CURVA DE LA BAERA

Teora de fallas

La curva de la baera es un grfica que representa los fallos durante el perodo de vida
til de un sistema o mquina. Se llama as porque tiene la forma una baera cortada a lo
largo.
En ella se pueden apreciar tres etapas:

Fallos iniciales: esta etapa se caracteriza por tener una elevada tasa de fallos que
desciende rpidamente con el tiempo. Estos fallos pueden deberse a diferentes razones
como equipos defectuosos, instalaciones incorrectas, errores de diseo del equipo,
desconocimiento del equipo por parte de los operarios o desconocimiento del
procedimiento adecuado.

Fallos normales: etapa con una tasa de errores menor y constante. Los fallos no se
producen debido a causas inherentes al equipo, sino por causas aleatorias externas.
Estas causas pueden ser accidentes fortuitos, mala operacin, condiciones inadecuadas u
otros.

Fallos de desgaste: etapa caracterizada por una tasa de errores rpidamente

creciente. Los fallos se producen por desgaste natural del equipo debido al transcurso del
tiempo.

sta es una de doce formas que se han tipificado sobre los modos de fallas de equipos,
sistemas y dispositivos.

Sub. . Cundo hay una falla? Causas 1. Mal diseo, mala seleccin del material. 2. Imperfecciones del
material, del proceso y/o de su fabricacin. 3. Errores en el servicio y en el montaje. Curva de la
baera. Teora de fallas.

Curva de la baera. La curva de la baera, es un grfica que representa los fallos durante el perodo de vida
til de un sistema o mquina. Se llama as porque tiene la forma una baera cortada a lo largo. Teora de
fallas. Teora de fallas. Fallos inciales: esta etapa se caracteriza por tener una elevada tasa de fallos que

desciende rpidamente con el tiempo. Fallos normales: etapa con una tasa de errores menor y constante. Los
fallos no se producen debido a causas inherentes al equipo, sino por causas aleatorias externas. Fallos de
desgaste: etapa caracterizada por una tasa de errores rpidamente creciente.

Programa de Deteccin y Anlisis de Fallas. SubEl programa de Deteccin analtica de Fallas DAF,
proporciona las habilidades y destrezas para la solucin y prevencin de problemas en ambientes
productivos, acompaando los esfuerzos de mejoramiento continuo. Beneficios

SubMal uso o abuso de los equipos. Errores de montaje. Errores de fabricacin.

Mantenimiento inadecuado. Errores de Diseo. Material inadecuado. Tratamientos trmicos incorrectos.
Condiciones no previstas de operacin. Inadecuado control o proteccin ambiental. Discontinuidades de
colada. Defectos de soldadura, entre otros Causas comunes de falla. Tres principios bsicos a respetar:
Localizar el origen de la falla. No presuponer una causa determinada. No realizar ensayos destructivos sin
un anlisis previo cuidadoso.

Etapas de un Anlisis de Fallas: Etapa inicial ms importante: consiste en no hacer NADA , solamente pensar,
estudiar la evidencia, hacer preguntas detalladas acerca de las partes, el equipo, las circunstancias de la falla
y tomar nota de las respuestas. No destruir evidencias. Inicialmente el analista se rene con
el personal involucrado (ingenieros de mantenimiento, de proceso, etc.) para discutir el problema.
Es responsabilidad del analista realizar preguntas relevantes concernientes a la pieza: Proceso involucrado,
tipo de material, sus especificaciones forma, dimensiones y tcnicas de proceso. Parmetros de diseo,
Condiciones de servicio, Registros de mantenimiento, Frecuencia de falla, Secuencia de eventos que
precedieron a la falla., etc.

Suben esta etapa se combina toda la informacin (antecedentes y resultados de los ensayos) y se discute la
causa ms probable de falla. En las conclusiones se resume el modo de fractura y la causa de la falla. En las
recomendaciones se presentan puntos de vista acerca de posibles soluciones del problema. Anlisis de
Resultados de fallas, Conclusiones y Recomendaciones.

Frecuencia modulada
.

Una seal moduladora (la primera) puede transmitirse modulando una onda
portadora en AM (la segunda) o FM (la tercera), entre otras.

La modulacin de frecuencia, o frecuencia modulada (FM):es una tcnica

de modulacin que permite transmitir informacin a travs de una onda
portadora variando su frecuencia. En aplicaciones analgicas, la frecuencia
instantnea de la seal modulada es proporcional al valor instantneo de la seal
moduladora. Datos digitales pueden ser enviados por el desplazamiento de la
onda de frecuencia entre un conjunto de valores discretos, una modulacin
conocida como modulacin por desplazamiento de frecuencia.
La
modulacin
de
frecuencia
es
usada
comnmente
en
las radiofrecuencias de muy alta frecuencia por la fidelidad de la radiodifusin de
la msica y el habla. El sonido de la televisin analgica tambin es difundido por
medio de FM. Un formulario de banda estrecha se utiliza para comunicaciones
de voz en la radio comercial y en las configuraciones de aficionados. El tipo usado
en la radiodifusin FM es generalmente llamado amplia-FM o W-FM (de la siglas
en ingls"Wide-FM"). En la radio de dos vas, la banda estrecha o N-FM (de la
siglas en ingls "Narrow-FM") es utilizada para ahorrar ancho de banda. Adems,
se utiliza para enviar seales al espacio.
Modulacin por desplazamiento de amplitud
La modulacin por desplazamiento de amplitud, en ingls Amplitude-shift keying
(ASK), es una forma de modulacin en la cual se representan los datos digitales

como variaciones de amplitud de la onda portadora en funcin de los datos a

enviar.

La amplitud de una seal portadora analgica vara conforme a la corriente de bit

(modulando la seal), manteniendo la frecuencia y la fase constante. El nivel de
amplitud puede ser usado para representar los valores binarios 0s y 1s. Podemos
pensar en la seal portadora como un interruptor ON/OFF. En la seal modulada,
el valor lgico 0 es representado por la ausencia de una portadora, as que da
ON/OFF la operacin de pulsacin y de ah el nombre dado.

Modulacin de fase
Es una modulacin que se caracteriza porque la fase de la onda portadora vara
en forma directamente proporcional de acuerdo con la seal modulante. La
modulacin de fase no suele ser muy utilizada porque se requieren equipos de
recepcin ms complejos que los de frecuencia modulada. Adems puede
presentar problemas de ambigedad para determinar si una seal tiene una fase
de 0 o 180.
Radio FM
La Radio FM no tiene otro significado que Radioemisin que funciona a travs de
Frecuencia Modulada.

La banda de FM comercial utiliza las frecuencias de los 87,5MHz a los 108 MHz.
En esta banda retransmiten la mayora de emisoras de radio en Europa y otros
pases.

Tipos de mantenimiento segn el estado del activo

Mantenimiento operacional: Se define como la accin de mantenimiento
aplicada a un equipo o sistema a fin de mantener su continuidad operacional, el
mismo es ejecutado en la mayora de los casos con el activo en servicio sin
afectar su operacin natural. La planificacin y programacin de este tipo de
mantenimiento es completamente dinmica, la aplicacin de los planes de
mantenimiento rutinario se efecta durante todo el ao con programas diarios que
dependen de las necesidades que presente un equipo sobre las condiciones

particulares de operacin, en este sentido el objetivo de la accin de

mantenimiento es garantizar la operatividad del equipo para las condiciones
mnimas requeridas en cuanto a eficiencia, seguridad e integridad. El
mantenimiento operacional en la industria petrolera es manejado por personal de
direccin de la organizacin con un stock de materiales para consumo constante y
los recursos de equipos, herramientas y personal artesanal para la ejecucin de
las tareas de campo son obtenidos de empresas de servicio.
Mantenimiento mayor: Es el mantenimiento aplicado a un equipo o instalacin
donde su alcance en cuanto a la cantidad de trabajos incluidos, el tiempo de
ejecucin, nivel de inversin o costo del mantenimiento y requerimientos de
planificacin y programacin son de elevada magnitud, dado que la razn de este
tipo de mantenimiento reside en la restitucin general de las 14 condiciones de
servicio del activo, bien desde el punto de vista de diseo o para satisfacer un
periodo de tiempo considerable con la mnima probabilidad de falla o interrupcin
del servicio y dentro de los niveles de desempeo o eficiencia requeridos. La
diferencia entre ambos tipos de mantenimiento se basa en los tiempos de
ejecucin, los requerimientos de inversin, la magnitud y alcance de los trabajos,
ya que el mantenimiento operacional se realiza durante la operacin normal de los
activos, y el mantenimiento mayor se aplica con el activo fuera de servicio. Por
otra parte, la frecuencia con que se aplica el mismo es sumamente alta con
respecto a la frecuencia de las actividades del mantenimiento operacional, la
misma oscila entre cuatro y quince aos dependiendo del grado de severidad del
ambiente en que est expuesto el componente, la complejidad del proceso
operacional, disponibilidad corporativa de las instalaciones, estrategias de
mercado, nivel tecnolgico de componentes y materiales, polticas de inversiones
y disponibilidad presupuestaria.
Tipos de mantenimiento segn las actividades realizadas
Mantenimiento preventivo: El aquel que consiste en un grupo de tareas
planificadas que se ejecutan peridicamente, con el objetivo de garantizar que los
activos cumplan con las funciones requeridas durante su ciclo de vida til dentro
del contexto operacional donde su ubican, alargar sus ciclos de vida y mejorar la
eficiencia de los procesos. En la medida en que optimizamos las frecuencias de
realizacin de las actividades de mantenimiento logramos aumentar las mejoras
operacionales de los procesos.
Mantenimiento Correctivo: Tambin denominado mantenimiento reactivo, es
aquel trabajo que involucra una cantidad determinada de tareas de reparacin no
programadas con el objetivo de restaurar la funcin de un activo una vez
producido un paro imprevisto. Las causas que pueden originar un paro imprevisto

se deben a desperfectos no detectados durante las inspecciones predictivas, a

errores operacionales, a la ausencia tareas de mantenimiento y, a requerimientos
de produccin que generan polticas como la de "repara cuando falle".
Existen desventajas cuando dejamos trabajar una mquina hasta la condicin de
reparar cuando falle, ya que generalmente los costos por impacto total son
mayores que si se hubiera 15 inspeccionado y realizado las tareas de
mantenimiento adecuadas que mitigaran o eliminaran las fallas.
El mantenimiento correctivo se clasifica en:

No planificado

Planificado

Mantenimiento correctivo no planificado

Es el mantenimiento correctivo de emergencia que debe llevarse a cabo con la
mayor celeridad para evitar que se incrementen costos e impedir daos materiales
y/o humanos.
Si se presenta una avera imprevista, se proceder a reparala en el menor tiempo
posible para que el sistema, equipo o instalacin siga funcionando normalmente
sin generar perjuicios; o , se reparar aquello que por una condicin imperativa
requiera su arreglo ( en caso que involucre la seguridad, o por peligro de
contaminacin, o por la aplicacin de normas, etc.)
El mantenimiento correctivo resulta aplicable en:

Sistemas complejos, normalmente en componentes electrnicos o en

aquellos donde no es posible prever fallas, y en los procesos que admiten
ser interrumpidos en cualquier momento y durante cualquier tiempo, sin
afectar la seguridad.

Equipos en funcionamiento que tiene cierta antigedad. En estos casos

puede suceder que la falla se presente en forma imprevista, y por lo general
en el momento menos oportuno, debido justamente a que el equipo es
exigido por necesidad y se le requiere funcionando a pleno.

Un inconveniente en este tipo de mantenimiento es que debe preverse un capital

inmovilizado y disponible para las piezas y elementos de repuesto, visto que la
adquisicin de los mismos puede no ser resuelta con rapidez, y requiere de una
gestin de compra y entrega que no coincide con los tiempos reales para poner en

marcha nuevamente los equipos en el ms corto tiempo posible, con el agravante

que puedan ser piezas discontinuadas, importadas o que ya no se fabriquen ms.
Para efectuar el mantenimiento correctivo se designa al personal calificado para
resolver el problema de inmediato y con la mayor solvencia profesional. Por lo
general el personal para este tipo de mantenimiento se agrupa en cuadrillas.
Mantenimiento correctivo planificado
El mantenimiento correctivo planificado prev lo que se har antes que se
produzca el fallo, de manera que cuando se detiene el equipo para efectuar la
reparacin, ya se dispone de los repuestos, de los documentos necesarios y del
personal tcnico asignado con anterioridad en una programacin de tareas.
Al igual que el anterior, corrige la falla y acta ante un hecho cierto.
Este tipo de mantenimiento difiere del no planificado en que se evita ese grado
de apremio del anterior, porque los trabajos han sido programados con antelacin.
Para llevarlo a cabo se programa la detencin del equipo, pero previo a ello, se
realiza un listado de tareas a realizar sobre el mismo y programamos su ejecucin
en dicha oportunidad, aprovechando para realizar toda reparacin, recambio o
ajuste que no sera factible hacer con el equipo en funcionamiento.
Suele hacerse en los momentos de menor actividad, horas en contra turno,
perodos de baja demanda, durante la noche, en los fines de semana, perodos de
vacaciones, etc.

Mantenimiento Predictivo: Es un mantenimiento planificado y programado que

se fundamenta en el anlisis tcnico, programas de inspeccin y reparacin de
equipos, el cual se adelanta al suceso de las fallas, es decir, es un mantenimiento
que detecta las fallas potenciales con el sistema en funcionamiento. Con los
avances tecnolgicos se hace ms fcil detectar las fallas, ya que se cuenta con
sistemas de vibraciones mecnicas, anlisis de aceite, anlisis de termografa
infrarrojo, anlisis de ultrasonido, monitoreo de condicin, entre otras.
Mantenimiento Proactivo: Es aquel que engloba un conjunto de tareas de
mantenimiento preventivo y predictivo que tienen por objeto lograr que los activos
cumplan con las funciones requeridas dentro del contexto operacional donde se
ubican, disminuir las acciones de mantenimiento correctivo, alargar sus ciclos de

funcionamiento, obtener mejoras operacionales y aumentar la eficiencia de los

procesos.
Mantenimiento por Averas: Es el conjunto de acciones necesarias para
devolver a un sistema y/o equipo las condiciones normales operativas, luego de la
aparicin de una falla. Generalmente no se planifica ni se programa, debido a que
la falla ocurre de manera imprevista.
Mantenimiento Programado: Est relacionado a los trabajos recurrentes y
peridicos de valor sustancial.

Costos asociados al mantenimiento

El mantenimiento como elemento indispensable en la conformacin de cualquier
proceso productivo genera un costo que es reflejado directamente en el costo de
produccin del producto, es por ello que la racionalizacin objetiva de los mismos
permitir ubicar a una empresa dentro 16 de un marco competitivo. A travs de la
historia el costo de mantenimiento ha sido visto como un mal necesario dado que
siempre haba sido manejado como un instrumento de restitucin global sin
considerar los costos de oportunidad de la inversin, por otra parte no se
cuantificaba la real necesidad del mismo en cuanto al momento de su ejecucin, la
magnitud adecuada del alcance del trabajo y los requerimientos de calidad que
permitieran asegurar la accin de mantenimiento por el periodo de operatividad
establecido en los anlisis. A continuacin se enumeran algunos costos asociados
al mantenimiento:
Mano de Obra: Incluye fuerza propia y contratada.
Materiales: Consumibles y Componentes de Reposicin.
Equipos: Equipos empleados en forma directa en la ejecucin de la actividad de
mantenimiento.
Costos Indirectos: Artculos del personal soporte (supervisorio, gerencial y
administrativo) y equipos suplementarios para garantizar la logstica de ejecucin
(transporte, comunicacin, facilidades).
Tiempo de Indisponibilidad Operacional: Cualquier ingreso perdido por
ausencia de produccin o penalizaciones por riesgo mientras se realiza el trabajo
de mantenimiento.

Beneficios del mantenimiento

El mantenimiento aun cuando tiene un costo asociado y por lo general ha sido
manejado como un factor negativo en las organizaciones, presenta una serie de
beneficios que permiten evaluar el grado de asertividad y de necesidad de esta
inversin, por lo cual en cualquier momento un anlisis costo beneficio de la
accin de mantenimiento puede orientar hacia el momento oportuno de la
aplicacin de la misma y la comprensin clara de las razones potenciales que
obligan a su realizacin. Los beneficios ms relevantes alcanzados en una
organizacin con la aplicacin de un mantenimiento oportuno son:
Disminucin del Riesgo: Previniendo la probabilidad de ocurrencia de fallas
indeseables o no visualizadas.
Mejora o Recupera los Niveles de Eficiencia de la Instalacin o Equipo: Esto
se logra con la reduccin de costos operativos e incremento de la produccin.
Prolonga la vida operativa: Difiere las decisiones de reemplazo.
Brillo: Mejoramiento de la imagen de la organizacin con un realce de la
impresin de clientes y entorno, as como el incremento de la moral de los
trabajadores que operan los equipos e instalaciones.
El mantenimiento preventivo en las instalaciones de telecomunicaciones
Ventajas de mantenimiento preventivo:
Seguridad. Las instalaciones sujetas a mantenimiento preventivo operan en
mejores condiciones de seguridad.
Vida til. Una instalacin tiene una vida til mucho mayor que la que tendra sin
un sistema de mantenimiento.
Coste de reparaciones. Es posible reducir el coste de reparaciones si se utiliza
el mantenimiento preventivo.
Aplicabilidad. Mientras ms complejas sean las instalaciones y ms fiabilidad se
requiera, mayor ser la necesidad del mantenimiento preventivo.

PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO.

Un plan de mantenimiento preventivo para un determinado equipo consiste
en determinar:

Que debe inspeccionarse.

Con qu frecuencia se debe inspeccionar y evaluar.

A qu debe darse el servicio.

Con qu periodicidad se debe dar el mantenimiento preventivo.

A qu componentes debe asignrseles vida til.

Cul debe ser la vida til y econmica de dichos componentes.

Recursos tcnicos.
Para determinar los puntos anteriores se recurre a:
Recomendacin del fabricante.
Recomendacin de otras instalaciones similares.
Experiencias propias.
Inspeccin.
Para determinar lo que debe inspeccionarse se dan a continuacin las
recomendaciones siguientes:

Todo lo susceptible de fallo mecnico progresivo.

Todo lo expuesto a fallo por acumulacin de materias extraas: humedad,

envejecimiento de materiales aislantes, etc.

Lo que con variacin, fuera de ciertos lmites, puede ocasionar averas.

Los elementos regulares de todo lo que funcione con caractersticas

controladas de gasto, temperatura, voltaje, etc..
Clasificacin de componentes.
Componentes no reparables. Aquellos que se desechan al agotar su vida til o al
fallar.
Componentes reparables o que se puedan reconstruir. Aquellos que al agotar su
vida til o al fallar se sustituyen y se envan a talleres para su inspeccin,
reparacin, ajuste, calibracin, pruebas, etc., despus de lo cual quedan
disponibles para ser instalados de nuevo.

Planificacin del trabajo de mantenimiento. La planificacin permite estimar las

actividades que estarn sujetas a la cantidad y calidad de mano de obra
necesaria, los materiales que se debern emplear, as como el equipo y el tiempo
probables en el trabajo que se pretende desarrollar.

Antena omnideccional:

Entre las antenas de polarizacin vertical, la serie VER-TB es una

opcin econmica para estaciones de media potencia. El conector de entrada es de tipo EIA
7/8 y su potencia mxima continua por antena es de 4.000W. La antena es operativa en toda
la banda (87.5 a 108MHz) por lo que requiere ajustes. Este modelo est fabricado en acero
inoxidable y soporta las ms adversas condiciones atmosfricas. La antena VER-TB es ideal
como segunda antena de seguridad.