Anda di halaman 1dari 21

TUGAS KELOMPOK :

DOSEN PENGASUH :

MANAJEMEN OPERASIONAL

PROF. DR. H. YOHANAS OEMAR. MM

KANBAN SISTEM

DISUSUN OLEH :
NAMA KELOMPOK :
1
2
3
4
5

ALIMUKDIN SIMANJUNTAK (1510248160)


DHARMA WAHYUDI (1510248534)
DWIKY SYAHPUTERA (1510248287)
RECKY RIANDIKA SAYANDRA (1510248228)
KHRISNA DELFITRI (1510248352)

PROGRAM STUDI MAGISTER MANAJEMEN


FAKULTAS EKONOMI
UNIVERSITAS RIAU
TAHUN 2016

KATA PENGANTAR
Bismillahirrahmanirrahim
Assalammualaikum Wr. Wb
Alhamdulillah, puji syukur kehadirat Allah SWT Penulis ucapkan, atas nikmat
yang diberikan kepada penulis, sehingga penulis dapat menyelesaikan Tugas kelompok
ini. Tugas ini merupakan Tugas kelompok pada matakuliah Manajemen Opwerasional
untuk mahasiswa program studi Magister Manajemen dengan judul KANBAN
SISTEM.
Dalam menyelesaikan Tugas ini, penulis menyadari bahwa masih banyak
kekurangan dan keterbatasan kemampuan dan pengetahuan yang dimiliki Penulis, baik
dari segi penyajian materi, sistematika penulisan, tata bahasa maupun dari segi
kelengkapannya. Namun dengan segala keterbatasan itu tidak menghalangi Penulis
untuk melakukan yang terbaik, agar tugas ini bermanfaatnya bagi pembaca.
Oleh karena dalam penulisan tugas makalah ini masih jauh dari sempurna,
penulis sangat mengharapkan kritik, saran dan arahan pembaca untuk kesempurnaan
makalah ini. Dan semoga bantuan serta kebaikan yang telah diberikan mendapatkan
balasan dari Allah SWT. Aamiin.

Pekanbaru,

Oktober
Wassalam,
Penulis

2016

KANBAN
A. Pengertian dan Konsep Kanban
Kanban dapat diartikan sebagai suatu isyarat (kartu, sinyal, dan lain-lain) yang
digunakan untuk mengendalikan pekerjaan yang berurutan. Metode ini merupakan suatu
metode otorisasi produksi dan aliran bahan di dalam sistem just in time (JIT). Tujuan
dari metode ini adalah memberi suatu tanda terhadap kebutuhan komponen dan
menjamin bahwa komponen tersebut diproduksi tepat pada waktunya, sehingga
mendukung kegiatan perakitan berikutnya.
Kanban merupakan sistem penjadwalan yang sederhana dan fleksibel dalam
mengembangkan koordinasi yang baik diantara stasiun-stasiun kerja dalam repetitive
manufacturing. Jumlah dari material dalam sistem tersebut dikontrol oleh jumlah
kontainer yang telah ditentukan akan bersikulasi setiap waktu (Nasution dan
Prasetyawan, 2008).
Sistem kanban memiliki konsep yaitu, menghasilkan produk yang dibutuhkan,
pada saat konsumen membutuhkan, dalam jumlah sesuai dengan kebutuhan konsumen,
pada tingkat kualitas yang prima, dari setiap tahap proses manufaktur, dengan cara yang
paling ekonomis dan efisien melalui eliminasi pemborosan, dan perbaikan proses terusmenerus. Pemborosan merupakan segala sesuatu yang tidak memberikan nilai tambah,
seperti pemindahan, penyimpanan, penghitungan, dan penyortiran produk (Gaspersz,
2004).
Kanban dalam kamus bahasa Jepang diartikan sebagai papan isyarat.
Manajemen Jepang mendeskripsikan kanban bukan hanya sebuah papan isyarat. Shibata
dan Kaneda (2001) menjelaskan kanban adalah petunjuk dan pengontrol yang memiliki
peran sebagai penggerak dan penerus gerakan dalam sistem produksi ini. Menurut
Monden (1995), sistem kanban adalah suatu sistem informasi yang secara serasi
mengendalikan jumlah produksi dalam setiap proses pabrik dan juga di antara
perusahaan-perusahaan.

Ini

dikenal

sebagai

produksi

just-in-time

(JIT)

(library.binus.ac.id, 2016). Jenis dan jumlah unit yang dibutuhkan ditulis pada suatu
kartu disebut kanban, dimana kartu tersebut dikirim dari pekerja satu proses untuk
pekerja dari proses sebelumnya.

Prinsip Just in Time mengacu pada supermarket, dimana pelanggan


mendapatkan apa yang mereka butuhkan, pada waktu yang diiinginkan, dan jumlah
yang diinginkan. Supermarket hanya mempunyai stock sesuai yang akan dijual, dan
pelanggan hanya membeli yang dibutuhkan karena supply barang sudah dijamin. Disini
JIT melihat sebuah proses adalah pelanggan dari proses sebelumnya, dan proses
sebelumnya sebagai sebuah rak supermarket. Pelanggan proses pergi ke proses
sebelumnya untuk mengambil komponen yang dibutuhkan, dan menyimpan stock.
Disini kanban dipakai sebagai alat untuk memandu pelanggan kepada stock yang
dibutuhkan.
Kanban menggunakan kecepatan demand untuk mengkontrol kecepatan
produksi. Mulai dari end customer sampai melalui keseluruhan rantai proses. Kanban
mengaplikasikan prinsip pull, dimana produk hanya dibuat setelah ada trigger dari
pelanggan. Ini berlawanan dengan konsep lama yaitu push dimana produk bergerak
dari proses satu ke proses lainnya meskipun tidak ada permintaan. Kanban memberi
signal untuk proses sebelumnya untuk menggerakkan barang. Dipakai untuk
memastikan bahwa stock di manage dengan jumlah lebih kecil. Dimana response supply
tidak cukup cepat terhadap perubahan demand yang bisa berakibat kehilangan sales,
maka stock perlu ada untuk menjamin.
Sistem kanban yang umum adalah 3 bin system. Satu bin untuk demand point,
satu di pabrik, dan satu di supplier. Bin berisi kartu yang bisa di pindahkan yang berisi
detail dari produk dan informasi yang relevan. Saat terjadi demand, maka bin kosong
dan kanban diserahkan ke pabrik. Pabrik kemudian memproduksi dan mengisi bin
dengan barang yang juga ada kartu kanban. Bin yang ada di pabrik menjadi kosong,
maka pabrik akan menyerahkan bin kosong dan kanban kepada supplier.
Supplier akan mengisi bin dan mengembalikan ke pabrik bersama dengan
kanbannya. Proses ini melengkapi siklusnya. Produk akan selalu siap sedia dan berjalan
berantai, sesuai jumlah yang dibutuhkan dan tidak akan terjadi oversupply. Spare bin
dipakai untuk mengantisipasi fluktuasi dari supply. Sistem kanban yang baik adalah
menghitung berapa jumlah kartu yang dibutuhkan untuk tiap produk. Heijunka Box
digunakan untuk menampung kartu kanban.

B. FUNGSI KANBAN DAN ATURAN KANBAN


1. FUNGSI KANBAN
Kanban mempunyai dua fungsi utama yaitu sebagai pengendalian
produksi dan sebagai sarana peningkatan produksi. Fungsinya sebagai
pengendali produksi diperoleh dengan menyatukan proses bersama dan
mengembangkan suatu sistem yang tepat waktu sehingga bahan baku, komponen
atau produk yang dibutuhkan akan datang pada saat dibutuhkan dalam jumlah
yang sesuai dengan kebutuhan di seluruh workcenter yang ada di lantai
produksi, bahkan meluas sampai ke pemasok yang terkait dengan perusahaan.
Sedangkan fungsinya sebagai sarana peningkatan produksi dapat diperoleh jika
penerapannya dengan menggunkan pendekatan pengurangan tingkat persediaan.
Tingkat persediaan dapat dikurangi secara terkendali melalui pengurangan
jumlah Kanban yang beredar selama proses produksi.
Menurut Yasuhiro Monden secara terperinci sistem kanban digunakan
untuk melakukan fungsi sebagai berikut:
a. Perintah
Kanban berlaku sebagai alat perintah antara produksi dan
pengiriman. Kanban yang dituliskan merupakan suatu alamat yang
menginformasikan proses sebelum tempat penyimpanan komponen
yang telah diolah, dan menginformasikan proses yang sesudah
tempat komponen yang dibutuhkan.
b. Pengendalian diri sendiri untuk mencegah over production.
Sistem kanban merupakan mekanisme pengendalian diri sendiri
sehingga memungkinkan tiap proses melakukan penyesuaian kecil
terhadap pasokan untuk jadwal produksi bulanannya karena adanya
fluktuasi permintaan bulanan.
c. Pengendalian Visual

Sistem kanban barlaku sebagai alat untuk pengendalian visual


karena bukan saja memberikan informasi numerik, tetapi juga
informasi fisik dalam bentuk kartu kanban.
d. Perbaikan Proses dan Operasi Manual
Penggunaan sistem kanban untuk membantu perbaikan operasi
sangat dibutuhkan karena peningkatan produktivitas mengakibatkan
perbaikan keuangan sehingga memperbaiki perusahaan secara
keseluruhan.
e. Pengurangan Biaya Pengelolaan
Sistem kanban juga berfungsi mengurangi biaya manajemen
dengan membantu mengurangi jumlah perencanaan menjadi nol.
Sistem kanban memiliki beberapa fungsi. Menurut Matsui dan Ishikawa
(2010),

fungsi

atau

peranan

kanban

antara

lain

sebagai

berikut

(library.binus.ac.id, 2016).
1. Kanban adalah tampilan informasi produksi dan pengangkutan.
Kanban adalah tampilan informasi mengenai transaksi apa,
kapan, di mana, berapa, dan urutan seperti apa yang ingin dilakukan
untuk

memenuhi

transaksi.

Informasi

produksi

ditampilkan

berdasarkan kanban produksi, sedangkan informasi pengangkutan


ditampilkan berdasarkan kanban pengangkutan.
2. Kanban adalah pengelolaan secara visual.
Kanban bergerak bersamaan dengan barang. Hanya dengan
melihat kanban, kita dapat melihat pergerakan sebuah barang apakah
lambat atau mengalami progres. Bila kanban terlihat menumpuk,
berarti dapat diartikan pekerjaan mengalami keterlambatan, dan bisa
jadi terdapat kemacetan di suatu bagian produksi. Sebaliknya, bila

kanban mengalir dengan lancar berarti produk terjual dengan baik


(kanbannya berputar). Pekerja memproduksi barang berdasarkan
informasi kanban.
3. Kanban adalah alat untuk kaizen.
Penggunaan kanban dapat menunjukkan pergerakan masalah.
Biasanya, yang menjadi perhatian hanyalah tingkat penurunan
persediaan. Jika lebih diperhatikan, maka akan terlihat kebutuhan
akan kaizen.
4. Kanban adalah alat penyesuaian.
Kanban
pengambilan

berperan

sebagai

keputusan

penyerap

terhadap

ruang

pengumuman

lingkup
tidak

dari
resmi.

Contohnya, terhadap pengumuman tidak resmi yang mengharuskan


mengeluarkan 200 buah barang, dengan kanban kita dapat
memberlakukan penyesuaian kebijakan dengan mengeluarkan 202
buah barang. Sebaliknya, bila alokasi penyesuaian terlalu lebar,
seperti contohnya pada pengumuman tidak resmi mengharuskan
pengeluaran barang sebanyak 200 buah namun penyesuaiannya
sebanyak 300 buah, kanban menjadi tidak berfungsi.
2. ATURAN KANBAN
Penerapan sistem kanban memiliki beberapa aturan. Aturan tersebut
antara lain pemindahan suatu kanban boleh dilakukan hanya jika lot tersebut
akan digunakan, tidak boleh ada penarikan bahan tanpa disertai dengan kanban,
jumlah bahan yang akan dikirim ke proses berikut harus sesuai dengan yang
tertera pada kanban, suatu kanban harus selalu dilampirkan pada produk-produk
fisik, proses sebelum harus memproduksi sesuai dengan kuantitas yang akan
ditarik, produk yang cacat tidak boleh dikirim ke proses selanjutnya, dan proses
kanban dalam setiap pusat kerja dilakukan dengan urutan tibanya kanban di
pusat kerja (Gaspersz, 2004).

Atau dengan pendapat lain, Ada enam aturan utama dalam implementasi
kanban:
a. Jangan mengirim barang defect ke proses setelahnya
b. Proses hanya mengambil barang sesuai kebutuhannya
c. Produksi hanya sesuai kebutuhan dan jumlah yang diambil oleh pelanggan
d. Kapasitas antar proses merata
e. Kanban adalah alat untuk fine tuning
f. Proses harus distabilkan
C. MANFAAT IMPLEMENTASI PENGATURAN PROSES PRODUKSI
DENGAN KANBAN
Adapun manfaat implementasi kanban adalah sebagai berikut.
1. Memberikan instruksi kerja kepada operator produksi.
2. Memudahkan mengontrol kondisi lini produksi.
3. Mengetahui kondisi sedini mungkin.
4. Mencegah penumpukan barang.
5. Secara tidak langsung mencegah kerusakan barang.
6. Pengiriman barang sesuai waktu.
7. Tepat dalam pengiriman.
8. Kelancaran produksi, karena KBN secara sistem adalah perintah untuk membuat
dan mentransportasikan barang.
9. Produksi lebih teratur.

10. Lokasi kerja lebih teratur


D. PERSIAPAN PRA KANBAN
Sebelum melakukan sistem kanban perlu dilakukan persiapan-persiapan
dengan baik. Dalam SPT (SISTEM Produksi Toyota), penerapan sistem kanban
didukung oleh persiapan-persiapan yang meliputi:
1. Pelancaran Produksi
Pelancaran produksi adalah syarat yang paling penting untuk
produksi dengan kanban dan untuk meminimalkan waktu mengganggur
dalam hal tenaga kerja, perlengkapan dan barang dalam pengolahan.
Pelancaran produksi memberikan beberapa keuntungan, yaitu
memungkinkan operasi produksi menyesuaikan diri dengan cepat
terhadap fluktuasi permintaan harian dengan secara rata memproduksi
bebrbagai

jenis

produk

setiap

hari

dalam

jumlah

kecil

dan

memungkinkan tanggapan terhadap variasi dalam pesqnan pelanggan


tiap hari tanpa menyadarkan diri pada persediaan produk, serta jika
semua proses mencapai produksi sesuai dengan waktu siklus,
pengimbangan antar berbagai akan membaik dan persediaan WIP dapat
berkurang.
2. Memperpendek Waktu Penyiapan
Untuk memperpendek waktu penyiapan perlu dilakukan dua fase
penyiapan, yaitu:
a. Fase Penyiapan Eksternal
Yang terlebih daproses awal disiapkan adalah mal, peralatan, cetakan
berikutnya dan bahan yang diperlukan.
b. Fase Penyiapan Internal

Fase dimana pekerja harus memusatkan perhatian pada pergantian


cetakan, peralatan dan bahan sesuai dengan perincian yang terdapat
dalam pesanan berikutnya.
3. Tata Letak Proses
Menurut SPT (Sistem Produksi Toyota), tata letak proses dan
mesin akan disusun kembali untuk melancarkan aliran produksi
berdasarkan sistem Penanganan Proses Ganda (multi-proses holding)
dimana pekerja menjadai pekerja fungsi ganda. Dalam suatu lini
penanganan proses ganda, seorang pekerja menangani beberapa mesin
dari berbagai proses satu per satu; pekerjaan di tiap proses akan
berlangsung hanya bila pekerja itu menyelesaikan pekerjaan yang
diberikan padanya dalam eaktu siklus yang ditentukan. Akibatnya
masuknya tiap unit ke dalam lini diimbangi dengan selesainya unit
produk akhir lainnya, seperti dipesan oleh operasi dari suatu waktu
siklus.
4. Pembakuan Pekerjaan atau Operasi
Operasi baku menunjukkan operasi rutin yang dilakukan oleh
pekerja yang menangani berbagai jenis mesin sebagai pekerja fungsi
ganda. Operasi baku rutin ini menunjukkan urutan proses yang harus
dikerjakan oleh seorang pekerja dalam proses penanganan ganda di
bagiannya. Keseimbangan lini dapat dicapai di antara pekerja dalam
bagian ini karena setiap pekerja akan mengakhiri semua proses operasi
sesuai waktu siklus.

5. Autonomasi
Autonomasi berarti membuat suatu mekanisme untuk mencegah
diproduksinya barang cacat secara masal pada mesin atau lini produk.
Untuk mencapai JIT sempurna, unit yang 100% bebas cacat harus

mengalir ke proses berikut secara kontinu tanpa terputus. Karena itu


pengendalian mutu harus selalu berdampingan dengan operasi JIT dalam
seluruh sistem Kanban.
6. Aktivitas Perbaikan
Aktivitas perbaikan adalah suatu unsur pokok dari sistem
produksi yang membuat sistem produksi sungguh-sungguh dapat bekerja
dengan baik. Tiap karyawan mempunyai kesempatan untuk memberikan
saran dan mengusulkan perbaikan lewat suatu gugus kecil yang disebut
Gugus Kendali Mutu (GKM). GKM adalah sekelompok kecil pekerja
yang mempelajari konsep dan teknik kendali mutu secara spontan dan
terus menerus untuk memberi pemecahan masalah di tempat kerja.
E. JENIS KANBAN
Terdapat dua jenis kanban yang utama, yaitu:
1. Kanban pengambilan.
Kanban pengambilan adalah kanban yang menentukan jenis dan jumlah
produk, yang harus ditarik dari proses sebelumnya untuk melanjutkan ke
proses berikutnya.
Kanban jenis ini terbagi menjadi dua yaitu:
a. Kanban penarikan antar line produksi (In-Plant Kanban)
b. Kanban supplier : untuk perintah penarikan part dari pemasok/ suplier.
Gambar 1. Kanban Pengambilan

1. Perintah produksi/ Instruksi Kerja


Kanban perintah produksi adalah kanban yang menentukan jenis dan
jumlah produk yang harus diproduksikan oleh proses sebelumnya.
Kanban Instruksi kerja terbagi menjadi dua:
c. Kanban Internal Proses
d. Kanban Signal (Produksi lot)
Gambar 2. Kanban Perintah Produksi

Gambar 3 : Contoh kanban Moderen

Gambar 4. Contoh kanban moderen

Gambar 5. Container Kanban (1)/Trolley

Gambar 6. Container Kanban (1)/Pallet

Gambar 7. Container Kanban (2)/BIN

Gambar 8. Container Kanban (2)/BOGEY

Buku edisi pertama Sistem Produksi Toyota oleh Monden (1995) yang
diterjemahkan oleh Dr. Edi Nugroho memberikan contoh kanban penarikan atau kanban
pengambilan dan kanban perintah produksi sebagai berikut (library.binus.ac.id, 2016).
Kanban merupakan bagian dari sistem produksi Toyota atau Toyota production
system (TPS), dimana kanban mendukung dalam pencapaian tujuan TPS. Toyota
menciptakan kanban pada tahun 1953. Beberapa perusahaan yang menerapkan kanban
yaitu, PT. Toyota Motor dan PT. AHM. Terdapat beberapa tipe kanban, yaitu :
1. Kanban satu kartu
Ciri-ciri dari kanban satu kartu yaitu, jarak antar cell dekat, WIP antar cell
sedikit, satu stockpoint, perputaran kanban cepat, dan perputaran WIP cepat.
2. Kanban dua kartu
Ciri-ciri kanban dua kartu yaitu, jarak antar cell sedang, WIP antar cell sedang,
dua stockpoint, perputaran kanban sedang, dan perputaran WIP sedang
(ratih_wulandari.staff.gunadarma.ac.id, 2016).
Gambar 9. Proses Kanban 2 Kartu

Gambar 10. Ilustrasi Kanban 2 kartu

Penggunaan kanban dan rantai kanban akan dijelaskan melalui gambar berikut
(elista.akprind.ac.id, 2016).
Gambar 11. Penggunaan Kanban

Gambar 12. Rantai Kanban

F. FORMULA KANBAN
Formula kanban menjelaskan kanban quantity sama dengan demand,
lead time, container size, dan buffer, dimana formula kanban tidak
memperhitungkan faktor biaya. Formula dasar untuk melakukan perhitungan
kanban adalah sebagai berikut (ratih_wulandari.staff.gunadarma.ac.id, 2016).
K = [(D x LT) / CQ] + SS
Keterangan:
K

= jumlah kanban

= rata-rata permintaan per periode

LT

= kanban lead time

CQ

= container quantity

SS

= buffer stock
Besar dari container quantity kurang lebih 10% dari permintaan harian

dan buffer stock tidak melebihi 10%. Kanban pengambilan lead time (LT)
merupakan waktu yang diperlukan untuk mengganti kanban yang kosong
dengan yang baru. Kanban produksi lead time (LT) merupakan waktu yang
diperlukan untuk mengisi kanban yang kosong hingga penuh. Rumus dari

kanban

pengambilan

lead

time

(LT)

adalah

sebagai

berikut

(ratih_wulandari.staff.gunadarma.ac.id, 2016).
LT

waktu tunggu kanban di kotak pengambilan + waktu transport

kanban ke proses awal + waktu transport kontainer ke stockpoint proses akhir


Rumus dari kanban produksi lead time (LT) adalah sebagai berikut.
LT

waktu tunggu kanban di kotak pengambilan + waktu transport

kanban ke area produksi + waktu tunggu kanban di area produksi + waktu proses
kanban (setup + run + waktu tunggu dalam proses) + waktu transport kontainer
ke stockpoint.
G. CONTOH KASUS
Contoh dari perhitungan kanban dijelaskan dalam kasus berikut. Sistem
kanban digunakan untuk mengendalikan produksi crankcase sebagai komponen
yang digunakan untuk merakit mesin motor, dimana dibutuhkan 2 crankcase
untuk setiap mesin motor, 1800 mesin motor diproduksi setiap hari, waktu
produksi crankcase adalah 0,002 hari, kontainer yang digunakan bisa memuat 25
crankcase, digunakan sistem kanban 1 kartu, dan waktu tunggu diabaikan.
Penyelesaiannya adalah sebagai berikut.
D

= 1800 mesin motor/hari x 2 crankcase/mesin motor

= 3600 crankcase/hari
LT

= 0,002 hari/crankcase x 25 crankcase = 0,05 hari

CQ

= 25 crankcase/kanban

= [(3600 x 0,05) / 25] + 1 = 8,2 9 kanban

DAFTAR PUSTAKA
http://shiftindonesia.com/6-rules-terapkan-sistem-kanban-yang-efektif/

http://www.sistemproduksitoyota.com/kanban/
https://teknikmanajemenindustri.wordpress.com/2011/03/24/sistem-kanban/
http://www.leanindonesia.com/tag/kanban-2/