Anda di halaman 1dari 28

BAB II

LANDASAN TEORI

2.1.

Pengelasan
Pengelasan merupakan salah satu bagian yang tidak terpisahkan dari proses

manufaktur. Proses manufaktur yang telah dikenal antara lain proses- proses
pengecoran (metal casting), pembentukan (metal forming), pemesinan (machining),
dan lainnya. Proses pengelasan pada prinsipnya adalah menyambungkan dua
komponen, lebih tepat ditujukan untuk merakit (assembly) beberapa komponen menjadi
suatu bentuk. Komponen yang dirakit mungkin saja berasal dari produk hasil
pengecoran, pembentukan, atau pemesinan, baik dari logam yang sama maupun yang
berbeda.
Pengelasan adalah salah satu teknik penyambungan logam dengan cara
mencairkan sebagian logam induk serta logam pengisi dengan tekanan atau tanpa
tekanan dan logam tambahan lainnya, dengan tujunan untuk menghasilkan
sambungan yang terus menerus secara continue. Dari definisi diatas, proses
pengelasan dapat dibuat skema sebagai berikut :

Gambar 2.1 Skema Definisi Proses Pengelasan


Sumber : Rachman Soepardi, Pengetahuan Bahan Teknik 1989

2.1.1 Klasifikasi Pengelasan


Klasifikasi pengelasan dibagi dua golongan, yaitu klasifikasi berdasarkan cara
kerja dan klasifikasi berdasarkan energi yang digunakan. Klasifikasi pertama
membagi las dalam kelompok las cair, las tekan, las patri dan lain-lain. Sedangkan
klasifikasi kedua membedakan adanya kelompok seperti las listrik, las kimia, las
mekanik, dan seterusnya. Diantara kedua cara klasifikasi diatas, klasifikasi berdasarkan
cara kerja lebih banyak digunakan. Berdasarkan klasifikasi ini pengelasan dapat
dibagi dalam tiga kelas utama yaitu :
1. Pengelasan cair adalah cara pengelasan dimana sambungan dipanaskan sampai
mencair dengan sumber panas dari busur listrik atau semburan api gas yang terbakar.
2. Pengelasan tekan adalah cara pengelasan dimana sambungan dipanaskan dan
kemudian ditekan hingga menjadi satu.
3. Pematrian adalah cara pengelasan dimana sambungan diikat dan disatukan dengan
menggunakan paduan logam yang mempunyai titik cair rendah. Dalam cara ini logam
induk tidak turut mencair.
2.2.

Material

Identifikasi material bertujuan menjamin kualitas dari suatu produk yang meliputi
pemeriksaan komposisi kimia dari material tersebut. Material yang akan digunakan
untuk pembuatan plat adalah SUS 409L dengan dimensi tebal plat 1.2 mm , lebar 914
mm. Berdasarkan data setelah hasil pengujian komposisi kimia dengan menggunakan
Spectrometer Emisi Hampa (Vacum Emision Spectrometer) didapat komposisi kimia
SUS 409L seperti ditunjukkan pada Tabel 4.1.

Tabel 4.1 Komposisi kimia

Sumber : www.stainlesssteelcoilb2b.com/id/409-grade-stainless-steel.html

Specification SUS 409L / ASTM S40910 / AISI 409L / EN 1.4512 (X2CrTi12)

Ticness

1.2 mm (Cold-Rolled)

Dimension

1000mm / 1219mm / 1250mm / 1524mm

ASTM A240 / S 40.910 Komposisi Kimia (%)

Si

Mn

Mo

0.014 0.55 0,46 0.027 0.011

Min

---

---

---

---

---

Max 0.030 1.00 1.00 0.040 0.020

Ni

Cr

0.26

10.80

0.017

---

10.50

0.50

11.70

*Ti

*NB

6(C+N

0.030

0.5

0.17

Berdasarkan hasil pengujian Spektrometri dan mill test certificate material


SUS 409L equivalent dengan standar ASTM S40910 dan standar AISI 409L yang
dapat diperlihatkan pada tabel 4.1.
Dari hasil komposisi kimiadapat dihitung harga Carbon Equivalent yang dibutuhkan
untuk pengelasan adalah sebagai berikut :
CE=C+

Si Mn Cr Mo V
+
+ + +
+ Pers a maanrumus (21)
25 16 20 60 40 15

CE=0,014 +

0,55 0,46 10,80 0,26 0,014 0,017


+
+
+
+
+
25
16
20
60
40
15

CE=0,246
Dari hasil perhitungan Carbon Equivalent (Ce) dapat diketahui bahwa material
SUS 409L mempunyai sifat mampu las yang baik karena bernilai < 0,4. Stanless Steel
yang memiliki CE rendah memiliki kemampuan pengelasan yang baik. Semakin
rendah harga CE semakin rendah pula kepekaan terhadap retak dingin pada sambungan
las dan HAZ.

2.3.

Gas Metal Arc Welding (GMAW)


Proses pengelasan GMAW termasuk dalam kelompok pengelasan busur

api listrik elektroda terumpan sebagai pelindung di dalam proses di pergunakan gas
pelindung. Proses peleburan logam terjadi karena adanya busur api listrik yang terjadi
di antara elektroda dan logam induk, gas yang akan melindungi proses terhadap
kontaminasi dari atmosfer.
Kecepatan proses pengelasan untuk menghasilkan logam las akan lebih tinggi
dibandingkan dengan SMAW, namun dengan FCAW dan SAW dapat dikatakan sama.

Gambar 2.2 GMAW (Gas Metal Arc Welding)


Sumber : Rachman Soepardi, Pengetahuan Bahan Teknik 1989

2.3.1. Variabel-Variabel Pengoperasian


Keperluan peralatan-peralatan yang di perlukan adalah sebagai berikut :

Mesin Las
Kotak Pengatur /pengontrol Sistem
Unit Pengumpan Elektroda
Pemegang Elektroda.
Kabel-kabel Penghubung
2.4.

Mesin Las
Pada proses GMAW ini jarang dipergunakan penggunaan mesin las berarus

bolak-balik (AC). yang dipakai pada proses ini dapat diperoleh dengan menggunakan
perata arus (rectifier), motor generator, atau engine-driven generator, dan
biasanya menggunakan polaritas balik Direct Current Elektrode Positif (DCEP) dan
polaritas lurus Direct Curent Elektrode Negativ (DCEN).
Dua jenis karakteristik sumber tenaga yang dikeluarkan mesin las, yaitu jenis
arus konsntan (biasa dipakai pada SMAW ) dan jenis tegangan konstan (biasa
dipakai pada GMAW) dapat dipakai pada proses FCAW , tergantung dari keperluannya.
Jika jenis arus konstan dipakai pada proses ini, perlu diimbangi dengan suatu Arc
voltage-sensing pada sistem pengumpanan kawat elektroda.
Mesin las tegangan konstan dipakai hanya untuk proses-proses busur terumpan
continue. Kawat elektroda yang diumpankan dengan arus pada laju tertentu, akan secara
otomatis mendorong sejumlah arus dari mesin las tegangan konstan yang diperlukan
dan yang dibutuhkan untuk menjaga tegangan busur yang semula di set (ditetapkan).
Jika laju pengumpan elektroda dinaikkan, maka arus akan naik dan oleh karenanya
laju pendepositan akan naik juga.

2.4.1. Panel Pengatur (Control System )

Pada panel pengatur ditempatkan rangkaian-rangkaian yang akan mengatur


parameter peengelasan, seperti kecepatan pengelasan (travel Speed) atau kecepatan
pengumpanan tinggi rendahnya arus tegangan. Panel pengatur ini dapat di disain
menyatu dengan sumber tenaga atau terpisah.

2.4.2. Unit Pengumpan Elektroda


Yang paling sering dipakai untuk proses GMAW ialah mesin las tegangankonstan, oleh karena itu diperlukan sistem pengumpanan elektroda yang konstan pula.
Untuk metode pengelasan tersebut secara umum memakai sistem pengumpanan
elektroda jenis terumpan, karena tiga alasan sebagai berikut :
1. Ukuran diameter kawat elektroda relatif besar, diameter terkecil 0,8 sampai dengan 1,4
mm dan yang umum dipakai ialah 1,0 mm sesuai dengan kebutuhan.
2. Semua elektroda terbuat dari baja, pengumpanannya dengan cara didorong atau
terumpan.
3. Karena pengumpanan dengan jenis terumpan ini mekanisme pengumpannya tidak
perlu diletakkan pada pemegang elektroda, sehingga pemegang elektroda akan ringan.
Pada sistem pengumpan elektroda jenis dorong atau terumpan, elektroda yang
ditarik dari gulungan didorong melalui saluran elektoda yang fleksibel, ke pemegang
elektroda dan kemudian kebusur. Laju pengumpanan yang konstan sangat
disarankan untuk sistem tegangan-konstan namun laju pengumpanan ini harus diset
(ditetapkan) untuk menentukan arus pengelasan yang diperlukan. Ada berbagai
macam jenis pengumpan roll diantaranya adalah pengumpan berroll empat seperti
pada gambar 2.3 pada sistem pengumpan tersebut semua roll diputar mendorong,
karena ada beberapa jenis sistem pendorong yang lain, yang hanya terdiri dari dua roll,
dan ada juga hanya satu roll saja yang berputar sedangkan yang lainnya hanya menekan

seperti, rol beralur V yang dikasarkan, roll beralur dengan gigi dan roll yang cekung
ditunjukan pada gambar 2.4

Gambar 2.3 Pengumpan beroda empat beralur


Sumber : Rachman Soepardi, Pengetahuan Bahan Teknik 1989

Gambar 2.4 Pemegang elektroda pada GMAW semi otomatis dan otomatis
Sumber : Rachman Soepardi, Pengetahuan Bahan Teknik 1989

2.4.3.

Kawat Elektroda
Kawat lektroda ini terdiri dari baja karbon rendah yang dicampur dengan

bahan paduan. Elektroda ini dibuat dengan sangat khusus, teliti dan presisi. Elektroda
ini diklasifikasi menurut AWS A5.20 yang identik dengan ASME SFA A5.

Gambar 2.5 Beberapa jenis elektroda GMAW


Sumber : Rachman Soepardi, Pengetahuan Bahan Teknik 1989

2.4.4. Gas Pelindung


Gas Pelindung tambahan yang dipakai dalam proses GMAW yaitu gas
Argoshield (80% Argon + 20% Karbon Dioksida ), dan 100% gas Carbon dioksida
(Co2).

2.4.5. Kharakteristik Co2


Pada suhu ruang gas karbon dioksida kering termasuk gas-gas yang tidak aktif,
sekalipun dalam kontak langsung dengan logam, tetapi pada suhu tinggi dari busur
pengelasan dia akan terurai sbb. CO2 2CO + O2
Oksigen yang bebas tersebut akan mengoksidasi unsur logam. Besi yang cair akan bereaksi
dengan CO2 membentuk oksida besi dan CO sebagai berikut.
Fe + CO2FeO + CO
Laju alir CO2 sebagai gas pelindung pada proses GMAW untuk semua pengelasan tidak

kurang dari 30 Cu.ft per jam. Untuk pengelasan di luar yang tiupan anginnya cukup
mengganggu pelindung gas, diusahakan penghalang angin dan laju alirnya dinaikkan.

2.5. Aplikasi dan Parameter Pengelasan


2.5.1. Instalasi Peralatan
Peralatan penunjang yang diperlukan untuk pengelasanbusur berinti

ini

sama dengan peralatan yang diperlukan pada proses pengelasanbusur logam gas
(FCAW). Jika tidak dipakai gas pelindung tambahan, peralatan akanlebih

sederhana.

Peralatan ini dapat dibuat secara portable yang kecil sampaiyang besar, yang
bermekanisme tinggi, maupun yang terpasang tetap.

2.5.2. Laju Pendepositan


Sebegaimana halnya pada proses-proses pengelasan yanglain,

laju

pendepositan pada proses pengelasan berinti flux juga tergantung

pada

arus pengelasan dan diameter elektrodanya. Pada gambar 2.8 dapatdilihat

hubungan

antara besar kecilnya arus dan laju pendepositan dari 4 jenisukuran

elektroda

yang berbeda-beda.

Gambar 2.6. Hubungan antara arus pengelasan dan diameter elektroda


dengan laju pendepositan
Sumber : Rachman Soepardi, Pengetahuan Bahan Teknik 1989

Pencairan logam induk dan logam pengisi memerlukan energi yang cukup. Energi
yang dihasilkan dalam operasi pengelasan dihasilkan dari bermacammacam sumber
tergantung pada proses pengelasannya. Kecepatan pengelasan ikut mempengaruhi
energi pengelasan karena proses pemanasannya tidak diam akan tetapi bergerak dengan
kecepatan tertentu. Kualitas hasil pengelasan dipengaruhi oleh energi panas yang
berarti dipengaruhi tiga parameter yaitu arus las, tegangan las dan kecepatan pengelasan.
Hubungan antara ketiga parameter itu menghasilkan energy pengelasan yang sering
disebut heat input. Persamaan dari heat input hasil dari penggabungan ketiga
parameter dapat dituliskan sebagai berikut:
HI ( HeatInput ) =

E1 x I
V

pers (2-2)

Dimana : E1 = Tegangan pengelasan


I = Arus pengelasan
V = Kecepatan pengelasan
Dari persamaan itu dapat dijelaskan beberapa pengertian antara lain, jika kita
menginginkan masukan panas yang tinggi maka parameter yang dapat diukur yaitu arus
las dapat diperbesar atau kecepatan las diperlambat. Besar kecilnya arus las dapat
diukur langsung pada mesin las. Tegangan las umumnya tidak dapat diatur secara
langsung pada mesin las, tetapi pengaruhnya terhadap masukan panas tetap
ada.Untuk memperoleh masukan panas yang sebenarnya dari suatu proses pengelasan,
persamaan satu dikalikan dengan efisiensi proses pengelasan ()
sehingga persamaannya menjadi:

HI ( HeatInput ) = x

E1 x I
V

pers (2-3)

Dimana : E1 = Tegangan pengelasan


I = Arus pengelasan
V = Kecepatan pengelasan
= Efisiensi proses pengelasan
Efisiensi masing-masing proses pengelasan ditunjukan pada Tabel 2.1

Tabel 2.1 Efisiensi proses pengelasan


Proses Pengelasan

Efisiensi (%)

SAW (Submerged Arc Welding)

95

GMAW (Gas Metal Arc Welding)

90

FCAW (Flux Cored Arc Welding)

90

SMAW (Shielded Metal Arc Welding)

90

GTAW(Gas Tungsten Arc Welding)

70

Sumber : Nur Subeki Universitas Muhamadiyah Malang, 2006

2.6. Pengaruh Variabel Pengoperasian


Variabel-variabel pengoperasian yang harus dikontrol adalah :

pengelasan tegangan busur


Arus pengelasan
Kecepatan
elektroda (electrode stick out)
Kecepatan pengumpanan

2.6.1. Tegangan Busur

Pengaruh dari perubahan-perubahan tegangan busur ialah :

Kenaikan tegangan busur akan lebih meratakan permukaan las dan melebarkan manik

las.
Penurunan tegangan busur akan menyebabkan manik las menjadi cembung berbentuk

seperti tali.
Tegangan yang sangat rendah akan menyebabkan elektroda tidak meleleh pada
logam. Tegangan busur yang kelebihan akan menghasilkan spatter, porositas
berat. Elektroda akan masuk dalam cairan las dan melebur logan induk yang tidak mencair

di dasar kawah las.


Dengan arus dan tegangan yang lebih tinggi dapat dipakai tanpa menyebabkan
porositas. Menggunakan tegangan setinggi mungkin akan menghasilkan suatu bentuk
las yang sangat memuaskan untuk semua pemakaian.
2.7. Arus Pengelasan
Variasi arus pengelasan akan mempengaruhi sebagaimana yang diuraikan di
bawah ini :

Arus dan kecepatan pengumpanan yang kelebihan akan menghasilkan manik las yang

cembung (pemborosan elektroda), dan bentuk lasnya kurang baik.


Kenaikan arus dan kecepatan pengumpanan akan menaikkan laju pendepositan, laju

peleburan dan penetrasi lebih dalam.


Dengan arus dan kecepatan pengunpanan yang terlalu rendah perpindahan logam

akan menetes akan menyulitkan dalam menjaga manik las yang seragam.
Kenaikan arus yang diimbangi dengan kenaikan tegangan maksimum dapat dipakai tanpa
menyebabkan porositas.

2.7.1. Kecepatan Pengelasan


Variasi kecepatan pengelasan mempunyai pengaruh yang besar terhadap hal-hal
seperti diuraikan di bawah, apabila tegangan busur arus pengelasan & kecepatan

pengumpanan elektroda keluar tetap :

Pencekungan manik las, bibir las yang tidak rata, penetrasi yang dangkal dihasilkan

dari kecepataan pengelasan yang terlalu tinggi.


Kecepatan pengelasan yang terlalu rendah akan menghasilkan inklusi terak dan manik las
tidak rata.
2.7.2. Elektroda Keluar (Electrode Stick Out)
Electrode Stick Out adalah panjang elektroda yang sudah keluar dari contact
tube, diukur dari ujung tip sampai ujung elektroda. Apabila tegangan busur arus
pengelasan & kecepatan pengumpanan dan kecepatan pengelasan tetap, maka variasi
besar kecilnya elektroda keluar akan sebagai berikut :

1. Penambahan elektroda keluar akan menurunkan arus pengelasan, dan sebaliknya.


2. Jika elektroda keluar dinaikkan, tegangan busur akan menjadi rendah. Tegangan busur yang
lebih rendah ini akan menaikkan kecembungan manik las dan mengurangi kemungkinan
terjadinya porositas.
3. Jika elektroda keluar terlalu pajang akan menyebabkan spatter dan arus tidak stabil.
2.8. Prosedur Pengelasan
Dengan proses ini, pada awal dan akhir pekerjaan sering terjadi
diskontinuitas pada hasil pengelasan. Untuk menghindari hal tersebut, pengelasan dimulai
dan diakhiri di luar pekerjaan, yang berarti dibuat/dipasangkan tambahan yang
dipersiapkan sesuai dengan pekerjaan.

2.8.1 Pengujian dan Pemeriksaan Las


Pengujian sambungan las dapat dibagi dan diperinci seperti yang tedapat dalam
bagan pengujian sifat mampu las seperti yang dapat diperlihatkan pada tabel 2.2.

Tabel 2.2 Pengujian sifat mampu las

Uji rambat retak


Uji tumbuk Charpy
Uji tumbuk takik

Uji takik dalam


Uji tarik ganda
Lain-lain

Uji keuletan

Uji tekuk manik


Uji tekuk manik dengan takikan

Uji kepekaan retak


Uji retak dengan alur
Lain-lainnya
Uji kekerasan maksimum
Sumber : Wiryosumanto, dan Okumura Teknologi Pengelasan Logam 1987

Pengujian logam pada umumnya dapat dibagi dalam pengujian merusak dan
Pemancaran Suara

tidak merusak, dengan diagram yang dapat diperlihatkan pada tabel 2.3
Uji Ultrasonik
Uji Radiografi

Tabel 2.3 Pembagian logam dalam pengujian


Uji Cairan
Penembus
Uji: Wiryosumanto,
Visual
Sumber
dan Okumura Teknologi Pengelasan Logam 1987
Pengukuran Regangan

Uji Serbuk Magnit


Getaran Tegak
Getaranlangsung
Miring
Radiografi
Getaran Datar
Fluoroskopi
Getaran Rendam
Getaran Permukaan
Teremulsi sendiri
Cairan fluorosen
Teremulsi kemudian
Cairan berwarna
Dengan pelarut

Dengan garpu magnit


Dengan magnit lurus

Cara lilitan kumparan


Cara aliran fluks

2 .9 . Uji Tarik (Tensile Test)


Pada umumnya specimen uji tarik dibuat menurut bentuk dan ukuran yang di
standarkan, misalnya menurut ASTM (American Standar Testing Material), JIS
(Japanese Industrial Standard), SNI (Standar Nasional Indonesia), dan lain-lain..
Pengujian tarik dilakukan dengan menggerakan balok palang mesin uji dengan
kecepatan yang konstan. Setelah melakukan pengujian tarik akan di dapatkan kurva
yang langsung diperoleh dari mesin uji, kurva tersebut menyatakan hubungan antara
gaya tarik dengan perubahan panjang. Dari kurva dapat dikonversikan kedalam kurva
teknis dengan menghitung tegangan teknis dan regangan teknis. Dari kurva teknis akan
menghasilkan data sebagai berikut:
A. Kekuatan tarik (tensile strenght):

u=

B.

........ pers (2-5)

L
x 100
.............................................................. pers (2-6)
Lo

Reduksi penampang (reduction in area)


q=

E.

Fy
A0

Perpanjangan (elongation)
e=

D.

pers (2-4)

Kekuatan luluh (yield strenght):


y=

C.

Fu
A0

A 0 A 1
x 100
........................................................ pers (2-7)
A0

Modulus elastisitas
E=

y
e y . pers (2-8)

Pengujian tarik dilakukan dengan menggerakkan balok palang mesin uji (cross
head) dengan kecepatan konstan. Dari pengujian tarik didapatkan diagram teganganregangan. Diagram ini menyatakan hubungan gaya tarik dengan perubahan panjang.

Uji Busur

Metalografi

Analisa Kimia

Gambar 2.7 Diagram tegangan-regangan.


Sumber : Sofyan T. Bondan, Pengantar Material Teknik 2011

2.10. Tinjauan Umum Stainless Steel


Stainless Steel (SS) adalah paduan besi dengan minimal 10,5 % kromium.
Komposisi ini membentuk protective layer (lapisan pelindung anti korosi) yang
merupakan
hasil oksidasi oksigen terhadap krom yang terjadi secara spontan. Tentunya
Uji
Mekanik

harus dibedakan mekanisme protective layer ini dibandingkan baja yang dilindungi
dengan coating (misal seng dan cadmium) ataupun cat. Meskipun seluruh kategori SS
didasarkan pada kandungan krom (Cr), namun paduan lainnya ditambahkan untuk
memperbaiki sifat-sifat SS sesuai aplikasi-nya. Kategori SS tidak halnya seperti baja
lain yang didasarkan pada persentase karbon tetapi didasarkan pada struktur
metalurginya. Lima golongan utama SS adalah sebagai berikut:

1. Austenitic
2. Ferritic

Pengujian Makro
Pengujian Mikro

3. Martensitic
4. Duplex
5. Precipitation Hardening.
2.11. Klasifikasi Stainless Steel
Uji
Uji
Uji
Uji

Tarik
Tekuk
Kekerasan
Tumbuk

1. Austenitic Stainless Steel


Austenitic SS mengandung sedikitnya 18% Chrom dan 8% Nickel (grade
standar untuk 304), sampai ke grade Super Autenitic SS seperti 904L (dengan kadar
Chrom dan Nickel lebih tinggi serta unsur tambahan Mo sampai 6%). Molybdenum
(Mo), Titanium (Ti) atau Copper (Co) berfungsi untuk meningkatkan ketahanan
terhadap temperatur serta korosi. Austenitic cocok juga untuk aplikasi temperature
rendah disebabkan unsur Nickel membuat SS tidak menjadi rapuh pada temperatur

Pengujian
Merusak

rendah.
2. Ferritic Stainless Steel

Pengujian Tidak Merusak

Kadar Chrom bervariasi antara 10,5 18 % seperti grade 430 dan 409.
Ketahanan korosi tidak begitu istimewa dan relatif lebih sulit di fabrikasi / machining.
Tetapi kekurangan ini telah diperbaiki pada grade 434 dan 444 dan secara khusus pada
grade material SF 003 (TIRA).

3. Martensitic Stainless Steel


SS jenis ini memiliki unsur utama Chrom (masih lebih sedikit jika dibanding
Ferritic SS) dan kadar karbon relatif tinggi misal grade 410 dan 416. Grade 431
memiliki Chrom sampai 16% tetapi mikrostrukturnya masih martensitic disebabkan
hanya memiliki Nickel 2%. Grade SS lain misalnya 17-4PH/ 630 memiliki tensile
strength tertinggi dibanding SS lainnya. Kelebihan dari grade ini, jika dibutuhkan

kekuatan yang lebih tinggi maka dapat di hardening.


4. Duplex Stainless Steel
Duplex SS seperti material TIRA SD 362 dan SD 462 memiliki bentuk
mikrostruktur campuran austenitic dan Ferritic. Duplex ferritic-austenitic memiliki
kombinasi sifat tahan korosi dan temperatur relatif tinggi atau secara khusus tahan
terhadap Stress Corrosion Cracking. Meskipun kemampuan Stress Corrosion Crackingnya tidak sebaik ferritic SS tetapi ketangguhannya jauh lebih baik (superior) dibanding
ferritic SS dan lebih buruk dibanding Austenitic SS. Sementara kekuatannya lebih baik
dibanding Austenitic SS (yang di annealing) kira-kira 2 kali lipat. Sebagai tambahan,
Duplex SS ketahanan korosinya sedikit lebih baik dibanding 304 dan 316 tetapi
ketahanan terhadap pitting coorrosion jauh lebih baik (superior) dubanding 316.
Ketangguhannya Duplex SS akan menurun pada temperatur dibawah 50 oC dan diatas
300 oC.

5. Precipitation Hardening Steel


Precipitation hardening stainless steel adalah SS yang keras dan kuat akibat dari
dibentuknya suatu presipitat (endapan) dalam struktur mikro logam. Sehingga gerakan
deformasi menjadi terhambat dan memperkuat material SS. Pembentukan ini
disebabkan oleh penambahan unsur tembaga (Cu), Titanium (Ti), Niobium (Nb) dan

alumunium. Proses penguatan umumnya terjadi pada saat dilakukan pengerjaan dingin
(cold work).
Tabel 2.4 Tabel perbandingan sifat mekanik berbagai jenis Stainless Steel
Jenis

Respon Ketahanan Ke-liat-an

Stainless Steel Magnet

Korosi

Austenitic

Tdk

Duplex

Ya

Sedang

Ferritic

Ya

Martensitic

Ya

Ketahanan

Ketahanan

Kemampuan

(Ductility) TemperaturTinggi TemperaturRendah

Sgt Tinggi Sgt Tinggi

Welding

Sgt Tinggi

Sgt Tinggi

Sgt Tinggi

Sedang

Rendah

Sedang

Tinggi

Sedang

Sedang

Tinggi

Rendah

Rendah

Sedang

Rendah

Rendah

Rendah

Rendah

Sumber : Ir Suherman Wahid, Pengetahuan Bahan 1987

Gambar 2.8 Hubungan antara kadar karbon dengan struktur mikro


Dari gambar 2.8 dapat dilihat bahwa semakin besar kadar karbon dalam suatu
baja, maka kekerasan baja tersebut akan semakin tinggi. Ini berlawanan dengan
ductility baja tersebut dimana semakin tinggi kadar karbon maka semakin kecil nilai

ductility atau dengan kata lain baja tersebut semakin brittle (getas). Untuk kekuatan
tarik (tensile strength) dapat dilihat bahwa kenaikan kadar karbon sampai nilai tertentu
harga kekuatan tariknya naik kemudian turun. Untuk baja karbon rendah, sifat mekanik
yang dimiliki adalah ketangguhannya dan kekerasannya lebih rendah dibanding dengan
baja karbon menengah maupun tinggi. Kekuatannya juga tinggi namun ductility atau
keuletannya rendah.
Komposisi Stainless Steel juga tersusun atas beberapa elemen unsur-unsur
penyusun baja antara lain :
a) Silikon (Si) : Sebagai penstabil ferrite dan dapat menaikkan temperatur
transformasi. Silikon (Si) cenderung membentuk grafit dan terdapat pada hampir
semua jenis baja diman silikon berfungsi sebagai deoksidiser.
b) Mangan (Mn) : Mangan dapat meningkatkan kekuatan dan kekerasan,
membentuk karbida, menaikkan hardenability, menurunkan range temperatur
transformasi. Mangan dengan kadar yang cukup dapat memproduksi baja
austenitik dan hampir selalu terdapat dalam baja karena berfungsi sebagai
deoksidiser.
c) Sulfur (S) : Dapat menurunkan ketangguhan, kekuatan.
d) Phosfor (P) : Dapat meningkatkan kekuatan dan hardenability, menurunkan
keuletan dan ketangguhan. Menaikkan machineability dan ketahanan terhadap
korosi.

2.11.1. Weldability Stainless Steel


Weldability merupakan bentuk gabungan atau penyambungan yang kuat akibat
terjadinya pembekuan dari keadaan cair dengan kata lain kesanggupan untuk disambung
dengan proses pengelasan dan menghasilkan penyambungan yang memuaskan.
Pengelasan tidak hanya melekatkan dua logam yang disambung, sehingga terlihat weld

bead diantara logam-logam induk tetapi hasil dan mutu dari lasan tersebut harus
memenuhi persyaratan-persyaratan tertentu baik ditinjau dari beban-beban yang bekerja,
perubahan sifat mekaniknya, ketahanan terhadap korosi, berubahnya struktur mikro dari
bagian lasan, adanya cacat baik yang makro maupun yang mikro, dan sebagainya.

2.12.

Struktur Mikro
Daerah lasan terdiri dari tiga bagian yaitu: daerah logam las, daerah pengaruh

panas atau heat affected zone disingkat menjadi HAZ dan logam induk yang tak
terpengaruhi panas.

2.12.1 Daerah Logam Las


Daerah logam las adalah bagian dari logam yang pada waktu pengelasan
mencair dan kemudian membeku. Komposisi logam las terdiri dari komponen logam
induk dan bahan tambah dari elektroda. Karena logam las dalam proses pengelasan ini
mencair kemudian membeku, maka kemungkinan besar terjadi pemisahan komponen
yang menyebabkan terjadinya struktur yang tidak homogen, ketidakhomogennya
struktur akan menimbulkan struktur ferit kasar dan bainit atas yang menurunkan
ketangguhan logam las. Pada daerah ini struktur mikro yang terjadi adalah struktur cor.
Struktur mikro di logam las dicirikan dengan adanya struktur berbutir panjang
(columnar grains). Struktur ini berawal dari logam induk dan tumbuh ke arah tengah
daerah logam las.

Gambar 2.9 Arah pembekuan dari logam las


Sumber : Wiryosumanto, dan Okumura Teknologi Pengelasan Logam 1987

Diperlihatkan pada Gambar 2.9

secara skematik proses pertumbuhan dari

kristal-kristal logam las yang pilar. Titik A dari gambar adalah titik mula dari struktur
pilar yang terletak dari logam induk. Titik ini tumbuh menjadi garis lebur dengan arah
sama dengan sumber panas. Pada garis lebur ini sebagian dari logam dasar ikut mencair
selama proses pembekuan logam las tumbuh pada butir-butir logam induk dengan
sumbu kristal yang sama.
Penambahan unsur paduan pada logam las menyebabkan struktur mikro
cenderung berbentuk bainit dengan sedikit ferit batas butir, kedua macam struktur mikro
tersebut juga dapat terbentuk, jika ukuran butir austenitnya besar. Waktu pendinginan
yang lama akan meningkatkan ukuran batas butir ferit, selain itu waktu pendinginan
yang lama akan menyebabkan terbentuk ferit Widmanstatten. Struktur mikro logam las
biasanya kombinasi dari struktur mikro dibawah ini :
a) Ferit batas butir, terbentuk pertama kali pada transformasi -, biasanya terbentuk
sepanjang batas austenit pada suhu 1000 C 650 C.
b) Ferit Widmanstatten atau ferrite with aligned second phase, terbentuk pada suhu
750-6500C

di

pertumbuhannya

sepanjang
cepat

batas

sehingga

butir

austenit,

memenuhi

ukurannya

permukaan

besar

butirnya.

dan
Ferit

widmanstatten mempunyai ukuran besar dengan orientasi arah yang hampir sama
sehingga memudahkan terjadinya perambatan retak.
c) Ferit acicular, berbentuk intragranular dengan ukuran yang kecil dan mempunyai
orientasi arah yang acak. Jika terjadi retak hasil las dengan struktur mikro ferit
acicular maka retak tersebut tidak akan cepat merambat karena oreientasi arahnya
acak. Karena hal tersebut maka bentuk struktur mikro ferit acicular mempunyai
ketangguhan paling tinggi dibanding strutur mikro yang lain. Biasannya ferit
aciculat terbentuk sekitar suhu 650 C

d) Bainit, merupakan ferit yang tumbuh dari batas butir austenit dan terbentuk pada
suhu 400-5000C. Bainit mempunyai kekerasan yang lebih tinggi dibandingkan
ferit, tetapi lebih rendah dibanding martensit.
e) Martensit akan terbentuk, jika proses pengelasan dengan pendinginan sangat
cepat, struktur ini mempunyai sifat sangat keras dan getas sehingga
ketangguhannya rendah.
f) Sementit adalah senyawa besi dengan karbon yang umum dikenal sebagai karbida
besi dengan prosentase karbon 6,67%C. yang bersifat keras sekitar 5 68 HRC.
g) Perlit adalah campuran sementit dan ferit yang memiliki kekerasan sekitar 1030HRC . Perlit yang terbentuk sedikit dibawah temperatur eutektoid memiliki
kekerasan yang lebih rendah dan memerlukan waktu inkubasi yang lebih banyak.

2.12.2. Siklus Termal Daerah Lasan


Daerah lasan dibagi tiga bagian yaitu : daerah las, daerah pengaruh panas (HAZ)
dan logam induk yang terpengaruhi panas. Logam las adalah bagian dari logam yang
pada waktu pengelasan mencair dan kemudian membeku. Daerah pengaruh panas HAZ
adalah logam dasar yang bersebelahan dengan logam las yang selama proses pengelasan
mengalami siklus termal pemanasan dan pendinginan cepat. Logam induk tidak
terpengaruhi adalah bagian logam dasar dimana panas dan suhu pengelasan tidak
menyebabkan terjadinya perubahan-perubahan struktur mikro dan sifat. Dalam
membahas siklus termal daerah lasan hal-hal yang perlu dibahas meliputi proses
pembekuan, reaksi yang terjadi dan struktur mikro yang terbentuk.
Semakin tinggi masukan panas akan terjadi distribusi yang semakin jauh dari pusat
panas dan semakin lebarnya daerah HAZ. Hubungan antara distribusi temperature di
daerah HAZ pada baja dan korelasinya dengan diagram Fe3C
Gambar 2.10 Siklus termal daerah lasan

Gambar 2.10 Skema struktur mikro pada HAZ


Sumber : Nur Subeki Universitas Muhamadiyah Malang, 2006

2.11.3 Logam induk


Logam induk adalah bagian logam dasar di mana panas dan suhu pengelasan
tidak menyebabkan terjadinya perubahan-perubahan struktur dan sifat. Disamping
ketiga pembagian utama tersebut masih ada satu daerah pengaruh panas, yang disebut
batas las.

Gambar 2.11 Perubahan sifat fisis pada las cair


Sumber : Nur Subeki Universitas Muhamadiyah Malang, 2006

2.13. Uji Kekerasan ( Vickers Hardness Test )


Kekerasan didefinisikan sebagai ketahanan bahan terhadap penetrasi atau
terhadap deformasi dari permukaan bahan. Ada tiga tipe pengujian terhadap ketahanan,
yaitu: cara tekukan, pantulan (rebound), dan goresan (scratch). Untuk pengujian bahan
dengan cara tekukan biasannya digunakan adalah Brinell, Rockwell dan Vickers.
Pengujian kekerasan dengan menggunakan Vickers Hardness, umumnya menggunakan
alat Micro Hardness Tester dengan yang terbuat dari intan (diamond) dan berbentuk
piramid. Sudut antara permukaan piramid adalah = 1360

2.14. Pengamatan Struktur Makro dan Mikro


Pengamatan metalografi dengan mikroskop dapat dibagi dua, yaitu :

Metalografi makro, yaitu pengamatan struktur pembesaran 10 100 kali.


Metalografi mikro, yaitu pengamatan struktur pembesaran di atas 100 kali.
Mode perpatahan material secara umum dapat dibagi dua, yaitu perpatahan
ulet yang berkarakter berserabut (fibrous) dan gelap (dull), dan perpatahan
getas dimana permukaan patahan berbutir (granular) dan terang. Selanjutnya
pengamatan dapat dilakukan dengan stereoscope macroscope dan SEM.
Sedangkan untuk daerah hasil lasan, secara metalografi dapat ditunjukkan
adanya empat bagian, yaitu : composite zone, unmixed zone, partially melted
zone, dan true heat affected zone.

2.15.

Mikrostruktur
Baja stainless merupakan baja paduan yang mengandung minimal 10,5% Cr.

Sedikit baja stainless mengandung lebih dari 30% Cr atau kurang dari 50% Fe.Daya
tahan Stainless Steel terhadap oksidasi yang tinggi di udara dalam suhu lingkungan

biasanya dicapai karena adanya tambahan minimal 13% (dari berat) krom. Krom
membentuk sebuah lapisan tidak aktif Kromium(III) Oksida (Cr2O3) ketika bertemu
oksigen. Lapisan ini terlalu tipis untuk dilihat, sehingga logamnya akan tetap berkilau.
Logam ini menjadi tahan air dan udara, melindungi logam yang ada di bawah lapisan
tersebut. Fenomena ini disebut Passivation dan dapat dilihat pada logam yang lain,
seperti pada alumunium dan titanium. Pada dasarnya untuk membuat besi yang tahan
terhadap karat, krom merupakan salah satu bahan paduan yang paling penting. Untuk
mendapatkan besi yang lebih baik lagi, dintaranya dilakukan penambahan beberapa zatzat berikut: penambahan molibdenum (Mo) bertujuan untuk memperbaiki ketahanan
korosi pitting dan korosi celah Unsur karbon rendah dan penambahan unsur penstabil
karbida (titanium atau niobium) bertujuan menekan korosi batas butir pada material
yang mengalami proses sensitasi. Penambahan kromium (Cr) bertujuan meningkatkan
ketahanan korosi dengan membentuk lapisan oksida (Cr 2O3) dan ketahanan terhadap
oksidasi temperatur tinggi. Penambahan nikel (Ni) bertujuan untuk meningkatkan
ketahanan korosi dalam media pengkorosi netral atau lemah. Nikel juga meningkatkan
keuletan dan mampu bentuk logam. Penambahan nikel meningkatkan ketahanan korosi
tegangan. Penambahan unsur molybdenum (Mo) untuk meningkatkan ketahanan korosi
pitting di lingkungan klorida. Unsur aluminium (Al) meningkatkan pembentukan
lapisan oksida pada temperature tinggi. Stainless Steel pada heat & surface treatment,
dimana dasarnya adalah transformasi fasa dan dekomposisi austenite. Proses perlakuan
panas antara lain annealing, spheroidisasi, normalisasi, tempering & quenching.
Dasarnya adalah diagram TTT dan CCT, dimana perlakuan panas ini akan menyebabkan
pembentukan fasa martensit dan bainite. Baja perkakas, adalah baja dengan kualitas
tinggi yang digunakan sebagai perkakas.Tingginya kualitas baja perkakas diperoleh
melalui penambahan paduan Cr, W, dan Mo, dan perlakuan khusus. Umumnya

mikrostrukturnya berupa matriks martensit dengan partikel karbida, grafit dan presipitat.