INSTITUTO TECNOLOGICO DE OAXACA

MATERIA: GESTION DE LA PRODUCCIN II

CARRERA: INGENIERIA EN GESTION EMPRESARIAL

"UNIDAD 1"
Planificacin de Requerimientos de
Materiales.
ALUMNA:
SNCHEZ CRUZ EDUARDO
PROFESOR: M.C. CERVANTES OJEDA ANGEL

GRUPO: GB
AULA: I9

HORA: 14:00-15:00 hrs.

05/sept/2016

1.1 Antecedentes y conceptos bsicos.

Antecedentes histricos del MRP
En la Segunda Guerra Mundial, el gobierno estadounidense emple programas
especializados que se ejecutaban en las enormes y complejas computadoras
recin surgidas al principio de la dcada de los aos 40 para controlar la logstica
u organizacin de sus unidades en acciones blicas. Estas soluciones
tecnolgicas, son conocidas como los primeros sistemas para la planificacin del
requerimiento de materiales ('Material Requirements Planning Systems o MRP
Systems). Para el final de los aos 50, los sistemas MRP brincaron las trincheras
del ejrcito para hallar cabida en los sectores productivos, en especial de los
Estados Unidos de Norte Amrica. Las compaas que los adoptaron se dieron
cuenta de que estos sistemas les permitan llevar un control de diversas
actividades tales como el control de inventario, facturacin, pago y administracin
de nmina. De manera paralela, la evolucin de las computadoras favoreci el
crecimiento de estos sistemas en cuanto al nmero de empresas que optaban por
ellos. Claro que esas computadoras eran muy rudimentarias pero contaban con la
capacidad de almacenamiento y recuperacin de datos que facilitaban el poder
procesar transacciones, es decir, manejar informacin y canalizarla de manera
apropiada a aquellas reas que, al integrarla, podan ejecutar acciones mucho
ms rpidamente. En las dcadas de los aos 60 y 70, los sistemas MRP
evolucionaron para ayudar a las empresas a reducir los niveles de inventario de
los materiales que utilizaban en su proceso productivo, esto era debido a que al
planear sus requerimientos de insumos basndose en lo que realmente se les
demandaba, los costos se reducan, ya que se compraba slo lo necesario y
cuando era necesario.

El objetivo principal de estos sistemas es controlar el proceso de produccin en

empresas cuya actividad se desarrolla en un entorno de fabricacin. La produccin
en este entorno supone un proceso complejo, con mltiples etapas intermedias, en
las que tienen lugar procesos industriales que transforman los materiales
empleados, se realizan montajes de componentes para obtener unidades de nivel
superior que a su vez pueden ser componentes de otras, hasta la terminacin del
producto final, listo para ser entregado a los clientes externos. La complejidad de
este proceso es variable, dependiendo del tipo de productos que se fabriquen.

Los sistemas bsicos para planificar y controlar estos procesos constan todos
ellos de las mismas etapas, si bien su implantacin en una situacin concreta
depende de las particularidades de la produccin. Todos ellos abordan el problema
de la ordenacin del flujo de materiales en la empresa para alcanzar
eficientemente los objetivos de produccin. Estos objetivos comportan el poder
ajustar los inventarios, la capacidad, la mano de obra, los costes de produccin,
los plazos de fabricacin y las cargas de trabajo en las distintas secciones a las
necesidades de la produccin.

Las tcnicas MRP (Materials Requirement Planning, Planificacin de las

requisiciones de materiales) son una solucin relativamente nueva a un problema
clsico en produccin: el de controlar y coordinar los materiales para que se estn
disponibles cuando se precisan y sin
1.2 Lista de materiales
Las listas de materiales deben constituir el ncleo fundamental del sistema de
informacin en el que se sustenta el sistema de programacin y control de la
produccin.
Han de organizarse para satisfacer de forma inmediata todas las necesidades del
mismo, incluyendo entre estas la de facilitar el conocimiento permanente y exacto
de todos los materiales que se emplean en la fabricacin, los plazos de
produccin, su costo y el control de los inventarios.
Ejemplo de lista de materiales

1.3 El Sistema Material Requirement Planning (MRP)

El procedimiento del MRP est basado en dos ideas esenciales:

1
2

La demanda de la mayora de los artculos no es independiente,

nicamente lo es la de los productos terminados.
Las necesidades de cada artculo y el momento en que deben ser
satisfechas estas necesidades, se pueden calcular a partir de unos datos
bastantes sencillos:

Las demandas independientes.

La estructura del producto.

Requisitos para el uso eficaz de los modelos de inventario para la demanda

dependiente
Para utilizar los modelos de inventario para la demanda dependiente de forma
eficaz, el director de operaciones debera conocer:

El programa marco de produccin

Las especificaciones o listas de materiales

Estado de inventario preciso (99% )

Los pedidos de compra pendientes

Los plazos de entrega puntuales

Ventajas del MRP

La satisfaccin del cliente es mayor debido al cumplimiento de los

programas de entrega.

La respuesta a los cambios del mercado es ms rpida.

Una mejor utilizacin de la mano de obra y del equipo.

La programacin y la planificacin del inventario es mejor.

Reduccin de los niveles de inventario sin tener que reducir el servicio al

cliente.

Entradas al sistema MRP:

El plan maestro de produccin, el cual contiene las cantidades y fechas en que
han de estar disponibles los productos de la planta que estn sometidos a
demanda externa (productos finales fundamentalmente y, posiblemente, piezas de
repuesto).
El estado del inventario, que recoge las cantidades de cada una de las
referencias de la planta que estn disponibles o en curso de fabricacin. En este
ltimo caso ha de conocerse la fecha de recepcin de las mismas.
La lista de materiales, que representa la estructura de fabricacin en la empresa.
En concreto, ha de conocerse el rbol de fabricacin de cada una de las
referencias que aparecen en el Plan Maestro de Produccin.

1.4 Otros aspectos relacionados con el sistema MRP y retos potenciales.

Adems del sistema MRP como herramienta principal para el planeamiento de las
necesidades de materiales y la aplicacin WinQSB para asistir en la solucin del
problema, fueron usados otros mtodos y herramientas de gestin y del mtodo
general de solucin de problemas (MGSP), aplicados al proceso de gestin
logstica desde un enfoque integrador, con el objetivo de analizar y caracterizar los
elementos que interviene en la produccin de medicamentos en esta organizacin,
entre las que se encuentran:
Herramientas para la recopilacin, anlisis, procesamiento y presentacin de la
informacin como consulta a documentos, entrevistas y encuestas, entre otras.
El diagrama de Pareto que consiste en una tcnica para medir y analizar datos
tanto de forma numrica como grfica, los aspectos significativos de un problema
de los triviales, de manera que un equipo de anlisis sepa hacia dnde dirigir sus
esfuerzos para mejorar.

El mtodo ABC es una herramienta de clasificacin de inventarios a partir de un

criterio base en funcin del objetivo a lograr y que permite determinar cules son
los productos que tienen mayor importancia econmico para la empresa, lo que
posibilita concentrarse en su anlisis como representantes tipos.

Diagrama OTIDA: Es una tcnica grfica de anlisis de procesos

internacionalmente conocida y estandarizada, que permite la representacin de la
secuencia de un flujo tecnolgico, mostrando las actividades de Operacin,
Transporte, Inspeccin, Demoras y Almacenaje con sus correspondientes
smbolos, y donde necesario registrar al lado de cada actividad la mayor cantidad
posible de informacin que facilite el anlisis ulterior del flujo.
Como herramienta de software para el procesamiento estadstico de los datos y su
presentacin
fue
empleado
el
software
SPSS
Versin
15.0.1
(StatisticalPackageforthe Social Sciences), aplicacin informtica muy utilizada
internacionalmente en la investigacin cientfica en el campo de la matemtica
aplicada.

1.5 Planificacin de recursos empresariales Enterprise Resource Planning

(ERP).
Los sistemas de planificacin de recursos empresariales (ERP, por sus siglas en
ingls, enterprise resource planning) son sistemas de informacin gerenciales que
integran y manejan muchos de los negocios asociados con las operaciones de
produccin y de los aspectos de distribucin de una compaa en la produccin de
bienes o servicios.
La planificacin de recursos empresariales es un trmino derivado de
la planificacin de recursos de manufactura (MRPII) y seguido de la planificacin
de requerimientos de material (MRP); sin embargo los ERP han evolucionado
hacia modelos de suscripcin por el uso del servicio (SaaS, cloud computing).
Los sistemas ERP tpicamente manejan la produccin, logstica,
distribucin, inventario, envos, facturas y contabilidad de la compaa de forma
modular. Sin embargo, la planificacin de recursos empresariales o el software
ERP puede intervenir en el control de muchas actividades de negocios como

ventas, entregas, pagos, produccin, administracin de inventarios, calidad de

administracin y la administracin de recursos humanos.
Los objetivos principales de los sistemas ERP son:

Optimizacin de los procesos empresariales.

Acceso a la informacin.

Posibilidad de compartir informacin entre todos los componentes de la

organizacin.

Eliminacin de datos y operaciones innecesarias de reingeniera.

Otras caractersticas destacadas de los sistemas ERP son:

Base de datos centralizada.

Los componentes del ERP interactan entre s consolidando las

operaciones.

En un sistema ERP los datos se capturan y deben ser consistentes,

completos y comunes.

Las empresas que lo implanten suelen tener que modificar alguno de sus
procesos para alinearlos con los del sistema ERP. Este proceso se conoce
como reingeniera de procesos, aunque no siempre es necesario.

1.6 La evolucin del MRP a MRP II y a ERP.

MRP I
Planifica las necesidades de aprisionarse de materia prima (programas inventarios
y produccin) basado en el plan maestro de produccin, como principal elemento.
Solo abarca de la produccin.
Surge de la prctica y la experiencia de la empresa (no es un mtodo sofisticado)
sistema abierto

MRP II:
Planifica la capacidad de recursos de la empresa y control de otros departamentos
de la empresa. Basado como principal punto de apoyo a la demanda y estudios de
mercado. Abarca ms departamentos, no solo de produccin si no tambin el de
compras, calidad, financiero. Surge del estudio del comportamiento de las
empresas. Sistema de bucle cerrado (permite la mejora continua en cuanto a la
calidad de los productos) para, en caso de error replanificar la produccin.
Mejorar adaptacin a la demanda del mercado, mayor productividad, right first tima
(acciones correctas a la primera vez). Cabe la posibilidad de realizar una
simulacin para apreciar el comportamiento del sistema productivo (respecto a
acontecimientos futuros) mejorar la capacidad organizativa en de aumentar la
competitividad.

PLANEACION DE LOS RECURSOS DE LA EMPRESA (ERP)

Los objetivos principales de los sistemas ERP son:
1 Optimizacin de los procesos empresariales.
2 Acceso a la informacin confiable, precisa y fortuna.
3 La posibilidad de compartir informacin entre todos los componentes de la
organizacin.
4 Eliminacin de datos y operaciones innecesarias.
5 Reduccin de tiempos y de los costes de los procesos
El propsito fundamental de un ERP es otorgar apoyo a los clientes del negocio,
tiempos rpidos de respuesta a sus problemas as como un eficiente manejo de
informacin que permita la toma oportuna de decisiones y disminucin de los
costos totales de operacin.

1.7 MRP en el sector servicios.

Nos hemos concentrado en la MRP II como un sistema de informacin para
fabricantes porque no se adapta bien a las necesidades de los proveedores de
servicios. Sin embargo, varios aspectos bsicos del MRP pueden ser tiles para
los proveedores de servicios. Es posible usar un programa maestro de actividades

de servicios a fin de derivar los requisitos correspondientes a todos los materiales

y recursos necesarios para sostener dichas actividades. Sin embargo, el concepto
de la lista de materiales tiene que cambiar. En forma caracterstica, los
proveedores de servicios estn impulsados por los materiales, como en el caso de
manufacturas. Esta condicin es especialmente valida en el caso de proveedores
de servicios en alto volumen que participan en servicios de reparto, transporte
areo, cuidado de la salud y otros similares.
El objetivo central es la utilizacin de los recursos, ya que los materiales
representan tan solo una fraccin de la inversin que realiza la organizacin en
capital y personal. En consecuencia, los proveedores de servicios necesitan
aplicar el concepto de la lista de recursos (BOR) (del ingles bill of resources), que
es un registro de todos los materiales, tiempo de equipo, personal y otros recursos
necesarios para proveer un servicio, as como las relaciones padre y componente,
y las cantidades de uso. La BOR para proveedores de servicios es la cosa mas
comn. Cada vez que se hace una seleccin en el men de un restaurante,
genera una necesidad de materias primas (los comestibles crudos), personal
(tiempo de chef) y tiempo del equipo (estufas, hornos y cacerolas). El gerente del
restaurante puede hacer una estimacin de la necesidad de esos recursos a partir
de un pronstico de la demanda para cada tipo de alimento. Cada vez que una
aerolnea programa un vuelo, se generan requerimientos de materias primas
(comestibles y elementos de mantenimiento), mano de obra (pilotos, asistentes de
vuelo y servicios de aeropuerto) y equipo (aviones y terminal aeroportuaria). A
partir de un programa maestro de vuelos, las aerolneas tiene la posibilidad de
determinar que recursos necesitan para mantener el programa.