Anda di halaman 1dari 41

KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis ucapkan kepada Tuhan Yang Maha Esa karena berkat dan
rahmat- Nya, penulis dapat menyelesaikan Laporan Kerja Praktik ini yang
berjudul Menghitung Neraca Massa dan Energi Pada Unit Raw Mill) dengan
baik dan lancar. Laporan ini disusun sebagai salah satu syarat menyelesaikan
Kerja Praktik di PT Semen Padang. Dalam menyelesaikan laporan ini penulis
melibatkan banyak pihak yang telah memberikan masukan yang berharga, untuk
itu dalam kesempatan kali ini penulis mengucapkan terima kasih yang sebesarbesarnya kepada:
1. Kedua orang tua dan keluarga yang selalu memberikan semangat dan
motivasi dalam melaksanakan kerja praktik ini.
2. Bapak Nasrul ZA ST.MT selaku Ketua Prodi S1 Teknik Kimia Universitas
Malikussaleh.
3. Novi Silvya ST.,MT selaku Koordinator Kerja Praktik Jurusan Teknik Kimia
Universitas Malikussaleh.
4. Bapak Titut, S.T. selaku Kepala Biro Indarung II/III PT Semen Padang.
Sekaligus pembimbing khusus kerja praktik di Proses Indarung II/III PT Semen
Padang
5. Bapak Syafriwel, S.T selaku Kepala Bidang di Unit Cement Mill. di Proses
Indarung II/III PT Semen Padang
6. Bapak Sumarno, S.T. selaku Kepala Bidang di Unit Raw Mill Proses
Indarung II/III PT Semen Padang
7. Bapak dan Ibu Operator atau Analis Laboratorium Proses Indarung II/III,
Laboratorium Kimia dan Laboratorium Fisika Jaminan Kualitas PT Semen
Padang yang telah memberikan bimbingan dan pengarahan yang beharga serta
bantuan dalam melaksanakan kerja praktik
8. Karyawan/karyawati lain yang tidak dapat penulis sebutkan satu persatu,
yang telah banyak membantu selama melaksanakan Kerja Praktik sampai dalam
penyusan laporan.
Penulis menyadari penyusunan laporan Kerja Praktik ini, masih
memiliki banyak kerkurangan. Oleh sebab itu, kritik dan saran sangat diharapkan

penulis. Besar harapan penulis, semoga laporan Kerja Praktik ini dapat
bermanfaat bagi penulis khususnya dan pembaca pada umumnya. Terima Kasih.

Padang, Nopember 2016

Penulis

DAFTAR ISI

LEMBAR PENGESAHAN...................................................................................i
ABSTRAK............................................................................................................ii
KATA PENGANTAR............................................................................................iii
DAFTAR ISI..........................................................................................................iv
DAFTAR TABEL..................................................................................................v
DAFTAR GAMBAR.............................................................................................vi
DAFTAR LAMPIRAN..........................................................................................vii
1

PENDAHULUAN.......................................................................................1
1.1

Latara Belakang .......................................................................1

1.2

Tujuan .......................................................................................2

1.3

Mamfaat....................................................................................2

1.4

Batasan Masalah........................................................................2

1.5

Metode Pelaksanaan Kerja Praktek ..........................................3

1.6

Sistematika Penulisan................................................................3

BAB I

PENDAHULUAN
1.1

Latar Belakang

Perkembangan dan kemajuan ilmu pengetahuan dan teknologi yang begitu


cepat, arus informasi yang semakin transparan, dan perubahan-perubahan
dinamis yang tidak dapat dielakkan merupakan suatu tantangan yang berat bagi
industri di masa depan. Dunia industri (terutama di Indonesia) membutuhkan
sarjana-sarjana yang mampu menjawab semua tantangan industri tersebut.
Merupakan suatu tugas berat dan kewajiban bagi suatu perguruan tinggi untuk
menciptakan sarjana-sarjana yang berkualitas yang mampu untuk menjawab
persoalan-persoalan yang dihadapi oleh industri-industri tersebut. Untuk
menciptakan sarjana-sarjana yang berkualitas ini membutuhkan suatu proses
yang panjang dan kerjasama antara perguruan tinggi dengan industri terkait.
Untuk mendukung tercapainya tujuan diatas dalam rangka menjawab
tuntutan-tuntutan profesional yang ada, maka seorang lulusan perguruan tinggi
tidak dapat hanya mengandalkan pengetahuan yang didapat selama kegiatan
belajar mengajar di bangku kuliah saja. Oleh karena itu, seorang calon sarjana dari
sejak awal sudah harus mempersiapkan segala aspek yang dibutuhkan. Tanpa
mengesampingkan kegiatan kurikuler yang diberikan selama di perguruan tinggi,
penggambaran sebenarnya mengenai kondisi dunia kerja yang akan dihadapi juga
merupakan suatu hal yang mutlak untuk dikuasai.
Dengan adanya tuntutan link and match, yaitu dimana suatu kondisi
menciptakan kondisi yang lain, dalam hal ini antara lulusan-lulusan yang
dihasilkan oleh perguruan tinggi dengan professional employee yang diperlukan
dalam dunia usaha dan industri menuntut adanya suatu jembatan yang akan
menghubungkan antara keduanya. Salah satu perwujudan tuntutan link and match
ini adalah dengan melaksanakan program Kerja Praktik (KP) untuk mahasiswa di
industri yang bersangkutan. Kegiatan kerja praktik ini merupakan kesempatan
yang baik bagi mahasiswa untuk mengaplikasikan ilmu dan teori di bangku
perkuliahan ke dalam dunia industri. Di samping itu, kerja praktik ini juga
ditujukan untuk mempersiapkan para mahasiswanya agar siap terjun ke dunia
kerja yang sebenarnya.

1.2

Tujuan

Tujuan yang diharapkan dicapai dari pelaksanaan Kerja Praktik ini adalah :

1. Mengetahui kondisi industri semen, sehingga dapat melakukan persiapan


sebelum terjun langsung ke dalam dunia tersebut.
2. Melakukan analisis mengenai kegiatan yang dilakukan serta sistem yang
berjalan di lapangan.
3. Mengetahui masalah apa saja yang dihadapi oleh industri semen dan ikut
berkontribusi dalam penyelesaian masalah tersebut.
4. Mengimplementasikan ilmu-ilmu yang telah diperoleh di bangku kuliah ke
dunia kerja.
5. Mengetahui kualifikasi seorang sarjana lulusan Kimia yang dibutuhkan dalam
dunia industri.

1.3

Manfaat

Manfaat yang didapat dari kerja praktik ini yaitu :


1. Dapat meningkatkan pengetahuan dan memperluas penguasaan mahasiswa
terhadap materi dan praktik di industri.
2. Mendapatkan wadah yang lebih luas untuk bersosialisasi sehingga calon
sarjana Teknik kimia lebih komunikatif
3. Memperoleh pengetahuan dan pengalaman yang nyata mengenai kondisi
perusahaan atau industri baik dari segi manajamen yang diterapkan, kondisi fisik,
peralatan yang digunakan, kondisi para karyawan dan kegitan pekerjaan yang
dilakukan sehingga berguna untuk meningkatkan kemampuan keterampilan
keteknikan yang relevan sesuai jurusan yang diambil.
4. Mengetahui perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi sesuai dengan
tuntutan perkembangan industri dan dapat mengetahui secara lebih dalam tentang
kenyataan yang ada di dalam dunia industri sehingga nantinya diharapkan mampu
menerapkan ilmu yang telah didapat dalam bidang industri.

1.4

Batasan Masalah

Penulis membatasi masalah yang diambil yaitu menghitung neraca massa dan
neraca energi pada unit raw mill pada pabrik indarung II/III
1.5

Metode Pelaksanaan Kerja Praktik

Metode pelaksanaan yang akan peserta kerja praktik lakukan pada kerja
praktik ini meliputi tahapan tahapan sebagai berikut :
1. Persiapan
Meliputi pelengkapan berkasberkas penunjang kegiatan kerja praktik, seperti
surat rekomendasi dari dosen pembimbing dan kepala program studi Kimia ITB
dan menyusun proposal kerja praktik yang dikonsultasikan dengan dosen
pembimbing.
2. Studi Pendahuluan
Meliputi pemahaman tujuan pelaksanaan kerja praktik, persiapan materi serta
teori yang mendasari kerja praktik, studi kondisi perusahaan, dan identifikasi data
yang diperlukan untuk pelaksanaan kerja praktik.
3. Pelaksanaan
Pada proses pelaksanaan kerja praktik di lapangan, pihak PT Semen Padang
mempunyai wewenang penuh terhadap pendidikan mahasiswa, terutama dalam
penyerapan pengetahuan aplikatif di perusahaan.
4. Evaluasi
Setelah kerja praktik di lapangan selesai, peserta kerja praktik wajib melakukan
evaluasi dengan membuat laporan kerja praktik yang dibimbing oleh dosen
pembimbing. Laporan tersebut akan diserahkan kepada pihak PT Semen
Padang dan pihak Program Studi Teknik Kimia Universitas Malikussaleh,
yang selanjutnya akan dilakukan penilaian oleh kedua pihak tersebut.

1.6

Sistematika Penulisan

Sistematika penulisan ini akan dibagi dalam beberapa tahap:


Bab I : Pendahuluan
Menjelaskan tentang latar belakang, tujuan, manfaat, batasan masalah, metode
pelaksanaan kerja praktik, dan sistematika penulisan.
Bab II : Tinjauan Umum Perusahaan
Menjelaskan tinjauan instansi yang meliputi deskripsi PT Semen Padang, sejarah
asal mula semen dan PT Semen Padang, visi dan misi PT Semen Padang,
kebijakan perusahaan, jadwal ketenagakerjaan, pabrik produksi PT Semen

Padang, perkembangan kapasitas pabrik PT Semen Padang, jenis-jenis semen


yang diproduksi PT Semen Padang, dan struktur organisasi perusahaan.
Bab III : Alur Proses Produksi dan Pengendalian Kualitas Semen
Menjelaskan tentang alur produksi dan pengendalian kualitas semen yang
meliputi bahan baku produksi, bahan baku tambahan, material ketiga, dan bahan
baku tambahan, proses produksi semen, dan pengendalian kualitas di laboratorium
proses.
Bab IV : Tugas Khusus
Menjelaskan tentang tugas khusus penulis selama kerja praktik di PT Semen
Padang meliputi pendahuluan, tinjauan pustaka, bahan, peralatan, dan metode,
hasil dan pembahasan.
Bab V: Penutup
Menjelaskan tentang kesimpulan dan saran.

BAB II
TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN

2.1

Deskripsi PT Semen Padang

Nama Perusahaan

: PT Semen Padang

Alamat
Sumatera Barat

: Kantor Pusat Jl. Raya Indarung, Padang 25237


Telp. 0751-815250, Fax. 0751-815590
Perwakilan Graha Irama, Lantai XI Jl. H.R. Rasuna
Said Blok
X-1 Kav.1 &2 Kuningan, Jakarta
12950 Telp. 021-5261272, Fax. 021-5261414

Website

2.2

: www.semenpadang.co.id

Sejarah asal mula Semen dan PT Semen Padang

Semen adalah zat yang digunakan untuk merekat batu, bata, batako,
maupun bahan bangunan lainnya. Kata semen sendiri berasal dari caementum
(bahasa Latin), yang artinya "memotong menjadi bagian-bagian kecil tak
beraturan". Dulunya, sebelum mencapai bentuk seperti sekarang, perekat, dan
penguat bangunan awalnya merupakan hasil percampuran batu kapur dan abu
vulkanis. Pertama kali ditemukan pada zaman Kerajaan Romawi, tepatnya di
Pozzuoli, dekat teluk Napoli, Italia. Bubuk itu lantas dinamai pozzuolana.
Baru pada abad ke-18, tepatnya pada tahun 1756, John Smeaton, insinyur
asal Inggris, membuat adonan dengan memanfaatkan campuran batu kapur dan
tanah liat yang dikenal sebagai hydraulic lime saat membangun menara suar
Eddystone di lepas pantai Cornwall, Inggris. Pada tahun 1780-an, James Parker,
seorang berkebangsaan Inggris menemukan suatu pembaruan sistem semen
Hydraulic, yaitu dengan cara membakar septaria, nodul yang ditemukan dalam
deposit tanah liat tertentu yang mengandung mineral tanah liat dan kalsium
karbonat. Semen inilah yang disebut sebagai Roman Cement. Produk ini
dipatenkan pada tahun 1796.
Pada tahun 1824, John Aspeden, seorang insinyur berkebangsaan Inggris
membuat paten tentang sistem inovasi semen yang disebut sebagai Portland
Cement. Kira-kira 20 tahun kemudian, I.C Johnson memulai pembuatan produksi
secara besar-besaran dengan menerapkan prinsip-prinsip dasar proses kimia. Pada
tahun 1850, Inggris mengembangkan produksi semen menjadi empat pabrik, dan

disusul oleh Jepang, Amerika dan Eropa. Pada tahun 1875, negara-negara lain
mulai mengembangkan kualitas produk semen, sehingga pada tahun 1908,
kapasitas produksi semen meningkat dengan inovasi dari shaft kiln.
Pada tahun 1906, Carel Christoper Lau, seorang teknik pemerintahan
Belanda menemukan tambang batu kapur dan batu silika yang besar disekitar
Indarung, Padang. Pada tanggal 18 Maret 1910, swasta Belanda mendirikan
perusahan semen dengan nama NV Netherlands Indische Portland Cement
Maatscappij (NV.NIPCM).
Pabrik semen pertama di Indonesia ini mulai beroperasi pada tahun 1911
dengan kapasitas 22.900 ton semen per tahun. Lalu pada masa pendudukan Jepang
tahun 1942-1945, pabrik ini dikuasai oleh Pemerintahan Jepang dengan
manajemen dari Asano Cement. Ketika proklamasi kemerdekaan Indonesia tahun
1945, pabrik ini diambil alih oleh karyawan- karyawannya yang kemudian
menyerahkannya pada pemerintahan RI. Hal ini tidak berlangsung lama karena
pada tahun 1947 pada Agresi Militer Belanda ke-1, pabrik ini direbut kembali
oleh pemerintahan Belanda, yang kemudian namanya diganti menjadi NV Padang
Portland Cement Maatscappij (NV PPCM).
Pada tanggal 5 Juli 1958, perusahaan ini dinasionalisasi oleh Pemerintah
Republik Indonesia dari Pemerintah Belanda. Selama periode ini, perusahaan
mengalami proses kebangkitan kembali melalui rehabilitasi dan pengembangan
kapasitas pabrik Indarung I menjadi 330.000 ton/tahun. Selanjutnya pabrik
melakukan transformasi pengembangan kapasitas pabrik dari teknologi proses
basah menjadi proses kering dengan dibangunnya pabrik Indarung II, III, dan IV.
Pada tahun 1995, Pemerintah mengalihkan kepemilikan sahamnya di PT
Semen Padang ke PT Semen Gresik (Persero)Tbk bersamaan dengan
pengembangan pabrik Indarung V. Pada saat ini, pemegang saham perusahaan
adalah PT Semen Indonesia (Persero)Tbk dengan kepemilikan saham sebesar
99,99% dan Koperasi Keluarga Besar Semen Padang dengan saham sebesar
0,01 %. Saham dari PT Semen Indonesia (Persero) Tbk sendiri dimiliki
mayoritas oleh Pemerintah Republik Indonesia sebesar 51,01%. Pemegang saham
lainnya sebesar 48,09% dimiliki publik. PT Semen Indonesia (Persero) Tbk.
Merupakan perusahaan yang sahamnya tercatat di Bursa Efek Indonesia.

2.3 Visi dan Misi PT Semen Padang


PT Semen Padang memiliki visi yaitu Menjadi perusahaan persemenan
yang andal, unggul, dan berwawasan lingkungan di Indonesia bagian barat dan

Asia Tenggara (To become a reliable, leading, and environtment friendly


cement industry). PT Semen Padang juga memiliki misi yaitu :
Memproduksi dan memperdagangkan semen serta produk tekait lainnya
yang berorientasi kepada kepuasan pelanggan.
Mengembangkan SDM yang kompeten, profesional, dan berintegritas tinggi.
Meningkatkan kemampuan rekayasa dan engineering untuk mengembangkan
industri semen nasional.

Memberdayakan, mengembangkan, dan mensinergikan sumber daya


perusahaan yang berwawasan dan lingkungan.
Meningkatkan nilai perusahaan secara berkelanjutan dan memberikan yang
terbaik kepada stakeholder.
Selain itu, PT Semen Padang juga memiliki slogan yaitu Giving the Best to Build
a Better Life dan budaya perusahaan yaitu : CHAMPS
Compete with a clear & synergized Vision
Ciptakan visi jelas yang sinergis untuk bersaing.
Have a High Spirit for Continuous Learning
Hidupkan semangat belajar secara terus menerus
Act with High Accountability
Amalkan tugas dengan akuntabilitas yang tinggi
Meet Customer Expectation
Mantapkan usaha untuk penuhi kepuasan pelanggan
Perform ethically with high Integrity
Praktekan etika bisnis dengan integritas yang tinggi
Strengthening Teamwork
Senantiasa tingkatkan kerja sama
2.4 Kebijakan perusahaan
PT Semen Padang sebagai perusahaan dalam industri persemenan dan
bagian dari grup semen Indonesia mempunyai komitmen untuk melakukan:

1. Peningkatan nilai dan pertumbuhan, serta daya saing perusahaan


melalui pemantapan pemasaran yang berorientasi pada pasar utama, peningkatan
produktivitas operasi dan efisiensi di segala bidang serta pengembangan bisnis
perusahaan.
2. Pemenuhan harapan pelanggan untuk seluruh produk yang dihasilkan dan
dipasarkan melalui pemenuhan persyaratan mutu, pelayanan terbaik, serta
keabsahan hasil uji dengan didukung sistem manajemen yang terintegrasi.
3. Peningkatan tanggung jawab dan kepeduliaan kepada stakeholder, termasuk:
Pengelolaan lingkungan hidup meliputi pencegahan pencemaran udara dan
pengendalian emisi, pengolahan limbah B3 (Bahan Berbahaya dan
Beracun) dan non B3, konservasi air, penghematan pemakaian energi serta
perlindungan keanekaragaman hayati.
Pengelolaan sumber daya secara efektif dan efisien.
Perlindungan keselamatan dan kesehatan kerja dengan menjaga lingkungan
kerja yang aman dan sehat serta mencegah terjadinya kecelakaan.
Pelaksanaan tanggung jawab sosial perusahaan (corporate social responsibility)
yang efektif dan berkesinambungan.
Pengamanan aset dan kelancaran operasional perusahaan.
Pengelolaan arsip dengan cara yang tepat kelola dan tepat saji.
4. Pelaksanaan Good Corporate Governance (GCG) dan manajemen resiko, serta
pencegahan terjadinya kecurangan (fraud) dalam operasional perusahaan.
5. Penataan perundang-undangan, peraturan yang berlaku, dan persyaratan
lainnya.
6. Pengembangan sumber daya manusia yang kompeten dan profesional untuk
mendukung pelaksanaan seluruh komitmen perusahaan.
Kebijakan
perusahaan
dikomunikasikan
kepada
stakeholder,
serta
diimplementasikan secara konsisten oleh seluruh karyawan dan dievaluasi oleh
manajemen, untuk peningkatan secara berkelanjutan.
2.5 Jadwal ketenagakerjaan
Jam kerja harian non produksi
Senin-Kamis

: 07.30-12.00 WIB

12.00-13.00 WIB (Istirahat)


13.00-16.30 WIB
Jumat

: 07.30-11.45 WIB
11.45-13.45 WIB (Istirahat)
13.45-16.30 WIB

Sabtu dan Minggu

: Libur

Jam kerja harian produksi


Senin-Kamis

: 07.00-12.00 WIB
12.00-13.00 WIB (Istirahat)
13.00-16.00 WIB

Jumat

: 07.00-11.45 WIB
11.45-13.45 WIB (Istirahat)
13.45-16.00 WIB

Sabtu dan Minggu

: Libur

Jam Kerja pekerja Shift


Shift I

: 07.00-15.00 WIB

Shift II

: 15.00-22.00 WIB

Shift III

: 22.00-07.00 WIB

Shift IV

: Istirahat

2.6 Pabrik Produksi PT Semen Padang


PT Semen Padang memiliki beberapa pabrik dalam produksi produk semen.
Berikut adalah beberapa pabrik PT Semen Padang :
Pabrik Indarung I
Pabrik Indarung I didirikan pada tahun 1910 yang merupakan pabrik
perintis berdirinya PT Semen Padang. Pabrik ini mulai beroperasi pada tahun

1913 dengan kapasitas produksi 22.900 ton/tahun dan pernah mencapai produksi
sebesar 170.000 ton pada tahun 1939 yang merupakan produksi tertinggi pada
waktu itu. Saat ini pabrik Indarung I tidak lagi beroperasi dan difungsikan
dikarenakan masalah lingkungan dan hanya menyisakan cement mill untuk
difungsikan sebagai penggilingan semen.
Pabrik Indarung II
Pabrik Indarung II menggunakan sistem produksi kering (dry process),
beroperasi sejak tahun 1980 memiliki 1 buah kiln dengan sistem 4 stage
suspension preheater dan kapasitas 2.000 ton/ hari atau 600.000 ton/ tahun.
Produksi pabrik ini meningkat melalui proyek optimalisasi yang telah selesai pada
tahun 1992.
Pabrik Indarung III
Pabrik Indarung III dengan proses kering atau dry process beroperasi sejak
Juli 1983, yang memiliki 1 buah kiln dengan 4 stage suspension preheater dan
kapasitas 2.000 ton/ hari atau 600.000 ton/ tahun. Produksi pabrik ini juga
meningkat menjadi 660.000 ton/ tahun melalui proyek optimalisasi.
Pabrik Indarung IV
Pabrik Indarung IV merupakan pabrik Indarung IIIB dan IIIC, yang
memiliki 1 buah kiln dengan suspension preheater menggunakan sistem ILC dan
kapasitas produksinya adalah 2.000 ton/ hari atau 600.000 ton/ tahun.
Pabrik Indarung V
Pabrik Indatung V mulai beroperasi sejak September 1998 dengan
kapasitas produksi 7.800 ton/ hari. Menggunakan sistem penggiringan raw
material dengan 2 vertical mill, sistem kiln menggunakan 2 pre-calciner,yaitu SLC
dan ILC. Pendinginan kilnker menggunakan grate cooler (colax cooler).
Pabrik Indarung VI
Pabrik Indarung VI sekarang masih dalam proyek pembangunan. Proyek
ini dimulai dari tahun 2014 dan diperkirakan akan beroperasi pada tahun 2017.
Pabrik ini memiliki kapasitas 3 juta ton per tahun. Pabrik Indarung VI ini nantinya
menggunakan teknologi Vertikal Mill dengan kapasitas terbesar yang pernah
dibuat dan diinstal FLSMIDTH. Selain itu proyek ini juga menggunakan Green
Industry dalam management airnya. Dalam pengendalian emisi, Indarung VI
menggunakan Bag House Filter (BHF) dan Electrostatic Prescipitator (ESP) pada

proses produksi. Pabrik ini beroperasi dengan bahan bakar dan energi yang
efesien dan pemakaian peralatan yang mempunyai efisiensi yang tinggi.

2.7 Perkembangan Kapasitas Pabrik PT Semen Padang


PT Semen Padang berdiri sejak tahun 1910 dan dalam pembangunannya,
pabrik ini berkembang menjadi pabrik yang besar serta memiliki teknologi yang
sejalan dengan kemajuan zaman. Setelah dinasionalisasikan, PT Semen Padang
telah mengalami dua kali perkembangan dengan operasi 5 buah kiln yang
berkapasitas 330.333 ton/tahun.
Pada tahun 1976, PT Semen Padang mendirikan pabrik baru dengan nama
Indarung II yang mempunyai kapasitas 600.000 ton/tahun dan beroperasi pada
tahun 1980. Pembangunan dilanjutkan dengan pabrik Indarung IIIA dan Indarung
IIIB dengan kapasitas masing masing
600.000 ton/tahun, dan pada tahun 1992-1994 dibangun pabrik Indarung
dengan sistem swakelola, pabrik Indarung IIIB dan IIIC dilebur namanya
menjasipabrik Indarung IV dengan kapasitas 1.620.000 ton/tahun.
Untuk mengantisipasi permintaan semen yang terus meningkat, PT Semen
Padang terus berupaya untuk meningkatkan kapasitas dengan optimalisasi dan
inovasi pabrik yang sudah ada maupun pabrik baru sesuai dengan kebutuhan dan
kondisi perusahaan. Sejak tahun
1998, PT Semen Padang sudah melaksanakan proyek perluasan, yaitu proyek
Indarung V dengan kapasitas 2.300.000 ton/tahun dan sudah dioperasikan pada
tahun yang sama. Total kapasitas produksi PT Semen Padang sebesar 6.000.000
ton per tahun dengan rincian: Pabrik Indarung II sebesar 660.000 ton per tahun,
Pabrik Indarung III sebesar 660.000 ton per tahun, Pabrik Indarung IV sebesar
1.620.000 ton per tahun, Pabrik Indarung V sebesar 2.300.000 ton per tahun serta
optimalisasi pabrik hingga sebesar 760.000 ton per tahun.
Pada 26 Mei 2014, Proyek Indarung VI di-ground breaking oleh Menteri
BUMN Dahlan Iskan. Pabrik Indarung VI memiliki kapasitas 3 juta per ton dan
pembangunannya akan meningkatkan kapasitas PT Semen Padang menjadi
10,5 juta ton didasari atas kebutuhan pasar semen di wilayah Sumatera dan
Jawa bagian Barat. Demand semen yang semakin meningkat yang tidak sejalan
dengan kemampuan kapasitas produksi terpasang yang ada, membuat Semen
Padang harus melakukan penambahan kapasitas.

2.8 Jenis-jenis Semen yang diproduksi PT Semen Padang


Jenis-jenis semen yang diproduksi oleh pabrik di PT Semen Padang adalah
sebagai berikut :
1. Semen Portland Tipe I (Ordinary Portland Cement)
Semen ini memenuhi SNI 15-2049-2004, ASTM C 150-07, BS 12-1996,
dan JISR5210-198. Semen ini digunakan untuk keperluan konstruksi umum yang
tidak memerlukan persyaratan khusus yaitu tidak memerlukan ketahanan sulfat,
tidak memerlukan persyaratan panas hidrasi, dan tidak memerlukan kekuatan awal
yang tinggi. Biasanya semen ini digunakan pada gedung, jembatan, jalan raya,
rumah pemukiman, dan landasan pacu pesawat terbang.
2. Semen Portland Tipe II (Moderate Sulphate Resistance)
Semen ini memenuhi SNI 15-2049-2004, ASTM C 150-07. Semen ini
digunakan untuk keperluan konstruksi yang memerlukan persyaratan tahan
terhadap sulfat sedang yaitu terhadap air tanah yang mengandung sulfat antara
0,08-0,17% atau mengandung 125 ppm SO3 serta pH tidak kurang dari 6 dan
apabila disyaratkan ketahanan terhadap panas hidrasi yang sedang yaitu pada
lokasi yang mempunyai suhu cukup tinggi. Biasanya digunakan untuk
membangun dermaga, bendungan, bangunan ditanah berawa, bergambut, tepi
pantai, dan soil cement.
3. Semen Portland Tipe III (High Early Strength Cement)
Semen ini memenuhi SNI 15-2049-2004 dan ASTM C 150-07. Semen
portland ini digiling lebih halus dan mengandung C3S lebih banyak dibanding
Ordinary Portland Cement. Semen ini mempunyai sifat pengembangan kekuatan
awal dan kekuatan pada umur panjang yang lebih tinggi dibandingkan OPC.
Kekuatan tekan dengan umur 1 hari, tiga kali lebih tinggi dari OPC dan pada
umur 3 hari, dua kali lebih tinggi.
Semen ini digunakan untuk keperluan konstruksi yang memerlukan kekuatan awal
yang tinggi pada fase permulaan setelah pengikatan terjadi. Biasanya digunakan
untuk pembuatan jalan beton, landasan lapangan udara, bangunan tingkat tinggi,
bangunan dalam air yang tidak memerlukan ketahanan terhadap sulfat.
4. Semen Portland Tipe V (High Sulphate Resistance)
Semen ini memenuhi SNI 15-2049-2004 dan ASTM C 150-07. Semen ini
mempunyai ketahanan terhadap sulfat yang tinggi. Kekuatan tekan umur 28 hari
lebih rendah dari OPC. Semen ini cocok dipakai untuk konstruksi bangunan yang

memerlukan persyaratan tahan terhadap sulfat tinggi, air tanah yang mengandung
sulfat 0,17-1,67 % (mengandung SO3 125 -250 ppm). Semen ini digunakan
pada bangunan instalasi pengolahan limbah pabrik, konstruksi dalam air,
jembatan, terowongan, dan dermaga.
5. Semen Portland Campur (SMC)
Semen ini memenuhi SNI 15-3500-2004 dan ASTM C 91-05 Type M.
Semen ini cocok digunakan untuk bahan pengikat dan direkomendasikan untuk
penggunaan konstruksi ringan ( K < 225 kg/cm2 atau fc setinggi - tingginya 20
mpa), pembuatan bahan bangunan ( hollow brick, batako, paving block, genteng,
polongan, ubin dll), pemasangan keramik, hollow brick, bata dll. Semen ini
memiliki beberapa keuntungan yaitu mudah dalam pengerjaannya (lebih
workable), kedap air, pengerutan / penyusutan kecil (lower shrinkage), panas
hydrasi rendah. Biasanya digunakan pada Bangunan RS & RSS, plesteran dan
acian.
6. Semen Pemboran OWC (Kelas G-HSR)
Semen ini memenuhi SNI 15-3044-1992 dan API Spec. 10A-2002. Pada
pemakaiannya, semen ini dipakai dalam bentuk slurry semen (koloid) yang
dipompakan mengingat pengecoran/penyemenan harus dilakukan pada formasi
yang dalam dan sempit. Semen ini khusus dipakai untuk pembuatan sumur
minyak bumi dan gas alam dengan konstruksi sumur minyak dibawah
permukaan laut dan bumi (lepas pantai). OWC yang diproduksi adalah Class G HSR disebut juga sebagai BASIC OWC karena dengan menambahkan
Additive dapat digunakan untuk berbagai tingkat kedalaman dan temperatur.
7. Semen Portland Komposit (PCC)
Semen ini memenuhi SNI 15 7064 2004. Semen PCC cocok untuk
bahan pengikat dan direkomendasikan untuk penggunaan keperluan konstruksi
umum dan bahan bangunan. Digunakan untuk konstruksi umum untuk semua
mutu beton, struktur bangunan bertingkat, struktur jembatan, struktur jalan beton,
bahan bangunan, beton pratekan dan pracetak, pasangan bata, plesteran dan acian,
panel beton, paving block, hollow brick, batako, genteng, polongan, ubin dll.
Semen ini memeliki keunggulan yaitu lebih mudah dikerjakan, suhu beton lebih
rendah sehingga tidak mudah retak, lebih tahan terhadap sulphat, lebih kedap air,
dan permukaan acian lebih halus.
8. Semen Portland Pozzolan (PPC)

Semen ini memenuhi standar SNI 15-0302-2004 dan ASTM C 595 08.
Jenis semen ini banyak digunakan untuk konstruksi umum, tahan terhadap
sulfat, dan panas hidrasi sedang. Banyak digunakan pada perumahan,
plesteran, dan acian, bendungan, dam dan irigasi, bangunan tepi pantai
dan daerah rawa/gambut, Bahan bangunan seperti : Genteng, hollow brick,
polongan, ubin, paving block, batako, dll.

2.9 Struktur Organisasi Perusahaan


PT Semen Padang merupakan perusahaan milik Negara, yaitu BUMN. PT
Semen Padang memiliki struktur organisasi struktural dan staffing. PT Semen
Padang dipimpin oleh 4 dewan direksi yang diangkat dan diberhentikan oleh
menteri keuangan dan bertanggung jawab kepada menteri perindustrian, salah
seorang dari keempat direksi diangkat sebagai direktur utama, dan tiga lainnya
memimpin bidang khusus yaitu Direktur Komersial, Direktur Produksi, dan
Direktur Keuangan.
Kekuasaan tertinggi terdapat pada pemegang saham yaitu pemerintah,
direktur utama adalah sebagai pemimpin atas ketiga direktur lainnya dan
pengawas internal yang setara jajaran departemen sumber daya manusia.
Berikut adalah susunan pengurus Direksi PT Semen Padang yang baru terdiri
dari Benny Wendry (Direktur Utama), Indrieffouny Indra (Direktur Produksi), Tri
Hartono Rianto (Direktur Keuangan), Pudjo Suseno (Direktur Komersial).
Sedangkan susunan komisaris terdiri dari Saldi Isra (Komisaris Utama), Suharto
(Komisaris), Eddy R. Rasyid (Komisaris), dan Wiztian Yoetri.

BAB III
ALUR PROSES PRODUKSI DAN PENGENDALIAN KUALITAS SEMEN

3.1

Bahan Baku Produksi

Dalam pembuatan semen diperlukan beberapa senyawa seperti CaO


(Kalsium Oksida), SiO2 (Silika Oksida), Al2O3 (Alumina Oksida), Fe2O3 (Besi
Oksida). Senyawa ini yang akan membentuk 4 komposit penting semen. Bahan
baku yang digunakan yaitu
Batu kapur (Limestone)
Batu kapur adalah bahan utama dalam pembuatan semen sebagai sumber
Kalsium Oksida (CaO). Penggunaan batu kapur sekitar 80% dari total
kebutuhan bahan mentah. Senyawa yang terkandung di dalam batu kapur adalah
50% CaO, 11% SiO2, 2% Al2O3, 1% Fe2O3, dan oksida oksida lain seperti
MgO. Batasan komposisi kimia dari batu kapur dalam penggunaannya: CaO: min
48 %, SiO2: maks 10 %, H2O: maks 6%. Pengambilan batu kapur untuk
kebutuhan PT Semen Padang berasal dari bukit karang putih. Penambangan
dilakukan dengan sistem penambangan terbuka dengan sistem berjenjang (Quarry
Top Hill Benching System)
Batu silika (Silicastone)
Batu silika merupakan sumber utama oksida silika dan alumina.
Kebutuhan batu silika sekitar 9-10% dari total kebutuhan bahan mentah. Senyawa
yang terkandung di dalam batu silika adalah 70% SiO2, 13% Al2O3, 16%
Fe2O3, dan 1% CaO. Pengambilan batu silika untuk kebutuhan PT Semen
Padang berasal dari Bukit Ngalau tetapi sejak tahun 2012 ditemukan batu
silika di bukit Karang Putih sehingga penambangan di Bukit Ngalau dihentikan
sementara.
Tanah liat (Clay)
Tanah liat merupakan sumber alumina oksida (Al2O3) dalam proses
pembuatan semen. Kebutuhan tanah liat sekitar 9-10% dari total kebutuhan bahan
mentah. Senyawa yang terkandung di dalam batu silika adalah 42% SiO2, 29%
Al2O3, 12% Fe2O3, 1% CaO, dan oksida oksida lain seperti MgO.
Penambangan tanah liat dilakukan oleh anak perusahaan seperti PT. Igasar dan
PT. Yasiga di kawasan bukit Atas dan gunung Sariak. Penambangan dilakukan
dengan pengerukan menggunakan excavator dari bukit induk. Kemudian
pengangkutan dilakukan dengan truk menuju storage pabrik.
Pasir besi (Iron sand)
Pasir besi merupakan sumber utama dari oksida besi (Fe2O3). Kebutuhan
pasir besi sekitar 1-2% dari total kebutuhan bahan mentah. Kandungan

Fe2O3 berfungsi sebagai pemberi warna gelap pada semen dan berfungsi
sebagai agen fluks dalam pembakaran dan menurukan titik leleh dari bahan baku
di dalam kiln. Senyawa yang terkandung di dalam pasir besi adalah 48% Fe2O3,
28% SiO2, 8% Al2O3, 4% CaO, dan oksida oksida lain seperti MgO. Bahan
baku pasir besi didatangkan dari PT. Aneka Tambang Cilacap. Selain itu, pasir
besi juga dapat disubstitusikan dengan cooper slang yang diperoleh dari industri
pengolahan tembaga di Gresik.

3.2 Bahan Baku Tambahan, Material Ketiga, dan Bahan Bakar


Bahan baku tambahan adalah bahan baku yang ditambahkan pada
klinker untuk memperbaiki sifat-sifat tertentu dari semen yang dihasilkan.
Gipsum merupakan salah satu bahan baku tambahan yang biasa digunakan
untuk mengatur waktu pengikatan semen. Gipsum awalnya berupa dihidrat
(CaSO4.2H2O) dengan molekul air yang terikat di dalamnya. Jika dipanaskan
dengan suhu yang terlalu tinggi, air bisa terlepas sehingga dapat berubah bentuk
menjadi hemihidrat (CaSO4.1/2H2O). Pemanasan lebih lanjut akan menyebabkan
seluruh molekul air terlepas sehingga membentuk anhidrat (CaSO4). Gipsum
alam diimpor dari Thailand sedangkan gipsum sintetis didatangkan dari
Petrokimia Gresik dan Australia.
Material ketiga merupakan material tambahan yang ditambahkan ke dalam
Cement mill bersama dengan klinker dan gipsum. Material ketiga ini antara lain
pozzolan dan limestone. Pozzolan adalah bahan yang mengandung silika reaktif
akibat proses thermal, dimana pozzolan sendiri tidak mempunyai sifat mengikat
seperti semen, tetapi dalam bentuknya yang halus dan dengan adanya air, senyawa
tersebut bereaksi secara kimia dengan kapur dan air pada suhu normal menjadi
suatu massa padat yang tidak larut dalam air. Pozzolan merupakan bahan yang
memiliki kandungan silika dan alumina, pozzolan berfungsi dalam peningkatan
kekuatan semen yaitu dengan membentuk kalsium silikat dan kalsium aluminat
hidrat dari reaksi oleh pozzolan dengan kalsium hidroksida pada semen dan air.
Pozzolan alam adalah bahan alam yang merupakan timbunan atau bahan
sidementasi dari abu lava gunung berapi yang mengandung siliki aktif. Pozzolan
buatan berasal dari tungku maupun hasil pemanfaatan limbah yang diolah menjadi
abu yang mengandung silika reaktif melalui proses pembakaran, seperti abu
terbang (fly ash), abu sekam (rice huck ash), dan micro silika (silica fume).

Bahan bakar yang digunakan adalah batu baru. Batu bara dipakai sebagai
bahan bakar pada kiln, calciner. Saat ini batu bara diperoleh dari berbagai sumber,
diantaranya dari tambang rakyat di Ombilin dan tambang di Muaro Bungo.

3.3

Proses Produksi Semen

Semen diproduksi melalui beberapa proses umum seperti yang terlihat pada
gambar berikut :
Gambar 3.1 Alur Proses Produksi Semen

(Sumber:www.semenpadang.co.id)

Tahapan-tahapan dari proses produksi semen di pabrik Indarung I akan dijelaskan


pada subbab berikut :
3.3.1 Tahap penambangan bahan mentah (quarry)
Bahan mentah pembuatan semen adalah batu kapur (limestone), batuan
silika (silicastone), pasir besi (iron sand), dan tanah liat (clay). Secara garis besar,
ada 2 daerah penambangan limestone dan silicastone di bukit Karang Putih yaitu
daerah existing dan daerah pit limit. Daerah existing merupakan daerah yang aktif
ditambang sedangkan daerah pit limit merupakan daerah yang mempunyai
ketinggihan yang lebih tinggi dibandingkan daerah existing, yang masih dilapisi
oleh lapisan batuan silika. Daerah penambangan ini terdiri dari beberapa front dari
front I sampai front VII. Biasanya front I dan II paling sering digunakan sebagai
daerah excisting sedangan front III, IV, dan V merupakan daerah pit limit. Daerah
front VI dan VII adalah daerah pengembangan. Daerah existing merupakan daerah
penambangan untuk limestone sedangkan daerah pit limit merupakan daerah
penambangan silicastone.

Gambar 3.2 Daerah existing dan daerah pit limit PT Semen Padang

(1) Daerah Existing (2) Daerah Pit Limit

Di daerah penambangan juga terdapat pengotor seperti batu bassal dan


sebaran silika. Batuan bassal ini keras, bewarna hijau kehitaman, memiliki
kandungan MgO dan SiO2 yang tinggi. Selain itu juga terdapat soil yang memiliki
kandungan silika sekitar 50%. Batu bassal sering digunakan sebagai batuan
pondasi rumah sedangkan soil dicampur dengan limestone agar menaikkan
kandungan SiO2 di dalam limestone menjadi 8%. Blending material yang dikirim
ke pabrik berisi campuran limestone dan soil atau HIS (High Impact Soil) atau
limbah lain. Maksimal SiO2 yang bertambah adalah 10%. Alur proses limestone
dari pertambangan ke pabrik melalui proses antara lain grilling (pengeboran) dan
blasting (pengeboman). Pengeboran dilakukan pada kedalaman 6, 9, dan bisa
sampai 12 meter dan biasanya sampai 50 lubang. Lubang yang telah dibuat
digunakan untuk tempat peledakan. Setelah dilakukan pengeboran, lalu dilakukan
blasting atau pengeboman. Sampling raw material dilakukan pada hasil
pengeboran dan pengeboman. Sampling dipilih secara acak di antara 50
lubang, dua sampai 5 sampel. Hasil ini dikirim ke laboratorium proses
Indarung II/III. Limestone yang baik memiliki kadar CaO minimal 47% dan kadar
SiO2 maksimal 13%. Orang pertambangan biasanya mengetahui kira-kira kadar
dari sampel tersebut secara visual bedasarkan pengalaman. Jika kadar SiO2
tinggi, maka dicari alternatif atau batuan tidak dikirim ke pabrik.
Setelah dilakukan pengeboman, soil atau limbah lainnya dicampur dengan
limestone hasil pengeboman, lalu dibawa ke crusher. Terdapat 2 crusher yaitu
crusher primer dan sekunder. Crusher berfungsi untuk menghancurkan batuan
menjadi bagian yang lebih kecil. Setelah itu, batuan dikirim ke pabrik (storage)
melalui belt conveyor. Di storage (tempat penyimpanan bahan baku), material
diambil dengan bucket excavator dan diangkut dengan belt conveyor menuju
hopper bahan baku. Penambangan silicastone dilakukan dengan meruntuhkan
deposit menggunakan excavator. Kemudian batu silika diangkut menuju mobile
crusher untuk pengecilan ukuran. Setelah itu, batu silika ditranspor menggunakan
belt conveyor menuju storage pabrik.
3.3.2 Penggilingan Bahan Baku
Bahan baku dari masing-masing hopper diatur dengan dosmat feeder, yang
komposisi bahan bakunya diatur oleh laboratorium proses. Dari feeder, bahan
baku dikirim ke raw mill menggunakan belt conveyor dengan laju dan komposisi
yang telah diatur oleh potensiometer masuk ke dalam raw mill untuk digiling. Di
dalam raw mill terjadi proses penggilingan, pemanasan, dan pencampuran. Raw
mill yang digunakan oleh pabrik Indarung IV yaitu vertical mill dan tube mill.
Vertical mill dikenal dengan Rawmill 2/IIIC dan tube mill dikenal dengan
Rawmill 1/IIIB.

Proses penggilingan terjadi karena material bergerak ke arah pinggir


grinding table. Material akan hancur sewaktu melewati roller karena adanya gaya
tekan roller, bersamaan dengan itu juga dialirkan gas panas yang berasal dari
suspension preheater. Prinsip kerja vertical roler mill adalah menggunakan
gaya tekan roller pada grinding table, dimana material jatuh di tengah grinding
table yang berputar kemudian digiling dan ditekan oleh roller. Pada raw mill
terjadi pengeringan yang dilengkapi dengan lifter, yang bertujuan untuk
mengangkat dan menabur material sehingga gas dan material berkontak
merata maka efisiensi dapat dicapai untuk pengeringannya.
Material yang telah halus akan terbawa oleh aliran gas panas ke bagian
atas mill dan terdapat classifier yang berfungsi sebagai alat pemisah material halus
dengan material kasar. Material halus yang terbawa bersama dengan gas panas
akan dipisahkan dengan cyclone. Selanjutnya material yang jatuh dari cyclone
ditransportkan dengan air slide ke elevator menuju CF Silo untuk
dihomogenisasikan.
Pada pabrik Indarung IV terdapat 4 buah cyclone untuk masing-masing
raw mill yang terhubung paralel. Gas panas yang keluar dari cyclone masuk ke EP
(Electro filter precipitator) sebelum dibuang ke atmosfer. Prinsip kerja EP adalah
menangkap debu yang bekerja dari lempeng metal yang merupakan kutub positif
dan bagian tengahnya merupakan kutub negatif. Beda potensial akan timbul bila
diberikan tegangan listrik dan partikel debu terionisasi akan menempel pada kutub
positif. Gas yang bersih masuk ke cerobong asap dan dibuang ke atmosfer.
Homogenisasi dilakukan di CF Silo sebagai tempat penyimpanan raw
mix yang beroperasi secara kontinu. Prinsipnya adalah kombinasi proses
penyimpanan bahan baku dan homogenisasi berada dalam satu silo. Proses
pencampuran terjadi pada saat material keluar dari silo lewat saluran (lubang)
yang terbentuk. Tujuan dari homogenisasi untuk memperoleh komposisi kimia
dan kehalusan yang seragam. Hal ini diperlukan untuk mendapatkan kondisi
operasi kiln yang baik dan kualitas semen yang optimum. Hasil homogenisasi dari
raw mix yang siap diumpankan ke dalam kiln disebut kiln feed.
3.3.3 Pembakaran Raw mix menjadi Klinker
Pada pabrik Indarung IV untuk proses pengumpanan raw mix ke dalam
kiln dari CF Silo digunakan schenk feeder. Proses pengumpanan raw mix ke
dalam kiln diatur oleh operator di CCR (Central Control Room). Raw mix
dibawa dari CF Silo dengan air slide dan melewati solid flow meter, untuk
menentukan jumlah aliran umpan. Selanjutnya dengan menggunakan elevator, raw

mix diumpan ke string A dan string B (serangkaian cyclone) untuk proses


pembakaran awal (suspension preheater).
Raw mix akan mengalami pemanasan awal di suspension preheater (SP)
yang berupa serangkaian cyclone yang disusun bertingkat sebelum memasuki
kiln. Dalam rangkaian cyclone, raw mix akan dipanaskan bertahap sampai
temperatur 600-800C oleh gas panas dari kiln lalu diteruskan ke calciner.
Suspension preheater mempunyai fungsi sebagai alat penukar panas dari gas
panas dengan raw mix dan alat pemisah raw material dengan gas panas. Panas
yang berasal dari kiln dan calciner ditransfer ke raw mix melalui kontak antara gas
panas dengan material pada ducting cyclone dan selanjutnya akan dipisahkan di
dalam cyclone.
Pembakaran yang terjadi di calciner menggunakan udara yang berasal dari
grate cooler pada stage yang pertama, yang dikenal dengan sebutan udara tersier.
Fine coal dikontakkan dengan udara tersier di bagian bawah calciner sehingga
terjadi pembakaran. Kiln (rotary kiln) merupakan sebuah silinder baja yang
dilapisi oleh batu tahan api (fire brick) dan dipasang dengan kemiringan 4-7C.
Material diumpankan melalui kiln inlet dan kemudian mengalir sepanjang kiln
karena adanya kemiringan dan perputaran kiln. Di dalam kiln, material
mengalami reaksi pembakaran dan pembentukan klinker (klinkerisasi).
3.2.4 Pembentukan Klinker
Raw mix yang telah mengalami pemanasan awal dan kalsinasi masuk ke
dalam kiln untuk diproses lebih lanjut menjadi klinker. Proses-proses yang terjadi
dalam pembentukan klinker dibagi dalam beberapa zona yaitu zona kalsinasi
(calcinating zone), zona transisi (transition zone), zona pemijaran (sintering zone),
dan zona pendinginan (cooling zone).
Pada zona kalsinasi terjadi proses kalsinasi yang merupakan proses
pelepasan CO2 dan pembentukan CaO dari senyawa CaCO3 pada rentang
temperatur 700-900C. Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut: CaCO3
CaO + CO2. Pada zona transisi terjadi pada rentang temperatur 900-1200C. Pada
zona ini terjadi proses akhir kalsinasi dan proses awal sintering. Pada zona
pemijaran (sintering zone) terjadi proses pemijaran pada suhu 1200-1450C
dimulai dengan terbentuknya senyawa komposit semen yang memegang peranan
penting dalam menentukan daya ikat. Reaksi yang terjadi pada proses pemijaran
ini adalah
2 CaO + SiO2 2 CaO.SiO2 (C2S)
CaO + 2 CaO.SiO2 3 CaO.SiO2 (C3S)

3 CaO +Al2O3 3 CaO.Al2O3 (C3A)


4 CaO +Al2O3 +Fe2O3 (CaO)4.Al2O3.Fe2O3 (C4AF)
Di samping itu juga terbentuk coating yang berfungsi untuk melindungi
lapisan batu tahan api yang dipasang di sekeliling dinding kiln dari kerusakan
akibat panas yang berlebihan. Lapisan coating ini terbentuk dari alumina yang
berinteraksi dengan lapisan batu tahan api.
Pada zona pendinginan (cooling zone) terjadi pendinginan material yang
keluar dari pemijaran yang mempunyai suhu 1450C oleh cooler yang dipasang
di bagian belakang kiln. Material yang keluar dari cooler bersuhu sekitar 100150C dan berbentuk bongkahan kecil yang disebut klinker. Pendinginan klinker
akan mempanguruhi struktur, komposisi mineral, dan kualitas semen yang
dihasilkan.
Pendinginan klinker yang tepat diperlukan agar dapat menjaga mutu
semen yang dihasilkan. Pendinginan ini berfungsi untuk memberhentikan reaksi
(quenching) dan menghindari terurainya C3S menjadi C2S. Selain itu,
pendinginan berguna untuk menjaga peralatan transpor agar tidak rusak karena
panas. Panas dari klinker dapat dimanfaatkan untuk proses lainnya sehingga dapat
menghemat biaya produksi. Klinker yang panas memberikan pengaruh yang tidak
baik untuk proses penggilingan akhir seperti merusak gipsum. Proses pendinginan
klinker pada Indarung IV dilakukan dengan Grate cooler agar mendapatkan efek
pendinginan tiba-tiba dengan kontak klinker panas dengan udara dingin.
3.2.5 Penggilingan Klinker menjadi Semen
Penggilingan semen merupakan daerah operasi dimana klinker digiling
bersama gipsum dan material ketiga (Limestone & pozzolan) di cement mill
menjadi semen. Klinker yang dihasilkan disimpan ke dalam silo klinker (dome
silo). Kemudian dari silo klinker material ditarik dengan approman feeder dan
diteruskan ke belt conveyor selanjutnya diumpankan ke clinker roller press
untuk dilakukan penghancuran klinker. Setelah itu, klinker ditambahkan
dengan gipsum dan material ketiga dengan perbandingan tertentu sesuai dengan
tipe semen yang akan dibuat. Material-material tersebut diumpankan ke dalam
cement mill melalui dosimat feeder yang terpasang. Klinker yang dihasilkan
sebelumnya dianalisa di laboratorium proses. Bila hasil analisa menunjukkan
klinker yang dihasilkan tidak memenuhi ketentuan yang berlaku maka klinker
tersebut dimasukkan ke dalam intermediate clinker silo dengan bantuan drog
chain.

Hasil penggilingan cement mill dimasukkan ke separator untuk


pemisahan. Material yang kasar dikembalikan ke mill bersama-sama dengan
umpan cement mill, sedangkan material yang halus terus ke atas melalui cyclone
untuk memisahkan material yang halus dengan udara, dimana material yang
halus turun ke bawah dan udara dikembalikan ke separator. Setelah itu
material yang halus ditransportasikan ke silo semen dan selanjutnya diteruskan ke
packing plant untuk dikantongkan dan siap untuk dipasarkan.

3.4

Pengendalian Kualitas di Laboratorium Proses Indarung IV

Laboratorium proses Indarung IV secara struktural berada di bawah


Departemen
Produksi IV, dengan tugas sebagai berikut :
a.
Mengendalikan proses pembuatan raw mix agar mencapai target
yang ditentukan.
b.
Melakukan analisa dengan pengendalian kualitas terhadap bahan mentah,
bahan penunjang, bahan setengah jadi, serta produk.
c.
Menginformasikan hasil analisa kepada bidang yang terkait dengan
penanganan material tersebut.
Laboratorium proses melakukan pengontrolan bahan yang digunakan maupun
bahan hasil olahan. Untuk memperlancar kegiatan pengontrolan, laboratorium
proses bekerja sama dengan pusat pengendalian proses (CCR). Keseluruhan
kerja laboratorium proses untuk
menjaga dan meningkatkan kualitas produk PT Semen Padang. Analisa yang
dilakukan meliputi analisa fisika dan kimia. Analisa fisika yang dilakukan
berupa granulometri, meliputi kehalusan dan distribusi partikel yang umumnya
dinyatakan dalam bentuk blaine (luas permukaan persatuan volume dan sieve
on (sisa material di atas ayakan dengan ukuran tertentu) serta moisture content,
yaitu kandungan air dalam material. Sedangkan analisa kimia dilakukan untuk
mengetahui komposisi kimia dalam material seperti SiO2, CaO, Al2O3,
Fe2O3, MgO, dan SO3.
Umumnya dalam menganalisa komposisi kimia dalam material
dinyatakan dalam bentuk modulus faktor seperti Lime Saturation Factor (LSF),
Silica Modulus (SIM), dan Alumina Modulus (ALM).

Pengujian komposisi kimia material dilakukan menggunakan X-Ray analyzer.


Sedangkan analisa
fisika
dilakukan menggunakan beberapa peralatan
diantaranya neraca teknis, alpine jet sieve, ayakan 45-180 mikron, automatic
blaine, dan furnace.Sampling dilakukan secara manual dan otomatis. Untuk
sampling manual dilakukan pada sampel kiln feed, semen, klinker, limestone,
silicastone, clay, iron sand, fine coal, raw coal. Sedangkan sampel raw mix
diambil secara otomatis menggunakan box sampler. Pengambilan sampel
secara manual dilakukan oleh operator laboratorium proses. Waktu pengambilan
sampel diatur dengan frekuensi tertentu dan berbeda tiap materialnya.
Berikut alur proses analisa sampel di laboratorium proses Indarung II/III :
Gambar 3.3 Alur Proses Analisa Sampel di Laboratorium Proses IV

3.4.1 Komposisi Raw mix


Komposisi kimia utama raw mix adalah oksida-oksida kalsium, silika,
alumina, dan besi. Dalam proses, komposisi kimia raw mix pada umumnya
dinyatakan dalam bentuk modulus-modulus, yaitu :
Faktor Penjenuhan Kapur / Lime Saturation Factor (LSF)
Faktor penjenuhan kapur adalah nilai yang menunjukkan perbandingan
CaO efektif terhadap CaO maksimum teoritis yang dapat mengikat senyawasenyawa SiO2, Al2O3 dan Fe2O3. Perhitungan LSF didasarkan pada anggapan
kondisi pembakaran klinker yang optimal, homogenisasi raw mix baik dan CaObebas pada klinker sama dengan nol, yang dirumuskan
100
=
2,8

+ 1,18

+ 0,65

Batasan nilai LSF adalah 90 99.


Modulus Silika
Modulus silika adalah nilai yang menunjukkan perbandingan antara
jumlah SiO2 terhadap jumlah Fe2O3 dan Al2O3. Modulus silika dapat
dinyatakan dengan persamaan berikut ini :

=
Batasan nilai SIM adalah 1,9 3,2.
Modulus Alumina ( ALM )
+
Modulus alumina / modulus besi adalah perbandingan antara Al2O3
dengan Fe2O3. Nilai modulus alumina / modulua besi dapat dinyatakan dengan
persamaan berikut ini :
=
Batasan nilai ALM adalah 1,5 2,5.
3.4.2 Teknik Analisa Sampel
Analisa Kimia
Sampel berupa bahan baku (limestone, clay, silicastone, iron sand),
klinker, dan semen dibawa secara manual menggunakan tempat sampel dan
raw mix dibawa secara otomatis dengan menekan tombol tertentu. Material
tersebut dianalisa dengan frekuensi tertentu. Material sampel dianalisa dengan
beberapa tahap. Pertama, penggilingan sampel, sampel ditimbang 30 gram dan
ditambah 2 butir pil herzog. Lalu, digiling menggunakan bowl mill atau grinding
mill sesuai dengan waktu yang telah diatur untuk masing-masing sampel material.
Untuk material bahan baku seperti limestone, silicastone, dan clay sebelum
digiling menggunakan bowl mill, digiling terlebih dahulu menggunakan jaw
crusher untuk mengecilkan ukuran partikel.Kedua, pembuatan tablet, sampel yang
telah digiling dibuat berbentuk tablet dengan menggunakan pressing equipment.
Sampel ditempatkan ke dalam cincin tablet, lalu ditekan menggunakan mesin
tekan otomatis. Ketiga, analisa komposisi kimia menggunakan XRF. Tablet yang
telah jadi dianalisa menggunakan peralatan XRF. Hasil analisa kimia yang dari
XRF ditampilkan dalam bentuk komposisi dan modulus di komputer.
Analisa Fisika
Analisa fisika sampel material dalam laboratorium proses IV ini adalah
analisa kadar air, sieving, blaine, dan hilang pijar. Analisa kadar air dilakukan
menggunakan alat moisture analyzer. Analisa ini dilakukan pada material bahan
baku, batu bara, kiln feed, dan raw mix. Analisa sieve merupakan analisa yang
menentukan banyaknya partikel yang tertinggal di atas ayakan dengan ukuran
tertentu. Ukuran ayakan mempunyai ukuran 45, 90, dan 180 mikron. Peralatan

yang digunakan adalah alpine jet sieve. Analisa sieve dilakukan untuk sampel raw
mix, kiln feed, semen, dan fine coal. Untuk sampel semen digunakan ukuran
ayakan 45 mikron, fine coal 90 mikron, raw mix 90,180 mikron. Setiap sampel
menggunakan ayakan yang berbeda yang bertujuan untuk mengetahui apakah
kehalusan sampel sesuai dengan yang kita inginkan. Selain itu, perbedaan ayakan
digunakan untuk mengetahui apakah seperator berfungsi dengan baik.
Blaine merupakan luas permukaan per satuan massa. Analisa blaine
dilakukan menggunakan peralatan automatic blaine. Analisa blaine dilakukan
untuk sampel semen. Analisa hilang pijar dilakukan pada sampel semen. Hilang
pijar (LOI) semen portland ditentukan dengan memanaskan sampel semen dari
berat yang diketahui antara 900C dan
1000C sampai berat konstan diperoleh. Penurunan berat sampel
kemudian ditentukan. Normalnya, kehilangan yang tinggi pada pemijaran
merupakan indikasi prehidrasi dan karbonasi, yang bisa disebabkan oleh
penyimpanan yang tidak tepat atau berkepanjangan, atau pemalsuan selama
transportasi. Nilai LOI berkisar dari 0 sampai 3%. Alat yang digunakan
adalah furnace. Selain itu, analisa kadar abu fine coal juga menggunakan furnace.

BAB IV
TUGAS KHUSUS
MENGHITUNG NERACA MASSA PADA UNIT RAW MILL

4.1
4.1.1

Pendahuluan
Judul
Judul tugas khusus dalam penulisan

laporan kerja praktek ini adalah

"Menghitung Neraca Massa pada Raw Mill", dengan data pendukung yang
diperoleh dari lapangan, CCR (Central Control Room), dan Labotarium Proses,
serta literatur-literatur pendukung seperti buku. Data yang diambil pada tanggal
01 Oktober 2016.
4.1.2

Latar Belakang Masalah


Dalam pembuatan semen, proses penggilingan bahan baku merupakan tahap

yang sangat penting guna menjaga stabilitas produksi. Pada Raw Mill bahan baku
digiling dan dihaluskan untuk mengecilkan ukurannya sehingga sesuai untuk
masuk ke proses selanjutnya. Bahan baku yang digunakan adalah limestone,
siltstone, shale, dan iron sand. Bahan baku tersebut digiling dan dikeringkan
dengan menggunakan udara panas yang berasal dari pembakaran pada kiln untuk
mengurangi kadar airnya sehingga mudah untuk digiling. Target yang diharapkan
keluar dari Raw Mill memiliki ukuran 90

(mikron) dengan residu sebanyak

17% dari umpan awal dan kadar air 0 (nol). Namun, pada prakteknya ada
dijumpai ketidakseimbangan sehingga mempengaruhi hasil produksi semen yang
ditargetkan. Oleh karena itu diperlukan peneracaan baik massa maupun energi
untuk melihat bagaimana performance, effesiensi pengeringan dan jumlah panas
yang dibutuhkan (Specific Heat Consumption) yang dapat mempengaruhi kinerja
dari Raw Mill dalam melakukan penggilingan Raw Material.
4.1.3

Tujuan Tugas Khusus


Tugas khusus ini bertujuan untuk memahami proses kerja pada unit raw

mill, dengan cara menghitung neraca massa berdasarkan data yang diperoleh.
4.1.4 Waktu dan Tempat
Pelaksanaan kerja praktek dilakukan selama 2 bulan, terhitung mulai
tanggal 5 Septemberi 2016 - 4 Nopember 2016, dan dilakukan di Unit Proses
Plant Indarung II/III, PT. Semen Padang.

4.1.5

Metode Pelaksanaan Tugas Khusus


Adapun metode yang dilakukan dalam pelaksanaan tugas khusus ini yaitu

sebagai berikut:
1. Metode Diskusi
Dalam metode ini penulis, pembimbing kerja praktek, para karyawan dan
rekan-rekan sesame kerja praktek saling berdiskusi mengenai berbagai hal
yang menyangkut tugas khusus ini.
2. Metode Literatur
Pada kegiatan ini penulis mencari referensi yang berhubungan dengan tugas
khusus, yang dapat diperoleh dari berbagai sumber yang dianggap relevan
yang bisa diperoleh dari laboratorium dan perpustakaan di PT. Lafarge
Cement Indonesia.
3. Metode Survey Lapangan
Survey ke lapangan bertujuan untuk mengetahui bagaimana kerja alat dan
untuk memahami proses produksi sehingga diharapkan penulis dapat lebih
memahami tentang tugas khusus tersebut.
4.2 Landasan Teori
Bahan baku limestone dan siltstone dimasukkan kedalam hopper dan
pengumpanan selanjutnya diatur oleh weight feeder yang berada tepat berada
dibawah hopper dan bin. Kedua material dikirim dengan menggunakan belt
conveyor ke alat penggilingan yaitu raw mill. Sedangkan pasir besi ditambahkan
melalui hopper setelah melewati weight feeder dan langsung jatuh ke belt
conveyor yang telah berisi kedua material diatas Raw mill yang di gunakan pada
PT. Semen Padang adalah jenis tube/horizontal mill. Raw mill merupakan silinder
baja tertutup yang diputar oleh motor induksi dengan kecepatan 14,5 rpm dengan
power motor 2.500 kW per motor dengan kapasitas 240 ton/jam. Raw mill
memiliki diameter dalam shell 4,64 meter dan panjang shell 10,5 meter, yang
terdiri dari 3 ruang pengering (dryng chamber), ruang pengggiling I (grinding
chamber I), dan ruang penggiling II (grinding chamber II). Perbandingan bahan
baku yang di masukkan kedalam unit raw mill adalah 87,90% limestone, 8,50%
siltstone dan 3% clay 0.6% iron sand.
Material yang masuk ke raw mill dikeringkan pada chamber I (dryng
chamber) dengan menggunakan panas dari cyclone preheater pada temperatur

300-400C, yang dialirkan dengan menggunakan fan. Pengeringan material


dilakukan dalam dryng chamber hingga kadar air mncapai mencapai 2-5%.
Material dari dryng chamber masuk ke dalam grinding chamber I yang berisi
bola-bola mill berdiameter 90 mm, 80 mm, 70 mm, 60 mm dan 50 mm dengan
beratnya berturutturut adalah 30 ton, 30 ton, 26 ton, 22 ton dan 16 ton dengan
berat totalnya 124 ton, karena adanya perputaran dari raw mill, menyebabkan
grinding media (ball mill) menumbuk material hingga halus. Setelah material
halus pada grinding chamber I maka material akan masuk pada grinding chamber
II, di dalam grinding chamber II terdapat bola-bola mill yang memiliki diameter
50 mm, 40 mm, 30 mm dan 25 mm, dengan berat bola mill berturut-turut yaitu 25
ton, 50 ton, 46 ton, dan 34 ton dengan berat total 155 ton.
Material yang telah digiling masuk ke dalam grit separator, disini material
akan dipisahkan antara yang kasar dan yang halus, sebagian material yang
menjadi halus dan menjadi debu akan terkumpul di cyclone dust collector dengan
bantuan fan. Material lain keluar melalui central discharge masuk ke bucket
elevator dengan bantuan air slide. Dengan menggunakan bucket elevator material
dimasukkan ke dalam cyclone separator. Pada cyclone separator ini material
dipisahkan dengan menggunakan sistem sentrifugal, akibat putaran itu material
material yang halus dan kasar terpisah menjadi dua bagian, material yang halus
masuk ke kiri dan kanan cyclone sedangkan material yang kasar jatuh ke bawah di
tengah-tengah cyclone dan dimasukkan kembali ke dalam drying chamber,
grinding chamber I, dan grinding chamber II untuk dihaluskan.
Material yang halus pada grinding chamber II dihisap dengan ke grit
separator, disini dipisahkan lagi antara material yang kasar dengan debu (halus),
material yang telah menjadi debu akan terkumpul di cylone dust collector dengan
bantuan fan, sedangkan material yang kasar dengan bantuan air slide menuju
bucket elevator dan dimasukkan ke dalam cyclone separator. Selanjutnya material
yang halus (debu) yang berasal dari cylone dust collector dan dari cyclone
separator dengan bantuan air slide di salurkan ke dalam dua buah screw pump,
dan dengan bantuan air compressor dimasukkan ke dalam blending silo yang
berjumlah 2 buah dengan kapasitas masing-masing 1.800 ton.

Di dalam blending silo material (raw meal) diaduk hingga homogen.


Pengadukan dilakukan dengan menggunakan udara yang berasal dari tiga buah
compressor di bawah blending silo. Proses pengadukan dilakukan selama tiga jam,
pada satu jam pertama dilakukan penghembusan udara dari ketiga compressor
secara bergantian masing-masing penghembusan selama 15 menit, kemudian pada
dua jam terakhir digunakan seluruh compressor secara bersamaan.
4.3 Hasil dan Pembahasan
4.3.1 Hasil
Tabel 4.3.1 Hasil Perhitungan Neraca Massa pada Raw Mill
Alur
Masuk (ton/jam)
Raw Mill Inlet (F1)
272.79
Material Hot Gas (F2)
21.6648
Separator Inlet (F3)
151.40
Raw Mix Moisture
Reject Separator (F4)
Material dari Gas (F5)
Total
445.8548

Keluar (ton/jam)

0.0199
441.7776
4.057
445.8548

Tabel 4.3.2 Hasil Perhitungan Neraca Massa pada Separator


Alur
Masuk (ton/jam)
Keluar (ton/jam)
Separator inlet
441.7776
Gas to separator
4.057
Reject separator
151.40
Raw meal
288.4606
Gas to fan
5.974
Total
445.8346
445.8346
4.3.2

Pembahasan
Tujuan dari penggilingan bahan baku ini adalah untuk mendapatkan ukuran

bahan yang lebih kecil agar lebih mudah dalam proses homogenisasi pada proses
berikutnya. Selain ukuran, kualitas produk yang dihasilkan dari unit raw mill ini
ditentukan juga dari kandungan air yang terdapat pada bahan baku. Karena
semakin rendah kandungan air yang terdapat dalam bahan baku, maka akan
mempermudah kerja alat dan menghasilkan produk yang berkualitas. Oleh karena
itu perlu dlakukan pemantauan terhadap kinerja alat (Raw Mill) guna menjaga

agar performance dan efisiensi dari alat dengan melakukan peneracaan baik
massa maupun energi.
Pada umumnya, neraca massa dibangun dengan memperhitungkan total
massa yang melalui suatu sistem. Bila dalam sistem yang dilalui terjadi reaksi
kimia, maka ke dalam persamaan neraca massa ditambahkan variable. Massa yang
masuk ke dalam suatu sistem harus keluar meninggalkan sistem tersebut atau
terakumulasi di dalam sistem. Konsekuensi logis hukum kekekalan massa ini
memberikan persamaan dasar neraca massa :
[massa masuk] = [massa keluar] + [akumulasi massa]
Dalam perhitungan neraca massa, ditetapkan bahwa kondisi operasi berada
dalam keadaan konstan (steady state). Pada keadaan tetap ini, dimana akumulasi
massa dianggap nol, sehingga laju alir massa masuk sama dengan laju alir massa
keluar. Komposisi bahan baku pada unit Raw Mill langsung diatur dari CCR yaitu
untuk tanggal 01 Juli 2015 komposisi untuk Limestone 73.00%, Siltstone 24.94%,
Iron Sand 2.06%, Shale 0.00%. Kemudian bahan baku tersebut dimasukkan
kedalam raw mill untuk dikeringkan pada dryng chamber setelah pengeringan
kadar air dalam bahan baku akan hilang. Hasil perhitungan neraca massa pada unit
raw mill dengan Mill Feed yaitu sebesar 272.79 ton/jam dengan Mill Reject
sebesar 151.40 ton/jam, sehingga diperoleh hasil neraca massa masuk pada raw
mill sebesar 445.8548 ton/jam, sedangkan pada unit separator sebesar 445.8346
ton/jam, produk (raw meal) yang didapat pada unit raw mill adalah 288.4606
ton/jam.

BAB V
PENUTUP
5.1 KESIMPULAN
Berdasarkan pembahasan maka dapat disimpulkan bahwa:
1. Dari perhitungan neraca massa didapatkan raw meal sebanyak 288.4606
ton/jam.

2. Diperolehnya kesetimbangan massa pada raw mill dan separator, yang


membuktikan bahwa tidak adanya akumulasi massa pada peralatan.
3. Sistem operasi yang bekerja adalah closed circuit, artinya terjadinya
sirculasi material yang kasar (reject), yang berdampak kekualitas produk
yang dihasilkan.
4. Yield yang didapatkan sebesar 100%, yang artinya raw mill bekerja dengan
baik.
5.2 SARAN
Kondisi peralatan perlu terus dijaga untuk kestabilan produksi dan perlunya
modifikasi alat kontrol agar kualitas menjadi lebih baik lagi serta tidak banyak
material yang terbuang.

LAMPIRAN A
DATA PENGAMATAN
Data yang di peroleh dari Laboratorium Quality dan Process Dept pada
bulan Juli 2015 sebagai berikut:
Tabel A.1 Data perbandingan komposisi pada Raw Mill
Date
01-Jul15
02- Jul15
03- Jul15
04-Jul15
05-Jul15
06-Jul15
07-Jul15
08-Jul15
09-Jul15
10-Jul15
11-Jul15
12-Jul15

Composition Of Material (%)


Limesto Siltston
Iron
Shale
ne
e
Sand
73.00

24.94

2.06

0.00

74.49

23.88

1.63

0.00

75.88

22.83

1.29

0.00

74.61

24.16

1.23

0.00

74.00

24.22

1.78

0.00

73.46

24.42

2.11

0.00

70.06

27.31

2.64

0.00

72.18

25.37

2.45

0.00

71.56

26.03

2.41

0.00

72.86

24.88

2.25

0.00

73.98

23.84

2.18

0.00

71.99

25.45

2.57

0.00

Total
%
100,00
100,00
100,00
100,00
100,00
100,00
100,00
100,00
100,00
100,00
100,00
100,00

Tabel A.2 Data perbandingan massa masuk (feed) pada Raw Mill
Date

Mill Feed Material (ton/h)


Kiln Feed Rate Mill Feed Rate
Mill Reject

01-Jun-15
02-Jun-15
03-Jun-15
04-Jun-15
05-Jun-15
06-Jun-15
07-Jun-15
08-Jun-15
09-Jun-15
10-Jun-15
11-Jun-15
12-Jun-15
13-Jun-15
14-Jun-15
15-Jun-15
16-Jun-15
17-Jun-15
18-Jun-15
19-Jun-15
20-Jun-15
21-Jun-15
22-Jun-15
23-Jun-15
24-Jun-15
25-Jun-15
26-Jun-15
27-Jun-15
28-Jun-15
29-Jun
30-Jun
1-Jul

229.74
228.69
235.62
230.95
229.54
236.06
236.56
231.33
230.21
226.10
231.99
0.20
-0.40
225.79
239.49
199.72
215.80
235.29
234.03
232.95
251.29
250.57
240.51
244.63
253.83
123.98
-0.37
219.56
250.73
230.40
240.72

273.99
271.09
268.79
273.96
273.49
273.22
269.67
272.42
272.36
266.81
269.66
0.00
0.00
261.27
259.75
0.00
264.89
167.07
274.51
273.86
282.13
250.03
233.02
274.62
277.30
0.00
0.00
266.34
272.88
275.67
272.79

103.66
77.04
80.36
113.72
85.57
135.69
126.97
79.61
149.43
118.64
83.15
27.26
0.24
96.15
126.41
31.96
100.05
51.84
101.61
172.86
104.07
70.24
22.98
120.97
135.71
23.60
0.22
77.28
142.85
141.82
151.40

LAMPIRAN B
PERHITUNGAN
B.1 Perhitungan Raw Mix Moisture
Raw Mix Moisture = (A*D) + (B*E) + (C*F)
Dimana : A

= % raw material moisture limestone

= % raw material moisture siltstone

= % raw material moisture iron sand

= % raw material komposisi limestone

= % raw material komposisi siltstone

= % raw material komposisi iron sand

diketahui :
Limestone Moisture = 1.47%
Siltstone Moisture

= 3.19%

Iron Sand Moisture

= 6.32%

pemakaian material untuk umpan raw mill :


Limestone

= 73.00%

Siltstone

= 24.94%

Iron Sand

= 2.06%

Sehingga didapat raw mix moisture adalah :


Raw Mix Moisture = (A*D) + (B*E) + (C*F)
= (1.47%) (73.00%) + (3.19%) (24.94%) + (6.32%) (2.06%)
= 1.99%

B.1I

Perhitungan Neraca Massa pada Raw Mill

SEPARATOR

Raw Meal (F6)


Gas (F7)

Material reject (F4)


Material outlet (F3) & H2O
Material from Gas (F5)
Raw Material (F1)

RAW MILL

Hot Gas (F2)

Gambar B.1 Diagram Alir di Raw Mill untuk Perhitungan Neraca Massa
Tabel B.1 Data Perhitungan Neraca Massa Unit Raw Mill
(Sumber : Central Control Room (CCR) PT. Lafarge Cement Indonesia)
Keterangan
Laju alir raw material masuk (F1)
Material yang terbawa hot gas (F2)
Raw material outlet (F3)
Material reject dari separator (F4)
Material dari gas yang masuk ke separator (F5)
Kiln feed
Material masuk

= Material keluar

F1 + F2 + F4

= F3 + F5

Data tanggal 01 Juli 2015


272.79 ton/jam
9% dari kiln feed
99.09% dari (F1 + F2 + F4)
151.40 ton/jam
0.91% dari (F1 + F2 + F4)
240.72 ton/jam

272.79 ton/jam + 9% (240.72 ton/jam) + 800.62 ton/jam = 99.09% (F1 + F2 + F4)


+ 0.91% (F1 + F2 + F4)

272.79 ton/jam + 21.6648 ton/jam + 151.40 ton/jam = 99.09% (F1 + F2 + F4) +


0.91% (F1 + F2 + F4)
445.8548 ton/jam = 100% (F1 + F2 + F4)

F3

= 99.09% (F1 + F2 + F4)


= 99.09% (1095,0748 ton/jam)
= 441.7975 ton/jam

F3 - % moisture = 1085.109619 ton/jam - 1.99%


= 441.7776 ton/jam
F5

= 0.91% (F1 + F2 + F4)


= 0.91% (1095,0748 ton/jam)
= 4.057 ton/jam

F1

= 272.79 ton/jam

F2

= 21.6648 ton/jam

F4

= 151.40 ton/jam

Tabel B.2 Data Hasil Perhitungan Neraca Massa Raw Mill


Alur
Raw Mill Inlet (F1)
Material Hot Gas (F2)
Separator Inlet (F3)
Reject Separator (F4)
Material dari Gas (F5)
Total

Masuk (ton/jam)
272.79
21.6648

Keluar (ton/jam)

151.40

441.7776
4.057

445.8548

445.8346

B.III Perhitungan Neraca Massa pada Separator


Tabel B.3 Data Perhitungan Neraca Massa Unit Separator
Keterangan
Raw material outlet (F3)
Material reject dari separator (F4)

Data tanggal 01 Juli 2015


441.7776 ton/jam
151.40 ton/jam

Material dari gas yang masuk ke separator (F5)


Raw Meal (F6)
Material dari gas yang keluar ke separator (F7)

Material masuk

4.057 ton/jam
Produk 98.66%
1.34% dari total material input
separator

= Material keluar

F3 + F5 = F4 + F6 + F7
441.7776 ton/jam + 4.057 ton/jam = 151.40 ton/jam + 0.9866 (F3 + F5) + 0.0134
(F3 + F5)
445.8346 ton/jam = F3 + F5
F7

= 0.0134 (F3 + F5)


= 0.0134 (445.8346 ton/jam)
= 5.974 ton/jam

F6

= (F3 + F5) (F4 + F7)


= 445.8346 ton/jam (151.40 ton/jam + 5.974 ton/jam)
= 288.4606 ton/jam

Tabel B.4 Data Hasil Perhitungan Neraca Massa Separator


Alur
Separator inlet
Gas to separator
Reject separator
Raw meal
Gas to fan
Total

Masuk (ton/jam)
441.7776
4.057

445.8346

Keluar (ton/jam)

151.40
288.4606
5.974
445.8346