Anda di halaman 1dari 32

BAB II

SELEKSI DAN URAIAN PROSES


II.1 Macam Macam Proses
Proses pembuatan gula kristal dari bahan baku tebu secara umum dilakukan dengan
beberapa bagian atau unit. Bagian bagian atau Unit dalam pabrik gula diantaranya :
1. Unit penerimaan (Emplacement) dan persiapan tebu
2. Unit ekstraksi
3. Unit pemurnian
4. Unit evaporasi
5. Unit masakan
6. Unit kristalisasi
7. Unit pemisahan dan pengepakan
Salah satu proses inti yang terdapat dalam pembuatan gula yaitu terdapat pada unit
pemurnian. Pemurnian nira pada proses pembuatan gula merupakan tahapan yang
menentukan terhadap mutu gula yang akan dihasilkan. Cara pemurnian yang baik dan
benar akan menghasilkan mutu gula yang baik. Pada proses pemurnian nira terdapat tiga
buah jenis proses, yaitu :
II.1.1 Defekasi
Defekasi adalah cara pemurnian nira yang paling sederhana . Seperti halnya cara
pemurnian yang lain, pada defekasi juga menggunakan bahan pembantu yaitu kapur tohor
(CaO). Kapur tohor digunakan untuk menetralkan asam-asam yang terdapat dalam nira.
Selain itu, kapur tohor juga berfungsi sebagai pengikat zat-zat bukan gula agar dapat
dengan mudah dipisahkan dari zat gulanya. Nira yang telah diperoleh dari mesin
penggiling diberi kapur sampai diperoleh harga pH sedikit alkalis (pH 7,2). Nira yang telah
diberi kapur kemudian dipanaskan sampai mendidih. Endapan yang terbentuk lalu
dipisahkan. Proses defekasi secara umum ada tiga macam yaitu :
a. Defekasi dingin
Proses dengan cara ini dilakukan dengan menggunakan susu kapur pada nira
mentah, pada temperatur rendah atau suhu kamar. Penambahan kapur tersebut bertujuan
untuk menetralkan asam-asam yang terdapat di dalam nira, dan membentuk garamgaram (gumpalan) yang mengendap. Penambahan kapur dilakukan hingga pH larutan
menjadi 7.2-8.3, nira dipanaskan sampai pada titik didihnya (+105 C), dengan tujuan:
Garam-garam kapur dalam nira dapat terbentuk dengan cepat dan menghasilkan
gumpalan yang besar sehingga mudah diendapkan.

II-1

Mengendapkan kotoran yang hanya mengendap pada temperatur yang tinggi,seperti


protein.
Mematikan mikroorganisme. Nira yang telah mengalami pemanasan sampai pada
titik didihnya, lalu dimasukkan kedalam (expander) untuk mengeluarkan udara-udara
yang terdapat dalam nira. Gas-gas dan udara yang terdapat dalam nira harus
dikeluarkan karena dapat mengganggu dalam proses pengendapan. Selanjutnya nira
dimasukkan ke dalam alat pengendap untuk memisahkan endapan yang terjadi
dengan nira yang jernih.
b. Defekasi panas
Proses pemurnian dengan cara ini dilakukan dengan menambahkan air kapur
pada nira yang telah dipanaskan terlebih dahulu pada suhu 70-90 C. Pemanasan ini
bertujuan untuk mendapatkan proses pemurnian yang berlangsung dengan baik dan
cepat. Setelah penambahan air kapur, nira dimasukkan ke dalam alat pengendap.
c. Defekasi sacharat
Proses pemurnian dengan cara ini dilakukan dengan membagi nira mentah
menjadi dua bagian. Bagian pertama ditambah air kapur hingga pH nya menjadi 10-11,
dalam kondisi ini kapur bereaksi dengan sukrosa membentuk kalsium sakharat. Nira
kedua dipanaskan sampai suhu 70 C.Kedua nira tersebut dicampurkan hingga
menghasilkan endapan yang lebih besar, sehingga mudah untuk diendapkan dan
dihasilkan larutan nira yang lebih jernih.
II.1.2 Sulfitasi
Pemurnian nira dengan cara sulfitasi pada prinsipnya hampir sama dengan cara
defekasi. Bedanya adalah pada perlakuan terhadap nira mentahnya. Pada cara defekasi
hanya menggunakan bahan baku pembantu susu kapur, sedangkan sulfitasi, selain susu
kapur, juga digunakan gas blerang (SO2 = sulphur dioxide).
Pada proses sulfitasi diberi kapur yang berlebih. Kelebihan kapur ini dinetralkan
kembali dengan gas sulfite. Penambahan gas SO 2 menyebabkan SO2 bergabung dengan
CaO membentuk CaSO3 yang mengendap.SO2 memperlambat reaksi antara asam amino
dan gula reduksi yang dapat mengakibatkan terbentuknya zat warna gelap.SO 2 dalam
larutan asam dapat mereduksi ion ferri sehingga menurunkan efek oksidasi.
Ada beberapa cara sulfitasi yang pernah diaplikasikan pada pebrik pabrik gula di
Indonesia, yakni cara dingin, cara panas dan cara kombinasi / sebagian sebagian
(fractional); namun yang terutama digunakan hanya 2 yaitu :
a. Sulfitasi dingin

II-2

Pada sulfitasi dingin, nira mentah disulfitasi hingga pH 4,0 atau 4,5;
kemudian diberi susu kapur hingga netral, pH 7,0. Selanjutnya nira dipanaskan
hingga suhu didih dan disalurkan ke peti peti pengendapan atau bejana penjernih.
Sulfitasi dingin ini sudah lama tidak diaplikasikan lagi, karena pada proses
sulfitasi ini selalu terdapat bahan yang terikut, yaitu terjadinya pembentukan garam
calcium sulphite. Garam ini tak mudah larut dalam keadaan dingin jika
dibandingkan dalam keadaan panas. Batas minimun tidak larut sekitar suhu 75C,
sehingga pada cara sulfitasi dingin mudah terjadi deposit (kerak) pada dinding
b.

dinding pipa pemanas niranya.


Sulfitasi panas
Pada proses sulfitasi panas, terbentuk garam CaSO3 yang lebih mudah larut
dalam keadaan dingin, sehingga waktu dipanaskan akan terjadi endapan pada pipa
pemanas. Untuk mencegah hal ini pelaksanaan proses sulfitasi dimodifikasi sebagai
berikut: Dimulai dengan nira mentah yang dipanaskan sampai 70-80 0C, ditambah
Ca(OH)2 hingga pH sekitar 8,5 10,0, kemudian disulfitasi dengan penambahan
gas blerang (SO2) untuk menurunkan sifatnya menjadi netral (pH 7,1 7,3), selain
itu juga sebagai pemutih (bleecher) lalu dipanaskan sampai mendidih (105C) dan
akhirnya diendapkan.
Jadi selain terdapat instalasi pembuatan susu kapur yang terdiri dari :
Tromol pemadam kapur
Pengaduk susu kapur
Pompa susu kapur
Juga dilengkapi dengan instalasi pembuatan gas belerang yang terdiri dari :

Kompresor Udara
Dapur belerang
Penyaring gas (gas scrubber) dan sublimator.

Pelaksanaan sulfitasi dilihat dari sudut kimia menjadi 3 yaitu :


a. Sulfitasi Asam
Nira mentah disulfitasi dengan SO2 sehingga dicapai pH nira 3,2. Sesudah sulfitasi
nira diberi larutan kapur sehingga pH 7,0 7,3.
b. Sulfitasi Netral
Nira mentah ditambah susu kapur hingga pH 88,5 kemudian dialiri gas sulfit
hingga pH 7-7,2.
c. Sulfitasi Alkalis
Pemberian larutan kapur sehingga pH nira 10,5 dan sesudah itu diberi SO2 pH nira
menjadi 7,0 7,3.

II-3

Proses sulfitasi dapat dilakukan dengan dua cara, yaitu:


a. Batch
Pada cara ini nira diberi susu kapur pada bejana, setelah itu nira diproses
selanjutnya.
b. Kontinyu
Pada cara ini pengeluaran dan pemasukan nira dalam bejana reaksi berjalan secara
terus menerus.
Dibandingkan dengan cara defekasi proses sulfitasi memberikan keuntungan antara
lain :
1. Kotoran lebih mudah dan cepat mengendap, sehingga menaikkkan kapasitas
alat pengendap.
2. Massecuite (bubur

kristal

gula)

lebih

encer

dan

lebih

mudah

mengendapkannya.
3. Penghematan waktu dalam pengendapan.
Adapun kelemahan dari cara sulfitasi ini antara lain:
1. Deposit nira kental dalam alat pemanas dan evaporasi (evaporator) lebih
banyak.
2. Biaya perawatan dan investasi yang lebih besar diperlukan, karena masalah
korosi yang lebih besar.
II.1.3 Karbonatasi
Proses pemurnian nira cara karbonatasi adalah yang paling baik bila dibandingkan
dengan kedua cara sebelumnya (defekasi dan sulfitasi). Penggunaan kapur lebih banyak
dari kedua cara tersebut, tapi warna gula yang dihasilkan dapat lebih baik dan jumlah yang
dihasilkan dapat sedikit lebih banyak dari cara sulfitasi. Sebagai bahan pembantu untuk
pemurnian nira adalah susu kapur dan gas CO 2. Pemberian susu kapur berlebihan
kemudian ditambah gas CO2 yang berguna untuk menetralkan kelebihan susu sehingga
kotoran-kotoran yang terdapat dalam nira akan diikat.
Reaksi:Ca(OH)2
CaCO3+H2O
Penggunaan kapur yang terlalu banyak yaitu sekitar 4-5% tebu yang digiling,
menyebabkan terbentuknya endapan CaCO3 banyak maka endapan dapat dengan mudah
dipisahkan.(E. Hugot, 1960).
Ada beberapa proses karbonatasi, diantara yang banyak diterapkan adalah:
a. Karbonatasi Tunggal (single carbonation)
Pertama nira mentah dipanaskan hingga suhu 50-55oC, kemudian
dicampur dengan susu kapur adan direaksikan dengan gas CO2 dalam bejana
karbonatasi selama 20-25 menit. Sesudah itu, nira terkarbonatasi ini disaring
dengan saringan tekan (Filter Press), menghasilkan nira bersih dan blotong.

II-4

Nira bersihnya dipanaskan lagi hingga 100-105oC sebelum diupakan


kandungan airnya pada bejana evaporasi.
b. Karbonatasi Ganda (Double Carbonation)
Proses karbonatasi dilakukan dua kali. Tahap pertama, nira mentah
dipanaskan 50-55oC dan dicampur susu kapur serta direaksikan dengan gas
CO2 selama 25 menit, kemudian disaring. Setelah itu, nira bersihnya disaring
lagi hingga menghasilkan nira jernih dan blotong. Blotong yang lebih ringan
daripada blotong yang dihasilkan pada penyaringan pertama ini dikembalikan
ke peti tunggu nira mentah terkarbonatasi ke-1, kemudian nira jernihnya
dipanaskan lagi sebelum akhirnya diuapkan pada Unitevaporasi.
c. Karbonatasi De Haan (De Haan Carbonation)
Karbonatasi De Haan merupakan proses yang dikenal terbaik, hemat
pemakaian batu kapur, bahan bakar coccas, pemakaian uap maupun
penggunaan airnya.Nira mentah yang telah dipanaskan hingga 50-55 oC, pada
pemanasan 1 diberi susu kapur yang dilakukan secara simultan bersamaan
dengan pemberian gas CO2 pada bejana karbonatasi ke-1, sehingga keadaannya
dapat dipertahankan atau diatur pada alkalinitas rendah. Setelah disaring
dengan filter Press ke-1, nira bersihnya dikarbonatasi untuk kedua kalinya,
kemudian dipanaskan pada pemurnian 2 hingga 70oC dan disaring lagi dengan
filter press ke-2. Setelah itu hasil nira jernihnya ditingkatkan lagi suhunya pada
pemurnian 3 hingga 100-105oC sebelum disalurkan ke Unitevaporasi.
Hal yang harus diperhatikan dalam proses karbonatasi adalah tidak melakukannya
pada suhu lebih dari 55oC. Hal itu dilakukan untuk menghindari terjadinya gula menjadi
gula reduksi yang akhirnya akan terkandung dalam tetes. Sebaliknya apabila dilakukan
dibawah suhu 45oC, maka akan terjadi reaksi lambat dan tidak sempurna. Oleh karena itu
perlu dijaga secara hati-hati agar pencapaian suhu pemanasnya tidak lebih dari 55oC.

II.2 Pemilihan Proses


Dari beberapa proses yang telah dijelaskan di atas, langkah selanjutnya adalah
tahap pemilihan proses.
Dari ketiga proses pemurnian nira yang ada, digunakan 2 proses pemurnian untuk
membuat gula kristal putih yaitu proses defekasi dan sulfitasi. Nira hasil ekstraksi akan
masuk proses defekasi terlebih dahulu, kemudian nira defekasi akan dilanjutkan ke proses

II-5

sulfitasi untuk dimurnikan lebih lanjut. Proses defekasi diperlukan untuk menghilangkan
atau mengikat bahan pengotor (zat bukan gula) seperti phospat yang terdapat dalam nira.
Sementara proses sulfitasi digunakan agar terbentuk gula kristal dengan warna yang
putih sehingga sesuai dengan spesifikasi yang diharapkan dan dapat dikonsumsi langsung
oleh masyarakat. Dari segi biaya, proses defekasi dan sulfitasi biayanya relatif lebih murah
jika dibandingkan dengan proses karbonatasi dan pada umumnya di Indonesia proses
karbonatasi digunakan untuk membuat gula rafinasi.
Pada proses defekasi dipilih proses defekasi panas dan pada proses sulfitasi dipilih
proses sulfitasi panas karena pada proses dingin, terdapat bahan yang terikut yaitu berupa
garam calcium sulphite. Garam ini tidak mudah larut dalam keadaan dingin daripada jika
dalam keadaan panas. Batas minimum tak mudah larutnya terjadi pada sekitar suhu 75 0C.,
sehingga pada cara sulfitasi dingin mudah dan dapat terjadi kerak pada dinding pipa
pemanasnya.
II.3 Potensi dan Spesifikasi Bahan Baku
II.3.1 Bahan Baku Utama
Syarat tebu diterima adalah tebu yang mempunyai persen brix diatas 17, dan tidak
terlalu banyak mengandung kotoran seperti daduk, pucukan, akar, dan sogolan. Jenis tebu
yang unggul adalah tebu yang dapat menghasilkan kadar gula atau rendeman tinggi, antara
12-15%. Selain itu tiap kektar tanaman dapat menghasilkan tebu rata-rata 100 ton.
Secara fisik perkiraan tebu yang baik ditandai dengan batang yang kuat, tegak, dan besar,
sekitar 30-40 mm diameternya, berdaun lebar dan tinggi batangnya sekitar 3-4 meter.
Tebu mulai ditebang atau dipanen setelah cukup umur. Umur tebu masak
tergantung pada jenis tebu, ada 3 macam yaitu :
1. Varietas Genjah (masak awal), mencapai masak optimal kurang dari 12 bulan.
2. Varietas Sedang (masak tengahan), mencapai masak optimal pada umur 12-14
bulan.
3. Varietas Dalam (masak akhir), mencapai masak optimal pada umur lebih dari 14
bulan.
Uji Visual untuk Pedoman Kualitas Tebu :
* Mutu A = MBS Plus
- Tebangan Once/Dongkel, pada Puncak Masak.
- Bersih Mutlak (bebas daduk, pucuk, tanah, akar, sogolan, tebu mati).

II-6

- Batang besar, lurus, tidak di cacah, sangat segar, ruas normal.


* Mutu B = MBS Layanan Biasa
- Masak Optimal, tidak di cacah, bebas sogolan.
- Bersih (sedikit daduk, pucuk, tanah, akar, tebu mati).
- Segar
- Batang agak besar, agak bengkok, ruas medium/sedang.
* Mutu C = Kotor Diengsel/dikembalikan
- Ada daduk, pucuk, tanah, akar, sogolan, tebu mati.
- Batang kecil, bengkok, ruas pendek, di cacah.
- Agak wayu, tercampur tebu mati.
* Mutu D = Sangat Kotor Ditolak
- Banyak (daduk, pucuk, tanah, akar, sogolan).
- Tebu mati, wayu, dan sangat muda.
- Batang kecil, bengkok, sangat pendek, banyak cacahan.
* Mutu E = Terbakar
Jenis tebu yang masuk diharapkan termasuk mutu A atau mutu B, agar produksi gula
yang dihasilkan baik. Untuk menjaga kelangsungan proses produksi maka ketersediaan
bahan baku haruslah dipenuhi. Sehingga pemilihan lokasi pabrik yang tepat akan sangat
berpengaruh terhadap mutu tebu, ketersediaan bahan baku dan sarana-sarana lainnya yang
dibutuhkan dalam pendirian pabrik.
Tabel II.1 Komposisi Tebu dan Nira
Komponen Tebu

Komposisi
74.40
%
11.82
%
13.78
%

Air
Padatan Terlarut
Fiber (Sabut)

Dalam 11.82 % padatan terlarut terkandung :


1.

Gula

2.

Sukrosa
Impuritas
Glukosa

73.70
3.00

II-7

%
%

Fruktosa
Asam Karboksilat
Protein
Lignin
Ash
Asam Fosfat

3.00
2.50
6.00
4.20
3.60
4.00

%
%
%
%
%
%

(Meade-Chen, halaman 16,1977)


II.3.2 Bahan Baku Pendukung
1. Asam Phospat (H3PO4)
Kegunaan asam phospat adalah sebagai bahan pengendap kotoran.
Sebenarnya keberadaan senyawa P2O5 sudah ada dalam nira tetapi jumlahnya kurang dari
300 ppm. Kandungan senyawa tersebut harus sudah memenuhi kadar yang sesuai yaitu
sekitar 300 350 ppm. Penambahan asam phospat (H3PO4) 85 % ini bertujuan untuk
menambahkan kandungan phosphat di dalam nira agar dapat membentuk endapan kalsium
phosphat selama proses defekasi.
Reaksi sebagai berikut :
P2O5

2 H3PO4 +

3 H2O

2 H3PO4

3 Ca(OH)2

Ca3(PO4)2 + 6 H2O

Dilihat dari reaksi diatas maka keperluan kapur dan senyawa phospate harus
mencukupi, karena itu dalam permurnian harus ditambah susu kapur dan asam
phospate.
2. Susu Kapur (Ca(OH)2)
Ca(OH)2 atau susu kapur diperoleh dari pembakaran batu gamping (CaO) yang
direaksikan dengan air.Susu kapur berfungsi sabagai pengendap kotoran dalam nira yang
bereaksi dengan phospat dan membentuk flok. Disamping itu, susu kapur juga berfungsi
untuk penetral nira mentah yang bersuasana asam sehingga mencegah terjadinya inversi.
Ketentuan susu kapur yang digunakan dalam pemurnian adalah 100 liter susu kapur 15o
Be/1000 liter liquor.Selain kapur, magnesium oksida (MgO) juga dipergunakan untuk
proses penjernihan tetapi kapur lebih banyak digunakan karena mempunyai beberapa
keuntungan :

Reaksi antara kapur dengan lelehan berjalan lebih cepat dan sempurna sehingga
diperoleh yang lebih jenih.

II-8

Mudah diperoleh dan harganya murah.

Pipa pipa pada evaporator tetap bersih untuk waktu yang lebih lama.

Syarat kapur tohor yang digunakan :


a.

Kadar zat tak larut dalam asam garam keras maksimal 2,0 %.

b.

Karbon dioksida maksimal 2,0 %.

c.

Daya pemadam kapur baik dengan kadar residu maksimal 2,0 %.

d.

Dispersitas baik, dengan waktu pengendapan (2 jam) maksimal

e.

Reaktivitas baik dengan waktu reaksi 10 detik.

75%.
Komposisi kapur tohor yang memenuhi syarat mutu bahan dalam proses pemurnian
adalah sebagai berikut :

CaO

: 95 %

MgO max

: 1,0 %

Fe + Al max

: 2,0 %

Silica max

: 1,5 %

Sulphate max : 0,5 %

Moisture max : 2,0 %

CO3 max

: 2,0 %
(Effendy, 2009)

3. Gas SO2
Belerang berbentuk padat, warna kuning dan meleleh pada suhu 114 0C. Proses
pemberian belerang disebut sulfitasi yang dalam proses berfungsi sebagai penetral susu
kapur, memutihkan warna gula, dan bereaksi membentuk garam kalsium sulfit (CaSO 3).
Pesyaratan belerang yang baik untuk proses klarifikasi menurut The Java Experiment
Station (P3GI) :

: > 99 % (very pure)

Moisture, max

: 1,0 %

Ash, max

: 0,1 %

Bituminous, max

: 0,1 %

Arsenic, max

: 0,05 %
(Effendy, 2009)

4. Flokulan

II-9

Flokulan ini berfungsi untuk mempercepat proses pengendapan kotoran dengan


membentuk flok yang lebih besar. Flokulan yang digunakan adalah Polyacrilimide
sebanyak 0,23 kg per 100 ton tebu dengan dosis pemakaiannya sekitar 3 - 5 ppm.
5. Fondan
Fondan berupa kristal halus yang berfungsi sebagai bibitan atau bahan pembantu
dalam proses masakan. Keuntungan memakai fondan adalah untuk mempercepat terjadinya
kristalisasi.

II.4 Target Produk


Menurut Badan Standarisasi Nasional (BSN), gula kristal putih adalah gula kristal
yang dibuat dari tebu atau bit melalui proses sulfitasi/karbonatasi/fosfatasi atau proses
lainnya sehingga langsung dapat dikonsumsi. Gula kristal putih yang dihasilkan oleh
industri harus sesuai dengan standar yang telah ditetapkan oleh BSN.
Pada umumnya parameter untuk menentukan kualitas gula dilihat dari warna
larutan gulanya.Warna larutan adalah suatu parameter nilai kemurnian yang berkaitan
dengan warna kejernihan larutan gula yang diukur berdasarkan standar internasional dalam
satuan internasional unit (IU). Gula kristal putih diklasifikasikan menjadi 2 kelas mutu,
yaitu GKP 1 dan GKP 2. Syarat mutu gula kristal putih dapat dilihat seperti pada Tabel
II.2 di bawah ini :

Tabel II.2 Syarat Mutu Gula Kristal Putih (SNI 3140.3:2010)


No.
1.
1.1
1.2
2.
3.
4.
5.
6.
6.1
7.
7.1
7.2
7.3

Parameter Uji

Satuan

Warna
Warna Kristal
Warna larutan (ICUMSA)
Besar jenis butir
Susut pengeringan (b/b)
Polarisasi (oZ, 20oC)
Abu konduktiviti (b/b)
Bahan tambahan pangan
Belerang dioksida (SO2)
Cemaran logam
Timbal (Pb)
Tembaga (Cu)
Arsen (As)

II-10

Persyaratan
GKP 1
GKP 2

CT
IU
Mm
%
"Z"
%

4,0 - 7,5
81 - 200
0,8 - 1,2
maks 0,1
min 99,6
maks 0,1

7,6 - 10,0
201 300
0,8 - 1,2
maks 0,1
min 99,5
maks 0,15

mg/kg

maks 30

maks 30

mg/kg
mg/kg
mg/kg

maks 2
maks 2
maks 1

maks 2
maks 2
maks 1

(Badan Standarisasi Nasional, 2010)

II.5 Kapasitas
Salah satu faktor yang harus dipertimbangkan dalam pendirian sebuah pabrik
adalah penentuan kapasitas pabrik. Penentuan kapasitas ini harus memperhatikan beberapa
aspek, yaitu ketersediaan bahan baku, modal, data konsumsi & produksi, data impor &
ekspor, dan kapasitas pabrik yang telah berdiri. Diantara aspek-aspek tersebut, bahan baku
dan kebutuhan konsumen merupakan aspek yang menjadi perhatian dalam penentuan
kapasitas dari suatu pabrik gula. Data impor gula kristal putih di Indonesia pada tahun
2005 sampai 2013 :

Tabel II.3 Perkembangan Produksi Gula Kristal Putih di Indonesia Tahun 1997
2013
Tahun Produksi GKP (ton) Pertumbuhan
1997
1371893
1998
1575788
0.1486
1999
1690459
0.0728
2000
1780130
0.0530
2001
1824575
0.0250
2002
1749428
-0.0412
2003
1631830
-0.0672
2004
2051644
0.2573
2005
2241741
0.0927
2006
2307027
0.0291
2007
2448143
0.0612
2008
2303976
-0.0589

II-11

2009
2642068
2010
2214488
2011
2228259
2012
2662127
2013
2762477
Laju pertumbuhan rata-rata

0.1467
-0.1618
0.0062
0.1947
0.0377
0.04974

Sumber : Dewan Gula Indonesia (2014)

Tabel II.4 Perkembangan Impor Gula Kristal Putih di Indonesia Tahun 1997 2013
Tahun Impor GKP (ton) Pertumbuhan
1997
578025
1998
844852
0.4616
1999
1398950
0.6559
2000
1538519
0.0998
2001
1284469
-0.1651
2002
970926
-0.2441
2003
997204
0.0271
2004
1119790
0.1229
2005
1980487
0.7686
2006
1405942
-0.2901
2007
2972788
1.1144
2008
983944
-0.6690
2009
1373546
0.3960

II-12

2010
1382525
2011
2060000
2012
2350000
2013
1759030
Laju pertumbuhan rata-rata

0.0065
0.4900
0.1408
-0.2515
0.166486038

Sumber : Dewan Gula Indonesia (2014)

Data mengenai konsumsi gula (gula kristal putih dan gula rafinasi) di Indonesia seperti di
bawah ini :
Tabel II.5 Perkembangan Konsumsi Gula Kristal Putih di Indonesia Tahun 2005 2013
Tahun Konsumsi GKP (ton) Pertumbuhan
2005
3057536
2006
3760000
0.229748399
2007
3750067
-0.002641755
2008
3508000
-0.064550047
2009
4850109
0.382585234
2010
4289000
-0.115689977
2011
4670770
0.089011425
2012
5200000
0.1133068
2013
5516470
0.060859615
Laju pertumbuhan rata-rata
0.086578712
Sumber : Dewan Gula Indonesia (2014)
Data - data di atas dapat digunakan untuk memperkirakan konsumsi, produksi,
maupun ekspor dan impor untuk tahun-tahun berikutnya dengan menggunakan rumus:
F = P (1+i)n
Keterangan:
F = data impor/produksi/konsumsi saat pabrik didirikan (tahun)
P = data impor/produksi/ konsumsi sekarang (tahun)
i = pertumbuhan rata-rata
n = selisih tahun
(Peter & Timmerhaus, 1991)
Impor Tahun 2021

= Impor tahun 2013 *(1 + pertumbuhan rata-rata)2021-2013


= 1759030*(1+0.1664)8
= 6029892.991 ton

Produksi Tahun 2021 = Produksi tahun 2013 *(1 + pertumbuhan rata-rata)2021-2013


= 2762477*(1+0.04974)8

II-13

= 4073391.171 ton
Konsumsi Tahun 2021= Konsumsi tahun 2013 *(1 + pertumbuhan rata-rata)2021-2013
= 5516470 *(1+0.086)8
= 10718914.255 ton
Untuk ekspor gula kristal putih di Indonesia tidak ada karena ekspor gula Indonesia
sudah berhenti pada tahun 1966 (Mubyarto, 1984). Sejak tahun 1967 Indonesia menjadi
negara importir gula hingga sekarang untuk memenuhi kebutuhan masyarakat akan gula
yang terus meningkat setiap tahunnya.
Berdasarkan data data dan hasil perhitungan tersebut maka dapat ditentukan
kebutuhan gula kristal putih pada tahun 2021 sebagai berikut:
Kebutuhan Tahun 2021 = [F(konsumsi) + F(ekspor)] - [F(produksi) + F(impor)]
= [10,718,914.255 + 0] [4,073,391.171 + 6,029,892.991]
= 615,630.093 ton GKP /tahun
Dari 615,630.093 ton GKP diperlukan 7,695,376.165 ton tebu dengan asumsi
rendemen gula sebesar 8 % dari berat tebu.
Dari perhitungan di atas didapat peluang kapasitas sebesar 7,695,376.165 ton
tebu/tahun dengan masa giling 180 hari per tahun, maka untuk per harinya yaitu
42,752.089 ton tebu per hari (TCD). Maka untuk memenuhi konsumsi dalam negeri
ditetapkan kapasitas pabrik baru sebesar 8,600 TCD atau sekitar 20 % dari kebutuhan rata
rata gula kristal putih.
Penentuan kapasitas pabrik didasarkan pada pertimbangan untuk memenuhi
kebutuhan masyarakat akan gula kristal putih/gula pasir. Oleh karena itu, diputuskan
bahwa akan dibangun pabrik Gula Kristal Putih pada tahun 2019 dan akan mulai
beroperasi pada tahun 2021 dengan kapasitas 8,600 TCD. Pabrik beroperasi secara
kontinyu selama 24 jam/hari dan 180 hari/tahun.
II.6 Basis Perhitungan
Basis perhitungan

: 1 jam operasi

Waktu operasi

: 180 hari/tahun

Tekanan referensi

: 1 atm

Suhu referensi

: 25oC (298 K)

Satuan operasi

: kg/jam dan kcal

II-14

II.7 Lokasi Pabrik dan Basis Desain Data


II.7.1 Lokasi Pabrik
Lokasi pabrik merupakan hal yang penting dalam menentukan kelancaran usaha.
Halhal yang menjadi pertimbangan dalam penentuan lokasi suatu pabrik meliputi biaya
operasional, ketersediaan bahan baku, dan penunjang sarana dan prasarana, dampak sosial,
dan studi lingkungan.
Pabrik Gula Kristal Putih ini direncanakan akan dibangun di Jawa Timur, tepatnya
di Lamongan desa Mantup, kecamatan Mantup. Kecamatan Mantup terletak 20 Km
sebelah selatan Kota Kabupaten Lamongan, yang berbatasan dengan wilayah Kabupaten
Mojokerto dan Kabupaten Gersik. Memiliki luas wilayah dataran tinggi 9.307,285 Hektar.
Dengan tata guna tanah: - tanah pertanian: 5.952,60 hektare - tanah hutan: 2.306 hektar.
Pendirian pabrik di daerah tersebut dengan pertimbangan, sebagai berikut:
1. Ketersediaan bahan baku tebu di Lamongan melimpah. Selain itu juga bahan baku tebu
melimpah di daerah Jawa Timur. Penyebaran lahan tebu di daerah Jawa Timur dapat
dilihat pada Gambar II.1.

Gambar II.1 Penyebaran Lahan Tebu di Jawa Timur


Wilayah potensi pengembangan komoditi tebu di propinsi Jawa Timur :
Tabel II.6 Wilayah Potensi Komoditi Tebu
No.
1
2
3
4
5

Nama Daerah
Kabupaten Bangkalan
Kabupaten Banyuwangi
Kabupaten Blitar
Kabupaten Bojonegoro
Kabupaten Bondowoso

II-15

Luas Lahan (Ha)


1.153
324
6.448
1.671
6.449

6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19

Kabupaten Gresik
Kabupaten Jember
Kabupaten Jombang
Kabupaten Kediri
Kabupaten Lamongan
Kabupaten Lumajang
Kabupaten Madiun
Kabupaten Magelang
Kabupaten Malang
Kabupaten Mojokerto
Kabupaten Nganjuk
Kabupaten Ngawi
Kabupaten Pasuruan
Kabupaten Ponorogo

2.134
6.495
11.840
23.747
3.452
12.504
5.547
7.862
44.312
10.563
4.131
6.566
3.719
1.789

Lanjutan Tabel Tabel II.6


20 Kabupaten Probolinggo 3.662
21 Kabupaten Sampang
837
22 Kabupaten Sidoarjo
6.266
23 Kabupaten Situbondo
8.822
24 Kabupaten Trenggalek
698
25 Kabupaten Tuban
1.609
26 Kabupaten Tulungagung 985
27 Kota Batu
22
28 Kota Kediri
614
29 Kota Madiun
157
30 Kota Malang
680
31 Kota Mojokerto
180
32 Kota Pasuruan
24
33 Kota Probolinggo
82
Sumber:http://regionalinvestment.bkpm.go.id/newsipid/commodityarea.php?ic=5&ia=35

Dari data luas lahan tebu tersebut, Lamongan dengan luas area lahan tebu sebesar
3.452 Ha, merupakan daerah yang potensial dalam pasokan bahan baku. Selain ditunjang

dengan sumber air yang melimpah dari Sungai Brantas karena letaknya di berbatasan
daerah Mojokerto yang dilalui oleh sunga tersebut.
Tebu cocok ditanam dibeberapa daerah di Indonesia karena daerah tersebut
memenuhi kriteria yang diperlukan tebu untuk mendapatkan pertumbuhan yang baik,
karena daerahnya tropis, mempunyai curah hujan yang cukup dan terkena sinar matahari
yang cukup pula. Di Jawa Timur terdapat lahan tebu seluas 214.872 ha dengan rendeman
7,1% untuk pembuatan gula kristal. Saat ini terdapat 31 pabrik gula di Jawa Timur dengan
kapasitas total 90.430 TCD total pemanfaatan lahan sebesar 205.805 Ha. Sehingga masih
terdapat sekitar 10.000 Ha yang dapat dimanfaatkan untuk pabrik gula kristal putih. Hal
ini bisa menjamin kontinuitas produksi gula kristal putih pada pabrik nantinya.
(http://disbun.jatimprov.go.id/)
2. Penyediaan Listrik
Penyediaan listrik direncanakan disuplai secara eksternal dari PLN Lamongan dan unit
pembangkit sendiri dengan memanfaatkan ampas tebu.

II-16

3. Persediaan Air
Kebutuhan air di pabrik gula kristal putih disuplai dari air sungai yang terlebih dahulu
diproses di Unit Pengolahan air agar layak pakai. Air sungai tersebut digunakan sebagai
air proses, air pendingin, dan air sanitasi. Sumber air bersumber dari sungai Brantas.
Selain itu terdapat sumber air di Kali Asin yang juga bersumber dati Telaga Ngebel
yang bermuara je Bengawan Solo.
4. Tenaga Kerja
Sama halnya dengan pabrik gula pada umunya, pabrik gula kristal putih ini
membutuhkan tenaga kerja yang cukup banyak. Tenaga kerja dapat direkrut dari
penduduk sekitar yang memiliki etos kerja tinggi. Kabupaten Lamongan memiliki UMR
sebesar Rp.1,250,000 pada tahun 2015, meskipun memiliki UMR yang rendah, namun
lokasi yang masih terdapat di Pulau Jawa dan dekat kota dapat menjadi daya tarik
tenaga kerja berkualitas untuk dapat bekerja maksimal dengan efisiensi tinggi.
Tabel II.8 Jumlah Tenaga Kerja/ Petani di Jawa Timur
No.
1
2
3
4
5
6

Kabupaten
Gresik
Mojokerto
Jombang
Bojonegoro
Tuban
Lamongan

Jumlah Tenaga Kerja (Petani)


4,605
20,694
12,259
8,166
9,671
19,935

Dari data jumlah tenaga kerja diatas, kabupaten Lamongan mempunyai jumlah
tenaga kerja yang cukup memadai untuk menunjang produksi tebu.
II.7.2 Basis Desain Data
Kabupaten Lamongan memiliki luas wilayah kurang lebih 1.812,80 Km setara
181.280 Ha atau + 3.78 % dari luas wilayah Propinsi Jawa Timur dengan panjang garis
pantai sepanjang 47 Km. Batas wilayah administratif Kabupaten Lamongan adalah :
Sebelah Utara : Berbatasandengan Laut Jawa
Sebelah Timur : Berbatasan dengan Kabupaten Gresik
Sebelah Selatan : Berbatasan dengan Kab. Jombang dan Kab. Mojokerto
Sebelah Barat : Berbatasan dengan Kab. Bojonegoro dan Kab. Tuban.
Kabupaten Lamongan secara geografis terletak pada 6 51 54 sampai dengan 7
23 6 Lintang Selatan dan diantara garis bujur timur 112 4 41 sampai 112 33 12
bujur timur. Wilayah Kabupaten Lamongan dibelah oleh Sungai Bengawan Solo, dan
secara garis besar daratannya dibedakan menjadi tiga karakteristik yaitu :

II-17

Bagian Tengah Selatan merupakan dataran rendah yang relatif subur yang
membentang dari Kecamatan Kedungpring, Babat, Sukodadi, Pucuk, Lamongan,
Deket, Tikung, Sugio, Sarirejo dan Kembangbahu
Bagian Selatan dan Utara merupakan pegunungan kapur berbatubatu dengan
kesuburan sedang. Kawasan ini terdiri dari Kecamatan Mantup, Sambeng,
Ngimbang, Bluluk, Sukorame, Modo, Brondong, Paciran, dan Solokoro.
Bagian Tengah Utara merupakan daerah Bonorowo yang merupakan daerah rawan
banjir. Kawasan ini meliputi Kecamatan Sekaran, Maduran, Laren, Karanggeneng,
Kalitengah, Turi, Karangbinangun dan Glagah.
Kondisi topografi Kabupaten Lamongan dapat ditinjau dari ketinggian wilayah di atas
permukaan laut dan kelerengan lahan. Kabupaten Lamongan terdiri dari dataran rendah
dan berawa dengan ketinggian 0-25 m dengan luas 50,17% dari luas Kabupaten
Lamongan, daratan ketinggian 25-100 m seluas 45,68% dan sisanya 4,15% merupakan
daratan dengan ketinggian di atas 100 m dari permukaan air laut.
Secara umum keberadaan air di Kabupaten Lamongan didominasi oleh air permukaan,
dimana pada saat musim penghujan dijumpai dalam jumlah yang melimpah hingga
mengakibatkan bencana banjir namun sebaliknya pada saat musim kemarau disebagian
besar wilayah Kabupaten Lamongan relatif berkurang.
Ketersediaan air permukaan ini sebagian tertampung di waduk-waduk, rawa, embung
dan sebagian lagi mengalir melalui sungai-sungai. Kabupaten Lamongan dilewati oleh 3
buah sungai besar, yaitu Sungai Bengawan Solo sepanjang 68 Km dengan debit rata
rata 531,61 m3/bulan (debit maksimum 1.758,46 m3 dan debit minimum 19,58 m3) yang
bermata air di Waduk Gajah Mungkur (Kabupaten Wonogiri, Jawa Tengah), Kali Blawi
sepanjang 27 Km dan Kali Lamong sepanjang 65 Km yang bermata air di Kabupaten
Lamongan.
II.8 Uraian Proses
Dalam pelaksanaan proses produksi gula kristal putih di pabrik, mulai dari bahan
baku tebu sampai menjadi gula dilakukan proses yang berurutan, yaitu :
1. Unit persiapan
2. Unit pengekstraksi
3. Unit pemurnian
4. Unit evaporasi/evaporasi

II-18

5. Unit kristalisasi/pemasakan
6. Unit pemisahan
7. Unit penyelesain

Bahan baku (tebu)

Unit Persiapan

Unit Ekstraksi

Ampas

Air imbibisi
T = 70oC
Nira Mentah
Asam phospat
Ca(OH)2
SO2
Flokulan

Unit Pemurnian

Blotong

Nira Jernih
Unit Evaporator
Nira Kental
Unit Kristalisasi
Massecuite

Strup, klare

Unit pemisahan
Tetes
Gula
Unit penyelesaian

Produk gula
(SHS)
Gambar II.2 Blok Diagram Proses Pengolahan Gula Kristal Putih

II-19

II.8.1 Unit Persiapan


Emplacement berarti halaman pabrik. Emplacement merupakan bagian penting
meskipun tidak berhubungan langsung dengan aktivitas produksi. Emplacement bertujuan
untuk menampung bahan baku (tebu) selama tebu digiling pada stasiun gilingan.
Emplasemen mempunyai beberapa syarat penting yang harus dipenuhi :
- Area emplasemen harus luas, artinya emplasemen dapat menampung kapasitas 1,5
-

kapasitas giling setiap hari.


Tersedia jalur transportasi
Kebersihan akan lingkungan emplasemen
Maksimal penyimpanan tebu di emplacement adalah 24 jam karena jika lebih dari 2

hari akan menyebabkan inversi sukrosa dan rendemen tebu akan turun. Sehingga
diharapkan tebu sisa minimal 25% dari kapasitas ekstraksi. Hasil tebangan ditumpuk dan
dikumpulkan, ada yang diikat tiap 12 15 batang dengan tali bambu atau daun tebu,
kemudian diangkut dengan lori atau truk atau alat angkut lainnya ke pabrik gula untuk
digiling atau di perah. Urutan selanjutnya adalah melalui sarana penerimaan yang biasanya
terdiri dari timbangan dan tempat penimbun tebu atau disebut emplasemen tebu.
Semua tebu yang telah ditebang dan diangkut ke pabrik gula harus ditimbang
terlebih dahulu, agar semua tebu yang akan digiling atau dioleh menjadi gula diketahui
bobotnya terlebih dahulu. Timbangan tebu biasanya berupa timbangan jembatan (weight
bridge), dapat berupa timbangan jembatan untuk angkutan tebu dengan lori atau truk.
Bergantung pada sarana pembongkaran tebunya, apabila diperlukan harus dipasang
transloading crane(kran pemindah tebu) sebelum timbangan jembatan yang digunakan
untuk memindahkan muatan tebu dari truk (umumnya) ke atas lori terlebih dahulu untuk
memudahkan pembongkaran tebu ke atas meja tebu atau cane table. Selanjutnya, tebu
diarahkan menuju cane carrier yaitu berupa conveyor . Tebu yang diangkut oleh conveyor
ini merupakan tebu curah, sehingga beratnya berkisar antara 0,28 0,32 ton/m 3.
Selanjutnya tebu dikirim ke unit ekstraksi.

Lori

Truk

II-20

Meja Tebu
Cane Carrier

Unit Ekstraksi
Gambar II.3 Diagram Alir Unit Penerimaan dan Persiapan Bahan Baku

II.8.2 Unit Pengekstraksi


Tujuan dari stasiun ini untuk mengambil gula yang ada di dalam tebu sebanyak
mungkin dengan cara yang efisien, efektif, dan ekonomis dan memisahkan ampas dengan
nira untuk mendapatkan nira mentah sebanyak-banyaknya. Proses yang terjadi adalah
untuk memperoleh nira mentah dari tebu, memisahkan gula dari ampasnya dan sekaligus
menghasilkan hasil nira mentah sebelum masuk unit pemurnian.
Pada unit ini diharapkan menghasilkan nira mentah yang maksimum dan ampas
yang mengandung gula seminimal mungkin. Adapun faktor-faktor yang mempengaruhi
hasil ekstraksi gula di unit pengekstraksi, antara lain

kualitas tebu meliputi jenis tebu, kadar sabut, umur tebu, kandungan kotoran tebu,
kadar gula atau pol tebu.

persiapan tebu sebelum masuk ekstraksi yaitu tipe atau jenis pencacahan awal.

air imbibisi.

derajat kompresi terhadap ampas.

jumlah roll ekstraksi, susunan ekstraksi, pemisahan rol, bentuk alur rol, setelan
ekstraksi, stabilitas kapasitas giling, tekanan, sanitasi ekstraksi.
Tebu dari truk atau lori diangkut oleh cane crane / cane hoist ke cane table. Pada

cane table, tebu yang akan masuk ke belt conveyor diatur ketebalannya oleh cane leveller.
Setelah melewati belt conveyor, selanjutnya di cane cutter mengalami pencacahan menjadi
cacahan memanjang. Batang tebu yang telah dicacah memanjang dibawa ke cane crusher
untuk dicacah atau dihancurkan menjadi potongan yang lebih halus (serabut). Selanjutnya
potongan tebu dibawa melewati belt conveyor

menuju ke elevator. Tebu yang telah

dihancurkan dibawa oleh elevator ke roller mill I. Berikut adalah uraian proses yang
terjadi pada tiap-tiap roller mill:

II-21

1. Roller mill I
Roller mill serat tebu pada roller mill I menghasilkan nira roller mill pertama dan
ditampung pada bak penampung I sedangkan ampas dibawa oleh carrier ke roller mill
II.
2. Roller mill II
Ampas hasil roller mill I dibawa ke roller mill II untuk proses roller mill lebih
lanjut. Pada roller mill II ditambah dengan nira imbibisi dari roller mill III dan air
imbibisi yang bersuhu 70oC agar diperoleh hasil perahan yang optimal dengan
melarutkan unsur unsur gula yang masih terdapat pada tebu. Nira dari roller mill II
ditampung pada bak penampung II. Nira pada bak penampung I dan II dipompa
menuju DSM Screen untuk memisahkan nira dengan sabut/ampas yang terbawa oleh
nira saat roller mill. Nira yang telah dipisahkan dari sabut/ampasnya dibawa ke tangki
penampung nira mentah lalu kemudian dibawa ke unit pemurnian. Kemudian ampas
dari roller mill II dialirkan ke roller mill III.
3. Roller mill III
Ampas dari roller mill II dibawa ke roller mill III untuk roller mill selanjutnya.
Pada roller mill III untuk memaksimalkan nira yang didapat maka ditambahkan nira
imbibisi dari roller mill IV, yang merupakan nira hasil perahan roller mill IV, dan juga
ditambahkan air imbibisi. Nira dari roller mill III ditampung di bak penampung III
yang akan digunakan sebagai nira imbibisi pada roller mill II. Lalu ampas dari roller
mill III dialirkan ke roller mill IV.
4. Roller mill IV
Ampas dari roller mill III diumpankan ke roller mill IV dan dilakukan
penambahan nira imbibisi dari roller mill V serta air imbibisi. Nira dari roller mill IV
ditampung di bak penampung IV. Nira roller mill IV akan digunakan sebagai nira
imbibisi untuk roller mill III. Lalu ampas dari roller mill IV dialirkan ke roller mill V.
5. Roller mill V
Ampas dari roller mill IV diumpankan ke roller mill V,ditambah dengan air
imbibisi panas kemudian dibawa oleh carrier ke roller mill V, sedangkan niranya
mengalir ke bak penampung V. Nira imbibisi dari roller mill V akan digunakan sebagai
nira imbibisi untuk roller mill IV. Ampas dari roller mill terakhir (bagase) diangkut
oleh carrier untuk digunakan sebagai bahan bakar ketel (boiler).

II-22

Pemberian air imbibisi ini dimaksudkan untuk melarutkan nira yang masih terdapat
di dalam ampas. Penambahan air imbibisi dengan suhu 70oC dikarenakan pada suhu
tersebut sel ampas mudah pecah sehingga nira yang terekstrak bisa maksimal. Air imbibisi
terbagi 2 yaitu air imbibisi positif yaitu air imbibisi yang mengandung nira dan air imbibisi
negatif yang tidak mengandung nira.
Penambahan air imbibisi harus diperhatikan yaitu antara 25-30 % dari berat tebu
yang digiling. Penambahan air imbibisi yang berlebihan akan menambah beban dari
evaporator sehingga energi yang diperlukan juga akan semakin besar. Sedangkan jika air
imbibisi yang diberikan terlalu sedikit, maka ekstraksi nira tidak maksimal sehingga masih
banyak nira yang terikut dalam ampas,yang bisa berakibat kerugian dan panas yang
dihasilkan oleh ampas tidak mencukupi untuk menghasilkan steam. Air imbibisi yang
digunakan pada pabrik ini sebesar 28% dari berat tebu, dari 28% tersebut sebesar 10%
digunakan sebagai air imbibisi di roller mill II, 20% di roller mill III, 30% di roller mill
IV, dan 40% di roller mill V. Air imbibisi yang ditambahkan di roller mill V paling besar
karena roller mill V tidak mendapat penambahan nira imbibisi dan agar unsur gula yang
tersisa bisa dilarutkan lebih maksimal.

Penambahan air imbibisi

Tebu

Nira

Gambar II.4 Skema Roll Mill

II.8.3 Unit Pemurnian

II-23

Nira mentah dari ekstraksi yang telah disaring di DSM Screen masuk ke tangki
penampung nira mentah. Dalam tangki penampung nira mentah ini ditambahkan asam
phospat (H3PO4) dan nira tapis dari rotary vacuum filter. Tujuan penambahan asam phospat
untuk meningkatkan kadar phospat dalam nira mentah yang semula sekitar 200 250 ppm
menjadi 300 ppm. Karena sifatnya yang dapat membentuk gumpalan dan mengikat zat
zat bukan gula itu, asam phospat ditambahkan bila kandungan asam phospat dalam nira
mentahnya kurang dari normal. Jadi asam phospat digunakan sebagai bahan pembantu
(tambahan) untuk mempercepat terjadinya gumpalan dan endapan yang dilakukan
bersamaan dengan pemberian susu kapur. Jika kandungan asam phospat sedikit dalam nira
(< 300 ppm) maka sisa-sisa zat organik maupun anorganik akan bereaksi dengan kalsium
membentuk garam-garam yang larut sehingga akan menyulitkan pada proses selanjutnya.
Lalu nira mentah dari tangki dipompa menuju Juice Heater I, dimana nira akan
dipanaskan hingga suhu sekitar 75oC. Tujuan dari pemanasan pertama ini adalah :
o Suhu tersebut merupakan suhu optimum antara terbentuknya kalsium sulfit dan
kerusakan sukrosa (untuk mendapatkan suhu optimum reaksi sulfitasi)
o Membunuh mikroorganisme yang ada dalam nira
o Menggumpalkan koloid yang ada dalam nira
Bila suhu nira melebihi suhu 75oC dikhawatirkan akan menyebabkan terjadinya inverse
membentuk glukosa dan fruktosa. Pada juice heater ini digunakan uap bekas turbin sebagai
pemanas dengan suhu sekitar 115 - 116oC.
Nira yang telah dipanaskan dialirkan ke defekator dan akan mengalami proses
pencampuran dengan susu kapur(Ca(OH)2). Tujuan proses defekasi adalah untuk
membersihkan komponen-komponen bukan gula dan meningkatkan kemurnian g u l a .
Reaksi yang berlangsung adalah sebagai berikut:
3 Ca(OH)2 + 2H3PO4

Ca3(PO4) 2 + 6 H2O

Dari reaksi diatas diperoleh endapan inti Ca3(PO4)2. Untuk menjaga kerusakan
monosakarida yang tidak tahan dengan suasana alkalis maka waktu tinggal didalam reaktor
harus sesingkat mungkin sehingga kerusakan warna dan zat asam yang ditimbulkan dapat
dihindari. pH nira dari proses defekasi ini sekitar 8,5 10,0. Inti endapan yang terbentuk
bersifat compressible atau mudah rusak sehingga diperlukan pelapis endapan pada proses
berikutnya.
Setelah inti endapan Ca3(PO4)2 bersama dengan impuritisnya terbentuk, kemudian
dilakukan proses sulfitasi pada sulfitator untuk membentuk pelapis endapan dengan

II-24

penambahan gas SO2 sampai pH-nya menjadi netral sekitar 7,1 - 7,3. Suhu operasi pada
proses sulfitasi ini sekitar 70 75oC. Suhu tersebut adalah suhu optimal, sebab bila suhu
terlalu rendah dalam suasana alkalis, maka monosakarida akan mengalami perpecahan
yang akan menyebabkan warna nira menjadi gelap, sedangkan bila suhu terlalu rendah,
reaksi akan berlangsung lambat dan endapan yang terbentuk kurang kompak, sehingga
volume nira kotor bertambah banyak. Reaksi yang terjadi dalam sulfitator adalah reaksi
penggaraman antara kapur dengan komponen nira dan diikuti dengan terbentuknya reaksi
antara kelebihan kapur dengan asam sulfit, sedang terbentuknya asam sulfit disebabkan
kandungan air dalam nira.
Proses sulfitasi adalah reaksi antara kapur (Ca2+) dengan gas SO2 sehingga
dihasilkan kalsium sulfite (CaSO3) sebagai pelapis endapan. Endapan tersebut merupakan
endapan ekstra yang terbentuk, maka endapan akan semakin homogen dan incompressible.
Adapun tujuan dari proses sulfitasi adalah :
o Membentuk CaSO3 sebagai pelapis endapan
o Menetralkan pH nira menjadi sekitar 7,1 7,3
o Sebagai pemutih (bleecher)
Reaksinya adalah :
Ca2+ + 2 OH

1. Ca(OH)2
SO2 + H2O

H2SO3

H2SO3

2 H+ + SO32-

2. Ca2+ + SO32-

CaSO3

2 OH- + 2 H+

2 H2O

Reaksi totalnya adalah :


Ca(OH)2 + H2SO3

CaSO3 + H2O

Setelah mengalami proses sulfitasi, nira dialirkan ke juice heater II. Disini nira
dipanaskan lagi sampai suhunya mencapai sekitar 100 105oC . Tujuan dari juice heater II
ini adalah :
a.

Mempercepat dan menyempurnakan reaksi ion Ca2+dan SO22- membentuk endapan


pengendapan di clarifier

b. Menghindari penurunan suhu selama pengendapan


c. Memperkecil viskositas
Pada juice heater II ini pemanas yang digunakan adalah uap bekas turbin.

II-25

Proses selanjutnya yaitu proses pengendapan kotoran yang dilakukan di clarifier


atau bejana pengendapan. Pada clarifier ditambahkan flokulan sekitar 3 5 ppm yang
bertujuan agar molekul-molekul yang terbentuk pada proses defekasi dan sulfitasi dapat
saling mengikat membentuk partikel yang lebih besar, sehingga lebih mudah terendapkan.
Dalam clarifier, floc yang terbentuk selama proses defekasi dan sulfitasi akan mengendap
secara gravitasi, sehingga diperoleh nira jernih yang mengalir dari bagian atas secara
overflow dan akan dilanjutkan ke proses evaporasi. Sementara dari bagian bawahakan
diperoleh nira kotor yang akan dialirkan ke rotary vacuum filter. Di rotary vacuum filter,
nira kotor atau sludge tersebut akan dipisahkan menjadi blotong sebagai produk samping
pabrik gula dan nira tapis yang akan dialirkan kembali ke tangki penampung nira mentah.
Kompressor
Udara

Nira mentah dari roll mill

Sulfur Burner

DSM Screen

Tangki Pemadam
Susus Kapur

Juice Heater I

Tangki Defekasi
(Defecator)

Sublimator

Tangki Sulfitator

Juice Heater
II
NiraTapis

Nira Kotor
Rotary Vaccum
Filter (RVF)
Blotong

Tangki
Clarifier
Nira Jernih
DSM Screen

Juice Heater III


Unit Penguapan
Gambar II.5 Diagram Alir Unit Pemurnian
II.8.4 Unit Evaporasi

II-26

Tujuan dari unit evaporasi ini adalah untuk menguapkan air yang ada dalam nira
sehingga didapat nira dengan kepekatan yang diharapkan.Panas yang digunakan untuk
menguapkan air adalah uap bekas dari turbin uap.Unit evaporasi di dalam pabrik gula
bertugas mengolah nira jernih dari unit pemurnian dengan brix antara 10 13 menjadi nira
kental dengan kadar brix antara 63 - 65.
Sistem evaporasi yang dipakai adalah adalah sistem multiple effect, dengan
menyusun 4 badan evaporasi (evaporator) secara seri atau biasa disebut quadruple effect,
aliran feed forward,tanpa adanya bleeding. Evaporator pada unit ini dilengkapi dengan
barometric condenser dan steam jet ejector untuk membuat tiga badan evaporator terakhir
dalam kondisi vakum. Dengan demikian, nira akan mengalir dari badan evaporator satu
dan masuk ke badan evaporator berikutnya dengan sendirinya karena nira mengalir dari
tekanan tinggi ke tekanan rendah. Selain itu, evaporasi dilakukan pada kondisi vakum
dengan pertimbangan untuk menurunkan titik didih dari nira karena nira pada suhu tertentu
( > 125oC) akan mengalamai karamelisasi atau kerusakan.
Sistem evaporasi nira adalah dengan memanaskan nira dibawah titik didihnya dan
pemakaian evaporator pada tekanan yang berbeda beda.Nira jernih dari clarifier dipompa
ke juice heater III yang bertujuan untuk pemanasan awal yang akan mengurangi beban
evaporasi pada evaporator badan I. Nira jernih dipanaskan hingga mencapai titik didih air,
yaitu sekitar 100 105oC, dengan media pemanasnya adalah uap bekas turbin, tujuannya
agar dengan mudah dapat segera terjadi evaporasi (flashing) sewaktu masuk ke dalam
evaporator. Kemudian nira jernih yang telah dipanaskan sebelumnya dialirkan ke unit
evaporasi, berawal dari evaporator I sampai IV tanpa menaikkan suhu. Uap bekas turbin
(steam) digunakan sebagai pemanas untuk evaporator badan I, sementara uap nira yang
dihasilkan dari evaporator badan I akan digunakan sebagai pemanas untuk evaporator
badan II, uap nira dari evaporator badan II digunakan sebagai pemanas evaporator badan
III, uap nira dari evaporator badan III digunakan sebagai pemanas evaporator badan IV,
dan uap nira dari evaporator badan IV akan dialirkan ke barometric condenser untuk
dikondensasikan menjadi kondensat yang bisa digunakan untuk proses di unit lain misal
sebagai air imbibisi.
Suhu uap bekas yang dipakai sebagai pemanas pada evaporator badan I sebaiknya
tidak melebihi kisaran 125 130oC, yang berarti tekanan uap tidak boleh lebih dari 2,75
kg/cm2 absolut (uap jenuh). Apabila suhu uap bekas yang dipakai melebihi batasan itu,
maka dipastikan akan terjadi perpecahan gula dan karamelisasi yang berlebihan. Suhu di
evaporator badan I sampai IV semakin turun hingga mencapai 60oC di badan IV.

II-27

Kemudian nira kental dari evaporator badan IV dengan kekentalan/brix sekitar 65oBrix
tersebut dipompa untuk diproses lebih lanjut di unit masakan (kristalisasi) dan pemisahan.
II.8.5 Unit Kristalisasi
Menurut de Man (1997), proses kristalisasi bertujuan untuk merubah molekulmolekul sukrosa dalam nira kental menjadi kristal gula dengan kehilangan minimum dan
proses sesingkat mungkin. Makin murni larutan gula makin mudah gula mengkristal.
Proses kristalisasi dilakukan dalam vaccum pan tipe calandria. Kristalisasi merupakan
proses pembentukan kristal -kristal gula. Pada prinsipnya proses kristalisasi sama halnya
dengan yang terjadi pada evaporator yaitu proses pemanasan/ evaporasi dengan
mengalirkan panas pada bahan. Melalui pemanasan ini terjadi evaporasi lanjut hingga
larutan mengalami kondisi supersaturated (sangat/ lewat jenuh). Pada saat masakan pada
kondisi supersaturated dilakukan pemberian bibit kristal gula (fondan) yang berfungsi
untuk memicu pembentukan kristal. Dengan penambahan bibit gula, proses pembentukan
kristal menjadi lebih cepat. Jumlah penambahan fondan tergantung pada kondisi larutan
yang dimasak. Semakin rendah mutu masakan maka penambahan bibit gula (fondan)
semakin banyak.
Proses kristalisasi dibuat pada kondisi vaccum. Kondisi tersebut bertujuan agar
suhu yang digunakan untuk pemasakan tidak terlalu tinggi yaitu berkisar antara 60 65 oC
sehingga tidak merusak gula (karamelisasi sukrosa) yang menyebabkan produksi gula
menurun. Tekanan yang digunakan pada vaccum pan minimal 60 cmHg. Kecepatan
masakan di vaccum pan dipengaruhi oleh kepekatan (brix) dari nira kental, semakin tinggi
kepekatan maka proses pemasakan semakin cepat.
Tingkat masakan yang digunakan adalah 3 tingkat yaitu ACD, dimana masakan A
sebagai produk, masakan C sebagai bibit masakan A dan masakan D sebagai bibit masakan
C. Proses pada masing masing masakan (vacuum pan) adalah sebagai berikut :
1. Masakan D
Pada masakan D digunakan bahan-bahan seperti stroop C, klare D dan fondan.
Cara membuat masakan D, pada pan masakan dimasukkan nira kental lalu
ditambahkan stroop C sebagian. Setelah terjadi benangan, fondan (bibitan gula kristal
yang terdiri dari gula halus bercampur dengan spiritus) dimasukkan. Dan setelah
pasirnya baik, lalu ditambahkan dengan stroop C sampai penuh (gula D1). Setelah itu
baru diturunkan ke palung pendingin. Gula selanjutnya dialirkan ke pemisahan D1
untuk memisahkan gula D1 dengan tetes (molasses), sedangkan gula D2 dimasukkan

II-28

receiver dan dialirkan ke pemisahan D2. Disini terjadi pemisahan antara gula D2
dengan klare D. Gula D2 digunakan sebagai bibitan untuk gula C sedangkan klare D
dikembalikan lagi sebagai masukkan untuk membuat gula D.
2. Masakan C
Pada awal proses ekstraksi masakan C menggunakan bahan berupa stroop A,
klare C dan Gula D. Mula-mula stroop A dimasukkan dalam pan masakan dan
dikentalkan hingga membentuk benangan-benangan. Setelah terbentuk benangan maka
ditambahkan bibitan D. Untuk gula C ini HK-nya tidak boleh terlalu rendah ataupun
terlalu tinggi. Standar HK gula berkisar antara 68 74. Bila HK-nya terlalu rendah
maka harus ditambah dengan stroop A sampai volumenya penuh. Kristal yang telah
terbentuk dapat diperbesar ukurannya dengan menambahkan stroop A. Jika ukurannya
telah memenuhi standar baru diturunkan ke palung pendingin, setelah itu dipompa ke
continous centrifugal (pemisahan) untuk memisahkan masakan menjadi gula C1 dan
stroop C. Gula C1 ini dimasukkan ke receiver dan nantinya dipompa ke continous
centrifugal untuk menjadi gula C2 dan klare C. Gula C2 merupakan bibitan C untuk
masakan A. Klare C dikembalikan lagi sebagai bahan masukkan untuk gula C.
3. Masakan A
Pada awal ekstraksi masakan A menggunakan bahan-bahan nira kental, Gula C
dan klare A. Nira kental dimasukkan ke dalam pan masakan dan dikentalkan sampai
membentuk benangan, kemudian ditambah gula C dan klare A

untuk memicu

terbentuknya kristal. Inti kristal yang telah terbentuk selanjutnya diperbesar ukurannya
dengan cara menambah nira kental. Selanjutnya pada pan masakan tersebut ditambah
nira kental untuk memperbesar ukurannya. Jika ukuran kristal telah terpenuhi maka
hasil masakan A akan diturunkan ke palung pendingin sambil diaduk. Hasil masakan
ini akan dialirkan menuju receiver kemudian ke pemisahan A. Hasil proses pemutaran
adalah gula A dan stroop A. Stroop A akan digunakan sebagai bahan masakan C. Gula
A selanjutnya dimasukkan receiver kemudian diputar di pemisahan SHS untuk
memisahkan antara gula produk (SHS) dan klare A. Klare A digunakan kembali pada
masakan A sedangkan gula produk (SHS)
penyelesaian untuk dikeringkan dan di-packing.

II.8.6 Unit Pemisahan

II-29

yang dihasilkan akan masuk ke unit

Tujuan dari unit pemisahan adalah untuk memisahkan kristal gula dari larutannya
dengan penyaringan sentrifugal. Secara umum, pemisahan terdiri dari dinding dan saringan
yang dihubungkan dengan sumbu yang berputar sehingga ketika sumbu berputar masakan
dalam pemisahan akan terlempar ke samping karena gaya sentrifugal. Kristal gula yang
memiliki diameter lebih besar dari diameter lubang saringan akan tertahan sedangkan
larutannya akan menerobos keluar melalui rongga antara kristal dengan saringan. Berikut
ini adalah proses yang terjadi di unit pemisahan :
1. Pemisahan untuk Gula A
Gula A dari palung pendingin distribusi masuk ke mesin pemisahan dan dilakukan
dua kali penyiraman. Pada palung pendingin di tambahkan klare A sebagai pengencer.
Penyiraman pertama menghasilkan stroop A dan gula A. Gula A dari pemisahan dibawa
ke receiver dan ditambahkan air sebagai pengencer. Dari receiver, campuran gula A
dan klare A diputar di pemisahan SHS. Apabila waktu pemisahan sudah cukup, maka
kristal gula akan diskrap turun kebagian unit penyelesaian. Pada proses ini
menghasilkan klare A dan gula produk yaitu gula kristal putih. Gula kristal putih akan
tetap menempel pada saringan selama mesin berputar lalu gula kristal putih diturunkan
ke belt conveyor. Stroop A ditampung dalam tangki penampung untuk bahan masakan
C dan klare A juga ditampung dalam tangki penampung untuk bahan masakan A.
2. Pemisahan untuk Gula C
Gula C dari palung diturunkan ke mesin pemisahan dan dilakukan penyiraman
sehingga menghasilkan gula C dan stroop C. Gula C dibawa ke receiver dan dilakukan
penambahan air sebagai pengencer. Dari receiver campuran gula C dan klare C diputar
di pemisahan C2 dan dilakukan penyiraman ke dua menghasilkan klare C dan Gula C
(babonan C) digunakan untuk inti kristal bahan masakan A dan stroop C untuk bahan
masakan D. sedangkan klare C ditampung dalam tangki sebagai bahan masakan C serta
pengencer gula C pada palung pendingin.
3. Pemisahan untuk Gula D
Gula D dari palung distribusi diturunkan ke mesin pemisahan D yang sebelumnya
disiram dengan air sehingga diperoleh gula D dan tetes (molasses) untuk ditampung di
tangki penampung tetes sedangkan gula D diturunkan ke receiver lalu dipompa ke
palung. Gula D (babonan D) digunakan untuk inti kristal bahan masakan C.

Nira kental
sulfitasi

Fondant
Stroop A

II-30

Klare D

Stroop C

Pan A

Pan D

Pan C
Puteran D1

Klare SHS

Puteran A

Puteran C
Gula C

Gula A

Gula D1

Gula C1
Puteran D2

Puteran SHS
Putaran HGF

Tetes

Puteran C2

Putaran LGF

Gula D2

Putaran LGF
Bibitan D

Gula SHS
Bibitan C
Stasiun
Penyelesaian

Gambar II.6 Diagram alir Proses pada Unit Kristalisasi dan Pemisahan
II.8.7 Unit Penyelesaian
Tujuan dari unit penyelesaian adalah untuk menurunkan suhu gula produk,
mengeringkan kristal gula produk, mengemas, dan menyimpan gula produk yang
dihasilkan. Kadar air yang terkandung di dalam gula kristal putih sebelum masuk
pengeringan adalah 0,5-1,5% dan setelah masuk pengeringan kandungan airnya adalah
sekitar 0,1%.
Gula kristal yang masih basah dari pemisahan yang bersuhu sekitar 40 45oC
diturunkan ke belt conveyor (talang goyang). Adanya getaran pada talang goyang
menyebabkan gula bersinggungan dengan udara sehingga kelembaban akan berkurang
secara alami. Selanjutnya, gula diangkut ke rotary dryer. Gula kristal yang masih
mengandung air ini dikeringkan dengan udara panas dan kering yang bersuhu sekitar 80 oC

II-31

untuk mengurangi kadar air pada gula sehingga gula keluar dari rotary dryer benar-benar
dalam keadaan kering.
Gula yang sudah kering diangkut oleh belt conveyor ke sugar elevator untuk
dibawa menuju sugar bin. Setelah itu gula produk yang masuk ke dalam sugar bin
ditimbang secara otomatis dan dikemas dalam karung 50 kg dan kemasan 1 kg agar bisa
langsung dijual ke konsumen. Sebelum dipasarkan, gula yang sudah dikemas disimpan
dalam gudang terlebih dahulu untuk menunggu pendistribusian ke pasaran.
Gula SHS

Belt Conveyor
Rotary Dryer
Vibrator Screen dengan Bucket Elevator
Gula Normal

Sugar Bin

Pengemasan
Gambar II.7 Diagram Alir Proses pada Unit Penyelesaian
Gudang Gula

II-32