Anda di halaman 1dari 68

1

BAB I
PENDAHULUAN

1.1.

Sejarah dan Perkembangan Kilang Polypropylene


Kilang Polypropylene pertama dibangun pada tahun 1972, dimana unit

purifikasi propylene didesain oleh L.H Manderstan & Partnes (London) dan
dikonstruksi oleh pertamina. Sedangkan Polypropylene Plant yang menggunakan
proses patent dari Phillips Petroleum Cay didisain oleh Bechel International
Limited (London) dan konstruksinya oleh Pacifik Bethcel Corporation. Kilang
Polypropylene lama didisain dengan kapasitas 20.000 ton per tahun homopolymer
polypropylene.
Pada tahun 1994 Pertamina melalui Proyek Kilang Musi II (PKM-II)
memperluas areanya dengan membangun diantaranya Unit Polypropylene baru
yang menggunakan teknologi dari Mitsui Petrochemical Industries, Ltd dengan
kapasitas produksi 45.200 ton per tahun dan mengadakan revamping Unit
Purifikasi Propylene yang dilaksanakan oleh JGC dengan mengadakan
penambahan Depropanizer Coloumn (C-302C), Depropanizer Reboiler (E-304),
Spherical Storage Sphere (T-104), penggantian seluruh pompa-pompa, perubahan
instrument dan sebagainya.
Tujuan utama Kilang Polypropylene dibangun adalah untuk mengolah Raw
Propane Propylene yang dihasilkan dari Fluid Catalytic Cracking Unit (FCCU)
Kilang Sungai Gerong menjadi Pellet Polypropylene (Polytam), sehingga akan
meningkatkan nilai keekonomian khususnya bagi Pertamina dan bangsa Indonesia
pada umumnya untuk membantu memenuhi kebutuhan Polypropylene didalam
negeri dan menghemat devisa Negara.

1.2. Lokasi dan Tata Letak Kilang Polypropylene


Kilang Polypropylene termasuk salah satu kilang produksi petrokimia yang
terdapat pada PT. Pertamina RU III Plaju Sungai gerong. PT. Pertamina RU III
Plaju - Sungai Gerong berlokasi di Palembang, Sumsel. Selain terdapat kilangkilang pemproses beserta sarana penunjangnya, di lingkungan PT. Pertamina RU
III Plaju Sungai gerong juga terdapat sarana perkantoran, perumahan, rumah
sakit, sarana ibadah (masjid dan gereja), sarana olahraga, sarana pendidikan, serta
sarana penunjang lainnya.
Pertamina RU III Plaju-Sungai Gerong menempati lokasi seluas 912 Ha
(Tabel 1.1), diluar terminal Pulau Sambu dan Tanjung Uban. Daerah RU III ini
terdiri dari dua daerah, yaitu Plaju dan Sungai Gerong yang dipisahkan oleh
Sungai Komering (Peta Lokasi pada Lampiran).
Kilang Plaju terletak disebelah barat Sungai komering. Disebelah Utara
berbatasan dengan Sungai Musi. Sedangkan Kilang sungai Gerong terletak di
sebelah timur Sungai Komering. Pertamina UP III memiliki dermaga Plaju dan
dermaga Sungai Gerong sebagai transportasi bahan baku dan produk. Luas
wilayah efektif yang dipergunakan oleh Pertamina dapat dilihat pada tabel di
bawah ini dan gambar 1.1 menunjukkan tata letak kilang Plaju.
Tabel 1.1. Luas Wilayah Pertamina
N
o
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
(Sumber

Tempat

Luas (Ha)

Area perkantoran dan kilang Plaju


229.60
Area kilang sungai gerong
153.90
Pusdiklat fire dan safety
34.95
RDP dan Lap. Golf Bagus
51.40
Kuning
21.20
RDP Kenten
80.60
Lapangan Golf Kenten
349.37
RDP Plaju, Sungai Gerong dan 3 ilir
Total
921.02
: Pedoman BPAT Angkatan IV. Penerbit PERTAMINA,
Palembang, 2009)

Sebagian besar unit pemproses dan pendukungnya ada pada daerah Plaju.
Pada daerah ini terdapat kilang-kilang bagian CD & GP dan kilang Petrokimia.
Sedangkan pada daerah Sungai Gerong terdapat bagian CD & L.

Gambar 1.1. Tata letak kilang Plaju

(Sumber
1.3.

Pedoman BPAT Angkatan IV. Penerbit PERTAMINA,


Palembang, 2009)

Struktur Organisasi Kilang Polypropylene


Struktur Organisasi kilang Polypropylene berbentuk line & staff, dipimpin

oleh seorang Kepala Bagian yang dibantu oleh :


Kepala Produksi Polypropylene yang dibantu oleh Asisten Kepala Produksi.
Kepala Produksi Polypropylene membawahi pengawas jaga.
Pengawas jaga membawahi Asisten jaga Consule Polypropylene,
Pemuka Jaga Finishing dan Asisten jaga Consule Propylene (dibantu
oleh operator di seksinya masing-masing).
Operator di tiap-tiap seksi, bekerja dengan sistem 3 hari kerja dan 1
hari libur serta terbagi menjadi 3 shift. Adapun pembagian shift
operator kilang polypropylene sebagai berikut :
1. Shift pagi, pukul 08.00-16.00
2. Shift sore, pukul 16.00-00.00
3. Shift dalu, pukul 00.00-08.00

Operation Engineer
Pengawas Produk Lifting dan Material Operasi
Pengawas Produk Lifting dan Material Operasi membawahi Asisten
Produk Lifting dan kontrak.
Penata Admistrasi dan Chemical.
Penata administrasi dan chemical ini bekerja mengurusi perkantorannya
kilang polypropylene. Mereka menggunakan sistem 5 hari kerja (SeninJumat), dimana jam kerjanya dapat dilihat sebagai berikut :
1. Senin-Kamis : pukul 07.00 s.d. 15.30 WIB
Istirahat : pukul 12.00 s.d. 13.00 WIB
2. Jumat : pukul 07.00 s.d. 15.30 WIB

Istirahat : pukul 11.30 s.d. 13.00 WIB

STRUKTUR ORGANISASI
KILANG POLYPROPYLENE
PT. PERTAMINA ( PERSERO ) RU-III PLAJU

PP SECTION
HEAD

QUALITY
PERFORMANCE
MATERIAL &
CHEMICAL SR.

WAREHOUSE
MATERIAL &
PRODUKSI LIFTING
SUPERVISOR

AST. WAREHOUSE
MATERIAL &
PRODUKSI
LIFTING
SUPERVISOR

PP SENIOR
SUPERVISOR

PP SHIFT
SUPERVISOR

ADM &
CLERK

PURIFIKASI N2/H2
& INCENERATOR
SR. SUPERVISOR
SUPERVISOR

PURIFIKASI
N2/H2 &
INCENERATOR
SHIFT
PURIFIKASI
PANELMAN

PP
PANELMA
N

PP SR.
OPERATO
R

PURIFIKASI
N2/H2 &
INCENERATOR
SR.

Gambar 1.2. Struktur Organisasi Kilang Polypropylene


(Sumber : Pedoman BPAT Angkatan IV. Penerbit PERTAMINA,
Palembang, 2009)

1.4.

Pemasaran
Untuk pemasaran atau penjualan produk dari Kilang Polypropylene yaitu

polytam, PT. Pertamina RU III Plaju Sungai gerong bekerja sama pada
perusahaan Ren & Econ. Perusahaan Ren & Econ ini mempunyai tugas untuk
menjual semua produk yang dihasilkan dari PT. Pertamina UP III Plaju Sungai
gerong, dari mulai semua jenis BBM (Bahan Bakar Minyak) hingga termasuk
Polytam. Kapasitas polytam (Polypropylene) yang diproduksi oleh kilang
Polypropylene sebanyak 45.200 ton per tahun. Berikut ini tabel 1.2 yang
merupakan data pembeli produk Polytam di warehouse kilang Polyprolylene.
Tabel 1.2. Data Lifting (Pembeli) Polytam di Warehouse Kilang
Polypropylene per Bulan
NO.
1
2
3
4
5
6
7
8
9

NAMA PERUSAHAAN

JUMLAH (TON)

PT. Bumi Mulia Indah Lestari, Jakarta


PT. Mulia Trilestari, Jakarta
PT. Gading mas Indah, Jakarta
PT. Surya Naga Bhakti, Jakarta
PT. Todjajene, Semarang
PT. Gapura Mina, Jakarta
PT. Aditya Harpanusa, Jakarta
PT. Citra Agung Bersama, Medan
PT. Alam Niaga, Palembang
TOTAL
(Sumber : Data Kantor Polypropylene)

68,00
16,00
17,01
18,00
29,00
42,00
68,00
19,00
19,00
296,00

BAB II
URAIAN PROSES

Kilang Polypropylene adalah salah satu Kilang Petrokimia yang mengolah


Raw Propane Propylene (Raw-PP) menjadi pellet homopolymer polypropylene
(polytam). Secara umum Kilang Polypropylene terdiri atas 2 unit produksi, yaitu :

Unit Purifikasi Propylene adalah unit yang mengolah Raw Propane


Propylene dari Fluid Catalytic Cracking Unit (FCCU) Kilang Sungai

Gerong menjadi propylene dengan kemurnian yang sangat tinggi.


Unit Polypropylene adalah unit yang mengolah propylene menjadi pellet
homopolymer polypropylene (polytam) sebagai bahan dasar pembuatan
plastik.

Untuk menunjang dan memenuhi 2 kegiatan unit produksi tersebut,


dilengkapi dengan Nitrogen Plant, Hydrogen Plant, Bagging Plant, dan
warehouse.
2.1.

BAHAN BAKU

2.1.1. Bahan Baku Unit Purifikasi Propylene


Bahan baku diperoleh dari hasil fraksionasi Fluid Catalytic Cracking Unit
(FCCU) Kilang Sungai Gerong yang disebut Raw Propane Propylene (Raw PP)
yang mengandung propylene, propane dan butane sebagai senyawa utama dan
sejumlah kecil pengotor (impurities) seperti ethane, methane, hydrogen sulfide,
carbon dioxide dan mercaptan dan sebagainya. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat
pada tabel 2.1 yang menjelaskan mengenai komposisi dari bahan baku Raw PP.

Tabel 2.1. Komposisi Bahan Baku Raw PP


Komposisi Hidrokarbon
Persentase
Methane (CH4)
0,00 % mol
Ethylene (C2H4)
0,00 % mol
Ethane (C2H6)
0,15 % mol
Pentane & Heavier
0,00 % mol
Propylene (C3H6)
74,925 % mol
Propane (C3H8)
17,6086 % mol
I-Butane (C4H10)
4,9347 % mol
N-Butane (C4H10)
0,1838 % mol
I-Butylenes (C4H8)
1,1846 % mol
=
Trans butylenes (Tr2- C4 )
0,0867 % mol
Cis butylenes (Cis2- C4=)
0,2962 % mol
(Sumber : Pedoman BPAT Angkatan IV. Penerbit PERTAMINA,
Palembang, 2009)
2.1.2. Bahan Baku Unit Polypropylene
Bahan baku utama Unit Polypropylene adalah propylene yang dihasilkan dari
Unit Purifikasi Propylene. Disamping itu juga pernah mendatangkan bahan baku
propylene dari RU-IV Balongan. Pada tabel 2.2 menerangkan tentang spesifikasi
dari produk Propylene.
Tabel 2.2. Spesifikasi Produk Propylene
Komposisi Hidrokarbon
Propylene
99,6 % mol
Metane, Ethane, propane
< 0,4 % mol
Ethylene
< 100 molppm
Acetylene
< 5 molppm
Propadiene
< 5 molppm
M. Acetylene
< 5 molppm
1.3-Butadiene
< 5 molppm
Total butane
< 10 molppm
Carbonyl sulfide
< 10 molppm
Carbon monoxide
< 5 molppm
Carbon dioxide
< 4 molppm
Water
< 7 wtppm
Oxygen
< 5 molppm
Total Sulfur
< 6 wtppm
Hydrogen
< 5 molppm
Methanol
Nil molppm
(Sumber : Pedoman BPAT Angkatan IV. Penerbit PERTAMINA,
Palembang, 2009)

Untuk dapat melihat sifat fisik dan kimia Propane dan Propylene dapat dilihat
pada tabel 2.3 dibawah ini :
Tabel 2.3. Sifat Fisik dan Kimia Propane dan Propylene
No
.
A.
1.
2.
3.
4.
B.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
(Sumber

2.2.

Items
General
Molecular Formula
Smiles
Molarpass
Apperance
Properties
Density
Phase
Solubility in water
Melting point
Boiling point
Flash point
Viscosity
:

Propane

Propylene

C3H8
CCC
44,095 gr/mol
Colorless gas

C3H6
C=CC
42,08 gr/mol
Colorless gas

1,83 kg/m3
Gas
0,1 gr/cm3
- 187,6 oC
- 42,09 oC
- 104,0 oC
-

0,52 gr/cm3
Liquid
0,61 gr/m3
- 185,2 oC
- 47,6 oC
- 108 oC
8,34 Pa.S

Pedoman BPAT Angkatan IV. Penerbit PERTAMINA,


Palembang, 2009)

PROSES PRODUKSI

2.2.1. Unit Purifikasi Propylene


Unit purifikasi propylene adalah unit yang mengolah Raw Propane Propylene
dari Fluid Catalytic Cracking Unit (FCCU) Kilang sungai Gerong menjadi
propylene dengan kemurnian yang sangat tinggi dengan beberapa proses yaitu
Ekstraksi, Dehidrasi, dan Distilasi.
Kapasitas pengolahan Unit Purifikasi Propylene awalnya didesain untuk
memproduksi propylene 24.000 ton/tahun dengan feed dari catalytic cracking dan
Reforming Unit Kilang Plaju dan Sungai Gerong. Kemudian dilakukan redesain
dengan kapasitas Raw-PP sebesar 8,278 Ton/jam atau 65.700 Ton/tahun sesuai
dengan kapasitas yang dihasilkan Fluid Catalytic Cracking Unit (FCCU) Kilang
Sungai Gerong, sehingga mampu menghasilkan produk propylene sebesar 5,853
Ton/jam atau 46.500 Ton/tahun dengan kemurnian propylene 99,6% mol
minimum.

10

Unit purifikasi Propylene terdiri dari tiga seksi yaitu :


1. Seksi Storage Tank (Section 100)
Seksi storage tank berfungsi untuk menampung bahan baku Raw PP dan
produk propylene dan propane. Tabel 2.4 ini menunjukan kapasitas beberapa tank
bahan baku sebagai berikut :
Tabel 2.4. Beberapa Data Tank Bahan Baku Produksi
Tank

Fluida

Diameter
Isi Aman
Tekanan
(m)
( ton )
( Kg/cm2g )
T-101
Raw PP
10.82
270
23
T-102
Propilen
11.58
340
17
T-103
Propilen
11.58
340
17
T-104
Propilen
11.58
340
17
V-500
Propane
4.084x8.091
55
15
(Sumber : Pedoman BPAT Angkatan IV. Penerbit PERTAMINA,
Palembang, 2009)
2. Seksi Ekstraksi dan Pengeringan (Section 200)
Seksi Ekstraksi dan Pengeringan berfungsi untuk menghilangkan senyawasenyawa pengotor (impurities) yang terkandung dalam Raw Propane Propylene
dengan proses Ekstraksi, Pengeringan (drying), dan Filtrasi.
Proses ekstraksi terbagi menjadi 2 (dua) yaitu DEA Extraction dan NaOH
Extraction.
a. Regenerative DEA Extraction
Berfungsi untuk menghilangkan kadar carbonil sulfide (COS) yang
terkandung dalam Raw PP hingga menjadi 5 ppmol maksimum, dan sebagian
hydrogen sulfide (H2S) dari 6000 menjadi 10 ppm dan carbon dioxide (CO2),
dengan menggunakan larutan diethanol amine (DEA) pada konsentrasi 20%wt.
DEA Extraction terdiri dari :

2 (dua) kolom liquid-liquid extraction yaitu Primary DEA Extractor (C201) dan Secondary DEA Extractor (C-202), dimana hidrokarbon
mengalir secara seri dan secara belawanan arah dalam Extractor akan

11

terjadi kontak dengan larutan DEA. Untuk memperluas kontak, didalam


kolom terdapat 3rd Stage polypropylene pall ring 1 .
1 (satu) kolom DEA Regenerator (C-203) yang berfungsi untuk melucuti

carbonyl sulfide, hydrogen sulfide (H2S) dan carbon dioxde (CO2) dalam
larutan DEA dengan temperatur 120oC dan tekanan 0,5 kg/cm2 untuk
memisahkan gas tersebut dalam C-302 terdapat 20 tray dan tiap tray ada
48 valve tray dengan material stainless stell dan tray nomor 1 s/d 5
dilapisi dengan monel.
Reaksi pada extractor :
(CH2CH2OH)2NH + 2 COS

(CH2CH2OCOSH)2NH

Reaksi pada regenerator :


(CH2CH2OCOSH)2NH + H2O

(CH2CH2OH)2NH +H2S+CO2

b. NaOH Extraction

Non Regenerative NaOH Extraction


Berfungsi untuk menghilangkan hydrogen sulfide (H2S) hingga 1

ppmwt dan carbon dioxide (CO2) hingga 5 ppmwt dalam Raw PP. Proses
ini terjadi dalam kolom C-204 (Primary NaOH Extractor) yang
didalamnya terdapat 1st stage pall ring 1 untuk memperluas kontak
antara Raw PP dengan larutan NaOH.
Reaksi yang terjadi :
2 NaOH + H2S

Na2S + H2O

Na2S + H2S

2 NaHS

NaOH + CO2

NaHCO3

Dengan terbentuknya Na2S, H2O, dan NaHCO3 maka konsentrasi


NaOH pada kolom Non Regenerative NaOH ekstraktor (C-204) semakin

12

lama semakin menurun, dan bila konsentrasi mencapai > 4% wt diganti


dengan NaOH 10% wt yang baru.

Regenerative NaOH Extraction


Berfungsi untuk menghilangkan methyl mercaptan (RSH) dari 150
menjadi 5 ppmmol maksimum dengan menggunakan larutan sodium
hydroxide (NaOH) pada konsentrasi 10% wt. Proses penghilangan methyl
mercaptan juga berfungsi untuk mencegah korosi.

Regenerative NaOH

Extraction terdiri dari :


o 1 (satu) kolom liquid-liquid extraction yaitu Secondary NaOH
Extractor (C-205), dimana hidrokarbon kontak secara berlawanan arah
dengan NaOH sehingga methyl mercaptan dalam Raw Propane
Propylene akan bereaksi dengan NaOH. Untuk memperluas kontak,
didalam kolom terdapat 3rd Stage polypropylene pall ring 1 .
o 1 (satu) kolom NaOH regenerator (C-206) yang berfungsi untuk
melucuti mercaptan dalam larutan NaOH dengan temperature 120oC
dan tekanan 0,5 kg/cm2 g. Untuk memisahkan gas tersebut dalam C206 terdapat 20 tray ada 25 valve tray dengan material stainless steel
dan tray nomor 1 s/d 4 dilapisi dengan monel.
Reaksi pada Extractor :
NaOH + RSH

RSNa + H2O

Reaksi pada Regenerator :


RSNa + H2O

NaOH + RSH

c. Pengeringan (Dryer)
Berfungsi untuk mengeringkan saturated water yang terkandung dalam
treated-PP hingga moisture H2O 10 ppmwt maksimum dengan menggunakan
Molecular Sieve 3A 1/6 sebagai bahan penyerap (absorbent) yang terjadi
pada dryer (V-213A/B). Raw PP yang telah ditreating disebut Treated PP

13

harus memenuhi persyaratan total sulfur content< 15 ppm sebelum ke Dryer.


Dryer terdiri dari 2 buah vessel yaitu V-213A/B yang dilengkapi dengan
beberapa buah kneumatic Valve (KV) yang bekerja secara otomatis dan
bergantian setelah on line selama 8 jam.
Regenerasi dryer terdiri dari beberapa step yaitu Change Over, Emptying,
Blowing, Heating, Cooling, Refilling dan Repressurize.

Tiap step diatur

secara otomatis berdasarkan pneumatic system yang diatur oleh cycle timer
yang dikontrol oleh PLC.
Untuk regenerasi digunakan propane product atau treated PP saat start
up) dengan aliran 950 kg/hr dan tekanan 10 12 kg/cm 2 gr, dimana gas
regenerasi ini dipanasi dengan MP steam hingga temperature 180 195 oC,
sehingga moisture H2O yang diserap oleh molecular sieve diuapkan kembali
bersama gas regenerasi kembali bersama gas regenerasi kembali sebagai
produk propane.
d. Filtrasi
Ada 3 (tiga) proses filtrasi yaitu :

Sand Filter (S-201) untuk memisahkan NaOH, Air, dan partikel-partikel


yang terikut dalam Treated PP. Sand filter berisikan pasir kuarsa yang
dapat dicuci dengan air (back wash).

DEA Filter (S-202) untuk memisahkan partikel-partikel (suspended


solid) terutama iron sulfide yang terdapat dalam larutan DEA. Pada S202 dipasang 10 buah tubular filter element ukuran 7 micron. Operasi S202 dapat dihentikan secara periodik dan harus di back wash dengan
proses water, bila waktu antara On Stream >4 jam.

Water Coalescer (V-212) yang berisikan catridge filter yang dipasang


secara seri (two stage filter) yang berfungsi untuk memisahkan air dalam
Treated PP sebelum ke Dryer. Pada 1st filter terdiri dari 3 buah catridge

14

dengan bahan fiber glass, cotton, dan paper. Sedangkan pada 2nd filter
terdiri dari 2 buah catridge dari bahan resin.
3. Seksi Depropanizer (Section 300)
Seksi Depropanizer berfungsi untuk memisahkan propylene dari propane
yang lebih berat hingga kemurnian propylene mencapai 99,6 % mol minimum
dengan proses distilasi bertekanan. Seksi ini terdiri dari 3 (tiga) kolom distilasi
secara seri dan Depropanizer Column. Depropanizer Column adalah distilasi
bertekanan multi komponen, yaitu memisahkan antara propylene dengan propane
dan yang lebih berat fraksinya.
Kondisi operasi Depropanizer, adalah :
-

Jumlah tray (valve tray)


Feed tray
Tekanan top
Tekanan bottom
Temperatur top & bottom
Refluk ratio (Refluk/Produk)
Recovery propylene

274 tray
tray ke 80, 86 dan 92
20,5 Kg/cm2g
22,4 Kg/cm2g
51 & 73 oC
20 minimum
99 % wt

Sebagai media pemanas digunakan steam 3S, yaitu steam bertekanan 3


kg/cm2g dan temperatur 150 oC.
2.2.2. Uraian Proses Unit Purifikasi Propylene
Bahan baku Raw PP dari FCCU (Fluid Catalytic Cracking Unit)
Kilang Sungai Gerong yang dikirim melalui pemompaan masuk ke Raw
PP Spherical Tank (T-101). Selanjutnya Raw PP ini dipompakan dengan
Raw Propane Propylene Pump (P-101A/B) menuju DEA Extractor, aliran
dikendalikan oleh flow controller (FC-201).
Raw PP dialirkan secara seri melalui 2 (dua) kolom Primary DEA
Extraction (C-201) dan secondary DEA Extraction (C-202), yang
berisikan Pall Ring 1 untuk memperluas luas permukaan kontak antara
Raw-PP dengan DEA secara berlawanan arah (Counter Current).

15

DEA yang telah diregenerasi diumpankan ketiap kolom secara paralel


melalui flow controller (FC-204 & FC-205), sehingga larutan DEA
mengekstrak hydrogen sulfida (H2S) dan carbon dioksida (CO2). Interface
level dijaga pada 60-65 % dengan level control (LC-201) untuk
mengurangi emulsi dan entraiment.
DEA yang mengandung impurities tersebut melalui DEA Interchanger
(E-202) dialirkan DEA Regenerator (C-203) pada tray ke 19. Untuk
memisahkan kembali hydrogen sulfida (H2S) dan carbon dioksida (CO2)
dengan proses stripping pad temperatur 120 oC dan tekanan 0.5 kg/cm2 g.
Dengan media pemanas Steam 3S. Gas impurities dan hidrokarbon yang
terikut dilewatkan DEA Regen. Condensor (E-203), dimana air akan
terkondensasi dan masuk ke DEA Regen. Acumulator (V-203). Dari V-203
gas hidrokarbon dan impurities (Off Gas) dikeluarkan menuju flaring
system melalui pressure control (PC-205).
Sedangkan DEA yang telah diregenerasi dialirkan dari DEA Reboiler
(E-204) melalui E-202 menuju ke DEA Surge Tank (P-210) dipompakan
kembali dengan DEA Feed Pump (P-202A/B) ke kolom DEA Extractor
secara terus menerus, yang sebelumnya didinginkan di DEA Cooler (E201).
Larutan 20% Oleyl alcohol dalam isopropyl alcohol dibuat dalam Anti
Foam Addition Tank (V-202) sebagai anti foam yang dapat diinjeksikan di
DEA Regenerator melalui Anti Additon Foam Tank (P-210).
Hidrokarbon dari C-202 dialirkan ke DEA Settling Tank (V-204) untuk
memisahkan larutan DEA yang terikut dalam hidrokarbon sebelum
dialirkan ke Primary NaOH Extraction Non Regenerative (C-204). Pada
C-204 hidrokarbon dikontakkan dengan larutan NaOH 10% untuk
mengekstrakkan mercaptan (RSH).
Selanjutnya Raw-PP dialirkan menuju Secondary NaOH Extraction
Regenerative (C-205) yang secara counter current kontak dengan larutan

16

NaOH 10% yang dialirkan melalui flow control (FC-206). NaOH yang
mengandung zat pengotor tersebut dialirkan ke NaOH Regenerator (C206) yang diatur dengan level control (LC-207) untuk memisahkan
kembali mercaptan (RSH) dengan proses stripping pada temperature
120oC dan tekanan 0.5 kg.cm3g. Sebagai media pemanas digunakan Steam
3S pada NaOH Reboiler (E-208). NaOH yang telah diregenerasi dari E208 dilewatkan NaOH Interchanger (E-205) dan didinginkan pada NaOH
cooler (E-206) menuju NaOH Storage Tank (V-206) yang kemudian
dipompakan kembali kedalam kolom Secondary DEA Extraction (C-205)
secara terus-menerus dengan NaOH Feed Pump (P-207A/B).
Gas impurities dan hidrokarbon yang terikut dilewatkan NaOH Regen.
Condensor (E-207), dimana air akan terkondensasi dan masuk ke NaOH
Regen. Accumulator (V-205) dan dikembalikan ke C-206 sebagai refluks.
Temperatur refluks dijaga pada 80oC secara otomatis oleh TCV-240 untuk
menurunkan mercaptan yang terlarut dalam refluks. Sedangkan gas
hidrokarbon dan impurities (Off Gas) dari V-205 dikeluarkan menuju
flaring system melalui pressure control (PC-211).
Raw PP yang keluar dari proses ekstraksi dan telah dihilangkan kadar
sulfurnya, kemudian dimasukkan ke Dryer melalui Sand Filter (S-201)
untuk menghilangkan NaOH yang terikat hydrocarbon. Dryer terdiri dari
Coalescer (V-212) dan Absorber (V-213A/B) untuk menghilangkan kadar
air dalam Raw PP. Raw PP yang telah dipisahkan dari zat pengotor
disebut Treated-PP yang selanjutnya dialirkan menuju Buffer Storage
Vessel (V-207) Treated-PP diumpankan oleh Depropanizer Feed Pump (P301A/B) menuju kolom pertama Depropanizer Column (C-302C) dengan
melalui flow controller (FC-304) pada feed tray ke 86. Pada Depropanizer
column (C-302C/A/B) propane propylene akan terfraksionasi menjadi
propane dan propylene dengan pemanasan melalui Depropanizer Reboiler
(E-304) pada temperatur 70-75oC dengan media pemanas Steam 3S.

17

Temperatur dikendalikan dengan mengatur jumlah aliran steam dengan


flow controller (FC-310).
Uap propylene akan mengalir berturut-turut ke Depropanizer Column
kedua (C-302A) dan menuju Depropanizer Column

ketiga (C-302B).

Selanjutnya uap Propylene yang keluar dari hasil atas Depropanizer


Column (C-302B) dikondensasikan melalui Depropanizer Condensor (E303A/B) yang kemudian ditampung dalam Depropanizer Reflux
Accumulator (V-303). Tekanan operasi dalam kolom ini dijaga pada 20.5
kg/cm2g oleh pressure control (PC-307A). Sedangkan tekanan dalam
Depropanizer Reflux Accumulator (V-303) dijaga pada 20.1 kg/cm2g oleh
pressure controller (PC-307B).
Propylene cair dari Depropanizer Accumulator (V-303) dipompakan
kembali kebagian atas kolom dengan Depropanizer Reflux Pump (P305A/B) melalui flow controller (FC-307) berdasarkan level controller
(LC-306) secara cascade. Dan sebagian propylene cair dengan kemurnian
yang tinggi dialirkan berdasarkan Analyzer (AC-301) dan didinginkan
pada Depropanizer OVH product Cooler (E-306A/B) dan (E-307A/B)
sebagai produk propylene, yang kemudian dialirkan ke propylene Storage
Tank (T-102/3/4). Reflux Ratio minimum antara reflux dengan produk
dipertahankan pada 20.
Reflux

propylene

cair

dari

Depropanizer

Column

(C-302B)

dikembalikan ke Depropanizer Column (C-302A) dengan Depropanizer


Reflux Pump (V-304A/B) berdasarkan level controller (LC-305), dan
selanjutnya dikembalikan ke Depropanizer Column (C-302C) dengan
Depropanizer Reflux Pump (P-306A) berdasarkan level controller (LC1304). Sedangkan produk bottom (fraksi Propane dan yang lebih berat),
sebagai hasil bawah distilasi dialirkan dan didinginkan pada Depropanizer
Bottom Cooler (E-305) menuju Propane Storage Tank (V-500) atau
dikembalikan ke Stabillizer III FCCU Kilang Sungai Gerong melalui

18

Depropanizer Bottom Pump (P-303A/B) berdasarkan level controller (LC1303).


2.2.3. Unit Polypropylene
Unit ini bertugas melaksanakan reaksi polimerisasi, yaitu reaksi antara
propylene dengan gas H2 dengan bantuan katalis menjadi butiran
homopolimer polypropylene. Unit polypropylene terdiri dari beberapa
seksi, yaitu seksi impurities propylene removal (SEC-000), seksi persiapan
katalis (SEC-100), Seksi polimerisasi (SEC-200), seksi pengeringan (SEC300) dan seksi pelletizing (SEC-500)
1.

Seksi Impurities Removal (SEC-000)


Bertugas untuk menghilangkan pengotor-pengotor yang masih
terkandung dalam propylene sebelum masuk ke reactor. Seksi ini terdiri
dari stripper untuk menghilangkan methane dan ethane, dehydrator untuk
menghilangkan kadar air hingga < 1 ppm, COS adsorber untuk
menghilangkan kadar arsine. Propylene dari seksi ini kemudian dialirkan
ke reaktor 1 (D-2201).
2. Seksi Persiapan Katalis (SEC-100)
Berfungsi untuk menyiapkan katalis yang akan digunakan pada reaksi
polimerisasi. Katalis yang digunakan untuk proses polimerisasi adalah :
a. TK-Catalyst (Main Catalyst)
TK-Catalyst (titanium klorida, TiCl4) adalah katalis utama reaksi
polimerisasi. TK-Cat dilarutkan dalam hexane dan diaduk dalam pretreatment

drum

(D-2101).

Setiap

betch

pembuatan

katalis

menggunakan 70 kg TK-Cat. Setelah katalis dan hexane bercampur


dan membentuk slurry, sejumlah gas propylene dimasukkan ke dalam
D-2102 sehingga terjadi reaksi Prapolimerisasi antara gas propylene
dengan TK-Cat. Reaksi terjadi pada temperature dibawah 25 oC dan
tekanan 0.5 kg/cm2. Selanjutnya TK-Cat. dialirkan dari D-2102 menuju

19

TK-Cat. Holding Drum (D-2103) dengan bantuan nitrogen dan


melarutkanya dengan hexane sampai level tertentu. Kemudian slurry
tersebut diumpankan menuju reactor 1 (D-2101) dengan menggunakan
MC Feed Pump P-2103 A/B..
b. AT-Catalyst (CoCatalyst)
AT-Cat. (triethyl aluminum, Al (C2H5)3) merupakan Co-catalyst
reaksi polimerisasi. AT-Cat dilarutkan dengan pelarut hexane sampai
konsentrasi tertentu pada AT-Cat. Holding Drum (D-2104). Kemudian
AT-Cat. dialirkan menuju reaktor 1 (D-2101) dengan menggunakan
pompa P-2104 A/B.
c. OF-Catalyst
OF-Catalyst (cyclohexyl-methyl-dimethoxy-silane) merupakan
pendukung katalis utama. Katalis ini langsung dimasukkan ke dalam
OF-Cat Holding Drum (D-2105) tanpa diencerkan dengan hexane dan
dialirkan ke reaktor 1 (D-2101) dengan menggunakan pompa P-2105
A/B.
3.

Seksi Polmerisasi (SEC-200)


Seksi polimerisasi adalah seksi dimana terjadinya reaksi polimerisasi
propylene dangan bantuan 3 katalis sehingga menghasilkan powder
homopolimer polypropylene. Reaksi polimerisasi terbagi atas 2 sistem
reaksi, yakni fase cair dan fase gas. Pada tabel 2.5 menjelaskan mengenai
kondisi operasi reaktor polimerisasi.

Tabel 2.5. Kondisi Operasi Reaktor Polimerisasi


Kondisi operasi
1st Reactor
2nd Reactor
Jenis polimerisasi
fase cair
fase gas
2
Tekanan (kg/cm g)
29 38
17 - 19
Temperature (oC)
70
80
(Sumber : Pedoman BPAT Angkatan IV. Penerbit PERTAMINA,
Palembang, 2009)

20

4.

Seksi Pengering (SEC-300)


Berfungsi untuk menghilangkan n-hexane dengan cara mengeringkan
powder polypropylene hingga kadar n-hexane mencapai 100 200 ppmol.
Sebagai media pemanas adalah gas Nitrogen (5N) dan steam 3S pada
temperature 110oC dan tekanan 0.8 kg/cm2g.
5. Seksi Pelletizing (SEC-500)
Berfungsi untuk membentuk powder polypropylene menjadi pellet
dengan cara mencampur powder polimer dengan additive, kemudian diextrude pada temperature 236 241 oC dan dipotong menjadi butir-butiran
polypropylene (pellet). Sebagai alat pemotong, digunakan cutter (Titanium
atau Stailess steel). Sedangkan additive/stabilizer yang digunakan
disesuaikan dengan grade produksi.
Jenis additive/stabilizer yang digunakan meliputi :

AE-Stabilizer berfungsi sebagai primary heat stabilizer


AI-Stabilizer berfungsi sebagai secondary heat stabilizer
AH-Stabilizer berfungsi sebagai heat stabilizer produk jenis tape dan
injection grade
HA-Stabilizer berfungsi sebagai neutralizer dan reubricant
HD-Stabilizer berfungsi sebagai whitening agent
SB-Stabilizer berfungsi sebagai slip agent
SC-Stabilizer berfungsi sebagai blocking agent
Sebagai media pengalir powder/pellet adalah gas nitrogen
Setelah terbentuk menjadi pellet / produk, maka digunakanlah silo
untuk menampung pellet sebelum dilakukan pengarungan (bagging). Di
unit silo ini juga dilakukan transfer blending yang bertujuan untuk
mencampurkan / blending pellet agar didapatkan produk yang homogeny
antara pellet produksi sekarang dan sebelumnya, serta dilakukan juga
transfer Lot yang bertujuan untuk menentukan analisa produk (sebagai
data untuk sertifikat produk) sebelum pengarungan. Silo terdiri dari one
lot silo dan three lot silo, yaitu sebagai berikut :

21

One lot silo yang berjumlah 4 buah silo produk berkapasitas 90 ton dan

1 buah silo berkapasitas 90 ton sebagai blending silo dan lot produk.
Three lot silo yang berjumlah 4 buah silo produk berkapasitas 30 ton
dan 12 buah silo berkapasitas 30 ton sebagai blending silo dan lot
produk.

2.2.4. Uraian Proses Unit Polypropylene


Propylene dimasukkan ke light and stripper dimana pada kolom ini,
kandungan fraksi ringan seperti ethane, methane, dan juga CO yang
terbawa dalam aliran dihilangkan. Dari kolom ini, propylene masuk ke
dalam dehydrator. Dimana pada alat ini, kandungan air yang masih tersisa
dihilangkan lagi sampai kadar airnya mencapai maksimal 1 ppm. Keluaran
dehydrator dimasukkan ke bagian arsine removal untuk dihilangkan
kandungan arsinenya.
Setelah semua pengotor dihilangkan, propylene diinjeksikan ke dalam
reaktor 1. Adapun alasan dilakukannya usaha pengurangan kadar pengotor
adalah sebagai berikut :
a. Kehadiran fraksi-fraksi ringan dapat mengganggu proses polimerisasi
sehingga nantinya polimer yang terbentuk tidak sesuai dengan yang
diinginkan (bentuk polimer yang diinginkan adalah homopoyimer
polypropylene yang bersifat isotatik).
b. Senyawa H2S, merkaptan (RSH) dan CO yang dapat meracuni katalis.
c. Kehadiran air akan menyebabkan terjadinya kenaikan tekanan dalam
system, mengingat bahwa hamper semua proses dalam kilang PP
berlangsung pada tekanan tinggi
Sebelum masuk ke reaktor 1 (D-2101), pada system perpipaan
diinjeksikan katalis MC, katalis OF, hydrogen dan nitrogen. Hal ini
dilakukan dengan tujuan agar Untuk mencapai rentang temperature yang
dibutuhkan , campuran reaksi tersebut didinginkan dengan menggunakan
media pendingin etylene glycol. Temperatue pre-polimerisasi yang rendah

22

dapat memicu terjadinya penggumpalan pada system perpipaan.


Penggumpalan ini dapat terjadi karena bentuk fisik campuran reaksi
setelah pre-polimerisasi adalah berupa

slurry. Didukung dengan

remperatur yang rendah, slurry ini akan dengan mudah menggumpal.


Untuk mencegah terjadinya hal ini, maka laju alir campuran reaksi yang
menuju reactor 1 harus lebih besar daripada laju reaksi pre-polimerisasi.
Reaktor 1 merupakan wadah tempat terjadinya reaksi polimerisasi.
Reaktor ini memiliki bentuk vertukal seperti reactor pada umumnya dan
merupakan loop reactor. Maksudnya yaitu bahwa pada reaktor ini, umpan
yang masuk dari bagian tengah reactor dan akan mengalir ke bawah akibat
gaya gravitasi. Kemudian umpan tersebut akan mengalir ke atas dengan
bantuan motor pengaduk. Pada reaktor ini, reaksi polimerisasi berlangsung
pada fasa cair. Proses yang terjadi dapat dijelaskan sebagai berikut :
Campuran reaksi pre-polimerisasi diinjeksikan masuk ke reaktor dari
bagian tengah lalu ke dalam reaktor diinjeksikan pula katalis AT sedikit di
atas tempat masuk umpan. Selama reaksi polimerisasi berlangsung,
pengadukan dilakukan terus-menerus. Produk reaksi yang dihasilkan
berupa slurry dan gas hydrogen yang dikeluarkan dari bagian bawah
reaktor yang kemudian akan dimasukkan ke fine participle separation
(MA-2211). Pada separator ini , gas hydrogen yang tidak bereaksi akan
dipisahkan dari slurry dengan cara kontak langsung dengan cairan
propylene hasil recycle. Gas hydrogen yang telah dipisahkan dimasukkan
kembali ke reactor 1 sehingga dapat direaksikan kembali. Sedangkan
untuk slurry yang tersisa diumpankan ke reaktor 2.
Reaktor 2 tidak memiliki system pengadukan dan bentuk fisiknya
seperti bohlam yang sangat besar. Pada dasarnya, di reaktor ini terjadi
pengeringan slurry bersamaan dengan reaksi polimerisasi lanjut. Oleh
sabab inilah reaksi polimerisasi pada reactor 2 disebut reaksi berfasa gas.

23

Lokasi injeksi slurry dari reaktor 1 yaitu, sedikit di atas bagian bawah
reaktor 2 (D-2203). Bersamaan dengan masuknya slurry tersebut, dari
bagian bawah reactor 2 diinjeksikan pula gas propylene (propylene
fluidization gas) dengan menggunakan 2nd reactor circulation gas blower
(K-2203). Hal ini menyebabkan slurry terfluidisasi, sehingga timbul efek
pengadukan. Saat slurry dan gas propylene terkontak secara langsung,
terjadi pertukaran panas yang menyebabkan slurry mongering dan
terjadilah reaksi polimerisasi lanjut yang berfase gas. Setelah pengeringan
dan rekasi polimerisasi berlangsung, dihasilkanlah serbuk polypropylene
yang akan dikeluarkan secara intermittent dengan menggunakan sequence
control system. Gas propylene yang tidak bereaksi dialirkan kembali ke
dalam reaktor 2 untuk bereaksi kembali. Untuk mencegah terjadinya
akumulasi gas inert, sebagian kecil gas dialirkan menuju bagian
flaring/venting.
Serbuk polypropylene yang berasal dari reactor 2 kemudian
dimasukkan ke bagian pengeringan dengan tujuan untuk menghilangkan
pelarut hexane yang masih tersisa. Pengeringan ini dilakukan sampai kadar
hexane berada pada rentang 100 200 ppmol. Gas hexane yang dihasilkan
disaring di bag filter dan kemudian dikeluarkan ke flaring / venting.
Sedangkan

serbuk

PP

yang

sudah

kering

dikirim

ke

bagian

pelletizing/finishing.
Reaksi polimerisasi yang terjadi di reaktor 1 dan 2 adalah reaksi yang
bersifat eksoterm sehingga untuk mempertahankan temperature reaksi,
reaktor-reaktor tersebut dilengkapi dengan system pendinginan berupa
evaporator condensation reflux system dan jacket cooling system.
Selanjutnya, Polimer berbentuk bubuk yang keluar dari pengering
kemudian ditambahkan sejumlah stabilizer/additive dengan resep tertentu
sesuai dengan jenis polimer yang akan dihasilkan. Stabilizer tersebut
ditimbang secara otomatis dan dimasukkan ke dalam pelletizer (Z-2501).

24

Stabilizer padatan dimasukkan ke dalam stabilizer mixer (ZA-2509),


diaduk selama waktu tertentu, kemudian dialirkan dan disimpan pada
stabilizer hopper (TK-2502) dengan pengaduk ringan, pada tekanan
atmosfir (nitrogen). Dari TK-2505 dialirkan secara otomatis ke dalam
stabilizer measuring feeder (ZW-2505) dan diumpankan menuju
pelletizing system. Khusus DB-Stabilizer, digunakan DB-Stabilizer hopper
(TK-2508) dan DB-Stabilizer measuring feeder (ZW-2505), sedangkan
AH-Stabilizer dimasukkan ke dalam AH-Stabilizer feed drum (D-2503)
dan dipompakan secara kontinyu menuju pelletizing system dengan
menggunakan AH-Stabilizer feed pump (P2511A/B).
Tepung polypropylene dalam TK-2501 dialirkan ke dalam powder
measuring feeder (ZW-2503) dan diumpankan langsung menuju
pelletizing system. Tepung polypropylene dan stabilizer dicampur di dalam
pelletizer (Z-501), selanjutnya di-extrude melalui cetakan (die-palte). Pada
extruder, campuran ini dipanaskan pada suhu 236-241oC dan diputar
dengan kecepatan 1000 rpm. Hal ini mengakibatkan timbulnya resin.
Resin ini kemudian dipotong dengan alat cutter. Resin yang keluar dari
cutter langsung dikontakkan dengan air pendingin yang membuat resin
tersebut berubah menjadi pellet. Pellet dibawa menuju pellet screener (ZS2506) dan melaluli pellet dryer (M-2501) menuju pellet vibrating screen
untuk memisahkan pellet dari air dan over atau under size. Screener
memastikan pellet yang dihasilkan berukuran sesuai dengan spesifikasi
yang diinginkan. Pellet yang on size selanjutnya ditampung dalam pellet
hopper (TK-2504) dan dialirkan melalui transfer pellet (K-2502 A/B).
Pellet ini kemudian masuk ke dalam silo dengan menggunakan gas N2
sebagai gas pembawa.
2.2.5. Unit Penunjang Kilang Polypropylene
Selain dari unit-unit diatas, kilang polypropylene UP-III juga
mempunyai unit penunjang sebagai berikut :

25

1. Hydrogen Plant
Hydrogen plant adalah suatu unit produksi yang mengolah air
(demin water) menjadi gas hydrogen dengan proses elektrosa water.
Kapasitas produksi gas hydrogen adalah 28 NM3/jam dengan
kemurnian 99,99% wt dan dew point <-40 oC. Sebagai larutan elektrolit
digunakan potassium Hydroxide (KOH) dengan konsentrasi 25% wt.
Larutan elektrolit berfungsi untuk mensuplai ion hydroxil (OH-) ke
anoda.
2. Nitrogen Plant
Proses pemisahan udara guna mendapatkan nitrogen murni pada
unit ini menggunakan prinsip destilasi pada suhu rendah (cryogenic
distillation). Nitrogen plant menghasilkan nitrogen cair dan gas dari
udara yang berasal dari air compressor. Nitrogen cair yang diproduksi
oleh unit ini sebanyak 500 Nm3/jam.
Udara ditekan pada kompresor kemudian udara diadsorpsi untuk
memisahkan CO2, H2O dan pengotor-pengotor lain yang akan
membeku pada suhu rendah. Hal ini dilakukan agar tidak terjadi
penyumbatan pada pipa. Udara yang telah dibersihkan didinginkan
dengan menggunakan gas refrigean yang dihasilkan oleh gas plant.
Temperatur udara akan turun hingga 10oC. Udara ini didinginkan
hingga mendekati melt point (-166oC) pada air exchanger denga
menukarkan panas dengan produk dan waste gas. Air exchanger
merupakan tipe plate-fin heat exchanger dengan bahan aluminium.
Selanjutnya aliran ini masuk ke dalam kolom destilasi melalui bagian
bawah kolom dan akan turun sampai 175 oC karena adanya penurunan
tekanan.
Proses pemisahan gas nitrogen denga oksigen terjadi di dalam
kolom nitrogen. Kolom nitrogen menggunakan refricatin tray, bahan
untuk shell adalah stainless steel dan bahan packing adalah aluminium.
Bagian atas kolom kaya akan gas nitrogen murni dan bagian bawah
kolom

akan

oksigen

(rich

liquid).

Gas

nitrogen

kemudian

dikondensasikan dengan pertukaran panas dengan penguapan rich


liquid. Nitrogen cair akan dikembalikan ke dalam kolom sebagai

26

refluks. Sebagian gas nitrogen digunakan sebagai pendingin umpan


sebelum masuk cold box. Sebagian nitrogen cair disimpan pada tangki
penyimpanan.

Nitrogen dalam fase

cair memudahkan

dalam

penyimpanan. Rich liquid yang telah digunakan untuk mengkondensasi


nitrogen masuk ke dalam air exchanger dan kemudian ekspander.
Setelah itu dimasukkan kembali ke air exchanger dan kemudian
dibuang ke atmosfir.
3. Bagging Plant
Bagging plant adalah suatu unit untuk mengantongi/mengarungi
pellet yang dikenal sebagai dengan polytam (polypropylene pertamina)
menjadi kemasan yang berkapasitas 25 kg/kantong. Unit bagging ini
dapat menghasilkan 800 kantong polytam per jam.
4. Warehouse
Warehouse adalah suatu tempat untuk meletakkan kemasan
polytam sebelum dipasarkan. Warehouse ini dikenal sebagai gudang /
tempat penyimpanan.

2.3.
PRODUK
2.3.1. Hasil Produksi Unit Purifikasi Propylene
Produk yang dihasilkan Unit Purifikasi Propylene adalah sebagai berikut :
a. Propylene digunakan sebagai umpan/bahan baku Unit Polypropylene
b. Propane digunakan sebagai komponen LPG campuran untuk keperluan
bahan bakar rumah tangga.
Adapun spesifikasi beserta sifat fisik dan sifat kimia dari produk

yang

dihasilkan dari unit purifikasi propylene, dapat dilihat pada tabel 2.2 dan tabel 2.3.
2.3.2. Hasil Produksi Unit Polypropylene
Produk yang dihasilkan dari unit Polypropylene ini adalah butiran (pellets)
Homopolymer Polypropylene yang dikenal dengan Polytam sebesar 45.200
ton/tahun pada basis 7.944 jam atau 331 hari operasi per tahun. Adapun jenis /

27

grade produk polypropylene yang dapat dihasilkan masing-masing sebesar 5,7


ton/jam, adalah sebagai berikut :
Film Grade banyak digunakan untuk pembungkus makanan, barang-barang,

pakaian, rokok dan sebagainya.


Injection Molding Grade digunakan untuk machine parts, automotive parts,

houseware, tray, cups, dan sebagainya.


Tape Grade digunakan untuk karung, straps sheets, dan sebagainya.
Fiber Grade digunakan untuk filament seperti ropes, nets, carpets, textiles,
dan sebagainya.

Blow Molding Grade digunakan untuk bottles, pipes, sheets, dan sebagainya.
Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada tabel 2.6 yang menjelaskan mengenai

spesifikasi produk Polypropylene.

Tabel 2.6. Spesifikasi Produk Polypropylene


Properties

Units

Grade
Injection

Film

Tape

Fiber

Blowing

g/10min

1.4 4

1.4 - 11

1.4 6.5

2.5 - 14

0.5

Density

g/cc

0,91

0.91

0.91

0.91

0.91

Isotatic

96 98

97 - 98

97 - 98

96 - 98

98

Kg/cm2

370

370 380

370 - 380

370 380

370

15500

15500 -

15500 -

12000

15500

-16000

16000

16000

16000

95 100

95 - 100

95 - 100

95 100

95

155

155

155

155

155

Melt

Flow

Rate

Index
Tensile Yield
Stress
Flextural

400
Kg/cm2

Modules
Hardness
Softening

R scale
o

28

Deflection

Temperature
(Sumber

2.4.

105

105 110

105 - 110

105 110

110

300
:

Pedoman BPAT Angkatan IV. Penerbit PERTAMINA,


Palembang, 2009)

UNIT UTILITAS
Dalam proses pengolahan bahan baku menjadi produk, mulai dari tahap

penyiapan umpan sampai dengan tahap pengemasan, serta tahap pengolahan


limbah selama proses produksi berlangsung, dibutuhkan unit-unit dan bahanbahan pendukung seperti : air, nitrogen, generator listrik.
Unit-unit dan bahan-bahan pendukung yang dibutuhkan untuk mendukung
keberlangsungan proses tersebut terintegrasi dalam sebuah sistem, yaitu sistem
utilitas.
Unit-unit proses di utilitas Pertamina UP III terdiri dari Water Treating Unit,
Demineralization Plant, Cooling Tower, Drinking Water Plant, Air Plant, N2
Plant, Boiler, Gas Turbin, dan Rumah Pompa Air. Kebutuhan bahan penunjang
tersebut dipenuhi oleh unit utilitas Pertamina UP III yang dibagi kedalam tiga
Power Station (PS) berdasarkan lokasinya. unit utilitas yang terdapat di setiap
Power Station (PS) dapat dilihat pada tabel 2..7 dibawah ini yang mana PS 1dan
PS 2 berada di Plaju sedangkan PS 3 terdapat di Sungai Gerong.
Tabel 2.7. Power Station dan Unit Utilitas Di Pertamina UP III
Power Station 1

Power Station 2

Power Station 3

29

Air Plant
Boiler
RPA 1-3
WTP ( Bagus Kuning )

Air Plant
Air Plant
Boiler
Cooling Tower
DPW
Demineralizatio
Cooling Tower
n Plant
Demineralization
DWP 2
Plant
RPA 5-6
Nitrigen Plant
WTU
Pembangkit listrik
RPA 4
WTU
Sumber : Proses Unit Produksi Utilitas. Pertamina, 2009

Pada kesempatan ini orientasi dilakukan di Power Station II. Didirikan tahun
1985 untuk mengontrol operasinya telah memakai Distributed Control System
(DCS).
Orientasi pada unit utilitas dibagi menjadi dua seksi, yaitu:
1. Seksi Auxylary, terdiri dari :
a.

Water Treating Unit/ WTU (Rumah Pompa Air, clarifier).

b.

Drinking Water Plant / DWP

c.

Cooling Tower

d.

Demin Plant

e.

Compressor

f.

Nitrogen Plant

g.

Air Plant

2. Seksi Pusat Pembangkit Tenaga Listrik & Uap (PPTL & U), terdiri dari :
a.

Package Boiler

b. WHRU (Waste Heat Recovery Unit)


c.

Gas Turbin

d.

Secure Power

2.4.1. Water Treating Unit (WTU)


Raw Water berasal dari Sungai Komering yang dihisap dengan pompa untuk
dialirkan ke clarifier, yang sebelumnya diinjeksikan Al2(SO4)3 sebagai koagulan
dan chlor sebagai pembunuh bakteri sehingga akan membentuk flokulasi. Dalam
clarifier ini diinjeksikan coagulant aids polyelectrolyte untuk mempercepat

30

koagulasi. Setelah gumpalan mengendap, lalu air jernihnya dialirkan ke saringan


pasir untuk disaring. Pada saringan pasir terjadi pemisahan gumpalan kecil dan
kotoran yang masih terbawa dalam air. Setelah itu diinjeksikan dengan larutan
NaOH untuk mengatur pH (Potential of Hydrogen). Air yang telah di proses
ditampung di claer well dengan pH 5,6-6,2 dan siap untuk didistribusikan seperti :
untuk feed / umpan pada demin plant, make up cooling water, air minum dan
servis water.
2.4.2. Rumah Pompa Air
Rumah Pompa Air berfungsi untuk menyuplai kebutuhan air, untuk
selanjutnya diolah di WTU, Cooling Tower. Rumah Pompa Air ini juga sebagai
persediaan kebutuhan air untuk keperluan pemedaman kebakaran. Pertamina UP
III memiliki enam unit RPA, yaitu RPA I, II, III, IV terletak di Plaju, RPA V
terletak di Sungai Gerong. Alat utama RPA adalah pompa. Bahan baku RPA
berupa air yang terletak diperoleh dari Sungai Komering dan Sungai Musi.
2.4.3. Drinking Water Plant (DWP)
Pertamina RU III memiliki dua unit Drinking Water Plant, yaitu di Sungai
Gerong dan Bagus Kuning. DWP yang terdapat di Sungai Gerong beropersai
dengan kapasitas 150 ton/jam.

Umpan untuk DWP yang terdapat di Bagus

Kuning hanya dioperasikan untuk memproduksi air minum. DWP berfungsi untuk
mengolah air bersih menjadi air minum, pengolahan ini dilakukan dengan cara
melewatkan air bersih tersebut pada activated carbon filter yang berfungsi untuk
menghilangkan bau, rasa, warna dan klorin yang tersisa. Air yang diolah di unit
DWP akan memenuhi persyaratan kesehatan baik secara kimia, fisika dan biologi.
2.4.4. Cooling Tower
Ada dua sirkulasi pada air pendingin, yaitu :
1. Open sirculation (Sirkulasi terbuka / cooling tower), yaitu sistem sirkulasi
terbuka, yang berarti cooling water selalu didistribusikan dan di
kembalikan lagi ke cooling tower.

31

2. Once Trough, yaitu sistem sirkulasi cooling water yang hanya dipakai satu
kali.
Cooling water ex- unit PTA/PP dan own use UTL dikonyakkan dengan udara
yang dihasilkan dari fun, sehingga uap/gas panas keluar melalui vent. pada saat itu
diinjeksikan zat anti korosif (Polyphospat) agar air yang masuk unit tidak
menimbulkan korosi pada perlatan. Selain itu juga diinjeksikan dengan NaOH
untuk mengatur pH. Sebelum didistribusikan, air diinjeksikan dengan chlor agar
tidak terbentuk lumut pada peralatan. jenis cooling tower yang digunakan adalah
Cross-FlowTower dengan kemiringan 30.

2.4.5. Demin Plant


Demin Plant pada PS II ini digunakan untuk menghilangkan kesadahan air
yang disebabkan proses demineralisasi. Demineralisasi adalah suatu proses untuk
menghilangkan desolved solid dalam air sehingga menghasilkan air murni (Pure
Water).
Untuk membuat air murni ada dua proses, yaitu:
1. Cation Exchange (Pertukaran Kation)
Air yang mengandung Ca2+, Mg2+, Na+, Fe dan K+ bila tidak dihilangkan akan:

Menimbulkan kerak-kerak/scale/deposit dalam peralatan sehingga proses


perpindahan panas terganggu.

Akan meracuni katalis di unit PTA

Akan membuat kerak pada pada anoda dan katoda di H2 plant

Reaksi :
CaSO4
MgCl2
Na2SO4

Ca
+

RH

Mg

+ H SO4

Na

R = Resin berupa pasir yang sudah menjadi hak paten perusahaan.

Cl

32

Air yang berasal dari clearwell dipompakan ke unit carbon filter selanjutnya
masuk ke cation exchanger yang berisi resin untuk menangkap mineralmineral. Apabila resin telah jenuh maka harus diregenerasi yaitu diinjeksi
dengan H2SO4.
2.

Anion Exchanger (Pertukaran Anion)


Setelah itu air masuk ke penukar anion yang berisi resin untuk
menghilangkan mineral-mineral, seperti : SO42-, Cl-, HCO3 diganti dengan ion
OH-.

Reaksi :
SO4
H

Cl

SO4
+ ROH

Cl

H2O (produk)

Anion dan Kation yang masih tertinggal selanjutnya diserap di mixed bed.
Hasil air ini digunakan untuk unit TA/PTA dan air umpan boiler, serta feed H 2
Plant.
2.4.6. Compressor
Alat ini berfungsi untuk menghasilkan udara bertekanan sebagai Air
Instrument dan Service Air dengan empat buah kompresor yang bertekanan
mencapai 9,5 Kg/cm2 pada suhu 40C lalu ditampung menyerap logam-logam
kecuali O2 dan N2. Media adsorben berupa padatan, seperti Molekuler Sieve dan
Actified Alumina.
Spesifikasi udara instrumen :
Bertekanan mantap, bebas debu dan kotoran
Kering (dalam dryer) sehingga tidak merusak peralatan
Udara bertekanan berfungsi untuk :
Membuka dan menutup kerangan (valve di kilang)

33

Untuk flashing
2.4.7. Nitrogen Plant
Umpan Nitrogen plant berupa udara kering berasal dari air plant. Unit ini
menghasilkan nitrogen berfase gas dan cair. Nitrogen berfase gas digunakan
sebagai conveyor di unit TA/PTA dan polypropylene dan purge gas pada saat
plant start-up dan shut-down. Nitrogen plant memproduksi nitrogen cair dengan
kapasitas sebesar 500 Nm3/jam dan nitrogen gas dengan kapasitas sebesar 1200
Nm3/jam, dan dapat dilihat pada Gambar di bawah ini.
Prinsip kerja di nitrogen plant meliputi tiga tahap, yaitu pemurnian udara,
pemisahan udara dan penampungan produksi. Secara keseluruhan proses yang
berlangsung di nitrogen plant berlangsung secara cyrogenic.
Pada tahap pemurnian udara, udara dari atmosfer disaring dengan inlet air
filter, untuk memisahkan partikel padat. udara yang telah disaring dengan inlet
airfilter, selanjutnya dikompresi dengan kompressor dan didinginkan sampai
dengan suhu 5C dengan refrigrant propane di dalam chiller. kemudian udara
dingin tersebut dilewatkan ke dalam kolom adsorber. Kolom adsorber terdiri dari
dua tabung yang saling berhubungan dan berisi molecular sieve. Kedua tabung
adsober tersebut dioperasikan bergantian secara siklus. Adsober ini berfungsi
untuk menyerap uap air, CO2 dan kotoran lain dengan memanfaatkan molecular
sieve.
Pada tahap pemisahan udara, udara yang telah dibersihkan, selanjutnya
didinginkan hingga mendekati titik didih N 2 yaitu -166C menggunakan proses
pertukaran panas dengan produk dan waste gas di dalam air exchanger. Air
exchanger yang digunakan merupakan tipe plant-fin haet exchanger dengan
material aluminiun. Pada proses pendinginan ini, sebagian udara mencair.
Campuran udara cair dan gas kemudian dimasukkan ke dalam kolom distilasi
bertekanan tinggi. Umpan masuk dari bawah kolom dan suhu pada bagian bawah

34

kolom akan turun menjadi -175C. Pada kolom ini uadara akan terpisahakan,
sehingga N2 murni akan dihasilkan di overhead, O2 murni akan dihasilkan di
bottom. Nitrogen murni yang telah dihasilkan akan mengalir ke condenser untuk
dikondensasi. Proses kondensasi ini dilakukan dengan memanfaatkan panas dari
O2 murni yang masuk melalui expansion valve dan di flash ke dalam reboiler.
Sebagian dari nitrogen murni yang telah dikondensasi akan dikembalikan sebagai
refluks, sedangkan sebagian lagi diambil sebagai produk cair dan disimpan. Waste
gas dingin di dalam air exchanger yang digunakan untuk mendinginkan udara
keluaran adsorber. Fungsi waste gas dingin di dalam aur exchanger adalah untuk
membantu proses pendinginan udara sebelum masuk ke dalam kolom distilasi.
Pada tahap penampung produksi, gas nitrogen murni yang diperolah sebagai
overhead, diambil dan dilairkan langsung kepenampungan. Plant dapat
memproduksi nitrogen dalam bentuk cair yang sebanding dengan gas yang
diperlukan. dalam transportasi fluida proses yang menggunakan pipa, digunakan
warna pipa berbeda untuk jenis fluida yang berbeda. Warna pipa dan jenis fluida
yang dialirkan di dalamnya dapat dilihat pada Tabel 2.8 berikut.
Tabel 2.8. Warna Pipa untuk Transportasi Fluida
Warna

Fluida yang
dialirkan
Merah
Air pemadam
Kuning
kebakaran
Hijau
Fuel gas
Biru
Udara instrument
Ungu
Air
Abu-abu
Chemical
substance
Process fluid
Sumber : Proses Produksi Utilitas. Pertamina, 2009
2.4.8. Air Plant
Air Plant berfungsi untuk menghasilkan udara bertekanan dengan bahan baku
berupa udara dari atmosfer. Udara bertekanan ini dapat digunakan untuk
keperluan pembersihan peralatan.

35

Alat utama yang digunakan dalam air plant adalah kompressor. Air plant
yang dimiliki oleh Pertamina UP III memiliki kapasitas 26100 Nm 3/jam yang
tersebar di tiga PS yaitu PS 1 dan 2 di Plaju dan PSS 3 di Sungai Gerong. Udara
bertekanan yang dihasilkan oleh air plant ini selanjutnya digunakan untuk
beberapa kebutuhan antara lain :
1.

Instrument air
Udara bertekanan digunakan sebagai element pengendali akhir yaitu untuk
mengatur bukaan valve. Udara bertekanan yang digunakan untuk keperluan
instrument air harus memiliki syarat-syarat tertentu, antara lain :

a. Tekanan mencukupi dan stabil


b. Jumlah yang cukup
c. Kualitas memenuhui syarat
2.

Service air
Udara bertekanan digunakan untuk keperluan pembersihan peralatan proses
dan keperluan transportasiproduk

3.

Umpan nitrogen plant


Udara bertekanan digunakan sebagi bahan baku produksi nitrogen

2.4.9. Pembangkit Listrik


Pembangkit listrik yang terdapat di Pertamina RU III antara lain:
1. Gas turbine A,B dan C dengan kapasitas masing-masing sebesar 31,1
MW.
2. Steam turbine kapasitas 3,2 MW
3. Diesel Generator kapasitas 0,75 MW
Pertamina RU III memiliki tiga buah turbine gas yaitu GT 2015 UA, GT
2015 UB dan GT 2015 UC. Gas turbine, steam turbine dan diesel generator ini
berfungsi untuk memproduksi listrik dengan frekuensi 50 Hz untuk dimanfaatkan
di kilang dan perumahan.
Bahan bakar yang digunakan untuk mengoperasikan gas turbine adalah fuel
gas yang diperoleh dari prabumulih dikirim melalui pipa dan diolah di light ends

36

unit. Hanya pada saat start-up saja, bahan bakar yang digunakan berupa diesel
oil. Gas keluaran turbin memiliki

temparatur 570C. Jika gas turbine

dioperasikan dengan boiler akan dihasilkan efisiensi sebesar 25%.


Steam turbine digunakan untuk memproduksi listrik dengan memanfaatkan
steam bertekanan 8,5 kg/cm2. Steam turbine baru akan dioperasikan jika terjadi
kegagalan pada gas turbine. Sedangkan diesel generator dioperasikan jika
kegagalan pada kedua pembangkit gas turbine dan steam turbine.
2.4.10. Penghasil Steam
Unit pembangkit tenaga uap utilitas PS II Plaju dan unit Package boiler,
masing-masing kapasitas 50 ton/jam dengan tekanan 42,2 kg/cm 2 dengan
temparatur 390C serta tiga unit WHRU (Waste Heat Recovery Unit) dengan
masing-masing kapasitas 60 ton/jam, dengan tekanan 42,2 kg/cm2 dengan
temparatur 390 C.
WHRU tersebut memanfaatkan panas yang berhasil dari gas bekas gas
turbine, dimana kapasitas WHRU didasarkan atas beban generator, dengan beban
maksimum 32,1 MW. Temparatur gas bekas dari gas turbine tersebut masih
cukup tinggi 560C, sehingga mampu untuk membangkitkan steam tergantung
dari beban gas turbine. WHRU dapat digunakan bila dikehendaki untuk
memproduksi steam yang tinggi dengan beban gas turbine yang rendah.
Kegunaan dari steam antara lain, yaitu :
1. Sebagai pembangkit untuk menggerakkan pompa
2. Pemanasan generator dan compressor
3. Untuk pemadam kebakaran
4. Untuk produksi Polypropylene
Umpan dari boiler dan pembangkit steam lainyya, misalnya WHRU
merupakan air yang sebelumnya telah diolah melalui proses demineralization
dearator dan chemical teratment. Diagram blok pengolahan boiler feed water
dapat dilihat pada Gambar di bawah ini.

37

From
Demineralisasi plant Deaerator
clear well

Chemical Treatment
Injeksi Hydrazine bfw Boiler
Injeksi Fosfat (Na3PO4)
Injeksi Morphone

Return condensate Superheater Steam


Superheater

Gambar 2.1. Diagram blok Pengolahan Boiler Feed Water


Demineralization plant seperti telah disebutkan sebelumnya berfungsi untuk
menghilangkan kandungan mineral. Hal ini disebabkan kandungan mineral
terutama silica dapat mengakibatkan timbulnya deposit silica pada superheater.
Hal ini dapat menyebabkan hotspot yang akan menyebabkan tube failure. Selain
itu silica yang terbawa pada aliran dapat menyebabkan deposit pada turbin yang
akan menurunkan effisiensi dan menyebabkan imbalance.
Deaerator bertujuan menurunkan kandungan O2 dan CO2 terlarut dalam air
yang dapat menyebabkan masalah korosi pada peralatan boiler dan turbin. Pada
proses ini air dipanaskan sampai temparatur 100C yang akan menyebabkan
kelarutan O2 dan CO2 dalam air akan turun, sehingga sebagian gas-gas tersebut
terpisahkan.
Chemical treatment dilakukan dengan penginjeksian hydrazine, fosfat dan
morpholine. Penginjeksian hydrazine bertujuan untuk softening yaitu mengurangi
kadar ion-ion, terutama Ca2+ dan Mg2+ yang dapat menyebabkan kesadahan.
Terdapat tiga jenis pembangkit steam yang digunakan pada unit ini, yaitu:
a.

Package Boiler
Package boiler ad a tiga buah yang digunakan adalah PB 2011 UA,PB
2011 UB, PB 2011 UC. Package Boiler diperoleh dari PS 2 Plaju dan
kemudian digunakan untuk menghasilkan high preassure steam 40
kg/cm2, effisiensinya sebesar 81%.

b.

Kettle

38

Kettle ini ada sembilan buah yang terletak di PS 1 Plaju. Kettle yang
digunakan adalah boiler nomor 2,3,4,5,6,7,8,9,10 dan 11. Bahan bakar
digunakan berupa mixed gas. Umpan untuk kettle diperoleh dari PS 1
Plaju dengan kapasitas 110 ton/jam. Produk yang dihasilkan adalah
middle preassure steam 15 kg/cm2 dan memiliki effisiensi sebesar 60%.
c.

Waste Heat Recovery Unit


Waste Heat Recovery Unit ada tiga buah yang mana digunakan untuk
memanfaatkan gas turbin flue gas, yang masih memiliki temperatur
sekitar 400C. Waste Heat Recovery Unit yang digunakan adalah WHRU
2010 UA, WHRU 2010 UB dan WHRU 2010 UC. Umpan WHRU
diperoleh dari PS 2 dan menghasilkan high preassure steam 40 kg/cm2.

2.4.11. Sistem Bahan Bakar


Disamping penyediaan steam, listrik dan energi lain, unit utilitas PS II juga
bertugas menyediakan berbagai bahan bakar, antara lain :
a. Fuel gas system
Fuel gas system terbagi menjadi atas high preassure dan low
preassure, dimana sumber fuel gas didapat dari lapangan eksplorasi
prabumulih dengan tekanan 10 kg/cm2. Setelah melalui knock out
drum, dibagi menjadi dua sistem. Sistem yang pertama tekanannya
dinaikkan menjadi 19 kg/cm2 dengan menggunakan centrifugal
compressor.

Sistem yang kedua yaitu setelah melalui step down

control, tekanannya menurun menjadi 3 kg/cm2 dan digunakan untuk


bahan bakar di WHRU unit (2010 U,A/B/C), Package boiler, 2011
(A/B).
b. Heavy fuel oil
Heavy fuel oil diperoleh dari kilang dan ditampung pada tangki 2075 F,
dari tangki ini dipompakan ke unit yang membutuhkan setelah melalui
strainer dan heater. Sistem ini dilengkapi dengan akumulator untuk

39

menjaga agar fuel oil tetap mengalir jika pompa berhenti. Akumulator
ini hanya mampu mengalirkan fuel oil selama lima menit.
c. Diesel fuel
Diesel fuel sama dengan heavy fuel, diperoleh dari kilang dan
ditampung ditangki 2074 F. Diesel fuel ini digunakan untuk start up
gas tubine generator dan sebagai back up atau pengganti gas lapangan
bila terjadi gangguan pada supply gas dari lapangan.
Selain untuk keperluan turbin gas generator, diesel fuel juga
digunakan untuk bahan bakar pompa air bakaran yang digerakkan oleh
mesin diesel dan emergency generator. Diesel fuel ini dilengkapi dengan
accumulator yang berfungsi untuk menjaga agar diesel fuel tetap mengalir
bila pompa distribusi fuel terhenti.
2.5

PENGOLAHAN LIMBAH

2.5.1. Potensi Limbah


1. Limbah Cair

Drain pompa-pompa akumulator

Air pendingin

Boiler Water

Cooling Water

Water Treating Plant

Backwash Demint Water Plant

2. Limbah Gas
Flare
3. Limbah Padat

Catalyst spent
Polypropylene residu
Pellet polytam

2.5.2. Pengolahan Limbah


1. Pengolahan limbah cair

40

Limbah sebelum di buang ke tempat pembuangan akhir


dilakukan treatment supaya tidak memberikan dampak yang
merugikan lingkungan. Penanganan limbah dan sistem pembuangan
suatu industri yang akan dibangun harus direncanakan sejak awal dan
sedini mungkin. Pengelolahan limbah cair terbagi dalam :

Physical treatment, antara lain : separator, filtration, adsorption.


settling, cyclone.

Chemical treatment, antara lain : aerasi, dissolved air flotation.


Pengolahan limbah cair kilang minyak dapat dilakukan dengan

sistem dan dapat dilihat pada Tabel 2.9 berikut.


Tabel 2.9. Sistem Pengolahan Limbah
Oil Content in Waste
Water (ppm)
1000-5000
30-1000
10-1000
5-30
1-10
0-5

Sistem/Proses
Oil Trap
API Separator
CPI Separator
Air Flotation
Activated Sludge
Activated Carbon

Sumber : Proses Unit Produksi Utilitas. Pertamina, 2009


Uraian Proses :
Pemisahan minyak dan air atas dasar perbedaan kerapatan atau
gravitasi (physical treatment) untuk oil trap, API separator, dan CPI
separator. Di kilang Plaju / Sungai Gerong dikenal dengan nama Oil
Caycher/Oil Separator. Sebelum air buangan tersebut mengalir sewer
existing dan selanjutnya dibuang ke sungai melalui oil cather, air
buangan yang mengandung minyak dialirkan ke CPI (Corrugated
Plate Interceptor) yang sudah terpasang di CDU.
Pada CPI minyak yang terkandung di oil water tersebut dipisahkan
oleh skimmer, kemudian dialirkan ke oil sump. minyak yang telah
terpisah di pompakan ke tangki slop oil untuk diolah kembali.
2. Pengolahan limbah gas

41

Kadar CO dapat dikurangi dengan jalan memperbaiki sistem


pembakaran, dilakukan menggunakan udara yang melebihi kebutuhan
(excess air), sehingga pembakaran berlangsung sempurna.
Reaksi : CO + O2

CO2

Particulat dapat diambil dengan bantuan peralatan, antara lain :


dust,

collector, cyclone,

scrubber, filter

ataupun

electristatic

prescipitator. Sebagai salah satu contoh di FCCU telah terpasang


cyclone di unit regenerator reaktor yang berfungsi untuk mengurangi
emisi particulat.
3. Pengolahan limbah padat
Penamganan sludge dan slop mengacu SK Pertamina No. Ktps-70
/ C0000 / 91-B1 tanggal 1 Maret 1991 bahwa :
a. Sludge

yang

mengandung

minyak

perlu

diadakan

proses

pemisahan minyaknya terlebih dahulu dengan pemanasan dan


filtrasi bertekanan, minyak yang terpisah dari sludge tersebut dapat
diproses kembali atau dicampur dengan minyak mentah atau
minyak slop.
b. Slop secara fisik berbentuk cair, tetapi tidak menpunyai spesifikasi
dan sifat fisis yang tetap sehingga dapat dinilai sebagai minyak
kotor, sehingga pada batas-batas tetrentu dapat diproses ulang.
Standar baku mutu limbah cair dapat dilihat pada Tabel 2.10
berikut.
Tabel 2.10. Standar Baku Mutu Limbah Cair
Parameter

Kadar max

Beban pencemaran max

BOD
COD
Minyak dan Lemak
Sulfida
Phenol Total
Cr6
NH3-N
pH

1000 mg/L
200 mg/L
25 mg/L
1 mg/L
1 mg/L
0,5 mg/L
10 mg/L
6-9

120 g/cm3
240 g/cm3
30 g/cm3
1,2 g/cm3
1,2 g/cm3
0,6 g/cm3
1,2 g/cm3

42

Sumber : Proses Unit Produksi Utilitas. Pertamina, 2009

BAB III
TUGAS KHUSUS
3.1.

Judul
Evaluasi kinerja dan efisiensi E-204 DEA Extraction Regenerator Reboiler

pada Unit Purifikasi Kilang Polypropylene PT. PERTAMINA (Persero) RU III


Plaju-Sungai Gerong.
3.2.

Latar Belakang
Reboiler E-204 merupakan alat yang berfungsi pensuplai kalor yang

diperlukan bottom produk pada distilasi. Steam biasanya digunakan sebagai media
pemanas. Pada cooler ini, aliran steam sebagai hot fluid berada di tube sedangkan
aliran DEA (dietanol amine) sebagai cold fluid berada di shell. Pertukaran panas
kedua fluida tersebut terjadi secara konveksi dengan aliran berlawanan arah
(counter flow). Reboiler ini adalah bagian dari kolom Ekstraktor C-203. Kolom
DEA(dietanol amine) Regenerator ini berfungsi untuk menghilangkan senyawa
impurities COS,H2S, dan Merkaptan dan meregenerasi kembali DEA(dietanol
amine) sebagai bahan pengekstrak. Sebelum masuk ke kolom DEA(dietanol
amine) Regenerator, impurities yang ikut terbawa oleh DEA(dietanol amine) yang
keluar pada bagian bottom kolom ekstraktor C-202 kemudian di murnikan

43

kembali di dalam kolom Ekstraktor C-203 sehingga impurities akan menguap ke


atas dan di tampung kedalam V-203. Sedangkan DEA(dietanol amine) yang keluar
pada bagian bawah di alirkan menuju reboiler untuk didihkan kembali dengan
menggunakan steam sebagai bahan pemanas sehingga DEA(dietanol amine) dapat
di regenerasi.
3.3.

Tujuan
Tujuan dari tugas khusus ini, yaitu untuk mengetahui evaluasi kinerja dan

efisiensi dari E-204 DEA(dietanol amine) Regenerator reboiler pada unit


purifikasi di kilang Polypropylene PT. Pertamina RU III Plaju.
3.4.

Manfaat
Manfaat dari tugas khusus ini adalah :
1. Sebagai informasi untuk kilang Polypropylene dan mahasiswa PKL di
kilang Polypropylene mengenai evaluasi kinerja dan efisiensi dari E204 DEA(dietanol amine) Regenerator reboiler pada unit purifikasi.
2. Memberi pengetahuan bagi mahasiswa mengenai proses/cara kerja alat
reboiler dalam kondisi lapangan yang sebenarnya.

3.5.

Perumusan Masalah
Reboiler E-204 digunakan sebagai pemanas dan merubah fase DEA(dietanol

amine) dengan merubah fase DEA(dietanol amine) dari cair menjadi uappada
keadaan isotermal. Kinerja reboiler sangat tergantung pada proses pemanasannya.
Faktor-faktor yang menentukan beroperasinya reboiler yaitu temperatur fluida
panas/fluida dingin, fouling factor, dan pressure drop. Permasalahannya adalah
apakah kinerja dari reboiler E-204 ini masih sesuai atau tidak untuk digunakan
dan dibandingkan kondisi aktualnya dengan data design yang telah ditentukan.
3.6.

Tinjauan Pustaka

3.6.1. Perpindahan Panas

44

Perpindahan kalor dari suatu zat ke zat lain seringkali terjadi dalam industri
proses. Pada kebanyakan pengerjaan, diperlukan pemasukan atau pengeluaran
kalor, untuk mencapai dan mempertahankan keadaan yang dibutuhkan sewaktu
proses berlangsung. Kondisi pertama yaitu mencapai keadaan yang dibutuhkan
untuk pengerjaan, terjadi umpamanya bila pengerjaan harus berlangsung pada
suhu tertentu dan suhu ini harus dicapai dengan jalan pemasukkan atau
pengeluaran kalor. Kondisi kedua yaitu mempertahankan keadaan yang
dibutuhkan untuk operasi proses, terdapat pada pengerjaan eksoterm atau
endoterm. Disamping perubahan secara kimia, keadaan ini dapat juga merupakan
pengerjaan secara alami (Holman, 1995. Perpindahan Kalor).
Kalor dapat diangkut dengan tiga macam cara, yaitu :
a. Pancaran, sering juga dinamakan radiasi.
b. Hantaran, sering juga disebut konduksi.
c. Aliran, sering juga disebut konveksi.

a. Radiasi (Pancaran)
Adalah Adalah proses transport panas dari benda bersuhu tinggi ke benda
yang bersuhu lebih rendah, bila benda benda itu terpisah didalam ruang (bahkan
dalam ruang hampa sekalipun. Proses radiasi tidak melibatkan perbedaan suhu.
Dinyatakan dengan :
(qr) = - A (T14 T24)
Dimana : qr = Laju aliran panas radiasi (Btu/h),
= Konstanta Stefan-Boltzman 0.1714 x 10-8 Btu/h ft2 R4
A = Luas penampang (ft2)
T = Temperatur (R)

45

Keterlibatan suhu hanya terjadi jika terdapat dua permukaan yang mempunyai
suhu yang berbeda. Selanjutnya juga penting untuk diketahui bahwa :
- Kalor radiasi merambat lurus
- Untuk perambatan itu tidak diperlukan medium (misalnya zat cair atau gas)
Jika radiasi berlangsung melalui ruang kososng maka ia tidak
ditransformasikan menjadi kalor atau bentuk energi lain dan juga tidak akan
berbelok dari lintasannya. Tetapi bila terdapat zat pada lintasannya maka radiasi
akan mengalami transmisi/diteruskan, refleksi/dipantulkan dan absorpsi/ diserap
(MC. Cabe, W.L, Smith, JC, Harriot, P, 1985).
b. Konduksi (Hantaran)
Adalah proses transport panas dari daerah bersuhu tinggi ke daerah bersuhu
rendah dalam satu medium (padat, cair atau gas), atau antara medium medium
yang berlainan yang bersinggungan secara langsung. Dinyatakan dengan :
(qk) = - kA (dT/dx)
Dimana : qk = Laju aliran panas konduksi (Btu/h),
k = konduktifitas thermal bahan (Btu1/h ft F),
A = luas penampang (ft2), dan
dT/dx = gradien suhu pada penampang tersebut (F/ft).
Perpindahan panas secara konduksi ini dapat berlangsung pada zat padat, zat
cair maupun gas, dan apabila dalam suatu bahan kontinyu terdapat gradient suhu
(MC. Cabe, W.L, Smith, JC, Harriot, P, 1985)..
c. Konveksi (Aliran)
Adalah transport energi dengan kerja gabungan dari konduksi panas,
penyimpanan, energi dan gerakan mencampur. Proses terjadi pada permukaan
padat (lebih panas atau dingin) terhadap cairan atau gas (lebih dingin atau panas)
(MC. Cabe, W.L, Smith, JC, Harriot, P, 1985). Dinyatakan dengan :
q = h.A.(T)
dimana : q = Laju perpindahan panas konveksi (Btu/h)

46

h = Koefisien perpindahan panas konveksi ( Btu/h ft2 F)


A = Luas penampang (ft2)
T = Perubahan atau perbedaan suhu (0F)
Perpindahan panas secara konveksi ada dua macam cara (Holman, 1995.
-

Perpindahan Kalor).:
Konveksi Alamiah (Natural Convection)
Yaitu perpindahan panas yang berlangsung secara alamiah dimana
perpindahan panas molekul-molekul dalam zat yang dipanaskan tadi terjadi
dengan sendirinya, misalnya karena adanya perbedaan density, dan

sebagainya.
Konveksi Paksa (Forced Convection)
Yaitu perpindahan panas secara konveksi yang berlangsung dengan bantuan
dari tenaga luar, misalnya diaduk dengan pompa dan sebagainya.

Gambar 3.1. Ilustrasi aliran fiuda pada konveksi alamiah dan paksa
3.6.2. Alat Penukar Panas
Apabila kita berhubungan dengan dua macam zat cair atau gas di da1am
proses yang akan saling bertukar kalornya, maka kita perlu membincangkan
tentang atat penukar kalor yang bersesuaian dengan material yang akan kita
pindahkan. Pada industri-industri kimia, alat penukar ka1or biasanya digunakan
untuk pemanasan dan pendinginan proses serta a1iran produk.
Lazimnya a1at penukar ka1or adalah sistim yang digunakan penukaran ka1or
diantara dua fluida yang dibatasi oleh dinding pemisah. Pada kebanyakan sistem

47

kedua fluida ini tidak mengalami kontak langsung. Kontak langsung a1at penukar
ka1or terjadi sebagai contoh pada gas kalor yang terfluidisasi da1am cairan dingin
untuk meningkatkan temperatur cairan atau mendinginkan gas. Sa1ah satu a1at
penukar ka1or yang sederhana terdiri dari pipa panjang di da1am suatu pipa
kedua. Kalor akan bertukar diantara fluida di da1am dan di luar pipa yaitu yang
berada pada daerah anulus. Kemudian di estimasi koefisien perpindahan kalor
diantara kedua a1iran (Holman, 1995. Perpindahan Kalor)..
Alat penukar kalor berdasarkan fungsinya dapat digolongkan pada beberapa
nama :
a. Exchanger: Memanfaatkan perpindahan kalor diantara dua fluida proses
(steam dan air pendingin tidak termasuk sebagai fluida proses, tetapi
merupakan utilitas).
b. Heater: Berfungsi memanaskan fluida proses, dan sebagai bahan pemanas
a1at ini menggunakan steam.
c. Cooler: Berfungsi mendinginkan fluida proses, dan sebagai bahan pendingin
digunakan air.
d. Condenser: Berfungsi untuk mengembunkan uap atau menyerap ka1or laten
penguapan.
e. Boiler : Berfungsi untuk membangkitkan uap.
f. Reboiler : Berfungsi sebagai pensup1ai kalor yang diperlukan bottom produk
pada distilasi. Steam biasanya digunakan sebagai media pemanas.
g. Evaporator: Berfungsi memekatkan suatu larutan dengan cara menguapkan
airnya.
h. Vaporizer: Berfungsi memekatkan cairan selain dari air.

3.6.3. Jenis-jenis alat penukar kalor


Adapun jenis-jenis alat penukar kalor yang sering digunakan dalam proses
industri-industri kimia, adalah sebagai berikut (Unit Publikasi Politeknik,
Perpindahan Panas/Energi) :

48

1. Penukar panas pipa rangkap ( double pipe heat exchanger )


Alat penukar panas pipa rangkap terdiri dari dua pipa logam standart yang
dikedua ujungnya dilas menjadi satu atau dihubungkan dengan kotak penyekat.
Fluida yang satu mengalir di dalam pipa, sedangkan fluida kedua mengalir di
dalam ruang anulus antara pipa luar dengan pipa dalam. Alat penukar panas jenis
ini dapat digunakan pada laju alir fluida yang kecil dan tekanan operasi yang
tinggi. Sedangkan untuk kapasitas yang lebih besar digunakan penukar panas jenis
selongsong dan buluh ( shell and tube heat exchanger ).

Gambar 3.2. double pipe heat exchanger


2. Heat Exchanger Shell - Tube.
Diameter luar dari HE merupakan diameter actual dengan toleransi yang
sangat kecil. HE tube tersedia dari berbagai bahan logam, seperti : besi, tembaga,
campuran tembaga-nikel sebanyak 70-30, perunggu aluminium, aluminium dan
stainless stell. HE tube dapat diperoleh dengan bermacam ketebalan dinding
seperti yang ditegaskan oleh Birmingham Wire Gage atau BWG. Ukuran tube
secara umum dapat dilihat pada table 10 Appendix yang mana jika OD ( outside )
nya in, maka kita bisa melihat flow area, ID ( inside ) berdasarkan BWG. Serta
ukuran OD yang lainnya.
Bagian bagian inti dari Shell and Tube Exchanger :
-

Shell ( Selongsong )
Shell ini dibuat dari pipa baja dengan nominal IPS diameter hingga 12 inchi
seperti pada table 11. Di atas 12 hingga 24 inchi actual OD dan diameter

49

nominal sama. Ketebalan dinding yang lebih besar dapat digunakan untuk
tekanan operasi diatas 300 psi. Semakin tebal dinding, maka tekanan yang
-

dapat digunakan semakin tinggi pula.


Tube ( pipa )
Di dalam shell, pipa haruslah disusun. Dan berikut ini meupakan bentuk
penyusunan pipa di dalam shell :

Gambar 3.3. Cara Penyusunan Tube


Pada gambar a dan b, dapat dilihat bentuk penyusunanya masing-masing
segiempat dan segitiga. Sedangkan pada gambar c, merupakan bentuk
segiempat yang diputar 45o. Dan pada gambar

d, merupakan bentuk

modifikasi dari triangular pitch dengan pembersihan jalur yang kecil (


cleaning lanes ).
Selain penyusunan, yang harus diperhatikan yaitu tube pitch atau jarak pipa.
Tube Pitch ( PT ) merupakan jarak terdekat dari tiitk tengah antar tube. Maka
dari itu, lubang tube tidak boleh dibor dengan jarak yang sangat dekat. Jarak
yang biasa digunakan untuk bentuk square adalah inch yang dapat dilihat
pada gambar a.
-

Baffle ( sekat )
Koefisien perpindahan panas yang lebih tinggi dihasilkan bila liquid dibuat
dalam kondisi turbulan. Untuk itu digunakan sekat untuk memperkuat efek
turbulen dari liquid. Jarak antara sekat disebut baffle pitch atau baffle spacing
yang jaraknya tidak boleh kurang dari 1/5 OD shell dan tidak lebih besar dari
ID shell tersebut.

50

Gambar 3.4. Penyusunan jarak baffle dan bentuk baffle


Berikut ini merupakan jenis jenis dari tube-sheet exchangers :
-

Stasionary Tube-Sheet Exchanger


Tipe exchanger ini paling sederhana . Bagian utamanya adalah shell
( selonsong ) (1) dilengkapi dengan 2 nozel dan mempunyai 2 tube sheet (2)
pada tiap ujungnya, yang berfungsi sebagai pinggiran dari two channel (3) dan
penutup channel (4). Kemudian, tube dilengkapi dengan sekat (5) pada sisi
shell. Perhitungan perpindahan panas efektif seringkali didasarkan pada jarak
antara sisi dalam dari tube-sheet dan panjang keseluruhan tube. Pada gambar
3.7, dapat dilihat juga jarak sekat (6) yang terdiri dari baut yang dipasang pada
tube sheet dan sejumlah pipa pendek yang membentuk lekukan diantara sekat.
Tipe sekat juga bisa dilihat pada gambar 3.7. dengan diameter 75% dari
diameter shell.

Gambar 3.5. stasionary tube-sheet exchanger


-

Fixed tube-shett Exchanger dengan channel integral


Seperti gambar 3.7, dimana tube sheet disisipkan di shell, membentuk channel
yang meupkan bgian utuh dari shell. Penggunaan stasionary tube sheet sering
menyebabkan perbedaan thermal expansi diantara tube dan shell selama
pengoperasian atau tegangan thermal akan terjadi pada tube sheet. Hal ini
dapat diatasi dengan penggunaan expansion join pada shell yang flexible
( elastis ).

51

Gambar 3.6. fixed tube-sheet exchanger dengan channel integral


-

Fixed Tube-sheet 1-2 Exchanger


Seperti yang ditunjukkan pada gambar 3.7 dan 3.8 yang menggunakan one
pass, pada gambar 3.9 ini dimodifikasi desain exchanger dengan
menggunakan two pass dimana alirannya sama seperti hairpin yang mengalir
satu putaran. Hal ini bertujuan untuk mempertahankan kecepatan tinggi,
karena pada single pass sangat sulit dilakukan. Pada exchanger ini, media
yang ingin didinginkan atau dipanaskan, akan lebih cepat bertukar disbanding
dengan jenis exchanger lainnya.

Gambar 3.7. Fixed tube-sheet 1-2 exchanger


-

Removable-Bundle Exchanger
Jenis Exchanger ini sama seperti dengan Fixed tube sheet exchanger yang
menggunakan desain two pass. Akan tetapi yang membedakannya, yaitu :
Pipanya bisa dicabut atau dilepas dari shell excahanger.

Gambar 3.8. Removable-bundle exchanger

3.6.4. Masalah pada Alat Penukar Panas

52

Masalah yang sering terdapat pada alat penukar panas adalah fouling atau
pengotor dan penurunan tekanan. Adapun penjelasannya sebagai berikut
(Somerscales, E.F.C. 1990) :
1. Fouling Factor (Rd)
Fouling dapat didefinisikan sebagai pembentukan deposit pada permukaan
alat penukar kalor yang menghambat perpindahan panas dan meningkatkan
hambatan aliran fluida pada alat penukar kalor tersebut. Fouling mempunyai
pengaruh yang penting pada efisiensi perubahan energi, pada pemilihan material
yang digunakan dalam konstruksi alat-alat penukar kalor dan pada operasi prosesproses industri. Lapisan fouling dapat berasal dari partikel-partikel atau senyawa
lainnya yang terangkut oleh aliran fluida. Pertumbuhan lapisan tersebut dapat
meningkat apabila permukaan deposit yang terbentuk mempunyai sifat adhesif
yang cukup kuat, serta gradien temperatur yang cukup besar antara aliran dengan
permukaan dapat juga meningkatkan kecepatan pertumbuhan deposit.

Gambar 3.9. Proses Pembentukan Fouling


Berdasarkan proses terbentuknya endapan atau kotoran, faktor pengotoran
dibagi 5 jenis, yaitu :
a. Pengotoran akibat pengendapan zat padat dalam larutan (precipitation
fouling). Pengotoran ini biasanya terjadi pada fluida yang mengandung
garam-garam yang terendapkan pada suhu tinggi, seperti garam kalsium
sulfat, dll.

53

b. Pengotoran akibat pengendapan partikel padat dalam fluida (particulate


fouling). Pengotoran ini terjadi akibat pengumpulan partikel-partikel padat
yang terbawa oleh fluida di atas permukaan perpindahan panas, seperti debu,
pasir, dll.
c. Pengotoran akibat reaksi kimia (chemical reaction fouling). Pengotoran
terjadi akibat reaksi kimia didalam fluida, diatas permukaan perpindahan
panas, dimana material bahan permukaan perpindahan panas tidak ikut
bereaksi, seperti adanya reaksi polimerisasi, dll.
d. Pengotoran akibat korosi (corrosion fouling). Pengotoran terjadi akibat reaksi
kimia antara fluida kerja dengan material bahan permukaan perpindahan
panas.
e. Pengotoran akibat aktifitas biologi (biological fouling). Pengotoran ini
berhubungan dengan akitifitas organisme biologi yang terdapat atau terbawa
dalam aliran fluida seperti lumut, jamur, dll.
Akibat pembentukan fouling tersebut, maka kemampuan alat penukar kalor
akan mengalami penurunan. Alat penukar panas harus dibersihkan, jika fouling
factornya sudah mencapai 2. Untuk mengetahui adanya fouling atau tidak pada
exchanger, dapat digunakan rumus sebagai berikut :
Rd

Dimana :

U C U D
U C .U D

Rd

= factor pengotor

Uc

= koefisien perpindahan panas dalam keadaan bersih

Ud

= koefisien perpindahan panas dalam keadaan kotor

Dalam beberapa kasus, pembersihan lapisan fouling dilakukan secara kimia


dan mekanis. Salah satu cara mekanis yang umum dilakukan adalah dengan
metode on-line cleaning dengan menggunakan bola taprogge.

54

2. Pressure Drop (P)


Pressure drops pada suatu Heat Exchanger dapat disebabkan oleh dua hal
yaitu karena adanya friksi yang disebabkan alliran dan oleh pembelokan aliran.
Laju aliran yang tinggi dapat menyebabkan luas perpindahan panas yang
dibutuhkan kecil, tetapi pressure drops menjadi tinggi. Pressure drops yang tinggi
tentu tidak diharapkan karena mengakibatkan erose dan perlunya penambahan
fitting atau piping.
Pressure drops pada tube side dipengaruhi oleh jumlah pass-nya. Jumlah pass
harus cukup sehingga laju alir dalam tube cukup tinggi sehingga dapat mencegah
terjadinya aliran transisi ini perpindahan panas tidak dapat diramalkan.
Ketika sebuah aliran fluida yang mengalir terus dan berada pada sebuah pipa
datar lurus yang sama dengan laju rata-rata massa yang konstan, maka tekanan
dari fluida akan mengalami penurunan terus sepanjang pipa yang dilewati fluida
akibat pergesekan. Hal inilah yang disebut pressure drop atau penurunan tekanan
(P). Penurunan tekanan ini dipengaruhi oleh bentuk pipa dan sifat dari fluida,
yaitu : diameter dan panjang pipa, laju alir, density, dan viskositas dari fluida
tersebut.
3.7.

Pemecahan Masalah

3.7.1. Metode Pengambilan Data


Data yang diperlukan dalam evaluasi ini terdiri dari data engineering dan data
operasi (data lapangan). Data engineering diperoleh dari Pan-Rel dan Proyek-Eng,
sedangkan data operasi diperoleh dari control room unit polimerisasi dan
pengamatan di lapangan yang diambil pada tanggal 22-26 Maret 2010 dengan
rata-rata per shiftnya.
3.7.2. Metode Evaluasi
Evaluasi kinerja kondenser dilakukan dengan menggunakan metode Kern
berdasarkan kondisi aktual di lapangan dan kondisi desain alat. Berikut ini adalah
tahapan-tahapan perhitungan evaluasi condenser :

55

Kondisi poses sesuai kebutuhan


-

Fluida panas
Fluida dingin

: T1, T2, W, c, s, , k, Rd, P .


: t1, t2, w, c, s, , k, Rd, P .

Data Exchanger yang diketahui :


Shell side

Tube side

ID

Number

Baffle space

Length

Passes

OD
BWG
Pitch
Passes

Langkah Perhitungan Heat Exchanger : (Kern, 1965. Process Heat Transfer)


1. Perhitungan Neraca Panas
Beban panas Q yang dipindahkan dapat dinyatakan dengan cara berikut :
Q = w.cp. (t) = W . cp . (T) ( pers. 3.1 )
2.

Perhitungan Log Mean Temperatur Difference (LMTD)


LMTD

(T1 t 2 ) (T2 t 1 )
(T t )
ln 1 2
(T2 t 1 )

..............................(pers. 3.2)

Untuk menentukan Faktor Koreksi ( FT ), terlebih dahulu menghitung R dan S.

T1 T2
t 2 t1

....................... (pers. 3.3)

56

t 2 t1

...................... (pers. 3.4)

T1 t1

Setelah menghitung R dan S, maka didapat FT dari fig.18 Kern


t = LMTD x FT
3.

4.

(pers. 3.5)

Perhitungan Temperatur Kalorik, Tc dan tc

Tc

T1 T2
2

tc

t1 t 2
2

.............................. (pers. 3.6)

................................. (pers. 3.7)

Perhitungan Flow Area


Shell
as = ID . C B / 144 PT

.... (pers.3.8)

dimana:
ID = inside diameter (in)
C = clearance antara tube (in)
B = Baffle space (in)
PT = Tube pitch

(in)

Tube
at = Nt . at / 144 n

.. (pers.3.9)

dimana :
Nt = Number of tubes
at = flow area per tube (in2), diperoleh dari tabel 10 Kern
n = number of tube passes
5. Perhitungan Mass Velocity

Perhitungan Mass Velocity

57

Shell

W
as

Gs

.............................. (pers. 3.10)

Tube

w
at

Gt

6.

............................ (pers. 3.11)

Perhitungan Reynold Number


Shell

Re s De.G s . /

............................. (pers. 3.12)

Dimana:
De = diameter ekivalen untuk heat transfer (ft), dari fig.28
Gs = Mass velocity (lb/jam. Ft2)

viskositas pada Tc , centipoise s x 2,42 lb / ft. jam, dari fig .14


Tube
Ret = D. Gt/

... (pers.3.13)

Dimana :
D = inside diameter tube (ft), dari Table 10 Kern
Gt = mass velocity di tube (lb/jam. Ft2)
= viskositas pada suhu tc (lb/jam. Ft), dari fig. 14
7.

Menentukan Heat Transfer Factor (jH)


Shell
jH didapat dari fig. 28
Tube

58

jH diperoleh dari Fig. 24 Kern


8.

Menentukan Termal Function


(c/k)1/3

. (pers.3.14)

Dimana :
c = specific heat yang diperoleh dari Fig. 4 Kern
k = thermal conductivities yang diperoleh dari Tabel 4 & 5 Kern
= viscocity yang diperoleh dari Fig. 14 Kern
9.

Menghitung Nilai ho dan hi


Shell
k c
ho jH

De k

1
3

......................... (pers. 3.15)

Tube
k c
hi jH

D k

1
3

.......................... (pers.3.16 )

Dimana:
ho,hi = koefisien heat transfer outside fluid dan inside fluid (Btu/(jam).
(ft2).(oF)
10. Menentukan Tube Wall Temperature, tw
Shell

tw tc

ho / s
hio / t ho / s
(Tc tc)

.............. (pers. 3.17)

Tube

hio hi ID
.
t t OD

............................... (pers. 3.18)

59

Dimana :
hio

= nilai hi saat disbanding tube outside diameter (Btu/jam.ft2. oF)

11. Menghitung s dan t


Shell

s
w

0 ,14

......................... (pers. 3.19)

Tube

t
w

0 ,14

............................. (pers. 3.20)

12. Koefisien Koreksi ho dan hio


Shell

ho

ho
s
s

..................... (pers. 3.21)

Tube

hio

hio
. t
t

...................... (pers. 3. 22)

13. Perhitungan Clean Overall Coefficient, Uc

UC

hio.ho
hio ho

.............................. (pers. 3.23)

14. Perhitungan Design Overall Coefficient, UD


Heat transfer surface, A = a L Nt

.................. (pers. 3.24)

60

UD

Q
A . t

....................... (pers. 3.25)

15. Perhitungan Dirt Factor, Rd


Rd

U C U D
U C .U D

..................... (pers. 3.26)

Perhitungan Pressure Drop


Shell

Ps

f .G 2 s . Ds . ( N 1)
5,22 .1010 De s . s

..................... (pers. 3.27)

f .G 2 t . L.n
5,22 .1010 D s t

...................... (pers. 3.28)

Tube

Pt

4n V 2 62,5
Pr
s 2 g ' 144
PT = Pt + Pr

....................... (pers. 3.29)

......................... (pers. 3.30)

61

3.7. Data hasil Pengamatan dan Perhitungan


1. Data Pengamatan
Berdasarkan pengamatan yang telah dilakukan pada unit DEA Regenerator
Reboiler E-204 selama 5 hari yaitu tanggal 8 12 Agustus 2016 diperoleh data
pengamatan Aktual pada tabel berikut ini.
Tabel 3.1. Data Pengamatan Aktual pada DEA Regenerator Reboiler
T in
(22T24111)
C

T out (SC)
C

t in
(22T241_2
) C

t out
(22T201_8)
C

Tanggal

Waktu

Flow Rate
(ton/hr)

8/8/2016

4:00 PM

1.32

156.1

120.6

118.5

118.61

8/8/2016

8:00 AM

1.33

156.17

120.6

118.68

118.66

8/8/2016

12:00 AM

1.33
1.326666
7

156.21

120.6

118.66

118.6

156.16

120.6

Rata-rata

118.613333 118.6233333

9/8/2016

4:00 PM

1.32

156.88

120.8

118.27

118.6

9/8/2016

8:00 AM

1.34

155.57

120.8

118.2

118.63

9/8/2016

12:00AM

1.35
1.336666
7

155.66
156.03666
7

120.8

118.26

118.61

Rata-rata

120.8

118.243333 118.6133333

10/8/2016

4:00 PM

1.32

156.27

119.8

118.36

118.59

10/8/2016

8:00 AM

1.33

155.97

119.8

118.43

118.7

10/8/2016

12:00 AM

1.33
1.326666
7

157.26

119.8

118.25

118.68

156.5

119.8

Rata-rata

118.346667 118.6566667

11/8/2016

4:00 PM

1.31

156.06

119.4

118.32

118.59

11/8/2016

8:00 AM

1.33

155.97

119.4

118.35

118.69

11/8/2016

12:00 AM

1.33
1.323333
3

156.21

119.4

118.14

118.64

156.08

119.4

118.27

118.64

Rata-rata

62

12/8/2016

4:00 PM

1.32

155.81

119.2

118.26

118.63

12/8/2016

8:00 AM

1.33

155.74

119.2

118.46

118.68

12/8/2016

12:00 AM

119.2

118.35

118.65

1.33
155.93
1.326666 155.82666
Rata-rata
7
7
Sumber : Control Room Polypropylene PT. Pertamina

119.2

118.356667 118.6533333

2. Data Hasil Perhitungan


Dari hasil pengamatan yang telah didapat pada tanggal 8-12 Agustus
2016, maka dapat dilihat hasil perhitungan aktual DEA Regenerator Reboiler E204 pada tabel berikut ini :
Tabel 3.2. Data Hasil Perhitungan Aktual tanggal 8 Agustus 2016
Heat Balance (Q)
LMTD
Temp. Caloric
Flow Area (a)
Mass Velocity (G)
Reynolds Number (Re)
Heat Transfer Fac (JH)
ho/s or hio/t
Wall Temp. (tw)
Corrected coeficient (h)
Clean Ovrall coef (Uc)
Design Ovrall coef (Ud)
Dirt Factor (Rd)
Pressure Drop (P)

Shell
Tube
2283982.132
66.2899
245.534
281.093
3.515625
0.979514
1915.5
2993.985
7298.562
6074.03
65
25
61.82747
5.949066
245.5797
1291.2
1292.55
59.00232105
53.06690173
0.001895652

Unit
Btu/hr
F
F
ft2
lb/hr-ft2

Btu/ hr-ft2-F
F
Btu/hr-ft2-F
Btu/hr-ft2-F
Btu/hr-ft2-F
hr-ft2-F/Btu

9731 x 108

9207 x 106

psi

6826 x 109

5063 x 103

kg/cm2

Efficiency

94.878

Tabel 3.3. Data Hasil Perhitungan Aktual tanggal 8-12 Agustus 2016
Shell
Heat Balance (Q)
LMTD

Tube
228855
66.06002

Unit
Btu/hr
F

63

Clean Ovrall coef


(Uc)
Design Ovrall
coef (Ud)

59.00232165
53.00477

Dirt Factor (Rd)

Presure Drop
(P)

0.012807942
0.001618
0.0000029 0.000000062
13
834

Efficiency

95.85873

Btu/hr-ft2F
Btu/hr-ft2F
hr ft2
F/Btu
hr m2 C/
kkal
kg/cm2
%

Dari data tabel hasil perhitungan diatas maka dapat dibuat grafik hasil perhitungan
seperti berikut :
Grafik 1. Pressure Drop Shell Side vs Effisiensi

Pressure Drop pada Shell Side vs Efesiensi


100
98

Efisiensi (%)

98.02

96
94
92
90

0.0000002920
0.0000002960
0.0000002900
0.0000002940

Pressure Drop pada Shell Side (kg/cm2)

Grafik 2. Pressure Drop Tube Side vs Effisiensi

64

Pressure Drop Tube Side vs Effensiensi

Efficiency (%)

99
98
97
96
95
94
93
92
91
90

98.02

0.000000062500 0.000000063000 0.000000063500 0.000000064000

Presure Drop (kg/cm2)

Grafik 3. Dirt Factor vs Effisiensi

65

Dirt Factor vs Efisiensi


100
98.02

98

Efisiensi (%)

96
94
92
90
0

Dirt Factor (hr ft F/ Btu)

3.7.4 Evaluasi Kinerja Sistem yang Ditinjau


Kinerja reboiler harus dievaluasi secara berkala. Adapun nilai-nilai yang
dievaluasi untuk melihat kinerja reboiler E-204 yaitu Koefisien kerpindahan
panas (Ud), fouling factor (Rd) dan nilai pressure drop (P).
Koefisien kerpindahan panas (Ud) adalah suatu konstanta yang berfungsi
sebagaia parameter yang menunujukan jumlah panas/kalor yang di transfer oleh
fluida panas ke fluida dingin per F per satuan waktu per

ft 2 . Pada reboiler di

66

bagian purifikasi polypropylene ini koefisien perpindahan panasnya merupakan


hasil gabungan dari proses konduksi dan konveksi. Dimana perpindahan panas
secara konduksi adalah proses perpindahan panas jika panas mengalir dari tempat
yang suhunya tinggi ke tempat yang suhunya rendah, dengan media penghantar
panas yang tetap. Dan perpindahan panas secara konveksi adalah perpindahan
panas yang terjadi antara permukaan padat dengan fluida yang mengalir
disekitarnya, dengan menggunakan media penghantar brupa fluida (cairan/gas).
Fouling factor (Rd) merupakan nilai yang ditimbulkan oleh adanya pengotor
pada alat penukar panas. Nilai ini dibuat untuk mengetahui kelayakan operasi
suatu exchanger. Semakin besar nilai fouling factor, maka koefisien perpindahan
panas di dalam alat semakin kecil. Upaya untuk mengurangi pengotor yang telah
terbentuk adalah dengan dilakukannya cleaning (pembersihan). Hal ini terlihat
dari besarnya nilai fouling factor hasil perhitungan(aktual). Jadi, apabila nilai
aktual lebih kecil dibanding dengan data design maka performance cooler
berdasarkan fouling factor masih beroperasi pada kondisi ideal dan belum saatnya
dilakukan proses cleaning. Di Kilang Polypropylene, setiap 4 tahun sekali
dilakukannya masa perbaikan atau TA (Turn Around).
Kinerja suatu alat penukar panas juga dapat dilihat dari besarnya nilai
pressure drop (P). Pada kondisi operasi diharapkan alat penukar panas dapat
beroperasi terus-menerus tanpa adanya perubahan tekanan. Nilai pressure drop
aktual sebaiknya lebih kecil dari pressure drop yang diizinkan. Karena jika
melewati nilai yang diizinkan maka akan dibutuhkan tenaga pendorong untuk
fluida pendingin agar kecepatannya tidak berubah sehingga tidak berpengaruh
terhadap banyaknya fluida panas yang akan didinginkan. Kebutuhan akan tenaga
pendorong ini tentunya akan menambah biaya operasi. Pressure drop ini sangat
erat kaitannya dengan friction factor dalam shell/tube. Friction factor adalah
faktor koreksi untuk nilai pressure drop yang diakibatkan oleh akumulasi
pengotor di dalam shell/tube.
1. Fouling Factor
2. Pressure Drop Condensor
3. Duty Condensor

67

Dari hasil perhitungan yang telah dilakukan terlihat bahwasanya fouling


factor pada actual rata-rata didapatkan sebesar 0.0000388 hr m2 C/kkal lebih kecil
dari desain yakni 0.0002 hr m2 C/kkal. Nilai fouling factor menandakan bahwa
terdapat sejumlah pengotor yang tertempel pada bagian pipa-pipa media
penghantar panas pada kondensor tersebut. Bila terdapat kerak atau pengotor
maka terjadi penurunan efficiency dan transfer panas yang dibutuhkan, karena
panas yang seharusnya terdistribusi secara baik akan mengalami pengahambatan
perpindahan panas. Untuk itu diperlukan pembersihan dan perbaikan pada sistem
kondensor tersebut terutama pada pengotor atau kerak yang terdapat pada bagian
shell side maupun tube side.
Mengenai Pressure Drop merupakan factor variable yang sangat penting
untuk diperhatikan, karena semakin besar pressure drop yang didapat maka
kinerja dari kondensor tersebut mengalami penurunan. Presurre drop dapat
disebabakn adanya pembesaran atau pengecilan media pengalir fluida,
pembelokan aliran, serta friksi.
didapat yakni sebesar

6826 x 10

Dari hasil perhitungan pressure drop


9

kg/ cm2 pada shell side dan

yang
3

5063 x 10

kg/ cm2 pada tube side, menurut spesifikasi desain yakni nilai pressure drop pada
shell side 0.048 kg/ cm2 dan pada tube side 0.036 kg/ cm2. Jika kita evaluasi pada
shell side pressure drop yang didapat masih diperbolehkan untuk itu proses
pembersihan dan perbaikan tidak perlu dilakukan, begitu juga pada tube side
terjadi pressure yang masi diperbolehkan sesuai dengan spesifikasi desain,
terjadinya penurunan tekanan dikarenakan terdapat pengotor atau kerak yang
terdapat pada tube-tube dan shell kondensor yang menyebabkan gesekan atau
friksi , hal ini juga dapat disebabkan oleh masih terdapatnya sebagian impurities
pada DEAmine yang akan di regenerasi oleh regenerator reboiler E-204
Kemudian heat pada reboiler merupakan laju Energi panas persatuan waktu
yang dapat terdistibusi

pada fluida panas maupun fluida dingin. Dari hasil

perhitungan yang didapat duty actual yakni sebesar 2283982.132 Btu/hr lebih

68

kecil dari pada duty desain. Hal ini disebabkan karena laju alir actual lebih kecil
dibandingan laju alir desain. Alasan pemakian laju alir kecil berguna untuk
mempertahankan kondisi reboiler E-204 itu sendiri. Semakin kecil laju alir akan
menyebabkan alat lambat mengalami kerusakan dan bisa digunakan dalam jangka
waktu yang cukup lama.
Effisiensi merupakan persentase kinerja reboiler apakah reboiler tersebut
dalam kondisi kinerja terbaik atau sebaliknya. Dari hasil perhitungan didapat
effisiensi rata-rata sebesar 94.878 %. Hal ini menunjukan bahwasanya
perpindahan panas yang terdistribusi pada reboiler cukup baik. Panas yang
diterima dan dilepaskan menunjukan kinerja reboiler tersebut.