BAB I

PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Bijih besi merupakan batuan yang mengandung mineral-mineral
besi dan sejumlah mineral gangue seperti silika, alumina, magnesia, dan
lain-lain. Besi yang terkandung dalam batuan tersebut dapat diekstraksi
dengan teknologi tertentu secara ekonomis (Hurlbut, 1971). Bijih besi
adalah batuan yang mengandung mineral-mineral besi dan sejumlah
mineral gangue seperti silika, alumina, magnesia, dan lain-lain.
Eksplorasi adalah penjelajahan lapangan dengan

tujuan

memperoleh pengetahuan lebih banyak tentang keadaan, terutama sumbersumber alam yang terdapat ditempat itu. Tata cara eksplorasi bijih besi
primer meliputi urutan kegiatan eksplorasi sebelum pekerjaan lapangan,
saat pekerjaan lapangan dan setelah pekerjaan lapangan. Kegiatan sebelum
pekerjaan lapangan ini bertujuan untuk mengetahui gambaran mengenai
prospek cebakan bijih besi primer, meliputi studi literatur dan
penginderaan jarak jauh.
Eksplorasi bijih besi di Indonesia sudah banyak dilakukan oleh
berbagai pihak, sehingga diperlukan penyusunan pedoman teknis
eksplorasi bijih besi. Pedoman dimaksudkan sebagai bahan acuan berbagai
pihak dalam melakukan kegiatan penyelidikan umum dan eksplorasi bijih
besi primer, agar ada kesamaan dalam melakukan kegiatan tersebut.

1.2 Maksud dan Tujuan Penulisan

Maksud dan Tujuan makalah ini adalah :

1. Mengetahui Bijih Besi.
2. Mengetahui secara rinci tentang Eksplorasi Bijih Besi.
3. Mengetahui pengolahan Bijih Besi.
1.3 Rumusan Masalah
1. Apa itu Bijih Besi?
2. Bagaimana Eksplorasi Bijih Besi secara rinci?
3. Bagaimana Pengolahan Bijih Besi?

BAB II
PEMBAHASAN

2.1

Pengertian Bijih Besi

Bijih besi adalah batuan yang mengandung mineral-mineral besi
dan sejumlah mineral gangue seperti silika, alumina, magnesia, dan lainlain. Besi adalah unsur dalam jadwal berkala yang mempunyai simbol Fe
dan nombor atom 26. Besi merupakan logam yang berada dalam
kumpulan 8 dan kala (period) 4.
Biji besi terdiri atas oksigen dan atom besi yang berikatan bersama
dalam molekul. Besi sendiri biasanya didapatkan dalam bentuk magnetit
(Fe3O4), hematit (Fe2O3), goethit, limonit atau siderit. Bijih besi biasanya
kaya akan besi oksida dan beragam dalam hal warna, dari kelabu tua,
kuning muda, ungu tua, hingga merah karat anjing Saat ini, cadangan biji
besi nampak banyak, namun seiring dengan bertambahnya penggunaan
besi secara eksponensial berkelanjutan, cadangan ini mulai berkurang,
karena jumlahnya tetap. Sebagai contoh, Lester Brown dari Worldwatch
Institute telah memperkirakan bahwa bijih besi bisa habis dalam waktu 64
tahun berdasarkan pada ekstrapolasi konservatif dari 2% pertumbuhan per
tahun.
Hampir segala barang dari yang kecil sampai yang besar dan kuat
terbuat dari besi, seperti tiang listrik, jembatan, pintu air, kerangka
bangunan, paku, peniti, kawat, pisau, cangkul dan lainnya.
2.1.1

Ciri-ciri Bijih Besi

Atom besi biasa mempunyai 56 ganda jisim atom hidrogen
biasa. Besi adalah logam paling banyak, dan dipercayai unsur
kimia kesepuluh paling banyak di alam sejagat. Besi juga
merupakan

unsur

paling

banyak

(menurut

jisim,

34.6%)

membentuk Bumilapisan dalam sehingga 5% pada kerak bumi;

terdapat kemungkinan bahawa teras dalam Bumi mengandungi
hablur besi tunggal walaupun ia berkemungkinan sebatian besi dan
nikel; jumlah besar besi dalam Bumi dijangka menyumbang

kepada medan magnet Bumi. Simbolnya adalah Fe ringkasan

kepada ferrum, perkataan Latin bagi besi.
Besi adalah logam yang dihasilkan dari bijih besi, dan
jarang dijumpai dalam keadaan unsur bebas. Untuk mendapatkan
unsur besi, campuran lain mesti disingkir melalui pengurangan
kimia. Besi digunakan dalam penghasilan besi waja, yang
bukannya unsur tetapi aloi, sebatian logam berlainan (dan
sebahagian bukan-logam, terutamanya karbon)
Besi adalah logam yang paling banyak dan paling
beragam penggunaannya. Hal itu karena beberapa hal,
diantaranya:
Kelimpahan besi di kulit bumi cukup besar
Pengolahannya relatif mudah dan murah, dan
Besi mempunyai sifat-sifat yang menguntungkan dan
mudah dimodifikasi

2.1.2

Sumber Bijih Besi

Besi metalik hampir tidak dikenal di permukaan Bumi
kecuali sebagai besi-nikel paduan dari meteorit dan bentuk yang
sangat jarang xenoliths mantel yang mendalam. Meskipun zat besi
adalah unsur yang paling berlimpah keempat dalam kerak bumi,
yang terdiri dari sekitar 5%, sebagian besar terikat dalam mineral
silikat atau karbonat lebih jarang. Hambatan termodinamika untuk
memisahkan besi murni dari mineral-mineral yang tangguh dan
energi yang intensif, oleh karena itu semua sumber besi yang
digunakan oleh industri manusia mengeksploitasi mineral oksida
besi relatif jarang, bentuk utama yang digunakan sedang hematit.
Sebelum revolusi industri, besi sebagian besar diperoleh
dari goethite banyak tersedia atau bijih rawa, misalnya selama

Revolusi Amerika dan perang-perang Napoleon. Masyarakat

prasejarah digunakan laterit sebagai sumber bijih besi. Secara
historis, banyak bijih besi dimanfaatkan oleh masyarakat industri
telah ditambang dari deposit didominasi hematit dengan nilai lebih
dari 60% Fe. Deposit ini biasanya disebut sebagai "bijih
pengiriman langsung" atau "bijih alami".
Peningkatan permintaan bijih besi, ditambah dengan
menipisnya bermutu tinggi bijih hematit di Amerika Serikat,
setelah Perang Dunia II menyebabkan perkembangan tingkat
rendah sumber bijih besi, terutama pemanfaatan taconite di
Amerika Utara. Tingkat rendah sumber bijih besi umumnya
memerlukan benefisiasi. Magnetit sering dimanfaatkan karena
magnet, dan karenanya mudah dipisahkan dari mineral gangue dan
mampu menghasilkan konsentrat bermutu tinggi dengan tingkat
yang sangat rendah dari kotoran. Karena kepadatan yang tinggi
relatif terhadap gangue hematit silikat terkait, benefisiasi hematit
biasanya melibatkan kombinasi dari menghancurkan, gravitasi
penggilingan, atau berat pemisahan media, dan flotasi buih silika.
Salah satu metode bergantung pada melewati bijih
ditumbuk halus di atas penangas larutan yang mengandung
bentonit atau agen lainnya yang meningkatkan densitas dari solusi.
Saat densitas larutan benar dikalibrasi, hematit akan tenggelam dan
fragmen mineral silikat akan mengapung dan dapat dihapus.
Metode penambangan bijih besi berbeda-beda menurut jenis bijih
yang ditambang. Ada empat jenis utama dari deposito bijih besi
bekerja saat ini, tergantung pada mineralogi dan geologi dari
deposito bijih. Ini adalah magnetit, titanomagnetite, hematit besar
dan deposito ironstone pisolitic.
2.1.3

Pemanfaatan Bijih Besi

Secara

geologi

dimasukkan

dalam

Kelompok

sumberdayamineral (non migas) yang terdiri dari Kelompok Coal,

Metalic, Non Metalic dan Geo Thermal, Bahan mineral yang
memiliki rumus kimia Fe (Ferrous) ini, merupakan bahan dasar
yang dilebur menjadi besi dan baja. Penggunaan bijih besi juga
sebagai bahan baku industri cat, semen, basic refractories, flux
pada peleburan logam-logam non-ferrous dan juga sebagai
katalisator. Kerikil-kerikil besi juga dipakai untuk jig bed.
Bijih besi yang dikenal selama ini terdiri dari mineral
magnetit (Fe3o4), hematit (Fe2O3), limonit (Fe2O3H2O) dan
siderit (FeCO3). Dilihat dari macamnya, secara komersial bijih
besi yang banyak dihasilkan yaitu bijih besi sedimenter, magmatik,
kontak metasomatik dan replacement. Biji besi laterit dan bijih besi
titan walaupun sudah diketahui di banyak tempat, hanya beberapa
saja yang telah dieksploitasi, termasuk di Indonesia
2.2

Ganesa Bijih Besi

Proses terjadinya cebakan bijih besi didaerah penelitian berkaitan
dengan proses-proses tersebut diatas, dalam hal ini peristiwa tektonik,
metamorfosa dan metasomatisme kontak berperan untuk terjadinya
cebakan bijih besi di daerah penelitian. Bila dikaitkan dengan batuan yang
tersingkap didaerah penelitian yaitu batuan metamorfosa seperti marmer
yang dulunya merupakan batugamping, maka dapat disimpulkan bahwa
terbentuknya

bijih

karena

terjadinya

proses

metamorfosa

pada

batugamping. Kemudian akibat proses magmatisme pada batugamping

terjadi

proses

penggantian

(replacement)

sehingga

larutan

yang

mengandung mineral bijih terendapkan bersamaan dengan terbentuknya

batuan metamorfosa (marmer).
Setelah proses mineralisasi (pasca-mineralisasi), terjadi kembali
peristiwa tektonik setempat yang membentuk sesar mendatar dan sesar
normal, struktur tersebut akan membentuk kembali geometri dari cebakan
mineral atau akan terjadi dislokasi.

Proses terjadinya cebakan bahan galian bijih besi berhubungan erat

dengan adanya peristiwa tektonik pra-mineralisasi. Akibat peristiwa
tektonik, terbentuklah struktur sesar, struktur sesar ini merupakan zona
lemah yang memungkinkan terjadinya magmatisme, yaitu intrusi magma
menerobos batuan tua, dicirikan dengan penerobosan batuan granitan
(Kgr) terhadap Formasi Barisan (Pb,Pbl). Akibat adanya kontak magmatik
ini, terjadilah proses rekristalisasi, alterasi, mineralisasi, dan penggantian
(replacement) pada bagian kontak magma dengan batuan yang
diterobosnya.
Perubahan ini disebabkan karena adanya panas dan bahan cair
(fluida) yang berasal dari aktivitas magma tersebut. Proses penerobosan
magma pada zona lemah ini hingga membeku umumnya disertai dengan
kontak metamorfosa. Kontak metamorfosa juga melibatkan batuan
samping sehingga menimbulkan bahan cair (fluida) seperti cairan
magmatik dan metamorfik yang banyak mengandung bijih.

2.3

Persebaran Bijih Besi Di Indonesia

Sebaran deposit bijih besi di Indonesia mulai dari Sumatera (Aceh,
Sumatera Barat dan Lampung), Jawa (Cilacap, Blitar, Tulung Agung dan
Daerah

sekitar

Kulon

Proggo),

Kalimantan

(Pelaihari,

Tanah

Bumbu,Kotabaru) Hingga kawasan timur Indonesia, di War Akopi dan

Was Isyow, Papua . Namun yang selama ini banyak dikembangkan adalah
endapan bijih besi. (Herius Nasir)

Potensi Biji Besi di Kalimantan Tengah. Biji besi mempunyai 2

tipe yaitu magnetis dan kolovial, biji besi tipe magnetis dijumpai didaerah
Kabupaten Lamandau, sedangkan tipe kolovial dijumpai didaerah
Kabupaten Kotawaringin Timur.
Endapan bijih besi telah diteliti dan dieksplorasi oleh Pemerintah
Kolonial Belanda. Pada periode 1957-1964 Indonesia yang bekerja sama
dengan Pemerintah Uni Sovyet, melaksanakan eksplorasi bijih besi untuk
kepentingan

pembangunan

industri

baja

di

Cilegon

(Banten)

dan menemukan beberapa daerah prospek di Kalimantan Selatan. Pada

masa pemerintahan orde baru, (1967-1998) Indonesia mengalami demam
eksplorasi yang bertujuan untuk mencari endapan bauksit, nikel, tembaga,
emas dan batubara, tetapi bijih besi tidak tersentuh sama sekali. Ini
menunjukkan bahwa potensi geologi Indonesia untuk endapan besi tidak
menarik, karena geologi Indonesia merupakan busur magmatis yang tidak
mempunyai batuan berumur pra-Kambrium seperti misalnya Banded Iron
Formation. Walaupun demikian pihak Departemen Perindustrian, banyak
melakukan

evaluasi

untuk kepentingan

kemungkinan

industri

dalam

penggunaan

negeri. Evaluasi

bijih
ini

besi

dilakukan

berdasarkan data penemuan bijih besi yang terdapat di unit-unit dalam

lingkungan Departemen Energi dan Sumber Daya Mineral.

Data potensi endapan besi di Indonesia, diperoleh dari hasil

penyelidikan masa kolonial Belanda, hasil penyelidikan kerja sama antara
Pemerintah Indonesia Uni Sovyet (akhir 1950an) untuk pengembangan
industri

baja

di

Krakatau

Steel,

dan

berbagai

penyelidikan

yang dilaksanakan olehg pemegang Kuasa Pertambangan serta lembaga

pemerintah. Endapan besi yang ditemukan di Indonesia umumya terdiri
dari tiga jenis endapan yaitu bijih besi laterit, besi primer, besi sedimen
dan pasir besi (lihat Tabel 2, Potensi Bijih Besi Indonesia). Besi
sedimen ditemukan di Indonesia merupakan hal baru.
Tabel 2. Sumber Daya dan Cadangan Bijih Besi Indonesia (2008)
Jenis
Cebakan
Bijih Besi
Primer
Laterit
Besi
Pasir Besi

Sumber Daya
Bijih
381.107206,9
5
1.585.195.899
,30
1.014.797.646
,30
23.702.188,00

(ton)
Cadangan (ton)
Logam
Bijih
Logam
198.628764, 2.216.00 1.383256,8
63
5
0
631.601.478, 80.640.0 18.061.569,
77
00
20
132.919.134, 4.732.00 15.063.748
62
0
Besi
15.496.162,0 Sedimen
0
Sumber : Neraca Sumber Daya Mineral Logam dan Non
Logam, Pusat Sumber Daya Geologi 208

Berdasarkan data Pusat Sumber Daya Geologi 2008, endapan besi sedimen
ditemukan di Kabupaten Trenggalek (Jawa Timur) dengan sumber daya tereka
mencapai 23, 7 juta ton lebih yang ditemukan di Kecamatan Dongko sebanyak 4
lokasi. Besi sedimen terbesar ditemukan di Kali Telu-Pagergunung dengan sumber
daya tereka mencapai 11,3 juta ton dengan kadar logam 7 juta ton. Dengan
penemuan ini diduga di pulau Jawa terdapat endapan yang mirip dengan Banded
Iron Formation berumur para-Kambrium, hanya umur formasi ini muda
(Pleistosen ?) Endapan besi laterit merupakan hasil pelapukan batuan ultrabasa
dengan potensi sumber daya pada tahun 2008 mencapai 1.585.195.899,30 dan
cadangannya mencapai 80.640.000. Sumber daya tahun 2008, terjadi kenaikan,
cadangannya menurun. Hal lain, terjadi kenaikan sumber daya bijih besi primer
dan munculnya cadangan bijih besi primer yang pada tahun 2003 belum diperoleh
data (Tabel 3). Dengan demikian, selama lima tahun terjadi kenaikan kegiatan

eksplorasi bijih besi primer baik yang dilakukan perusahaan pemegang

kuasa pertambangan, Pemerintah Kabupaten/Kota dan penyelidikan yang
dilakukan oleh Pusat Sumber Daya Geologi.
Tabel 3. Sumber Daya dan Cadangan Bijih Besi Indonesia (2003)
Jenis
Sumber Daya (ton)
Cadangan (ton)
Bijih
Logam
Bijih
Logam
Cebakan
Bijih Besi
76.147.311
35.432.196
Laterit Besi 1.151.369.714
502.317.988
215.160.000
8.193.580
Pasir Besi
89.632.359
45.040.808
28.417.600
15.063.748
Sumber : Sumber daya dan Cadangan Nasional Mineral, Batubara dan
Panas Bumi Tahun 2003, Direktorat Inventarisasi Sumber Daya Mineral
2004

Endapan besi laterit ini ditemukan secara tersebar dengan endapan

berukuran kecil dan berkadar rendah. Potensi terbaik di Kalimantan
Selatan yang ditemukan dari hasil penyelidikan Uni Soyyet, menunjukkan
sumber

daya

terukur

mencapai

5,0

juta

ton

yang

terbentuk

secara metasomatik dengan kadar besi antara 60-62%, sedangkan jumlah

sumber daya di Kalimantan Selatan mencapai 560.247.700 ton (tabel 4,6).
Walaupun demikian masih perlu dikaji seandainya akan dikembangkan
untuk penambangan sekala kecil. Saat ini penambangan besi sekala kecil
di RRC, memiliki kapasitas terendah 300.000 ton pertahun dengan umur
tambang 10 tahun. Dengan contoh tersebut, daerah yang mungkin dapat
dikembangkan memiliki cadangan minimal 3.000.000 ton.
Tabel 4. Sumber Daya dan Cadangan Besi Laterit
Provinsi
Nanggroe
Aceh
Darussalam
Lampung
Banten
Jawa Barat
Jawa Timur
Kalimantan
Selatan
Sulawesi Selatan
Sulawesi Tenggara

Sumber Daya (ton)

Bijih
Logam
400.000
-

Cadangan (ton)
Bijih
Logam
-

135.000
126.000
500.000
84 46,58
560.247.700

93.150
61.147.000
225.000
265.371.407

371.500.000
59.080.930

182.035.000
10.261.997

4.520.000

670.349

Maluku Utara
193.425.000 58.50.000
52.320.000 7.218.856
Sumber : Sumber daya dan Cadangan Nasional Mineral, Batubara dan
Panas Bumi Tahun 2003, Direktorat Inventarisasi Sumber Daya Minera
2004

Bila diperhatikan sebaran berdasarkan letak geografis, Kalimantan

Selatan, Sulawesi Selatan, dan Maluku Utara. Bijih besi di Indonesia
dalam bentuk endapan skarn memiliki potensi sumber daya hanya 76,1
juta ton (Tabel 3 ), dan tersebar di beberapa tempat di pulau
Sumatera, salah satunya terdapat di Lampung dalam bentuk magneto
hematit yang dapat dileburkan dalam tanur tiup sekala kecil.
Berdasarkan hasil penyelidikan Pusat Sumber Daya Geologi tahun
2005, mineralisasi biji besi ditemukan di daerah Air Manggis Kabupaten
Pasaman dengan sumber daya hipotetik 3,08 juta ton dengan kadar Fe total
40,34%. Sedangkan dari aspek kelas cadangan, maka cadangan besi
terdapat di Sulawesi Tenggara dan Maluku Utara namun dalam bentuk
mineral ikutan dari nikel dan kobal yang ditambang oleh PT Inco dan PT
Aneka Tambang. Cadangan tersebut ikut ditambang sehingga data
cadangan tersebut tidak bernilai. Sedangkan pasir besi banyak tersebar di
sepanjang pantai selatan Pulau Jawa (Tabel 5), pantai barat Sumatera dan
tempat

lainnya.

Umumnya

pasir

besi

di

Indonesia

ditambang

untuk keperluan bahan korektif dalam industri semen. Kebutuhan besi

dalam industri semen mencapai 5%, dan sebagian besar telah terpenuhi
dalam bahan baku lempung atau lempung laterit. Sebagai bahan korektif,
pada tahun 2002, industri semen hanya memerlukan sekitar 378.587 ton.
2.4

Eksplorasi Bijih Besi

Penyelidikan umum dan eksplorasi bijih besi di Indonesia sudah
banyak dilakukan oleh berbagai pihak, sehingga diperlukan penyusunan
pedoman teknis eksplorasi bijih besi. Pedoman dimaksudkan sebagai
bahan acuan berbagai pihak dalam melakukan kegiatan penyelidikan
umum dan eksplorasi bijih besi primer, agar ada kesamaan dalam
melakukan kegiatan tersebut diatas sampai pelaporan.

Tata cara eksplorasi bijih besi primer meliputi urutan kegiatan

eksplorasi sebelum pekerjaan lapangan, saat pekerjaan lapangan dan
setelah pekerjaan lapangan. Kegiatan sebelum pekerjaan lapangan ini
bertujuan untuk mengetahui gambaran mengenai prospek cebakan bijih
besi primer, meliputi studi literatur dan penginderaan jarak jauh.
Penyediaan peralatan antara lain peta topografi, peta geologi, alat
pemboran inti, alat ukur topografi, palu dan kompas geologi, loupe,
magnetic pen, GPS, pita ukur, alat gali, magnetometer, kappameter dan
peralatan geofisika.
Kegiatan pekerjaan lapangan yang dilakukan adalah penyelidikan
geologi meliputi pemetaan; pembuatan paritan dan sumur uji, pengukuran
topografi, survei geofisika dan pemboran inti.
Kegiatan setelah pekerjaan lapangan yang dilakukan antara lain
adalah analisis laboratorium dan pengolahan data. Analisis laboratorium
meliputi analisis kimia dan fisika. Unsur yang dianalisis kimia antara lain :
Fetotal, Fe2O3, Fe3O4, TiO2, S, P, SiO2, MgO, CaO, K2O, Al2O3, LOI.
Analisis fisika yang dilakukan antara lain : mineragrafi, petrografi, berat
jenis (BD). Sedangkan pengolahan data adalah interpretasi hasil dari
penyelidikan lapangan dan analisis laboratorium.
Tahapan eksplorasi adalah urutan penyelidikan geologi yang
umumnya dilakukan melalui empat tahap sbb : Survei tinjau, prospeksi,
eksplorasi umum, eksplorasi rinci. Survei tinjau, tahap eksplorasi untuk
mengidentifikasi daerah-daerah yang berpotensi bagi keterdapatan mineral
pada

skala

regional.

Prospeksi,

tahap

eksplorasi

dengan

jalan

mempersempit daerah yg mengandung endapan mineral yg potensial.

Eksplorasi umum, tahap eksplorasi yang rnerupakan deliniasi awal dari
suatu endapan yang teridentifikasi .
Eksplorasi rinci, tahap eksplorasi untuk mendeliniasi secara rinci
dalarn 3-dimensi terhadap endapan mineral yang telah diketahui dari
pencontohan singkapan, paritan, lubang bor, shafts dan terowongan.

2.4.1

Penyelidikan geologi
Penyelidikan geologi adalah penyelidikan yang berkaitan
dengan aspek-aspek geologi diantaranya : pemetaan geologi, parit
uji, sumur uji. Pemetaan adalah pengamatan dan pengambilan
conto

yang

berkaitan

dengan

aspek

geologi

dilapangan.

Pengamatan yang dilakukan meliputi : jenis litologi, mineralisasi,

ubahan dan struktur pada singkapan, sedangkan pengambilan conto
berupa batuan terpilih.
2.4.2

Penyelidikan Geofisika
Penyelidikan

geofisika

adalah

penyelidikan

yang

berdasarkan sifat fisik batuan, untuk dapat mengetahui struktur

bawah permukaan, geometri cebakan mineral, serta sebarannya
secara horizontal maupun secara vertical yang mendukung
penafsiran geologi dan geokimia secara langsung maupun tidak
langsung.
Pemboran inti dilakukan setelah penyelidikan geologi dan
penyelidikan geofisika. Penentuan jumlah cadangan (sumberdaya)
mineral yang mempunyai nilai ekonomis adalah suatu hal pertama
kali yang perlu dikaji, dihitung sesuai standar perhitungan
cadangan yang berlaku, karena akan berpengaruh terhadap
optimasi rencana usaha tambang, umur tambang dan hasil yang
akan diperoleh.
Dalam hal penentuan cadangan, langkah yang perlu
diperhatikan antara lain :
Memadai atau tidaknya kegiatan dan hasil eksplorasi.
Kebenaran penyebaran dan kualitas cadangan berdasarkan
korelasi seluruh data eksplorasi seperti pemboran, analisis conto,
dll.

 Kelayakan penentuan batasan cadangan, seperti Cut of Grade,

Stripping Ratio, kedalaman maksimum penambangan, ketebalan
minimum dan sebagainya bertujuan untuk mengetahui kondisi
geologi dan sebaran bijih besi bawah permukaan.
Tatacara eksplorasi pasir besi meliputi urutan kegiatan
eksplorasi pasir besi mulai dari kegiatan sebelum pekerjaan
lapangan, saat pekerjaan lapangan dan setelah pekerjaan lapangan
yang dilakukan untuk mengetahui potensi pasir besi.
2.4.3

Kegiatan Sebelum Pekerjaan Lapangan

Studi Literatur yang dilakukan meliputi: pengumpulan dan
pengolahan data serta laporan kegiatan sebelumnya.
Studi Penginderaan Jarak Jauh dengan jenis data yang dapat
digunakan dalam studi ini meliputi : data Citra Landsat MSS
TM/ Tematic mapper, SLAR, Spot image dan foto udara.
Dengan data penginderaan jarak jauh ini dapat dilakukan
interpretasi gejalagejala geologi yang berguna sebagai acuan
dalam eksplorasi pasir besi.
Studi Geofisika dengan Eksplorasi Bijih Besi (Iron Ore)
Menggunakan Metode Magnetik

2.4.4

Eksplorasi Geofisika
Ekplorasi

merupakan

penyelidikan

awal

di

bidang

pertambangan yang bertujuan untuk mengetahui potensi mineral

atau bahan galian di suatu wilayah penelitian. Hasil sebuah
ekplorasi biasanya berupa karakteristik bahan tambang, sebaran
mineral, atau jumlah cadangan mineral.
Di dalam eksplorasi geofisika biasanya digunakan beberapa
metode seperti metode geolistrik (geoelectric), metode magnetik,

metode gravitasi dan seismik. Masing-masing metode diterapkan

sesuai dengan objek bahan galian yang akan diselidiki. Misalnya,
metode geolistrik sangat cocok untuk mengetahui potensi air tanah
(ground water). Metode ini juga dapat diterapkan untuk eksplorasi
mineral seperti bijih besi dan mangan. Namun, akurasinya rendah
dikarenakan nilai resistivitas skala laboratorium untuk beberapa
jenis mineral berbeda dengan skala lapangan. Hal ini tentunya
dipengaruhi oleh struktur batuan.
Contoh lainnya adalah metode magnetik, cocok digunakan
untuk eksplorasi mineral magnetis seperti bijih besi seperti
magnetit dan hematit. Metode ini didasarkan pada nilai anomali
medan magnet bumi di suatu kawasan survei. Sebagaimana kita
ketahui bahwa bumi memiliki sifat seperti magnet (dwikutub) yaitu
kutub utara dan selatan.
2.5

Penambangan Biji Besi

Kandungan senyawa besi dibumi ini mencapai 5 % dari seluruh kerak bumi ini.
Penambangan biji besi tergantung keadaan dimana biji besi tersebut
ditemukan. Jika biji besi ada di permukaan bumi maka penambangan dilakukan
dipermukaan bumi (open-pit mining), dan jika biji besi berada didalam tanah
maka penambangan dilakukan dibawah tanah (underground mining). Karena biji
besi didapatkan dalam bentuk senyawa dan bercampur dengan kotoran-kotoran
lainnya maka sebelum dilakukan peleburan biji besi tersebut terlebih dahulu
harus dilakukan pemurnian untuk mendapatkan konsentrasi biji yang lebih tinggi
(25 - 40%). Proses pemurnian ini dilakukan dengan metode : crushing, screening,
dan washing (pencucian). Untuk meningkatkan kemurnian menjadi lebih tinggi
(60 - 65%) serta memudahkan dalam penanganan berikutnya, dilakukan proses
agglomerasi dengan langkah-langkah sebagai berikut :

Biji besi dihancurkan menjadi partikel-partikel halus (serbuk).

Partikel-partikel biji besi kemudian dipisahkan dari kotoran- kotoran dengan
cara pemisahan magnet (magnetic separator) atau metode lainnya.

Serbuk biji besi selanjutnya dibentuk menjadi pellet berupa bola-bola kecil

berdiameter antara 12,5 - 20 mm.

Terakhir, pellet biji besi dipanaskan melalui proses sinter/pemanasan hingga
temperatur 1300 C agar pellet o tersebut menjadi keras dan kuat sehingga
tidak mudah rontok.
Tujuan proses reduksi adalah untuk menghilangkan ikatan oksigen dari

biji besi. Proses reduksi ini memerlukan gas reduktor seperti hidrogen atau gas
karbon monoksida (CO).
Proses reduksi ini ada 2 macam yaitu proses reduksi langsung dan proses
reduksi tidak langsung.
a. Proses Reduksi Langsung
Proses ini biasanya digunakan untuk merubah pellet menjadi besi
spons (sponge iron) atau sering disebut: besi hasil reduksi langsung (direct
reduced iron). Gas reduktor yang dipakai biasanya berupa gas hidrogen atau
gas CO yang dapat dihasilkan melalui pemanasan gas alam cair (LNG)
dengan uap air didalam suatu reaktor yaitu melalui reaksi kimia berikut :
CH4 + H O CO + 3H22 (gas hidro (uap air- (gas reduktor) karbon) panas)
Dengan menggunakan gas CO atau hidrogen dari persamaan diatas maka
proses reduksi terhadap pellet biji besi dapat dicapai melalui reaksi kimia
berikut ini :
Fe O23+ 3H22Fe + 3H O2 (pellet) (gas hidrogen) (Besi- (uap
air) spons) atau Fe O 23 + 3CO 2Fe + 3CO 2

b. Proses Reduksi Tidak Langsung

Proses ini dilakukan dengan menggunakan tungku pelebur yang disebut
juga tanur tinggi (blast furnace). Sketsa tanur tinggi diperlihatkan pada
gambar 5. Biji besi hasil penambangan dimasukkan ke dalam tanur tinggi
tersebut dan didalam tanur tinggi dilakukan proses reduksi tidak langsung
yang cara kerjanya sebagai berikut :

Bahan bakar yang digunakan untuk tanur tinggi ini adalah batu bara yang
telah dikeringkan (kokas). Kokas dengan kandungan karbon (C) diatas 80%,
tidak hanya berfungsi sebagai bahan bakar, tetapi juga berfungis sebagai
pembentuk gas CO yang berfungsi sebagai reduktor.
Gas CO yang terjadi dapat menimbulkan reaksi reduksi terhadap biji
yang dimasukkan ke dalam tanur tersebut. Sedangkan panas yang
ditimbulkan berguna untuk mencairkan besi yang telah tereduksi tersebut.

Untuk mengurangi kotoran-kotoran (impuritas) dari logam cair, ke

dalam tanur biasanya ditambahkan sejumlah batu kapur (limestone).
Batu kapur tersebut akan membentuk terak (slag) dan dapat mengikat
kotoran-kotoran yang ada didalam logam cair. Karena berat jenis terak
lebih rendah dari berat jenis cairan besi maka terak tersebut berada
dipermukaan logam cair sehingga dapat dikeluarkan melalui lubang
terak. Besi hasil proses tanur tinggi ini disebut juga besi kasar (pig
iron). Besi kasar ini merupakan bahan dasar untuk membuat besi tuang
(cast iron) dan baja (steel). Komposisi kimia unsur-unsur pemadu
dalam besi kasar ini terdiri dari 3-4 %C; 0,06-0,10 %S; 0,10- 0,50 %P;
1-3 %Si dan sejumlah unsur-unsur lainnya, sebagai bahan impuritas.
Karena kadar karbonnya tinggi, maka besi kasar mempunyai sifat yang
sangat rapuh dengan kekuatan rendah serta menampakkan wujud
seperti grafit.
Untuk pembuatan besi tuang, besi kasar tersebut biasanya dicetak
dalam bentuk lempengan-lempengan (ingot) yang kemudian di lebur
kembali oleh pabrik pengecoran (foundry). Sedangkan untuk
pembuatan baja, besi kasar dalam keadaan cair langsung dipindahkan
dari tanur tinggi ke dalam tungku pelebur lainnya yang sering
disebut : tungku oksigen basa (basic oxygen furnace, atau disingkat
BOF). Dalam tungku BOF ini kadar karbon besi kasar akan diturunkan
sehingga mencapai tingkat kadar karbon baja.

2.6

Pengolahan biji besi

Besi adalah logam yang paling luas dan paling banyak
penggunaanya. Hal tersebut disebabkan tiga alasan berikut yaitu ;

a. Bijih besi relatif melimpah di berbagai penjuru dunia.

b. Pengolahan besi relatif murah dan mudah.
c. Sifat sifat besi yang mudah dimodifikasi.
2.6.1

Proses pengolahan bijih

Proses pengolahan bijih antara lain :
a. Pengolahan Besi Kasar
Besi kasar diperoleh dari peleburan oksida besi atau
bijih besi Hematite (70% Fe), Magnetite (72% Fe) dan
Limonite (60% Fe) di dalam tanur tinggi. Bijih besi tersebut
mula mula dibersihkan dengan cara mencucinya pada saluran
goyang, kemudian dihaluskan dengan proses pemecahan secara
bertingkat
Butiran bijih besi halus tersebut kemudian dilewatkan
pada

roda

magnetik

untuk

memisahkan

bijih

yang

mengandung kadar Fe yang tinggi dan yang rendah. Biji atau

bijih besi adalah cebakan yang digunakan untuk membuat besi
gubal.
Biji besi terdiri atas oksigen dan atom besi yang
berikatan bersama dalam molekul. Besi sendiri biasanya
didapatkan dalam bentuk magnetit (Fe3O4), hematit (Fe2O3),
goethit, limonit atau siderit. Bijih besi biasanya kaya akan besi
oksida dan beragam dalam hal warna, dari kelabu tua, kuning
muda, ungu tua, hingga merah karat.
Saat ini, cadangan biji besi nampak banyak, namun
seiring

dengan

bertambahnya

penggunaan

besi

secara

eksponensial berkelanjutan, cadangan ini mulai berkurang,

karena jumlahnya tetap. Sebagai contoh, Lester Brown dari
Worldwatch Institute telah memperkirakan bahwa bijih besi
bisa habis dalam waktu 64 tahun berdasarkan pada ekstrapolasi
konservatif dari 2% pertumbuhan per tahun.

b. Pengolahan Besi Tuang

Peleburan besi tuang biasanya dilakukan dalam tungku
yang sering disebut : Kupola.
Bentuk dan konstruksi Kupola tersebut hampir sama
dengan konstruksi tanur tinggi (blast furnace) seperti yang
telah ditunjukkan dalam gambar 2. Bahan baku yang dilebur
terdiri dari ingot besi kasar yang dihasilkan dari proses tanur
tinggi, ditambah dengan skrap baja ataupun skrap besi tuang
(return scrap).
Disamping

itu

penambahan

bahan-bahan

seperti

ferosilikon (FeSi) dan feromangan (FeMn) sering pula

dilakukan. Hal ini dimaksudkan untuk menaikkan kembali
kadar Si dan Mn dalam besi tuang karena sebagian dari kedua
unsur tersebut biasanya berkurang (hilang) akibat oksidasi pada
saat peleburan.
Bahan bakar yang digunbakan adalah kokas dan
dimasukkan ke dalam Kupola selang seling dengan muatan
logam. Proses pembakaran terjadi dengan meniupkan udara ke
dalam

Kupola

dengan

menggunakan

Blower.

Untuk

mendapatkan proses peleburan yang baik maka perbandingan

antara muatan logam, bahan bakar dan kebutuhan udara harus
dijaga sebaik mungkin.
Disamping membutuhkan bahan-bahan seperti yang
disebutkan diatas, ke dalam Kupola juga ditambahkan sejumlah
batu kapur. Bahan ini dapat membantu pembentukan terak
(slag)

yang

dapat

mengikat

kotoran-kotoran

sehingga

memisahkannya dari besi cair.

Proses peleburan besi tuang dengan Kupola biasanya
terjadi secara kontinyu artinya begitu muatan logam mencair
maka langsung mengalir keluar tungku. Logam cair yang
keluar dari Kupola ditampung pada alat perapian depan
(forehearth) yang kemudian diangkut dengan menggunakan

ladel untuk dituang ke dalam cetakan. Dengan proses peleburan

seperti itu maka sering kali mempersulit untuk melakukan
pengaturan komposisi kimia. Hal ini dapat mengakibatkan
daerah komposisi kimia yang dihasilkan menjadi lebar
sehingga memberikan variasi pula terhadap kualitas produk
yang dibuat.
Disamping

itu

kekurangan

lainnya

pada

proses

peleburan dengan Kupola yaitu logam cair mudah mengalami

kontaminasi oleh sulfur atau unsur-unsur lainnya yang
disebabkan oleh bahan bakar kokas. Pengotoran karena sulfur
ini dapat menurunkan sifat-sifat besi tuang.
Karena kekurangan-kekurangan di atas, maka dewasa
ini banyak pabrik pengecoran menggunakan tungku listrik
untuk menggantikan Kupola. Tungku listrik yang banyak
digunakan adalah dari jenis tungku induksi. Bahan baku yang
dilebur pada umumnya tidak menggunakan besi kasar
melainkan sebagian besar berupa skrap baja atau skrap besi
tuang. Peleburan dengan tungku ini dapat menghasilkan logam
cair dengan komposisi kimia yang lebih konsisten dengan
kadar impuritas yang lebih rendah karena bahan baku yang
dilebur biasanya berupa skrap baja, maka untuk menaikkan
kadar karbon agar mencapai kadar yang sesuai untuk besi tuang
biasanya dilakukan dengan memasukkan sejumlah arang kayu
ke dalam tungku.
Dalam pemakaian di industri, ada tiga jenis besi tuang
yang banyak digunakan, yaitu : besi tuang kelabu (grey cast
iron), besi tuang ulet atau besi tuang nodular (nodular cast
iron) dan besi tuang putih (white cast iron). Ketiga jenis besi
tuang ini mempunyai komposisi kimia yang hampir sama
yaitu : 2,55 - 3,5 %C, 1-3 %Si, Mn kurang dari 1% sedangkan
S dan P dibatasi antara 0,05-0,10 % (maksimum).

2.6.2

Proses Pengolahan Besi

Secara umum proses pengolahan besi dari bijihnya dapat
berlangsung dengan urutan sebagai berikut:
a. Bahan bahan dimasukkan ke dalam tanur melalui bagian
puncak tanur.
Bahan tersebut adalah :
1. Bahan utama yaitu bijih besi yang berupa hematit (Fe2O3 )
yang bercampur dengan pasir (SiO2) dan oksida oksida
asam yang lain (P2O5 dan Al2O3). Batuan batuan ini
yang akan direduksi.
2. Bahan bahan pereduksi yang berupa kokas (karbon).
3. Bahan tambahan yang berupa batu kapur (CaCO3) yang
berfungsi untuk mengikat zat zat pengotor.
b. Udara panas dimasukkan di bagian bawah tanur sehingga
menyebabkan kokas terbakar.
C(s)
+
O2(g)
CO2(g)

394

kJ

Reaksi ini sangat eksoterm (menghasilkan panas), akibatnya

panas yang dibebaskan akan menaikkan suhu bagian bawah
tanur sampai mencapai 1.900o C.
c. Gas CO2 yang terbentuk kemudian naik melalui lapisan kokas
yang panas dan bereaksi dengannya lagi membentuk gas CO.
2CO(g)CO2(g)
+
C(s)
H
=
+173
kJ
Reaksi kali ini berjalan endoterm (memerlukan panas) sehingga
suhu tanur pada bagian itu menjadi sekitar 1.300o C.
d. Gas CO yang terbentuk dan kokas yang ada siap mereduksi
bijih besi (Fe2O3).
Reaksi ini dapat berlangsung dalam beberapa tahap, yaitu :
1. Pada bagian atas tanur, Fe2O3 direduksi menjadi Fe3O4
pada suhu 500o C.
3Fe2O3(s) + CO(g)
2Fe3O4(s) + CO2(g)
2. Pada bagian yang lebih rendah, Fe3O4 yang terbentuk akan
direduksi menjadi FeO pada suhu 850o C.
Fe3O4(s)
+
CO(g)
3FeO(s) + CO2(g)
3. Pada bagian yang lebih bawah lagi, FeO yang terbentuk
akan direduksi menjadi logam besi pada suhu 1.000o C.
FeO(s)
+
CO(g)
Fe(l) + CO2(g)

e. Besi cair yang terbentuk akan mengalir ke bawah dan mengalir

di dasar tanur.
f. Sementara itu, di bagian tengah tanur yang bersuhu tinggi
menyebabkan batu kapur terurai menurut reaksi:
CaCO3(s)

CaO(s)

CO2(g)

g. Kemudian di dasar tanur CaO akan bereaksi dengan pengotor

dan membentuk terak (slag) yang berupa cairan kental.
Reaksinya

sebagai

berikut:

CaO(s)

SiO2(s)

CaSiO3(l)

3CaO(s)

P2O5(g)

Ca3(PO4)2(l)

CaO(s)

Al2O3(g)

Ca(AlO2)2(l)

h. Selanjutnya, besi cair turun ke dasar tanur sedangkan terak

(slag) yang memiliki massa jenis lebih rendah daripaba besi
cair akan mengapung di permukaan dan keluar pada saluran
tersendiri
2.7

Tempat Pengolahan Besi

Proses pengolahan bijih besi untuk menghasilkan logam besi
dilakukan dalam tanur sembur (blast furnace). Tanur sembur berbentuk
menara silinder dari besi atau baja dengan tinggi sekitar 30 meter dan
diameter bagian perut sekitar delapan meter. Karena tingginya alat tersebut,
alat ini sering juga disebut sebagai tanur tinggi.
Adapun bagian dari tanur sembur atau tanur tinggi, sebagai

berikut :
a. Bagian puncak yang disebut dengan Hopper, dirancang sedemikian rupa
sehingga bahanbahan yang akan diolah dapat dimasukkan dan
ditambahkan setiap saat.
b. Bagian bawah puncak, mempunyai lubang untuk mengeluarkan hasil
hasil yang berupagas.
c. Bagian atas dari dasar (kurang lebih 3 meter dari dasar), terdapat pipa
pipa yang dihubungkan dengan empat buah tungku dimana udara

dipanaskan (sampai suhunya kurang lebih 1.100o C). udara panas ini
disemburkan ke dalam tanur melalui pipa pipa tersebut.
d. Bagian dasar tanur, mempunyai dua lubang yang masing masing
digunakan untuk mengeluarkan besi cair sebagai hasil utama dan terak
(slag) sebagai hasil samping.