Puji syukur penulis ucapkan kepada Tuhan Yang Maha Esa karena berkat dan
rahmat- Nya, penulis dapat menyelesaikan Laporan Kerja Praktik ini yang
berjudul Menghitung Neraca Massa dan Energi Pada Unit Raw Mill) dengan
baik dan lancar. Laporan ini disusun sebagai salah satu syarat menyelesaikan
Kerja Praktik di PT Semen Padang. Dalam menyelesaikan laporan ini penulis
melibatkan banyak pihak yang telah memberikan masukan yang berharga, untuk
itu dalam kesempatan kali ini penulis mengucapkan terima kasih yang sebesarbesarnya kepada:
1. Kedua orang tua dan keluarga yang selalu memberikan semangat dan
motivasi dalam melaksanakan kerja praktik ini.
2. Bapak Nasrul ZA ST.MT selaku Ketua Prodi S1 Teknik Kimia Universitas
Malikussaleh.
3. Novi Silvya ST.,MT selaku Koordinator Kerja Praktik Jurusan Teknik Kimia
Universitas Malikussaleh.
4. Bapak Titut, S.T. selaku Kepala Biro Indarung II/III PT Semen Padang.
Sekaligus pembimbing khusus kerja praktik di Proses Indarung II/III PT Semen
Padang
5. Bapak Syafriwel, S.T selaku Kepala Bidang di Unit Cement Mill. di Proses
Indarung II/III PT Semen Padang
6. Bapak Sumarno, S.T. selaku Kepala Bidang di Unit Raw Mill Proses
Indarung II/III PT Semen Padang
7. Bapak dan Ibu Operator atau Analis Laboratorium Proses Indarung II/III,
Laboratorium Kimia dan Laboratorium Fisika Jaminan Kualitas PT Semen
Padang yang telah memberikan bimbingan dan pengarahan yang beharga serta
bantuan dalam melaksanakan kerja praktik
8. Karyawan/karyawati lain yang tidak dapat penulis sebutkan satu persatu,
yang telah banyak membantu selama melaksanakan Kerja Praktik sampai dalam
penyusan laporan.
Penulis menyadari penyusunan laporan Kerja Praktik ini, masih
memiliki banyak kerkurangan. Oleh sebab itu, kritik dan saran sangat diharapkan
penulis. Besar harapan penulis, semoga laporan Kerja Praktik ini dapat
bermanfaat bagi penulis khususnya dan pembaca pada umumnya. Terima Kasih.
Penulis
DAFTAR ISI
LEMBAR PENGESAHAN...................................................................................i
ABSTRAK............................................................................................................ii
KATA PENGANTAR............................................................................................iii
DAFTAR ISI..........................................................................................................iv
DAFTAR TABEL..................................................................................................v
DAFTAR GAMBAR.............................................................................................vi
DAFTAR LAMPIRAN..........................................................................................vii
1
PENDAHULUAN.......................................................................................1
1.1
1.2
Tujuan .......................................................................................2
1.3
Mamfaat....................................................................................2
1.4
Batasan Masalah........................................................................2
1.5
1.6
Sistematika Penulisan................................................................3
BAB I
PENDAHULUAN
1.1
Latar Belakang
1.2
Tujuan
Tujuan yang diharapkan dicapai dari pelaksanaan Kerja Praktik ini adalah :
1.3
Manfaat
1.4
Batasan Masalah
Penulis membatasi masalah yang diambil yaitu menghitung neraca massa dan
neraca energi pada unit raw mill pada pabrik indarung II/III
1.5
Metode pelaksanaan yang akan peserta kerja praktik lakukan pada kerja
praktik ini meliputi tahapan tahapan sebagai berikut :
1. Persiapan
Meliputi pelengkapan berkasberkas penunjang kegiatan kerja praktik, seperti
surat rekomendasi dari dosen pembimbing dan kepala program studi Kimia ITB
dan menyusun proposal kerja praktik yang dikonsultasikan dengan dosen
pembimbing.
2. Studi Pendahuluan
Meliputi pemahaman tujuan pelaksanaan kerja praktik, persiapan materi serta
teori yang mendasari kerja praktik, studi kondisi perusahaan, dan identifikasi data
yang diperlukan untuk pelaksanaan kerja praktik.
3. Pelaksanaan
Pada proses pelaksanaan kerja praktik di lapangan, pihak PT Semen Padang
mempunyai wewenang penuh terhadap pendidikan mahasiswa, terutama dalam
penyerapan pengetahuan aplikatif di perusahaan.
4. Evaluasi
Setelah kerja praktik di lapangan selesai, peserta kerja praktik wajib melakukan
evaluasi dengan membuat laporan kerja praktik yang dibimbing oleh dosen
pembimbing. Laporan tersebut akan diserahkan kepada pihak PT Semen
Padang dan pihak Program Studi Teknik Kimia Universitas Malikussaleh,
yang selanjutnya akan dilakukan penilaian oleh kedua pihak tersebut.
1.6
Sistematika Penulisan
BAB II
TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN
2.1
Nama Perusahaan
: PT Semen Padang
Alamat
Sumatera Barat
Website
2.2
: www.semenpadang.co.id
Semen adalah zat yang digunakan untuk merekat batu, bata, batako,
maupun bahan bangunan lainnya. Kata semen sendiri berasal dari caementum
(bahasa Latin), yang artinya "memotong menjadi bagian-bagian kecil tak
beraturan". Dulunya, sebelum mencapai bentuk seperti sekarang, perekat, dan
penguat bangunan awalnya merupakan hasil percampuran batu kapur dan abu
vulkanis. Pertama kali ditemukan pada zaman Kerajaan Romawi, tepatnya di
Pozzuoli, dekat teluk Napoli, Italia. Bubuk itu lantas dinamai pozzuolana.
Baru pada abad ke-18, tepatnya pada tahun 1756, John Smeaton, insinyur
asal Inggris, membuat adonan dengan memanfaatkan campuran batu kapur dan
tanah liat yang dikenal sebagai hydraulic lime saat membangun menara suar
Eddystone di lepas pantai Cornwall, Inggris. Pada tahun 1780-an, James Parker,
seorang berkebangsaan Inggris menemukan suatu pembaruan sistem semen
Hydraulic, yaitu dengan cara membakar septaria, nodul yang ditemukan dalam
deposit tanah liat tertentu yang mengandung mineral tanah liat dan kalsium
karbonat. Semen inilah yang disebut sebagai Roman Cement. Produk ini
dipatenkan pada tahun 1796.
Pada tahun 1824, John Aspeden, seorang insinyur berkebangsaan Inggris
membuat paten tentang sistem inovasi semen yang disebut sebagai Portland
Cement. Kira-kira 20 tahun kemudian, I.C Johnson memulai pembuatan produksi
secara besar-besaran dengan menerapkan prinsip-prinsip dasar proses kimia. Pada
tahun 1850, Inggris mengembangkan produksi semen menjadi empat pabrik, dan
disusul oleh Jepang, Amerika dan Eropa. Pada tahun 1875, negara-negara lain
mulai mengembangkan kualitas produk semen, sehingga pada tahun 1908,
kapasitas produksi semen meningkat dengan inovasi dari shaft kiln.
Pada tahun 1906, Carel Christoper Lau, seorang teknik pemerintahan
Belanda menemukan tambang batu kapur dan batu silika yang besar disekitar
Indarung, Padang. Pada tanggal 18 Maret 1910, swasta Belanda mendirikan
perusahan semen dengan nama NV Netherlands Indische Portland Cement
Maatscappij (NV.NIPCM).
Pabrik semen pertama di Indonesia ini mulai beroperasi pada tahun 1911
dengan kapasitas 22.900 ton semen per tahun. Lalu pada masa pendudukan Jepang
tahun 1942-1945, pabrik ini dikuasai oleh Pemerintahan Jepang dengan
manajemen dari Asano Cement. Ketika proklamasi kemerdekaan Indonesia tahun
1945, pabrik ini diambil alih oleh karyawan- karyawannya yang kemudian
menyerahkannya pada pemerintahan RI. Hal ini tidak berlangsung lama karena
pada tahun 1947 pada Agresi Militer Belanda ke-1, pabrik ini direbut kembali
oleh pemerintahan Belanda, yang kemudian namanya diganti menjadi NV Padang
Portland Cement Maatscappij (NV PPCM).
Pada tanggal 5 Juli 1958, perusahaan ini dinasionalisasi oleh Pemerintah
Republik Indonesia dari Pemerintah Belanda. Selama periode ini, perusahaan
mengalami proses kebangkitan kembali melalui rehabilitasi dan pengembangan
kapasitas pabrik Indarung I menjadi 330.000 ton/tahun. Selanjutnya pabrik
melakukan transformasi pengembangan kapasitas pabrik dari teknologi proses
basah menjadi proses kering dengan dibangunnya pabrik Indarung II, III, dan IV.
Pada tahun 1995, Pemerintah mengalihkan kepemilikan sahamnya di PT
Semen Padang ke PT Semen Gresik (Persero)Tbk bersamaan dengan
pengembangan pabrik Indarung V. Pada saat ini, pemegang saham perusahaan
adalah PT Semen Indonesia (Persero)Tbk dengan kepemilikan saham sebesar
99,99% dan Koperasi Keluarga Besar Semen Padang dengan saham sebesar
0,01 %. Saham dari PT Semen Indonesia (Persero) Tbk sendiri dimiliki
mayoritas oleh Pemerintah Republik Indonesia sebesar 51,01%. Pemegang saham
lainnya sebesar 48,09% dimiliki publik. PT Semen Indonesia (Persero) Tbk.
Merupakan perusahaan yang sahamnya tercatat di Bursa Efek Indonesia.
: 07.30-12.00 WIB
: 07.30-11.45 WIB
11.45-13.45 WIB (Istirahat)
13.45-16.30 WIB
: Libur
: 07.00-12.00 WIB
12.00-13.00 WIB (Istirahat)
13.00-16.00 WIB
Jumat
: 07.00-11.45 WIB
11.45-13.45 WIB (Istirahat)
13.45-16.00 WIB
: Libur
: 07.00-15.00 WIB
Shift II
: 15.00-22.00 WIB
Shift III
: 22.00-07.00 WIB
Shift IV
: Istirahat
1913 dengan kapasitas produksi 22.900 ton/tahun dan pernah mencapai produksi
sebesar 170.000 ton pada tahun 1939 yang merupakan produksi tertinggi pada
waktu itu. Saat ini pabrik Indarung I tidak lagi beroperasi dan difungsikan
dikarenakan masalah lingkungan dan hanya menyisakan cement mill untuk
difungsikan sebagai penggilingan semen.
Pabrik Indarung II
Pabrik Indarung II menggunakan sistem produksi kering (dry process),
beroperasi sejak tahun 1980 memiliki 1 buah kiln dengan sistem 4 stage
suspension preheater dan kapasitas 2.000 ton/ hari atau 600.000 ton/ tahun.
Produksi pabrik ini meningkat melalui proyek optimalisasi yang telah selesai pada
tahun 1992.
Pabrik Indarung III
Pabrik Indarung III dengan proses kering atau dry process beroperasi sejak
Juli 1983, yang memiliki 1 buah kiln dengan 4 stage suspension preheater dan
kapasitas 2.000 ton/ hari atau 600.000 ton/ tahun. Produksi pabrik ini juga
meningkat menjadi 660.000 ton/ tahun melalui proyek optimalisasi.
Pabrik Indarung IV
Pabrik Indarung IV merupakan pabrik Indarung IIIB dan IIIC, yang
memiliki 1 buah kiln dengan suspension preheater menggunakan sistem ILC dan
kapasitas produksinya adalah 2.000 ton/ hari atau 600.000 ton/ tahun.
Pabrik Indarung V
Pabrik Indatung V mulai beroperasi sejak September 1998 dengan
kapasitas produksi 7.800 ton/ hari. Menggunakan sistem penggiringan raw
material dengan 2 vertical mill, sistem kiln menggunakan 2 pre-calciner,yaitu SLC
dan ILC. Pendinginan kilnker menggunakan grate cooler (colax cooler).
Pabrik Indarung VI
Pabrik Indarung VI sekarang masih dalam proyek pembangunan. Proyek
ini dimulai dari tahun 2014 dan diperkirakan akan beroperasi pada tahun 2017.
Pabrik ini memiliki kapasitas 3 juta ton per tahun. Pabrik Indarung VI ini nantinya
menggunakan teknologi Vertikal Mill dengan kapasitas terbesar yang pernah
dibuat dan diinstal FLSMIDTH. Selain itu proyek ini juga menggunakan Green
Industry dalam management airnya. Dalam pengendalian emisi, Indarung VI
menggunakan Bag House Filter (BHF) dan Electrostatic Prescipitator (ESP) pada
proses produksi. Pabrik ini beroperasi dengan bahan bakar dan energi yang
efesien dan pemakaian peralatan yang mempunyai efisiensi yang tinggi.
memerlukan persyaratan tahan terhadap sulfat tinggi, air tanah yang mengandung
sulfat 0,17-1,67 % (mengandung SO3 125 -250 ppm). Semen ini digunakan
pada bangunan instalasi pengolahan limbah pabrik, konstruksi dalam air,
jembatan, terowongan, dan dermaga.
5. Semen Portland Campur (SMC)
Semen ini memenuhi SNI 15-3500-2004 dan ASTM C 91-05 Type M.
Semen ini cocok digunakan untuk bahan pengikat dan direkomendasikan untuk
penggunaan konstruksi ringan ( K < 225 kg/cm2 atau fc setinggi - tingginya 20
mpa), pembuatan bahan bangunan ( hollow brick, batako, paving block, genteng,
polongan, ubin dll), pemasangan keramik, hollow brick, bata dll. Semen ini
memiliki beberapa keuntungan yaitu mudah dalam pengerjaannya (lebih
workable), kedap air, pengerutan / penyusutan kecil (lower shrinkage), panas
hydrasi rendah. Biasanya digunakan pada Bangunan RS & RSS, plesteran dan
acian.
6. Semen Pemboran OWC (Kelas G-HSR)
Semen ini memenuhi SNI 15-3044-1992 dan API Spec. 10A-2002. Pada
pemakaiannya, semen ini dipakai dalam bentuk slurry semen (koloid) yang
dipompakan mengingat pengecoran/penyemenan harus dilakukan pada formasi
yang dalam dan sempit. Semen ini khusus dipakai untuk pembuatan sumur
minyak bumi dan gas alam dengan konstruksi sumur minyak dibawah
permukaan laut dan bumi (lepas pantai). OWC yang diproduksi adalah Class G HSR disebut juga sebagai BASIC OWC karena dengan menambahkan
Additive dapat digunakan untuk berbagai tingkat kedalaman dan temperatur.
7. Semen Portland Komposit (PCC)
Semen ini memenuhi SNI 15 7064 2004. Semen PCC cocok untuk
bahan pengikat dan direkomendasikan untuk penggunaan keperluan konstruksi
umum dan bahan bangunan. Digunakan untuk konstruksi umum untuk semua
mutu beton, struktur bangunan bertingkat, struktur jembatan, struktur jalan beton,
bahan bangunan, beton pratekan dan pracetak, pasangan bata, plesteran dan acian,
panel beton, paving block, hollow brick, batako, genteng, polongan, ubin dll.
Semen ini memeliki keunggulan yaitu lebih mudah dikerjakan, suhu beton lebih
rendah sehingga tidak mudah retak, lebih tahan terhadap sulphat, lebih kedap air,
dan permukaan acian lebih halus.
8. Semen Portland Pozzolan (PPC)
Semen ini memenuhi standar SNI 15-0302-2004 dan ASTM C 595 08.
Jenis semen ini banyak digunakan untuk konstruksi umum, tahan terhadap
sulfat, dan panas hidrasi sedang. Banyak digunakan pada perumahan,
plesteran, dan acian, bendungan, dam dan irigasi, bangunan tepi pantai
dan daerah rawa/gambut, Bahan bangunan seperti : Genteng, hollow brick,
polongan, ubin, paving block, batako, dll.
BAB III
ALUR PROSES PRODUKSI DAN PENGENDALIAN KUALITAS SEMEN
3.1
Fe2O3 berfungsi sebagai pemberi warna gelap pada semen dan berfungsi
sebagai agen fluks dalam pembakaran dan menurukan titik leleh dari bahan baku
di dalam kiln. Senyawa yang terkandung di dalam pasir besi adalah 48% Fe2O3,
28% SiO2, 8% Al2O3, 4% CaO, dan oksida oksida lain seperti MgO. Bahan
baku pasir besi didatangkan dari PT. Aneka Tambang Cilacap. Selain itu, pasir
besi juga dapat disubstitusikan dengan cooper slang yang diperoleh dari industri
pengolahan tembaga di Gresik.
Bahan bakar yang digunakan adalah batu baru. Batu bara dipakai sebagai
bahan bakar pada kiln, calciner. Saat ini batu bara diperoleh dari berbagai sumber,
diantaranya dari tambang rakyat di Ombilin dan tambang di Muaro Bungo.
3.3
Semen diproduksi melalui beberapa proses umum seperti yang terlihat pada
gambar berikut :
Gambar 3.1 Alur Proses Produksi Semen
(Sumber:www.semenpadang.co.id)
Gambar 3.2 Daerah existing dan daerah pit limit PT Semen Padang
3.4
+ 1,18
+ 0,65
=
Batasan nilai SIM adalah 1,9 3,2.
Modulus Alumina ( ALM )
+
Modulus alumina / modulus besi adalah perbandingan antara Al2O3
dengan Fe2O3. Nilai modulus alumina / modulua besi dapat dinyatakan dengan
persamaan berikut ini :
=
Batasan nilai ALM adalah 1,5 2,5.
3.4.2 Teknik Analisa Sampel
Analisa Kimia
Sampel berupa bahan baku (limestone, clay, silicastone, iron sand),
klinker, dan semen dibawa secara manual menggunakan tempat sampel dan
raw mix dibawa secara otomatis dengan menekan tombol tertentu. Material
tersebut dianalisa dengan frekuensi tertentu. Material sampel dianalisa dengan
beberapa tahap. Pertama, penggilingan sampel, sampel ditimbang 30 gram dan
ditambah 2 butir pil herzog. Lalu, digiling menggunakan bowl mill atau grinding
mill sesuai dengan waktu yang telah diatur untuk masing-masing sampel material.
Untuk material bahan baku seperti limestone, silicastone, dan clay sebelum
digiling menggunakan bowl mill, digiling terlebih dahulu menggunakan jaw
crusher untuk mengecilkan ukuran partikel.Kedua, pembuatan tablet, sampel yang
telah digiling dibuat berbentuk tablet dengan menggunakan pressing equipment.
Sampel ditempatkan ke dalam cincin tablet, lalu ditekan menggunakan mesin
tekan otomatis. Ketiga, analisa komposisi kimia menggunakan XRF. Tablet yang
telah jadi dianalisa menggunakan peralatan XRF. Hasil analisa kimia yang dari
XRF ditampilkan dalam bentuk komposisi dan modulus di komputer.
Analisa Fisika
Analisa fisika sampel material dalam laboratorium proses IV ini adalah
analisa kadar air, sieving, blaine, dan hilang pijar. Analisa kadar air dilakukan
menggunakan alat moisture analyzer. Analisa ini dilakukan pada material bahan
baku, batu bara, kiln feed, dan raw mix. Analisa sieve merupakan analisa yang
menentukan banyaknya partikel yang tertinggal di atas ayakan dengan ukuran
tertentu. Ukuran ayakan mempunyai ukuran 45, 90, dan 180 mikron. Peralatan
yang digunakan adalah alpine jet sieve. Analisa sieve dilakukan untuk sampel raw
mix, kiln feed, semen, dan fine coal. Untuk sampel semen digunakan ukuran
ayakan 45 mikron, fine coal 90 mikron, raw mix 90,180 mikron. Setiap sampel
menggunakan ayakan yang berbeda yang bertujuan untuk mengetahui apakah
kehalusan sampel sesuai dengan yang kita inginkan. Selain itu, perbedaan ayakan
digunakan untuk mengetahui apakah seperator berfungsi dengan baik.
Blaine merupakan luas permukaan per satuan massa. Analisa blaine
dilakukan menggunakan peralatan automatic blaine. Analisa blaine dilakukan
untuk sampel semen. Analisa hilang pijar dilakukan pada sampel semen. Hilang
pijar (LOI) semen portland ditentukan dengan memanaskan sampel semen dari
berat yang diketahui antara 900C dan
1000C sampai berat konstan diperoleh. Penurunan berat sampel
kemudian ditentukan. Normalnya, kehilangan yang tinggi pada pemijaran
merupakan indikasi prehidrasi dan karbonasi, yang bisa disebabkan oleh
penyimpanan yang tidak tepat atau berkepanjangan, atau pemalsuan selama
transportasi. Nilai LOI berkisar dari 0 sampai 3%. Alat yang digunakan
adalah furnace. Selain itu, analisa kadar abu fine coal juga menggunakan furnace.
BAB IV
TUGAS KHUSUS
MENGHITUNG NERACA MASSA PADA UNIT RAW MILL
4.1
4.1.1
Pendahuluan
Judul
Judul tugas khusus dalam penulisan
"Menghitung Neraca Massa pada Raw Mill", dengan data pendukung yang
diperoleh dari lapangan, CCR (Central Control Room), dan Labotarium Proses,
serta literatur-literatur pendukung seperti buku. Data yang diambil pada tanggal
01 Oktober 2016.
4.1.2
yang sangat penting guna menjaga stabilitas produksi. Pada Raw Mill bahan baku
digiling dan dihaluskan untuk mengecilkan ukurannya sehingga sesuai untuk
masuk ke proses selanjutnya. Bahan baku yang digunakan adalah limestone,
siltstone, shale, dan iron sand. Bahan baku tersebut digiling dan dikeringkan
dengan menggunakan udara panas yang berasal dari pembakaran pada kiln untuk
mengurangi kadar airnya sehingga mudah untuk digiling. Target yang diharapkan
keluar dari Raw Mill memiliki ukuran 90
17% dari umpan awal dan kadar air 0 (nol). Namun, pada prakteknya ada
dijumpai ketidakseimbangan sehingga mempengaruhi hasil produksi semen yang
ditargetkan. Oleh karena itu diperlukan peneracaan baik massa maupun energi
untuk melihat bagaimana performance, effesiensi pengeringan dan jumlah panas
yang dibutuhkan (Specific Heat Consumption) yang dapat mempengaruhi kinerja
dari Raw Mill dalam melakukan penggilingan Raw Material.
4.1.3
mill, dengan cara menghitung neraca massa berdasarkan data yang diperoleh.
4.1.4 Waktu dan Tempat
Pelaksanaan kerja praktek dilakukan selama 2 bulan, terhitung mulai
tanggal 5 Septemberi 2016 - 4 Nopember 2016, dan dilakukan di Unit Proses
Plant Indarung II/III, PT. Semen Padang.
4.1.5
sebagai berikut:
1. Metode Diskusi
Dalam metode ini penulis, pembimbing kerja praktek, para karyawan dan
rekan-rekan sesame kerja praktek saling berdiskusi mengenai berbagai hal
yang menyangkut tugas khusus ini.
2. Metode Literatur
Pada kegiatan ini penulis mencari referensi yang berhubungan dengan tugas
khusus, yang dapat diperoleh dari berbagai sumber yang dianggap relevan
yang bisa diperoleh dari laboratorium dan perpustakaan di PT. Lafarge
Cement Indonesia.
3. Metode Survey Lapangan
Survey ke lapangan bertujuan untuk mengetahui bagaimana kerja alat dan
untuk memahami proses produksi sehingga diharapkan penulis dapat lebih
memahami tentang tugas khusus tersebut.
4.2 Landasan Teori
Bahan baku limestone dan siltstone dimasukkan kedalam hopper dan
pengumpanan selanjutnya diatur oleh weight feeder yang berada tepat berada
dibawah hopper dan bin. Kedua material dikirim dengan menggunakan belt
conveyor ke alat penggilingan yaitu raw mill. Sedangkan pasir besi ditambahkan
melalui hopper setelah melewati weight feeder dan langsung jatuh ke belt
conveyor yang telah berisi kedua material diatas Raw mill yang di gunakan pada
PT. Semen Padang adalah jenis tube/horizontal mill. Raw mill merupakan silinder
baja tertutup yang diputar oleh motor induksi dengan kecepatan 14,5 rpm dengan
power motor 2.500 kW per motor dengan kapasitas 240 ton/jam. Raw mill
memiliki diameter dalam shell 4,64 meter dan panjang shell 10,5 meter, yang
terdiri dari 3 ruang pengering (dryng chamber), ruang pengggiling I (grinding
chamber I), dan ruang penggiling II (grinding chamber II). Perbandingan bahan
baku yang di masukkan kedalam unit raw mill adalah 87,90% limestone, 8,50%
siltstone dan 3% clay 0.6% iron sand.
Material yang masuk ke raw mill dikeringkan pada chamber I (dryng
chamber) dengan menggunakan panas dari cyclone preheater pada temperatur
Keluar (ton/jam)
0.0199
441.7776
4.057
445.8548
Pembahasan
Tujuan dari penggilingan bahan baku ini adalah untuk mendapatkan ukuran
bahan yang lebih kecil agar lebih mudah dalam proses homogenisasi pada proses
berikutnya. Selain ukuran, kualitas produk yang dihasilkan dari unit raw mill ini
ditentukan juga dari kandungan air yang terdapat pada bahan baku. Karena
semakin rendah kandungan air yang terdapat dalam bahan baku, maka akan
mempermudah kerja alat dan menghasilkan produk yang berkualitas. Oleh karena
itu perlu dlakukan pemantauan terhadap kinerja alat (Raw Mill) guna menjaga
agar performance dan efisiensi dari alat dengan melakukan peneracaan baik
massa maupun energi.
Pada umumnya, neraca massa dibangun dengan memperhitungkan total
massa yang melalui suatu sistem. Bila dalam sistem yang dilalui terjadi reaksi
kimia, maka ke dalam persamaan neraca massa ditambahkan variable. Massa yang
masuk ke dalam suatu sistem harus keluar meninggalkan sistem tersebut atau
terakumulasi di dalam sistem. Konsekuensi logis hukum kekekalan massa ini
memberikan persamaan dasar neraca massa :
[massa masuk] = [massa keluar] + [akumulasi massa]
Dalam perhitungan neraca massa, ditetapkan bahwa kondisi operasi berada
dalam keadaan konstan (steady state). Pada keadaan tetap ini, dimana akumulasi
massa dianggap nol, sehingga laju alir massa masuk sama dengan laju alir massa
keluar. Komposisi bahan baku pada unit Raw Mill langsung diatur dari CCR yaitu
untuk tanggal 01 Juli 2015 komposisi untuk Limestone 73.00%, Siltstone 24.94%,
Iron Sand 2.06%, Shale 0.00%. Kemudian bahan baku tersebut dimasukkan
kedalam raw mill untuk dikeringkan pada dryng chamber setelah pengeringan
kadar air dalam bahan baku akan hilang. Hasil perhitungan neraca massa pada unit
raw mill dengan Mill Feed yaitu sebesar 272.79 ton/jam dengan Mill Reject
sebesar 151.40 ton/jam, sehingga diperoleh hasil neraca massa masuk pada raw
mill sebesar 445.8548 ton/jam, sedangkan pada unit separator sebesar 445.8346
ton/jam, produk (raw meal) yang didapat pada unit raw mill adalah 288.4606
ton/jam.
BAB V
PENUTUP
5.1 KESIMPULAN
Berdasarkan pembahasan maka dapat disimpulkan bahwa:
1. Dari perhitungan neraca massa didapatkan raw meal sebanyak 288.4606
ton/jam.
LAMPIRAN A
DATA PENGAMATAN
Data yang di peroleh dari Laboratorium Quality dan Process Dept pada
bulan Juli 2015 sebagai berikut:
Tabel A.1 Data perbandingan komposisi pada Raw Mill
Date
01-Jul15
02- Jul15
03- Jul15
04-Jul15
05-Jul15
06-Jul15
07-Jul15
08-Jul15
09-Jul15
10-Jul15
11-Jul15
12-Jul15
24.94
2.06
0.00
74.49
23.88
1.63
0.00
75.88
22.83
1.29
0.00
74.61
24.16
1.23
0.00
74.00
24.22
1.78
0.00
73.46
24.42
2.11
0.00
70.06
27.31
2.64
0.00
72.18
25.37
2.45
0.00
71.56
26.03
2.41
0.00
72.86
24.88
2.25
0.00
73.98
23.84
2.18
0.00
71.99
25.45
2.57
0.00
Total
%
100,00
100,00
100,00
100,00
100,00
100,00
100,00
100,00
100,00
100,00
100,00
100,00
Tabel A.2 Data perbandingan massa masuk (feed) pada Raw Mill
Date
01-Jun-15
02-Jun-15
03-Jun-15
04-Jun-15
05-Jun-15
06-Jun-15
07-Jun-15
08-Jun-15
09-Jun-15
10-Jun-15
11-Jun-15
12-Jun-15
13-Jun-15
14-Jun-15
15-Jun-15
16-Jun-15
17-Jun-15
18-Jun-15
19-Jun-15
20-Jun-15
21-Jun-15
22-Jun-15
23-Jun-15
24-Jun-15
25-Jun-15
26-Jun-15
27-Jun-15
28-Jun-15
29-Jun
30-Jun
1-Jul
229.74
228.69
235.62
230.95
229.54
236.06
236.56
231.33
230.21
226.10
231.99
0.20
-0.40
225.79
239.49
199.72
215.80
235.29
234.03
232.95
251.29
250.57
240.51
244.63
253.83
123.98
-0.37
219.56
250.73
230.40
240.72
273.99
271.09
268.79
273.96
273.49
273.22
269.67
272.42
272.36
266.81
269.66
0.00
0.00
261.27
259.75
0.00
264.89
167.07
274.51
273.86
282.13
250.03
233.02
274.62
277.30
0.00
0.00
266.34
272.88
275.67
272.79
103.66
77.04
80.36
113.72
85.57
135.69
126.97
79.61
149.43
118.64
83.15
27.26
0.24
96.15
126.41
31.96
100.05
51.84
101.61
172.86
104.07
70.24
22.98
120.97
135.71
23.60
0.22
77.28
142.85
141.82
151.40
LAMPIRAN B
PERHITUNGAN
B.1 Perhitungan Raw Mix Moisture
Raw Mix Moisture = (A*D) + (B*E) + (C*F)
Dimana : A
diketahui :
Limestone Moisture = 1.47%
Siltstone Moisture
= 3.19%
= 6.32%
= 73.00%
Siltstone
= 24.94%
Iron Sand
= 2.06%
B.1I
SEPARATOR
RAW MILL
Gambar B.1 Diagram Alir di Raw Mill untuk Perhitungan Neraca Massa
Tabel B.1 Data Perhitungan Neraca Massa Unit Raw Mill
(Sumber : Central Control Room (CCR) PT. Lafarge Cement Indonesia)
Keterangan
Laju alir raw material masuk (F1)
Material yang terbawa hot gas (F2)
Raw material outlet (F3)
Material reject dari separator (F4)
Material dari gas yang masuk ke separator (F5)
Kiln feed
Material masuk
= Material keluar
F1 + F2 + F4
= F3 + F5
F3
F1
= 272.79 ton/jam
F2
= 21.6648 ton/jam
F4
= 151.40 ton/jam
Masuk (ton/jam)
272.79
21.6648
Keluar (ton/jam)
151.40
441.7776
4.057
445.8548
445.8346
Material masuk
4.057 ton/jam
Produk 98.66%
1.34% dari total material input
separator
= Material keluar
F3 + F5 = F4 + F6 + F7
441.7776 ton/jam + 4.057 ton/jam = 151.40 ton/jam + 0.9866 (F3 + F5) + 0.0134
(F3 + F5)
445.8346 ton/jam = F3 + F5
F7
F6
Masuk (ton/jam)
441.7776
4.057
445.8346
Keluar (ton/jam)
151.40
288.4606
5.974
445.8346