Jalan Raya Pemda Bojong Depok Baru III Karadenan, Cibinong Bogor.
Telp. (021) 8756599 / (021) 87927416
E-mail: info@dewantara.ac.id
ABSTRAK
Dalam upaya menghadapi persaingan yang semakin ketat pada jenis industri
yang sama, perusahaan dituntut mempunyai strategi yang baik dalam mengelola
peruasahaan, dengan berinovasi dan menjalankan siklus penyempurnaan yang
berkesinambungan pada segala aspek. Penelitian ini memaparkan hasil analisis
sistem pemeliharaan pada PT. Bahari Dwikencana Lestari yang telah
melakukan pemeliharaan yang bersifat prefentif. Metode yang digunakan adalah
Overall Equipment Effectiveness (OEE) dengan rata-rata efektivitas
keseluruhan peralatan dan mesin yaitu: 86%, maka sistem pemeliharaan yang
saat ini diterapkan sudah bagus dan memadai, hal ini dapat dilihat dari standar
yang ditetapkan oleh JIPM (>85%). Melalui analisis sebab akibat sistem
pemeliharaan pada PT.Bahari Dwikencana Lestari dapat disimpulkan bahwa
faktor kegagalan sistem pemeliharaan adalah metode, mesin dan manusia dan
hasilnya memberikan usulan perbaikan terhadap sistem pemeliharaan dengan
menggunakan PDCA.
PENDAHULUAN
Terhentinya suatu proses di lantai produksi seringkali disebabkan adanya
masalah dalam fasilitas produksi, misalnya kerusakankerusakan mesin yang
tidak terdeteksi selama proses produksi berlangsung yang mengakibatkan
terhentinya proses produksi. Hal ini tentu sangat merugikan perusahaan karena
selain dapat menurunkan tingkat kepercayaan konsumen juga mengakibatkan
adanya biaya-biaya yang harus dikeluarkan akibat kerusakan tersebut. Salah satu
permasalahan yang dihadapi oleh divisi produksi adalah bagaimana melaksanakan
proses produksi se-efisien dan se-efektif mungkin. Fungsi pemeliharaan bukanlah
suatu pemborosan tetapi merupakan suatu bentuk investasi dalam sistem
manufacture yang maju. Investasi ini akan menghasilkan peningkatan kualitas,
keamanan, kehandalan, fleksibilitas dan waktu tunggu.
PT. Bahari Dwikencana Lestari yang merupakan sebuah pabrik yang
bergerak di bidang pengolahan Tandan Buah Segar (TBS) kelapa sawit menjadi
Crude Palm Oil (CPO) telah melakukan perawatan secara parsial. Pemeliharaan
yang efektif juga dapat secara signifikan memberikan konstribusi dalam
1
2. Performance Efficiency
2
Performance efficiency adalah rasio dari apa yang sebenarnya dengan yang
seharusnya dihasilkan pada periode tertentu atau dengan kata lain perbandingan
tingkat produksi aktual dengan yang diharapkan. Tiga faktor yang dibutuhkan
untuk menghitung performance efficiency adalah:
1. Ideal cycle time (waktu siklus ideal).
2. Processed amount (jumlah produk yang diproses).
3. Operation time (waktu operasi mesin).
Formula pengukuran rasio ini adalah:
Performance Efficiency=Opration Time =100 %
Loding time
Bulan
September
Oktober
November
Desember
Januari
Pebruari
Maret
April
Mai
Juni
Juli
Agustus
Bulan
September
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
Oktober
Nopember
Desember
Januari
Pebruari
Maret
April
Mai
Juni
Juli
Agustus
5.20
6.00
5.30
4.30
7.00
2.30
7.00
5.20
6.00
5.00
6.30
1.5
1.5
1.5
1.5
1.5
1.5
1.5
1.5
1.5
1.5
1.5
Dari Tabel 6 dapat dilihat bahwa tingkat efisiensi peralatan produksi yang
digunakan berkisar antara 86,34% hingga 98,85% dengan rata-rata performance
Efficiency secara keseluruhan untuk satu periode adalah 91,06%. Hal ini
menunjukan bahwa tingkat performance efficiency masih kurang dari yang
seharusnya dicapai oleh operasional mesin secara maksimal (secara tioritis adalah
100%, tetapi pada realitas operasional atau target perusahaan dikatakan bahwa
mesin memiliki tingkat performance efficiency yang tinggi apabila mencapai
target lebih dari 95%).
Berdasarkan tingkat performance efficiency mesin dapat dikataka bahwa
mesin belum efisien dalam operasionalnya. Ini merupakan salah satu pemborosan
yang harus diantisipasi, karena akan meningkatkan biaya operasi dan perusahaan
harus berupaya agar produksi berada pada titik optimal.
Pada pabrik kelapa sawit PT.Bahari Dwikencana Lestari untuk tingkat mutu
telah ditentukan dengan melihat kadar kotoran yang terkandung yaitu 0,05%.
Asam Lemak Bebas 4,70% dan kadar air minyak 0,25%, maka mutu yang telah
ditetapkan adalah 95%.
Perhitungan Overall Equipment Effectiveness (OEE) didasarkan pada tiga
perhitungan yang telah dilakukan yaitu tingkat availability, tingkat performance
efficiency dan rate of quality. Maka rumus yang digunakan untuk menghitung
OEE adalah:
OEE = Availability x Performance Efficiency xRate of Quality
7
Rata rata efektifits keseluruhan peralatan dan mesin (OEE) yang diperoleh
adalah 85.66 %. Hasil perhitungan tingkat efektifitas peralatan secara keseluruhan
(OEE) diperlihatkan pada Tabel 7.
setelah nilai keefektifan penggunaan mesin dan peralatan diketahui, kemudian digambar
grafik berdasarkan nilai OEE pada Tabel 7 di atas seperti terlihat pada Gambar 2.
gambar 2. Grafik
nilaOEE
8
mesin siap untuk dijalankan, jika ada kelainan atau kerusakan segera
informasikan kepada bagian mekanik dan elektrikal, kemudian kegiatan
pemeliharaan mesin ditulis pada kartu lembar rencana kerja.
2. Do yaitu melaksanakan pekerjaan/tindakan sesuai dengan perencanaan dengan
mengumpulkan baseline information tentang riwayat mesin, umur mesin dan
bagaimana merawatnya. Kemudian melakukan sosialisasi sistem pemeliharaan
mesin kepada operator melalui pendidikan dan pelatihan serta membentuk tim
kecil.
3. Check yaitu melakukan pemeriksaan hasil pekerjaan dengan memonitor
kegiatan pemeliharaan dari lembar rencana kerja dan melakukan evaluasi
pekerjaan serta mengaudit hasil pekerjaannya.
4. Action adalah melaksanakan rapat dengan manajemen dan melakukan
perbaikan serta menyusun rencana baru.
Siklus PDCA ini menerapkan perubahan guna meningkatkan proses dan merujuk
pada fungsi perbaikan. Siklus PDCA secara jelas diilustrasikan pada Gambar 4.
11