Mari Isine

[PRATIKUM PENGECORAN LOGAM]
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Teknik Pengecoran adalah suatu ilmu yang mempelajari tentang suatu proses
transformasi atau konveksi dari material atau bahan baku (baik logam maupun non
logam) menjadi suatu produk setengah jadi atau pun produk jadi yang lebih.
Proses pengecoran logamadalah proses menuangkan logam cair ke dalam
cetakanpola/mould yang akan menghasilkan produk coransetelah dingin dan mengeras
di dalam cetakan yang kemudian dilakukan pembongkaran cetakan. Untuk
menghasilkan produk coran yang berkualitas maka diperlukan teknik desain cetakan dan
pemahaman sifat logam pada fase cair serta praktek pengecoran. Aspek teknis mendasar
yang perlu dipelajari adalah solidifikasi logam,perpindahan panas logam ke dinding
cetakan dan aliran logam cair menuju rongga polayang sekaligus faktor sangat
berpengaruh terhadap kualitas produk coran.
Proses pengecoran tidak hanya digunakan untuk bahan-bahan logam tetapi juga
bisa diterapkan pada bahan-bahan non-logam yakni, plastik, keramik dan kaca. Produk
coran banyak ditemukan pada komponen-komponen otomotif seperti blok silinder,
piston, rumah alternator, pulley, manifold gas buang, karburator, drum rem, silinder rem
rumah transmisi dan lain-lain.
Dalam praktikum Proses pengecoran logam ini akan dibahas dan dibicarakan
mengenai pengecoran logam yang meliputi: cara pembuatan flas, pembuatan model,
pengecoran, pembongkaran cetakan, pengamatan cacat benda tuang.
Laboratorium Lengecoran Logam Institut Teknologi Nasional 2014
1.2 Tujuan Praktikum

Praktikum teknikpengecoran logam merupakan penerapan teori-teori yang pernah
diberikan dalam perkuliahan. Tujuan utama dari praktikum ini adalah:
a. Dapat membuat pola dan cetakan pasir untuk membuat produk coran logam.
b. Menentukan dan merencanakan sistem saluran dalam suatu pembuatan
produk coran logam.
c. Mengetahui beberapa proses atau teknik dalam pembuatan cetakan.
d. Mengetahui besaran-besaran atau parameter proses yang terlibat dan
berpengaruh terhadap cetakan yang dibuat.
e. Merencanakan dan membuat barang jadi melalui teknik pengecoran logam.
f. Mengetahui cara-cara pengujian kualitas pasir cetak untuk proses
pengecoran logam.
g. Dengan melakukan praktikum ini, diharapkan Mahasiswa (praktikan)
memiliki pengalaman praktek dalam proses produksi/manufaktur melalui
proses pengecoran logam.
1.3 Batasan Masalah

Agar lebih terarah dan tercapainya penyusunan laporan tugas akhir ini, maka
ruang lingkup hanya membahas masalah yang berkaitan dengan proses pengecoran
logam, tidak membahas masalah biaya proses pengecoran logam, diantaranya:
a) Persiapan (pembuatan)
Flas/cetakan (cup & drag)
Model
Rongga cetak
b) Proses pencairan logam (aluminium) 669 C
Al. Rongsok
Snap
Piston, cil, fin
Penuangan logam cair :
Coverall, terak
Digasser, gas-gas dalam cairan logam

Ladel yang sesuai (besar, volume)
c) Pembongkaran cetakan :
Melepas pasir
Pembersihan
Finishing
Pemeriksaan coran :
Cacat :
Rontokan pasir
Gelembung udara
Pasir kasar
Rongga tidak terisi penuh
Garis-garis persambungan
Kotoran masuk pada coran
1.4 Metodologi
Tahapan dalam penyelesaian laporan praktikum ini adalah sebagai berikut :
1. Study Literature
Mempelajari hal-hal yang berhubungan dengan dasar teori pengecoran
logam melalui perkuliahan.
2. Penerapan dalam Lapangan
Melaksanakan Praktikum di Laboratorium Pengecoran
BAB II
TEORI DASAR
2.1 Cetakan Pasir
Cetakan pasir yaitu cetakan yang paling lazim dipakai dan juga tentang pasir
cetak.Beberapa pasir cetak mengandung tanah lempung sebagai pengikat,
sedangkan yang lain mengandung pengikat khusus.
Metode cetakan pasir juga diklasifikasikan menurut jenis pasir yang
digunakan untuk menyiapkan cetakan dan kandungan air dari sample, yaitu :
1. Cetakan pasir basah
Green sand moulding adalah suatu metode cetakan pasir dimana
logam cair dituang pada cetakan yang mengandung air. Adanya air ini akan
menurunkan permeabilitas dan kekuatan cetakan serta menghasilkan cacat
coran seperti lubang gas dan lubang jarum. Meskipun demikian metode ini
paling banyak digunakan, karena mudah dan ekonomis. Untuk mengatasi
timbulnya cacat coran biasanya dilakukan pengontrolan parameterparameter dan juga menjaga kadar air tetap rendah.
2. Cetakan pasir kering
Metode ini dipakai bila dikehendaki kekuatan cetakan yang besar untuk
menahan berat atau volume logam yang besar untuk mendapatkan permukaan
cetakan yang keras sehingga tahan terhadap korosi. Cetakan ini disiapkan
dengan proses khusus kemudian dikeringkan dengan oven.
Campuran pasir cetak untuk cetakan kering ini terdiri dari pasir, burn
facing sand, cinder ( abu boiler ) dan air. Air diberikan pada campuran 6-8 %
untuk memperoleh sifat-sifat cetakan basah. Sesudah cetakan siap, permukaan
cetakan disemprot dengan molasses ( tetes abu ) kemudian dikeringkan dalam
oven pada temperatur 200-3000C sampai kandungan air hilang. Hasil cetakan
ini lebih tahan terhadap pengerutan dan lebih kaku serta lebih kuat. Karena
biayanya yang mahal, maka penggunaan metode ini terbatas untuk coran yang
besar dimana kedalaman penuangan lebih dari 1200 mm.
3. Cetakan kulit kering ( skin dried moulding )
Pada metode ini kadar air dikeringkan dari permukaan pemadat pasir
sampai kedalaman 25 mm atau lebih dengan pemanas atau obor gas. Dengan
satu proses keuntungan dari dua metode dry sand green sand diperoleh. Karena
waktu yang diperlukan untuk mengeringkan cetakan lebih sedikit dari dry sand,
metode ini sedikit lebih mahal.
4. Cetakan tanah liat ( loam moulding )
Metode ini digunakan untuk coran dengan ukuran yang besar dimana bila
menggunakan metode cetakan tetap dalam flask akan terlalu mahal dan
merepotkan. Cetakan ini disusun dari batu bata cemented bersama lempung
mortal, yang mana campuran dalam jumlah yang sama antara pasir dan
lempung dibasahi untuk memperoleh lumpur. Lumpur ini digunakan untuk
memoles bagian dalam dari batu bata yang kasar setebal 6-12 mm, kemudian
disapu dengan tongkat penyapu untuk mendapat bentuk yang diinginkan.( Tata
Surdia, 1982 )
2.2 Macam-Macam Pembuatan Cetakan Pasir
1. Pembuatan Cetakan Dengan Tangan
Pembuatan cetakan dengan tangan dilaksanakan jika jumlah produksinya
kecil bentuk coran yang sulit dan sukar dibuat oleh mesin pembuat cetakan,
atau coran yang besar.
Pembuatan cetakan dengan tangan meliputi :
a. Pembuatan cetakan dengan cup dan drag
Pembuatan cetakan dengan tangan dari pasir basah dilakukan dengan
urutan sebagai berikut.Lihat gambar 2.1.
1. Papan cetakan diletakkan pada lantai yang rata dengan pasir tersebar
mendatar.
2.
Pola dan rangka cetakan untuk drag diletakkan diatas papan cetakan.
3. Pasir muka yang telah diayak ditaburkan untuk menutupi permukaan pola
dalam rangka cetakan.
4. Pasir cetak ditimbun diatasnya dan dipadatkan dengan penumbuk.
Diusahakan pola tidak bergeser.
5. Cetakan dibalik dan diletakkan pada papan cetakan, dan setengah pola
lainnya bersama-sama rangka cetakan untuk kup dipasang diatasnya,
kemudian
bahan
pemisah
ditaburkan
dipermukaan
pisah
dan
dipermukaan pola.
6. batang saluran turun dan pola penambah dipasang kemudian pasir cetak
dimasukkan dan dipadatkan.cup dan drag dipisahkan, kemudian pola
diambil dan inti dipasang selanjutnya kup dan drag disatukan lagi.
Gambar2.1 Pembuatan cetakan dengan kup dan drag

( sumber : Tata Surdia, Kenji Chi Jiwa )
b. Pembuatan cetakan dengan tanah liat
Cara ini dipakai untuk membuat cetakan pipa lengkung, drum putar,
pengering untuk produksi kertas, atau rotor turbin.Pola menyapu atau pola
penggeret dipakai untuk membuat cetakan tanah liat. Cara pembuatan
cetakan dengan alat-alat tersebut ialah dengan memutar plat menurut bentuk
coran sekitar poros atau dengan menggerakkan penggeret sepanjang
penuntun. Gambar 2.2 menunjukkan cetakan tanah liat dengan
penyapu.Permukaan cetakan dibuat dari tanah liat basah yang sangat halus.
( Tata Surdia, 1982 )
Gambar 2.2 Cetakan Tanah Liat Oleh Penyapu

( Sumber : Tat Surdia, Kenji Chi Jiwa. 1982, hal 96 )
2. Pembuatan Cetakan Secara Mekanis
Pembuatan cetakan dengan mempergunakan mesin adalah efisien dan
menjamin produksi cetakan yang baik. Mesin pembuatan cetakan dipilih
mengingat ukuran, bentuk, berat, jumlah produksi coran.
cetakan dengan mesin meliputi :
1. Pembuatan cetakan dengan mesin guncang
Pengguncangan adalah mekanisme dari cara pembuatan cetakan yang
merupakan benturan tegak berulang-ulang. Rangka cetakan, pola dan pasir
diangkat dan dijatuhkan dalam jangka waktu yang tetap. Gerakan tegak
berulang-ulang dari mesin akan memadatkan pasir dalam rangka cetakan
pada pelat pasangan.
Pembuatan cetakan dengan cara ini memberikan hasil permukaan
mendatar yang keras, dipadatkan sangat baik dan bersentuhan dengan pola.
Tetapi bagian yang jauh dari permukaan pola mempunyai kekerasan yang
kurang, dan kekerasannya tidak seragam. Gambar 2.3 menunjukkan mesin

pembuat cetakan yang dipakai untuk membuat cetakan setengah dari
cetakan ( kup dan drag ), dengan rangka cetakan dari logam. ( Tata Surdia,
1982 )
Gambar 2.3 Mesin Cetak Guncang

( Sumber : Tata Surdia, Kenji Chi Jiwa, 1982, hal 97 )
2. Pembuatan cetakan dengan mesin desak
Cara pembuatan cetakan dengan mendesak pasir oleh plat pendesak
dengan
mempergunakan
menggerakkannya.
Disebut
tekanan
minyak
pembuatan
atau
cetakan
udara
untuk
desak.Gambar
2.4
menunjukkan mesin pendesak dimana udara tekan dari saluran isap

mendesak dan mengangkat meja dengan tenang serta mengepres pelat
pendesak yang dipasang tetap pada bagian atas mesin.
Gambar 2.4 Mekanisme pendesak

(Sumber : Tata Surdia, Kenji Chi Jiwa, 1982, hal 98)
3. Pembuatan cetakan dengan mesin gucang desak

Mesin ini membuat cetakan kup dan drag secara serempak. Pertamatama rangka drag diisi dengan pasir dan diguncang. Kemudian ditutup
dengan papan alas dan dibalik.Pola saluran dipasang pada kup, pasir
diisikan, ditutup dengan dengan papan atas, mekanisme pendesak
dijalankan.Rangka kup diangkat dan pelat pasangan diambil.Inti dipasang
dan kup ditutup kembali.( Tata Surdia, 1982 )
4. Pembuatan cetakan dengan mesin tekanan tinggi
Mesin yang disebut mesin pembuat cetakan tekanan tinggi mengepres
permukaan cetakan dengan tekana 7 sampai 30 kgf/mm 2.Kepala pendesak
dari mesin ini biasanya dijalankan dengan tekanan hidrolik.Selanjutnya
kepala pendesak dibagi menjadi banyak segmen, yang masing-masing
digerakkan oleh silinder hidrolik seperti ditunjukkan gambar 2.5. Mesin
macam ini memberikan kekerasan cetakan yang cukup untuk rangka cetakan
yang dangkal,
tetapi mesin ini tidak memberikan kekerasan cetakan yang cukup
kalau tebal rangka cetakan lebih dari 300 mm, tanpa pengguncangan.
Gambar 2.5 Pembuatan Cetakan dengan Pendesak Segmen

5. Pembuatan cetakan dengan pelempar pasir
Pelempar pasir adalah mesin yang mengisikan pasir ke dalam rangka
cetakan dengan jalan melemparkan pasir keatas pola secara kuat oleh sudu
yang berputar cepat.
Gambar 2.6 Mesin Pelempar Pasir

Kecepatan putar dari sudut dipilih untuk memberikan kecepatan pasir
lebih dari 30 m/s sehingga diperoleh kekerasan cetakan yang cukup.
10
Gambar 2.9 menunjukkan mesin pelempar pasir stationer jenis ban ganda
yang paling banyak digunakan.
6. Pembuatan cetakan dengan mesin desak tiup
Mesin ini meniup pasir ke dalam rangka cetakan dan mendesak
cetakan.Gambar 2.7 menunjukkan mesin macam ini.Cetakan yang dibuat
dengan mesin ini tak berangka cetakan. Pola depan membuat rongga
didepan cetakan dan pola belakang membuat rongga dibelakang permukaan
cetakan. Penggabungan banyak dari cetakan ini memberikan banyak rongga
cetakan.Waktu pembuatan cetakan pendek dan sangat efisien.
Gambar 2.7 Mesin Pembuat Cetakan Desak Tiup

(Sumber : Tata Surdia, Kenji Chi Jiwa, hal 102)
2.3 Bahan-Bahan Cetakan Pasir
Bahan-bahan yang digunakan untuk membuat cetakan pasir adalah :
a. Pasir silika
b. Pengikat pasir cetak, misal : bentonit, tanah liat
c. Kadar air
2.4 Macam-Macam Pasir Cetak

Pasir cetak yang paling lazim adalah pasir gunung, pasir pantai, pasir
sungai, dan pasir silica yang disediakan alam.
11
Pasir gunung, umumnya digali dari lapisan tua.Pasir gunung mengandung

lempung dan kebanyakan dapat dipakai setelah dicampur dengan air. Pasir dengan
kadar lempung 10 sampai 20% dapat dipakai begitu saja. Pasir dengan kadar
lempung kurang dari itu mempunyai adhesi yang lemah dan baru dapat dipakai
setelah ditambahkan prosentase lempung secukupnya.
Pasir pantai, diambil dari pantai dan pasir kali, diambil dari kali.Pasir silica,
dalam beberapa hal didapat dari gunung dalam keadaan alamiah atau bisa juga
dengan jalan memecah kwarsit. Semuanya mempunyai bagian utama SiO 2 dan
terkandung kotoran-kotoran seperti mika dan felspar. Pasir pantai dan pasir kali
terutama berisi kotoran seperti organik yang banyak.
2.5 Susunan Pasir Cetak
Bentuk butir pasir dari pasir cetak digolongkan menjadi beberapa jenis.
Gambar 2.8, menunjukkan bentuk butir pasir, yaitu :
Gambar 2.8 Bentuk butir pasir cetak

1. Butir bulat terbentuk karena butir-butir itu saling bergesekan berulang-ulang
akibat adanya angin, gelombang atau aliran angin, sehingga menghasilkan
bentuk bulat. Bentuk ini dalam struktur pemadatan mempunyai singgungan
yang kecil satu sama lain sehingga permabilitasnya naik. (TataSurdia,1982).
2. Butir bersudut sebagian terjadi karena angular grains saling bergerak dan
bertumbukan sehingga sudutnya pecah dan terbentuklah sub-angular grains.
Permabilitas butiran ini lebih rendah disbanding rounded grains tetapi
kekuatannya lebih baik.
12
3. Butir bersudut terbentuk karena dekomposisi batu-batuan tanpa adanya

gerakan. Ini berhubungan dengan musim dan aksi glacial. Butir ini
mempunyai batas sudut-sudut, permukaannya hampir datar. Butir ini masih
memberi kekuatan yang lebih besar dan permabilitasnya lebih kecil pada
cetakan.
4. Butir berkristal dalam beberapa kasus butir ini saling berkaitan dan tidak
memisah ketika diayak. Butir ini mungkin salah satu atau kombinasi dari
ketiga butir diatas. Butir ini tidak baik karena cenderung pecah pada
temperature tinggi.
2.6 Syarat-syarat Pasir Cetak

Pasir cetak memerlukan sifat-sifat yang memenuhi persyaratan sebagai berikut
1. Mempunayai sifat mampu bentuk sehingga mudah dalam pembuatan
cetakan dengan kekuatan yang cocok.
2. Permeabilitas yang cocok. Dikuatirkan bahwa hasil coran mempunyai cacat
seperti rongga penyusutan, gelembung gas atau kekerasan permukaan,
kecuali jika udara atau gas yang terjadi dalam cetakan waktu penuangan
disalurkan melalui rongga-rongga diantara butir-butir pasir cetakan dengan
kecepatan yang cocok.
3. Distribusi besar butir yang cocok. Permukaan coran diperhalus kalau coran
dibuat didalam cetakan yang berbutir halus. Tetapi kalau butir pasir terlalu
halus, gas dicegah keluar dan membuat cacat, yaitu gelembung udara.
Distribusi besar butir pasir harus cocok mengingat dua syarat yang disebut
diatas.
4. Tahan terhadap temperature logam yang dituang.
5. Komposisi yang cocok. Akibat dari temperature tinggi logam, bahan yang
tercampur mungkin menghasilkan gas atau larut dalam logam, ini yang tidak
dikehendaki.
6. Mampu dipakai lagi. Pasir harus dapat dipakai berulang-ulang supaya
ekonomis.
7. Pasir harus murah.
13
2.7 Sifat Pasir Cetak:

a. Sifat Pasir Cetak Basah
Pasir cetak dengan tanah lempung atau bentonit sebagai pengikat
menunjukan berbagai sifat sesuai dengan kadar air. Karena itu kadar air
adalah factor sangat penting untuk pasir cetak, sehingga pengaturan kadar
air adalah hal sangat penting dalam pengaturan pasir cetak. Gambar 2.9
menunujukkan hubungan anatara kadar air dan berbagai sifat pasir dengan
pengikat tanah lempung. Karena kadar tanah lempung dibuat tetap dan
kadar air ditambah, maka kekuatan berangsur-angsur bertambah sampai titik
maksimum dan seterusnya menurun. Kecenderungan serupa timbul kalau
kadar air dibuat tetap dan kadar lempung ditambah. Titik maksimum dari
kekuatan dan permeabilitas adalah keadaan dimana butir-butir pasir
dikelilingi oleh ketebalan tertentu dari campuaran lempung dan air. Dengan
kelebihan kadar air, kekuatan dan permeabilitas akan menurun karena
ruangan antara butir-butir pasir ditempati oleh lempung yang berlebihan air.
Air yang tidak cukup akan menurunkan kekuatan karena kurang lekatnya
lempung. Selanjutnya tanah lempung yang berbutir menempati ruang antara
butir-butir pasir dan menurunkan permeabilitas.
Gambar 2.9 Pengaruh Kadar Air dan Kadar Lempung pada pasir diikat
Lempung
(Sumber : Tata Surdia, Khenji Chi Jiwa, 1996, hal 112)
14
Gambar 2.10 Pengaruh Kadar Air dan Bentonit pada pasir diikat Bentonit
(sumber : Tata Surdia, Khenji Chi Jiwa, 1996, hal 112)
Kadar air yang membuat kekuatan maksimum dan yang membuat
permeabilitas maksimum pada umumnya tidak sama. Gambar 2.10
menunjukkan antara kadar air, kekuatan dan permeabilitas dari pasir dengan
pengikat bentonit. Kalau kadar air bertambah, kekuatan dan permeabilitas
naik sampai titik maksimum dan menurun kalau kadar air bertambah terus
seperti ditunjukkan gambar. Untuk pasir dengan pengikat bentonit, kadar air
yang menyebabkan kekuatan basah maksimum dan yang menyebabkan
permeabilitas maksimum sangat berdekatan satu sama lain. ( Tata surdia
1996 )
b. Sifat Pasir Cetak Kering
Pasir dengan pengikat lempung yang dikeringkan mempunyai
permeabilitas dan kekutan yang meningkat dibandingkan dengan dalam
keadaan basah, karena air bebas dan air yang diabsorsi pada permukaan
butir tanah lempung dihilangkan. Factor yang memberikan pengaruh sangat
besar pada sifat sifat kering, adalah kadar air sebelum pengeringan.
Kekuatan tekan kering lebih tinggi kalau kadar air mula lebih besar.
c. Sifat Penguat Oleh Udara
Sifat-sifat cetakan yang berubah selama antara pembuatan cetakan dan
penuangan disebut sifat penguatan oleh udara.umumnya hal itu disebabkan
15
oleh pergerakan air dalam cetakan dan penguapan air dari permukaan
cetakan.Hal terakhir meninggikan kekerasan permukaan cetakan.Derajat
kenaikan kekerasan tergantung pada sifat campuran pasir, derajat kenaikan
kekerasan tergantung pada sifat campuran pasir, derajat pemadatan atau
keadaan sekeliling cetakan (temperature udara luar, kelembaban, dan
seterusnya).Penguapan air membuat permukaan cetaka dari pasir yang
dicampur bentonit menjadi getas.Karena itu laju penguapan air harus diatur.
Kekutan tekan kering dari pasir dengan pengikat lempung mempunyai
hubungan dengan cacat terpotong yang terjadi pada waktu penuangan.
Kekuatan tekan kering cenderung menyebabkan cacat terpotong, sedangkan
kekuatan tekan yang berlebihan membuat pembongkaran yang susah.
2.8 Pengikat Pasir Cetak
Pengikat ditambahkan dengan maksud untuk memberikan kekuatan pada
cetakan sehingga tidak mudah berubah bentuk setelah pemadatan.Lempung
didefinisikan sebagai partikel yang diameternya dibawah 20 mikron.Bila jumlah
lempung meningkat, permeabilitas cetakan menurun.
Lempung terdiri dari dua bahan pokok yaitu Lumpur halus dan
lempung.Lumpur halus ini mempunyai sifat tidak mengikat sedangkan lempung
memberi daya ikat yang penting.Bila dilihat dari bawah pembesaran, pada
lempung terlihat kumpulan partikel-partikel kristalin yang disebut mineral
lempung.Lempung disusun dari partikel serpih yang diameternya
2 mikron
yang bertumpukan satu dengan yang lainnya.

Dibanding butir pasir, butir pengikat ketahanan panasnya lebih
rendah.Pengikat menimbulkan kohesi antara cetakan pasir dalam keadaan basah
atau kering, memberi kekuatan, juga mempertahankan bentuk rongga cetakan.
Pengikat ditambahkan dalam jumlah yang sedikit karena dapat menurunkan
permabilitas .peningkatan kadar pengikat akan meningkatkan kekuatan tekan
sampai batas tertentu, setelah itu kekuatan praktis tidak berubah dengan
pengikatan pengikat. Untuk mengikat pasir, pengikat lempung biasanya banyak
digunakan.Lempung pengikat diklasifikasikan :
16
1. Fire clay
Fire clay adalah lempung tahan panas, biasanya didapat dalam tabung
batu bara. Gumpalan-gumpalan hitam keras dijemur dan kemudian
dilembutkan dan digunakan dalam cetakan pasir.Partikel-partikelnya 400x
partikel bentonit. Dalam prosentase yang sama, fire clay memberi kekuatan
yang lebih rendah pada cetakan.
2. Bentonit
Bentonit adalah lempung yang paling lazim digunakan karena
memberikan pengikatan yang sangat kuat pada cetakan.bentonit merupakan
hasil dekomposisi akibat cuaca dari debu vulkanik.Bentuknya berupa serbuk
putih yang halus.
3. Illete
Illete merupakan dekomposisi dari material yang mengandung silika
karena cuaca.Ini didapat dalam pasir cetak alam.Partikel illete mempunyai
ketebalan 20 mili micron dan diameter 200 mili micron. Mempunyai
penyusutan Karena kehilangan air , memberi kekuatan yang sedang dan
temperatur pelunakan 13700C.
4. Koalinite
Koalinite
adalah
sisa-sisa
pelapukan
granit
dan
basalt.
Ini
mengandung kaolinite 60%, 30% dan quarsa 10%. Partikel ini mempunyai
tebal 20 mili micron dan lebar antara 100 250 mili micron dan mempunyai
karakteristik :
a. Penyusutan karena kehilangan air rendah.
b. Pengembangan karena air sangat rendah.
c. Tidak membentuk gel.
Dalam proses pembentukan ikatan antara pengikat dengan pasir
cetak, ada teori yang menjelaskan :
a.
Block and wedge theory

Block and wedge theory didasarkan pada gesekan antar partikel
dibawah tekanan. Partikel-partikel pasir atau pasir lempung bereaksi sebagai
penghalang dan penghambat.Saat dipadatkan, terjadi desakan berulang-
17
ulang. Gesekan antar partikel ini menghasilkan ikatan dan tahan terhadap
deformasi lebih jauh
b.
Surface tension theory

Surface tension theory menjelaskan bahwa pengikatan oleh lempung
terjadi karena tegangan permukaan air yang menyelimuti partikel-partikel
lempung dan pasir lempung, dan mengisi celah kaliper dan celah-celah
partikel lempung.
c.
Electrostatic bonding theory

Electrostatic binding theory menyatakan bahwa pengikatan terjadi
karena ikatan electrostatic antara lempung dan pasir.Dalam pembuatan
cetakan, campuran pasir dan lempung ditambah dengan beberapa prosen air.
Molekul air ini akan terurai menjadi ion H + (hydrogen) dan OH (hidroksil).
Oleh karena valensi tidak stsbil mengikat pada permukaan kristal lempung,
partikel lempung menyerap ion OH. Ion OH disekeliling partikel lempung
menarik H+ dari partikel pasir, maka terbentuk ikatan electrostatic antara
partikel lempung dan pasir.
d.
Kadar Air
Pengikat pada cetakan pasir tidak akan berfungsi sebelum ditambah
air. Pada saat air ini ditambahkan maka air akan menebus dan membentuk
mikro-film melapisi permukaan masing-masing. Molekul-molekul air yang
membentuk mikro-film tidak dalam bentuk cairan murni, tetapi dalam
bentuk ikatan yang terbatas.Penambahan lebih banyak air, tebal mikro-film
meningkat sampai batas tertentu, bila terus ditambah maka air tetap berada
dalam bentuk cair.Tebal dari mikro-film ini berubah sesuai dengan mineral
lempung.Daya ikat lempung tergantung pada tebal maksimum dari mikrofilm yang dapat dipertahankan.
Ketika cetakan dipadatkan, butir pasir ditekan secara serentak.Pada
masing-masing butir pelapis lempung bereaksi, dengan demikian lempung
mengunci butir pada posisi dan berubah bentuk.Aksi pengikat ini sangat
baik bila jumlah air yang ditambahkan hanya sejumlah yang dikehendaki
atau diperlukan membentuk mikro-film. Jika kadar air berlebihan kekuatan
cetakan akan menurun. Air yang diserap meningkat sifat pengikat dan
18
kekuatan basah, air bebas sebagai pelumas, meningkatkan mampu bentuk

tetapi menurunkan kekuatan cetakan.Jumlah air yang ditambahkan untuk
memperoleh hasil yang optimum ditentukan secara eksperimen.
2.9 Pengisian Logam Cair
Berdasarkan cara pengisian logam cair ke dalarn rongga cetakan,
systempengecoran logam dibedakan 2 (dua) jenis, yaitu:
1. Pengecoran gravitasi
2. Pengecoran bertekanan
Pengecoran
gravitasi
adalah
pengecoran
dimana
logam
cair
dituangkan ke dalam sistem saluran masuk (down sprue) secara gravitasi

sedangkan pengecoran bertekanan dimana kemampuan logam cair mengisi
ke seluruh rongga cetakan dengan bantuan tekanan (gaya luar). Pengecoran
cetakan pasir merupakan satu dari sekian banyak metoda proses pengecoran
yang menganut sistem gravitasi.
Kualitas produk cor yang akan dihasilkan dipengaruhi oleh beberapa
faktor yaitu : cetakan (mold), sifat logam cair, temperatur tuang, sistem
saluran (gating system) dan proses pengecoran yang akan dipakai.
Pengecoran berdasarkan cetakan dapat dibedakan :
1. Pengecoran dengan cetakan sekali pakai
2. Pengecoran dengan cetakan yang dipakai berulang kali
Cetakan (rongga cetakan) dapat dibuat dari bahan logam atau bahan
non logam (pasir atau gibs).Cetakan pasir dapat digunakan sekali pakai saja,
berbeda dengan cetakan logam yang dapat dipergunakan berulang
kali.Namun demikian, cetakan dari bahan logam maupun cetakan dari bahan
non logam memiliki keunggulan dan keterbatasan masing-masing.
2.10 Sistem Saluran

Sistem saluran adalah jalan masuk logam cair menuju ke rongga cetakan.
Untuk itu sistem saluran harus memiliki sifat:
19
1. Logam mampu mengalir melalui sistem saluran dengan turbulensi dan

aspirasi gas seminimum mungkin untuk mencegah erosi pasir dan
terperangkapnya gas
2. Rongga cetakan harus diisi secara penuh dalam waktu yang sesingkat
mungkin
3. Gradien temperatur logam yang serendah mungkin serta memungkinkan
terjadinya directional solidfication ke arah riser
Untuk mencapai sarat-sarat di atas secara maksimal maka perlu mengontrol
penuangan, penggunaan peralatan untuk penuangan, temperatur tuang bahan dan
rancangan yang benar mengenai cawan tuang, sprue, runner dan gate.
Gambar 2.11 sistem saluran

(sumber : tata sudira, kenji chi jiwahal 65)
1. Cawan tuang (Pouring basin)
Cawan tuang biasanya berbentuk corong atau cawan dengan saluran
turun di bawahnya. Cawan tuang harus memiliki konstruksi yang tidak
dapat melalukan kotoran yang terbawa dalam logam cair dari ladel.
Tujuan dari cawan tuang adalah membantu sistem aliran cairan logam
untuk mengalir sebaik mungkin. Basin diharapkan besar dan ditempatkan
cukup dekat dengan tepi kerangka cetak, agar proses penuangan bisa
berlangsung cepat. Pada saat penuangan basin diharapkan selalu
dipertahankan penuh, dengan tujuan agar logam cair masuk secara merata
ke rongga cetakan dan menghindari terjadinya pembekuan terlebih dahulu
pada gate.
20
Gambar 2.12 cawang tuang

(Sumber : Tata Sudira, Kenji Chi Jiwahal 66)
2. Saluran turun (Sprue)
Merupakan saluran vertikal yang melalui cope (kerangka cetak atas)
yang menghubungkan antara cawan tuang dengan runner (saluran
horisontal) atau gate. Ukuran sprue harus memenuhi kondisi tertentu. Sprue
harus cukup kecil untuk dapat mempertahankan sprue terisi penuh cairan
logam selama proses penuangan. Selain itu, untuk menjamin aliran cairan
logam memasuki rongga cetakan tanpa menimbulkan turbulensi maupun
pusaran. Pada saat yang sama, ukuran sprue haras cukup besar untuk
menjamin rongga cetakan terisi penuh tanpa menimbulkan laps, seams atau
mis-run serta mencegah terjadinya aspirasi gas. Bentuk sprue harus tirus ke
bawah dengan tujuan untuk menghindari terjadinya aspirasi gas dan
kerusakan logam.Dasar sprue dibuat lebih besar dan lebih dalam daripada
runner.Bagian yang dibuat lebih dalam dan lebih besar ini disebut spruewell
yang berfungsi untuk menyerap energi kinetik.
(a) Terjadi aspirasi
(b) Tidak ada aspirasi dan turbulensi
21
Gambar 2.13 Cawan tuang dengan penutup

(Sumber : Tata Surdia, Kenji Chi Jiwa,hal 67)
Gambar 2.14 Peniadaan putaran oleh sumbat grafit

3. Pengalir
Pengalir biasanya mempunyai irisan seperti trapesium atau setengah
lingkaran sebab irisan demikian muadh dibuat pada permukaan pisah, lagi
pula pengalir mempunyai luas pemukaan yang terkecil untuk satu luas irisan
tertentu, sehingga lebih efektif untuk pendinginan logam cair.
Logam cair dalam pengalir masih membawa kotoran yang terapung,
terutama pada permulaan penuangan, sehingga harus dipertimbangkan
22
untuk membuang kotoran tersebut. Ada beberapa cara untuk itu yaitu
sebagai berikut :
1. Perpanjangan pemisah dibuat pada ujung saluran pengalir. Logam cair
yang pertama masuk akan berkumpul disini bersama kotoran yang
terbawa ( Gambar 2.15)
Gambar 2.15 Contoh perpanjangan pengalir

2. Membuat kolam putaranpada saluran masuk seperti pada Gambar 2.16,
logam cair memasuki kolam secara tanetial dan berputar sehingga
kotoran berkumpul ditengah kolam.
Gambar 2.16 Saluran masuk putar ( perangkap kotoran)

3. Saluran turun bantu seperti ditunjukkan pada Gambar 2.17. Logam cair
yang pertama masuk bersama kotorannya akan tertampung di sini.
Saluran turun bantu ini ditempatkan di tengah-tengah pengalir.
Gambar 2.17 Saluran turun bantu
23
4. Penyaring dipasang seperti Gambar 2.18 kotoran akan ditahan disini

kalau logam cair melalui inti penyaring atau piring saringan dengan
lubang-lubang kecil, yang sebaiknya terbuat dari keramik.
Gambar 2.18 Contoh penyaring

(Sumber : Tata Surdia, Kenji Chi Jiwa,hal 67,68)
4. Saluran Masuk
Saluran masuk dibuat dengan irisan yang lebih kecil daripada irisan
pengalir, agar dapat mencegah kotoran masuk kedalam rongga cetakan.
Bentuk irisan saluran masuk biasanya berupa bujur sangkar, trapesium, segi
tiga atai setengah lingkaran yang membesar kearah rongga cetakan untuk
mencegah terkikisnya cetakan. Kadang-kadang irisannya diperkecil di
tengah dan di perbesar lagi ke arah rongga. Pada pembongkaran saluran
turun, irisan terkecil ini mudah diputuskan sehinggga mencegak kerusakan
pada coran.(Gambar 2.19)
Gambar 2.19 Bentuk saluran masuk

24
5. Bentuk dan ukuran riser

riser maupun saluran turun juga dipersiapkan hanya saja pola untuk
riser dipersiapkan 3 macam model riser yaitu model I, model II dan model
III. Ketiga model riser adalah jenis riser tembus permukaan cetakan pasir.
Model riser I berbentuk silinder dengan 10 mm dan tinggi 60 mm. Model
riser II berbentuk kerucut terpancung dengan 10 mm dan 25 mm serta
tingginya 60 mm. Riser terakhir berbentuk kerucut terpancung pula dengan
10 mm dan 100 mm dimana tingginya 60 mm juga.
Gambar 2.20 : Riser: a. Model 1, b Model 2. C Model 3

2.11 Cacat Cacat Pada Coran Paduan Ringan
Cacat cacat pada coran paduan allumunium adalah sama dengan pada
besi cor, tetapi pada paduan ini terutama mudah terjadi rongga penyusutan, dros
dan lubang jarum.
1. Lubang Jarum
a. Ciri ciri khas
Lubang jarum timbul apabila gas gas, terutama gas hidrogen, terbawa
dalam logam cair terkurung dalam logam yang disebabkan tekanan
logam selama pembekuan.
b. Sebab Sebab
1. Gas terbawa dalam logam cair selama pencairan.
2. Gas terserap dalam logam cair selama penuangan.
3. Reaksi logam induk dengan uap air dari cetakan.
4. Titik cair terlalu tinggi dan waktu pencairan terlalu lama.
25
c. Cara Pencegahan
1. Penghilangan gas dari logam cair dapat dilakukan dengan peniupan
gas iner ke dalam cairan logam, umpamanya gas nitrogen adalah gas
yang biasa dipakai untuk maksud tersebut.
2. Penghilangan gas dengan khlorida.
3. Penghilangan gas dengan fluks, terutama florida dan khlorida dari
logam alkali tanah.
4. Pencairan kembali.
5. Perencanaan yang tidak menyebabkan turbulen pada aliran logam cair.
6. Harus pakai pasir yang mempunyai kadar air rendah dan permeabilitas
yang sesuai
Gambar 2.21 Saluran turun macam ini harus direncanakan agar tidak
menyebabkan aliran turbulen pada logam
2. Dros
a. Ciri ciri khas
Logam cair dari paduan allumunium mudah teroksidasi. Oksida dalam
logam cair atau yang dihasilkan pada waktu penuangan terkumpul
sebagai dros pada permukaan kup atau di bagian dalam coran.
b.
1.
2.
3.
Sebab sebab
Oksida allumunium dihasilkan selama peleburan
Dros terbawa dalam coran atau terjadi dalam cetakan
Kadar air dalam cetakan
c. Cara cara pencegahan

1. Perencanaan pengecoran yang dapat menyebabkan turbulensi pada
aliran logam cair, tidak boleh dilaksanakan
26
2. Pencegahan dengan menghilangka kotoran harus dilakukan untuk

mencegah terjadinya dros dalam logam cair (lihat Gambar 2.17).
3. Kadar air dalam cetakan arus serendah mungkin. Cetakan pasir kering
adala lebih baik.
Gambar 2.22 Contoh saluran turun untuk menyingkirkan dros

3.
Cacat Penyusutan (Shrinkage Defects)

Ada berbagai jenis cacat yang sering dijumpai pada produk cor.
Cacat produk cor mempengaruhi total jumlah produksi dan biaya
produksi. Oleh karena itu penyebab cacat perlu dipelajari dan dipahami
agar jumlah cacat dapat dieliminir atau dikurangi. Cacat produk cor dapat
dikategorikan 3 jenis, yaitu: major defects, minor defects, dan cacat yang
dapat diperbaiki namun tidak ekonomis[4]. Major defects adalah cacat
produk cor yang tidak dapat diperbaiki dan termasuk produk cor yang
afkir. Sedangkan minor defects adalah cacat yang masih dapat diperbaiki
dengan biaya perbaikan ekonomis. Cacat shrinkage timbul dari
kegagalan
mengganti
kekurangan
cairan
logam
danpenyusutan
pembekuan. Kejadian ini biasanya gejala ketidak-tepatan sistem saluran

(gating system) dan teknik pengumpanan (risering). Cacat ini juga dapat
timbul antara lain jikatemperatur tuang terlalu tinggi. Cacat tersebut
dapat dieliminir atau dikurangi dengan mendesain pembekuan yang
terarah atau menggunakan chill, padding. Berbagai bentuk cacat
shrinkage yang sering dijumpai seperti yang diperlihatkan gambar 2.23.
27
Gambar 2.23 Bentuk cacat shrinkage
Lain dengan cacat primary shrinkage, secondary shrinkage terjadi

dibagian dalam produk cor dan biasanya timbul pada tempat yang jauh
dari riser (pengumpan). Cacat shrinkage yang terjadi pada bagian dalam
produk cor akan mengurangi tegangan produk cor. Cacat ini
teridentifikasi pada saat produk cor dilakukan proses pemesinan.
28
BAB III
ANALISA DAN PEMBAHASAN
3.1 Persiapan dalam melaksanakan pratikum pengecoran logam.
1.Sebelum melaksanakan pratikum, pastikan segala peralatan dan bahan baku telah
disiapkan terlebih dahulu.
29
Gambar 3.1 Alat Dan Bahan

2.Pembuatan flash, tapi dalam pratikum ini untuk menghemat waktu, maka flash
sudah disiapkan, jadi para peserta pratikum tinggal menggunakannya.
Adapun bentuk flash sebagai beikut:
Gambar 3.2 flash

Pada bagian dalam samping flash di beri pola irisan gergaji yang fungsinya
untuk mengikat pasir ke dinding flash.
1. Pembuatan model/penentuan model
Pada pratikum kali ini, menggunakan model pola tembak seperti pada gambar di
bawah ini :
30
Gambar 3.3a model/pola tembak
Gambar 3.3b cetakan logam dengan bentuk dudukan shock beaker
3.2 Proses pembuatan dan persiapan cetakan

1. Langkah-langkah dalam pembuatan cetakan dengan model pola tembak
(pola padat)
a) Persiapan pasir silika/pasir cetak

b) yang akan digunakan. Karena pasir pada pratikum kali ini menggunakan
pasir bekas maka pasir tersebut harus dihaluskan dan diaayak agar
mendapatkan ukuran butiran pasir yang sesuai
31
Gambar 3.4a
gambar 3.4b
Gambar 3.4c
Keterangan: Gambar 3.4a proses pengayakan pasir silika, gambar 3.4b
penghancuran gumpalan pada pasir, gambar 3.4c proses pasir silika
dicampur dengan air
c) Setelah jumlah pasir yang diayak dirasa cukup untuk membuat cetakan,
maka selanjutnya pasir tersebut dicampur dengan air secukupnya. Disini
untuk mengukur apakah campuran air dan pasir sudah sesuai adalah dengan
mengepalkan pasir ke tangan, kemudian pasirnya dilepas, lihat pada telapak
tangan jika pasirnya yang lengket dikit maka campurannya sudah cukup,
tapi jika pasirnya banyak yang lengket maka campuran terlalu basah,
sebaliknnya jika hampir tidak ada yang lengket maka campurannya terlalu
kering.
d) Setelah itu ambil flas bagian drag kemudian balikan permukaan flash
tersebut, setelah itu ambil pola yang akan digunakan, jangan lupa bagian
pola yang bersentuhan dengan pasir diolesi karbon,agar pasir cetak tidak
lengket pada permukaan pola.
e) Mulailah memasukan pasir cetak pada flash secara bertahap, dan mulailah
melakukan tumbukan secara merata pada bagian pasir untuk memadatkan
pasir pada flash, sampai flash tersebut terisi penuh dengan pasir cetak.
Pada bagian drag ini tumbukan pasir harus benar-benar dilakukan dengan
padat.
32
Gambar 3.5 proses penumbukan pasir cetak kedalam flash drag

f) Setelah pasir pada flash bagian drag penuh maka, flash tersebut dibalik
hingga model/pola yang tertanam menghadap keatas.
Gambar 3.6 pembalikan flash bagian drag dengan pola masih menempel
pada pasir cetak
g) Oleskan permukaan pola/model dengan menggunakan carbon, dan pada
bagian pasirnya diolesi parting powder agar antara pasir yang di bagian cup
dan drag tidak lengket/menyatu ketika digabungkan.
h) Setelah dioleskan carbon dan parting powder, pasang cup pada drag sesuai
dengan tanda yang telah ditetapkan, pasang saluran turun (sprue) dan
saluran keluar sesuai keinginan, dengan mempertimbangkan bahwa saluran
tersebut dapat dilalui logam cair dengan mudah untuk menyebar ke seluruh
bagian cetakan.
33
i) Masukan pasir cetak secara perlahan, sambil pasir ditumbuk kembali secara
merata. Lakukan secara berulang-ulang hingga pasir tersebut rata ke
permukaan cup flash.
Gambar 3.7a
Keterangan: Gambar 3.7a proses pemasukan pasir cetak setelah saluran
turun dan saluran keluar dipasang.
j) Setelah pasir ditumbuk padat memenuhi permukaan flash, buatkan sebuah
cawan pada saluran turun untuk memudahkan pada saat proses penuangan
logam dilakukan. Yang harus diperhatikan setelah cawan dibuat adalah
bersihkan seluruh permukaan pasir dengan kuas agar pada saat
pengangkatan saluran turun maupun saluran keluar, tidak ada pasir yang
jatuk kedalam rongga cetakan.
Gambar 3.8 peroses pembuatan cawan pada cetakan
34
k) Setelah cawan dibuat dan seluruh permukaan dibersihkan dengan kuas,

cabut saluran turun dan saluran keluar dengan cara memutar sambil
diangkat keatas secara perlahan. Lakukan ini dengan hati-hati agar pasir
tidak jatuh kedalam rongga cetakan.
l) Angkat bagian cup secara perlahan untuk mengeluarkan pola. Setelah

bagian cup diangkat, keluarkan model/pola yang tertanam pada bagian drug,
setelah itu pasang kembali cup pada drag pada posisi yang benar.
pada bagian ini, pekerjaan harus dilakukan dengan hati-hati untuk
mencegah terjadi rontoknya pasir pada cetakan.
m) cetakan yang sudah jadi dijemur untuk menghilangkan kadar air yang ada
dan siap untuk digunakan.
Gambar 3.9 cetakan yang sudah selesai siap untuk dijemur.

2. Persiapan cetakan dengan menggunakan cetakan logam
Cetakan logam adalah cetakan yang dibuat dari logam permanen.Cetakan
ini bisa digunakan secara berulang-ulang dan cocok digunakan untuk benda
dengan produksi massal.Cetakan ini mempunyai harga yang cukup mahal tapi
mempunyai ukuran dan tingkat kepresisian yang sangat baik.
Berikut ini adalah cara-cara yang dilakukan untuk mempersiapkan cetakan
logam sebelum digunakan:
35
a) Ambil cetakan logamnya, kemudian pisahkan kedua sisinya.
Gambar 3.10 pelepasan

b) Oles
kedua
terkena
kedua sisi cetakan logam

permukaan
logam
yang
cair
akan
dengan
menggunakan karbon.
Carbon harus dioleskan cukup banyak agar logam cair tidak menempel pada
dinding cetakan.
Gambar 3.11 pengolesan carbon pada rongga cetakan

c) Rapatkan kembali kedua permukaaan cetakan dan cetakan siap untuk
digunakan.
Sebelum cetakan digunakan cetakan harus dipanaskan terlebih dahulu.
3.3 Tahap Pencairan Logam

Pada pencairan logam di lakukan di dapur crucible/dapur kowi.Dapur
crusible menggunakan bahan bakar minyak tanah.Nyalakan dapur kowi dengan
kain yang diberi minyak tanah guna untuk memanaskan batu tahan api pada
bagian bawah untuk memancing agar api cepat menyebar ke semua bagian
36
dinding batu tahan api.Nyalakan Blower ( putar saluran udara selanjutnya putar
saluran bahan bakar).
Gambar 3.12 proses penyalaan dapur crucible

Jika tungku sudah sampai pada suhu yang kita inginkan (700 s/d 800C)
sekitar + 20 menit maka masukan logam aluminium sekitar 1 kg dan akan cair
dalam jangka waktu sekitar 20 menit.
Jika sudah cair tambah logam aluminium sekitar 1 kg dan tunggu hingga
cair sekitar 10 menit.Setelah cair kembali masukan logam aluminium kembali
sekitar 1 kg dan tunggu sekitar 10 menit sampai benar benar cair. Logam
aluminium yang digunakan adalah dari piston bekas kendaraan bermotor.
37
Gambar 3.13 proses pemasukan bahan baku kedalam dapur kowi

Setelah itu masukkan serbuk cover all dan serbuk digaser untuk
mengangkat terak dan udara yang terperangkap didalam logam cair dari
aluminium.Selanjutnya logam cair diambil menggunakan ladel dan tuangkan ke
dalam cetakan (fider
Gambar 3.14a
Gambar 3.14b
Keterangan: Gambar 3.14a penambahan coveral. Gambar 3.14b pemasukan
digesser.
Setelah ditambahkan bubuk coveralnya, biarkan beberapa saat sampai terak
terapung di permukaan logam cair kemuadian angkat terang tersebut untuk di
buang.
Gambar 3.15 proses pengambilan terak

Ukur temperatur logam cair dengan menggunakan termokopel.Temperatur
peleburan aluminium sekitar 660C, tapi pada saat mau dituangkan termperatur
tuang harus ditambah sekitar 50C. Jadi pada saat hendak dilakukan proses
penuangan pastikan suhu logam cair sekitar 710-750C.
38
Gambar 3.16 proses pengontrolan suhu logam cair dengan menggunakan

thermokopel
3.4 Tahap Penuangan Logam Cair Kedalam Cetakan
Pada saat hendak dilakukan proses penuangan logam cair, pastikan cetakan
diletakan sedekat mungkin dengan tungku peleburan. Hal ini dilakukan agar pada
saat logam cair angkat dari dalam dapur peleburan tidak keburu membeku karena
letak cetakan yang jauh dari dapur peleburan.
Selanjutnya logam cair diambil menggunakan ladel dan tuangkan ke dalam
cetakan (fider). Saat penuanganyan harus sekali tuang agar logam cair tidak
sampai beku,jika beku maka hasilnya tidak akan menyatu. Cetakan dituang
sampai logam cair memenuhi seluruh rongga cetakan dengan memperhatikan
apakah logam cair sudah pada saluran keluar, jika sudah maka penuangan
dihentikan.
Yang harus diperhatikan sebelum logam cair dituangkan kedalam cetakan logam,
pastikam cetakan logam sudah dipanasi terlebih dahulu dengan suhu pemanasan
sekitar 90C untuk mencegah ledakan di cetakan pada saat penuangan logam
cair.
Gambar 3.17a
Gambar 3.17b
39
Gambar 3.17c
Keterangan: Gambar 3.17a proses pemanasan cetakan logam. Gambar 3.17b
proses penuangan logam pada cetakan logam. Gambar 3.17c proses penuangan
logam pada cetakan pasir
Setelah selesai dilakukan proses penuangan logam maka cetakan didiamkan
beberapa menit untuk menunggu pembekuan logam cair sebelum dilakukan
proses pembongkaran cetakan.
3.5 Tahap Pembongkaran Cetakan
Setelah menunggu pembekuan logam kira-kira 5-10 menit, proses yang
dilakukan selanjutnya adalah pembongkaran.Pembongkaran di lakukan di suatu
wadah, cetakan di balik kemudian dinding cetakan di pukul-pukul sampai pasir
rontok dan hasil tuangan terlepas dari cetakan.Pada pembongkaran ini harus hati
hati karena demi keamanan hasil tuangan di jatuhkan ke tempatnya agar tidak
mengenai dan menimbulkan kecelakaan karena waktu pembongkaran hasil
tuangan masih panas.
Untuk pengecoran yang menggunakan cetakan logam, setelah logam cair
dituangkan cetakan dapat dilepas dalam waktu 1(satu) menit.
40
Gambar 3.18a
Gambar 3.18b
Gambar 3.18c
Gambar 3.18d
Keterangan: V. Gambar 3.18b pembongkaran cetakan dari pola padat.Gambar
3.18c pembongkaran cetakan dari pola. Gambar 3.18d pelepasan sisi cetakan
logam.
3.6 Tahap Pembersihan Hasil Pengecoran
Setelah cetakan dibongkar/dilepas selanjutnya cetakan dibersihkan dengan
menggunakan sikat kawat dan air sebagai media pendingin. Jangan memegang
hasil coran dengan tangan sebelum benda didinginkan untuk menghindari cedera
yang timbul, gunakan tang untuk memegang hasil coran tersebut.
41
Gambar 3.19a
Gambar 3.19b
Keterangan: Gambar 3.19a pembersihan dan pendinginan hasil coran cetakan pasir.
Gambar 3.19b proses pembersihan dan pendinginan hasil coran cetakan logam.
3.7 Tahap Finishing Hasil Pengecoran
Disini proses finishing yang dilakukan pada saat pratikum adalah dengan
memotong saluran turun maupun saluran keluar yang masih menempel pada hasil
pengecoran. Pemotongan dilakukan gengan menggunakan gergaji manual
(tangan) dimana benda hasil coran dijepitkan pada ragum.
Gambar 3.20a
Gambar 3.20b
Keterangan: Gambar 3.20a proses finishing hasil coran dari pola cetakan pasir.
Gambar 3.20b proses finishing hasil coran dari pola cetakan logam.
3.8 Analisa Hasil Pengecoran
Analisa hasil pengecoran dilakukan untuk mengetahui cacat.
Setelah dilakukan analisah hasil pengecoran terdapat
diketahui
cacat/ketidaksesuaian bentuk yang terjadi pada hasil pengecoran.cacat pada hasil

pengecoran sebagai berikut:
Gambar 3.21 Cacat pada hasil pengecoran dengan menggunakan model/pola padat.
42
Cacat Permukaan Kasar pada ujung tanduk dan ujung hidung topeng hasil cor
Cacat permukaan kasar menghasilkan coran yang permukaannya kasar. Cacat ini
dikarenakan oleh beberapa factor seperti : cetakan rontok, kup terdorong ke atas,
pelekat, penyinteran dan penetrasi logam.
Bagian cetakan yang lemah runtuh
Cetakan runtuh.saat penarikan pola
Kemiringan pola tidak cukup
Cetakan kurang padat
Kekuatan pasir cetak kurang
Bagian yang cembung dari cetakan rontok dan pecahan pasir jatuh dalam cetakan
Cara mengatasi:
Cermat dan teliti saat pembuatan cetakan
Kedua permukaan pisah harus rata dan betul-betul rapat
Pemeriksaan bagian dalam cetakan sebelum penuangan
Cacat pada lubang jarum pada jidat dan dagu topenghasil cor
Permeabilitas pasir cetak kurang sempurna
Terlalu banyak yang keluar dari cetakan
Lubang angin kurang memadai
Tekanan di atas terlalu rendah
Cara mengatasi:
Diusahakan pada saat pencairan alas kokas dijaga agar logam tidak berada di
daerah oksidasi.
Temperature tuang logam sebelum penuangan, dipastikan sudah sesuai dan
penuangan dengan cepat.
Pembuatan cetakan yang teliti baik permeabilitas, pemadatan yang cukup,
lubang angin yang cukup
Diusahakan tekanan di atas dibuat tinggi
Cacat sirip
pada permukaan pisah kup dan drag adalah cacat yang berupa adanya logam
coran yang menyerupai lempengan yang menempel pada tepi benda coran. Cacat
ini terjadi akibat kurang rekatnya permukaan kup dan drag cetakan. Sehinga
logam cair, pada saat dituang dapat memenuhi ruang di antara permukaan kup
dan drag, dan membentuk lapisan sirip pada tepi benda coran.Disebabkan oleh
pengikisan pasir cetak saat model diangkat dari rongga cetak.
Cara mengatasi
dengan memastikan kerataan antara cup dan drag dan pemberian suatu pegangan
pada model sehingga pada saat pengangkatan model dari cetakan lebih mudah
dan meminimalkan pengikisan pasir
43
Gambar 3.23 Cacat pada hasil pengecoran dengan menggunakan cetakan logam
Dari gambar diatas terlihat cacat pada hasil coran dengan menggunakan
cetakan logam. Pada gambar diatas terlihat ada cacat berupa lubang, hal ini dapat
terjadi karena beberapa faktor, antara lain:
Pada saat pengolesan carbon pada cetakan logam terlampau sedikit,
sehingga pada saat logam cair dituangkan ada sedikit logam cair yang pada saat
kering lengket/tertinggal di cetakan pada saat cetakan dilepas, sehingga
meninggalkan cacat
seperti gambar diatas dan juga pada saat digunakan suhu cetakan terlampau
dingin/belum sesuai suhu ideal pemakaiannya.
Cara mencegah terjadinya cacat seperti gambar diatas, bisa dilakukan dengan
beberapa cara, yaitu:
Pengolesan carbon pada setiap ruang yang akan terisi logam cair harus
dilakukan secara merata dan diolesi cukup banyak. Hal ini akan mencegah logam
cair menempel pada cetakan dan juga Sebelum cetakan logam digunakan,
sebaiknya cetakan dipanasi terlebih dahulu dengan suhu sekitar 90C. Hal ini
dilakukan agar cetakan logam tersebut telah siap untuk dimasukan logam cair
dengan temperatur tinggi
Sebelum cetakan logam digunakan, sebaiknya cetakan dipanasi terlebih dahulu
dengan suhu sekitar 90C.Hal ini dilakukan agar cetakan logam tersebut telah
siap untuk dimasukan logam cair dengan temperatur tinggi
44
BAB IV
PENUTUP
4.1 Kesimpulan
45
Dari kegiatan Pratikum yang sudah dilaksanakan, dapat disimpulkan bahwa

dalam proses pengecoran logam, rongga cetak pada cetakan sangat
mempengaruhi permukaan hasil pengecoran.
Kepadatan pasir saat penumbukan harus diperhitungkan, karena jika tidak akan
pempengaruhi bentuk cetakan.
Pencampuran pasir + air sangat berpengaruh terhadap kualitas cetakan.
Kualitas bentuk hasil cetakan tidak mungkin melebihi kualitas bentuk
model/polanya ceatakannya.
4.2 Saran
Ruang diskusi kurang memadai, karena tidak terdapat meja untuk diskusi.
Kurangnya alat keselamatan kerja sehingga perlu ditambah.
Untuk proses finishing masih sangat sederhana, untuk itu perlu ditambah.
Waktu pratikum terlalu mepet, sehingga cetakan yang digunakan belum benarbenar kering, mohon waktunya bisa diperpanjang lagi.
46

Mari Isine

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Mari Isine

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

[PRATIKUM PENGECORAN LOGAM]

1.1 Latar Belakang

Laboratorium Lengecoran Logam Institut Teknologi Nasional 2014

[PRATIKUM PENGECORAN LOGAM]

1.2 Tujuan Praktikum

1.3 Batasan Masalah

Laboratorium Lengecoran Logam Institut Teknologi Nasional 2014

[PRATIKUM PENGECORAN LOGAM]

Digasser, gas-gas dalam cairan logam

Laboratorium Lengecoran Logam Institut Teknologi Nasional 2014

[PRATIKUM PENGECORAN LOGAM]

Laboratorium Lengecoran Logam Institut Teknologi Nasional 2014

[PRATIKUM PENGECORAN LOGAM]

Laboratorium Lengecoran Logam Institut Teknologi Nasional 2014

[PRATIKUM PENGECORAN LOGAM]

Gambar2.1 Pembuatan cetakan dengan kup dan drag

Laboratorium Lengecoran Logam Institut Teknologi Nasional 2014

[PRATIKUM PENGECORAN LOGAM]

Gambar 2.2 Cetakan Tanah Liat Oleh Penyapu

Laboratorium Lengecoran Logam Institut Teknologi Nasional 2014

[PRATIKUM PENGECORAN LOGAM]

kurang, dan kekerasannya tidak seragam. Gambar 2.3 menunjukkan mesin

Gambar 2.3 Mesin Cetak Guncang

menunjukkan mesin pendesak dimana udara tekan dari saluran isap

Gambar 2.4 Mekanisme pendesak

[PRATIKUM PENGECORAN LOGAM]

(Sumber : Tata Surdia, Kenji Chi Jiwa, 1982, hal 98)

3. Pembuatan cetakan dengan mesin gucang desak

Laboratorium Lengecoran Logam Institut Teknologi Nasional 2014

[PRATIKUM PENGECORAN LOGAM]

Gambar 2.5 Pembuatan Cetakan dengan Pendesak Segmen

Gambar 2.6 Mesin Pelempar Pasir

Laboratorium Lengecoran Logam Institut Teknologi Nasional 2014

[PRATIKUM PENGECORAN LOGAM]

Gambar 2.7 Mesin Pembuat Cetakan Desak Tiup

2.4 Macam-Macam Pasir Cetak

[PRATIKUM PENGECORAN LOGAM]

Pasir gunung, umumnya digali dari lapisan tua.Pasir gunung mengandung

Gambar 2.8 Bentuk butir pasir cetak

Laboratorium Lengecoran Logam Institut Teknologi Nasional 2014

[PRATIKUM PENGECORAN LOGAM]

3. Butir bersudut terbentuk karena dekomposisi batu-batuan tanpa adanya

2.6 Syarat-syarat Pasir Cetak

[PRATIKUM PENGECORAN LOGAM]

2.7 Sifat Pasir Cetak:

Laboratorium Lengecoran Logam Institut Teknologi Nasional 2014

[PRATIKUM PENGECORAN LOGAM]

Laboratorium Lengecoran Logam Institut Teknologi Nasional 2014

[PRATIKUM PENGECORAN LOGAM]

yang bertumpukan satu dengan yang lainnya.

Laboratorium Lengecoran Logam Institut Teknologi Nasional 2014

[PRATIKUM PENGECORAN LOGAM]

Block and wedge theory

Laboratorium Lengecoran Logam Institut Teknologi Nasional 2014

[PRATIKUM PENGECORAN LOGAM]

Surface tension theory

Electrostatic bonding theory

Laboratorium Lengecoran Logam Institut Teknologi Nasional 2014

[PRATIKUM PENGECORAN LOGAM]

kekuatan basah, air bebas sebagai pelumas, meningkatkan mampu bentuk

dituangkan ke dalam sistem saluran masuk (down sprue) secara gravitasi

2.10 Sistem Saluran

Laboratorium Lengecoran Logam Institut Teknologi Nasional 2014

[PRATIKUM PENGECORAN LOGAM]