entre la vida
y la carga del rodamiento, pudindose por tanto calcular el
momento en el cual se podr producir el fallo (por
supuesto este podr suceder con anterioridad, pero
hablaramos de fallos inesperados). La relacin
matemtica que establece la relacin entre carga y vida
corresponde a...

L1 P2
=
L 2 P1

Donde:
L

Vida en horas.

Carga en kilogramos.

3 (para rodamientos de bolas).

10/3 (para rodamientos de rodillos).

De esta forma y como ejemplo, imaginemos un rodamiento de bolas cuya vida


es de 500 horas para una carga dinmica de 3.500 Kg. Si se desea que el
rodamiento pueda trabajar sin incidencias durante un ao (12 meses) a 2
turnos diarios de 8 horas cada uno Cul ser la carga mxima que este
podr soportar?
En primer lugar se establecer la vida en horas prevista sin incidencias. El
clculo corresponde a...
8 horas 2 turnos 365 das = 5.840 horas.
Con esto, acudimos a la frmula de clculo...
a

L1 P2
500 P2
=

=
L 2 P1
5840 3500

Realizando la operacin, tenemos como resultado...


El resultado final es una carga mxima de 1.342 Kg.
P2 = 3500

500
5840

= 1.342 Kg.

Clasificacin del mantenimiento

15

Formacin Abierta

Habitualmente, este tipo de operaciones no es frecuente y


algo ms real lo podemos encontrar en un planteamiento
donde, conocida la carga a aplicar (por ejemplo 2.000 Kg),
se desea conocer el momento de fallo. Se tienen en
cuenta los mismos datos que en el apartado anterior.

Para ello comenzaremos del mismo modo...

L1 P2
=
L 2 P1

Se entiende, que las cargas y vida (P1 y L1 respectivamente), son dadas por
el fabricante y corresponden a 3.500 Kg y 500 horas. En cuanto a P2 o carga
de trabajo, tenemos 2.000 Kg.
Sustituyendo...
a

500 2000
L1 P2
=
=

L 2 P1
L 2 3500

Realizando la operacin, tenemos como resultado...


Este resultado nos da la precisin de fallo en unos aproximadamente 167 das
(16 horas / da). Por tanto, y bajo las condiciones descritas se prev la
intervencin en unos 5 meses y medio desde el momento de instalacin y
puesta en funcionamiento.

Nivel de rendimiento

P2 = 2680 horas.

Vista preventiva

V1

V2
V3

Limite de
admisibilidad

V4

Intervencin
preventiva

TBF1

Figura 2.5.

16

Clasificacin del mantenimiento

TAM

TBF2

Mantenimiento Preventivo.

Gestin de Mantenimiento I

02

Si observamos el grfico ya visto en la unidad uno, y lo aplicamos al ejemplo


de los rodamientos, observamos que horizontalmente, tenemos una lnea de
puntos, que en este caso ser el lmite de admisibilidad del rodamiento. Ya,
sabemos que el rodamiento, a los 5 meses y medio, va a perder su
funcionalidad, de ah esa disminucin en la curva de la grfica. Es por eso,
que mantenimiento deber de actuar, antes de que llegue este periodo, con el
fin de evitar el fallo, tanto del rodamiento, como de las posibles causas que
pueda conllevar consigo.
Se puede observar, en la grfica, que en la curva de degradacin, hay
marcadas una serie de visitas, estas visitas, se realizarn dependiendo de la
poltica de mantenimiento elegida. Si se realiza sobre el material un
mantenimiento preventivo sistemtico, no ser necesario realizar esas visitas,
ya sabemos en que lugar de la escala de tiempo se debe de intervenir. Por
otro lado si el mantenimiento aplicado es condicional, es cuando
establecemos una serie de visitas preventivas, con objeto de saber como
evoluciona la degradacin del material, sabiendo con exactitud cuando habr
que sustituirlo.

2.3.2.

Escalas de tiempos

Como hemos podido comprobar en los ejemplos anteriores, la determinacin


de los tiempos ser uno de los factores claves del mantenimiento preventivo,
ya que los mismos sern primordiales para el clculo de los TBF (Tiempos de
Buen Funcionamiento). Estos tiempos suelen venir expresados en lo que se
conoce como escala relativa (en horas, minutos, etc.), si bien, cabe destacar
que en otras ocasiones ser ms adecuada la utilizacin de otros parmetros
de clculo, los cuales son conocidos como escalas absolutas. Para ser ms
precisos...

2.3.2.1.

Escala relativa

Como acabamos de indicar, la escala relativa es puramente temporal y utiliza


la medicin del tiempo como base para el clculo del preventivo. Esta
medicin (en meses, semanas, das, horas, minutos, etc.), permite establecer
claramente los calendarios de intervencin, siendo la herramienta ms
importante de los planning de mantenimiento preventivo.

Clasificacin del mantenimiento

17

Formacin Abierta

Quiz los ejemplos ms claros de utilizacin de la escala


relativa correspondern a expresiones del tipo...
Engrase de las guas del torno paralelo 1 vez / semana.
Comprobacin en banco de ensayo del acumulador 1 /
mes.
Limpieza de filtros (aire acondicionado) 2 / aos.

2.3.2.2.

Escala absoluta

En otras ocasiones, la utilizacin de la escala relativa, no ser del todo la ms


representativa o bien encontraremos otros parmetros ms adecuados para
el establecimiento de las acciones de preventivo.
En estos casos, lo ms adecuado suele resultar el empleo de las
denominadas unidades de uso, que pueden ser entendidas como un
anlisis realizado sobre la utilizacin real del dispositivo y no sobre una base
puramente temporal.
El concepto puede simplificarse en su explicacin, ya que en numerosas
ocasiones, el tiempo transcurrido no corresponde con el tiempo real de
utilizacin y por lo tanto no existe concordancia con las leyes de desgaste.
Ejemplos representativos los encontramos en...

Denotan la utilizacin de escalas absolutas expresiones


del tipo...
Rectificado de los discos de freno cada 30.000 Km.
Sustitucin del contactor cada 10 7 maniobras.
Renovacin del aceite hidrulico cada 2500 horas / uso.

2.3.3.

La prevencin efectiva

Con bastante frecuencia, las direcciones de las empresas, alegan


muchsimas dificultades, a la hora de implantar sistemas de mejora en el
mantenimiento, debido a la falta de comprensin de estas. Exceptuando la
salvedad de que el alcance de los cargos, en la empresa, est reservado a
personal con probada competencia, de tal manera que se consiga un
importante apoyo para la mejora.

18

Clasificacin del mantenimiento

Gestin de Mantenimiento I

02

No obstante, ninguna directiva, se va a negar a introducir mejoras, que


representen una rentabilidad para la empresa, exceptuando una imposibilidad
momentnea, debido a la complicacin de asumir costos en ese momento.
Pero esto no quiere decir que la idea se de por olvidada, ser necesario
insistir cuando llegue el momento ms oportuno.
No obstante cuando se realice a direccin una propuesta, antes de
presentarla, se debe hacer una presentacin, que incluya al menos los
siguientes aspectos:

Justificacin de que la propuesta es convincente, desde el punto de vista


del inters general de la empresa.

Demostracin de la rentabilidad de la propuesta.

Resolucin documentada, de las diferentes fases del proyecto, desde su


estudio, hasta su implantacin, incluyendo los costos previstos.

Especificar claramente, las personas que integran este proyecto, tiempo


requerido, y distribucin de los trabajos, sin olvidar las tareas que deben
de seguir realizando el personal involocrado.

En caso de que sea necesario, la colaboricin externa, especificar que


tipo de colaboracin hace falta, su duracin y su coste.

Aceptacin del riesgo, de la introduccin del sistema.

Estar convencidos firmemente del proyecto, con el fin de vender la idea de


la mejor forma posible a direccin.

2.3.3.1.

La inspeccin de zona

La inspeccin de zona consiste en distribuir el equipamiento en grupos que


puedan ser inspeccionados por operarios competentes en un tiempo de unas
dos o tres horas.
Esta inspeccin consiste bsicamente en visitar los equipos, con unos
equipos de instrumentacin adecuados, y pidiendo la opinin del personal que
trabaja a pie de mquina, con el objeto de tener conocimiento, sobre posibles
anomalas observadas desde la ltima visita.
Las anomalas observadas deben de ser apuntadas en el documento de
inspeccin, calificndolas, segn su importancia. Transmitirlas al encargado,
para que este se las comunique a produccin, con el fin de establecer el
momento ms oportuno, para la ejecucin del trabajo.
El inspector deber disponer de una copia, de la ltima inspeccin, en la que
consten las desviaciones que fueron consideradas de correccin no urgente
con el fin de poder seguir su evolucin.

Clasificacin del mantenimiento

19

Formacin Abierta

El inspector no debe de hacer ninguna reparacin, durante la visita de


inspeccin.
Si a los operarios, se les facilita una hoja de inspeccin, instruyndoles en la
forma de cumplimentarla, prcticamente el coste de la inspeccin de zona
sera nula y su efectividad mayor.

2.3.3.2.

Revisin preventiva

Un programa preventivo, de inspeccin y / o revisin, con el objetivo de que


sea rentable, deber limitarse principalmente a los equipos conflictivos y en
los que puedan solucionarse los conflictos, mediante este sistema.
En este programa de revisiones, tambin se incluirn aspectos de seguridad
que se consideren necesarios y en ltimo lugar, los equipos no conflictivos,
pero que produccin y / o mantenimiento crean que deben de ser controlados,
con el fin de evitar la aparicin de problemas que puedan afectar a la
produccin o la seguridad.
Para identificar los equipos que se deben de integrar en un programa de
preventivo, se disponen de varios sistemas:

Estudios basados en diagramas de Pareto, til si se dispone de


informacin histrica. Este mtodo que estudiaremos en captulos
posteriores, es el ms aconsejable, siempre que sea posible aplicarlo, ya
que permite establecer con cierta exactitud, el nivel de prioridad de los
elementos.

Calificacin por atributos. Cada mquina es examinada sobre los aspectos


de produccin, coste de mantenimiento, seguridad y nivel de criticidad de
la mquina. Ponderando cada uno de los aspectos entre ellos, aparecer
un nivel de importancia, alta, media o baja.

Una vez identificados los equipos, deber investigarse:

20

Los materiales afectados por las averas.

El tiempo que se va a invertir en las averas.

El tiempo de paro de la mquina.

El grado de especialidad de las intervenciones.

El nmero de intervenciones ha realizar, tanto en general, como por


especialidad.

Clasificacin del mantenimiento

Gestin de Mantenimiento I

Analizar las intervenciones que mayor incidencia tengan, as como las


posibilidades de poder ser evitadas, mediante una aplicacin preventiva.

Porcentaje de paros evitables.

Coste de las actuaciones preventivas, considerando los medios


necesarios.

Analizar la rentabilidad de la intervencin preventiva.

Clasificacin del mantenimiento

02

21

Formacin Abierta

2.4.

Clasificacin del mantenimiento


preventivo

Independientemente de escalas (relativas o temporales), leyes de


degradacin u otros conceptos definidos hasta el momento, debemos
recordar que el preventivo consiste en el establecimiento de las acciones o
intervenciones con anticipacin al fallo.
Tan slo cabe destacar, que los tipos de preventivo que podemos encontrar
son variados y en su establecimiento influye de manera notable el control o
vigilancia a la cual sometemos a la instalacin (y por supuesto, al
conocimiento o desconocimiento de la degradacin del material). Las
principales clasificaciones realizadas para el preventivo corresponden a:

Condicional.

Sistemtico (absoluto o vigilado).

Preventivo.

De ronda.

Figura 2.6.

22

Clasificacin del Mantenimiento Preventivo.

Clasificacin del mantenimiento

Gestin de Mantenimiento I

2.4.1.

02

Mantenimiento condicional

Tal y como podemos observar en el grfico correspondiente a la clasificacin


del mantenimiento preventivo, el primer aspecto que deberemos analizar
corresponder a s se conoce o no la vida del dispositivo, o en otras palabras,
si son conocidas las leyes de degradacin que rigen el mismo. En el caso de
no serlo, se establece como mtodo la vigilancia y si esta resulta de carcter
continuo, nos encontramos ante el denominado mantenimiento condicional.
Este mantenimiento condicional es ejecutado ante la observacin constante
del dispositivo buscando en el mismo, manifestaciones de degradacin, y
procediendo a la anticipacin del fallo. Presenta el gran inconveniente de no
ser aplicable a muchos dispositivos ya que estos no manifiestan su
degradacin progresiva y tiende a provocar fallos de consecuencia catalptica
(como ejemplo encontramos los componentes electrnicos).
Por tanto, este tipo de mantenimiento suele ser aplicado a dispositivos que
dispongan de elementos de auto diagnstico, o bien mediante la aplicacin de
rigurosos procesos de verificacin y control de carcter constante. Este es
precisamente otro de los grandes inconvenientes del tipo, ya que en estos
procesos se invierte gran cantidad de recursos y tiempos, tendiendo a
producir una disminucin de la rentabilidad de la poltica establecida. No
obstante, se vuelve a incidir en las acciones de prevencin como norma
bsica para el aumento de la fiabilidad.

El mantenimiento Condicional, significa la introduccin de


la inspeccin sistemtica como funcin esencial. No solo
de la maquinaria y equipos en general sino de los rganos
precisos de dichos equipos en una forma individualizada
con sus caractersticas especiales y su vida propia.

2.4.1.1.

Objetivos

Generalmente el mantenimiento condicional, se centra en:

Evitar los desmontajes muchas veces innecesarios, del mantenimiento


sistemtico, que en algunos casos puede ser motivo de averas
imprevistas.

Aumentar la seguridad de las personas y de los equipos, reduciendo los


riesgos de accidente o de avera.

Clasificacin del mantenimiento

23

Formacin Abierta

Evitar las intervenciones de urgencia, siguiendo la evolucin de la


degradacin del material, pudiendo de esta manera, actuar en las
condiciones ms adecuadas.

2.4.1.2.

Controles y diagnsticos

A lo largo de toda la vida del equipo, es aconsejable y necesario para su


correcto funcionamiento, realizar una serie de controles, vamos a enumerar
algunos:

Control de la calidad, con el fin de asegurar esta, en el curso de su


realizacin.

Control de la recepcin, antes de la puesta en servicio.

Controles y realizacin de inspecciones, establecidas ya por la legislacin,


a lo largo de toda la vida til del equipo.

Control y seguimiento de los equipos y sus elementos, realizando una


vigilancia, de la evolucin desde el inicio de las anomalas.

2.4.1.1.

Fases del mantenimiento condicional

Es necesario y aconsejable, realizar una metodologa de seguimiento, desde


que es detectada la anomala hasta que es corregida. La metodologa a
seguir consistir principalmente en:

24

Deteccin de los sintomas de deterioro del estado de los equipos o


desviaciones en su funcionamiento.

Una vez detectado el fallo, se realizar una aviso, tanto a produccin


como al responsable de mantenimiento, sobre el fallo detectado y su nivel
de gravedad.

Se realizar un diagnstico de las causas que hayan dado lugar al fallo y


la evaluacin de sus consecuencias.

Se tomarn las decisiones pertinentes, en lo que respecta a la accina a


realizar, las fases que conllevar, tiempo, coste y medios ha utilizar.

Ejecucin de la decision tomada.

Control del funcionamiento del material y su eficacia, una vez hecha la


intervencin.

Clasificacin del mantenimiento

Gestin de Mantenimiento I

2.4.1.2.

02

Sntomas de las desviaciones del equipo

A continuacin, de manera orientativa, ya que la lista no es exhaustiva, se


indican una serie de desviaciones que nos podemos encontrar en las
mquinas, y que sern causa de una intervencin preventiva.

Posicin de los diferentes rganos de las mquinas; podemos


encontrarnos anomalas en estos, referentes principalmente a rupturas de
elementos, desgastes o fallos por mal asentamiento, etc.

Desviaciones en las dimensiones de los elementos de los equipos,


principalmente por fracturas, desgastes, corrosin o esfuerzos trmicos.

Vibraciones y ruidos anmalos en las mquinas y sus componentes.

Desviaciones en las indicaciones relativas a fluidos y aceites, como


pueden ser, presin, caudal, temperatura, viscosidades, etc.

Desviaciones en las indicaciones relativas a elementos elctricos, como


tensin, desfases, conductividad, intensidades, etc.

Composicin de los aceites lubricantes.

Alimentacin de la materia de entrada mal procesada (fallo en la calidad


especificada del producto).

2.4.1.3.

Medios de control

El medio mas adecuado, para detectar el mal funcionamiento o deterioro de


un equipo, es el propio operario, siempre que cuente con disponibilidad,
formacin y motivacin. El operario, puede detectar una anomala por medio
de cuatro de sus cinco sentidos:

Deteccin de una anomala en una mquina de control


numrico, por una mala posicin de la herramienta.
Deteccin de una fuga, de un manipulador neumtico.
Recalentamiento del motor elctrico de una mquina
embaladora.
Deteccin de vibraciones en el plato de un torno, debido
a un rodamiento defectuoso.

Las personas ofrecemos la ventaja de utilizar varios sentidos, para poder


detectar diferentes anomalas, las cuales van seguidas (siempre que se
conozca perfectamente el material), de una interpretacin y una decisin. Sin
embargo, el hombre tambin se encuentra con dificultades, para cuantificar
sus observaciones, si no dispone de elementos de medida y de control.

Clasificacin del mantenimiento

25

Formacin Abierta

Veamos a continuacin, algunos de los medios de control que utiliza el


hombre para detectar anomalas en los materiales y estudiar su degradacin.
Control del espesor del material
Con objeto de conocer en todo momento el desgaste mecnico producido por
la erosin, abrasin o cualquier otro factor que influya en la prdida de
material.
Control de presin, caudal, tensin, temperatura, etc.
Con objeto de conocer si nos encontramos dentro de los lmites definidos por
fabricante y por tanto entendiendo que trabajamos bajo condiciones normales
de funcionamiento. Cualquier desviacin de las mismas, puede tener como
origen un fallo incipiente o bien desencadenarlo. La accin correctora es vital
antes de que el mismo se produzca y el tiempo transcurrido entre aparicin /
deteccin y accin correctora es vital.
Control del contenido de impurezas
De aplicacin principalmente en instalaciones que trabajen con fluidos
(neumtica, hidrulica, instalaciones de calefaccin, etc.). Un alto contenido
de los mismos indica la prxima aparicin de incidencias graves y se debe
localizar la causa para su posterior eliminacin.
Control de las desviaciones mecnicas
Estas generalmente son debidas a sobrecargas o manipulaciones incorrectas
del dispositivo. El trabajo dentro de los lmites de carga y la formacin del
personal son factores claves para la eliminacin de las mismas y por tanto de
sus consecuencias.

Una empresa, realiza con frecuencia determinada, un


anlisis sobre el aceite, de los motores trmicos, que
tienen en el parque de maquinaria. Para ello el operario,
extrae una muestra del crter o deposito del motor, que
posteriormente lleva al laboratorio para su anlisis. En el
laboratorio es realizado un anlisis fsico qumico con el
fin de obtener las caractersticas del aceite, y un anlisis
espectogrfico, para determinar el contenido en (ppm) de
metales residuales, posteriormente es realizado un
balance tcnico.

26

Clasificacin del mantenimiento

Gestin de Mantenimiento I

02

Con la ayuda de este tratamiento, el resultado de los anlisis permitir al


departamento, descubrir las anomalas:

Del sistema de filtrado de aire (filtro, conductos.)

Del sistema de refrigeracin (fuga en la junta de la culata).

Del sistema de inyeccin (reglaje de inyectores).

Del estado mecnico del motor.

2.4.2.

Mantenimiento de ronda

Dentro del grupo de los tipos de mantenimiento aplicables cuando no se


conoce la vida del dispositivo (desconocimiento de las leyes de degradacin),
hemos podido comprobar los basados en una vigilancia continua
(condicional), hasta llegar a los basados en vigilancias ms suaves, como
puramente el entendido como preventivo y el de ronda. Bsicamente, la
diferencia de los mismos radica en la importancia de las acciones o
intervenciones y en la periodicidad o intensidad de la vigilancia empleada.
De esta forma...

El preventivo esta basado en visitas.


El de ronda esta basado en rondas peridicas.

Centrndonos en el denominado mantenimiento de ronda, entenderemos que


es el mantenimiento consistente en pequeas intervenciones realizadas entre
periodos relativamente cortos de tiempo. Este tipo de actividad (pequeas
intervenciones cada poco tiempo), ha dado el nombre al subtipo, ya que se
entienden como las rondas de mantenimiento.
Aparentemente, la importancia de estas rondas de mantenimiento parece
relativamente baja pero es precisamente todo lo contrario, ya que contribuyen
de modo muy importante a la mantenibilidad del dispositivo. Pequeos
engrases, ajustes cotidianos, etc., son la base que impedir la aparicin de
incidencias mayores consiguindose de esta forma minimizar las
intervenciones de mayor envergadura.
A da de hoy, son numerosas las empresas que confan este mantenimiento a
los propios operarios, los cuales se responsabilizan del perfecto estado de la
mquina que se encuentra a su cargo.

Clasificacin del mantenimiento

27

Formacin Abierta

Las acciones realizadas en estas rondas (entre otras), corresponden


principalmente a:

Engrase y limpieza del dispositivo.

Control sencillo de parmetros (presin, caudal, etc.).

Control visual de los equipos.

Reglajes, puestas a punto y tareas menosres.

Otras...

Todas las acciones realizadas, suelen ser anotadas en los denominados


cuadernos de ronda, en los cuales se dispone de un complemento de los
histricos de mquina, donde no se apuntaran tareas que no sean puramente
fallos. El conjunto de las acciones indicadas en estos cuadernos, son las
responsables de la no aparicin de innumerables incidencias.

2.4.3.

Mantenimiento sistemtico

La denominacin de mantenimiento sistemtico absoluto, es empleada para


el realizado en base al conocimiento de las leyes de la degradacin del
material, lo cual es entendido como el conocimiento previo del material
tratado.
De una forma preventiva (con antelacin), se establece el momento en el cual
se producir el terico incidente y se realiza la accin preventiva para que el
mismo no llegue a producirse.
El aspecto ms destacado de este tipo de mantenimiento, es que entre las
revisiones, no se realiza control o revisin del equipo o dispositivo, dejndose
el mismo para los instantes identificados en el planing de intervenciones
preventivas.

Un ejemplo representativo se puede encontrar en el


mantenimiento aplicado al parque motor de la empresa.
Se realiza un plan de mantenimiento de vehculos donde
por ejemplo, se plantearan revisiones de los mismos cada
10.000 Km. Entre las revisiones planteadas no se realiza
control (o por lo menos estricto), establecindose una
escala absoluta para su medicin.

28

Clasificacin del mantenimiento

Gestin de Mantenimiento I

Figura 2.7.

2.4.3.2.

02

Mantenimiento absoluto.

Mantenimiento sistemtico vigilado

El mantenimiento sistemtico vigilado puede entenderse como un smil al


mantenimiento absoluto (en cuanto al conocimiento del material y
establecimiento de las revisiones), a diferencia del nivel de vigilancia.
Mientras en el mantenimiento absoluto la vigilancia o control de los
dispositivos no es aplicado (o en su defecto no excesiva), en el
mantenimiento sistemtico vigilado esta si se da, obteniendo como
consecuencia un aumento de la fiabilidad de los dispositivos pero por
desgracia, un incremento de los costes.
Este incremento suele venir dado por lo costoso del mtodo predictivo y el
establecimiento de las intervenciones, ya que en la mayora de las ocasiones
los controles y pruebas a las que se someten los equipos tienen por objeto la
localizacin de fallos inexistentes.

Figura 2.8.

Mantenimiento vigilado.

Clasificacin del mantenimiento

29

Formacin Abierta

En una instalacin hidrulica se establece un plan


preventivo para el cambio del fluido cada 6800 horas de
funcionamiento (datos obtenidos del contador mquina).
No obstante, se ha establecido un plan intensivo de
vigilancia del estado del mismo.

Para ello, se establecen revisiones del fluido mensuales y revisin del estado
de los diferentes filtros de la instalacin, con objeto de determinar la calidad y
estado del mismo.

30

Clasificacin del mantenimiento

Gestin de Mantenimiento I

2.5. Mantenimiento
(TPM)

productivo

02

total

El Mantenimiento Productivo Total (TPM), es un sistema japons de


mantenimiento industrial, el cual es desarrollado a raz del ya conocido
mantenimiento preventivo. Este sistema, nace en la dcada de los cincuenta
en Japn, junto con otras ideas como las de control de calidad, Ciclo Deming
y otros conceptos surgidos en Estados Unidos.
El TPM, lo podemos definir...

... como una estrategia compuesta por una serie de


actividades ordenadas, que una vez implantadas ayudan
a mejorar la competitividad de una organizacin industrial
o de servicios.

Se considera como una estrategia, ya que ayuda a crear capacidades


competitivas a travs de la eliminacin rigurosa y sistemtica de las
deficiencias de los sistemas operativos. El TPM, asume el reto de cero fallos,
cero incidencias y cero defectos para mejorar la eficacia de un proceso,
permitiendo reducir costes y stocks intermedios y finales, con lo que la
productividad mejora considerablemente.

El TPM, tiene como accin principal, cuidar y explotar los


sistemas y procesos bsicos productivos, mantenindolos
en su estado de referencia, y aplicando sobre ellos la
mejora continua.

Debemos de entender estado de referencia como aquel en que el equipo


de produccin puede proporcionar su mayor rendimiento en funcin de su
concepcin y de la situacin actual.

Clasificacin del mantenimiento

31

Formacin Abierta

Por tanto debemos de asegurar con un buen Mantenimiento Productivo Total,


la situacin de referencia de los activos productivos, en cuanto a:

Tiempo de ciclo.

Parmetros de proceso (soldadura, temperatura, etc.).

Parmetros de engrase (tipo de aceite, niveles, etc.).

Parmetros elctricos.

Parmetros de reglaje de tiles, herramientas, calibres, etc.

Parmetros de calidad.

Parmetros mecnicos (ajustes, ruidos, etc.).

Parmetros hidrulicos (presiones, niveles, etc.).

Etc.

Podemos afirmar que el TPM, es el mantenimiento de estndares y la


bsqueda continua de la mejora de los mismos, con el fin de mejorar los
comportamientos tcnicos de un proceso, a travs de una implicacin y
participacin de todas las funciones de la organizacin, principalmente, las
involucradas al sistema productivo.

2.5.1.

Objetivos

El objetivo principal del TPM, consiste en buscar la mejora continua de todos


los procesos y sistemas de produccin, sea cual sea sus niveles. Los
objetivos que podemos extraer de este objetivo principal son:

32

Ayudar a construir capacidades competitivas desde las operaciones de la


empresa, gracias a su contribucin a la mejora de la efectividad de los
sistemas productivos, flexibilidad y capacidad de respuesta, reduciendo
los costes operativos.

Asegurar la operatividad de los equipos, sin averas ni fallos, eliminando


de esta manera toda clase de prdidas, mejorando la fiabilidad de los
equipos y empleando verdaderamente la capacidad industrial instalada.

Fortalecer el trabajo en equipo, incrementando la moral del trabajador,


creando un espacio donde cada persona pueda aportar lo mejor de s, con
el propsito de hacer del sitio de trabajo un entorno creativo, seguro,
productivo y donde trabajar sea realmente grato.

Clasificacin del mantenimiento

Gestin de Mantenimiento I

Tomar estadsticas a travs de la experiencia adquirida en las actividades


del TPM, que ayuden, tanto al utilizador como al responsable de adquirir
nuevos equipos y a los constructores de los mismos, mejorando diseos y
haciendo puestas a punto ms econmicas desde el punto de vista del
mantenimiento total.

Formar a agentes tcnicos y operadores de lneas de fabricacin para que


conozcan bien las instalaciones.

Figura 2.9.

02

Objetivos del TPM.

Para conseguir estos objetivos, es necesario que se cree


en la empresa un cambio de visin del mantenimiento
tradicional, de las personas y de los puestos y
organizacin de un proceso que nos conduzca a cero
fallos, averas, defectos y accidentes.

Clasificacin del mantenimiento

33

Formacin Abierta

2.5.2.

Caractersticas del TPM en un proyecto de


empresa en calidad total

Figura 2.10.

Plazos

Costes

Producto

En un proyecto de Calidad Total el TPM, asume la mejora sobre los tres ejes
bsicos de calidad total:

Ejes bsicos.

Asimismo, el TPM asume los cuatro principios fundamentales de la calidad


total:

Figura 2.11.

34

Clasificacin del mantenimiento

Principios fundamentales.

Gestin de Mantenimiento I

02

El TPM y el propio mantenimiento lo vemos hoy en da avalado por una buena


Gestin de la Produccin Total para movilizar a la empresa hacia un nuevo
mantenimiento industrial. Observemos el siguiente grfico y la inter relacin
del mantenimiento en las diferentes fases de un proyecto de empresa en
Calidad Total.

Cambiar nuestra visin y manera de pensar acerca de


los equipos y sistemas productivo no permitiendo que los
equipos fallen.
Visin

Valores

Ejes estratgicos
de la direccin

Despliegue.

Modo de progresar

Figura 2.12.

1. Hay que descubrir los problemas antes de que


aparezcan.
2. Compromiso de analizar las perdidas de rendimiento.
3. Trabajar con sentido comn y con los 5 sentidos para
mantener el estado de referencia de los equipos.
4. Mejorar tomando medidas urgentes.
5. Decidimos juntos correctamente y producimos bien.

Mejorar el rendimiento operaciones de los procesos.


Mejora de la productividad.

En los cuadro niveles.

1. Automantenimiento.
2. Capitalizar experiencias.
3. Planes de formacin.
4. Eliminar fallos latentes.

Caractersticas del TPM.

Como ideologa o ambicin puede ser: cambiar nuestra visin y manera


de pensar acerca de los equipos y sistemas productivos no permitiendo
que los mismos fallen.

Como valores podemos establecer:

Hay que descubrir los problemas antes de que aparezcan.

Tenemos el compromiso de analizar continuamente las prdidas del


rendimiento operacional.

Trabajar con sentido comn y con los 5 sentidos para mantener el


estado de referencia de los equipos.

Mejorar tomando medidas urgentes.

Decidir juntos correctamente y producir bien.

Clasificacin del mantenimiento

35

Formacin Abierta

Como ejes estratgicos de la direccin podemos citar:

Mejora del rendimiento operacional de los procesos.

Mejora de la productividad.

El despliegue lo podemos realizar en cuatro niveles:

Nivel 1: mejorar la productividad en un % anual.

Nivel 2: analizando las perdidas de rendimiento.

Nivel 3: mejorando.

Nivel 4: analizando tareas tcnicas.

El modo de progresar lo podemos definir con los siguientes ejemplos:

Con el mantenimiento de estndares por aplicacin eficaz del


automantenimiento.

Con los grupos de fiabilizacin para eliminar perdidas y mejorar.

Capitalizando experiencias para la innovacin y mejora de los


procesos y de los sistemas productivos.

Mejorando las competencias con planes adecuados de formacin y


autoaprendizaje por las experiencias.

Eliminando fallos latentes.

2.5.3.

Efectos del TPM

En organizaciones clsicas, los problemas de prdidas de rendimiento de los


sistemas se ven unas veces como normales y otras se opina que ha sido
siempre as, por lo que se aprecia un conformismo con las prdidas de
funcionabilidad inevitable. El TPM, pretende eliminar, por mejora continua, las
prdidas espordicas y crnicas, analizando las seis grandes incidencias que
penalizan la operatividad de un proceso bsico. Es decir, se pretende
conseguir un buen funcionamiento y rendimiento de dicho proceso. Estas
prdidas son:

36

Averas del sistema.

Preparaciones y reglajes de todo tipo.

Falta de piezas y otras incidencias de corta duracin.

Ritmo reducido por diferencia entre las condiciones previstas y las


reales.

Defectos en el proceso.

Rendimiento reducido entre el comienzo de la produccin y la


estabilidad de sta tras un arranque, ajuste, reglaje, reparacin, etc.

Clasificacin del mantenimiento

Gestin de Mantenimiento I

02

Coordinacin de la accin preventiva. (comit directivo)

Jefe de proyecto en
Area 1 de Fabricacin.

Jefe de proyecto en
Area 2

Animadores Tcnicos
Nivel 1
Datos
histricos

Preventivo
N2+N3

Automantenimiento
N1

Unidad de
fabricacin A

Nuevos proyectos
N4

Formacin

Unidad de
fabricacin B

Animadores
Tcnicos
Nivel 2

Operacin
Aplicacin
TPM

Figura 2.13.

2.5.4.

Profesionales del
mantenimiento

Actividades del TPM.

Pilares bsicos para el desarrollo del TPM

El TPM, tiene como pilares bsicos:

Figura 2.14.

Formacin

Mantenimiento
programado

Grupo de
fiabilizacin

Ingeniera de
mantenimiento

Pilares bsicos del TPM

Pilares bsicos del TPM.

Clasificacin del mantenimiento

37

Formacin Abierta

Y esta apoyado por:

Figura 2.15.

Pilares bsicos.

OPTIMIZACIN

DESRROLLO

PREPARACIN

ETAPAS

CONTENIDOS

1. Decisin de la direccin de aplicar TPM en


el organizacin.

Comit de direccin.

2. Campaa de informacin tcnica.

Seminarios y reuniones.

3. Estructura de programacin TPM.

Comisiones y grupos de trabajo.

4. Indicadores de progreso TPM, bases de


datos.

Valores tcnico econmicos y


encuestas de la organizacin.

5. Redaccin de un plan tipo. Lneas de


accin objetivos.

Organizacin global y detallada.

6. Lanzamiento.

Datos de partida, aspectos formales.

7. Mejora del rendimiento de cada mquina.

Anlisis de desviaciones. Mquinas


tpicas.

8. Desarrollo del automantenimiento.

Gestin especfica. Formacin.


Niveles.

9. Desarrollo del mantenimiento programado.

Mejora de la gestin y organizacin.


Formacin.

10. Formacin del equipo humano.

Entrevistas. Formacin. Polivalencia.

11. Integrar TPM, en los sistemas de gestindiseo y construccin de los equipos.

Documentacin tcnica. Medidas de la


fiabilidad, mantenibilidad, y durabilidad.

12. Certificar la aplicacin de TPM.

Auditar, Nuevos objetivos. Formacin.

Figura 2.16.

38

Automantenimieto

Formacin

Mantenimiento
programado

Grupo de
fiabilizacin

Ingeniera de
mantenimiento

Mejora individual

Pilares bsicos del TPM

Clasificacin del mantenimiento

Planificacin.

Etapas de implantacin.

Gestin de Mantenimiento I

02

De estos pilares bsicos podemos deducir las necesidades para desarrollar


con xito el TPM:

Es necesario implantar nuevas organizaciones en las funciones de


fabricacin, mantenimiento y calidad para facilitar un desarrollo eficaz.

Es necesario desarrollar un sistema de Mantenimiento Preventivo para la


vida de los equipos, bien estructurado y optimizando su efectividad
permanentemente.

Es necesario promover en la compaa la idea de que el mantenimiento


es tarea de todos y activar el trabajo bien hecho a travs de la
motivacin y la preparacin individual.

Es necesario potenciar los grupos de trabajo y dirigirlos hacia la


participacin a la mejora a travs de sugerencias.

Para conseguir los objetivos esperados en la implantacin del TPM, es


necesario mantener un cierto nivel de disciplina, en los siguientes aspectos:

En la toma de datos y el seguimiento de los indicadores de costes y de


progreso y sus resultados.

En el ritmo y programacin del proyecto una vez definido un programa de


trabajo concreto.

En la realizacin de las tareas de automantenimiento y mantenimiento


programado para mantener los estndares y estados de referencia por
parte de operarios de fabricacin y profesionales de mantenimiento.

En atender y aplicar con la mayor rapidez las sugerencias presentadas


por la participacin activa de toda la organizacin.

En la innovacin y aportes tcnicos a travs de pequeas inversiones que


garanticen la solucin de los problemas no cotidianos, y que ayuden a
situar a los sistemas de produccin en su estado de referencia
permanentemente.

Clasificacin del mantenimiento

39

Formacin Abierta

Mantenimiento

Preventivo

Correctivo

Fallo
Sistemtico

Condicional
Reparacin

Frecuencias / Estado del equipo


Operaciones de mantenimiento T.P.M.

Puesta a nivel tcnico.


Estado de referencia.
Evolucin del producto.
Evolucin del proceso.

Trabajos de preventivo.
Con maquina parada con maquina en marcha.

Automantenimiento
Mantenimiento
programado
Cambios de piezas.
Reparaciones / revisiones
Modificaciones.
Mejoras.

Limpieza.
Inspeccin.
Control.
Visita.
Cambios tiles / htas.
Reglajes.

Capitalizar histrico

Figura 2.17.

40

Reaccin de las operaciones de mantenimiento.

Clasificacin del mantenimiento

Gestin de Mantenimiento I

2.5.5.

02

Programa de desarrollo del TPM

El programa y la planificacin para desarrollar un proyecto TPM, en una


empresa debe ser el apropiado para el tipo de actividad, equipos de
produccin en cuanto a tipo y estado, as como los problemas que se desean
afrontar.
El desarrollo e inicio del proyecto se har ms difcil y lento si antes no hemos
preparado el camino en etapas previas similares a las descritas en el
apartado anterior y que nos puede durar de 6 a 12 meses.
Si se examinan las 12 etapas del TPM, podemos observar que existen 5
actividades que aseguran el desarrollo del TPM a nivel prctico y para las que
necesitamos encontrar entusiastas y eficaces animadores de la accin si
queremos tener xito en la aplicacin:

2.5.5.1.

Toma de datos histricos

Es necesario disponer de una base de datos en tiempo real para conocer, en


cada equipo, todo tipo de desviaciones a travs de los indicadores
desplegados en cada nivel y que como principales son:

Fiabilidad
Mantenibilidad
Disponibilidad
Rendimiento

Figura 2.18.

Indicadores.

Clasificacin del mantenimiento

41

Formacin Abierta

2.5.5.2.

Automantenimiento

Esta actividad es bsica en un programa TPM y consiste en asignar tareas


elementales de mantenimiento a los operarios de produccin.
Para ello hemos de preparar el entorno de fabricacin de acuerdo a un plan
estratgico similar a este:

Identificar las tareas a pasar a fabricacin de forma progresiva.

Realizar una campaa de informacin y mentalizacin para operadores de


fabricacin y profesionales de mantenimiento.

Formacin especfica hacia el mantenimiento elemental y espontneo.

Creacin de una ficha de automantenimiento sobre la que se reflejan las


operaciones elementales a realizar por los operarios de fabricacin.

Aplicacin progresiva con ayuda de profesionales y tcnicos de


mantenimiento, procesos y calidad.

Seguimiento y control de las tareas realizadas por los operarios,


recogiendo todo tipo de informaciones y sugerencias con el fin de
optimizar las fichas permanentemente.

Creacin de fichas de mantenimiento programado sobre las que se


reflejen las operaciones planificadas a realizar por los profesionales de
mantenimiento.

2.5.5.3.

Formacin

Esta es una de las principales actividades del desarrollo del TPM. En este
caso podemos definir formacin, como:

Toda actividad orientada a mejorar la competencia de las


personas en el desempeo de su funcin para que
aumente la calidad de sus tareas.

El proceso de un plan de formacin ha de estar basado en:

42

Adecuar nuestras actitudes personales hacia un nuevo mantenimiento


industrial y una nueva cultura de empresa.

Atender necesidades concretas de todos los empleados para lograr un


perfeccionamiento profesional sobre el puesto de trabajo.

Clasificacin del mantenimiento

Gestin de Mantenimiento I

02

Hoy en da, todo plan de formacin ha de elaborarse para mejorar y mantener


las competencias. Una empresa lder y cualificante no se limita a elaborar un
plan de formacin, si no que adems le aplica y le mantiene en el puesto de
trabajo. Es preciso, no obstante tener en cuenta las siguientes
consideraciones:

Las personas deben estar convencidas de la necesidad de formarse en el


puesto para desempear nuevas tareas, destacando en stas las
relacionadas con el mantenimiento.

La formacin es tanto ms eficaz cuanto antes se aplica a la tarea diaria

Es necesario para implantar la mejora incorporar las capacidades


individuales (aprendizajes).

Es necesario crear un clima de aprendizaje sobre el terreno logrando que


el hombre se adapte a situaciones cambiantes

Hemos de lograr que cada empleado se sienta dueo del proceso de


trabajo a l asignado.

2.5.6.

El TPM en la gestin de mejora

La implantacin del TPM, a travs del desarrollo de sus 12 etapas, puede


llevar al responsable de mantenimiento a dirigir un Proyecto de Empresa,
basado en la Mejora Continua hacia la excelencia, debido a que permite:

Decidir una poltica desde la direccin hacia los talleres (etapa 1) por un
diagnstico de la situacin en el periodo anterior (etapa 4).

Elaborar un plan de mejora y desplegarlo hasta las unidades de


produccin y a los tcnicos de mantenimiento.

Ejecutar el plan en base a los tres ejes bsicos de la mejora:

Innovacin (etapa 11).


{

Situar a los equipos en estado de referencia.

Analizar aportes tcnicos en situaciones degradadas.

Estudiar modificaciones.

Utilizar experiencias anteriores.

Mejora continua (etapa 7-10).


{
{

Fiabilizar todo tipo de desviaciones de los equipos productivos.


Mejorar las competencias y aprendizajes de los operadores y
tcnicos (etapa 10).
Aplicar sugerencias.

Clasificacin del mantenimiento

43

Formacin Abierta

Mantenimiento de estndares (etapas 8-9-10).


{

Mantener los estados de referencia de los equipos productivos.

Realizar el automantenimiento.

Realizar los planes de mantenimiento programado.

Aplicar la experiencia al Know-How.

Dominar los procesos.

Controlar y realizar seguimientos a travs de auditorias en diferentes


niveles desde la direccin (etapa 12).

Lanzar un nuevo plan anual con nuevos objetivos (etapas 5 y 6).

Figura 2.19.

44

El TPM, sobre el terreno de la calidad total.

Clasificacin del mantenimiento

Gestin de Mantenimiento I

2.5.7.

Un caso de xito
productivo total

sobre

02

mantenimiento

En 1996 MRC Bearings, un proveedor de la industria aeroespacial con


sindicato de trabajadores, reconoci que tenan un problema. Estaban
retrasados en sus rdenes. Sus clientes estaban presionando por tiempos de
entrega ms cortos y reducciones en los costos.
Aproximadamente el 80% de sus horas de mantenimiento fueron dedicadas a
rdenes de trabajo de emergencia. En octubre de 1997 ms de 1660 horas
fueron consumidas por mantenimiento no planeado en solo un rea. Diez
meses despus ese nmero cay a menos de 30 horas. Esto es una
reduccin mayor al 99%.
En otra rea ellos pudieron lograr casi un 98% de reduccin en las horas de
mantenimiento no planeadas en un perodo de ocho meses. Greg Folts,
Gerente de Mejora Continua en MRC atribuye este notable xito a un trabajo
duro, un equipo de mantenimiento dedicado y a implementar un programa de
Mantenimiento Productivo Total (TPM por sus siglas en ingls).
Folts dijo Iniciamos despacio, empezando con una rea pequea que era
crtica para nuestro proceso pero que estaba experimentando problemas
crnicos. Al inicio, mucha gente estaba escptica y no realmente interesada
en involucrarse con TPM,, dijo l. Tenamos un ncleo de gente que estaba
excitada acerca de TPM y recurrimos a la ayuda de gente de fuera de nuestra
organizacin para que trabajara con nosotros, dijo Folts. MRC trabaj con
Preston Ingalls, Presidente del Instituto Marshall, para organizar sus
esfuerzos de TPM. l continu, Preston nos ayud a arrancar, pero tambin
fue nuestro mejor animador. l encendi a nuestra gente acerca de TPM.
Uno de los clientes de MRC, Pratt-Whitney, tambin apoy sus esfuerzos
facilitando el primer evento TPM de MRC y compartiendo sus prcticas TPM
con MRC.
MRC empez con un evento TPM de una semana. Folts explic que podran
empezar limpiando, inspeccionando, lubricando, y efectuando trabajo
correctivo en una pieza de maquinaria. Una vez que una mquina fue
limpiada, esta sera pintada. Al principio, la gente rechazaba participar en
eventos TPM. Conforme el tiempo pas, las personas empezaron a notar las
mejoras que se estaban logrando bajo los eventos TPM. En efecto, la gente
que se opona al principio estaba sbitamente preguntando que cundo su
mquina se programara para un evento TPM, dijo Folts.

Clasificacin del mantenimiento

45

Formacin Abierta

Rick Staples, un Electricista que ha estado involucrado con TPM desde que
empez dijo, Los cambios fsicos son fciles de ver. Nuestras mquinas son
ms confiables, el rea est ms limpia y es mucho ms placentera para
trabajar en ella. Otros cambios, para aquellos de nosotros que trabajamos
aqu cada da, no son tan fcilmente notados. Por ejemplo; varias personas
que estuvieron totalmente contra TPM en el arranque, ahora participan
activamente en los ejercicios TPM o en los grupos de mejora de equipos.
Otro individuo, que me dijo que mantuviera al TPM lejos de sus mquinas,
ahora es un Coordinador TPM de su rea, totalmente entrenado. Son ese tipo
de cosas que realmente me sorprenden. El cambio cultural es lento, pero se
est dando.
MRC form Grupos de Mejora de Equipos (EITs por sus siglas en ingls) para
trabajar en resolver asuntos relacionados con el equipo. Folts da crdito a los
EITs por un xito que fue crtico en su adopcin de TPM. l explic que ellos
tenan una pieza de equipo con problemas crnicos. Estaba
descomponindose mensualmente y requera de tres a cuatro das para
arreglarlo en cada ocasin. l explica, Estbamos realmente frustrados por
ste problema, seguamos reparndolo slo para ver que se descompona
nuevamente.
El EIT tom el problema y descubri que el fabricante original haba usado un
acoplamiento fuera de especificaciones en una unidad motriz. El problema se
resolvi instalando el acoplamiento apropiado. Esta sola correccin
increment la eficiencia en sta pieza de equipo en un 16%. Por dedicar el
tiempo para encontrar la raz de las fallas, en lugar de slo arreglar los
sntomas, pudimos resolver ste problema. En los aos que siguieron a esta
reparacin, el problema fue completamente eliminado. Este xito mostr a
mucha gente en la compaa que TPM puede hacer ms sencilla la vida diaria
de todos, as como mejorar la productividad, dijo Folts.
Despus del xito inicial, seguido por ocho eventos de TPM, MRC expandi
sus esfuerzos de TPM a su segunda facilidad. Ellos crearon un Comit de
Direccin de TPM en su segundo sitio y crearon tambin un Grupo de
Polticas para coordinar los esfuerzos de ambas facilidades. El Presidente de
MRC Bearings, Bengt Nilsson, se uni al grupo de polticas como un miembro
activo. El tener al presidente de la compaa trabajando con nosotros para
impulsar el TPM envi un claro mensaje a todos de que este no era solo otro
programa del sabor del mes, dijo Folts.

46

Clasificacin del mantenimiento

Gestin de Mantenimiento I

02

Don Russell fue solicitado para asistir en conducir el proceso como


Coordinador TPM. Hemos sido muy afortunados en tener un soporte
fantstico de nuestra administracin y de nuestro personal del Sindicato UAW
(siglas de United Auto Workers), dijo Russell. En un boletn reciente de la
compaa MRC, el presidente Nilsson aparece hombro con hombro con los
Coordinadores de rea de TPM. El TPM en MRC ha sido descrito como uno
de los programas co-administrados ms exitosos de todos los iniciados en
MRC. Mr. Nilsson dijo, Estoy muy satisfecho y orgulloso de como la
organizacin completa, despus del escepticismo y oposicin inicial, abraz
de manera entusiasta el concepto TPM. Es de la mayor importancia el contar
con maquinaria confiable y bien mantenida para servir bien a nuestros
clientes y tener entregas en tiempo. Un programa TPM bien desarrollado es
uno de los puntos principales en nuestra bsqueda de excelencia en la
manufactura.
MRC entren diez Coordinadores de rea de TPM que son dedicados a TPM
una semana cada mes. Esos Coordinadores TPM organizan eventos TPM en
sus reas, tambin lideran EITs, y se aseguran que el proceso siga
trabajando. MRC ha empezado a crear equipos TPM de tiempo completo.
Uno de esos equipos, integrado por Jeff Franklin, un electricista, Jim Klugh,
un Mecnico, y Jeff Johnson, un Operador, pudieron corregir un problema de
mucho tiempo en un equipo que redujo, a casi cero, el desecho producido por
ese equipo. Folts y Russell atribuyen el xito en implementar TPM a siete
cosas. Russsell dijo, Nosotros nos dimos cuenta temprano en esto, que no
podramos hacer todo. As que identificamos unas pocas reas que sentimos
que eran clave, hicimos esas cosas, y las hicimos bien. Las reas en que se
enfoc MRC fueron:

Colocar los procesos de mantenimiento predictivo en su lugar (ejemplo,


equipo de anlisis de vibraciones).

Limpieza de las mquinas, originando inspeccin.

Creando estndares en el equipo para limpieza, lubricacin y chequeos


diarios.

Recolectando datos sobre tiempos muertos.

Creando Grupos de Mejora de Equipo (EITs).

Creando Coordinadores de rea de TPM.

Clasificacin del mantenimiento

47

Formacin Abierta

2.6. Mantenimiento basado


fiabilidad (RCM)

en

la

La metodologa RCM (Reliability Center Maintenance) o Mantenimiento


Basado en la Fiabilidad, se concreta en un proceso sistemtico de anlisis
para el desarrollo de unas bases tcnicas de mantenimiento, que permitan la
elaboracin de un programa de mantenimiento preventivo, de una instalacin
industrial.
Desarrollada esta metodologa para la industria de la aviacin en los ltimos
aos de la dcada de los sesenta, es en 1984 cuando EPRI (Electric Power
Research Institute) identifica al RCM como una metodologa muy til para su
aplicacin en el campo nuclear, iniciando una serie de estudios piloto en los
que se aplican diferentes aproximaciones metodolgicas, se analiza su
validez y se desarrollan guas de aplicacin y herramientas informticas de
apoyo.
Un anlisis RCM se fundamenta en las siguientes ideas bsicas:
Mantener la funcionalidad
del sistema

Distinguir los elementos


crticos y no crticos

Actuar sobre los


componentes crticos

Implantacin de sistemas
de seguimiento y actuacin

Estructurar la seleccin
de las tareas

Identificar las causas de


los fallos

Controlar los procesos


operativos de los equipos

Figura 2.20.

2.6.1.

Ideas Bsicas.

Mejoras en el riesgo

El incremento de la disponibilidad de los equipos va la introduccin de


actividades ms eficaces de mantenimiento minimiza la aparicin de averas
en los mismos y en consecuencia el nivel de riesgo de la instalacin de que
forman parte.

48

Clasificacin del mantenimiento

Gestin de Mantenimiento I

02

Asimismo, la incorporacin de tcnicas de mantenimiento preventivo basadas


en anlisis de condicin operativa de los equipos contribuye a minimizar sus
disponibilidades programadas minimizando a su vez la probabilidad de error
humano. Ambos aspectos se traducen en un incremento global de la
disponibilidad de la instalacin y por tanto disminucin de nivel de riesgo.

Figura 2.21.

2.6.2.

Mejoras en el Riesgo.

Cultura de operacin

El RCM pretende efectuar un anlisis de la funcionalidad de la instalacin


desde un punto de vista global, de manera que se tengan en cuenta todas las
actividades realizadas en la instalacin, aplicadas por cualquier departamento
de la misma, que contribuyan al conocimiento del estado operativo de los
equipos o a su mantenimiento. Este enfoque permite visualizar la instalacin
industrial en cuestin como un todo y no como una agregacin de piezas
individualizadas.

2.6.3.

Cultura de mantenimiento

El anlisis sistemtico y objetivo de las incidencias que aparecen en los


equipos con el objetivo de establecer un programa de mantenimiento eficaz y
eficiente, el seguimiento constante de dichas actividades para la evaluacin
permanente de la adecuacin de las medidas adoptadas y la introduccin de
tcnicas de mantenimiento ms avanzadas (tcnicas de mantenimiento
predictivo) permiten por una parte incrementar el nivel de tecnificacin del
personal de mantenimiento a la vez que promueven la introduccin de nueva
cultura de accin basada en la mejora continua que mantenga la
competitividad del proceso productivo.

Figura 2.22.

Cultura de mantenimiento.

Clasificacin del mantenimiento

49

Formacin Abierta

2.6.4.

Disminucin de costes

El objetivo bsico de un anlisis RCM es establecer un


programa de mantenimiento preventivo tcnicamente
eficaz y econmicamente eficiente.

Es decir, se persigue el establecimiento de tareas de mantenimiento


preventivo que atajen las causas de fallo identificadas o al menos minimicen
su frecuencia de aparicin y por otra parte se seleccionan aquellas tareas que
resultan ms rentables entre las alternativas posibles. En este sentido, se
pretende mantener o mejorar la disponibilidad de la instalacin, disminuyendo
el coste de aplicacin de las actividades de mantenimiento preventivo.

2.6.5.

Deteccin de errores de diseo

Aunque un anlisis RCM no persigue la resolucin de deficiencias asociadas


al diseo de la instalacin, a la formacin del personal, y a problemas
organizacionales, si es cierto que estas deficiencias son puestas en evidencia
en muchos casos, lo que facilita la adopcin de las medidas oportunas para
su correccin o bien por retorno de la experiencia para nuevas ampliaciones.

2.6.6.

Tareas y tcnicas de anlisis

Un proceso general de anlisis RCM supone la realizacin de las siguientes


tareas principales:

Figura 2.23.

50

Clasificacin del mantenimiento

Tareas principales.

Gestin de Mantenimiento I

02

Definicin del alcance y de los objetivos del estudio


En esta primera tarea, se deben definir claramente los objetivos que se
persiguen con el anlisis que se va a realizar, ya que su definicin
condicionar el alcance del estudio. Se establecer el alcance temporal del
proyecto y se identificarn los recursos necesarios.
Seleccin y priorizacin de los sistemas objeto de anlisis
De acuerdo con lo establecido en la tarea anterior, se fijarn los criterios de
seleccin y sus pesos, si procede, al objeto de elaborar la lista priorizada de
los sistemas de la instalacin para, a partir de ella, seleccionar posteriormente
los sistemas que se van a analizar.
Posibles aspectos a considerar en este proceso de priorizacin de los
sistemas objeto de anlisis son los siguientes:
{

Significacin para el riesgo.

Importancia para la ndisponibilidad de la instalacin.

Horas de mantenimiento preventivo gastadas.

Horas de mantenimiento correctivo empleadas, etc.

Anlisis de criticidad.
El objetivo fundamental de esta tarea es la identificacin de los componentes
crticos para el adecuado funcionamiento del sistema en cuestin.
La catalogacin de un componente como crtico supondr la exigencia de
establecer alguna tarea eficaz y eficiente de mantenimiento preventivo para
atajar sus posibles causas de fallo, permitindonos adelantarnos al fallo.

La criticidad del fallo de un equipo es cuestin de dos


parmetros o aspectos, a saber: su probabilidad de
aparicin y su severidad.

La probabilidad de aparicin mide la frecuencia estimada de ocurrencia del


fallo considerado, mientras que la severidad mide el impacto del fallo sobre la
instalacin.
Si no se dispone de una base de datos fiable y eficiente para el clculo de las
probabilidades mencionadas, se puede considerar como criterio nico para
catalogar la criticidad de los fallos de los equipos, su impacto sobre la funcin
o funciones definidas para el sistema objeto de anlisis.

Clasificacin del mantenimiento

51

Formacin Abierta

La tarea de anlisis de criticidad se puede dividir en las siguiente subreas:

Identificacin de subsistemas y de los lmites fsicos correspondientes.

Aplicacin de tcnicas de anlisis de criticidad.

Evaluacin de componentes no crticos.

Identificacin de
correspondientes.

subsistemas

de

los

lmites

fsicos

En algunos casos, puede resultar conveniente subdividir el sistema objeto de


evaluacin en varios subsistemas claramente delimitados para facilitar su
anlisis.

Estos subsistemas, que se analizarn como si se tratase


de sistemas principales, se caracterizarn por desarrollar
una funcin especfica en el sistema considerado y
estarn constituidos por unos determinados componentes
o equipos.

En esta subrea, se identificarn tambin todos los sistemas soporte del


sistema principal que se analiza y sus interfases con otros sistemas de la
instalacin.

Por sistema soporte, se entender aqul cuya actuacin


condiciona directamente la propia actuacin del sistema
principal en estudio (sistemas de suministro elctrico,
neumtico, etc.)

Las interfases del sistema en cuestin constituirn sus fronteras con otros
sistemas de la planta y en su interior estarn, normalmente, todos los
componentes asociados al sistema objeto del anlisis cuya criticidad se va
analizar.
En la evaluacin RCM de cada sistema principal seleccionado, se supondr
que todos sus sistemas soporte y el resto de sistemas de la planta estn en
perfectas condiciones operativas.
En los procedimientos tcnicos del proyecto RCM, se deber establecer una
lista de componentes genricos que, con criterio general, se excluyen del
anlisis (por ejemplo, vlvulas manuales menores de dos pulgadas, soportes
rgidos, termopares, etc.).

52

Clasificacin del mantenimiento

Gestin de Mantenimiento I

02

El resultado prctico de esta actividad ser la lista de componentes del


sistema considerado a los que se va a analizar su criticidad.

Aplicacin de tcnicas de anlisis de criticidad

El objetivo de esta subrea es la identificacin de los componentes crticos


para el adecuado funcionamiento de cada sistema considerado.
Para analizar la criticidad de los componentes, se recomienda utilizar, los
siguientes procesos.

Mtodo de anlisis detallado de la criticidad del equipo

Este mtodo, consiste en la identificacin en primer lugar, de las funciones


que debe realizar el sistema considerado dentro del conjunto de la instalacin
y de sus fallos funcionales asociados.
Para cada uno de los fallos funcionales objeto del anlisis, se identifican
aquellos componentes cuyo fallo origina dicho fallo funcional, produciendo
efectos negativos en la instalacin. A estos componentes se les denominan
"componentes crticos".

Para llevar a cabo este anlisis, se propone aplicar la


tcnica de fiabilidad conocida por el nombre de "Anlisis
de Modos de Fallo y Efectos" (AMFE).

Mtodo de anlisis simplificado de la criticidad del equipo

Para determinados sistemas, se puede plantear la optimizacin de los


recursos dedicados al anlisis de la criticidad de sus componentes,
reduciendo el nivel sistemtico del proceso de anlisis del mtodo detallado y
el notable volumen de documentacin que se genera. En tales casos, puede
ser conveniente utilizar un mtodo simplificado de anlisis.
Este mtodo consiste en la aplicacin de una lista o batera de preguntas a
cada componente del sistema objeto de estudio para, en funcin de sus
respuestas, catalogarlo como crtico o no crtico.
Estas preguntas debern tener que ver, entre otros aspectos, con la
posibilidad de que el fallo del componente en cuestin produzca un disparo de
la planta, un transitorio, prdida de disponibilidad, afluentes peligrosos, etc.

Clasificacin del mantenimiento

53

Formacin Abierta

Evaluacin de componentes no crticos

Aunque la teora de RCM admite que a los componentes considerados como


no crticos se les deje operar hasta su fallo sin aplicarles ningn tipo de
mantenimiento preventivo, se recomienda efectuar una evaluacin de estos
componentes no crticos antes de tomar esta decisin.
Para ello, se recomienda efectuar una "Lista de evaluacin de componentes
no crticos" que, anlogamente a la lista de criticidad, est constituida por un
conjunto de preguntas. En funcin de las respuestas obtenidas con la
aplicacin de estas preguntas a los componentes considerados como no
crticos, se seleccionar un conjunto de componentes no crticos a los que
convendr, asignar alguna tarea eficiente de mantenimiento preventivo, en
vez de nicamente dejarlos operar hasta su fallo.
Anlogamente al anlisis de criticidad, para llevar a cabo esta subrea puede
aplicarse un procedimiento de anlisis detallado o simplificado.
Seleccin de tareas de mantenimiento
El tcnico de mantenimiento, de manera subjetiva establecer las tareas de
mantenimiento que considere ms adecuadas para aquellos componentes de
los sistemas cuya criticidad ha sido analizada, a partir de su experiencia y del
anlisis del histrico de mantenimiento, teniendo en mente todos sus modos y
causas de fallo.
Implantacin de recomendaciones
Esta subrea consiste en la redaccin del plan final de mantenimiento de la
instalacin. Para ello, es imprescindible la aprobacin de las
recomendaciones propuestas por parte de la Direccin, quien adems fijar
los criterios de aplicacin y asignar los recursos necesarios.

"Mantener o mejorar la disponibilidad de la instalacin,


disminuyendo el coste de aplicacin de las actividades de
mantenimiento preventivo".

La elaboracin del nuevo plan de mantenimiento, adems de las bases


tcnicas de mantenimiento obtenidas con el anlisis RCM, requerir
considerar otros aspectos tales como los compromisos existentes, ajenos al
mantenimiento, que implican la realizacin de determinadas tareas y el grado
de eficacia que se consigue en la agrupacin de diferentes actividades de
mantenimiento. En algunos casos ser preciso elaborar nuevos
procedimientos de trabajo y realizar adaptaciones de los procesos
informticos existentes que pudieran estar relacionados con el tema.

54

Clasificacin del mantenimiento

Gestin de Mantenimiento I

02

Resumen

La funcin de mantenimiento es entendida como el conjunto de acciones que


permiten mantener o restablecer un bien en un estado especfico, entendiendo
el mismo como el correcto estado de funcionamiento. Todas las acciones
encaminadas al mismo, debern ser ejecutadas al coste global ptimo.

Cuando apostamos por una poltica de mantenimiento correctivo, o en el caso


de que la poltica sea preventiva, siempre existir un correctivo residual, nos
encontramos con dos causas de avera. Bien por un fallo, debido a la
degradacin del material o bien por un fallo catalctico. Este ltimo siempre ser
mas frecuente en polticas de preventivo. Cabe destacar, que cuando se realice
un mantenimiento correctivo, podremos realizar dos tipos de intervenciones;
intervencin paliativa o intervencin curativa. Uno de los factores ms
representativos, del mantenimiento correctivo, es el denominado mantenimiento
de mejora, cuya misin consiste, en la buscada de las causas de la avera y su
correccin con el fin de que no vuelva a aparecer.

Debemos de entender y comprender las numerosas ventajas de la implantacin


de un sistema de mantenimiento preventivo, en la poltica de mantenimiento. El
anlisis y la realizacin de un mantenimiento preventivo, nos llevar a una
disminucin de los costes, y un considerable aumento, de la fiabilidad y
disponibilidad del parque a mantener, consiguiendo de esta manera una ptima
utilizacin de las mquinas.

Es de vital importancia, conocer los diferentes tipos de mantenimiento


preventivo, que nos encontramos, y saber en que circunstancias, dependiendo
de las caractersticas de los equipos a mantener y de los medios que tengamos
en el departamento, podemos aplicar un mantenimiento condicional o
sistemtico.

Las ltimas tendencias de la gestin de mantenimiento nos llevan al concepto


de TPM o Mantenimiento Productivo Total, el cual es entendido bsicamente
como la integracin de las funciones de los departamentos de mantenimiento y
produccin.

Otra de las ltimas tendencias, introducidas en las empresas es el CRM o


Mantenimiento Basado en la Fiabilidad, el cual se basa en un proceso
sistemtico de anlisis para el desarrollo de unas bases tcnicas de
mantenimiento, que nos permitirn la elaboracin de un programa de
mantenimiento preventivo, interviniendo principalmente en los elementos ms
crticos de la instalacin.

Clasificacin del mantenimiento

55

03

Gestin de
Mantenimiento I

Estudio del material

Gestin de Mantenimiento I

03

ndice
OBJETIVOS ........................................................................................................ 3
INTRODUCCIN ................................................................................................. 4
3.1. Fallos y averas .......................................................................................... 5
3.1.1. Clasificacin de los fallos ..................................................................... 5
3.1.1.1. Origen del fallo .............................................................................. 7
3.1.1.2. Clasificacin sectorial de la avera................................................. 7
3.1.2. Conocer el fallo .................................................................................... 9
3.1.2.1. Nivel de urgencia......................................................................... 13
3.1.3. Qu genera un fallo o avera? ......................................................... 14
3.1.3.1. G.O.D .......................................................................................... 14
3.1.3.2. Diagrama de Pareto .................................................................... 17
3.1.4. Localizacin de fallos y averas ......................................................... 19
3.1.4.1. rboles de fallo y logigramas....................................................... 20
3.1.5. El registro de fallos ............................................................................ 22
3.2. Fiabilidad.................................................................................................. 23
3.2.1. Fiabilidad y calidad ............................................................................ 25
3.2.2. Fiabilidad y disponibilidad .................................................................. 26
3.2.3. Tasa de fallo ...................................................................................... 28
3.2.3.1. Duracin de vida de un equipo .................................................... 28
3.2.3.2. Clculo de la tasa de fallo ........................................................... 30
3.2.4. Funcin de reparticin ....................................................................... 31
3.2.5. Ley normal de Gauss ......................................................................... 32
3.2.6. La ley exponencial ............................................................................. 36
3.2.7. El modelo de Weibull ......................................................................... 37
3.2.7.1. Expresiones matemticas ........................................................... 38
3.2.7.2. Determinacin de los parmetros ................................................ 39
3.2.7.3. Utilizacin del papel Weibull ........................................................ 43
RESUMEN......................................................................................................... 49

Estudio del material

Gestin de Mantenimiento I

03

Objetivos
Conocer la clasificacin genrica de tipos de fallo o averas que se pueden
dar en una instalacin o dispositivo en funcin de las consecuencias
resultantes de su aparicin. Profundizando, sobre los documentos a
utilizar, para registrar el fallo y poder realizar su posterior estudio.
Conocer los diferentes niveles de urgencia asignados a los fallos.
Introduccin al concepto de acciones prioritarias de mantenimiento.
As como los diferentes mtodos y herramientas, para determinar la
prioridad de reparacin y las principales herramientas para la localizacin
sistemtica de averas.
Estudiar, la definicin de fiabilidad y su interpretacin, como un medio
para determinar la disponibilidad de los equipos y las probabilidades de
buen funcionamiento de estos. Entendiendo la relacin que debe existir
entre fiabilidad, calidad y disponibilidad.
Comprender el significado de la tasa de fallo, as como sus diferentes
formas de clculo, dependiendo del material y la informacin que hayamos
obtenido de este, a travs de los histricos.
Estudiar las diferentes leyes probabilistas (ley normal de gauss, ley
exponencial y ley de Weibull), con el fin de poder calcular, los tiempos de
intervencin en los equipos, dependiendo del nivel de fiabilidad que
queramos obtener, de la informacin que hayamos obtenido de los
equipos, y de su situacin en la curva de baera.

Estudio del material

Formacin Abierta

Introduccin
Como hemos podido comprobar a lo largo de las dos primeras Unidades
Didcticas, el mantenimiento se basa en la reparacin o anticipacin a
la aparicin de fallos y averas. De esta forma, casi podramos afirmar que
el fallo o avera es la razn del mantenimiento.
De esta forma y dada la importancia de los fallos, ser de gran inters para
nosotros profundizar sobre los mismos, aprendiendo a clasificarlos,
estudiarlos y analizarlos. Tambin ser imprescindible para las tareas de
mantenimiento, que sepamos diferenciar los fallos y averas que requieren
todo el esfuerzo del departamento o bien los que no requerirn atencin
inmediata (introduccin al nivel de urgencia y acciones prioritarias de
mantenimiento).
De forma inevitable, un fallo o avera terminar en una accin de correctivo.
sta debe quedar perfectamente registrada para su posterior anlisis. El
lanzamiento de las acciones de preventivo suele ser activado por la emisin
de las denominadas rdenes de trabajo.
Por otro lado, deberemos de comprender, los diferentes mtodos
probabilsticos, para poder anticiparnos el fallo, es decir lo que pretendemos,
cuando implantamos una poltica de mantenimiento sistemtico, es actuar
sobre el activo, antes de que se produzca la avera. Deberemos entonces,
conocer estos mtodos, que nos permitirn como se ha dicho, anticiparnos al
fallo.
Comencemos...

Estudio del material

Gestin de Mantenimiento I

03

3.1. Fallos y averas


Uno de los aspectos ms importantes del mantenimiento industrial, ser el
fallo o avera. Fallos y averas se pueden considerar como la base del
mantenimiento ya que se pretende la reparacin (mantenimiento correctivo) o
bien la no aparicin de los mismos (mantenimiento preventivo).

A grandes rasgos, los fallos o averas pueden ser


definidos como la alteracin o interrupcin de un bien en
el cumplimiento de la funcin requerida.

La intervencin sobre los mismos podr tener un carcter provisional (como


podremos recordar arreglos) o definitivo (reparaciones), pero siempre ha de
permitir el buen funcionamiento del dispositivo.
La aparicin del fallo no generar tan slo la accin correctiva de reparacin,
sino que desencadena todo un proceso de clasificacin, anlisis, localizacin
sistemtica, registro, etc. Cada uno de estos apartados ser estudiado en las
siguientes pginas.

3.1.1.

Clasificacin de los fallos

En primer lugar, y dado un fallo en el dispositivo o equipo, deberemos realizar


su clasificacin. sta puede ser diversa, en funcin de los criterios
empleados. Comenzaremos con la clasificacin en funcin de las
consecuencias observadas sobre el sistema y resultados de
funcionamiento. En ella analizaremos desde los fallos que provocan leves
alteraciones de funcionamiento, hasta aquellos que desembocan en el cese
de las funciones.
De esta forma, y bajo una clasificacin genrica un fallo o avera quedar
englobado dentro de alguna de estas 6 categoras:

Estudio del material

Formacin Abierta

Parcial

Alteracin del funcionamiento

Completo

Cese del funcionamiento

Catalctico

Repentino y completo

Progresivo

De carcter parcial

Fortuito

Con tasa de fallo Cte.

Desgaste

Mecnico, corrosin, etc.

Figura 3.1.

Clasificacin genrica de fallos y averas.

En el primer caso, analizamos un fallo de carcter parcial, es decir, una leve


alteracin del funcionamiento. El mantenimiento a realizar ante este tipo de
averas no suele representar un elevado nivel de urgencia, reservando las
intervenciones en tiempos inactivos de mquina.
Por contra, en el segundo nivel encontramos un fallo completo que conlleva al
cese del funcionamiento. Habitualmente la intervencin deber ser inmediata,
a fin de restablecer el modo servicio del dispositivo o equipo.
Otros aspectos importantes los representan los niveles 3 a 6, donde se presta
una especial atencin al modo de aparicin del fallo. sta podr tener
carcter catalptico (fallo instantneo que no era esperado; adems es de
tipo completo) o bien carcter progresivo (generalmente fallo de tipo parcial).

Se deber prestar especial atencin a los fallos


provocados por el desgaste. Suelen ser los ms
analizados en mantenimiento preventivo y las previsiones
realizadas en base a las leyes de degradacin de los
diversos materiales o equipos analizados.

Estudio del material

Gestin de Mantenimiento I

3.1.1.1.

03

Origen del fallo

Cuando aparece un fallo, adems de clasificarlo deberemos identificar su


procedencia. Habitualmente esta clasificacin es realizada en funcin de las
fases de operacin del material o dispositivo.
Los grupos de clasificacin (en cuanto a origen del fallo) son:
Origen: elaboracin de la materia
Cuando los materiales o dispositivos son elaborados pueden darse defectos o
errores que con el uso o tiempo desembocarn en averas. Ejemplo
representativo lo podemos encontrar en el laminado de materiales. En ellos
se pueden originar tensiones que desembocarn en futuras roturas
(generacin de un fallo de carcter catalptico).
Origen: elaboracin de la materia o dispositivo
Otro de los posibles orgenes de futuros fallos ser la manipulacin o
elaboracin del material o dispositivo. Alguno de los ejemplos tpicos (y
excesivamente frecuentes) es la aplicacin de tratamientos trmicos
incorrectos, sobrecalentamiento de soldaduras, etc.
Origen: montaje del dispositivo
Desgraciadamente este origen resulta muy frecuente. Durante el montaje del
dispositivo se podrn producir errores que con prctica seguridad originarn
futuros fallos. Como ejemplo podemos citar montajes incorrectos de
rodamientos, colocacin de ejes sin un alineamiento correcto, volantes de
inercia no contrapesados correctamente, etc.
Otro ejemplo bastante representativo es el rellenado de fluido hidrulico de
forma incorrecta. La posible introduccin de residuos, originar sin duda
costosas averas.

3.1.1.2.

Clasificacin sectorial de la avera

Estamos acostumbrados a una clasificacin sectorial, no tan slo para las


averas sino tambin para la formacin acadmica, el personal de
mantenimiento, etc. Es pues, bastante frecuente la clasificacin (en este caso
concreto) de las averas, como tipo mecnico o elctrico / electrnico. A
continuacin describiremos las ms representativas para cada uno de estos
dos sectores. Cabe destacar, que cada vez con mayor frecuencia se
establecen los grupos de averas asociadas al trabajo con fluidos (neumtica /
hidrulica), aunque stas a su vez, son analizadas como origen mecnico o
elctrico.

Estudio del material

Formacin Abierta

Averas mecnicas frecuentes


Principalmente podremos encontrar
Golpes
Se pueden considerar como accidentes o sucesos fortuitos. Se entiende que
son producidos en la manipulacin, montaje, etc. debido al indicado carcter
fortuito, sus consecuencias no son tenidas en cuenta para el clculo de la
tasa de fallo.
Sobrecargas
Sus consecuencias pueden ser extremadamente graves, provocando
deformaciones (permanentes o no permanentes), llegando incluso a la rotura.
Fatiga
Generados habitualmente por vibraciones alternativas y repetitivas que suelen
desembocar en la rotura del material (an cuando no se sobrepase el lmite
de elasticidad).
Fatiga trmica
Provocada por las dilataciones y contracciones del material.
Plasticidad
Entendida como deformaciones que se volvern de carcter permanente en
funcin del tiempo. Son generadas por elevadas presiones mecnicas o
trmicas.
Desgaste
Uno de los efectos ms caractersticos de los componentes mecnicos. Es
entendido como una prdida de material ocasionado por el constante contacto
y rodadura.
Abrasin
Efectos ocasionados por el contacto de una superficie con partculas de otro
material de dureza superior. Este efecto es caracterstico de componentes
neumtico / hidrulicos y en movimientos alternativos en general.
Erosin
Efecto provocado por el impacto de partculas a gran velocidad.

Estudio del material

Gestin de Mantenimiento I

03

Corrosin
Uno de los aspectos ms importantes para el mantenimiento (sobre todo de
carcter preventivo). Dada su importancia y amplitud se recomienda consultar
publicaciones especializadas.
Averas elctricas frecuentes
Principalmente podremos encontrar
Rotura de uniones elctricas
Generalmente son provocadas por causas ajenas, tales como vibraciones,
golpes, etc. Un ejemplo representativo que casi todos habremos sufrido es la
rotura de un aparato de radio porttil.
Desgaste de los contactos
Provocados sencillamente por el uso. Algunos factores pueden propiciar la
aceleracin del proceso del desgaste.
Por distensin de algn componente
Principalmente resistencias, transistores, etc
No obstante, por norma general los componentes de carcter elctrico suelen
presentar un tipo de fallo catalptico, lo que hace que sea bastante
complicado predecir la aparicin de los mismos. Es interesante, que el
departamento de mantenimiento profundice en estos casos en la localizacin
de la fuente de averas, tratando en la medida de lo posible su reduccin o
eliminacin.

3.1.2.

Conocer el fallo

Un fallo, como es lgico, no debe ser solamente clasificado sino que resultar
imprescindible un anlisis del mismo y posterior registro. En definitiva, y como
clara nocin de mantenimiento, deberemos estudiar el fallo en todo su
proceso.
Se dice de los fallos, que siguen el modelo IPRF, o lo que es lo mismo,
Iniciacin, Propagacin, Rotura y Fallo. Es sencillamente un proceso en
el cual el fallo se inicia (por ejemplo por defectos en la fabricacin), durante
el funcionamiento el fallo se propaga (aparece la fatiga del material), se
provoca la rotura y ello nos lleva al fallo (parcial o completo del
dispositivo o equipo). De este modo, ser necesario conocer todos los
parmetros relacionados con los posibles fallos y averas con objeto de actuar
antes de que ste se produzca.

Estudio del material

Formacin Abierta

Los principales parmetros para el estudio de los fallos son los conocidos
como manifestacin, amplitud, consecuencias, detectabilidad,
identificacin y causas de origen. Cada una de stas ser analizada a
continuacin.
Manifestacin: Es el identificador de la avera en cuanto a su carcter
(permanente o no permanente) y a la velocidad de propagacin.
Amplitud: Identificar si el fallo o avera es de carcter parcial (prdida de
algunas funciones del dispositivo) o bien es de carcter total (cese o
prdida total de funciones).
Consecuencias: stas quizs son las ms evidentes y variables en
funcin de los parmetros citados anteriormente.
Detectabilidad: En numerosas ocasiones uno de los problemas que
presentan los fallos es que son difcilmente detectables. Con la evolucin
de la tcnica, cada vez resulta ms sencillo detectar estos fallos y averas.
Identificacin: Tanto de la naturaleza de la avera como de la localizacin
de la misma. Es una etapa de registro que proporcionar valiosos datos
para el histrico mquina.
Causas: Anlisis de las causas que han originado el fallo o avera,
intentando clasificarse como causa intrnseca o extrnseca.
Una de las herramientas que podemos encontrar para realizar un estudio de
los fallos sern las fichas de anlisis de fallos. stas podrn presentar
diversos formatos en funcin del ramo o actividad para la cual sean
empleadas, pero suelen analizar los 6 parmetros identificados anteriormente.

10

Estudio del material

Gestin de Mantenimiento I

03

Ficha de anlisis de fallos

IDENTIFICACIN

Fecha

B.T / N

Contador

Cdigo

Mquina

Marca y modelo

Mquina

rgano

NATURALEZA

Mecnica

Neumtica

Elctrica

Hidrulica

Electrnica

Otras...

CAUSA

Causas extrnsecas

Causas intrnsecas

Accidente

Mala concepcin

Mala utilizacin

Mal montaje

Instrucciones no respetadas

Desgaste

Limpieza insuficiente

Corrosin

Mala intervencin anterior

Fatiga

Otras...

Otros...

Figura 3.2.

Ficha de anlisis de fallos ( I ).

Estudio del material

11

Formacin Abierta

Ficha de anlisis de fallos

AMPLITUD

Progresivo

Parcial

Degradacin

Sbito

Completo

Catalctico

CONSECUENCIAS

Criticidad

Seg. Personal

Inmovilizacin

Cte. Directo

Crtico

Graves

Largo

Elevado

Parada

Mayor

Lesin P.

Muy larg.

Bastante

Ralent

Menor

Sin dao

Breve

Bajo

Continua

DETECTABILIDAD

Captores
Rondas peridicas
Inspecciones peridicas
Otras medidas preventivas

VALORACIN

Descripcin del fallo


Fotografa
Dibujo / Planos
Otros...

Figura 3.3.

12

Estudio del material

Ficha de anlisis de fallos ( II ).

Produccin

Gestin de Mantenimiento I

3.1.2.1.

03

Nivel de urgencia

En pginas anteriores hemos profundizado sobre la clasificacin y anlisis de


los fallos y averas, pero nada se ha hablado de su arreglo o reparacin. Hay
que tener en cuenta, que lo ideal ante la aparicin de un fallo es la reparacin
(o devolucin del sistema a su estado de operatividad total), pero casi
siempre no puede realizarse ya que son numerosas las acciones pendientes
de realizacin del departamento. De esta forma, ser necesario establecer un
nivel de urgencia a cada fallo o avera para conocer si se debe actuar sobre la
misma de forma inmediata o bien si sta puede esperar. En otras palabras,
deberemos determinar el nivel de urgencia.
Existen 4 niveles de urgencia identificados como U1, U2, U3 y U4.
Analizamos cada uno de ellos con mayor profundidad.
U1

Arreglo urgente. Suele ser realizadas sin orden de trabajo previa y acciones
correctivas de modo rentable, analizando el momento.

U2

Arreglo a efectuar con plazo de varios das. Se intentarn realizar acciones


correctivas de modo rentable, analizando el momento ptimo para las mismas.

U3

Principalmente acciones de mantenimiento concatenadas de carcter preventivo


y / o curativo.

U4

Principalmente acciones de mantenimiento concatenadas de carcter preventivo


y / o curativo.

Figura 3.4.

Niveles de urgencia de un fallo o avera.

Lgicamente, el nivel de urgencia ms importante corresponde al identificado


como U1, mientras que el cdigo U4 corresponde a acciones que podrn
esperar y que generalmente son realizadas en los tiempos de inactividad del
dispositivo.
En el nivel U1, no cabe el tiempo de espera, debe ser una accin inmediata
por lo cual se consiente que sea ejecutada la accin correctiva sin la
correspondiente Orden de Trabajo - O.T. (no podemos consentir que el
papeleo provoque paros de produccin). El resto de niveles, requerirn del
correspondiente O.T., previo lanzamiento de la D.T. (Demanda de Trabajo).

Estudio del material

13

Formacin Abierta

3.1.3.

Qu genera un fallo o avera?

Ante la aparicin de un fallo o avera se debe proceder a la reparacin. sta


no tiene por qu ser inmediata, sino que podr ser retrasada en el tiempo
(debido a niveles de urgencia bajos). No obstante, ser de suma importancia
para nuestro departamento que conozcamos cules deben de ser las
acciones prioritarias a realizar (las cuales estarn en funcin de diversos
aspectos). Para ello, podemos ayudarnos de varias herramientas como
son los diagramas de Pareto y el mtodo G.O.D., ampliamente utilizado para
calcular el nmero de prioridad de riesgo de un dispositivo o equipo.
Analizaremos cada una de estas herramientas, prestando especial atencin al
mtodo G.O.D., uno de los ms utilizados en la actualidad.

3.1.3.1.

G.O.D

El mtodo G.O.D. es una herramienta utilizada para calcular el NPR (Nmero


de Prioridad de Riesgo) o en otras palabras, la identificacin de tareas
prioritarias para el departamento de mantenimiento. Est basado en una
tcnica analtica conocida como cdigo A.M.F.E o (Anlisis Modal de Fallos
y Efectos). Esta tcnica, no slo se emplea en labores de mantenimiento,
sino tambin en los procesos de diseo, proceso, fabricacin, etc.
Se basa en la reunin de grupos experimentados donde se analizan los fallos
potenciales del dispositivo, analizando tres parmetros claves que dan el
nombre al mtodo. Estos son Gravedad, Ocurrencia y Deteccin.
El NPR se calcular por el producto de los tres factores citados (G.O.D).
Cada uno de los factores tiene una valoracin que se extrae de tablas.
NPR (Nmero de Prioridad de Riesgo) = G O D
Entendemos de esta manera que las acciones prioritarias de mantenimiento
sern aquellas en las que el clculo del NPR sea prximo a 100, mientras que
acciones no prioritarias sern aquellas cuyo NPR sea prximo a 0.
Analizaremos ahora las tablas de parmetros para el clculo del NPR
mediante el mtodo G.O.D.

14

Estudio del material

Gestin de Mantenimiento I

03

CRITERIOS DE EVALUACIN DE OCURRENCIA


CRITERIO

NDICE

PROBABILIDAD

Posibilidad remota de que


ocurra el fallo

1/1000000

Muy baja posibilidad de que


ocurra el fallo

1/20000

Baja posibilidad de que


ocurra el fallo

1/4000

1/1000

1/400

1/80

Alta posibilidad de que ocurra


el fallo

1/40

1/2

Muy alta posibilidad de que


ocurra el fallo

1/8

10

1/2

Moderada posibilidad de que


ocurra el fallo

Figura 3.5.

Evaluacin de ocurrencia.

CRITERIOS DE EVALUACIN DE GRAVEDAD


CRITERIO

NDICE

Pequea, este fallo no ocasiona efecto alguno sobre el rendimiento


del sistema, producto u operacin siguiente.

Baja, escasa importancia del fallo que ocasionar una pequea


molestia al cliente.

2
3
4

Moderada, el fallo ocasionar cierto disgusto al cliente.

5
6

Alta; alto nivel de insatisfaccin del cliente debido a la naturaleza


del fallo que da como resultado un producto o sistema no
operativo.
Muy alta; clasificacin de severidad que crea posibles problemas
de seguridad del cliente o no quebranta la legislacin vigente.
Figura 3.6.

7
8
9
10

Evaluacin de gravedad.

Estudio del material

15

Formacin Abierta

CRITERIOS DE EVALUACIN DE DETECCIN


CRITERIO

NDICE

Muy alta, los fallos se detectarn con toda seguridad,


prcticamente de forma automtica por el propio proceso.

Alta, los controles establecidos detectarn el fallo con bastante


seguridad.

Moderada, los controles pueden detectar la existencia del fallo.

Baja, los controles tienen pocas posibilidades de detectar el fallo.


Muy baja, los controles casi con seguridad no detectarn la
existencia del fallo.
Figura 3.7.

4
5
6
7
8
9
10

Evaluacin de deteccin.

Supongamos que se desea calcular el NPR (Nmero de


Prioridad de Riesgo) de un dispositivo que presenta las
siguientes caractersticas:

Segn el histrico de mquina, el dispositivo present para un tiempo dado


(x) una avera del sistema de calibracin cada 20.000 unidades de uso. Esta
avera impide el correcto funcionamiento de la mquina, que ha de ser
parada. El fallo ser detectado con total seguridad por medio de los
dispositivos de control.
Segn tabla encontramos que
Gravedad = 7

Ocurrencia = 2
Deteccin = 3

De esta forma tenemos que


NPR (mnimo) = 7 2 3 = 42
NPR (mximo) = 8 2 4 = 64
NPR (comprendido) = 42

16

Estudio del material

64

Gestin de Mantenimiento I

3.1.3.2.

03

Diagrama de Pareto

Los diagramas de Pareto se basan en la conocida relacin del 80/20, en la


cual se establece una relacin entre estas dos cifras que se cumplir en
numerosas ocasiones.
Se trata de identificar grficamente aquellas tareas ms costosas en cuanto a
tiempo de ejecucin, costes u otros factores e intentar actuar contra ellas,
mejorando el rendimiento del sistema.
Por ejemplo se puede comprobar en la mayora de las ocasiones, que un 20
% de las intervenciones de mantenimiento, corresponden al 80 % del tiempo
total empleado. Podemos imaginar, que sern estas actividades las que
condicionarn nuestro trabajo y sobre las que tendremos prioridad.
Los diagramas de Pareto no slo son utilizados en la Gestin de
Mantenimiento, sino tambin en investigacin, marketing, etc.
Para la realizacin de los diagramas de Pareto deberemos
Determinar el cuadro y los lmites del estudio.
Confeccionar el cuadro de clasificacin.
Ordenar los datos.
Trazar la curva.
Interpretar los datos y establecer las conclusiones.
Existen algunos casos particulares, donde las curvas representadas no sern
de nuestro inters. A continuacin se representan estos casos y
posteriormente se establecer como ha de ejecutarse cada uno de estos
diagramas y como se realiza la obtencin de los datos y conclusiones.

Figura 3.8.

Todos los elementos tienen el mismo valor.

Estudio del material

17

Formacin Abierta

Figura 3.9.

Curva imposible. Error en la clasificacin de datos.

Ahora veremos la elaboracin de uno de estos grficos en funcin del tiempo


de indisponibilidad de un dispositivo.
Partimos de la siguiente tabla
INTERVENCIN (O.T)

TIEMPO DE INDISPONIBILIDAD

234

2 horas

235

14 horas

236

8 horas

237

3 horas

238

11 horas

horas

Figura 3.10.

Datos iniciales.

Una vez que disponemos de los datos, stos se ordenarn de forma


decreciente.
ITEM

INTERVENCIN (O.T)

TIEMPO DE INDISPONIBILIDAD

196

28 horas

450

+ 22h

50 horas

712

+ 19h

69 horas

124

+ 15h

84 horas

232

+14h

98 horas

Figura 3.11.

18

Estudio del material

Tiempos acumulados.

Gestin de Mantenimiento I

03

Una vez los datos han sido ordenados, tan slo resta la representacin
grfica de los mismos. Para ello se recomienda la utilizacin de papel
milimetrado o bien la aplicacin de software especfico. Como resultado

250 h
241 h

96 %

133 h

55 %

98 h
A

5h

0h

8h

Figura 3.12.

26 h

50 h

Representacin de un grfico de Pareto.

Se puede apreciar sobre el grfico, que aproximadamente el 15 % de las


intervenciones de correctivo, consumen ms del 50 % del tiempo de
indisponibilidad (como se puede apreciar en la zona A de datos). Se entiende
que estas acciones debern ser preparadas con extremo cuidado (muy
representativas dentro del sistema).

3.1.4.

Localizacin de fallos y averas

Uno de los mayores problemas que presenta a la hora de ejecutar labores de


mantenimiento, es la de localizar rpidamente fallos y averas, as como las
causas de las mismas. Presentamos en este apartado, los mtodos ms
habituales para realizar est localizacin de forma sencilla y rpida (por tanto,
econmica).
Los mtodos comnmente empleados son
rboles de fallo.
Logigramas.

Estudio del material

19

Formacin Abierta

3.1.4.1.

rboles de fallo y logigramas

Bsicamente los rboles de fallo son representaciones grficas del proceso


lgico de las operaciones de un dispositivo. Si en ellos se emplean los
operadores binarios 1 o 0, o bien Si / No, pasaremos a la variante rboles de
decisin binaria.
Inicio

D0

D00

???

???

D01

Figura 3.13.

D00

???

D1

???

D0

D01

D00

???

D1

???

D01

D00

???

D01

Aplicacin de operadores lgicos sobre rboles de fallo.

Podemos apreciar una estructura completa para un proceso secuencial


neumtico. La aplicacin del rbol permitir una rpida localizacin del fallo o
avera.

20

Estudio del material

Gestin de Mantenimiento I

03

Interrupcin del secuencial

No

Reajustar

Final de carrera
accionado?
Si

Salida f.c.
disponible?

Seguimiento
inverso de
presin

Si

Final de carrera o
racor defectuoso

Presin disponible

No

Llega seal del


final de carrera?

No

Conexin de
vlvula
defectuosa

Cambiar el
tubo de
conexin

No

Si

No existe
preparacin de
secuencia

La memoria de
secuencia es
defectuosa

No

Si

Se introduce
la siguiente
sec.?

No

Se conmuta
la vlvula de
trabajo?

Existe seal
opuesta?

Si

Cambiar el final de
carrera

Sano la
secuencia?

Si

Si
Cambiar el tubo
o conexin
Purgar el final
de carrera

No

No

Secuencia
precedente no
activada

Si

Si

Estrangular el
escape del cilindro

No

Cilindro
impulsado a
presin

Cilindro averiado
Fallo mecnico

Velocidad
muy baja?

Si

Acorta la longitud
mnima

No

Tubo muy corto


(f.c y mango)

Si

Disminucin de la
presin de FRL

Figura 3.14.

rbol de fallo de un proceso secuencial neumtico.

En numerosas ocasiones, podr resultar ms interesante la utilizacin pura de


operadores lgicos. En estos, y mediante las puertas lgicas clsicas se
representan procesos dependientes.
Situacin A
>1

Salida A+B

Situacin B

Figura 3.15.

Proceso selectivo A o B.

Estudio del material

21

Formacin Abierta

Situacin A
&

Salida AB

Situacin B

Figura 3.16.

3.1.5.

Proceso simultneo A y B (redundancia de seguridad).

El registro de fallos

El proceso de aparicin de una avera y su puesta en conocimiento del


departamento de mantenimiento, as como el proceso de reparacin de la
misma depende de un perfecto entendimiento entre los integrantes de la
empresa o lo que es lo mismo, un perfecto sistema de comunicacin.
Este aspecto resulta ms importante de lo que parece ya que un sistema de
comunicacin inadecuado, puede provocar exceso en los tiempos de
reparacin, malos entendidos, ausencia de responsabilidades, etc.
El proceso de la comunicacin es largo, y por el camino se puede perder la
informacin. A grandes rasgos, el proceso queda representado como
Se debe intentar por todos los medios, que las comunicaciones queden
reflejadas por escrito ya que muchas veces se tiende a eliminar papeleo.
En el caso de las solicitudes de trabajo y las correspondientes acciones, el
registro no se entender como mera burocracia ya que aporta numerosas
ventajas. El registro de las comunicaciones permitir

Delimitar y precisar la responsabilidad.

Evitar deformaciones en la comunicacin.

Evitar alteraciones como los olvidos (propios de la comunicacin oral).

Permite registrar las incidencias para su anlisis.

Es bastante frecuente, que el proceso de comunicacin interna quede


reflejado en documentos normalizados a escala interna, los cuales debern
de encontrarse convenientemente referenciados. Este proceso parte de las
demandas de trabajo, conocidas habitualmente como D.T., que lanzarn
las conocidas y ya nombradas rdenes de trabajo o bien O.T.

22

Estudio del material

Gestin de Mantenimiento I

03

3.2. Fiabilidad
El concepto de fiabilidad puede entenderse como la aptitud que presenta un
dispositivo para permanecer conforme, o en plenas condiciones de uso
durante su vida. En definitiva, la seguridad que nos ofrece el dispositivo en
referencia a la no aparicin de averas o incidentes.
Si nos remitimos a la norma AFNOR, aparece el concepto de fiabilidad como:

Fiabilidad es la caracterstica de un dispositivo,


expresada por la probabilidad de que este dispositivo
cumpla una funcin requerida en las condiciones de
utilizacin y para un periodo determinado.

Si leemos detenidamente la definicin de AFNOR, nos encontramos con


varios aspectos:

... caracterstica de un dispositivo expresada por la


probabilidad...

Probabilidad es la relacin:
nmero de casos favorables
nmero de casos posibles

La probabilidad debe de estar siempre asociada a una fecha determinada (t).


Estar siempre denominada por R (t) = Probabilidad de cumplir una misin =
Probabilidad de buen funcionamiento.

... de que
requerida...

este

dispositivo

cumpla

una

funcin

Estudio del material

23

Formacin Abierta

Al hablar de cumplir con una funcin requerida, hablamos de que el


dispositivo cumpla con su misin, es decir funcione de acuerdo a sus
especificaciones y para la finalidad que ha sido creado, con un nivel de
admisibilidad aceptable.

... en las condiciones de utilizacin ...

El dispositivo, como todo elemento, tendr unas condiciones de uso, que


dependern principalmente de sus caractersticas mecnicas, fsicas,
qumicas, elctricas, etc.
Quiere decir que el mismo material utilizado, en dos contextos totalmente
diferentes, no tendr la misma fiabilidad.

Un cilindro neumtico, no tendr la misma fiabilidad, en un


ambiente limpio, y con unas condiciones externas idneas,
que otro que se encuentre en un lugar con suciedad,
variaciones de temperatura, etc.

... para un periodo determinado.

El tiempo puede ser expresado por una unidad acorde con el calendario, o
por cualquier unidad de uso. Siempre que hablemos de fiabilidad, nos
deberemos de referir a alguna unidad de tiempo, bien sea fiabilidad por horas
de vuelo, por nmero de operaciones en una jornada laboral, por una
distancia recorrida, etc.

24

Estudio del material

Gestin de Mantenimiento I

03

Una empresa, realiza el diseo de una electrovlvula,


durante la fase de pruebas, se someten 50 electrovlvulas
continuamente a 8 impulsiones minuto, a las 100 horas de
funcionamiento quedan disponibles 45 electrovlvulas, la
fiabilidad, en este caso ser:

45
50

0.9

En este caso, la fiabilidad de estas electrovlvulas, para 100 horas de


funcionamiento, ser del 90%.

3.2.1.

Fiabilidad y calidad

La calidad de un producto se caracteriza por el grado de concordancia que


debe de existir con las especificaciones que lo definen. Cuando hablamos de
especificaciones, nos referimos a los requisitos de la oferta y el nexo con la
documentacin de fabricacin completa (planos, ensayos, especificaciones
del trabajo, inspecciones, etc.).
Durante la guerra de Corea, los norteamericanos, llegaron a la conclusin de
que no solamente era preciso que la calidad del material entregado fuera
buena, si no que era necesario que ese mismo material debiera de mantener,
sus especificaciones durante un periodo de tiempo determinado, el material
deba de ser fiable.

No hay buena fiabilidad sin calidad inicial.


La fiabilidad es una extensin de la calidad en el tiempo.

Hoy en da, el concepto fiabilidad debe desbancar a la nocin de calidad


inicial en inters de los usuarios, bien sean privados o de empresas. De esta
manera, se podra sustituir la nocin precio de compra por la nocin
precio del servicio rendido. As, no solo exigimos en la compra del
producto que tenga una calidad acorde a las especificaciones, adems se
exige que el equipo tenga una fiabilidad determinada, y el usuario conozca el
ndice de esta fiabilidad.

Estudio del material

25

Formacin Abierta

De esta manera, llegamos a la conclusin, que es necesario para tener unos


clculos de fiabilidad significativos, que el equipo cumpla con los siguientes
requisitos:
Buen diseo y proceso de fabricacin: buena calidad en las diferentes
fases del diseo.
Una prueba eficaz para eliminar los fallos prematuros del equipo, con el fin
de vender un material libre de defectos.

3.2.2.

Fiabilidad y disponibilidad

Una caracterstica da la fiabilidad es la Media de los Tiempos de Buen


Funcionamiento (MTBF), es decir la media de los tiempos en el cual la
actividad se desarrolla con normalidad.
De la misma forma, que la mantenibilidad...

Es la probabilidad de que el dispositivo despus del fallo


sea puesto en un estado de funcionamiento dado y en un
tiempo dado

La mantenibilidad se caracteriza por la Media de los Tiempos Tcnicos de


Reparacin (MTTR).
Con estos dos factores, ya podemos realizar una definicin de disponibilidad.
Si nos remitimos a la norma AFNOR, esta define disponibilidad como:

La adecuacin de un bien para estar en disposicin de


cumplir con una funcin exigida en las condiciones
dadas, en un instante dado o durante un intervalo de
tiempo dado, suponiendo que el abastecimiento de los
medios externos necesarios quede asegurado.

Es decir, la probabilidad de que el dispositivo, est en estado de


funcionamiento en un momento dado. Matemticamente, lo podemos
expresar como:

26

Estudio del material

MTBF
MTBF MTTR

Gestin de Mantenimiento I

03

Deseamos conocer la disponibilidad de un torno, del cual a


travs de su histrico, tenemos los tiempos de buen
funcionamiento y los tiempos tcnicos de reparacin:

TBF

TTR

725

15

740

12

780

10

750

20

Figura 3.17.

TBF y TTR.

Lgicamente, debemos de calcular la MTBF y la MTTR. En este caso:


TBF

MTBF

2995
4

748.75

Si calculamos, la inversa de MTBF, obtendremos la tasa


de fallo, a travs de los tiempos de buen funcionamiento.

MTTR

TTR
n

57
4

14.25

Con estos datos podemos calcular ya la disponibilidad...

MTBF
MTBF MTTR

748.75
748.75 14.25

0.98

As pues la probabilidad de que este torno, est en estado de


funcionamiento, en un momento dado, ser de un 98%.

Estudio del material

27

Formacin Abierta

3.2.3.

Tasa de fallo

La tasa de fallos, nominada, (t), Z(t), h(t), es un


estimador de la fiabilidad, y representa en porcentaje, el
nmero de dispositivos sobrevivientes en un instante (t).

De forma general, tenemos la expresin:

(t)

nmero de fallos
duracin de uso

Frecuentemente, la tasa de fallo, vendr expresada en


averas / hora

La tasa de fallos utilizada en fiabilidad, deber excluir los fallos extrnsecos


al conjunto analizado, tales como las averas debidas a faltas de conducta
(accidente, consignas no respetadas) o debidas a una influencia accidental
del medio exterior (inundaciones, incendio...)

3.2.3.1.

Duracin de vida de un equipo

Podemos establecer, la duracin de vida de un equipo, en tres periodos,


representados generalmente, por la denominada curva de baera.

28

Estudio del material

Tren de fallo

Gestin de Mantenimiento I

03

Desclasificacin
Influencia de desgaste
sobre la tasa de fallo

Curva debida a
fallos precoces

1
Rodaje

2
Madurez

3
Edad t
Obsolescencia

Puesta en servicio

Figura 3.18.

Curva de baera.

Periodo de juventud (mortalidad infantil, fallos precoces).


Este periodo corresponde al estado inicial de funcionamiento de un equipo, es
decir cuando es puesto en servicio. Durante este tiempo, el equipo estar en
fase de rodaje.
Periodo de madurez (vida til del equipo, fallos aleatorios).
Durante este periodo, se obtiene un rendimiento ptimo del material, la tasa
de fallo permanece constante, y los fallos por regla general, sin
degradaciones previas visibles.
Obsolescencia (vejez, desgaste)
Como su nombre indica, este periodo corresponde al estado de vejez del
equipo. En este estado, aparecen formas de fallo, con una degradacin
acelerada, lo que da lugar a una tasa de fallo creciente.
Es en este periodo, cuando la tasa de fallo aumenta considerablemente, es
necesario tomar decisiones determinantes con respecto al equipo. O se
decide desclasificarlo o reconstruirlo, es decir realizar un mantenimiento de
Nivel 5.

Estudio del material

29

Formacin Abierta

3.2.3.2.

Clculo de la tasa de fallo

Estadsticamente, la tasa de fallo (t), es una densidad probabilstica


condicional de fallo, que representa la probabilidad de fallo en un intervalo de
tiempo t de dispositivos que hayan sobrevivido al instante t.
Caso 1: Los elementos que fallan, son reemplazados en el instante t.
C ( t) = Ns (t) - Ns (t + t).
Donde:
N0

Nmero inicial de dispositivos.

Ns (t)

Nmero de supervivientes en el
instante t

Ns (t + t)

Nmero de supervivientes en el
instante t + t

C ( t)

Nmero de fallidos durante t.

En este caso, el lote de dispositivos es constante, pues Ns (t) = N0. La tasa de


fallo media en el intervalo t es:

(t)

C ( t)
N0
t

Se han estudiado 70 vehculos durante el periodo que va


de 80.000 km a 90.000 km. Han sido reparadas 41
averas. Cul es la tasa de fallo relativa este periodo?

Aplicando la formula, descrita anteriormente, tenemos que:


(t)

C ( t)
N0
t

41
70 (90.000 80.000)

0.585 10 4 averas / hora

Caso 2: Los elementos que fallan no son reemplazados.


Utilizando los mismos smbolos que en el apartado anterior. En este caso Ns
(t) es diferente de N0, la funcin N (t) es decreciente. La tasa de fallo media en
el intervalo t es:

(t)

30

Estudio del material

Ns (t) - Ns (t
Ns (t)
t

t)

Gestin de Mantenimiento I

03

Al hacer un test sobre un lote de 50 electro vlvulas


sometidas continuamente a ocho impulsiones por minuto,
a la hora 50, quedaron 33, a la hora 60, quedaron 27.
Calcular la tasa de fallo por hora?

(t)

3.2.4.

Ns (t) - Ns (t
Ns (t)
t

t)

33 27
33 10

18 10 3 fallos / hora

Funcin de reparticin

Un dispositivo puesto en marcha por primera vez sufrir inevitablemente una


avera en un instante T, desconocido inicialmente.
Donde:
T
F(ti)

Es una variable aleatoria de F(t)


Es la probabilidad de que el dispositivo est averiado en el instante ti.

De esta manera, tenemos que:


F(ti) = Pr (T<ti)
Es decir que F(ti), es la probabilidad de no supervivencia de un dispositivo, en
un instante ti mayor a T.
Por otro lado:
R(ti) = Pr (T<ti)
Donde:
R(ti)

Es la probabilidad de buen funcionamiento

Estudio del material

31

Formacin Abierta

3.2.5.

Ley normal de Gauss

La ley normal de Gauss, representa la duracin de la vida


de un lote de aparatos que despus de haber
proporcionado un servicio satisfactorio, comienzan a dar
seales de fatiga.

Esta ley, es aplicada en las zonas de degradacin del material, donde los
defectos aparecen cada vez con ms frecuencia y la tasa de fallo aumenta
rpidamente con el tiempo.

T MTBF
Donde:
T

Referencia a 1

MTBF

Media de los Tiempos de Buen Funcionamiento

Desviacin tpica de los Tiempos de Buen Funcionamiento.

La desviacin tpica (), es la raz cuadrada, de la


diferencia de cada dato de la serie, con respecto a la
media aritmtica elevada al cuadrado y dividida por el
nmero de datos.

(x1

x)2

La desviacin tpica, depender del porcentaje de fiabilidad que queramos


obtener, para conocer el momento en el que deberemos de intervenir. Es
decir:

32

T = MTBF (tendremos un 50% de fiabilidad).

T = MTBF -

T = MTBF - 2

(obtendremos una fiabilidad del 97.5%).

T = MTBF - 3

( obtendremos una fiabilidad del 99.87%).

Estudio del material

(tendremos una fiabilidad de un 84%).

Gestin de Mantenimiento I

03

Un compactador empleado en obra civil, funciona


a tres turnos. Uno de los anillos metlicos de
presin, se deteriora frecuentemente, y por tanto
se cambia por otro conjunto estndar. La
siguiente tabla representa los TBF (en horas). Si
queremos obtener una fiabilidad del 84%.
Determinar la poltica de mantenimiento
preventivo.

O.T

TBF

O.T

TBF

900

3200

1500

3300

1900

10

3580

2250

11

3700

2500

12

4000

2800

13

4200

3200

14

4380

Figura 3.19.

Tiempos de Buen Funcionamiento

Si aplicamos la formula vista anteriormente, tenemos que:


T = MTBF -

= 2958 1001 = 1957 horas.

Es decir, si queremos aplicar una fiabilidad del 84%, deberemos de sustituir


los anillos metlicos de presin, del compactador, cada 1957 horas de
funcionamiento.
Si quisiramos aumentar la fiabilidad a un 97.5%, tendramos que:
T = MTBF - 2

= 2958 2002 = 956 horas.

Es decir que tendramos que intervenir a las 956 horas de funcionamiento.


En esta zona de degradacin, podemos utilizar tambin el baco de intervalo
de confianza. Este baco, est extrado de AFNOR y se muestra en la figura
siguiente:

Estudio del material

33

Formacin Abierta

100

50
40
30
20

0.005

0.01

10

0.025
0.05

5
4
3

0.1

0.2

2
1

0.5
0.6

0,5
0,4
0,3

0.8
0.9
0.95
0.975
0.98
0.995

0,2
0,1

1 2

Figura 3.20.

4 5

10

20

30 40 50 100 200
No. de fallos

baco de intervalo de confianza.

Para la utilizacin de este baco, aplicaremos la siguiente formula:


Donde: T K MTBF
Donde:
K

34

Estudio del material

Vendr determinado por el baco, a travs


del nivel de confianza que queramos aplicar.

Gestin de Mantenimiento I

03

Supongamos que obtenemos la MTBF, de una equipo


hidrulico. Estos tiempos corresponden a 4765 horas.
Sabemos, debido al Histrico de la mquina, que durante
este tiempo, se han realizado 40 intervenciones.
Queremos aplicar un mantenimiento sistemtico,
obteniendo una fiabilidad del 90%.

En este caso, aplicaremos la formula T = K MTBF y utilizaremos para


calcular K, el baco de intervalo de confianza.
100

50
40
30
20
10

0.005

0.01

0.025
0.05

5
4
3
2

0.1

0.2

1
0.5

0,5
0,4
0,3
0,2
0,1

0.6
0.8
0.9
0.95
0.975
0.98
0.995

1 2

Figura 3.21.

4 5

10

20

30 40 50 100 200
No. de fallos

Ejemplo de utilizacin del baco de confianza.

En este caso K = 0.82, por lo que obtendremos que:

T K MTBF 0.82 4765 3907hora

Estudio del material

35

Formacin Abierta

3.2.6.

La ley exponencial

La aplicacin de la Ley Exponencial, corresponde a una


tasa de fallo constante, localizada frecuentemente en la
fase 2, de diversos componentes y materiales.

Los fallos, suelen aparecer, debido a unas causas independientes entre ellas
e independientes del tiempo.
La frmula de la fiabilidad, aplicada a la Ley exponencial, corresponde a:
t

R(t) e

Si desarrollamos la frmula, descrita, tenemos que:

Ln

1
R(t)

Donde:
T

Momento de intervencin.

Tasa de fallo.

R(t)

Fiabilidad.

A continuacin se muestra un ejemplo, de aplicacin de la Ley exponencial,


para cuatro compresores. Observemos el ejemplo:

Calcular la tasa de fallo y el momento de intervencin, de


cuatro compresores, en el periodo entre 55000 y 80000
horas de funcionamiento, sabiendo que se han realizado
34 intervenciones y queremos obtener una fiabilidad del
85%.

36

Estudio del material

Gestin de Mantenimiento I

03

En este caso, la tasa de fallo, la calcularemos como ya se explic


anteriormente:

(t)

C ( t)
N0
t

34
4 (90.000 55.000)

0.00034averas / hora

Para calcular, T, es decir el momento en el que se deber de intervenir, a


travs de la Ley exponencial, obtendremos:

Ln

1
R(t)

1
1
Ln
0.00034
0.85

478horas.

Es decir que habiendo obtenido una tasa de fallo de 0.00034 averas / hora, y
para una fiabilidad del 85%, obtenemos que cuando estos compresores,
hallan alcanzado la hora 478, de funcionamiento, despus de la ltima
intervencin, ser necesario, realizar un mantenimiento.
Si quisiramos aumentar la fiabilidad, con el fin de asegurarnos la
disponibilidad de los compresores y decidimos aumentar esta al 95%
obtendramos que:

3.2.7.

Ln

1
R(t)

1
1
Ln
0.00034
0.95

151horas.

El modelo de Weibull

El modelo probabilstico de Weibull, es un modelo muy flexible, pues cuenta


con tres parmetros que permite ajustar correctamente toda clase de
resultados experimentales y operacionales.

La ley de Weibull, cubre los casos en los que la tasa de


fallo , es variable y permite por tanto, ajustarse a los
periodos de juventud y a las diferentes formas de
envejecimiento, delimitadas por la curva de baera.

Para su utilizacin, es necesario, disponer de los resultados de buen


funcionamiento del equipo (TBF).
Estos resultados, nos permitirn estimar la funcin F(t) que corresponder a
cada instante t.

Estudio del material

37

Formacin Abierta

3.2.7.1.

Expresiones matemticas

Teniendo en cuenta que t, es la variable aleatoria, distribuida de acuerdo


con la ley de Weibull, nos encontramos con las siguientes expresiones.
Densidad de probabilidad.
1

f(t)

Donde:

Parmetro de forma. >0

Parmetro de escala. >0

Parmetro de posicin. - < <+

Funcin de reparticin F(t).


t

F(t) 1 e

Por tanto, la fiabilidad correspondiente es: R(t)=1-F(t)


t

R(t)= e

Para =0

y =1, se vuelve a encontrar la


distribucin exponencial, caso particular de la ley
de Weibull.

En este caso, =.

1
MTBF

Tasa de fallo (t).


En el estudio de la tasa de fallo, para el modelo Weibull, tenemos que:

(t)

38

Estudio del material

f(t)
1 F(t)

Gestin de Mantenimiento I

03

Es decir:

(t)

La tasa de fallo, depender directamente del parmetro de forma .


Si <1, (t) decrece: periodo de juventud (rodaje, desarrollo).
Si =1, (t) es constante: independencia del proceso y del tiempo.
Si >1, (t) crece: fase de obsolescencia.
S 1,5 < < 2,5: fenmeno de fatiga.
S 3 < < 4: fenmeno de desgaste, de corrosin.
Si =3,5: corresponde a una distribucin normal.

Mientras que el material electrnico, demuestra una larga


fase de vida a constante, el material electromecnico, a
causa de los fenmenos de desgaste, no muestra
aplanamientos en la curva de baera por tanto, es de
suma utilidad, la aplicacin de la ley de Weibull.

Duracin de vida t
Es posible asociar a cada instante t una probabilidad R(t). Recprocamente, a
menudo es interesante, si se parte de un nivel de fiabilidad R(t), hallar el
instante t correspondiente, para ello emplearemos la siguiente frmula:
1

3.2.7.2.

1
Ln
R(t)

Determinacin de los parmetros

Con el histrico de funcionamiento de un material, obtendremos los TBF, o las


duraciones de vida de los componentes, as como las frecuencias
acumuladas de fallos F(t).
La determinacin de los tres parmetros de Weibull, permite ajustar la ley
probabilstica a la distribucin estadstica obtenida.

Estudio del material

39

Formacin Abierta

Llevando los puntos correspondientes a los TBF, en relacin a las frecuencias


de fallos, sobre un papel funcional, que veremos a continuacin, la nube de
puntos que forma, se puede ajustar, mediante una recta, denominada recta
de Weibull.
Papel de Weibull o papel de Allan Plait.
Este papel, como se puede observar en el modelo, contiene 4 ejes, estos ejes
hacen referencia a:

En A, se encuentra t y localizaremos

En B, se encuentra F(t) en %.

En a, se encuentra ln t.

En b, se encuentra ln

Tambin se podr obervar el eje X-Y, el cual nos permitir determinar


, a travs de Y= X

Si la nube de puntos originada, es una recta, entonces: =0.

Si la nube de puntos originada, es una curva, la rectificacin deber de


hacerse, tomando tres puntos, A1, A2, A3, preferentemente espaciados,
pero no extremos. Posteriormente, se observaran los parmetros
correspondientes a t1, t2, t3, sobre el eje t. De esta manera para
calcular , aplicaremos la siguiente frmula:

1
y localizaremos .
1 F(t)

t 22 t1 t 2
2t 2 t1 t 3

40

Estudio del material

Gestin de Mantenimiento I

t1

t2

03

t3

Ya3

A3

Ya2

A2

Ya1

A1
C

Ln t
Ln t1

Figura 3.22.

Ln t2

Ln t3

Rectificacin de la curva C.

Sea una nube de puntos, aproximada por la curva C.


Elegimos A1, A2, A3. Para t1 = 2.5, t2 = 3, t3 = 4

Aplicamos la formula, descrita anteriormente y obtendramos que , ser igual


a:

32 2.5 4
2.3 2.5 4

Estudio del material

41

42

Estudio del material

Figura 3.23.

Papel Weibull.

0,1
0,1

0,2

0,3

0,5

1,0

2,0

3,0

5,0

10,0

20,0

30,0

50,0

70,0

90,0

99,0

99,9

F (t)

-0,2

0,2

0,2

0,4 0,5 0,6 0,8

0,0

0,3 0,4 0,5 0,6 0,8 1

0,3

-1,0

1,0

2,0

10

10

20

20

3,0

30

30

80 100

40 50 60 80 100

40 50 60

4,0

Lnt

Formacin Abierta

Gestin de Mantenimiento I

3.2.7.3.

03

Utilizacin del papel Weibull

Veamos a continuacin, como debemos de utilizar el papel Weibull, mediante


un ejemplo y as determinar los tres parmetros.

Los datos obtenidos, a travs de los histricos de


mquina, de los engranajes de un robot, cuya
funcin consiste en la realizacin de soldaras,
sobre piezas metlicas, es la siguiente:

TBF (horas)

F (t) (%)

180

350

15

500

25

600

32

800

40

900

50

1000

60

1200

70

1500

80

Figura 3.24.

Obtencin de datos.

Una vez obtenidos los datos, los trasladaremos al papel de Weibull:

Estudio del material

43

30

A
8
4
3
0,2

0,2

Figura 3.25.

0,1
0,1

0,2

0,3

0,5

1,0

2,0

3,0

5,0

10,0

20,0

30,0

50,0

70,0

90,0

F (t)
99,0

-0,2

99,9

0,3 0,4 0,5 0,6 0,8 1

b
2

0,3

-1,0

0,4 0,5 0,6 0,8

0,0

1,0

2,0

10

10

20

20

3,0

30

4,0

40 50 60

80 100

40 50 60 80 100

Lnt

Formacin Abierta

Traslado de puntos.

Una vez trazada la nube de puntos, con los datos obtenidos, como se puede
ver en la grfica, trazaremos la recta D, que posteriormente, nos determinar
el valor de .

44

Estudio del material

Figura 3.26.

0,1
0,1

0,2

0,3

0,5

1,0

2,0

3,0

5,0

10,0

20,0

30,0

50,0

70,0

90,0

99,0

99,9

F (t)

-0,2

0,2

0,2

0,4 0,5 0,6 0,8

0,0

0,3 0,4 0,5 0,6 0,8 1

0,3

-1,0

1,0

2,0

10

10

20

C 20

3,0

30

30

80 100

40 50 60 80 100

40 50 60

4,0

Lnt

Gestin de Mantenimiento I

Estudio del material

03

Trazado de la recta D.

45

46

Estudio del material

Figura 3.27.

Clculo de ,

, .

0,1
0,1

0,2

0,3

0,5

1,0

2,0

3,0

5,0

10,0

20,0

30,0

50,0

70,0

90,0

99,0

99,9

F (t)

-0,2

0,2

0,2

v=o

= 1.6

0,4 0,5 0,6 0,8

0,0

0,3 0,4 0,5 0,6 0,8 1

0,3

-1,0

1,0

C2

2,0

10

10

a
C1

20

20

3,0

30

30

80 100

40 50 60 80 100

40 50 60

4,0

Lnt

Formacin Abierta

Posteriormente, trazaremos una recta paralela, a la recta D, y la llevaremos al


origen de las coordenadas X-Y.

Gestin de Mantenimiento I

03

De esta manera, ya habremos obtenido todos los parmetros de la ley de


Weibull:
= 1.6; = 10.000 horas.
= 0, debido a que la nube de puntos forman la recta D.

La no fiabilidad de una vlvula de seguridad, se describe


mediante una distribucin de Weibull, con los parmetros,
indicados anteriormente. Para conseguir una fiabilidad del
95%, determinar, t y (t)

Inicialmente, deberemos de calcular el momento de intervencin y despus


calcularemos la tasa de fallo (t).
Para calcular el momento de intervencin, utilizaremos, la frmula
desarrollada anteriormente, para una distribucin de Weibull y que
corresponde a:
1

1
Ln
R(t)

Si sustituimos la frmula, por los valores que nos han dado, tendremos como
resultado, que el momento de intervencin ser:

1
0 1000 Ln
0.95

1
1.6

1565horas

Para calcular la tasa de fallo (t), utilizaremos, la formula desarrollada


anteriormente, para una distribucin de Weibull y que corresponde a:

(t)

Estudio del material

47

Formacin Abierta

Si sustituimos la frmula, por los valores que nos han dado, tendremos como
resultado, que la tasa de fallo, corresponder a:

(t)

48

Estudio del material

1.6 1565 0
10000 10000

1.6 1

5.25 10 5 averias / hora

Gestin de Mantenimiento I

03

Resumen
Los fallos pueden ser definidos como la alteracin o interrupcin de un bien en
el cumplimiento de la funcin requerida. La intervencin sobre los mismos podr
tener un carcter provisional (como podremos recordar arreglos) o definitivo
(reparaciones), pero siempre ha de permitir el buen funcionamiento del
dispositivo.
Los fallos suelen ser analizados en base a seis parmetros considerados como
claves que corresponden a: manifestacin, amplitud, consecuencia,
detectabilidad, identificacin y naturaleza.
Deberemos decidir qu acciones de mantenimiento son prioritarias o lo que es
lo mismo, cules nos resultarn ms rentables. La determinacin de las mismas
suele venir dada por el nivel de urgencia y el Nmero de Prioridad de Riesgo
(NPR), determinado mediante la aplicacin de la herramienta G.O.D.
Para la localizacin sistemtica de averas, nos ayudaremos de herramientas
como los rboles de fallo y logigramas.
El entendimiento de la fiabilidad, nos conducir a determinar, la probabilidad
que se quiere obtener, para que cada activo del parque de material a mantener,
cumpla una funcin requerida, en unas condiciones de utilizacin y en un
periodo determinado. La fiabilidad va a estar estrechamente relacionada con el
buen funcionamiento de los equipos.
La tasa de fallo, nos ayudar, a realizar una estimacin de la fiabilidad, esta
vendr determinada, por la situacin del equipo en la curva de baera, en el
momento del estudio y de los datos de que dispongamos.
Dependiendo, como ya se ha dicho, de la informacin que obtengamos del material
y de su situacin en la curva de baera (periodo de juventud, madurez, y
obsolescencia), utilizaremos alguna de las leyes probabilsticas ya estudiadas (ley
normal de gauss, exponencial y Weibull), con el fin de determinar: la tasa de fallo
del componente y el momento en el que deberemos de intervenir, para evitar la
aparicin del fallo.

Titulo unidad

49

04

Gestin de
Mantenimiento I

Clasificacin del material

Gestin de Mantenimiento I

04

ndice
OBJETIVOS ........................................................................................................ 3
INTRODUCCIN ................................................................................................. 4
4.1. Clasificacin .............................................................................................. 5
4.1.1. Bienes unidos a produccin ................................................................. 5
4.1.2. Bienes no unidos a produccin ............................................................ 6
4.1.3. Clasificacin del material ..................................................................... 8
4.2. Inventario ................................................................................................. 10
4.2.1. Descomposicin arborescente ........................................................... 11
4.2.2. Generalidades del inventario ............................................................. 12
4.3. Suministros .............................................................................................. 13
4.3.1. Diversos tipos de piezas .................................................................... 16
4.3.2. Catlogo de piezas sueltas ................................................................ 17
4.3.3. Determinacin de existencias ............................................................ 18
4.3.3.1. Clculo rpido ............................................................................. 18
4.3.3.2. Piezas de seguridad .................................................................... 19
4.4. La codificacin ........................................................................................ 21
4.4.1. Iniciacin a la codificacin ................................................................. 22
4.4.2. Generacin del inventario .................................................................. 23
4.4.3. Un ejemplo de codificacin ................................................................ 23
4.4.3.1. Parque de maquinaria ................................................................. 24
4.4.3.2. Accesorios del parque de maquinaria.......................................... 29
4.4.3.3. Herramientas de uso general ...................................................... 34
RESUMEN......................................................................................................... 39

Clasificacin del material

Gestin de Mantenimiento I

04

Objetivos
Conocer la clasificacin genrica de los materiales disponibles en la empresa y
susceptibles a la aplicacin de mantenimiento (bien correctivo o preventivo). En
principio cabe destacar la clasificacin en base a su unin a la productividad.
Conocer los diferentes tipos de piezas que nos podemos encontrar en el
material a mantener, as como la prioridad de suministro de estas y la cantidad
de piezas que debemos de tener en el almacn.
Conocer la clasificacin de materiales en base a conceptos diferentes a los
recin indicados, prestando especial atencin a la funcin de los mismos dentro
del proceso.
Conocer los criterios bsicos de clasificacin de materiales, en especial los
relacionados con el inventariado de los mismos. Se pretende establecer las
bases para la interpretacin de codificaciones o bien generacin de una propias.
Saber codificar el material del parque a mantener, conociendo que es lo que
debemos de codificar, y diseando y asignando cdigos sencillos y de fcil
interpretacin y utilizacin.

Clasificacin del material

Formacin Abierta

Introduccin
En la primera unidad, se establecieron conceptos base para el mantenimiento, tales
como diferenciacin entre preventivo y correctivo, entretenimiento y mantenimiento,
etc. Pero para poder aplicarlos deberemos en primer lugar delimitar cuales de los
elementos de la empresa quedan bajo la responsabilidad del departamento de
mantenimiento. De esta forma, una de las principales y ms duras tareas que
corresponden a los encargados del mismo, ser realizar un inventariado completo
de los elementos a mantener (y su posterior codificacin si resulta beneficiosa).
Slo de esta forma, podremos delimitar y planificar el alcance de nuestras
intervenciones.
Pero antes de conocer, como se ha de realizar un inventario y una codificacin
lgica y comprensible, es necesario que conozcamos el tipo de material que nos
encontraremos en planta. As como a que material hay que prestarle mas
importancia y a cual menos.
As mismo, ser necesario realizar un estudio, de los diferentes tipos de piezas que
nos podemos encontrar, bien en el taller o bien en el parque mantener. Con el fin de
saber clasificarlas y conocer el ndice de suministro que se debe de tener en el
almacn, de estos repuestos.
Las tareas de inventariado y codificacin, resultan hoy en da (aunque siguen
siendo laboriosas, y muy tiles posteriormente) un poco menos pesadas gracias a
las ya nombradas aplicaciones G.M.A.O, las cuales nos permiten optimizar el
valioso tiempo del departamento. No obstante, independientemente de la
informatizacin de las acciones estos documentos deben encontrarse actualizados
y localizables para una mayor agilidad en las intervenciones.

Clasificacin del material

Gestin de Mantenimiento I

04

4.1. Clasificacin
Como hemos podido comprobar desde el inicio de nuestra lectura, las actividades o
mejor dicho intervenciones de mantenimiento no se limitan en exclusiva a
operaciones realizadas sobre el parque de maquinaria. Las actividades van mucho
ms all, ya que como podemos comprobar se acta sobre mquinas, sistemas
perifricos e incluso por que no, sobre elementos que nada tienen que ver con el
sistema productivo (y en numerosas ocasiones de dudosa responsabilidad sobre el
departamento). Podemos ir incluso un poco ms lejos, ya que en ocasiones el
mantenimiento se realiza sobre conceptos tan abstractos como son los servicios
prestados por la empresa.

No obstante, en esta asignatura se pretende profundizar


sobre aquellos elementos que de una forma ms o menos
directa se encuentren relacionados con el sistema
productivo, y es por este motivo, que la primera
clasificacin de materiales que ejecutaremos estar
directamente ligada a la produccin.

De esta forma encontramos los denominados bienes unidos a la produccin (como


ejemplo representativo el parque de maquinaria) y los bienes no unidos a la
produccin (como todos aquellos elementos que no siendo directamente
productivos, dependen del departamento).

4.1.1.

Bienes unidos a produccin

Bsicamente y como definicin clara, entendemos como bien unido a la produccin


aquel que por fallo o avera, provoca un mal funcionamiento, ralentizacin o incluso
paro en la produccin.
Veamos algunos ejemplos

En una fabrica de rodamientos, una serie de tornos


manuales y de control numrico se encargan de la
fabricacin de los casquillos. El fallo o avera en cualquiera
de los mismos supone una ralentizacin en la produccin
de los mismos, pudiendo llegar al incumplimiento de
plazos en la entrega.

Clasificacin del material

Formacin Abierta

Cualquiera de los tornos pertenece claramente a la clasificacin bien


productivo.

En una fbrica de ejes de alta precisin, se dispone de un


dispositivo para la calibracin de instrumentos de medida.
Un fallo o avera en el mismo deja a la empresa en la
incertidumbre de si sus mediciones son o no correctas,
con lo cual la produccin realizada no es verificada con
total certeza. Este hecho, provoca una incertidumbre sobre
la produccin luego el dispositivo es clasificado como
bien productivo.

Otro concepto importante es la clasificacin de los elementos o dispositivos


generadores de energa.
Estos han de ser obligatoriamente clasificados como bienes unidos a la produccin
ya que fallos o averas que pudiesen afectarles dejar sin suministro energtico al
parque de maquinaria.

La avera provocada por un fluido hidrulico contaminado


en exceso provoc la avera de una bomba hidrulica de
pistones. En consecuencia, el circuito inyector de la
prensa quedo paralizado. Aun disponiendo de suministro
elctrico y neumtico, la mquina quedo fuera de servicio
provocando el paro de produccin.

Queda demostrado que los elementos generadores de energa (en su conjunto),


son bienes clasificados como directamente productivos.

4.1.2.

Bienes no unidos a produccin

Su inters dentro de la planificacin de las intervenciones de mantenimiento


resultar menor, ya que por definicin se trata de elementos o dispositivos en
donde un fallo o avera de los mismos, no tiene como consecuencia la ralentizacin
o parada del sistema productivo.
No obstante, no se puede generalizar acerca de estos dispositivos ya que se
pueden dar gran cantidad de casos de particulares. Un ejemplo, nos lo
demostrar

Clasificacin del material

Gestin de Mantenimiento I

04

Una empresa modelo, dispone en todas sus oficinas de


aire acondicionado. Una avera del mismo supone trabajar
un poco ms incomodo pero no por ello se ver afectada
la produccin. Entendemos de esta manera que deber
ser clasificado como bien no unido a la produccin.

En cambio, si este dispositivo es el encargado de la manutencin de una


temperatura constante en la sala de metrologa (alta precisin), su clasificacin
puede y debe ser como bien unido a la produccin, ya que una alteracin de
medidas supone una prdida de calidad final de producto. Como vemos, un caso
particular llevado al extremo.
Su inters dentro de la planificacin de las intervenciones de mantenimiento
resultar menor, ya que por definicin se trata de elementos o dispositivos en
donde un fallo o avera de los mismos, no tiene como consecuencia la ralentizacin
o parada del sistema productivo.
No obstante, no se puede generalizar acerca de estos dispositivos ya que se
pueden dar gran cantidad de casos de particulares. Un ejemplo, nos lo
demostrar

Ejemplo. Bienes no unidos a la produccin.

Una empresa modelo, dispone en todas sus oficinas de aire acondicionado. Una
avera del mismo supone trabajar un poco ms incomodo pero no por ello se ver
afectada la produccin. Entendemos de esta manera que deber ser clasificado
como bien no unido a la produccin.
En cambio, si este dispositivo es el encargado de la manutencin de una
temperatura constante en la sala de metrologa (alta precisin), su clasificacin
puede y debe ser como bien unido a la produccin, ya que una alteracin de
medidas supone una prdida de calidad final de producto. Como vemos, un caso
particular llevado al extremo.

Clasificacin del material

Formacin Abierta

Bienes unidos a la produccin


Clasificacin
genrica
Bienes no unidos a la produccin

Figura 4.1.

Clasificacin genrica del material.

Una clasificacin un tanto ms exhaustiva que la recin realizada, los lleva a la


clasificacin como equipamiento tcnico o como equipamiento general. La
clasificacin en este caso, es realizada en base a la naturaleza del material. A su
vez, el equipamiento tcnico es subdividido en dos bloques genricos: materiales
productivos y materiales perifricos.

4.1.3.

Clasificacin del material

Una clasificacin un tanto ms exhaustiva que la recin realizada, los lleva a la


clasificacin como equipamiento tcnico o como equipamiento general. La
clasificacin en este caso, es realizada en base a la naturaleza del material. A su
vez, el equipamiento tcnico es subdividido en dos bloques genricos: materiales
productivos y materiales perifricos.
M. de produccin
Equipo tcnico
M. perifrico

Material a mantener

Equipo general

Figura 4.2.

Instalaciones

Clasificacin del Material.

En el primero de los bloques (equipo tcnico), encontramos puramente el material


de produccin. Este est compuesto principalmente por el parque de maquinaria.
Pueden ser elementos aislados y simples o complejos e integrantes de un gran
sistema pero indudablemente la responsabilidad de los mismos es elevada y
consecuentemente, tambin lo ser el nivel de mantenimiento que deber aplicarse.
Este tipo de componentes depende directamente del jefe de produccin, el cual
deber prestar un importante apoyo al jefe de mantenimiento con objeto de
aumentar la fiabilidad, durabilidad y disponibilidad del dispositivo.
No debemos olvidar por supuesto el material perifrico, compuesto principalmente
por el equipamiento y las canalizaciones de los sistemas energticos. Tambin
pueden denominarse elementos o dispositivos auxiliares.

Clasificacin del material

Gestin de Mantenimiento I

04

Como equipos o dispositivos tenemos

Generadores de energa (elctrica, neumtica, etc).


Utillajes y elementos auxiliares de fabricacin.
Parque motor.
Otros

Como distribuciones tenemos

Canalizaciones (tubos neumticos, hidrulicos, etc).


Calor y fro.
Elementos mantenedores de salubridad ambiental.
Otros.

Dentro del segundo bloque (equipamientos generales), se engloba principalmente


la obra civil (y por supuesto todo su contenido no productivo).
Como material general o instalacin encontramos

Obra civil: suelos, techos, paredes


Materiales de oficina.
Equipamientos de comunicaciones.
Otros.

Clasificacin del material

Formacin Abierta

4.2. Inventario
Uno de los aspectos donde el departamento de mantenimiento tiene una especial
importancia, es en la adquisicin de nuevos materiales, en principio bienes
duraderos los cuales precisarn de intervenciones de mantenimiento a lo largo de
su vida. De hecho, una correcta planificacin del mantenimiento de estos
dispositivos aumentar de forma considerable la durabilidad de los mismos (objeto
del mantenimiento).
As pues, una vez adquirido el material el departamento de mantenimiento
comienza la gestin del mismo por el inventariado (ayuda al conocimiento del bien),
as como la ejecucin del dossier mquina e histrico mquina (conceptos que
sern explicados en posteriores apartados).
El proceso comienza con el inventariado, siguiendo por la determinacin de la
responsabilidad de mantenimiento, asignacin de prioridad para el mismo y
agrupacin en la familia correspondiente. Como vemos, en inicio debemos
inventariar ya que un buen conocimiento del material, tendr como consecuencia
directa una gestin ms eficaz.

Podemos entender el inventario, como el listado


(generalmente codificado) del parque de material a
mantener.

Este suele ser concebido mediante agrupaciones lgicas, que suelen coincidir por
estructuras arborescentes de familias de componentes.
Generalmente, el
inventario del parque de material o elementos a mantener es extremadamente
laborioso en cuanto a su elaboracin, sobre todo si partimos de cero y disponemos
de gran cantidad de elementos.
No obstante, el tiempo invertido en la elaboracin del mismo ser rpidamente
amortizado ya que ms tarde, el inventario nos resultar de gran utilidad en la
gestin tcnica y econmica de las tareas de mantenimiento.
Habitualmente en el inventario, encontraremos las mquinas de produccin, el
material perifrico y las instalaciones a mantener. Cada uno de los elementos
inventariados, se encontrarn como ya se ha comentado, descompuesto en
elementos bsicos conformando la denominada estructura arborescente.

10

Clasificacin del material

Gestin de Mantenimiento I

4.2.1.

04

Descomposicin arborescente

La descomposicin denominada arborescente constituye la base para el


inventariado y se concibe como la descomposicin de unidades complejas de
produccin en unidades ms sencillas y por lo tanto ms tratables.
Esta descomposicin nace de los grandes sistemas industriales, para terminar en
las unidades productivas simples (es decir, las mquinas). Una descomposicin
ms detallada de la mquina en elementos simples e independientes no tendr
sentido ya que aparte de laboriosa, corresponde a la documentacin del dossier
tcnico.
Para comprender esta descomposicin, analizaremos un ejemplo de una planta de
produccin:

Una empresa se dedica a la fabricacin y montaje de


conjuntos mecnicos. Su produccin es realizada en una
clula de fabricacin flexible y esta a su vez es
manipulada en una cadena automatizada (montaje,
embalaje y distribucin). Se pretende realizar una
descomposicin parcial para su posterior inventariado:

La descomposicin a realizar, se basar en conjunto, naturaleza, localizacin, tipo y


por ltimo mquina. El esquema corresponde a

Figura 4.3.

Descomposicin arborescente.

Sobre estos formatos, comenzaremos la descomposicin, entendiendo la cadena


de produccin y la cadena de montaje como dos conjuntos independientes.
Desarrollando 1, por ejemplo la cadena de produccin, la clasificaremos por
funcin, es decir, por naturaleza y aqu comienza la descomposicin.
Se localiza fsicamente el conjunto y se desglosa en unidades ms simples, hasta
llegar a mquinas. Repuestos, accesorios, tiles, etc, no se contemplaran en esta
fase.

Clasificacin del material

11

Formacin Abierta

4.2.2.

Generalidades del inventario

A modo prcticamente de resumen, sobre el inventario cabe destacar que es una


de las herramientas ms valiosas para la gestin del mantenimiento. No debemos
escatimar esfuerzos en su generacin puesto que si disponemos del mismo y este
se encuentra completo y actualizado, nuestra tarea cotidiana ser infinitamente ms
sencilla.
Los inventarios, suelen codificarse (asignacin de cdigos alfanumricos
representativos). La codificacin es la herramienta ms til para el reconocimiento
del material, puesto que es propia y representativa dentro de empresa.

12

Clasificacin del material

Gestin de Mantenimiento I

04

4.3. Suministros
El mantenimiento de todo equipo exige, generalmente, la sustitucin de los
elementos con un perodo de duracin inferior al del propio equipo. Se trata, en
particular:
De los componentes sometidos al desgaste, es decir, los artculos consumibles
normales, como pastillas o zapatas de freno, piezas mviles sometidas a
abrasin, cubiertas, neumticos, etc.,
De los elementos o conjunto de componentes con una duracin de vida ms
aleatoria que las piezas de desgaste antes citadas, y cuyas averas pueden
derivar de diversos tipos de deterioro o de rupturas. Ms concretamente, tal es
el caso de los rodamientos, muelles, resortes, etc.,
De las materias y suministros diversos necesarios para los trabajos en el taller
(reparaciones, revisiones importantes, etc.),
De los lubricantes utilizados por los equipos mecnicos a fin de reducir al
mximo los esfuerzos procedentes del frotamiento y el desgaste.
Estos suministros pueden ser:
Bien las piezas o suministros especficos del constructor del equipo.
Bien los artculos corrientes, comunes a numerosos equipos, que son objeto de
normas o estndares, como los tornillos, rodamientos, etc.
Es muy importante, por tanto, que se cuente con la nomenclatura completa de los
elementos o piezas que componen los equipos (Figuras 4.4 y 4.5). En el caso del
mantenimiento, es sumamente ventajoso presentar esas vistas ampliadas con las
que las distintas partes son localizadas de manera rpida y sencilla, lo que facilita a
su vez el suministro de recambios, as como las operaciones de desmontaje y
montaje posteriores.
Otra diferencia radica en la frecuencia con la que se consumen los diversos
suministros de mantenimiento. As, las piezas de recambio que se mueven mucho
habitualmente escapan de los principios generales de gestin de las existencias.
El caso de ciertos componentes o piezas cuya utilizacin parece incierta constituye
un problema particular. Se trata de los recambios denominados "de seguridad",
cuyo aprovisionamiento, en caso de necesidad, supondra un perodo demasiado
largo que entraara, adems, un coste importante derivado de la falta de
disponibilidad de los equipos.
La pregunta que se plantea es si merece realmente la pena o no la compra y posterior conservacin en los almacenes de este tipo de recambios.

Clasificacin del material

13

40
35

32
55
62

63

52

56

57

64

50

59

53

118

Figura 4.4.

14

Clasificacin del material

Nomenclatura de un motor elctrico I.

110

33

14

69

70

74

77

75

76

42

30

16 15

34

36

22 24 23
21

85
86
84

41

72

73

Formacin Abierta

1
3
5
6
7
8
9
13
14
15
21
22
23
24

Figura 4.5.
8

326

114

Estator bobinado
Rotor
Disco lateral de acoplamiento
Disco lateral opuesto de acoplamiento
Ventilador o turbina
Chaveta del ventilador o turbina
Presilla del ventilador o turbina
Tapa del ventilador
Vstagos de montaje
Tuercas de los vstagos de montaje
Chaveta del extremo del eje
Arandela del extremo del eje
Tornillo de presin de la arandela
Arandela de friccin AZ.

13

62

30
32
33
34
35
36
40
41
42
50
52
53
55
56

21

57

33

56

65

30

55

14

34

64

Rodamiento fijo
Tapa exterior
Tapa interior
Parte fija del rodamiento
Parte mvil del rodamiento
Tornillo extremo
Tornillo de fijacin de la tapa
Arandela de friccin AZ
Punto de engrase
Rodamiento precargado
Tapa exterior
Tapa interior
Parte fija del rodamiento
Parte mvil del rodamiento

63

52

42

57
59
62
63
64
65
69
70
72
73
74
75
76
77

50

53

35

36

53

32

325

324

22

24

41 40

Tornillo extremo
Arandela de precarga
Tornillo de fijacin de la tapa
Arandela de friccin AZ
Punto de engrase
Alargador del punto de engrase
Junta de la base
Cuerpo de la caja
Tornillo de fijacin del cuerpo
Arandela de friccin AZ
Tapa de la caja
Tornillo de fijacin de la tapa
Arandela de friccin AZ
Junta de la tapa

16 15 5

59

23
78
84
85
86
110
114
118
324
325
326

78

86
84

73

72

Prensaestopas
Regleta de bornes
Tornillo de fijacin de la regleta
Arandela de friccin AZ
Rejilla de proteccin
Rejilla de proteccin contigua al ventilador
Deflector
Turbina interior
Presillas circulares de la turbina
Chaveta de la turbina

69
85

75
76
76
74
70

Gestin de Mantenimiento I

Clasificacin del material

04

Nomenclatura de un motor elctrico II.

15

Formacin Abierta

4.3.1.

Diversos tipos de piezas

Veamos a continuacin una serie de definiciones, segn AFNOR, de los diversos


tipos de piezas que nos podemos encontrar, en el parque de material y en las
instalaciones de la empresa:
Definicin de pieza...

Parte del bien considerado que no puede ser


desensamblada ni dividida durante una operacin de
mantenimiento.

Pieza de recambio...

... pieza destinada a reemplazar a otra idntica,


defectuosa o deteriorada, que forma parte de un bien,
conforme a las polticas de mantenimiento definidas.

Pieza funcional....

... pieza que forma parte de un material y que, durante el


perodo de vida normal de este material, se halla
destinada a sufrir deterioros, por lo que exige una o
varias revisiones o su sustitucin.

Pieza de desgaste...

... pieza concebida para recibir, de forma exclusiva o


prioritaria, el deterioro antes sealado.

16

Clasificacin del material

Gestin de Mantenimiento I

04

Pieza estructural...

... pieza cuyo deterioro es poco probable en condiciones


de uso normal.

No concebida para recibir el desgaste


de forma exclusiva.
Deterioro poco probable

Concebida para recibir el


desgaste de forma exclusiva.
Deterioro inevitable
Pieza de desgaste

Pieza estructural
Pieza funcional

Figura 4.6.

4.3.2.

Clasificacin funcional.

Catlogo de piezas sueltas

El catlogo de piezas sueltas proporciona la lista completa de los elementos y


piezas que componen los bienes duraderos de uso industrial y profesional. Su
finalidad es facilitar a los gestores y a los tcnicos el mantenimiento de un
determinado bien, en aspectos como:
Aprovisionamiento de piezas sueltas.
Emisin de pedidos.
Identificacin sin ambigedades de piezas y de elementos susceptibles de ser
reemplazados.
Distribucin de los artculos necesarios para el mantenimiento del bien.

Clasificacin del material

17

Formacin Abierta

Articulo

Articulo no reparable

Articulo reparable
Nivel de articulo
Nivel de pieza
Pieza defectuosa
o deteriorada

Reducida al estado
de restos

No reducida al
estado de restos

Peritacin

Desechar

Desechar

Figura 4.7.

4.3.3.

Pieza irreparable

Pieza reparable

Desechar

Reparar

Clasificacin de las piezas, segn su estado.

Determinacin de existencias

La tarea de suministrar las indicaciones necesarias en este sentido, que estarn


basadas en las caractersticas de fiabilidad o en las estadsticas, recae en el
fabricante del equipo.

4.3.3.1.

Clculo rpido

La siguiente relacin puede servir para contar con una primera estimacin de orden
general, y a ttulo indicativo, para una mquina.
Como primer paso, analizaremos la lista completa de las piezas constitutivas de la
mquina, y las repartiremos entre las 5 categoras siguientes:
Categora 1: Piezas de unin entre parte fija y mvil: rodamientos, cojinetes,
anillas, contactos, etc. (piezas de desgaste en su mayora).

18

Clasificacin del material

Gestin de Mantenimiento I

04

Categora 2: Piezas de regulacin y rganos de transmisin: vlvulas, bombas,


muelles, vastagos, bielas, etc. (piezas funcionales en su mayora).
Categora 3: Piezas mviles: ejes y rotores.
Categora 4: Piezas de electrnica.
Categora 5: Piezas estructurales: bastidores, armazones, bases o soportes.
La cantidad de piezas de recambio a mantener en almacn ser, a ttulo indicativo
(indicaciones que deben adaptarse caso por caso):
1 pieza de recambio por cada 4 en servicio para la primera categora.
1 pieza por cada 5 para la segunda.
1 pieza por cada 10 para la tercera.
1 pieza por cada 20 para la cuarta.
0 para la ltima.
Estas estimaciones bsicas son aplicables a una mquina utilizada a plena carga.
En el caso de N mquinas idnticas, las existencias almacenadas tericas sern
iguales a las de una nica mquina multiplicadas por

N.

As, para 4 mquinas idnticas, segn la teora de la gestin de existencias, las


existencias tericas corresponden nicamente a dos veces las de una sola
mquina, lo que demuestra las ventajas aportadas por la normalizacin de los
equipos.
Los valores indicativos anteriores deben, evidentemente, ser corregidos teniendo en
cuenta los consumos de las piezas de recambio en la prctica.

4.3.3.2.

Piezas de seguridad

Se trata de piezas bsicas para el funcionamiento, cuyo riesgo de avera durante el


perodo de utilizacin del equipo es reducido (aunque no despreciable), pero cuya
avera entraa un coste P de falta de disponibilidad muy superior al coste p de la
pieza misma.
La respuesta a esta cuestin depende esencialmente:
De la probabilidad F(N) de avera durante los N aos previstos de utilizacin del
equipo.
Del coste anual de almacenamiento, expresado en porcentaje (%) del coste de
compra de la pieza considerada.

Clasificacin del material

19

Formacin Abierta

Se pueden producir dos eventualidades durante la duracin N de la utilizacin del


equipo:
Eventualidad 1: No se produce ninguna avera. Hipotticamente, es la
eventualidad ms probable: Probabilidad = 1 - F(N).
Si la pieza en cuestin fue comprada y almacenada, no se utilizar y merecer la
consideracin, muy razonable, de chatarra.
Eventualidad 2: Se produce una avera. Siendo su probabilidad F(N)
hipotticamente muy baja, el supuesto relativo a la aparicin de varias averas
en el perodo considerado no se tiene en cuenta.
Gracias a la poltica de almacenamiento de la pieza de seguridad, sta ser
utilizada inmediatamente y, posteriormente, restituida por una nueva en almacn
con un costo suplementario (p + r), donde la r designa el coste de sustitucin de la
pieza del equipo.
Al contrario, si la pieza considerada no se encuentra en almacn, el retraso en el
aprovisionamiento entraa un sobrecoste de la falta de disponibilidad P, suponiendo
en total un coste igual a (p + r + P).

20

Clasificacin del material

Gestin de Mantenimiento I

04

4.4. La codificacin
La codificacin de los inventarios de materiales resultar de gran importancia para
las tareas de mantenimiento, ya que de una forma rpida permitir identificar no
slo el tipo de material, sino conceptos ms importantes como la familia a la cual
pertenece o la terica ubicacin de los mismos.
De esta forma, al encontrar un determinado material conocemos mediante su
etiquetado (codificacin de inventario), su ubicacin y conocemos (mediante
consulta), las incidencias sufridas por el mismo, y no por otro similar (confusiones
producidas al disponer de vario elementos idnticos).
Esta codificacin, suele realizarse mediante cdigos internos de empresa, de forma
que la misma resulte de mximo inters. Las letras suelen especificar tipo de
material, ubicacin, etc., mientras que los caracteres numricos suelen hacer
referencia al componente en concreto (a modo sencillamente de numeracin de
componentes).

Debe recordarse que la codificacin debe llevarse hasta la


unidad productiva en general (habitualmente mquina).
Los componentes integrantes de la misma, como por
ejemplo los repuestos, no deben contemplarse en el
inventario general (en todo caso en la gestin del stock).
Se permite la codificacin de tiles y herramientas
especficas.

Para la elaboracin del inventario, han de tenerse en cuenta importantes aspectos


los cuales son descritos a continuacin:
Se debe evitar las confusiones que pudiesen originarse entre los cdigos
internos asignados y las referencias propias de las casas constructoras o
suministradoras. Recordar que la codificacin es una herramienta interna. En
numerosas ocasiones podemos encontrar similitudes importantes en la
codificacin de elementos de diferentes proveedores.
Las codificaciones suelen limitarse a mquinas, ya que elaboraciones ms
detalladas (an siendo muy tiles), suelen resultar extremadamente laboriosas.
Las aplicaciones GMAO ofrecen todo el potencial informtico para la
elaboracin de inventarios detallados. Grandes anlisis de datos antes muy
laboriosos, son ejecutados hoy en da en cuestin de segundos. Antes de la
aparicin de herramientas informticas especficas, muchos profesionales
crearon sus propias bases de datos para la gestin y control del material (a
modo de inventarios informatizados especficos).

Clasificacin del material

21

Formacin Abierta

4.4.1.

Iniciacin a la codificacin

Dada la ya vista importancia de la codificacin del inventario, deberemos comenzar


por analizar los puntos clave que esta suele contener. De esta forma y casi como
norma encontramos: cdigo de ubicacin o pertenencia, cdigo de familia (o tipo de
mquina) y cdigo de numeracin del equipo. Es posible encontrar otra serie de
cdigos como por ejemplo los de ampliacin.
De esta forma.
Cdigo familia.
Importante cdigo destinado a la identificacin genrica del dispositivo. Todos
aquellos elementos similares debern agruparse bajo la misma familia o cdigo, lo
cual permite una rpida identificacin. Un ejemplo representativo lo podemos
encontrar como clasificacin de todas las fresas (segn cdigo F), clasificacin de
todos los tornos (segn cdigo M), etc.
Cdigo ubicacin.
El cdigo de ubicacin indica donde se encuentra fsicamente ubicado un
dispositivo. En pequeas empresas donde todo est en la cabeza, quiz no puede
parecer representativo pero en grandes industrias, con miles de equipos a
mantener, conocer en todo momento su posicin fsica es de extrema importancia.
Por ejemplo el cdigo N1P-S5, puede indicar nave 1 de produccin, seccin 5, etc.
Cdigo numrico de identificacin.
Sencillamente corresponde a la numeracin propia de cada dispositivo. Resulta
extremadamente importante si se dispone de equipos de similares caractersticas
ya que su perfecta e inequvoca identificacin, permitir la generacin de histricos
mquina individuales y exclusivos (y por tanto, explotables).
Podemos imaginar un taller donde se dispone de dos tornos idnticos. Uno de ellos,
suele sufrir fallos o averas en el sistema de refrigeracin. Lgicamente, todos las
intervenciones de control (o por lo menos la mayora), estarn relacionadas con el
mismo (por ejemplo, T1) y no con el idntico (T2).

22

Clasificacin del material

Gestin de Mantenimiento I

4.4.2.

04

Generacin del inventario

A modo grfico, una etiqueta de identificacin de equipos mediante la aplicacin de


codificacin resultar

Material inventariado

Figura 4.8.

Clsica etiqueta de inventariado.

Cada uno de los espacios en blanco, albergar un cdigo representativo sobre los
aspectos indicados anteriormente. De esta forma, encontraremos posicin para los
cdigos familia, ubicacin y mquina o numeracin. El espacio restante puede
resultar de extremo inters para futuras ampliaciones (como nuevas asignaciones
de mantenimiento, indicaciones de cdigos referentes a subcontratas o cualquier
otro aspecto de inters quiz no contemplado actualmente.

Material inventariado

Numeracin de equipo
Familia
Ubicacin
Ampliaciones futuras

Figura 4.9.

4.4.3.

Posible asignacin de cdigos.

Un ejemplo de codificacin

Quiz el mtodo ms sencillo para comprender la generacin de los inventarios,


ser analizar de un modo ms o menos amplio la elaboracin detallada de uno de
ellos. Por este motivo, analizaremos un ejemplo.

Clasificacin del material

23

Formacin Abierta

4.4.3.1.

Parque de maquinaria

Una empresa dedicada a la fabricacin mecnica, desea


realizar el inventario y posterior codificacin del mismo.
Los materiales que intervendrn en la generacin de dicho
inventario corresponden al parque general de maquinaria
(destinada a la produccin), los accesorios del mismo y
por ltimo las herramientas de uso general.

En cuanto a la maquinaria, esta se encuentra distribuida en un total de 5 naves,


encontrando en cada una de los mismos almacenes con secciones diferenciadas
para tiles de maquinaria y herramientas generales.
Una vez que se listaron todos y cada uno de los componentes (aqu se
representar tan slo una mnima parte), se procedi a comenzar la codificacin de
los mismos.
El proceso comenz por la identificacin de las etiquetas de codificacin, en las
cuales se componen de 4 grupos de dgitos alfanumricos. Estos corresponden a
los anteriormente identificados, es decir, cdigo de ampliacin, cdigo de familia,
cdigo de ubicacin y por supuesto, numeracin propia de cada elemento
integrante.
La asignacin de dgitos al grupo nmero 1 se estableci como numrica pura (2
dgitos). A da de hoy, tan slo se emplea el 00, pero se establecen un total de 100
nuevas combinaciones o informaciones de inters (del cdigo 00 al cdigo 99).

Material inventariado

00

Ampliaciones futuras

Figura 4.10.

Asignacin del cdigo ampliacin.

En segundo lugar, se procedi a una asignacin de cdigo para establecer la


ubicacin de los elementos. Dado que existen 5 naves y que el material puede
encontrase en seccin numerada o bien en almacn (bien de herramientas o de
tiles), la codificacin ser alfanumrica y definida en funcin del material a
inventariar.

24

Clasificacin del material

Gestin de Mantenimiento I

04

Por ejemplo para el parque de maquinaria, el cdigo resulta alfanumrico de 4


cifras, de la nave 1 a la nave 5 (N1 / N5), y de las secciones 0 a la 9 (S0 / S9).
Como se puede comprobar, posteriores consultas referentes a qu mquinas se
encuentran en la seccin 2 de la nave 3 y similares resultar de extrema sencillez,
sobre todo si todo este inventario se encuentra convenientemente informatizado y
por supuesto, actualizado.
Material inventariado

00

N_/S_

Ubicacin

Figura 4.11.

Asignacin del cdigo ubicacin.

Si hablamos de utillajes de maquinaria o bien herramientas de uso general dentro


de cada una de las naves, los cdigos asignados corresponden en primer lugar a la
nave de ubicacin y posteriormente indicacin del almacn de tiles (por ejemplo
de 1 al 3, mediante U1, U2 y U3), y si se trata de herramientas generales mediante
la indicacin del almacn de herramientas, por ejemplo 1 y 2 (H1 y H2).
Material inventariado

00

N_/U_

Ubicacin

Figura 4.12.

Cdigo de ubicacin (utillajes).

Material inventariado

00

N_/H_

Ubicacin

Figura 4.13.

Cdigo de ubicacin (herramientas).

Clasificacin del material

25

Formacin Abierta

Mediante este sencillo sistema de codificacin, resulta evidente que la localizacin


de materiales resultar extremadamente sencilla.
En tercer lugar, deberemos proceder a la asignacin de los cdigos referentes a la
familia del componente con el cual estamos trabajando. En este aspecto,
deberemos centrarnos en exclusiva sobre los elementos tratados en esta primera
codificacin, es decir, en la referente al parque de maquinaria. Se han establecido
el listado de los diferentes tipos de mquinas que encontramos en el taller (todas
las naves y secciones).
Una vez realizado, se establecen los cdigos correspondientes y se opta por una
identificacin mediante dos letras representativas. Las numerosas combinaciones
posibles cubren sin lugar a dudas la inclusin en inventario de nuevos elementos,
con la seguridad total de que no existirn cdigos repetidos.

En algunas ocasiones pueden incluirse otras anotaciones


(por ejemplo combinacin alfanumrica) que pretende ser,
si cabe, ms explcita a la hora de establecer familias
relacionadas entre s o correspondiente a un mismo
proceso productivo.

Material inventariado

00

N_/H_

__

Familia

Figura 4.14.

26

Clasificacin del material

Codificacin (familia).

Gestin de Mantenimiento I

04

Supongamos las diferentes mquinas disponibles y la asignacin de los cdigos


representativos de la familia
AF

Afiladoras.

EE

Electroerosiones.

EF

Electroafiladoras.

FR

Fresas.

LM

Limadoras.

MT

Mortajadoras.

PA

Pantogrfos.

PR

Prensas.

RE

Rectificadoras.

SR

Sierras.

TA

Taladros.

TN

Tornos.

Figura 4.15.

Tabla de cdigos del parque de maquinaria.

Siguiendo este criterio, tan slo restar la identificacin del equipo en cuestin,
aspecto que queda recogido en la ltima casilla de la codificacin. Se establece
numrica al ser tan slo el distintivo de cada unidad productiva.

Material inventariado

00

N_/H_

__

000

Cdigo equipo

Figura 4.16.

Numeracin de equipos.

La previsin de 3 cifras cubre inicialmente la previsin de nuevas adquisiciones de


maquinaria.
Conocidas ya todas las caractersticas de nuestra codificacin (por lo menos
referentes al parque de maquinaria, realizaremos algunos ejemplos completos).

Clasificacin del material

27

Formacin Abierta

Supongamos que se disponen de 3 tornos distribuidos en


las naves 1, 3 y 5, y ubicados en las secciones 2, 2 y 4
respectivamente. Son los nicos 3 tornos existentes en la
empresa. Las etiquetas de codificacin resultaran

Material inventariado

00

N1 / S2

TN

001

Material inventariado

00

N3 / S2

TN

002

Material inventariado

00

N5 / S4

TN

003

Numeracin de equipo
Familia
Ubicacin
Ampliaciones futuras

Figura 4.17.

Ejemplo de codificacin completa (I).

Supongamos que se dispone de 2 sierras, localizadas en


la nave 1, secciones 1 y 2. Al mismo tiempo, la nica
afiladora se encuentra junto a la segunda sierra citada.
Los cdigos resultarn

28

Clasificacin del material

Gestin de Mantenimiento I

04

Material inventariado

00

N1 / S1

SR

001

Material inventariado

00

N1 / S2

SR

002

Material inventariado

00

N1 / S2

AF

001

Numeracin de equipo
Familia
Ubicacin
Ampliaciones futuras

Figura 4.18.

Ejemplo de codificacin completa (II).

Como puede observarse, la elaboracin del inventariado as como su posterior


codificacin, resultan una tarea dura y laboriosa (y con bastantes posibilidades de
error). La aplicacin de herramientas informticas, facilita la elaboracin, correccin
y consulta de las mismas).

4.4.3.2.

Accesorios del parque de maquinaria

Bsicamente los criterios dictados en el apartado anterior, referentes a la


codificacin del parque de maquinaria son vlidos para la codificacin de sus
accesorios, aunque en este caso, los grupos debern ser ampliados ya que se debe
identificar en principio el tipo de accesorio y la pertenencia a cada unidad
productiva. De este modo encontramos una clsica etiqueta para la clasificacin de
utillajes o accesorios de mquina

Clasificacin del material

29

Formacin Abierta

Material inventariado

Numeracin (accesorio)
Numeracin (equipo)
Familia
Ubicacin
Tipo de accesorio

Figura 4.19.

Asignacin de cdigos (utillajes).

Podemos comprobar como en primer lugar se ha de especificar el tipo de accesorio


que se pretende identificar. Al igual que hemos realizado la codificacin de las
diferentes familias de mquinas, realizaremos el listado de accesorios o utillajes.
Podra ser algo as

Figura 4.20.

30

AP

Plato de arrastre.

JP

Juego de pinzas de fresa.

LA

Luneta.

PI

Plato de garras independientes.

MA

Mango de arrastre de fresa.

MC

Mesa circular graduada.

MM

Mordaza mquina.

MO

Moleteador.

PA

Perro de arrastre.

PC

Porta de cuchilla cuadrada.

PD

Plato divisor universal.

PF

Portapinzas fresa.

PG

Punto giratorio.

PM

Porta de mandrinar.

PP

Porta de cuchilla plana tronzadora.

PU

Plato 3 garras simultneas.

TU

Utillaje de fabricacin.

Otros.

Tabla de cdigos (accesorios del parque de maquinaria).

Clasificacin del material

Gestin de Mantenimiento I

04

Puede observarse, que para la codificacin del tipo de accesorio se opta por dos
letras representativas de la funcin del accesorio. La codificacin comienza por
Material inventariado

__

Tipo de accesorio

Figura 4.21.

Codificacin del tipo de accesorio.

En cuanto a los tres conceptos siguientes, se han de utilizar las bases establecidas
en la codificacin del parque de maquinaria. Hemos de recordar (o anotar), que la
ubicacin de los accesorios de maquinaria se encontraba en almacenes dispuestos
a tal fin y por ello bastaba con indicar la nave y almacn correspondiente.
Material inventariado

__

N_/U_

Ubicacin

Figura 4.22.

Ubicacin del accesorio (en utillajes).

Material inventariado

__

N_/U_

__

000

Numeracin (equipo)
Familia
Ubicacin
Tipo de accesorio

Figura 4.23.

Codificacin segn parque de maquinaria.

Clasificacin del material

31

Formacin Abierta

La designacin de familia corresponde a las definidas previamente (como por


ejemplo FR: fresas, TN: tornos, etc.). Luego, se debe indicar el equipo en cuestin.
Por ltimo, deberemos indicar el nmero de accesorio. Podemos optar de nuevo
por 3 dgitos o bien reducir a 2, ya que no se prev disponer de un nmero tan
elevado de accesorios idnticos o de la misma familia.

Material inventariado

__

N_/U_

__

000

00

Numeracin (equipo)
Familia
Ubicacin
Tipo de accesorio

Figura 4.24.

Identificacin del accesorio.

Conocidas las bases de la codificacin de accesorios, veamos algunos ejemplos

Supongamos que se dispone de 2 portacuchillas de


seccin cuadrada (para diferentes medidas) para cada uno
de los tornos de la empresa.

32

Clasificacin del material

Gestin de Mantenimiento I

04

Material inventariado

PC

N1 / U1

TN

001

01

001

02

001

01

001

02

001

01

001

02

Material inventariado

PC

N1 / U1

TN

Material inventariado

PC

N1 / U1

TN

Material inventariado

PC

N1 / U1

TN

Material inventariado

PC

N1 / U1

TN

Material inventariado

PC

N1 / U1

TN

Numeracin (accesorio)
Numeracin (equipo)
Familia
Ubicacin
Tipo de accesorio

Figura 4.25.

Codificacin completa (I).

Clasificacin del material

33

Formacin Abierta

Supongamos que uno de los materiales de nuestra


empresa dispone de la siguiente codificacin

Material inventariado

MO

N5 / U1

TN

003

003

Numeracin (accesorio)
Numeracin (equipo)
Familia
Ubicacin
Tipo de accesorio

Figura 4.26.

Cmo interpretarla?.

Deberemos analizar la misma y rpidamente llegaremos a la siguiente conclusin


Se trata de un moleteador.
Esta ubicado en la nave 5, almacn de tiles 1.
Pertenece a la familia tornos.
Concretamente al nmero 3.
Y disponemos al menos de 2 moleteadores ms ya que este es concretamente
el tercero.

4.4.3.3.

Herramientas de uso general

En referencia a la codificacin de herramientas de uso general, se opta por


referencias alfanumricas (segn un criterio de 4 grupos).
En el primer apartado se realizar una referencia expresa que de forma inequvoca
identifica al componente como herramienta de uso general. Esto se conseguir
mediante la codificacin HG.

34

Clasificacin del material

Gestin de Mantenimiento I

04

Herramientas de uso general

HG

Herramienta general

Figura 4.27.

Identificacin de herramientas genricas.

En segundo lugar, se deber proceder a la identificacin de la ubicacin de las


mismas. El criterio (ya descrito con anterioridad), corresponde a la posicin de nave
y almacn dentro de la misma. Debemos recordar que los almacenes de ubicacin
son codificados mediante la letra H y posterior numeracin, en funcin de los
disponibles en cada una de las naves.
La homogeneidad en la codificacin de las ubicaciones permite una rpida
familiarizacin con el sistema de codificacin, aumentando su utilidad.

Herramientas de uso general

HG

Herramienta general

Figura 4.28.

Ubicacin de las herramientas genricas.

El tercer apartado es reservado para la codificacin del tipo de herramienta. Esta


puede resultar una de las tareas ms laboriosas, debido a la gran diversidad de las
mismas. Puede resultar interesante prever una codificacin suficiente (numrica o
alfanumrica). En el ejemplo, se opta por una codificacin numrica de tres dgitos
(000 / 999), lo cual cubrir sin problemas futuras ampliaciones de herramienta.

Clasificacin del material

35

Formacin Abierta

Herramientas de uso general

HG

N_/H
_

000

Tipo de herramienta
Ubicacin
Herramienta general

Figura 4.29.

Codificacin del tipo de herramienta.

En el cuarto grupo (y con carcter meramente informativo), puede utilizarse una


codificacin representativa de la herramienta, a modo de informacin tcnica
complementaria. Se opta por un cdigo alfanumrico de cuatro dgitos.
En relacin al tercer grupo y a modo de ejemplo
PTB

Portabrocas

PTJ

Portaterrajas

TBA

Tornillo de banco ajustable.

VVD

Volvedores.

Otros

Figura 4.30.

Tabla ejemplo de codificacin. Grupo 3.

En cuanto a ejemplos representativos de los cdigos alfanumricos del apartado 4


encontramos
Grupo 3

Grupo 4

Descripcin

TBA

0100

100 mm. De apertura.

TBA

0200

200 mm. De apertura.

PTB

3 A 16

De 3 a 16 mm.

PTB

1 A 13

De 1 a 13 mm.

PTB

0 A 10

De 0 a 10 mm.

VVD

1RP2

Extensible hasta

VVD

3RP4

Extensible hasta

VVD

001P

Extensible hasta 1

PTJ

0D38

Dimetro 38 mm.

PTJ

0D25

Dimetro 25 mm.

Otros

...
Figura 4.31.

36

Clasificacin del material

Tabla ejemplo de codificacin. Grupo 4.

...

Gestin de Mantenimiento I

04

Los aspectos relacionados con las caractersticas de los dispositivos (en este caso
herramientas de uso general), no suelen relacionarse directamente en codificacin,
sino ms bien estarn disponibles en anexos al mismo (como ya se represento en
pantallas de aplicaciones G.M.A.O).
La codificacin al completo para este apartado de herramientas genricas, queda
completa y puede apreciarse en la siguiente figura.
Se completa en este punto el ejemplo de codificacin del inventariado propuesto.

Herramientas de uso general

HG

N_/H
_

000

Tipo de herramienta
Ubicacin
Herramienta general

Figura 4.32.

Ejemplo completo (herramientas).

Se representan a continuacin algunos ejemplos representativos de la codificacin


de herramientas genricas.

Supongamos que se dispone de un volvedor para machos


de roscar manuales, de apertura hasta media pulgada y
situado en la nave 3 (como es lgico en el almacn de
herramientas 1). Es considerada como herramienta
genrica.

Clasificacin del material

37

Formacin Abierta

La codificacin resultante ser...


Herramientas de uso general

HG

N3 / H1

VVD

1RP2

Caractersticas
Tipo de herramienta
Ubicacin
Herramienta general

Figura 4.33.

Ejemplo de codificacin de un volvedor.

Ante la siguiente codificacin entenderemos...

Herramientas de uso general

HG

N1 / H1

TBA

0100

Caractersticas
Tipo de herramienta
Ubicacin
Herramienta general

Figura 4.34.

38

Codificacin completa.

Herramienta general (tornillo banco ajustable).

Situado en nave 1.

Almacn de herramientas 1.

Extensible 100 mm.

Clasificacin del material

Gestin de Mantenimiento I

04

Resumen
Los materiales han de ser clasificados dentro de la empresa ya que un perfecto
conocimiento de los mismos permite una mayor eficacia del mantenimiento. Una
primera clasificacin es determinar si un bien est o no unido a la produccin, es
decir, si un fallo de los mismos afecta a la fabricacin o calidad final del mismo.
Segn su naturaleza el material suele ser clasificado como equipamiento
general o tcnico. Dentro de ste ltimo, como material de produccin o material
perifrico.
Entendemos el inventario como el listado (generalmente codificado) del parque
de material a mantener. ste suele ser concebido mediante agrupaciones
lgicas, que suelen coincidir por estructuras arborescentes de familias de
componentes. Este ha de ser completo y actualizado ya que si no, pierde todo
su sentido.
El inventario es un til indispensable y necesario para la gestin de
mantenimiento si est actualizado. Su codificacin es lgica y comprensible y
por tanto explotable.
La implantacin de las nuevas aplicaciones informticas referentes a la gestin
de mantenimiento han liberado en gran medida a los tcnicos de las duras
tareas de generacin y mantenimiento de inventarios y en especial, a las
consultas realizadas a los mismos (en estos momentos rpidas y eficaces).

Clasificacin del material

39

05

Gestin de
Mantenimiento I

La poltica de
mantenimiento

Gestin de Mantenimiento I

05

ndice
OBJETIVOS ........................................................................................................ 3
INTRODUCCIN ................................................................................................. 4
5.1. A qu se llama poltica de mantenimiento? ........................................... 5
5.1.1. Factores de la poltica .......................................................................... 6
5.1.2. Puesta en prctica de la poltica .......................................................... 7
5.2. Eleccin del tipo de mantenimiento ......................................................... 9
5.2.1. Eleccin entre mantenimiento correctivo y preventivo.......................... 9
5.2.2. Eleccin del tipo de preventivo .......................................................... 13
5.3. Cundo reemplazar un equipo? ........................................................... 19
5.3.1. La decisin de reemplazamiento ....................................................... 19
5.3.2. Anlisis de la vida de un material ....................................................... 20
5.3.3. Optimizacin del coste global de los equipos ..................................... 22
5.3.3.1. Optimizar la poltica de mantenimiento por el coste global .......... 24
5.4. Puesta en prctica de la poltica de mantenimiento eficaz................... 27
5.4.1. Condiciones necesarias para la puesta en marcha ............................ 28
5.4.2. Estrategias......................................................................................... 29
5.4.3. El factor humano, como principal obstculo ....................................... 31
5.5. Mantenimiento subcontratado ................................................................ 33
5.5.1. Evolucin y tendencias ...................................................................... 33
5.5.2. Por qu subcontratar? ..................................................................... 34
5.5.3. Definicin de los objetivos ................................................................. 35
5.5.4. Obligaciones de un contrato de mantenimiento ................................. 35
5.5.5. Seleccin de las empresas de mantenimiento ................................... 38
5.5.6. Redaccin del contrato de mantenimiento ......................................... 38
5.5.7. Colaboracin entre las partes ............................................................ 39
RESUMEN......................................................................................................... 41

La poltica de mantenimiento

Gestin de Mantenimiento I

05

Objetivos
Conocer la definicin de Poltica de Mantenimiento, la estructura que se
debe de seguir, en su implantacin, su puesta en marcha teniendo en cuenta los
factores tcnico / econmicos y sus objetivos. As como la implicacin humana
necesaria, para su puesta en prctica.
Analizar el tipo de mantenimiento ms ptimo para el departamento y la
empresa, con el fin de ayudar a establecer la poltica de mantenimiento ms
efectiva para este. Utilizando para este anlisis el denominado rbol de
decisiones y baco de Noiret.
Conocer los principales factores tcnico / econmicos, referentes a la
funcionabilidad y durabilidad de la mquina, que debe de tener el tcnico de
mantenimiento, cuando se instala un nuevo equipo.
Conocer y analizar los dos periodos ms representativos de la vida de un
material. El periodo comercial y el periodo de mantenimiento.
Conocer el Costo del Ciclo de Vida (LCC), de una mquina, as como su
anlisis e interpretacin, con el fin de justificar la decisin de reemplazamiento
de una mquina.
Estudiar los principales condicionantes para implantar una poltica de
mantenimiento eficaz en la empresa. As como las diferentes estrategias a
utilizar por el departamento, en su implantacin.
Conocer cuando es necesario realizar trabajos de mantenimiento subcontratado
en la empresa, como debe de ser la seleccin de las empresas y las
caractersticas bsicas que debe reunir el contrato.

La poltica de mantenimiento

Formacin Abierta

Introduccin
Una vez conocidos, los diferentes sistemas de mantenimiento, que nos vamos a
encontrar en la industria, y sus principales caractersticas. Es necesario determinar
que poltica de mantenimiento, se va a establecer, para realizar una ptima gestin
de mantenimiento.
Antes de determinar y definir la poltica de mantenimiento a implantar, ser
necesario inicialmente, determinar que tipo de mantenimiento se va a desarrollar en
la empresa, teniendo en cuenta diversos parmetros, como la actividad de la
empresa, sector en la que se ubica, presupuestos y las caractersticas de los
equipos a mantener. Una buena eleccin del mtodo de mantenimiento, nos
ayudar a definir e implantar una ptima poltica de mantenimiento.
Comenzaremos el estudio, de esta unidad, hablando de la definicin de Poltica
de Mantenimiento, adentrndonos de esta manera, en las caractersticas que
debe de tener esta poltica, como deberemos determinar la sustitucin de un equipo
y terminaremos hablando del mantenimiento subcontratado.
Comencemos...

La poltica de mantenimiento

Gestin de Mantenimiento I

5.1. A qu se llama
mantenimiento?

poltica

05

de

Conocidos los principales tipos de mantenimiento as como las clasificaciones de


los mismos, nos debemos enfrentar a una de las tareas ms complejas como es la
determinacin de la poltica de mantenimiento, o bsicamente, la eleccin del tipo o
tipos de mantenimiento que aplicaremos. Esta determinacin marcar de forma
notable el xito de la funcin de mantenimiento, afectando a los parmetros
identificados anteriormente, tales como fiabilidad, mantenibilidad, mantenimiento del
coste ptimo, etc.

La poltica de mantenimiento o tambin, estrategia de


mantenimiento consiste en la definicin de los objetivos
del departamento a diferentes niveles, entre los cuales
destacan de manera especial los objetivos tcnicos y los
econmicos.

Para la consecucin de los mismos, se debern fijar los medios, ya que si no tan
slo se estar hablando de una declaracin de buenas intenciones.
De esta forma, el establecimiento de la poltica de mantenimiento tendr un claro
proceso, tal y como definimos en el siguiente grfico:
Definicin de los objetivos.

Eleccin de los mtodos.

Definicin de los medios necesarios.

Ejecucin de las acciones.

Anlisis de los resultados.


Figura 5.1.

Estructura para la definicin de la poltica de mantenimiento.

Como idea general justificativa del establecimiento de la poltica de mantenimiento,


encontramos que...

La poltica de mantenimiento

Formacin Abierta

...el mantenimiento eficaz, no es el resultado de la nada,


sino de su planificacin y correcta ejecucin.

5.1.1.

Factores de la poltica

Como se ha indicado con anterioridad, la poltica de mantenimiento se basa en el


anlisis de los factores tcnico / econmicos, y para el establecimiento de los
mismos se debern tener en cuenta los siguientes factores:
Optimizacin del coste.
Prevencin de fallos.
Consecucin de los objetivos.
Formacin como prevencin.
Como podemos observar, uno de los principales puntos a tener en cuenta es el
control del coste del departamento, ya que si debemos tender a la optimizacin de
los mismos se suele tender a la reduccin. Este aspecto ser ms sencillo si es
aplicada una poltica de preventivo, ya que el fallo no aparecido suele resultar el
ms econmico.
Si la reduccin de los fallos lleva a una optimizacin del coste, llegamos al
cumplimiento de los objetivos del departamento, en los cuales se debe contemplar
la formacin para el personal, como poltica preventiva.

La formacin suele entenderse como una poltica


preventiva, la cual llevar a la reduccin de fallos o averas
y en consecuencia a la optimizacin del coste.

La poltica de mantenimiento

Gestin de Mantenimiento I

5.1.2.

05

Puesta en prctica de la poltica

En la poltica de mantenimiento no deben tenerse en cuenta tan slo los factores


tcnicos y econmicos (quiz los ms representativos), sino que tambin han de
contemplarse el factor humano (importante e imprescindible). De esta forma se
entiende como imprescindible para el establecimiento de esta poltica que se
cumplan ciertos condicionantes, donde los ms representativos son...
Implicacin de la direccin
La poltica de mantenimiento no podr ser implantada o por lo menos no resultar
totalmente eficaz si no recibe un apoyo directo de la direccin de la empresa, la
cual tan slo lo prestar si est totalmente convencida de la necesidad e
importancia de la misma. De esta forma, se necesita la implicacin humana a todos
los niveles, desde lo ms alto de la direccin hasta la parte ms baja de la escala
jerrquica.
De esta forma, la direccin deber conocer de antemano la importancia de la
funcin de mantenimiento, los mtodos que se emplearn y los medios necesarios
para la consecucin de los objetivos. No debe olvidarse que tambin es necesario
que conozcan y acepten las limitaciones de mantenimiento, ya que este no suele
resultar eficaz en un cien por cien. Debe identificarse al mismo tiempo el horizonte
temporal de la poltica, entendindose habitualmente como acciones a medio o
largo plazo.
Funciones tcnicas
Tal y como ya se comento en el primer apartado de esta asignatura, en la empresa
debern convivir tres funciones relacionadas entre s, como son la de diseo,
produccin y mantenimiento. Estas debern encontrarse posicionadas en el
mismo nivel jerrquico y mantener independencia entre s, para un desarrollo ms
equilibrado.
Este equilibrio, contribuir en gran medida a un mejor rendimiento, entendiendo que
deber existir una colaboracin entre las mismas, ya que entre s forma un grupo de
ayuda mutua. En especial, mantenimiento aporta a produccin el sostenimiento de
la produccin y colabora en el diseo de nuevos productos en base a la experiencia
aportada.

La poltica de mantenimiento

Formacin Abierta

Medios humanos
El mantenimiento es realizado por operarios (bien de mantenimiento o
dependientes de produccin TPM). Por ello, las relaciones entre los mismos
debern ser cordiales, mantenindose un clima idneo para el trabajo y la
colaboracin.
Medios materiales y econmicos
Un departamento de mantenimiento eficaz, deber disponer de un presupuesto
autnomo que le aporte capacidad para implementar su poltica y hacer frente a
nuevas inversiones, generalmente relacionadas con la adquisicin de nuevos
productos para el desarrollo cotidiano de su actividad. Se sobreentiende, que se
deber de disponer de los medios necesarios para un trabajo eficaz.

La poltica de mantenimiento

Gestin de Mantenimiento I

05

5.2. Eleccin del tipo de mantenimiento


La eleccin del tipo de mantenimiento (o establecimiento de la poltica), es el
aspecto ms complejo tratado hasta el momento. Son muy numerosos los factores
que afectarn a tal decisin y en numerosos casos afectan parmetros como el tipo
de actividad o ramo de la empresa, situacin econmica actual, etc.
Entre otros, cabe destacar de forma notable...
La situacin actual del dispositivo.
De la tecnologa empleada.
De los subconjuntos.
El conocimiento de la situacin de un dispositivo (generalmente datos obtenidos a
partir de un histrico mquina), influye de forma notable en la eleccin del tipo de
mantenimiento a aplicar ya que identifica las leyes de degradacin del mismo, y
podemos optar por sistemas basados en la vigilancia o bien absoluto. En funcin de
la tecnologa (mecnica, elctrica, electrnica, etc.), tendremos una base para el
establecimiento de la poltica.

En definitiva, los mtodos empleados para tomar la


decisin del tipo de mantenimiento ms adecuado son
diversos, pero entre ellos destacan el grfico de Noiret, y
el denominado rbol de decisiones.

5.2.1.

Eleccin entre
preventivo

mantenimiento

correctivo

El denominado baco de Noiret, es un sistema de decisin, que nos puede


facilitar, la eleccin del mantenimiento a implantar, decidiendo entre mantenimiento
correctivo y preventivo. Este baco no obstante, solo es aconsejable su utilizacin,
si no se tiene ningn histrico de mquina al da

La poltica de mantenimiento

Formacin Abierta

Edad del material


20

Interdependencia del material


15

10

5 1 Ao

9 8 76 4 3 2
Mat. Doble (redundancia)
Mat. Independiente
Mat. Con tampn antes o despus
Mat. sin tampn
Mat. Importante marcha discontinua
Mat. Importante marcha semicontinua
Mat. Importante marcha continua

Coste del material

Complejidad del material

Muy especial
Especial

Poco complejo y accesible

Muy Costoso
Muy complejo y accesible

Costoso

Complejo y poco accesible

Poco costoso
Barato

Muy complejo y poco accesible

Origen del material

Robustez del material

Espaol - granserie

Mat. De presin manejo delicado


Mat. Con sobrecarga

Espaol - pequeserie

Mat. Poco robusto


Extranjero con SPV

Mat. De presin robusto


Mat. Corriente

Extranjero con SPV

Mat. Muy robusto


Extranjero sin logstica

Condiciones de trabajo

Perdidas de producto
Un fallo supone:

Marcha a 1 turno (1x8h)

Productos vendibles

Marcha a 2 turno (2x8h)

Productos a retorgar

Marcha a 3 turno (3x8h)

Productos perdidos

Plazos de ejecucin

Eleccin del modo de mantenimiento

Plazos largos fabricacin


para almacenaje
Plazos ajustados
penalizaciones por retraso
Plazos imperativos perdida
de producto

Obligatorio

Mantenimiento
correctivo
Deseable
zona dudosa

Plazos imperativos perdida


de clientes

Deseable

Mantenimiento
preventivo
Obligatorio

Figura 5.2.

10

La poltica de mantenimiento

baco de Noiret.

Gestin de Mantenimiento I

05

Veamos la utilizacin del baco, con ejemplo, y en seguida se entender su


sencillez de manejo, ya que no consiste ms que in ir trazando, sobre el grfico
lneas paralelas y perpendiculares, dependiendo de los datos que tengamos del
material.

Una empresa de mecanizacin, de proceso continuo,


quiere determinar, el tipo de mantenimiento a realizar en
una de sus mquinas de control numrico. Para ello,
debido a no disponer de los histricos de mquina, se
desea utilizar el baco de Noiret, para el cual si que se
dispone de los datos, requeridos por el grfico. Los datos,
son los siguientes:

INFORMACIN DEL MATERIAL


EDAD DEL MATERIAL

10 Aos.

INTERDEPENDECNIA DEL MATERIAL mat. importante con marcha continua.


COMPLEJIDAZ DEL MATERIAL

muy complejo y accesible.

COSTE DEL MATERIAL

costoso.

ORIGEN DEL MATERIAL

espaol, gran serie.

ROBUSTEZ DEL MATERIAL

mat. con sobrecarga.

PERDIDAS DE PRODUCTO

productos perdidos.

CONDICIONES DE TRABAJO

marcha a 2 turnos.

PLAZOS DE EJECUCIN

prdida de clientes.

Figura 5.3.

Informacin del material.

Si trasladamos, como ya se ha comentado anteriormente, todos los datos, al


grfico. Obtendremos como resultado, la indicacin del baco de noiret, que es
deseable, realizar un mantenimiento preventivo, en la mquina.

La poltica de mantenimiento

11

Formacin Abierta

Edad del material


20

Interdependencia del material


15

10

5 1 Ao

9 8 76 4 3 2
Mat. Doble (redundancia)
Mat. Independiente
Mat. Con tampn antes o despus
Mat. sin tampn
Mat. Importante marcha discontinua
Mat. Importante marcha semicontinua
Mat. Importante marcha continua

Coste del material

Complejidad del material

Muy especial
Especial

Poco complejo y accesible

Muy Costoso
Muy complejo y accesible

Costoso

Complejo y poco accesible

Poco costoso
Barato

Muy complejo y poco accesible

Origen del material

Robustez del material

Espaol - granserie

Mat. De presin manejo delicado


Mat. Con sobrecarga

Espaol - pequeserie

Mat. Poco robusto


Extranjero con SPV

Mat. De presin robusto


Mat. Corriente

Extranjero con SPV

Mat. Muy robusto


Extranjero sin logstica

Condiciones de trabajo

Perdidas de producto
Un fallo supone:

Marcha a 1 turno (1x8h)

Productos vendibles

Marcha a 2 turno (2x8h)

Productos a retorgar

Marcha a 3 turno (3x8h)

Productos perdidos

Plazos de ejecucin

Eleccin del modo de mantenimiento

Plazos largos fabricacin


para almacenaje
Plazos ajustados
penalizaciones por retraso
Plazos imperativos perdida
de producto

Obligatorio

Mantenimiento
correctivo
Deseable
zona dudosa

Plazos imperativos perdida


de clientes

Deseable

Mantenimiento
preventivo
Obligatorio

Figura 5.4.

12

La poltica de mantenimiento

Ejemplo de utilizacin.

Gestin de Mantenimiento I

5.2.2.

05

Eleccin del tipo de preventivo

El rbol de decisiones, tan slo nos orienta en la decisin y es representado


grficamente como...
Tasa de fallo
constante

Existe relacin entre la edad y la


fiabilidad?

No

Si

Afecta a la seguridad o a la
productividad?

Tasa de fallo
creciente

Afecta a la seguridad o a la
productividad?

No

Si

No

Si

Se trata de una
funcin oculta?

Se trata de una
funcin oculta?

Se trata de una
funcin oculta?

Se trata de una
funcin oculta?

No

Si

Si

No

Es progresiva la
perdida de
fiabilidad?
No

Si

Si

No

Mto.
Sistemtico

Figura 5.5.

No

Si

Se trata
de una
funcin
oculta?

Es
progresiva
la prdida
de
fiabilidad?

Si

No

Si

El control
es
posible?

Mto.
De Ronda

No

No

Si

El control
es
posible?

El control
es
posible?

No

No

Si

Mto.
Condicional

Si

Mto.
De Ronda

Decisin del mantenimiento aplicable.

La poltica de mantenimiento

13

Formacin Abierta

Analizaremos a continuacin un ejemplo de decisin del


tipo de mantenimiento a aplicar basndonos en el rbol de
decisin mostrado en la figura anterior.

Imaginemos un dispositivo hidrulico (por ejemplo una prensa de embuticin) donde


se desea controlar un factor crtico como es la calidad del aceite (origen de
numerosos y costosos fallos). Sobre este factor, hemos de aplicar un
mantenimiento partiendo del grfico.
En primer lugar, existe una relacin clara entre la edad del fluido y la fiabilidad del
dispositivo ya que con el paso del tiempo, se produce una degeneracin del fluido
por la adicin de contaminantes. stos sin duda pueden ser origen de fallos que
reducirn la vida del dispositivo.
Tasa de fallo
constante

Existe relacin entre la edad y la


fiabilidad?

No

Afecta a la seguridad o a la
productividad?

Si

Tasa de fallo
creciente

Afecta a la seguridad o a la
productividad?

Figura 5.6.

Ejemplo.

Una vez establecida sta relacin, deberemos identificar si se puede ver alterada la
seguridad o productividad. Evidentemente, la respuesta es afirmativa ya que una
elevada degeneracin puede suponer el paro total del dispositivo.
Tasa de fallo
constante

Existe relacin entre la edad y la


fiabilidad?

No

Afecta a la seguridad o a la
productividad?

Si

Tasa de fallo
creciente

Afecta a la seguridad o a la
productividad?

Si

No

Si

No

Se trata de una
funcin oculta?

Se trata de una
funcin oculta?

Es progresiva la
prdida de
fiabilidad?

Se trata de una
funcin oculta?

Figura 5.7.

Ejemplo.

A partir de este momento, determinaremos el nivel de prdida de fiabilidad. Puede


suponer un aspecto problemtico en cuanto a determinacin, pero es evidente que
la fiabilidad del dispositivo se reducir conforme la degradacin del fluido sea
mayor.

14

La poltica de mantenimiento

Gestin de Mantenimiento I

05

La degradacin en s, es un efecto no visible. En otras palabras, el dispositivo


funcionar correctamente pero el fluido poco a poco va degradndose; la fiabilidad
disminuye y al final se produce el fallo. El efecto no ha sido apreciable visualmente,
por lo cual se puede considerar que se trataba de una funcin oculta.

sta degradacin, hubiese sido fcilmente detectable si se


hubiesen realizado los controles oportunos. De sta forma,
el control si se puede realizar (siendo en ste caso
extremadamente sencillo).

Todos estos aspectos, reflejados sobre grfico, nos llevan a la determinacin de


aplicar un mantenimiento de carcter condicional, algo bastante lgico al hablar de
este tipo de dispositivos.

La poltica de mantenimiento

15

Formacin Abierta

Tasa de fallo
constante

Existe relacin entre la edad y la


fiabilidad?

No

Si

Afecta a la seguridad o a la
productividad?

Afecta a la seguridad o a la
productividad?

Si

No

Si

No

Se trata de una
funcin oculta?

Se trata de una
funcin oculta?

Se trata de una
funcin oculta?

Se trata de una
funcin oculta?

No

Si

Si

No

No

Es progresiva la
perdida de
fiabilidad?
No

Si

Mto.
De Ronda

Si

No

Mto.
Sistemtico

Figura 5.8.

La poltica de mantenimiento

Si

Es
progresiva
la prdida
de
fiabilidad?

Si

No

No

Si

El control
es
posible?

El control
es
posible?

No

No

Mto.
Condicional

Ejemplo.

No

Se trata
de una
funcin
oculta?

Si

El control
es
posible?

16

Tasa de fallo
creciente

Si

Si

Mto.
De Mejora

Gestin de Mantenimiento I

Tasa de fallo
constante

Existe relacin entre la edad y la


fiabilidad?

No

Si

Afecta a la seguridad o a la
productividad?

Tasa de fallo
creciente

Afecta a la seguridad o a la
productividad?

Si

No

Si

No

Se trata de una
funcin oculta?

Se trata de una
funcin oculta?

Es progresiva la
prdida de la
fiabilidad?

Se trata de una
funcin oculta?

No

Si

Si

No

No

Es progresiva la
perdida de
fiabilidad?
No

El control
es
posible?

Mto.
De Ronda

Si

No

Mto.
Sistemtico

Figura 5.9.

No

Si

Se trata
de una
funcin
oculta?

Es
progresiva
la prdida
de
fiabilidad?

Si

No

Si

Si

05

No

Si

El control
es
posible?

El control
es
posible?

No

No

Mto.
Condicional

Si

Si

Mto.
De Mejora

Ejemplo.

La poltica de mantenimiento

17

Formacin Abierta

Tasa de fallo
constante

Existe relacin entre la edad y la


fiabilidad?

No

Si

Afecta a la seguridad o a la
productividad?

Afecta a la seguridad o a la
productividad?

Si

No

Si

No

Se trata de una
funcin oculta?

Se trata de una
funcin oculta?

Es progresiva la
prdida de la
fiabilidad?

Se trata de una
funcin oculta?

No

Si

Si

No

No

Es progresiva la
perdida de
fiabilidad?
No

Si

Mto.
De Ronda

Si

No

Mto.
Sistemtico

Figura 5.10.

La poltica de mantenimiento

Si

Es
progresiva
la prdida
de
fiabilidad?

Si

No

No

Si

El control
es
posible?

El control
es
posible?

No

No

Mto.
Condicional

Ejemplo.

No

Se trata
de una
funcin
oculta?

Si

El control
es
posible?

18

Tasa de fallo
creciente

Si

Si

Mto.
De Mejora

Gestin de Mantenimiento I

5.3.

05

Cundo reemplazar un equipo?

Es responsabilidad del tcnico de mantenimiento, hacerse cargo de la salud del


material, desde la instalacin de este, su puesta en funcionamiento, hasta que
llegue su periodo de vejez (obsolescencia del equipo).
Debido a esta responsabilidad, cuando se instala un nuevo equipo, se le presentan
varias cuestiones al tcnico de mantenimiento:

Cul es la durabilidad previsible del equipo?

En que momento el material produce un beneficio de explotacin ptima?

En qu momento se deben cesar las acciones de mantenimiento?

En qu momento se debe desclasificar el material?

Es necesario, reconstruirlo, reemplazarlo por otro identico o por otro de


nueva generacin?

Tiene un valor de reventa?

5.3.1.

La decisin de reemplazamiento

Las diferentes polticas de reemplazamiento estn condicionadas siempre por


problemas de inversin.

Invertir es ante todo, dar un paso en lo desconocido: lo


desconocido de los mercados, de la competencia, de las
nuevas tecnologas y de su precio de reventa.

Ya que la decisin de invertir en nuevos equipos, nuevas instalaciones, etc,


desempean mayoritariamente un desembolso muy importante para las empresas,
es necesario antes de tomar la decisin de invertir, recopilar todos los datos
posibles.
Para la direccin de la empresa, la solucin ms fcil a corto plazo, ser siempre
continuar con la explotacin del material viejo, es por ello que hace falta siempre,
un cierto coraje a la hora de tomar este tipo de decisiones.
Para aclarar mejor el problema, llevndolo a la vida cotidiana, se puede decir que
las situaciones industriales son bastante parecidas a las de un particular que por
ejemplo, debe de cambiar los neumticos de un automvil. El conoce los riesgos
(posibilidades de un reventn de un accidente por el deterioro del neumtico, etc.),
los costes de reemplazamiento, de su situacin financiera, la disponibilidad de su
vehculo. Sin embargo le falta el poder de decisin, para justificar que es necesario
hacerlo.

La poltica de mantenimiento

19

Formacin Abierta

el aprovisionamiento teraputico cuesta caro...


Todo material es mortal...

5.3.2.

Anlisis de la vida de un material

Referente a la vida de un material, vamos a distinguir dos partes, el periodo


comercial y el periodo de mantenimiento.
En el periodo comercial podramos distinguir:

Periodo de comercializacin, tiempo de compra.

Periodo de garanta, zona de pruebas y rodaje.

Fuera de garanta, transicin con el periodo de mantenimiento.

El periodo de mantenimiento, consta de:

Periodo con durabilidad econmica, zona de rentabilidad.

Con durabilidad admitida, zona de reflexin sobre el material.


Periodo de comercializacin
Garanta

tA

to

tG

tB

Tiempo
tX

tZ

Durabilidad econmica
Durabilidad
admitida
Fecha de compra

Figura 5.11.

Anlisis de la vida de un material.

Expliquemos detenidamente, los conceptos aparecidos en el grfico, para


entenderlos mejor:

20

La poltica de mantenimiento

Gestin de Mantenimiento I

05

Donde:
tx

Es el trmino del periodo ptimo econmico de


utilizacin de un material.

tz

Es la fecha de la decisin de declasificacin del


equipo (rechazo, reventa o reconstruccin).

El objetivo consiste en localizar tx en el horizonte de tiempo, bien sean meses o


aos.
Lo lgico para calcular el periodo ptimo de utilizacin del material, es que la suma
de los costes de fallo imputados al equipo no exceda de su valor de compra,
aadindole su valor actualizado.
Para los materiales conocidos se fija un horizonte expresado en el valor de
adquisicin actualizado.

En los materiales electrnicos, se aplica una tasa del 50%,


para una utilizacin media de 2000h/ao.

Cuando la suma de los costes de fallo, sea igual al umbral determinado, se habr
alcanzado tx.
Estos mtodos de determinacin de la duracin de vida del material, deben de
tomar en cuenta, las clases de fiabilidad y de mantenimiento.
Consideraciones importantes:
La durabilidad admitida del material (tx y tz), solo ser interesante si es posible
reducir los costes de fallo, al final de la duracin de vida del material.
Es muy importante, cuando se adquiere el material, prinicipalmente, despues de
finalizado el perido de garanta tb, conocer el mtodo de aprovisionamiento de
piezas de recambio. Debido a que su desconocimiento, puede suponer un
aumento considerable de los costes de mantenibilidad.

La poltica de mantenimiento

21

Formacin Abierta

5.3.3.

Optimizacin del coste global de los equipos

La gestin del presupuesto admisible de mantenimiento, de un equipo,


permite cuantificar (en unidades monetarias) el cuidado preventivo a aplicarle.
El seguimiento del LCC (costo del ciclo de vida de una mquina o life cycle
coste) permite ver el impacto de una poltica preventiva respecto a un coste global
de posesin, as como el periodo de fin del entretenimiento preventivo antes de
reformarlo.
Para un equipo de produccin, los componentes de este coste seran:
El coste de adquisicin A del equipo, incluyendo en su momento el coste real
del capital invertido.
Los gastos reales de utilizacin, incluyendo:

Los costes acumulados F de funcionamiento, que incorporan el coste de


las operaciones, los costes de las materias y los suministros utilizados.

Los costes acumulados M relativos al mantenimiento.

El valor r resultante de la reventa o de desechar estos equipos despus de la


reforma. Este podra ser positivo o negativo.
Como expresin matemtica, el coste global resultante se manifiesta mediante la
frmula siguiente:
C=A+F+M+r
Cuando la utilizacin de este equipo reporte ingresos de valor acumulado V, el
resultado global de explotacin ser:
R = V C = V (A + F + M + r)

Todos estos valores, deben expresarse en dinero


constante, a fin de que sus importes acumulados queden
bien definidos.

22

La poltica de mantenimiento

Gestin de Mantenimiento I

05

En la hiptesis simplificada de un rgimen permanente, que supone una produccin


constante en el tiempo, y siempre que los precios permanezcan invariables, los
ingresos acumulados V quedarn definidos por una recta (V).
Abandonando de forma provisional el valor r de reventa o de deshecho, los
elementos del resultado R se representan tal y como aparecen en la siguiente
grfica:
c
Costes
Ingresos acumulados

Tiempos

Figura 5.12.

Representacin del coste global en rgimen permanente.

La evolucin de los costes acumulados...:


C=A+F+M
Queda representado por la curva (C) que, normalmente, corta la recta (V) de los
ingresos acumulados en los dos puntos a y b.
El resultado global R se representa por la distancia vertical entre la recta (V) y la
curva (C) en el periodo en cuestin.

Este resultado global solo resulta positivo entre los puntos


a y b.

La poltica de mantenimiento

23

Formacin Abierta

Asimismo, pasa por un valor mximo en el punto de contacto c de una tangente


con la curva (C) paralela a la recta (V). Sin embargo, es en el punto de contacto d
de la tangente 0t cuando el resultado global r1 por unidad de tiempo es el mximo
segn:

r1

R
T

Donde:
T

Designa el periodo total de utilizacin.

Lo mismo ocurre para el resultado global r2 por unidad producida:

r2

R
Q

Donde:
Q

5.3.3.1.

Designa el nmero total de unidades producidas


por el equipo durante su utilizacin.

Optimizar la poltica de mantenimiento por el


coste global

La curva ms ventajosa del coste global coincide con la produccin ms elevada, y


con la contencin mxima de los costes de utilizacin y de mantenimiento
correspondientes.
En lo que concierne especficamente a la produccin, sera la produccin en 3
turnos y durante los 7 das de la semana la que constituye la tasa de utilizacin
mxima, con las paradas necesarias para mantenimiento reducidas en la medida de
lo posible.
En las siguientes figuras, se sealan las posibles repercusiones de la tasa de
utilizacin de los equipos:

En la siguiente figura, se puede apreciar, un resultado


positivo, debido a una tasa de utilizacin elevada.

24

La poltica de mantenimiento

Gestin de Mantenimiento I

05

Costes
Ingresos acumulados

Tiempos

Figura 5.13.

Utilizacin elevada.

Un resultado negativo, como el que se aprecia en la


siguiente figura y en la que la tasa de utilizacin es ms
reducida, no permite que los ingresos acumulados (V)
compitan con el nivel de los costes acumulados (C).

c
Costes
Ingresos acumulados
v

Figura 5.14.

Tiempos

Utilizacin baja.

La poltica de mantenimiento

25

Formacin Abierta

En el caso de un entorno muy competitivo, como pueda ser, por ejemplo, el de una
empresa que desarrolla su actividad en un sector con una alta tasa de
mecanizacin, una buena gestin del mantenimiento podra venir determinada
incluso por la curva de coste global de la anterior grfica, capaz por s sola de
marcar la diferencia entre la rentabilidad, la supervivencia, la generacin de
prdidas e, incluso, determinar el cierre de la empresa a largo plazo.
Por otra parte, conviene especificar la importancia que tiene la gestin global,
destinada a optimizar los costes del mantenimiento durante el perodo completo de
duracin del equipo.

La experiencia demuestra que, por ejemplo, la supresin


momentnea de las operaciones de mantenimiento
preventivo, con la intencin de reducir los costes
inmediatos, puede desembocar en muchos casos en un
deterioro progresivo de los equipos mecnicos, lo que, en
un ltimo trmino, originar sin duda unos costes por fallos
en la maquinaria muy superiores a los ahorros
conseguidos inicialmente.

v
c1
Costes
Ingresos acumulados

c2

Figura 5.15.

26

Tiempos

Optimizacin del coste global en funcin de la tasa de utilizacin.

La poltica de mantenimiento

Gestin de Mantenimiento I

05

5.4. Puesta en prctica de la poltica de


mantenimiento eficaz
Como ya se ha comentado en temas anteriores, una de las estrategias de las
empresas en la actualidad, consiste en asegurar el cambio del entretenimiento
clsico de sus instalaciones hacia un mantenimiento eficaz y econmico.
Qu se entiende por poltica de mantenimiento eficaz?

Se trata de acoplar a cada tipo de material (conjunto,


subconjunto,
rgano),
la
parte
optimizable
de
mantenimiento preventivo (o correctivo residual) que se
requiera en funcin de los objetivos, humanos, econmicos
y tcnicos. Definidos, comprendidos y realizables por el
equipo de mantenimiento.

Seleccin
del material

Prevencin
de fallos

Figura 5.16.

Objetivos

Consenso y
formacin

Secuencia de fases.

Como se puede observar en la figura, para realizar una poltica de mantenimiento


eficaz, es necesario, marcar una serie de procedimientos y objetivos, a fin de
conseguir los logros marcados inicialmente. Deber de considerarse como
principales objetivos, la seguridad tanto del personal como del material, optimizando
los costes. Si recodamos, estos son dos aspectos, que considera esenciales la
definicin de mantenimiento.
Por qu el cambio del entretenimiento hacia el mantenimiento?
Ya se ha hablado anteriormente del porque de este cambio, pero vamos a comentar
dos de los aspectos ms importantes:

La disminucin de costes, a travs de la coyuntura econmica, debido que


los costes de entretenimieno del parque de material, representan entre un
15% y un 30% del valor aadido, es posible optimizar estos costes, con una
buena gestin.

La evolucin tecnolgica del material, ya se ha comentado que cuanto


mas automatizado est el proceso productivo, ms eficaces son las tcnicas
de mantenimiento.

La poltica de mantenimiento

27

Formacin Abierta

Este cambio implica una inversin a medio plazo, una poltica de mantenimiento, no
se realiza de hoy para maana, es necesario dotarse de medios humanos,
organizativos y materiales, por ello es necesario invertir.
Es por ello, que la poltica de mantenimiento, dar unos resultados positivos a
medio plazo, entre uno y tres aos.

Las empresas dinmicas se dotan


mantenimiento eficaz y se enriquecen...

de

un

Las empresas expectantes no se dotan, pues son


prisioneras del corto plazo y se empobrecen a largo
plazo...

5.4.1.

Condiciones necesarias para la puesta en marcha

A continuacin, vamos a ver una serie de condiciones necesarias, para la puesta en


marcha de la poltica de mantenimiento.
Voluntad y comprensin de la direccin general.
Es tan importante como obligatorio, que la direccin de la empresa tenga una
idea clara de la funcin del mantenimiento, de sus recursos, posibilidades y
limitaciones.
La direccin debe de participar en la definicin de los objetivos, dotando al
departamento de los medios necesarios, en base a sus necesidades.
Debe de tener claro que la poltica de mantenimiento, repercutir en unos
beneficios a medio plazo, y que para ello, debe realizar una inversin inicial.
Debe de ser consciente de que es necesario mantener y no entretener.
Estructuras compatibles con la funcin mantenimiento
Interconexin entre las tres funciones tcnicas:

Estudio del producto (diseo).

Produccin del producto (fabricacin).

Mantenimiento del material de produccin (mantenimiento).

Desarrollo de las funciones y ordenamiento del mantenimiento.

28

La poltica de mantenimiento

Gestin de Mantenimiento I

05

Dotacin en medios humanos


Competencia y cualificacin del personal de mantenimiento.
Formacin del personal.
Revalorizacin de la funcin mantenimiento y reaccin contra la rutina: soportardominar, improvisar-prever.
Conicimiento del equipo a mantener.
Personal suficiente.
Dotacin en medios financieros
Presupuesto a corde a los objetivos marcados.
Posibilidad de realizar inversiones.
Dotacin en medios materiales
Equipamiento del taller central.
Herramientas estandar y especiales, medios cientificos, de vigilancia, de
deteccin, de ensayos, etc.
Dominio de los flujos de comunicacin
Tener actualizada y revisada la documentacin: inventarios, histricos, dossier
de mquina, etc.
Definir los procedimientos de intervencin.
Explotar los datos operacionales: fiabilidad, disponibilidad, costes, etc.
Estas condiciones descritas, no son mas que una mera orientacin (lista indicativa),
con los aspectos quizas mas relevantes, para la puesta en prctica de la poltica de
mantenimiento. Cada empresa es diferente y la poltica de mantenimiento, debe de
ser hecha a la medida de la organizacin.

5.4.2.

Estrategias

Como se ha comentado, cada empresa est enfrentada a sus problemas


particulares, que ralentizan la transicin entretenimiento / mantenimiento. No
obstante existen dos mtodos que pueden desarrollarse, dependiendo de la
situacin de la empresa:

La poltica de mantenimiento

29

Formacin Abierta

La puesta en prctica en bloque


Para ello es necesario reestructurar el organigrama funcional:

Definir los objetivos y tareas de cada departamento.

Informatizar todos los medios y procedimientos.

Formacin continua del personal.

Realizar una importante inversin.

Puesta en prctica progresiva


Este mtodo consiste sencillamente en seleccionar un equipo crtico, y aplicarle
un mantenimiento preventivo, sistemtico o condicional dependiendo el estudio
realizado sobre l y sus componentes.
Los procedimientos que se hayan visto necesarios aplicar, bien sea de vigilancia,
de intervencin, de mtodo, etc., deben aplicarse progresivamente.
Una vez que se a puesto en marcha esta prctica y haya dado unos resultados
positivos, se aplicar a otros equipos, segn el orden de prioridad. El mtodo de
Pareto, puede ser una buena herramienta, para establecer estas prioridades.

En el siguiente grfico, se pueden observar las diferencias


existentes entre una poltica basada en el entretenimiento
y una poltica basada en el mantenimiento.

30

La poltica de mantenimiento

Gestin de Mantenimiento I

Voluntad de aplicar una poltica de

05

Voluntad de aplicar una poltica de


empresa participativa

empresa con un mando Jerrquico

Decisin

Contestacin exigencia
para
los otros

Exigencia
para si

Responsabilidad
del jefe

Orden
obediencia

Delegacin de
funciones

Iniciativa

Jerarqua

Participacin

Procedimiento del
mando
reglamentario

Juicio sancin

Regla definida
por el grupo

Evaluacin
balance

Accin

Voluntad de aplicar una poltica


de empresa con un mando
Jerrquico

Sumisin a los acontecimientos

Figura 5.17.

Voluntad de aplicar una poltica


de empresa participativa

soportar

Adaptacin a los
acontecimientos dominar

Entretenimiento

mantenimiento

Diferencias entre una poltica basada en el entretenimiento y otra poltica basada en el


mantenimiento.

5.4.3.

El factor humano, como principal obstculo

El mayor obstculo para el desarrollo del mantenimiento en la industria, es el factor


humano, debido a sus reticencias a los cambios y a su carencia formativa.
A nivel de direccin, existe un amplio desconocimiento de las posibilidades que
ofrece este departamento. La necesidad de mantener, no se comprende
mayoritariamente y no lo ve como una accin prioritaria. Y en el caso de que se
llegue a entender, muchas veces de demora, esperando una mejora econmica,
ralentizando de esta manera, la transicin entretenimiento / mantenimiento.

La poltica de mantenimiento

31

Formacin Abierta

A nivel del responsable de mantenimiento, existen dos perfiles humanos:


El mando viejo, con una gran competencia tcnica, pero no sensibilizada a la
gestin econmica del servicio. Es un excelente jefe en la funcin
entretenimiento, pero es muy reticente a la realizacin de cambios.
El joven ingeniero, inclinado a cambiar un sistema o servicio que funcionaba
antes de su llegada y que seguir funcionando despus de l.
A nivel de los tcnicos de mtodos, existe una notable falta de formacin y son
poco sensibles al aspecto econmico de los mtodos de entretenimiento que
gestionan. Mantener un contacto con el mbito, con la tcnica, con los hombres y
abrirse al realismo econmico y tecnolgico supone un gran esfuerzo tanto humano
como tcnico.
Se refleja y es evidente en los tcnicos de intervencin un miedo al cambio,
generalmente, estos tcnicos, son especialistas en su ramo, bien sean electricistas
o mecnicos, no estn habituados ni son conscientes de la necesidad de trabajar
en equipo.

El desarrollo del mantenimiento, est estrechamente ligado


al sistema de la empresa, por ello es necesario un
aumento de la participacin y responsabilidad de todos los
miembros de la empresa.

32

La poltica de mantenimiento

Gestin de Mantenimiento I

05

5.5. Mantenimiento subcontratado


Generalmente, al hablar de mantenimiento casi siempre pensamos en un
departamento interno al que todos acudimos en cuanto se genera el fallo o avera,
pero se debe considerar, que no siempre ha de ser el departamento quien realice
todas las intervenciones. Ocasionalmente, podr resultar de mayor inters que sea
otra empresa la encargada de realizar el mantenimiento de determinados bienes.
Esta decisin suele estar basada en aspectos tcnicos (se requieren cualificaciones
especficas) o bien en aspectos econmicos (reduccin de costes al subcontratar
por efecto de reduccin de personal de mantenimiento).

5.5.1.

Evolucin y tendencias

El ejercicio profesional del mantenimiento industrial se estructura tanto en el seno


de las empresas de fabricacin, como en el de las sociedades que prestan servicios
de mantenimiento. Por consiguiente, resulta lgico interrogarse acerca de las
condiciones que debe cumplir el mantenimiento subcontratado, y sobre el contenido
de los correspondientes contratos.
Todos estos documentos resultan muy tiles, pero es necesario sealar que el
asunto en cuestin es ms complejo de lo que parece a primera vista, y que, si bien
las ventajas del mantenimiento han conseguido captar la atencin de un buen
nmero de empresas en los perodos de dificultades econmicas, lo cierto es que
los resultados se han repartido por igual entre xitos y fracasos.
Los trabajos de mantenimiento se centran, de hecho, en equipos ya en servicio y
que, por tanto, han sufrido las consecuencias de un uso ms o menos intensivo y
cuidadoso. A menudo, la historia exacta de su utilizacin es desconocida, incluso
para sus mismos operarios. En consecuencia, los trabajos de reparacin slo
suelen incidir en determinados puntos o conjuntos completos. Puede recurrirse a
uno o varios subcontratistas, caso este ltimo en el que se impondra una poltica
de coordinacin de los distintos servicios prestados, aunque muchas veces resulte
difcil, o casi imposible, precisar a un subcontratista cul ser su cometido exacto.
Por ltimo, dada la influencia del mantenimiento en la produccin, la seleccin de la
empresa subcontratista debe llevarse a cabo con cuidado.
Cuestin diferente es la relativa a la redaccin de los contratos de mantenimiento.
Si bien los motivos por los que se subcontrata pueden ser de diferente orden
(cuantitativo o cualitativo, en funcin del medio social o financiero) las modalidades
de subcontratacin tambin son mltiples. Desde la simple intervencin en las
tareas de mantenimiento corrector, hasta la subcontratacin global de una unidad
de produccin con contrato plurianual y objetivos en cuanto a resultados, el abanico
de posibilidades es muy amplio y los contratos habrn de adaptarse a cada caso.

La poltica de mantenimiento

33

Formacin Abierta

Al planearse la subcontratacin del mantenimiento, es lgico que se empiece "por


el principio", confirmando que el contrato en cuestin responde efectivamente a
las caractersticas particulares de las tareas de mantenimiento, as como
estudiando su desarrollo y su alcance y, llegado el momento, las adaptaciones que
convendra introducir a lo largo del tiempo, porque las actividades de mantenimiento
constituyen en s mismas un campo en el que es frecuente la irrupcin de factores
como la suerte, el azar y los imprevistos.

5.5.2.

Por qu subcontratar?

Las razones que nos pueden llevar a subcontratar determinadas tareas de


mantenimiento son varias, pero entre ellas destacan de manera especial las
razones de carcter econmico, social y tcnico. Describimos y apuntamos a
continuacin algunos ejemplos.
Carcter social
Es bastante frecuente, que en determinadas especialidades o ramas tcnicas sea
relativamente complejo encontrar buenos profesionales (a menudo se relaciona con
el elevado coste de los mismos, oferta / demanda). Otros factor influyente, podr
ser la no sobrecarga de personal de mantenimiento con objeto de evitar disputas o
tensin social.
Carcter tcnico
Algunos dispositivos o equipos son tan sumamente complejos, que el
mantenimiento de los mismos deber ser ejecutado por personal especializado.
Si este aspecto se conjuga con unos costes elevados en material de mantenimiento
y la carga de los operarios no resulta elevada, la subcontratacin parece ser la
opcin ms rentable.
Carcter econmico
Suele ser por desgracia el factor predominante a la hora de decidir la
subcontratacin. Varios factores influyen, algunos de ellos
Paros de equipos o dispositivos (periodos sin mantenimiento).
Empresas exteriores mejor organizadas y preparadas para acciones concretas.
Trabajos que no son amortizables para el horizonte establecido.
Otros

34

La poltica de mantenimiento

Gestin de Mantenimiento I

5.5.3.

05

Definicin de los objetivos

Segn que las actividades de mantenimiento se efecten en situacin de funcionamiento o de parada, debe especificarse el rendimiento y los resultados relativos a
los equipos sobre los que se acta, tanto ms teniendo en cuenta que estas
operaciones inciden sobre elementos ya usados, cuyo estado real es a menudo
difcil de precisar sin antes proceder a una inspeccin que implicara su desmontaje
previo.
El saber intuir este estado de las cosas es, con frecuencia, un requerimiento que
exige cierto grado de experiencia, aunque no con ello pueda evitarse en muchos
casos los imprevistos fortuitos. Algunas ocasiones hacen necesaria tambin la
intervencin de un laboratorio especializado; es decir, de una accin suplementaria
de subcontratacin.
Cada vez ms con mayor frecuencia se asiste a la subcontratacin global del
mantenimiento de unidades completas, y al establecimiento de objetivos en funcin
de resultados vinculados con la produccin.
La subcontratacin puede o no incluir el suministro de los recambios necesarios,
alternativas entre las que se encuentran otra numerosa serie de variantes
susceptibles de producirse simultneamente en una misma fbrica, de manera que
las decisiones se van tomando entonces al ritmo de las necesidades.
Esta bsqueda de alternativas explica al mismo tiempo el objeto de cero stock,
incluido entre los ya mencionados cinco ceros, y el inters de las bases de datos
para localizar casi instantneamente los recambios necesarios.

5.5.4.

Obligaciones de un contrato de mantenimiento

El mantenimiento subcontratado supone la prestacin de unos servicios. Se sita,


por tanto en el sector servicios, sobreentendiendo que todo servicio entraa el
dominio de unas prcticas y exige contar con unos medios ms o menos amplios.

La poltica de mantenimiento

35

Formacin Abierta

Inventario de partida recopilacin de los elementos


tcnicos y econmicos de los dispositivos afectados

Recopilacion de las obligaciones de seguridad

Elaboracin de los objetivos de disponibilidad y de


durabilidad residual esperada

Elaboracin de la definicin de la prestacin

Figura 5.18.

Principios para la definicin de las prestaciones.

En consecuencia, no es de extraar que al inicio de las negociaciones el


contratante inicial requiera un inventario de la empresa que aspira a prestarle el
servicio, para comprobar as su capacidad humana y material.
En primer lugar, porque los elementos de incertidumbre son muy abundantes, y,
aunque la dotacin de instrumentos adecuados en los equipos permite conocer la
ubicacin del fallo cada vez con mayor rapidez, lo cierto es que el origen de los
fallos sigue resultando muchas veces misterioso: un buen servicio de
mantenimiento debe ir mas all de la mera sustitucin de unas piezas por otras
idnticas, proponiendo soluciones que permitan mejorar el funcionamiento global.
Por otro lado, existen controles reglamentarios (como los de los aparatos que
trabajan a presin) que slo pueden realizar organismos autorizados, y en este
caso las intervenciones del prestatario del servicio no se considerarn terminadas
hasta que se hayan realizado los controles oportunos. Cuando deba aplicarse otra
frmula, el contrato tendr que especificar la forma y el alcance del proceso verbal
que sancionar el cumplimiento de los trabajos.

36

La poltica de mantenimiento

Gestin de Mantenimiento I

05

Mantenimiento
de
compresores
neumticos.
Habitualmente
son
realizados
por
empresas
especializadas, no correspondiendo la manutencin a las
empresas usuarias de los mismos.
Limpieza de instalaciones, sistemas de fro y calor,
instalaciones perifricas (ascensores, telefona, redes de
autmatas, redes de ordenadores, etc.).

Las obligaciones en materia de seguridad ligadas al lugar fsico de la intervencin y


a las actividades productivas que puedan darse, deben ser perfectamente
identificadas, y comunicadas a la empresa prestataria a fin de concretar las
condiciones de su intervencin teniendo en cuenta todos esos factores.
Otra obligacin importante concierne al suministro de piezas y elementos de
recambio, incluso a pesar de la nueva tendencia en materia de mantenimiento que
apunta al cero stock.
La cuestin es relativamente simple en las operaciones de mantenimiento
preventivo, y su solucin pasara por la compra de los recambios precisos en el
mismo momento en que son necesarios cuando se admitan excepciones a esta
regla, convendr plantearse las siguientes cuestiones:
Sera conveniente asumir los riesgos financieros, y comprar (o hacer que otro
compre los recambios por adelantado?
Est el subcontratista en condiciones de poseer los recambios que se precisan?
Caso negativo, ser el usuario quien deba efectuar la compra?
Puede contar con apoyos externos (almacenes, empresas tcnicas, etc)?
Con relativa frecuencia, la falta de disponibilidad de piezas de recambio tiene una
serie de repercusiones, especialmente, en el caso de mquinas robotizadas (cuyo
mantenimiento suele estar subcontratado) cuyo fallo podra acarrear una fuerte
penalizacin. Cmo asegurar entonces que se toman las medidas adecuadas? y,
de ser as, Conviene prever un mantenimiento condicional relacionado con las
posibles consecuencias?. Estas obligaciones debern de estar en clusulas
contractuales.

La poltica de mantenimiento

37

Formacin Abierta

5.5.5.

Seleccin de las empresas de mantenimiento

La seleccin de las empresas de servicios de mantenimiento industrial debe ser


objeto del mayor esmero posible, porque la funcin delegada resulta determinante
para la competitividad de la empresa contratante.
Por otro lado, el ejercicio satisfactorio de esta delegacin requiere tener en cuenta
los numerosos contratiempos relacionados con la produccin, la seguridad y el
entorno. Las condiciones de intervencin exigen, por parte de la empresa, grandes
capacidades de adaptacin, flexibilidad, autonoma, iniciativa y asumir mltiples
competencias.

5.5.6.

Redaccin del contrato de mantenimiento

En teora, s el cliente es suficientemente importante, cuando redacte el contrato,


conseguir imponer directamente al proveedor sus condiciones en el contrato de
servicio, tras estudiar varias ofertas, pero en la prctica el proceso resulta algo
diferente. Lo habitual es que el responsable de la empresa no llegue a definir al
detalle las prestaciones que se necesitan, y confe a las mismas sociedades de
servicios consultadas la preparacin del borrador que servir de base al texto
definitivo del contrato.

Definicin del servicio

Peticin de oferta para la prestacin

Respuesta a la peticin de oferta

Elaboracin del contrato de mantenimiento

Figura 5.19.

38

Directrices de elaboracin de un contrato de mantenimiento.

La poltica de mantenimiento

Gestin de Mantenimiento I

05

En todo caso, siempre sern ineludibles una serie de idas y venidas, ofertas y contraofertas ms o menos trabajosas, antes de la firma del contrato, y tal como se
indica esquemticamente en la figura siguiente.
Definicin
de las
prestaciones

Inventario
de partida

Respuesta
a la solicitud
de ofertas

Solicitud
de ofertas

Contrato de
mantenimiento

Disposiciones
perifricas

Disposiciones
financieras

Control de los
resultados

Disposiciones
financieras

Figura 5.20.

Clausulas
financieras

Control de los
resultados

Clausulas
tcnicas

Clausulas
financieras

Clausulas
tcnicas

Cuadro sinptico general de los conceptos del contrato de mantenimiento.

Resulta bastante raro que un contrato de mantenimiento prevea la totalidad de las


situaciones posibles, y de ah la necesidad de introducir en l un cierto grado de
flexibilidad, con la posibilidad de regularizar ulteriormente los imprevistos y los
sucesos debidos al ms puro azar.

5.5.7.

Colaboracin entre las partes

Los conflictos entre los servicios de mantenimiento y los responsables de la produccin de las empresas son numerosos. Pero, por encima de casos ms o menos
anecdticos, lo cierto es que no siempre la actuacin de los subcontratistas es la
fuente de los enfrentamientos, tanto en el campo del mantenimiento industrial,
como en otros sectores de la actividad productiva.
La colaboracin se define como un sistema que asocia dos partes sociales o econmicas. Se halla igualmente unido a la nocin de reparto (de los beneficios y de las
prdidas).
Habitualmente, la colaboracin responde a una nocin de igualdad o de dimensin
de la empresa, si bien, a menudo, los clientes de los servicios de mantenimiento
sufren una desventaja. La situacin se explica fcilmente si se tiene en cuenta que
el mantenimiento representa un servicio prestado para cumplir con los objetivos de
la empresa. Pero, seguir as en el futuro?

La poltica de mantenimiento

39

Formacin Abierta

Las "prospecciones" siempre son delicadas y objeto de reservas. Se constata que


el sector del mantenimiento evoluciona, pero la idea de colaboracin no pasar de
la simple utopa cuando, en una empresa industrial, su carga econmica suponga
ms del 50% de los costes. Los progresos de la automatizacin y del GMAO
permiten vislumbrar un futuro sin trabajadores dedicados a la fabricacin de un
modo directo: permaneciendo slo los que realicen las operaciones de control y
mantenimiento. La dificultad de la colaboracin radicar, en tal caso, en el
consabido "reparto del pastel" y en la naturaleza del contrato que vincular a las
dos partes.
En el caso de una industria con fabricacin en lnea, su produccin (output) es
cuantificable y el margen de beneficios puede constituir un objetivo. Conviene en
este caso reservar un determinado porcentaje para el mantenimiento? Y si el
mantenimiento llega a generar beneficios, cmo sern repartidos? Claro que el
problema an sera ms difcil de resolver si se tratara de prdidas.

40

La poltica de mantenimiento

Gestin de Mantenimiento I

05

Resumen
La poltica (tambin conocida como estrategia) de mantenimiento podr ser
entendida como la definicin de los objetivos que deberemos alcanzar,
tanto a nivel tcnico como econmico. Para su consecucin, se deber tambin
hablar de medios, ya que todo objetivo precisa de una definicin clara de como
ste ha de alcanzarse.
En la poltica de mantenimiento no deben tenerse en cuenta tan slo los factores
tcnicos y econmicos (quiz los ms representativos), sino que tambin han de
contemplarse el factor humano (importante e imprescindible), para ello es
necesario que se cumplan ciertos condicionantes, como pueden ser: la
implicacin de la direccin, las funciones tcnicas, los factores humanos, etc.
La eleccin del tipo de mantenimiento, es un aspecto primordial a la hora de
definir la poltica de mantenimiento que vamos a adoptar. Debemos de tener
claro, que existen una serie de factores que nos ayudaran, o mejor dicho, que
deberemos de tener en cuenta, para establecer el tipo de mantenimiento a
desarrollar. Es muy importante, para tomar esta decisin, apoyarse en algn
mtodo grfico, que nos ayude en la eleccin, en este caso, puede se para
nosotros muy efectivo los denominados, baco de Noiret y rbol de fallos.
Un aspecto muy importante, que debe de tener en cuenta el tcnico de
mantenimiento, consiste en conocer, cuando ha de reemplazar un equipo. Esta
es una decisin muy importante tanto a nivel de departamento como de
empresa y por ello es necesario realizar anlisis de vida tcnico / econmicos de
los materiales. Un mtodo tan factible como importante, es el estudio del
denominado, costo del ciclo de vida de una mquina o LCC. Este sistema
nos ayudar a determinar en que momento, la mquina, empieza a generar
perdidas para la empresa, debido a un aumento considerable de los costos de
mantenimiento.
Finalmente, debemos de tener claro, que es necesario implantar una poltica
de mantenimiento eficaz que requiera una serie de procedimientos y objetivos
con el fin de conseguir los logros que hayamos marcado inicialmente, en la
definicin de la poltica. Recordar que para que la poltica sea eficaz, debemos
de tener en cuenta una serie de condicionantes y estrategias.
Como punto final del tema, cabe destacar como aspecto muy importante en la
poltica de mantenimiento, determinar en que ocasiones y debido a diferentes
motivos, puede resultar interesante que el mantenimiento sea ejecutado por
terceros. Concepto de subcontratacin del mantenimiento.

La poltica de mantenimiento

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