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UNIVERSIDADE TECNOLGICA FEDERAL DO PARAN

UNIVERSIDADE TECNOLGICA FEDERAL DO PARAN

CAMPUS CURITIBA
DEPARTAMENTO DE PESQUISA E PS-GRADUAO
PROGRAMA DE PS-GRADUAO EM ENGENHARIA MECNICA
E DE MATERIAIS - PPGEM

IRAPUAN SANTOS

ANLISE DOS PARMETROS DE ENTRADA

NA ELETROEROSO DE PENETRAO
DA LIGA DE TITNIO TI-6AL-4V

CURITIBA
AGOSTO - 2010

IRAPUAN SANTOS

ANLISE DOS PARMETROS DE ENTRADA

NA ELETROEROSO DE PENETRAO
DA LIGA DE TITNIO TI-6AL-4V

Dissertao apresentada como requisito parcial

obteno do ttulo de Mestre em Engenharia, do
Programa de Ps-Graduao em Engenharia
Mecnica e de Materiais, rea de Concentrao
em Engenharia de manufatura, do Departamento
de Pesquisa e Ps-Graduao, do Campus de
Curitiba, da UTFPR.
Orientador: Prof. Milton Luiz Polli, Dr. Eng.
Co-orientador: Prof. Daniel Hioki, Dr. Eng.

CURITIBA
AGOSTO 2010

TERMO DE APROVAO
IRAPUAN SANTOS

ANLISE DOS PARMETROS DE ENTRADA

NA ELETROEROSO DE PENETRAO
DA LIGA DE TITNIO TI-6AL-4V
Esta Dissertao foi julgada para a obteno do ttulo de mestre em engenharia, rea de
concentrao em engenharia de manufatura, e aprovada em sua forma final pelo
Programa de Ps-graduao em Engenharia Mecnica e de Materiais.

_________________________________
Prof. Giuseppe Pintade, Dr. Eng.
Coordenador de Curso
Banca Examinadora

___________________________
Prof. Jefferson de Oliveira Gomes, Dr. Eng.
ITA

______________________________
Prof. Giuseppe Pintade, Dr. Eng.
UTFPR

__________________________
__
Prof. Paulo Andr de Camargo Beltro, Ph.D.
UTFPR

______________________________
Prof. Daniel Hioki, Dr. Eng.
Co-orientador - UTFPR

______________________________
Prof. Milton Luiz Polli, Dr. Eng.
Orientador UTFPR

Curitiba, 30 de agosto de 2010

 minha me, dona Gr. Mas preciso ter

fora, preciso ter raa preciso ter gana
sempre, quem traz no corpo a marca,
Maria, Maria, mistura a dor e a alegria.
(Milton Nascimento e Fernando Brant)

minha esposa, Bhel, por tudo. espera

de viver ao lado teu por toda a minha vida.
(Tom Jobim / Vincius de Moraes)

Ao meu filho, que vai chegar, que tenha

sade, se orgulhe e seja um bom homem.
Sua me e eu... lhe damos as boas
vindas... venha conhecer a vida.
(Caetano Veloso)

AGRADECIMENTOS
Primeiro, ao amigo e competente orientador Milton Luis Polli, pela crena na
capacidade do mestrando, pelo apoio incondicional em todos os momentos e pela
pacincia.
Tambm ao amigo e competente co-orientador Daniel Hioki, pelo zelo,
compreenso, apoio e pacincia dedicados em todo o trabalho.
Ao professor e amigo Jefferson de Oliveira Gomes, do ITA, pelo duradouro apoio,
mesmo distncia, e pela cesso da barra de titnio utilizada em todos os ensaios, alm
da preciosa colaborao na correo do trabalho.
Aos professores da banca Paulo Andr de Camargo Beltro e Giuseppe Pintade,
pelas valiosas colaboraes e pelo empenho em avaliar o trabalho
empresa Seecil Carbon Technologies Ltda. (METGRAPHITE), pela doao da
barra de grafite EC 14, da MWI Inc.
Universidade Tecnolgica Federal do Paran, campi Curitiba e Ponta Grossa,
pela cesso de recursos e locais.
Ao Programa de Ps-Graduao em Engenharia Mecnica e de Materiais da
UTFPR PPGEM, pela oportunidade e recursos.
Em especial aos professores Davi Fuso, Sandra M. K. Tramontin, Anderson G. M.
Pukasiewicz, Guataara dos Santos Jnior, Ivanir Luiz de Oliveira e Anto Rodrigo
Valentin (pelo emprstimo da bomba e das vlvulas) e Marcos Antnio Hrentchechen,
colegas e amigos, pelo apoio e inestimvel contribuio ao trabalho em sugestes e
ajuda nos ensaios.
Aos professores Cesar Arthur M. Chornobai e Marcela Fonseca Santos, pela ajuda
na preparao e utilizao de soluo e equipamentos da rea qumica.
Ao professor e amigo Flvio Madalosso Vieira, pelo auxlio com normas e
ortografia.
assistente administrativa do PPGEM, Maria da Graa Costa D. Constantino, pela
simpatia e disposio na soluo de problemas administrativos do mestrado.
Silvana Weinhardt de Oliveira, pela agilizao de verba para manuteno
quando a mquina parou de funcionar antes dos ensaios.

Ao professor Joo Paulo Aires, chefe e amigo, pelo apoio e pacincia com as
necessidades de tempo dispensado ao presente trabalho e pelo emprstimo do
notebook.
Aos professores Fbio Martins, Juclio Tomaz, Giuseppe Pintade, Jos Germano
Hambrusch, Alosio Schuitek (compadre), Joo Carlos Guimares (obrigado pela mesa),
Mrio Teske, Mrcio Mafra, Carlos Bavastri, Paulo Beltro, Ossimar Maranho, Antnio
Koslik Jr, Eduardo Nascimento, Maro Gurios, Paulo Borges, Walter Mikos, Pedro Amaral,
Cludio vila, Carlos Cziulik, Slvio Junqueira, Carlos Henrique da Silva, Ivan Canone,
Marcos F. de O. Schiefler F. e ao servidor Carlos Silvano Lima da Luz, pelo apoio,
amizade e ajuda na soluo de situaes tcnicas durante todo o trabalho.
A todos os colegas de disciplinas no PPGEM, pelo mtuo apoio em diversos
momentos.
acadmica do curso tcnico em mecnica da UTFPR (Ponta Grossa) Aline Franco
Ferreira e aos acadmicos de Engenharia Mecnica da UTFPR, Jssica Machado de
Oliveira (Ponta Grossa) e Adriano Gonalves dos Passos (Curitiba), pelo inestimvel
auxlio na fabricao e marcao de eletrodos, medio da massa dos corpos de prova e
eletrodos e medio da rugosidade, respectivamente.
Aos vigilantes da UTFPR Campus Ponta Grossa, Franco A. F. de Oliveira, Gelson L.
de Almeida, Gilberto L. Fornazari, Marcos R. dos Santos e Wellington D. dos Santos pelo
auxlio e alerta durante as usinagens que ocorreram nas madrugadas e fins de semana.
Ao amigo e Herr Professor Walter Lindolfo Weingaertner, pelo exemplo de
profissionalismo e competncia acadmica; pela oportunidade de trabalhar em pesquisa
pela primeira vez e por muito do que aprendi de usinagem.

SANTOS, Irapuan, Anlise dos parmetros de entrada na eletroeroso de penetrao da

liga de titnio Ti-6Al-4V. 2010, Dissertao (Mestrado em Engenharia) - Programa de
Ps-graduao em Engenharia Mecnica e de Materiais, Universidade Tecnolgica
Federal do Paran, Curitiba, 126 f.

RESUMO
A eletroeroso tem servido de alternativa para usinagem de materiais de difcil
usinagem em geometrias complexas. As ligas de titnio so materiais de alto
desempenho e possuem caractersticas de resistncia que tornam sua usinagem
complicada. A interao do material com a tecnologia de corte interessante para a
produo de superfcies complexas em aplicaes de alta tecnologia. Este trabalho
procura estabelecer, atravs de um mtodo de planejamento de experimentos (DOE),
correlaes entre o tempo de onda ligado, a corrente, o duty time e a polaridade na
eletroeroso de penetrao da liga Ti-6Al-4V com eletrodos de grafite e os resultados do
trabalho em termos de taxa de remoo, desgaste relativo, rugosidade e camada branca
gerada. As relaes entre os parmetros de entrada e os parmetros de sada do
processo foram tratadas estatisticamente e apresentadas em forma grfica. Foi
verificada a vantagem em termos de acabamento da utilizao da polaridade positiva no
eletrodo, Apesar da pequena remoo de material. Esta possibilidade incomum e no
explorada na literatura. Foram tambm encontradas formaes indesejveis
(protuberncias) para situaes especficas de usinagem com polaridade negativa no
eletrodo, especialmente em maiores tempos de onda ligados, que comprometem a
utilizao da superfcie usinada.

Palavras-chave: eletroeroso, ligas de titnio, usinagem.

SANTOS, Irapuan, Analysis of the input parameters on Ti-6Al-4V alloy die-sinking EDM.
2010, Dissertation (Masters in Engineering) Post-Graduate in Mechanical Engineering
and Materials. Federal University of Technology Paran, Curitiba, 126 p.

ABSTRACT

Electro discharge machining has served as an alternative process for removing

materials difficult to machining in complex geometries. The titanium alloys are
considered high performance materials with high strength resistance characteristics
which implies its machining is rather complicated. Interaction between both material and
machining technology is useful to produce complex surfaces in high technologies
applications. This study aims to stablish the correlation between the factors: on-time,
current, duty time and polarity in electrical discharge machining of Ti-6Al-4V, whit
graphite electrodes. The approach employed involves the Design of Experiments (DOE)
Method. The control variables are: material removal rate, relative wear, roughness and
white layer generated thickness. The relationship between input parameters and output
process parameters were statistically examined. The obtained results indicated the
advantage in terms of finishing when using the positive polarity on the electrode, in
despite of the small material removal rate. This option is unusual and not found in
literature. Undesirable formations (protuberances) were also found for specific
machining with negative polarity on the electrode, especially in higher on-times. This
formations can compromise the use of the machined surface.

Keywords: electrical discharge machining, titanium grades.

LISTA DE FIGURAS
Figura 1.1 Princpio da usinagem por eletroeroso a seco (ABBAS, SOLOMON E BAHARI, 2007).........
Figura 1.2 Classificao da maiores reas de pesquisa na eletroeroso, segundo Ho e Newman
(2003)........................................................................................................................................................
Figura 1.3 Distribuio do nmero de pesquisas em EDM, ainda segundo Ho e Newman
(2003)................................................................................................................................................
Figura 2.1 Micro furos com geometria complexa obtidos por micro EDM (imagens obtidas em
microscpio eletrnico de varredura) (RAJURKAR e YU, 2000)................................................................
Figura 2.2 Esquema da usinagem por eletroeroso a fio (TARNG, MA e CHUNG, 1995).......................
Figura 2.3 Esquema da usinagem de eletroeroso por penetrao (DUNI, NEUMANN e
SCHWARTZ, 1979 apud YOUSSEF e EL-HOFY, 2008).................................................................................
Figura 2.4 Diferena da taxa de remoo para catodo e anodoem funo de TON (DIBITONTO et al,
1989).........................................................................................................................................................
Figura 2.5- Sequncia do processo de descarga de uma fasca em eletroeroso (WEINGAERTNER,
199-?)........................................................................................................................................................
Figura 2.6 Formato e perfil da cratera formada por condies de usinagem diferentes em
eletroeroso (SCHUMACHER, 2004).........................................................................................................
Figura 2.7 Exemplos de superfcies obtidas em microscpio eletrnico de varredura para vrios
materiais de pea em eletroeroso de penetrao: (a) alumnio, (b) prata, (c) lato, (d) cobre, (e)
nquel, (f) ao, (g) platina, (h) titnio, (i) ao inoxidvel, (j) tntalo, (k) molibdnio e (l) tungstnio.
Material
do
eletrodo:
prata-tungstnio
(MAHARDIKA,
TSUJIMOTO
e
MITSUI,
2008).........................................................................................................................................................
Figura 2.8 Camadas existentes em superfcie gerada por eletroeroso de titnio Ti-6Al-4V com
eletrodos de grafite, TON 150 s, corrente 3, DT 60%, polaridade negativa no eletrodo......................
Figura 2.9 Camada negra (Black layer) obtida na usinagem de ao BS 4695 D2, com eletrodo de
tungstnio-cobre (75-25) com polaridade positiva, DT = 80%, observado por EDS (energy dispersive
spectroscopy) em SEM (microscpio eletrnico de varredura) (MARAFONA, 2007)................................
Figura 2.10 Comportamento da rugosidade mdia Ra em funo do TON para diversas correntes.
TOFF = 2 s, material da pea P20, eletrodo de cobre eletroltico (KIYAK e AKIR,
2007).........................................................................................................................................................
Figura 2.11 Plotagem axonomtrica de superfcie 3D obtida na eletroeroso de ao ferramenta
(0,38%C; 16% Cr), TON = 750 s, TOFF = 100 s, i= 11, 18 A (RAMASAWMY e BLUNT,
2004).........................................................................................................................................................
Figura 2.12 - Exemplo de anlise de desgaste em eletroeroso atravs de rugosmetro. Material da
pea Cobre e material do eletrodo Prata-Tungstnio (MAHARDIKA, TSUJIMOTO e MITSUI,
2008).........................................................................................................................................................
Figura 2.13 Evoluo do desgaste do eletrodo em comprimento e no raio de canto em funo do
tempo de usinagem, eletrodos de cobre, polaridade positiva, pea de ao ABNT 1045, i= 8A, TON = 96
s, DT = 50% (MOHRI et al., 1995)............................................................................................................
Figura 2.14 Estruturas ( esquerda) e ( direita), formadas nas ligas de titnio (LEYENS e
PETERS, 2003)...........................................................................................................................................
Figura 2.15 Estruturas formadas em Ti-8Al-1Mo-1V. Em (a) se observam gros (claros) em uma
matriz + (escura). Em (b) notam-se gros da fase (claros) em uma matriz transformada (escura).
Em (c), fase grosseira (escura) a fase acicular fina (branca) (ASM HANDBOOK v 02,
1997).........................................................................................................................................................
Figura 2.16 Grfico de resfriamento da liga Ti-6Al-4V, mostrando suas microestruturas (LEYENS e
PETERS, 2003)...........................................................................................................................................
Figura 2.17 Velocidade da usinagem e temperatura da pea em funo do DT. Material da pea Ti6Al-4V, eletrodo de cobre com polaridade negativa e TON 20 s (FONDA et al., 2008)............................
Figura 3.1 Suporte utilizado na fixao dos eletrodos...........................................................................
Figura 3.2 Marcao dos corpos de prova (feita em furadeira).............................................................

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Figura 3.3 Fixao dos eletrodos no suporte e na mquina de eletroeroso........................................

Figura 3.4 Fixao dos corpos de prova e posicionamento do jato de limpeza lateralmente...............
Figura 3.5 Usinagem dos corpos de prova nos pr-ensaios...................................................................
Figura 3.6 Formao de estalagmites durante a usinagem do corpo de prova 01. A estalagmite
mostrada foi resultante de corrente 6A, Ton 50 s, DT 80%, limpeza por jato lateral, polaridade
negativa no eletrodo e regime de usinagem contnuo.............................................................................
Figura 3.7 Resultado no corpo de prova 01...........................................................................................
Figura 3.8 Desgaste nos eletrodos no corpo de prova 03......................................................................
Figura 3.9 Resultado no corpo de prova 03...........................................................................................
Figura 3.10 Formao de protuberncias nos corpo de prova e vazio nos eletrodos durante a
usinagem do corpo de prova 02...............................................................................................................
Figura 3.11 Comparao entre os corpos de prova 02 (acima) e 03(abaixo).........................................
Figura 3.12 Marca de desgaste em eletrodo usado para o corpo de prova 04. Condies de ensaio:
polaridade negativa no eletrodo, limpeza com jato lateral, sistema de usinagem com retrao de 0,5
mm e 0,5 s de tempo de usinagem, TON 50 s, corrente 3A e DT 35%.....................................................
Figura 3.13 Corpo de prova 04 aps usinagem em pr-testes.......................................................
Figura 3.14 Mtodo de medio de rugosidade utilizado nos pr-ensaios. Cutoff = 0,8 mm e 3
comprimentos de amostra........................................................................................................................
Figura 3.15 Comportamento da rugosidade com o TON para diversas situaes. Salvo indicao em
contrrio, a limpeza foi por jato lateral, com regime de retrao da mquina (0,5 s x 0,5 mm),
polaridade negativa no eletrodo e DT = 35%............................................................................................
Figura 3.16 Comportamento da rugosidade Ra para trs valores de DT e para uma ampla faixa de
TON. A corrente de 15 A e o eletrodo tem polaridade negativa.............................................................
Figura 3.17 Relao do tempo para atingir a profundidade de 2 mm no corpo de prova em funo
de TON. Condies de ensaio, salvo indicaes em contrrio: polaridade negativa no eletrodo, limpeza
com jato lateral, sistema de usinagem com retrao de 0,5 s x 0,5 mm e DT
35%............................................................................................................................................................
Figura 3.18 Evoluo do tempo de usinagem com o aumento de TON, para trs DT. Condies de
ensaio: polaridade negativa no eletrodo, limpeza com jato lateral e sistema de usinagem com
retrao de 0,5 s x 0,5 mm........................................................................................................................
Figura 3.19 Relao do desgaste mximo no eletrodo para atingir a profundidade de 2 mm
no corpo de prova em funo de TON. Condies de ensaio, salvo indicaes em contrrio: polaridade
negativa no eletrodo, limpeza com jato lateral, sistema de usinagem com retrao 0,5 s x 0,5 mm e
DT 35%......................................................................................................................................................
Figura 3.20 Relao do desgaste mximo no eletrodo para atingir a profundidade de 2 mm no
corpo de prova para uma maior faixa de TON e trs DT. Condies de ensaio: polaridade negativa no
eletrodo, limpeza com jato lateral e sistema de usinagem com retrao de 0,5 s x 0,5 mm...................
Figura 4.1 Eletrodo com dimenses, marcao e posicionamento para os ensaios..............................
Figura 4.2 - Medio da massa inicial dos corpos de prova......................................................................
Figura 4.3 Forno mufla e disposio utilizadas para secagem dos eletrodos........................................
Figura 4.4 Mquina de eletroeroso disponvel no laboratrio de usinagem da UTFPR, campus
Ponta Grossa.............................................................................................................................................
Figura 4.5 Sistema de fixao dos eletrodos e corpos de prova utilizados nos ensaios........................
Figura 4.6 Alinhamento do suporte dos eletrodos.................................................................................
Figura 4.7 Esquema do sistema auxiliar de limpeza montado para os ensaios......................................
Figura 4.8 Sistema auxiliar de limpeza montado na mquina. Em cima se observa a ligao eltrica
(a)(disjuntor), bomba de engrenagens, acoplamento, vlvula de segurana e mangueiras (b) e o
conjunto vlvula de agulha, manmetro e mangueiras (c e d).................................................................
Figura 4.9 Posicionamento dos corpos de prova para os ensaios..........................................................
Figura 4.10 Alinhamento do bocal de limpeza sobre o corpo de prova momentos antes dos
ensaios......................................................................................................................................................
Figura 4.11 Medio de rugosidades dos corpos de prova....................................................................
Figura 4.12 - Cortadeira metalogrfica de preciso ISOMET 4000, da Buehler, utilizada no corte dos
corpos de prova........................................................................................................................................

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78

Figura 4.13 Embutidora utilizada e posicionamento das amostras para embutimento e posterior
lixamento e polimento..............................................................................................................................
Figura 4.14 - Marcao com caneta gravadora eltrica das posies dos corpos de prova para
posterior anlise metalogrfica................................................................................................................
Figura 4.15 Lixadeira/politriz metalogrfica semiautomtica Buehler, modelo Beta, utilizada na
preparao metalogrfica dos corpos de prova.......................................................................................
Figura 4.16 Micrografia obtida no corpo de prova 7. Aumento de 500x...............................................
Figura 4.17 Exemplos de protuberncias nas superfcies dos corpos de prova nos ensaios. Os corpos
de prova mostrados esto na mesma posio em relao usinagem....................................................
Figura 4.18 Vazios formados nos eletrodos...........................................................................................
Figura 4.19 Possibilidade de interrupo do fluxo de limpeza em funo do pocket formado no
eletrodo com retrao menor que a profundidade de usinagem.....................................................
Figura 4.20 Formao de protuberncias para situao de eletrodo com seo transversal menor
que os corpos de prova.............................................................................................................................
Figura 5.1 Grfico dos efeitos principais sobre a mdia de rugosidade mdia Ra (m), com
intervalos de confiana calculados para probabilidade de 95%...............................................................
Figura 5.2 Interao de parmetros de entrada sobre a rugosidade Ra em m....................................
Figura 5.3 Grfico dos efeitos principais sobre a mdia da taxa de remoo (mm3/min), com
intervalos de confiana calculados para probabilidade de 95%...............................................................
Figura 5.4 Interao de parmetros de entrada sobre a taxa de remoo de material em
mm3/min...................................................................................................................................................
Figura 5.5 Grfico dos efeitos principais sobre a mdia de desgaste relativo (%), com intervalos de
confiana calculados para probabilidade de 95%.....................................................................................
Figura 5.6 Interao de parmetros de entrada sobre o desgaste relativo em %.................................
Figura 5.7 Grfico dos efeitos principais sobre a espessura mdia da camada branca formada (m),
com intervalos de confiana calculados para probabilidade de 95%.......................................................
Figura 5.8 Micrografia do corpo de prova A26, mostrando a variao da camada branca obtida.
Ampliao de 500 x...................................................................................................................................
Figura 5.9 Interao de parmetros de entrada sobre a espessura da camada branca em m............
Figura 5.10 Corpos de prova obtidos com a repetio dos ensaios com i =24 A, DT = 30%, T ON = 150
A e polaridade negativa no eletrodo; com eletrodo menor que o corpo de prova. Os eletrodos forma
fotografados na mesma posio em relao montagem para o ensaio................................................
Figura 5.11 Grfico dos efeitos principais sobre a formao de protuberncias...................................
Figura 5.12 Influncia da interao de parmetros de entrada sobre a formao de
protuberncias..........................................................................................................................................
Figura 5.13 Comparao entre regies de protuberncia ( esquerda, com ampliao de 200 x) e
regies fora da protuberncia ( direita, com ampliao de 500x), para ensaios 12 (em cima, com i =
3 A, TON = 150 s, DT = 60% e polaridade negativa), 18 e 20 (demais, com i = 24 A, T ON = 150 s, DT =
30% e polaridade negativa).......................................................................................................................
Figura 6.1 Quadro resumido das influncias dos parmetros de entrada sobre os parmetros de
sada..........................................................................................................................................................

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99
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102
104

LISTA DE TABELAS
Tabela 2.1 Propriedades fsicas de eletrodos de cobre e de grafite (CHE HARON et al., 2008)............
Tabela 2.2 Propriedades do titnio em comparao a outros metais (LEYENS e PETERS, 2003)..........
Tabela 3.1 Condies utilizadas nos pr-ensaios...................................................................................
Tabela 3.2 Organizao dos pr-ensaios realizados. Os ensaios dos corpos de prova 1 foram os
nicos realizados sem retrao do eletrodo. Os ensaios do corpo de prova 2 foram realizados com
aumento do gap e da velocidade do servomotor na mquina.................................................................
Tabela 3.3 Resultados obtidos nos pr-ensaios realizados....................................................................
Tabela 4.1 Nveis especificados para os parmetros a serem analisados...............................................
Tabela 4.2 Sequncia determinada para os ensaios..............................................................................
Tabela 4.3 Propriedades de vrias grades de grafite (METGRAPHITE, 2009)........................................
Tabela 4.4 Propriedades fsico-qumicas do fluido dieltrico Electron, da Archem Qumica Ltda.
(ARCHEM, 2010).......................................................................................................................................
Tabela 4.5 Parmetros fixos utilizados nos ensaios...............................................................................
Tabela 4.6 - Sequncia adotada de lixamento e polimento na preparao metalogrfica......................
Tabela 4.7 Ensaios substitudos em funo da modificao do valor da retrao do eletrodo.............
Tabela 4.8 Distribuio dos ensaios realizados em funo das condies de ensaio............................
Tabela 5.1 Ensaios e valores dos parmetros utilizados nos ensaios, com a mdia das rugosidades
Ra associada..............................................................................................................................................
Tabela 5.2 Corpos de prova ensaiados e atribuio de valor (v) aos defeitos superficiais
(protuberncias) encontrados. Os eletrodos forma fotografados na mesma posio em relao
montagem para o ensaio..........................................................................................................................

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LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

CNC
EDM
EDS
GD
GND
HSM
SEM

Comando Numrico Computadorizado

Electrical Discharge Machining
Energy Dispersive Spectroscopy
Geometria Definida
Geometria No Definida
High Speed machining
Scanning Electron Microscopy

LISTA DE SMBOLOS
ap
DT
fz
i
MRR
n
R
Ra
Rq
Rz
RyDIN
Rt
t
TOFF
TON
U
UA
vc
vf
Vfc
Vfe
Vic
Vie

Profundidade de corte (mm)

Duty Time (%)
Avano por dente (mm)
Corrente (A)
Taxa de remoo de material (mm3/min)
Rotao (rpm)
Tempo de retrao do eletrodo (s)
Rugosidade mdia Aritmtica (m)
Rugosidade mdia Quadrtica (m)
Altura de cinco pontos de rugosidade (m)
Altura mxima de perfil segundo norma DIN (m)
Rugosidade mxima (m)
Tempo de usinagem (min)
Tempo de onda desligado (s)
Tempo de onda ligado (s)
Tempo de sequncia de descargas (s)
Incerteza de resultado tipo A
Velocidade de corte (m/min)
Velocidade de avano (mm/min)
Volume final do corpo de prova (mm3)
Volume final do eletrodo (mm3)
Volume inicial do corpo de prova (mm3)
Volume inicial do eletrodo (mm3)
Relao de contato (%)
Desgaste relativo (%)

SUMRIO
1 INTRODUO..................................................................................... 17
1.1 Objetivos................................................................................................................... 20

2 REVISO BIBLIOGRFICA................................................................... 21
2.1 Eletroeroso..............................................................................................................
2.1.1 Fundamentos do processo de eletroeroso...........................................................
2.1.2 Parmetros influentes no processo de eletroeroso.............................................
2.1.2.1 Parmetros de controle......................................................................................
a) Polaridade...................................................................................................................
b) Corrente (i)..................................................................................................................
c) Tempo de onda ligado (TON)........................................................................................
d) Tempo de onda desligado (TOFF)..................................................................................
e) Duty time (DT).............................................................................................................
f) Tempo de retrao (R) e tempo de sequncia de descargas (U).................................
2.1.3 Materiais de eletrodo.............................................................................................
2.1.3.1 Grafite.................................................................................................................
2.1.4 Anlise do processo de eletroeroso.....................................................................
2.1.4.1 Integridade de superfcie....................................................................................
2.1.4.2 Taxa de remoo de material e desgaste do eletrodo........................................
2.1.4.3 Gap......................................................................................................................
2.2 Titnio.......................................................................................................................
2.2.1 Histrico do titnio.................................................................................................
2.2.2 Propriedades do titnio..........................................................................................
2.2.3 Ligas de titnio.......................................................................................................
2.2.3.1 Aplicaes das ligas de titnio.............................................................................
2.2.3.2 Usinabilidade das ligas de titnio........................................................................

21
25
28
31
31
31
32
32
33
33
33
34
35
35
39
40
41
41
42
43
45
46

3 PR-ENSAIOS...................................................................................... 48
3.1 Influncia dos parmetros na macrogeometria dos eletrodos e corpos de prova...
3.2 Influncia dos parmetros sobre a rugosidade.........................................................
3.3 Influncia dos parmetros no tempo de usinagem e no desgaste do eletrodo.......
3.4 Aspectos identificados nos pr-ensaios....................................................................

52
57
59
62

4 MATERIAIS E MTODOS..................................................................... 64
4.1 Projeto dos experimentos.........................................................................................
4.2 Preparao dos corpos de prova...............................................................................
4.3 Medio da massa inicial dos corpos de prova e dos eletrodos...............................
4.4 Medio da massa final dos corpos de prova e dos eletrodos..................................
4.5 Preparao da mquina............................................................................................
4.5.1 Sistema de fixao..................................................................................................
4.5.2 Sistema de limpeza.................................................................................................
4.6 Sequncia e ajustes gerais dos ensaios....................................................................
4.7 Medio da rugosidade.............................................................................................
4.8 Medio da camada branca.....................................................................................

64
66
68
70
71
71
73
75
77
78

4.9 Problemas ocorridos nos ensaios e solues adotadas........................................... 81

4.10 Tratamento dos dados............................................................................................ 84

5 RESULTADOS E DISCUSSO................................................................ 87
5.1 Tratamento e anlise de dados para a rugosidade.................................................
5.2 Tratamento e anlise de dados para a taxa de remoo..........................................
5.3 Tratamento e anlise de dados para o desgaste relativo..........................................
5.4 Tratamento e anlise de dados para a espessura da camada branca.......................
5.5 Tratamento e anlise de dados para a formao de protuberncias.......................

87
89
91
94
97

6 CONCLUSES E SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS................ 103

6.1 Resultados obtidos.................................................................................................... 103
6.2 Mtodos empregados............................................................................................... 105
6.3 Sugestes para trabalhos futuros............................................................................. 106

REFERNCIAS........................................................................................ 107
APNDICES............................................................................................ 114

17

1 INTRODUO
Os processos de fabricao de superfcies tcnicas tm por finalidade atender s
exigncias de qualidade e preciso cada vez maiores em componentes.
Existe uma ampla gama de possibilidades no momento da opo pelo processo de
fabricao de superfcies. Pode-se utilizar fundio, conformao, injeo, tecnologia do
p, usinagem, soldagem, injeo, asperso, entre outras; alm da possibilidade de se
utilizar vrios processos combinados sequencialmente. Quando as exigncias de
preciso, tanto dimensional como de forma, e qualidade superficial so elevadas, a
usinagem das superfcies como processo de finalizao , indiscutivelmente, a opo
mais procurada.
A eletroeroso por penetrao um processo de usinagem amplamente utilizado
na fabricao de cavidades para moldes e matrizes, na usinagem de sistemas mecnicos
e microeletrnicos, e em aos ferramenta tratados (LEE, HSU e TAI, 2004; CHE HARON et
al., 2008; AMORIM, 2002). Sua capacidade de realizar formatos complexos e usinar
materiais de alta dureza a torna uma excelente opo para estes campos (LEE e TAI,
2003). Embora em princpio no seja um processo caro, as pequenas taxas de remoo,
em comparao com os chamados processos convencionais de usinagem, tornam o
custo dos componentes produzidos elevado. Algumas modificaes no processo, como a
utilizao de eletrodos de grafite, permitem o aumento da corrente utilizada,
aumentando a taxa de remoo e assim a velocidade do processo. Este aumento da
corrente pode causar mais danos trmicos como fissuras e modificaes metalrgicas
que podem prejudicar a utilizao dos componentes usinados. O problema pode ser
minimizado pela utilizao correta de parmetros de entrada, como corrente e tempo de
onda ligado, que levem a menores danos ao material da pea e sejam economicamente
viveis.
Menores danos ao material da pea podem, inclusive, facilitar um processo
posterior de acabamento da pea, ou, at mesmo, torn-lo vivel, haja vista que uma
superfcie danificada poder tornar impossvel a correo por processos como o
polimento.

18

Apesar da importncia do problema, ainda existem poucos estudos da influncia

dos parmetros de entrada para o processo de eletroeroso com grafite, especialmente
porque a variedade de materiais a serem trabalhados bastante grande.
Desenvolvimentos em muitas reas da eletroeroso tm sido realizados, como
vibrao ultrasnica do eletrodo, usinagem a seco (mostrada na figura 1.1), aditivos
slidos ao dieltrico, gua como dieltrico e modelagem matemtica do processo
(ABBAS, SOLOMON E BAHARI, 2007).

Figura 1.1 Princpio da usinagem por eletroeroso a seco (ABBAS, SOLOMON E BAHARI, 2007).

Os estudos sobre a eletroeroso foram divididos por Ho e Newman (2003) como

mostra a figura 1.2.
Linhas de pesquisa
em eletroeroso

Otimizao das
variveis do
processo

Monitoramento e
controle do
processo

Melhoria de
performance

Desenvolvimentos
em eletroeroso

Parmetros
eltricos e no
eltricos

Domnio de
pulso/tempo

Remoo de
material

Aplicaes da
eletroeroso

Projeto e
fabricao de
eletrodos

Lgica fuzzi

Desgaste

Processos de
usinagem hbridos

Rdio frequncia

Qualidade
superficial

Figura 1.2 Classificao da maiores reas de pesquisa na eletroeroso, segundo Ho e Newman (2003).

19

O nmero de trabalhos nestas reas, tambm levantado por Ho e Newman (2003)

pode ser visto na figura 1.3.

Nmero de trabalhos publicados

70
60
50
40
30
20
10
0
Otimizao das
variveis do
processo

Monitoramento e
controle do processo

Melhoria de
desempenho

Desenvolvimentos
em eletroeroso

Figura 1.3 Distribuio do nmero de pesquisas em EDM, ainda segundo Ho e Newman (2003).

Por outro lado, a utilizao de ligas de titnio representa uma parcela especfica
de aplicaes, devido ao seu alto custo e dificuldade em ser trabalhado. Suas
caractersticas nicas de resistncia garantem o seu emprego em aplicaes de alta
tecnologia, como a indstria automotiva e aeroespacial, especialmente a liga Ti-6Al-4V
(FONDA et al, 2008), de implantes ortodnticos e mdicos, de supercondutores (ligado
com nibio) e de materiais com memria (ligado com nquel) (ASM HANDBOOK v 02,
1997).
A dificuldade em se usinarem formas complexas em materiais de alto
desempenho como ligas de titnio pode ser ultrapassada pelas caractersticas de
usinagem presentes no processo de eletroeroso (FONDA et al., 2008).
Esta possibilidade especialmente interessante com o advento das mquinas de
eletroeroso 8 eixos, e a possibilidade da aplicao da tecnologia eletroerosiva na
fabricao de propulsores de foguetes, em liga de titnio.
Neste contexto, o presente trabalho prope a anlise da influncia dos
parmetros de entrada para a usinagem da liga de titnio Ti-6Al-4V, visando estabelecer

20

uma correlao destes com os nveis de danos resultantes na pea e resultado de

trabalho, aumentando o conhecimento das potencialidades do processo.
No captulo 2 apresentada uma reviso bibliogrfica sobre o processo de
eletroeroso, suas variveis e os estudos na rea. Encontra-se tambm uma reviso
sobre ligas de titnio e sua usinabilidade.
No captulo 3 apresentada uma sequncia de pr-ensaios, com os resultados
obtidos, que serviram para balizar o mtodo empregado nos ensaios. Este mtodo
apresentada no captulo 4, incluindo o projeto de experimentos (DOE), a preparao de
mquina, eletrodos e corpos de prova, a sequncia de ensaios, as medies, os
problemas ocorridos durante os ensaios e o tratamento adotado para solucionar esses
problemas.
No captulo 5 so realizados o tratamento dos dados de forma grfica, e as
anlises dos resultados obtidos, incluindo a anlise estatstica das influncias
observadas. As concluses do trabalho e sobre os mtodos empregados so
apresentadas no captulo 6.
1.1 Objetivos
O objetivo principal deste trabalho compreender o processo de eletroeroso
por penetrao com eletrodos de grafite em liga de titnio, por meio da correlao dos
parmetros de entrada (corrente, polaridade, tempo de onda ligado e duty time) e os
resultados do processo, em termos da integridade da superfcie obtida, do desgaste
relativo entre eletrodo e pea e da taxa de remoo de material.
Para tal foram realizados ensaios de usinagem em eletroeroso e avaliados os
resultados e comportamentos na usinagem, correlacionados com os parmetros de
entrada descritos.
O objetivo secundrio o de desenvolver dispositivos e utilizar mtodos
adequados para a execuo dos ensaios, de maneira a conseguir resultados
estatisticamente coerentes.

21

2 REVISO BIBLIOGRFICA
Na literatura inglesa os processos de usinagem so comumente divididos em
processos convencionais de usinagem e processos no convencionais de usinagem
(BEDDOES e BIBBY, 2003; YOUSSEF e El-HOFY, 2008).
A literatura alem, porm, divide os processos de usinagem em trs grupos:
processos de usinagem com ferramentas de geometria definida, processos de usinagem
com ferramentas de geometria no definida e processos especiais de usinagem
(WEINGAERTNER, 199-?). Neste trabalho esta ser a diviso utilizada.
Os processos de usinagem com ferramentas de geometria definida (GD) so os
mais comuns e tambm os que so empregados para maiores produes. Entre eles
esto o torneamento, o fresamento e a furao. Os processos de usinagem com
ferramentas de geometria no definida (GND) so caracterizados por seu excelente
acabamento superficial. Dentre esses processos encontram-se a retificao, o
brunimento e a lapidao. Os processos especiais de usinagem formam uma categoria
cuja tecnologia e aplicaes so diferenciadas dos anteriores (GD e GND). Enquanto
nesses processos a ideia bsica sempre de uma (ou mais) ferramenta slida em cunha
penetrando no material, em processos especiais essa formatao no existe.
Os processos especiais de usinagem utilizam tecnologias e conceitos novos, se
comparados com processos GD e GND, e surgiram para suprir necessidades especficas,
porm com o tempo passaram a ocupar mais espaos na usinagem e a serem mais
competitivos (BENEDICT, 1987). Entre estes processos podemos citar a usinagem com
jato dgua, a usinagem eletroqumica, a usinagem por laser e a eletroeroso.

2.1 Eletroeroso
A eletroeroso o mais utilizado e popular dos processos especiais de usinagem
(HO e NEWMAN, 2003; KIYAK e AKIR, 2007), e se baseia no fenmeno de descargas
eltricas no estacionrias (fascas) controladas para fundir e vaporizar parcelas do
material, configurando atravs da remoo dessas parcelas de material a usinagem de
uma determinada superfcie.

22

Tambm conhecido por EDM (do ingls electrical discharge machining), o

processo se estabeleceu no incio da dcada de 40, na universidade de Moscou, atravs
do desenvolvimento de dois cientistas, Boris R. Lazarenko e Natalie I. Lazarenko
(GUITRAU, 1997; HO e NEWMAN, 2003; LEO e PASHBY, 2004; KIYAK e AKIR, 2007).
Trabalhos similares se desenvolveram aproximadamente na mesma poca nos Estados
Unidos, para a retirada de machos e brocas quebradas de vlvulas hidrulicas. A partir da
dcada de 80, com a utilizao da tecnologia CNC, as mquinas tiveram grande avano,
embora j fossem utilizadas desde a dcada de 50 (HO e NEWMAN, 2003).
O processo possui grande aplicao em usinagem de peas com geometria
complexa e alta dureza, tais como moldes e matrizes, setores automotivo, aeroespacial,
mdico, tico, de joalheria, dental, de ferramentas, de prototipagem e de componentes
cirrgicos (SIMAO et al, 2003; HO e NEWMAN, 2003; RAMASAWMY e BLUNT, 2004;
FONDA et al., 2008). Segundo Ho e Newman (2003) e Tsai, Yan e Huang (2003), a
ausncia de contato entre pea e ferramenta evita o aparecimento de foras de
usinagem na superfcie e vibraes durante o processo, o que faz com que, devido
ausncia de tenses mecnicas, a preciso dos componentes fabricados seja maior e os
dispositivos de fixao sejam menos robustos, o que leva a reduo de custo.
Os processos de eletroeroso podem ser aplicados a situaes bem especficas
como a fabricao de microfuros (faixa de 100 m), como mostrado na figura 2.1
(RAJURKAR e YU, 2000). Tambm possvel a aplicao em usinagem de cermicas
condutoras (dopadas) (SANCHES et al, 2001 apud HO e NEWMAN, 2003), ou at mesmo
cermicas no condutoras, com eletrodos auxiliares (assistidos) (FUKUZAWA et al.,
2004).
As reas mais clssicas de aplicao de EDM, como a fabricao de moldes e
matrizes promovem o desenvolvimento da tecnologia, especialmente sua produtividade,
para se manter como processo vivel em funo da demanda e pequeno ciclo de vida de
componentes (HO e NEWMAN, 2003).
As reas mais clssicas de aplicao de EDM, como a fabricao de moldes e
matrizes promovem o desenvolvimento da tecnologia, especialmente sua produtividade,

23

para se manter como processo vivel em funo da demanda e pequeno ciclo de vida de
componentes (HO e NEWMAN, 2003).

Figura 2.1 Microfuros com geometria complexa obtidos por micro EDM (imagens obtidas em
microscpio eletrnico de varredura) (RAJURKAR e YU, 2000).

O processo de usinagem por eletroeroso se estabeleceu como uma alternativa

para a usinagem de materiais de difcil usinabilidade e geometrias complexas. O
desenvolvimento do processo, especialmente em termos de taxas de remoo, fez com
que se estabelecesse como processo competitivo, extendendo suas aplicaes (HO e
NEWMAN, 2003).
As bases de seu controle ainda so muito empricas, em funo da diversidade e
complexidade dos fenmenos eltricos e no-eltricos envolvidos no processo. Existe
uma necessidade do processo de contnuo desenvolvimento para se manter competitivo
em relao a processos como a usinagem de altas velocidades (HSM), que possui
facilidade para usinagem de materiais duros (40-60 HRC), por exemplo (HO e NEWMAN,
2003).
Os processos de eletroeroso podem ser divididos em trs tipos: eletroeroso por
penetrao, eletroeroso a fio e retificao eletroerosiva (WEINGAERTNER, 199-?).
A eletroeroso a fio bastante comum e utiliza de um arame metlico como
eletrodo para recortar cavidades. Com a utilizao de comandos CNC com mais de cinco
eixos torna-se um processo muito verstil, e com grande aplicao em matrizaria. Possui
vantagens em termos de velocidade de usinagem, custo e velocidade de reposio de
eletrodo em relao ao processo de eletroeroso de penetrao. Normalmente usa gua
deionizada como dieltrico (LEO e PASHBY, 2004).

24

A figura 2.2 mostra um esquema do processo de eletroeroso a fio.

Figura 2.2 Esquema da usinagem por eletroeroso a fio (TARNG, MA e CHUNG, 1995).

J o processo de eletroeroso por penetrao tem a capacidade de fabricar

cavidades com fundo (conhecidas por cegas) e um processo amplamente utilizado.
Suas desvantagens em relao aos outros tipos de eletroeroso dizem respeito
fabricao e substituio de seus eletrodos e limpeza da rea de trabalho. Normalmente,
usa um tipo de leo hidrocarboneto como dieltrico (LEO e PASHBY, 2004). A figura 2.3
mostra um esquema de eletroeroso por penetrao.
Na busca de melhor desempenho para o processo de eletroeroso, foram ainda
desenvolvidos trabalhos que envolvem processos hbridos de eletroeroso com
retificao, usinagem a laser e usinagem de alta velocidade (HSM) (HO e NEWMAN,
2003: ASPINWALL et al., 2001), ou usinagem ultrassnica, para a produo de microfuros
de at 5 m de dimetro (ZHIXIN, JIANHUA e XING, 1997; ABBAS, SOLOMON e BAHARI,
2007; RAMASAWMY e BLUNT, 2004).

25

1 Eletrodo Pea
2 Dieltrico
3 Eletrodo Ferramenta
4 Avano
5 Movimento oscilatrio
6 Gerador de pulso
7 Fenda de trabalho (gap)
8 Retificador de corrente

Figura 2.3 Esquema da usinagem de eletroeroso por penetrao (DUNI, NEUMANN e SCHWARTZ,
1979 apud YOUSSEF e EL-HOFY, 2008)

2.1.1 Fundamentos do processo de eletroeroso

O processo de eletroeroso consiste basicamente da aproximao de um eletrodo
ferramenta (conhecido normalmente apenas como eletrodo) e um eletrodo pea (pea)
com polaridades diferentes, embora seja possvel e menos interessante a utilizao de
corrente alternada. Entre os dois eletrodos normalmente se usa um fluido dieltrico, que
pode ser gua deionizada, um leo ou querosene. Quando se atinge certa distncia entre
eletrodo e pea, denominada gap, que normalmente varia entre 5 e 100 m (SIMAO et
al, 2003), um processo de formao de uma fasca eltrica ocorre (WEINGAERTNER, 199?; GUITRAU, 1997; BENEDICT, 1987).
Em nvel micromtrico, a sequncia do processo de usinagem pode ser explicada
atravs de quatro fases (AMORIM, 2002):
1. Fase de ignio da fasca.
2. Formao do canal de plasma.
3. Fuso e evaporao de parcelas do material de pea e eletrodo.
4. Ejeo do material fundido.

A fase de ignio da fasca dada na aproximao da pea e ferramenta, quando

se atinge o gap. O aumento do campo eltrico entre as superfcies da pea e do eletrodo

26

faz com que eltrons do catodo sejam acelerados em direo ao anodo. Durante seu
percurso, esses eltrons colidem com molculas do dieltrico liberando mais eltrons e
formando partculas positivas, que tambm so acelerados no campo, formando uma
reao em cadeia conhecida por ionizao por impacto (AMORIM, 2002;
WEINGAERTNER, 199-?; GUITRAU, 1997).
A formao do canal de plasma causada tanto pela multiplicao do fenmeno
da ionizao por impacto, quanto pelo superaquecimento do dieltrico, devido
velocidade dessas colises. Esse superaquecimento diminui a resistncia do dieltrico
enquanto observa-se um aumento da corrente eltrica (AMORIM, 2002). O fluxo da
corrente eltrica estabelecido quase que na periferia do canal formado, fenmeno
conhecido por efeito skin. Alguns autores consideram o fenmeno da ionizao por
impacto insuficiente para explicar o incio da descarga, considerando a evaporao do
dieltrico por efeito joule como um mecanismo fundamental para a continuidade do
processo (SCHUMACHER, 2004; GUITRAU, 1997).
A etapa de fuso e evaporao de parcelas do material de pea e eletrodo com o
efeito da passagem da corrente para a regio interna do canal de descarga, conhecida
por efeito pinch (WEINGAERTNER, 199-?; GUITRAU, 1997; BENEDICT, 1987). Os eltrons
penetram concentradamente no anodo e os ons positivos, da mesma forma, no catodo,
de forma que a energia cintica de ambos convertida em calor, o que faz com que
sejam atingidas temperaturas altssimas na regio do canal onde se desenvolve a fasca
(WEINGAERTNER, 199-?; GUITRAU, 1997; BENEDICT, 1987). Segundo alguns autores,
essas temperaturas se situam entre 8000 e 12000 oC (BOOTHROYD, 1989, apud HO e
NEWMAN, 2003; GUITRAU, 1997); segundo outras fontes, podem atingir de 15000 a
40000 oC (McGEOUGH, 1988 apud HO e NEWMAN, 2003; DIBITONTO et al, 1989). Essas
temperaturas levam fuso e vaporizao de partes do material da pea e do eletrodo,
alm do dieltrico.
Segundo DiBitonto et al (1989), durante os primeiros momentos da descarga,
devido a maior mobilidade dos eltrons, o dano maior no anodo. Com o passar do
tempo os ons positivos atingem o catodo, que por emitir apenas eltrons, mantm seu
dimetro no canal de plasma praticamente inalterado, enquanto que o dimetro do

27

canal de plasma no anodo aumenta, diminuindo sua temperatura e consequentemente,

seu dano. O grfico mostrado na figura 2.4 mostra o comportamento da retirada de
material para o catodo e o anodo no tempo.

TAXA DE EROSO

CATODO

ANODO

Anodo de Cobre

Catodo de Ao
TON
Figura 2.4 Diferena da taxa de remoo para catodo e anodo
em funo de TON (DIBITONTO et al, 1989).

A ejeo do material fundido acontece com o desligamento da energia eltrica.

Com o aumento da bolha formada pelo canal de plasma, atravs da vaporizao dos
materiais de eletrodo e pea, a energia passa a se dispersar, em um novo efeito skin e as
temperaturas caem (WEINGAERTNER, 199-?). Ento a energia do processo desligada e
a bolha entra em colapso, lanando no canal o material parcialmente lquido e
parcialmente evaporado no gap, sendo este material rapidamente resfriado e removido
do gap na forma de cavacos microscpicos pela ao do fluido dieltrico, que
movimentado adequadamente, assume a caracterstica de lavao dos cavacos formados
(HO e NEWMAN, 2003; WEINGAERTNER, 199-?; GUITRAU, 1997; BENEDICT, 1987). Uma
quantidade desse material redepositada sobre as superfcies das peas e eletrodo
(AMORIM, 2002).
A figura 2.5 mostra a sequncia do processo, segundo Weingaertner (199-?).

28

Figura 2.5- Sequncia do processo de descarga de uma fasca em eletroeroso

(WEINGAERTNER, 199-?).

Todo esse processo envolve um tempo que normalmente se situa entre 10 e 1000
s. Cada fasca retira uma quantidade pequena de material, normalmente entre 10-6 e
10-4 mm3 (HO e NEWMAN, 2003), porm como processo de cada fasca muito rpido,
muitas fascas so disparadas no tempo, criando uma remoo de material que no pode
ser comparvel aos processos de usinagem com ferramentas de geometria definida e
maior parte dos processos de usinagem com ferramentas de geometria no definida.
No obstante so encontradas diversas aplicaes industriais para o processo. A taxa de
remoo normalmente se situa entre 2 e 400 mm3/min (HO e NEWMAN, 2003).

2.1.2 Parmetros influentes no processo de eletroeroso

Durante a execuo do processo, existem diversos parmetros de entrada que

influenciam o resultado do trabalho (RAMASAWMY e BLUNT, 2004; FENGGOU e
DAYONG, 2003):

29

Material da pea.
Material do eletrodo.
rea usinada.
Profundidade da usinagem (para eletroeroso de penetrao).
Composio e condio do fluido dieltrico.
Corrente nominal utilizada.
Tempo de onda ligado (TON).
Tempo de onda desligado (TOFF).
Frequncia.
Tipo do dieltrico.
Condio de limpeza (presso e vazo de fluido, nmero e geometria da
aplicao e da cavidade).
Sistema de usinagem (com ou sem retrao do eletrodo), ou no caso de
eletroeroso a fio ou retificao eletroerosiva, a velocidade do fio ou
rebolo.
As condies de limpeza influenciam profundamente o processo. Porm, a
quantidade de possibilidades geomtricas tanto de disposio dos bicos de limpeza e da
cavidade executada, presso e vazo utilizadas e as possibilidade de utilizao de
limpeza interna ao eletrodo fazem com que o estudo das condies ideais seja tanto de
difcil soluo e controle, como muito especfica a cada caso.
O sistema de usinagem influi, no caso da eletroeroso de penetrao,
principalmente modificando as condies de limpeza, tornando muitas vezes a usinagem
possvel em detrimento do tempo de usinagem. A utilizao de maiores retraes para o
eletrodo, seja em termos de tempo ou distncia, facilita a limpeza da fenda,
especialmente em cavidade profundas. A velocidade do fio, no caso da eletroeroso a
fio, ou a velocidade do rebolo na retificao eletroerosiva tem maior influncia na
diminuio do desgaste de eletrodo.
A frequncia pura consequncia matemtica dos valores do tempo de onda
ligado (TON) e do tempo de onda desligado (TOFF), podendo sua influncia ser explicada
em termos desses dois parmetros. Entretanto, fcil relacionar alguns parmetros de

30

sada, como acabamento superficial, em termos de freqncia. Isso leva alguns autores a
considerarem a frequncia como um parmetro de entrada em separado. Normalmente,
um aumento da frequncia promove uma melhoria da qualidade superficial, uma vez
que a energia fica dividida em vrias parcelas, ocasionando uma remoo mais
distribuda pelas fascas geradas (BENEDICT, 1987).
O material do eletrodo tem importncia fundamental no processo, e embora
teoricamente existam muitas possibilidades para material de eletrodo (a princpio
qualquer material condutor eltrico), na prtica existe um conjunto reduzido de
materiais utilizados como eletrodo com sucesso (GUITRAU, 1997). Os materiais para
eletrodos sero mais bem discutidos no item 2.1.3.
A composio e a condio do fluido dieltrico tambm influem na estabilidade
do processo, o que na prtica significa dizer que alteram em todo o resultado da
usinagem, desde a taxa de remoo de material (ARANTES, 2001) at a rugosidade
obtida (LEO E PASHBY, 2004).
O fluido dieltrico normalmente um hidrocarboneto, incluindo o querosene
(CHE HARON et al., 2008; TSAI, YAN e HUANG, 2003; GUITRAU, 1997), porm pode ser
usada gua deionizada (CHEN, YAN e HUANG, 1999), ou at usinagem a seco, que tem
sido muito estudada com alternativa econmica, uma vez que o ar dieltrico (ABBAS,
SOLOMON e BAHARI, 2007). Alguns estudos ainda levam em considerao o estudo de
dieltricos comerciais baseados em gua e gua com partculas em suspenso. Estes
tipos de dieltrico so interessantes do ponto de vista de meio ambiente, embora, no
geral a desempenho do leo hidrocarboneto seja melhor (LEO e PASHBY, 2004).
A utilizao de ps em suspenso no dieltrico podem ainda melhorar a qualidade
superficial, aumentar as taxas de remoo e diminuir o desgaste nos processos de
eletroeroso (ABBAS, SOLOMON e BAHARI, 2007).
Normalmente, na eletroeroso de penetrao, a pea e o eletrodo ficam imersos
em dieltrico, embora seja utilizado jato de dieltrico diretamente na fenda de trabalho
(LEO e PASHBY, 2004). A forma de aplicao do fluido tambm fundamental para a
determinao da capabilidade do processo.

31

2.1.2.1 Parmetros de controle

Os parmetros de entrada na mquina, ou seja, os parmetros facilmente
modificveis no processo e que normalmente so os parmetros controlados para a
obteno de qualidade no processo de eletroeroso so listados a seguir.

a) Polaridade
Embora os processos de eletroeroso possam ser realizados com corrente
alternada, essa opo no interessante em termos de desgaste, especialmente. Em
processos de eletroeroso por penetrao, a polaridade do eletrodo normalmente
positiva, o que previne o desgaste no eletrodo e diminui a velocidade de usinagem
(GUITRAU, 1997).
Esse fato causado pela diferena de movimentao dos eltrons e dos ons
positivos em direo ao anodo e catodo, respectivamente, conforme explicado no item
2.1.1 (DIBITONTO, 1989).
Em geral, a melhor relao entre a taxa de remoo e o desgaste obtida com
polaridade positiva no eletrodo ferramenta e negativa na pea. Polaridades negativas no
eletrodo so usadas para remoo rpida de material, especialmente com eletrodos de
grafite e tambm na eletroeroso a fio (GUITRAU, 1997). Na usinagem de titnio,
carbonetos e metais refratrios com eletrodos metlicos, a utilizao de polaridade
negativa no eletrodo considerada a nica forma de sucesso na usinagem.

b) Corrente (i)
A corrente o fator mais influente na textura da superfcie gerada (RAMASAWMY
e BLUNT, 2004). Normalmente, para maiores nveis de corrente utilizada, maior a taxa de
remoo e piora da qualidade superficial e subsuperficial (GUITRAU, 1997; BENEDICT,
1987). A intensidade de corrente limitada pela rea de usinagem e pelo material do
eletrodo (ENGEMAC, 2002; GUITRAU, 1997).

32

c) Tempo de onda ligado (TON)

O tempo de onda ligado, comumente denominado de TON o tempo durante o
qual a fasca possui energia eltrica. Este valor inserido diretamente na mquina e se
situa na faixa de alguns microsegundos a alguns milisegundos (BENEDICT, 1987). O
aumento de TON normalmente leva a um aumento da taxa de remoo, a uma piora da
qualidade superficial e subsuperficial e na diminuio do desgaste do eletrodo
(GUITRAU, 1997; BENEDICT, 1987).
A figura 2.6 mostra o resultado de uma craterizao obtida com diferentes T ON e
corrente.

Figura 2.6 Formato e perfil da cratera formada por condies de usinagem diferentes em eletroeroso
(SCHUMACHER, 2004).

d) Tempo de onda desligado (TOFF)

O tempo de onda desligado, denominado TOFF, o tempo necessrio
estabilizao do ambiente no gap, includo o tempo de exploso da bolha de gases, aps
o tempo de corrente ligada. Pode afetar drasticamente a velocidade do processo, mas
fundamental para a estabilidade deste (GUITRAU, 1997).
O TOFF, segundo GUITRAU (1997), no influi no desgaste do eletrodo, uma vez que
este ocorre devido energia disponibilizada apenas durante TON.

33

e) Duty time (DT)

O tambm chamado Duty factor (MARAFONA, 2007; MOHRI et al., 1995; FONDA
et al., 2008) ou Duty cicle (GUITRAU, 1997) ou ainda relao de contato
(WEINGAERTNER, 199-?; AMORIM, 2002) uma relao entre o TON e o tempo total do
pulso, ou ciclo de uma fasca. um valor que normalmente inserido na mquina,
mantendo a relao entre TON e TOFF mostrada na equao 2.1 (ENGEMAC, 2002).

100 (%)

(Eq. 2.1)

f) Tempo de retrao (R) e tempo de sequncia de descargas (U)

Em raras situaes prticas, a usinagem por eletroeroso se desenvolve de
maneira contnua, sem que exista um perodo em que o eletrodo retroceda e facilite a
limpeza da regio da usinagem.
A bibliografia raramente se refere a essa situao de retrao. Amorim e Silva
(2010) e Amorim e Weingaertner (2007) citam o tempo de retrao (R) e tempo de
sequncia de descargas (U) como sendo os parmetros a serem definidos durante a
usinagem. O tempo de sequncias de descargas significa o tempo durante o qual as
descargas so disparadas sem que o eletrodo retroceda, seguido pelo tempo de
retrao, que o tempo que o eletrodo retrocede, portanto no disparando fascas. Em
algumas mquinas possvel definir o tempo de sequncia de descargas e a distncia, ao
invs do tempo de retrao.

2.1.3 Materiais de eletrodo

Podem ser usados como eletrodos de eletroeroso todos os materiais condutores
de corrente eltrica. Duas caractersticas, em conjunto, so desejveis aos materiais de
eletrodo: alta condutividade eltrica e alto ponto de fuso.
Estas caractersticas levam ao encontro de dois materiais que so os mais
utilizados em eletroeroso: o cobre eletroltico e o grafite (GUITRAU, 1997). Segundo
Amorim (2002), no Brasil e na Europa os eletrodos de cobre eletroltico, que possuem

34

custo de material menor, so mais utilizados, ao passo que nos Estados Unidos o grafite
possui maior aplicao.
A tabela 2.1 mostra um comparativo das propriedades do cobre e do grafite.
Tabela 2.1 Propriedades fsicas de eletrodos de cobre e de grafite (CHE HARON et al., 2008).

Propriedades Fsicas
Resistividade Eltrica (/cm)
Condutividade eltrica comparado com prata (%)
Condutividade Trmica (W/mK)
Ponto de Sublimao e Fuso (oC)
Calor Especfico (cal/goC)
Peso Especfico a 20 oC (g/cm3)
Coeficiente de expanso trmica (x10-6 oC-1)

Grafite
0,12
0,11
160
3500
0,17-0,2
1,75
7,8

Cobre
1,96
92
380,7
1083
0,092
8,9
6,6

Analisando-se a tabela 2.1 verifica-se que o cobre tem maior condutividade

trmica, mas o grafite suporta mais o dano na eletroeroso, devido ao seu alto ponto de
sublimao. O custo de eletrodos de grafite se situa entre R$ 120,00 e 280,00/kg,
dependendo da classe utilizada, enquanto que o cobre eletroltico na faixa de R$ 45,00
(valores de 2009). Porm a facilidade em se usinar o grafite maior e, devido diferena
de peso especfico, eletrodos de grafite possuem preos equivalentes, em relao ao
custo de material, que eletrodos de cobre eletroltico de mesmos volumes.
O tipo de material utilizado tem influncia especialmente sobre a taxa de
remoo de material e sobre o desgaste do prprio eletrodo (CHE HARON et al., 2008).

2.1.3.1 Grafite
O grafite possui custo mais elevado, especialmente para as classes mais nobres
(GUITRAU, 1997), porm devido sua resistncia ao dano trmico, pode ser utilizado em
condies mais agressivas de usinagem (maiores correntes e polaridade negativa no
eletrodo) e permitir com isso um processo mais rpido de eletroeroso.
O grafite um metalide que sublima temperatura de 3500 oC, o que explica
sua maior resistncia ao dano trmico. Tambm sua usinagem (durante a confeco do
eletrodo) frgil, no resultando rebarbas desse processo, que so inadmissveis em
eletrodos usados em eletroeroso (GUITRAU, 1997).

35

Os grafites utilizados como eletrodos de eletroeroso so classificados em

diversas classes, com granulometria diferenciada. Grafites com tamanhos de gro
extremamente pequenos aumentam a taxa de remoo de material, diminuem o
desgaste melhorando o acabamento superficial da pea eletroerodida (BENEDICT, 1987).
Os grafites utilizados em eletroeroso no so lubrificantes, ao contrrio do que
se poderia supor, vistos que existem lubrificantes que so a base de grafite. Os grafites
puros so muito abrasivos e exigem cuidados durante a fabricao dos eletrodos, para
que os ps gerados no entrem em contato com partes mveis da mquina, gerando
desgaste (GUITRAU, 1997; MARINESCU et al, 2007).
Existem trabalhos que visam facilitar a fabricao de eletrodos, como
prototipagem rpida e sistemas abrasivos vibracionais, no caso do grafite (TANG et al.,
2005; HAUSERMANN ABRADING , 2008), alm de modos de usinagem que usam
movimentao dos eletrodos de forma semelhante ao fresamento de cavidades,
diminuindo o tamanho destes (HO e NEWMAN, 2003).
2.1.4 Anlise do processo de eletroeroso
Os resultados obtidos em eletroeroso so muito estocsticos, em funo dos
complicados mecanismos envolvidos no processo (PANDIT e MUELLER, 1987 apud HO e
NEWMAN, 2003).

2.1.4.1 Integridade de superfcie

Um dos pontos nos quais a usinagem decididamente est classificada como
processo importante de fabricao justamente na qualidade de superfcie obtida. Esse
o parmetro mais levado em conta na hora de escolher pelos processos de usinagem
de uma superfcie tcnica.
A anlise de superfcies um importante relato do resultado de um processo de
fabricao, e tem relaes muito fortes com o desempenho tcnico da superfcie.
Apesar da aceitao da topografia de superfcie como fator relevante para o
desempenho da superfcie tcnica em termos mecnicos, como na resistncia a fadiga,
existem condies subsuperficiais e microestruturais alteradas durante a usinagem que
tambm contribuem no desempenho do componente (HIOKI, 2006).

36

Superfcies obtidas por eletroeroso apresentam caractersticas de crateras, que

so tpicas do processo trmico, com possibilidades de microfissuras na superfcie e
abaixo desta (LEE e TAI, 2003), e com possibilidades de grande variao estrutural,
devido s altas temperaturas e altas taxas de aquecimento e resfriamento repetitivos aos
quais a superfcie est exposta (KIYAK e AKIR, 2007).
A figura 2.7 mostra exemplos de superfcies obtidas na eletroeroso de diferentes
materiais de pea.
As superfcies geradas por eletroeroso possuem trs camadas bastante claras: A
camada refundida, comumente chamada camada branca (white layer) (EKMEKCI, 2007),
ou raramente de camada escura (Black layer)(MARAFONA, 2007) (o que depende
basicamente do mtodo de observao) mais externa; a camada termicamente afetada e
o material no afetado. (LEE et al., 1988 apud HO e NEWMAN, 2003; LEE et al., 1990
apud HO e NEWMAN, 2003). A figura 2.8 mostra as trs camadas existentes em uma
superfcie usinada por eletroeroso.

Figura 2.7 Exemplos de superfcies obtidas em microscpio eletrnico de varredura para vrios
materiais de pea em eletroeroso de penetrao: (a) alumnio, (b) prata, (c) lato, (d) cobre, (e) nquel,
(f) ao, (g) platina, (h) titnio, (i) ao inoxidvel, (j) tntalo, (k) molibdnio e (l) tungstnio. Material do
eletrodo: prata-tungstnio (MAHARDIKA, TSUJIMOTO e MITSUI, 2008).

37

Figura 2.8 Camadas existentes em superfcie gerada por eletroeroso de titnio Ti-6Al-4V com
eletrodos de grafite, TON 150 s, corrente 3, DT 60%, polaridade negativa no eletrodo.

A figura 2.9 mostra a camada branca (que na figura o autor chama de camada
negra) obtida na eletroeroso de ao.

Camada negra
Camada negra

Figura 2.9 Camada negra (Black layer) obtida na usinagem de ao BS 4695 D2, com eletrodo de
tungstnio-cobre (75-25) com polaridade positiva, DT = 80%, observado por EDS (energy dispersive
spectroscopy ) em SEM (microscpio eletrnico de varredura) (MARAFONA, 2007).

A camada branca possui uma influncia bastante grande sobre o desempenho da

superfcie gerada (HO e NEWMAN, 2003). Nela so encontradas micro-trincas e altas
tenses residuais causadas pelos altos gradientes de temperatura caractersticos do
processo (LIN, YAN e HUANG, 2001 apud HO e NEWMAN, 2003; RAMASAWMY e BLUNT,
2004; YADAV, JAIN e DIXIT, 2002)
Segundo o ASM Metals Handbook vol. 16 (1997), na utilizao de eletroeroso de
componentes estruturais sujeitos alta tenso, a camada termicamente afetada (que

38

geralmente no ultrapassa 0,13 mm no desbaste e 0,025 mm no acabamento) deve ser

sempre totalmente removida.
A resistncia da superfcie obtida bastante influenciada pela quantidade de
fissuras que se propagam na camada branca, devido energia das descargas eltricas
(ABU ZEID, 1997 apud HO e NEWMAN, 2003).
natural um aumento da dureza superficial de materiais metlicos na camada
branca devido formao de carbonetos complexos na superfcie por reaes a altas
temperaturas com o carbono presente no dieltrico (HO e NEWMAN, 2003; KRUTH et al.,
1995).
A medio da rugosidade da superfcie o parmetro mais utilizado para
definio da superfcie obtida. A maior parte das publicaes se refere aos tradicionais
parmetros bidimensionais de rugosidade. Destes, so mais utilizados o Ra e o Rt
embora outros parmetros, como Ry, Rq, Rz, estejam ganhando espao (FUKUZAWA et
al., 2004; HAN e KUNIEDA, 2004; LONARDO e BRUZZONE, 1999; TARNG, MA e CHUNG,
1995).
Um exemplo tpico de grfico analisando a relao de um parmetro com a
rugosidade obtida pode ser visualizado na figura 2.10.

Figura 2.10 Comportamento da rugosidade mdia Ra em funo do TON para diversas correntes. TOFF =
2 s, material da pea P20, eletrodo de cobre eletroltico
(KIYAK e AKIR, 2007).

A figura 2.11 mostra uma avaliao 3D de uma superfcie obtida por eletroeroso.

39

O efeito combinado dos diversos parmetros no processo de eletroeroso torna

complicado o controle do processo na produo das superfcies desejadas (KIYAK e
AKIR, 2007).

Figura 2.11 Plotagem axonomtrica de superfcie 3D obtida na eletroeroso de ao ferramenta

(0,38%C; 16% Cr), TON = 750 s, TOFF = 100 s, i= 11, 18 A (RAMASAWMY e BLUNT, 2004).

2.1.4.2 Taxa de remoo de material e desgaste do eletrodo

A taxa de remoo de material definida como a quantidade de material
removida por espao de tempo durante um processo de usinagem. um parmetro
muito importante do ponto de vista prtico, pois interfere diretamente na produo,
tanto em termos de prazos para execuo do trabalho, quanto em termos dos custos do
processo. Alm disso, influencia na opo pelo processo no planejamento.
usual se analisar o desgaste do eletrodo e a taxa de remoo de material em
funo das variveis de entrada em processos de eletroeroso (HO E NEWMAN, 2003).
A utilizao de processos como a eletroeroso com fascas mltiplas visam
aumentar a produtividade do processo (HAN e KUNIEDA, 2004; MOHRI et al., 1985 apud
HO e NEWMAN, 2003).
J o desgaste do eletrodo influencia muito na preciso dimensional e de forma da
cavidade produzida, o que pode significar inviabilizao do processo, em funo das
necessidades pr-determinadas de tolerncias ou a necessidade de ps-processamento
das superfcies.
Segundo CHE HARON et al. (2008), a elevada taxa de desgaste do eletrodo um
dos problemas principais em eletroeroso.

40

O tipo e forma de aplicao do dieltrico influenciam a taxa de remoo do

material e o desgaste do eletrodo em operaes de desbaste, enquanto influem na
rugosidade em operaes de acabamento, alm de influenciarem na camada branca
(LONARDO e BRUZZONE, 1999; WONG, LIM e LEE, 1995).
A melhoria da preciso das cavidades produzidas e a diminuio do desgaste do
eletrodo podem ser conseguidas pelo movimento orbital do eletrodo, que produz um
efeito de limpeza mais adequado do dieltrico, aumentando tambm a eficincia do
processo (SNOEYS, STAELENS e DEKEYSER, 1986 apud HO e NEWMAN, 2003).
A medio do desgaste pode ser obtida em funo da perda percentual de
material em funo do tempo de usinagem (CHE HARON et al., 2008; HASALIK e
AYDAS, 2007) ou tambm atravs da medio em perfilmetros da rea de desgaste,
com mostrado na figura 2.12. Porm bastante razovel que se faa uma comparao
do desgaste do eletrodo relativamente ao material removido da pea. Esse parmetro
denominado de desgaste relativo.

Figura 2.12 - Exemplo de anlise de desgaste em eletroeroso atravs de rugosmetro. Material da pea
Cobre e material do eletrodo Prata-Tungstnio (MAHARDIKA, TSUJIMOTO e MITSUI, 2008)

Alm da anlise do desgaste relativo, possvel a anlise do desgaste localizado,

como em cantos, que levam, inevitavelmente, a erros de forma. A figura 2.13 mostra um
grfico que analisa o desgaste dessa forma, em funo do tempo de usinagem.

2.1.4.3 Gap
A medio do gap importante no sentido da utilizao prtica da tecnologia. O
dimensionamento dos eletrodos e seu posicionamento na pea levam em considerao o

41

gap formado no processo. Segundo SCHUMACHER (2004), existem gaps medidos on-line
e o gap a, medido com a fenda de trabalho limpa. Todos so complicados de se medir,
sendo que os primeiros dependem de equipamentos especializados e so muito
influenciados pelas condies na fenda;

e o gap a altamente influenciado pela

rugosidade e sua medio depende de se interromper o processo.

Figura 2.13 Evoluo do desgaste do eletrodo em comprimento e no raio de canto em funo do

tempo de usinagem, eletrodos de cobre, polaridade positiva, pea de ao ABNT 1045, i= 8A, TON = 96 s,
DT = 50% (MOHRI et al., 1995)

2.2 Titnio
O Titnio nono material e o quarto metal mais abundante do planeta,
perfazendo 0,6% da crosta terrestre, perdendo apenas para o alumnio, o ferro e o
magnsio dentre os metais (LEYENS e PETERS, 2003).

2.2.1 Histrico do titnio

O titnio foi descoberto em 1791, na Inglaterra por William Justin Gregor, a partir
do mineral Ilmenita (FeTiO3), na poca apenas uma areia preta. O qumico alemo
Martin Klaproth isolou o xido de titnio em 1795, agora no mineral hngaro rutilo (TiO2)
e o batizou com o nome de titnio, do grego titan (poderosos filhos de Urano e Gaia)
(LEYENS e PETERS, 2003; LIU, CHU e DING, 2004).

42

A utilizao do titnio como metal s foi possvel a partir de 1946, quando

Wilhelm J. Kroll, nascido em Luxemburgo, desenvolveu nos Estados Unidos um mtodo
de produo ainda utilizado (chamado mtodo Kroll), que consiste na reduo de TiCl 4
com magnsio a 800oC em atmosfera de argnio (ASM HANDBOOK v. 02, 1997; LEYENS
e PETERS, 2003). No existe ainda um processo contnuo para sua produo, alm do
processo ter um consumo energtico elevado.

Existem desenvolvimentos de um

processo de reduo de titnio por eletrlise, que esbarram no aspecto

econmico(LEYENS e PETERS, 2003).
Logo aps a segunda guerra mundial, as ligas de titnio se estabeleceram como
material indispensvel na indstria aeronutica (LEYENS e PETERS, 2003).

2.2.2 Propriedades do titnio

O titnio um metal de transio, ou seja, um metal que possui ao menos um
orbital d incompleto. Os metais de transio, entre outras, apresentam as seguintes
caractersticas (SILBERBERG, 2007, METAIS DE TRANSIO, 2010):
Dureza elevada e alto ponto de fuso e ebulio.
Alta condutividade trmica e eltrica.
Brilho metlico e plasticidade.
Formam ligas entre si.
O titnio possui como caractersticas a resistncia a corroso elevada, alta
condutividade eltrica (2,34 x 106/m) e baixa condutividade trmica (21,9 W/(mK),
baixa densidade (4507 kg/m3), ponto de fuso e ebulio elevados (1668 C e 3287 C),
resistncia fadiga e alta resistncia mecnica (duas vezes superior ao alumnio e
superior de muitos aos), e manuteno dessa resistncia em altas temperaturas (420
o

C) (SANDVIK COROMANT, 2004).

A tabela 2.2 mostra propriedades do titnio em comparao com outros metais.

43

Tabela 2.2 Propriedades do titnio em comparao a outros metais (LEYENS e PETERS, 2003).

Ponto de Fuso C
Ponto de Ebulio C
Densidade g/cm3
Reatividade com Oxignio
Custo de material
Mdulo de Elasticidade
temperatura ambiente (GPa)
Resistncia corroso
Tenso de escoamento (MPa)
Estrutura

Ti

Fe

Ni

Al

1668
3287
4,51
Muito alta
Muito alto
115

1538
7,9
Baixa
Baixo
215

1455
8,9
Baixa
Alto
200

660
2,7
Alta
Mdio
72

Muito alta
1000
HEXCCC
882C

Baixa
1000
CCCCFC
912C

Mdia
1000
CFC

Alta
500
CFC

2.2.3 Ligas de titnio

O titnio na forma natural possui estrutura hexagonal compacta temperatura
ambiente. Suas ligas que possuem esta estrutura so chamadas de ligas . A 883 oC, a
estrutura do titnio passa para cbica de corpo centrado, conhecida como fase beta. As
ligas com elementos que estabilizam esta fase so chamadas ligas (ASM HANDBOOK
v. 02, 1997). A figura 2.14 mostra as estruturas formadas.

Figura 2.14 Estruturas ( esquerda) e ( direita), formadas nas ligas de titnio (LEYENS e PETERS,
2003)

A figura 2.15 mostra microestruturas formadas com as fases e de uma liga de

titnio.

44

Figura 2.15 Estruturas formadas em Ti-8Al-1Mo-1V. Em (a) se observam gros (claros) em uma
matriz + (escura). Em (b) notam-se gros da fase (claros) em uma matriz transformada (escura). Em
(c), fase grosseira (escura) a fase acicular fina (branca) (ASM HANDBOOK v 02, 1997).

Elementos como alumnio e estanho estabilizam a fase , e as ligas formadas so

resistntes fluncia e portanto aplicadas em altas temperaturas. Tambm so
melhores para aplicaes criognicas que as ligas , pois no possuem transio dctilfrgil. Possuem boa resistncia, soldabilidade e tenacidade, embora no tenham sua
dureza aumentada por tratamento trmico e tenham pouca deformabilidade. Um
exemplo de liga a liga Ti-5Al-2.5-Sn; e ligas prximas a : Ti-8Al-1Mo-1V; Ti-11Sn1Mo-2.25Al-5.0Zr-1Mo-0.2 Si; Ti-6Al-2Sn-4Zr-2Mo; Ti-5Al-5Sn-2Zr-2Mo-0.25Si e Ti-6Al2Nb-1Ta-1Mo.
As ligas possuem elementos de transio como vandio, nibio e molibdnio.
Essas ligas respondem muito bem a tratamentos trmicos e tm grande
conformabilidade. Exemplos de ligas so: Ti-13V-11Cr-3Al; Ti-8Mo-8V-2Fe-3Al; 3Al-8V6Cr-4Mo-4Zr; Ti-11.5Mo-6Zr-4.5Sn; Ti-15V-3Cr-3Al-3Sn e Ti-5Al-2Sn-2Zr-4Cr (ASM
HANDBOOK v 02, 1997).
Ligas + contm as duas fases, com cerca de 10 a 50% da fase em temperatura
ambiente. Possuem boa conformabilidade e os tratamentos trmicos so usados para
controlar a quantidade de fase presente. A principal liga de titnio, conhecida por
titnio aeronutico e responsvel por mais de 50% da produo de ligas de titnio. A liga
Ti-6Al-4V, desenvolvida em 1954, uma liga +. Exemplos de ligas +, alm da Ti-6Al4V, so: Ti-8Mn; 3Al-2.5V; Ti-6Al-6V-2Sn; Ti-7Al-4Mo; Ti-6Al-2Sn-4Zr-6Mo e Ti-6Al-2Sn2Zr-2Mo-2Cr-0.25Si (SANDVIK COROMANT, 2004; ASM HANDBOOK v 02, 1997). Na
figura 2.16 so mostradas as microestruturas resultantes da obteno da liga Ti-6Al-4V.

45

Lamelar, recozido

Lamelar, forjado

Duas fases, tmpera em gua Duas fases, resfriado ao ar

Globular fino

Globular grosseiro

Figura 2.16 Grfico de resfriamento da liga Ti-6Al-4V, mostrando suas microestruturas (LEYENS e
PETERS, 2003)

2.2.3.1 Aplicaes das ligas de titnio

Aproximadamente 60 % das ligas metlicas de titnio so usadas na indstria
aeroespacial e aeronutica (para motores, turbinas, peas estruturais e fuselagem (ASM
HANDBOOK v 02, 1997; EZUGWU e WANG, 1997), na indstria de processamento
qumico, sua resistncia corroso apreciada; na indstria naval utilizado para
equipamentos submarinos e de dessalinizao; em indstrias nucleares em
recuperadores de calor e em produo e armazenamento de energia; em msseis e peas
de artilharia; indstria papeleira. Ligado ao nibio pode possuir propriedades
supercondutoras; ligado ao nquel pode ser usado em aplicaes com memria (de
forma). Por sua relao de resistncia-peso tm encontrado aplicaes na indstria
automobilstica. tambm utilizado com pigmento para tintas e material para
revestimento de eletrodos (junto ao rutlio), material para culos, bicicletas, protetores
solares para a pele, cmeras, joalheria, equipamentos esportivos e para instrumentos
musicais (ASM HANDBOOK v 02, 1997; THOMAS, 2003).
As ligas de titnio tm biocompatibilidade superior a ligas de Cromo-Cobalto e
aos 316L em implantes ortopdicos e prteses, alm de propriedades mecnicas
adequadas e alta resistncia a corroso (ALEIXO, BUTTON e CARAM, 2006; ASM
HANDBOOK v 02, 1997; LIU, CHU e DING, 2004). Nestas ligas para implantes deve-se
evitar o vandio, que um elemento considerado como pouco tolerado pelo corpo

46

(ALEIXO, BUTTON E CARAM, 2006). Alguns autores tambm questionam o uso do

alumnio, uma vez que pode, assim como o vandio, liberar ons com alta toxidade. O
alumnio considerado, inclusive, um dos responsveis pelo mal de Alzheimer (BAUER,
2007). Ligas de alta biocompatibilidade so do tipo (NIINOMI, 1998), que possuem
mdulo de elasticidade prximo ao de
ossos corticais, como as ligas Ti-13Nb-13Zr, a Ti-5Mo-5z-3Al e a Ti-29Nb-3Ta-4,5 Zr
(ALEIXO, BUTTON e CARAM, 2006).
As ligas com alumnio, cobre, vandio e nquel melhoram as propriedades
mecnicas das ligas de titnio. A cuidadosa adio de elementos de liga e tratamentos
trmicos maximiza as propriedades do titnio e podem mudar suas caractersticas de
usinabilidade (SANDVIK COROMANT, 2004).
2.2.3.2 Usinabilidade das ligas de titnio
Quanto usinabilidade, a baixa condutividade trmica do titnio, sua grande
tendncia a ligar-se ou reagir quimicamente com materiais de ferramenta em altas
temperaturas, baixo mdulo de elasticidade e grande ngulo de cisalhamento, alm da
resistncia mesmo em maiores temperaturas so fontes de problemas na usinagem com
ferramentas de geometria definida. As ligas de titnio so consideradas de baixa
usinabilidade (SANDVIK COROMANT, 2004; CHE-HARON e JAWAID, 2005)
J na retificao, os maiores problemas das ligas de titnio dizem respeito
tendncia ligao ou reao qumica com materiais de rebolos em altas temperaturas
(TRUCKS, 2008).
A baixa condutividade trmica e alta resistividade eltrica, cinco vezes maior que
o ao, alm de um ponto de fuso relativamente alto em relao aos aos, so
decididamente aspectos negativos para o processo de eletroeroso usando ligas de
titnio como material de pea (FONDA et al., 2008).
Segundo FONDA et al. (2008), a utilizao de altos duty times (DT), devido
elevada quantidade de energia, vai causar um sobreaquecimento da pea e consequente
aumento da dissipao de calor, aliado ao fato que a resistividade do titnio crescente
com o aumento da temperatura. Isto pode resultar em uma usinagem ineficiente e com
pobres caractersticas superficiais, isso quando h estabilidade no processo. A figura 2.17
mostra a influncia do DT sobre a usinagem.

47

Figura 2.17 Velocidade da usinagem e temperatura da pea em funo do DT. Material da pea Ti-6Al4V, eletrodo de cobre com polaridade negativa e TON 20 s (FONDA et al., 2008).

Ainda na eletroeroso de titnio, existe uma indicao que, mesmo utilizando

eletrodos metlicos, a polaridade negativa do eletrodo seja o nico mtodo de sucesso
na usinagem (GUITRAU, 1997).

48

3 PR-ENSAIOS
Como etapa inicial do trabalho, foram realizados pr-ensaios de usinagem, com a
inteno de verificar as possibilidades de ensaio em diversos aspectos, uma vez que a
bibliografia escassa para a situao de usinagem por eletroeroso de titnio.
Estes pr-ensaios foram realizados sem preocupao com a geometria e
alinhamentos dos corpos de prova e eletrodos, com a liga de titnio disponvel (Ti-6Al4V) como material de corpos de prova e com um grafite de granulometria desconhecida
como material de eletrodo.
Foram considerados parmetros e formas utilizadas na bibliografia, como em
Hasalik e aydas (2007).

sugerido (GUITRAU, 1997) que, tanto a usinagem de ligas

de titnio, quanto a usinagem com eletrodos de grafite sejam realizadas com polaridade
negativa no eletrodo, o que difere da forma mais convencional da eletroeroso. Decidiuse por fazer alguns pr-ensaios tambm em polaridade positiva.
Entre os aspectos dos quais se pretendia testar pode-se destacar:
Faixa aproximada para os parmetros de usinagem (polaridade, TON, DT, e
corrente).
Geometria aproximada de corpos de prova e eletrodos.
Regime de trabalho possvel para a geometria aproximada de corpos de
prova e eletrodos.
Opes de limpeza do gap.
Critrios para avaliao do tempo de usinagem e do desgaste do eletrodo
Os pr-ensaios foram realizados nas condies mostradas na tabela 3.1.
Tabela 3.1 Condies utilizadas nos pr-ensaios.
Parmetro
Polaridade
Corrente (A)
TON (s)
DT (%)
Regime
Limpeza

Variao
+e1,5 a 24
10 a 800
35 a 80
Contnuo e com retrao do eletrodo 0,5 s x 0,5 mm
Jato lateral

Para se realizar os pr-ensaios, foi necessria a confeco de um suporte mais

adequado para os eletrodos, que possuem formatos parecidos com prismas, uma vez

49

que a mquina de eletroeroso usada possua apenas um suporte com rosca interna
M10 para eletrodos. A figura 3.1 mostra o suporte.

Figura 3.1 Suporte utilizado na fixao dos eletrodos.

Por se tratar de pr-ensaios, a preparao dos eletrodos no foi minunciosa,

apenas com corte em serra manual e limagem. A resistncia do titnio ao corte um
fator complicador da preparao dos corpos de prova.
Depois de serrados em sua forma final, os corpos de prova foram marcados. Uma
marcao com puno foi tentada, mas a resistncia da liga foi impeditiva. Foram feitas
marcaes em furadeira-fresadora com brocas de centro, como mostradas na figura 3.2.

Figura 3.2 Marcao dos corpos de prova (feita em furadeira).

Com o novo dispositivo de fixao, a colocao dos eletrodos na mquina ficou

facilitada e mostrada na figura 3.3.

50

Suporte

Eletrodo de
grafite

Figura 3.3 Fixao dos eletrodos no suporte e na mquina de eletroeroso.

A fixao dos corpos de prova foi realizada em uma morsa dentro da cuba da
mquina de eletroeroso. Apesar das foras atuante no processo serem desprezveis, as
pequenas dimenses dos corpos de prova, acrescidos do empuxo sofrido e do fluxo de
fluido podem movimentar os corpos de prova durante a usinagem. A colocao do fluido
foi feita da forma mais tradicional para cavidades abertas lateralmente, ou seja, com
fluxo lateral horizontal direcionado ao gap. Tanto a fixao dos corpos de prova quanto o
posicionamento do fluxo podem ser visualizados na figura 3.4.
Suporte

Corpo de
prova

Figura 3.4 Fixao dos corpos de prova e posicionamento do jato de limpeza lateralmente.

Aps os procedimentos de preparao da mquina, dos corpos de prova e dos

eletrodos realizados, foram executadas as usinagens conforme o planejamento inicial. A
figura 3.5 mostra a execuo da usinagem.

51

Figura 3.5 Usinagem dos corpos de prova nos pr-ensaios.

Em cada corpo de prova foram realizados cinco ensaios, e foi adotada uma
profundidade da usinagem de dois milmetros. As faixas dos parmetros utilizados para
os ensaios levaram em considerao os valores encontrados na bibliografia (HASALIK e
AYDAS, 2007) e as possibilidades da mquina utilizada. A tabela 3.2 mostra como foram
organizados os pr-ensaios.
Os pr-ensaios feitos no corpo de prova 01 foram realizados em regime de
penetrao contnua. Os demais foram em regime de retrao do eletrodo, com o tempo
de sequncia de descargas sendo de 0,5 segundos e a retrao de 0,5 mm a cada ciclo. A
diferena entre os pr-ensaios dos corpos de prova 02 e 03 consiste no fato de se
aumentar o gap e a velocidade do servo motor da mquina ao mximo, e os ensaios
seguintes utilizaram valores mximos de gap e velocidade do servomotor.

52

Tabela 3.2 Organizao dos pr-ensaios realizados. Os ensaios dos corpos de prova 1 foram os nicos
realizados sem retrao do eletrodo. Os ensaios do corpo de prova 2 foram realizados com aumento do
gap e da velocidade do servomotor na mquina.
CP
1
1
1
1
1
CP
3
3
3
3
3

Pol. Elet.
Pol. Elet.
-

TON (s)
50
50
50
50
50
TON (s)
50
50
50
50
50

DT (%)
80
80
80
80
80
DT (%)
80
80
80
80
80

Corrente (A)
1.5
3
6
15
24
Corrente (A)
1.5
3
6
15
24

CP
5
5
5
5
5
5
CP
7
7
7
7
7
7

Pol. Elet.
Pol. Elet.
-

TON (s)
10
20
30
50
80
100
TON (s)
10
20
30
50
80
100

DT (%)
35
35
35
35
35
35
DT (%)
60
60
60
60
60
60

Corrente (A)
15
15
15
15
15
15
Corrente (A)
15
15
15
15
15
15

CP
2
2
2
2
2
CP
4
4
4
4
4
4
CP
6
6
6
6
6
6
CP
8
8
8
8
8
8

Pol. Elet.
Pol. Elet.
Pol. Elet.
+
+
+
+
+
+
Pol. Elet.
-

TON (s)
50
50
50
50
50
TON (s)
10
20
30
50
80
100
TON (s)
10
20
30
50
80
100
TON (s)
120
150
200
300
500
800

DT (%)
80
80
80
80
80
DT (%)
35
35
35
35
35
35
DT (%)
35
35
35
35
35
35
DT (%)
48
48
48
48
48
48

Corrente (A)
1.5
3
6
15
24
Corrente (A)
3
3
3
3
3
3
Corrente (A)
15
15
15
15
15
15
Corrente (A)
15
15
15
15
15
15

3.1 Influncia dos parmetros na macrogeometria dos eletrodos e corpos de prova.

Os pr-ensaios realizados no corpo de prova 01 tiveram uma usinagem instvel,
atribuda particularmente a uma condio insuficiente de limpeza, agravada pelo uso de
DT elevado.
Todos os ensaios no corpo de prova 01 resultaram em formao de estalagmite,
mostrada na figura 3.6.

Figura 3.6 Formao de estalagmites durante a usinagem do corpo de prova 01. A estalagmite
mostrada foi resultante de corrente 6A, Ton 50 s, DT 80%, limpeza por jato lateral, polaridade negativa
no eletrodo e regime de usinagem contnuo.

53

A figura 3.7 mostra todas as tentativas de usinagem do corpo de prova 01.

Figura 3.7 Resultado no corpo de prova 01.

Os resultados mostrados nas figuras 3.8 e 3.9 so referentes ao corpo de prova

03.

A usinagem deste corpo de prova no foi satisfatria e a superfcie resultou

altamente irregular, melhorando apenas o fato da usinagem ser estvel, em relao ao

corpo de prova 01. A Figura 3.8 mostra o desgaste dos eletrodos.

Figura 3.8 Desgaste nos eletrodos no corpo de prova 03.

Apesar de a usinagem ter atingido a profundidade proposta, a variao da

topografia foi acima da faixa de medio do rugosmetro utilizado, exceo feita ao
primeiro ensaio.

54

Figura 3.9 Resultado no corpo de prova 03.

Para a usinagem do corpo de prova 02, foi aumentado o gap e a velocidade do

servomotor. O aumento dos valores desses parmetros na mquina no surtiu efeito
sobre a usinagem. Com a dificuldade de usinagem mais centrada na superfcie, houve
formao de vazios nos eletrodos, resultando seu negativo, em forma de protuberncias
na superfcie do corpo de prova. Esses vazios formados na superfcie dos eletrodos
podem ser visualizadas na figura 3.10.

Figura 3.10 Formao de protuberncias nos corpo de prova e vazio nos eletrodos durante a usinagem
do corpo de prova 02.

Ainda na figura 3.10 notam-se as protuberncias formadas no corpo de prova. A

medio de rugosidade foi possvel fora das protuberncias, apenas em nvel de
informao.
A figura 3.11 compara os corpos de prova 02 e 03. Comparando-se os resultados
dos corpos de prova 02 e 03, nota-se que houve uma melhora da superfcie,
provavelmente causada principalmente pela concentrao das protuberncias, do que
efetivamente o aumento do gap.

55

Figura 3.11 Comparao entre os corpos de prova 02 (acima) e 03(abaixo).

Em conversa com o departamento tcnico da Agie Charmilles do Brasil, (PEREIRA,

2009) foi indicado que a faixa de utilizao de DT fosse entre 30 e 60%, assim como para
a usinagem de metal duro. A partir disso, foi utilizada essa faixa e a usinagem melhorou
sensivelmente, como pde ser comprovado nos ensaios nos corpos de prova 04 a 08.
No foram estabelecidas graficamente as relaes entre parmetros de entrada e
de sada para os corpos de prova 01, 02 e 03.
J para os corpos de prova de 04 a 08 a usinagem ocorreu de forma adequada,
demonstrando que DT de 80% no razovel para este tipo de usinagem.
Com os dados destes ensaios, foram analisados os parmetros de sada em funo
de parmetros de entrada na usinagem, e estas correlaes so mostradas adiante. A
figura 3.12 mostra desgastes de eletrodo tpicos para estes ensaios.

Figura 3.12 Marca de desgaste em eletrodo usado para o corpo de prova 04. Condies de ensaio:
polaridade negativa no eletrodo, limpeza com jato lateral, sistema de usinagem com retrao de 0,5
mm e 0,5 s de tempo de usinagem, TON 50 s, corrente 3A e DT 35%.

56

Os corpos de prova 04 a 08 tambm apresentaram superfcies possveis de serem

quantificadas, sem formao de nenhum tipo de estrutura na superfcie. A figura 3.13
mostra resultados tpicos nesses corpos de prova.

Figura 3.13 Corpo de prova 04 aps usinagem em pr-testes.

A tabela 3.3 mostra os resultados obtidos para as situaes propostas, assim

como as combinaes testadas dos parmetros mostrados na tabela 3.2. O desgaste
mximo foi obtido com medio direta com paqumetro, utilizando-se a haste de
profundidade na posio mais profunda da cavidade obtida nos corpos de prova.
Tabela 3.3 Resultados obtidos nos pr-ensaios realizados. (continua)
CP

Pol.
Elet.

TON
(s)

DT
(%)

Corrente Tempo
(A)
(min)

50

80

1.5

1
1

50
50

80
80

3
6

50

80

1
2

50
50

80
80

50

2
2

50
50

50

80

3
3

50
50

80
80

3
3

50
50

80
80

3
4

50
10

4
4

4
4

Desgaste
Max (mm)

Regime e limpeza

Ra
(m)

Rt
(m)

Rz
(m)

Obs

Contnuo/ jato lateral

Estalagmite no incio

Contnuo/ jato lateral

Contnuo/ jato lateral

Estalagmite no incio
Estalagmite no incio

15

Contnuo/ jato lateral

Estalagmite no incio

24
1.5

16,5

0,60

Contnuo/ jato lateral

Retrao 0,5x0,5/ jato lateral

12,26

95,5

60,2

80

15,5

1,80

Retrao 0,5x0,5/ jato lateral

13,13

96,0

65,1

80
80

6
15

15,5
11,5

1,85
1,80

Retrao 0,5x0,5/ jato lateral

Retrao 0,5x0,5/ jato lateral

14,26
15,40

82,8
102,4

64,1
75,4

24

12

1,80

Retrao 0,5x0,5/ jato lateral

1.5
3

16,5
34,5

1,00
1,40

Retrao 0,5x0,5/ jato lateral

Retrao 0,5x0,5/ jato lateral

25,89
?

125,4
?

108,4
?

6
15

40
56,5

1,08
1,60

Retrao 0,5x0,5/ jato lateral

Retrao 0,5x0,5/ jato lateral

?
?

?
?

?
?

80
35

24
3

60
88

1,30
0,70

Retrao 0,5x0,5/ jato lateral

Retrao 0,5x0,5/ jato lateral

?
5,46

?
34,4

?
24,8

20

35

125

0,80

Retrao 0,5x0,5/ jato lateral

4,16

34,1

26,5

30
50

35
35

3
3

157
118

0,60
1,05

Retrao 0,5x0,5/ jato lateral

Retrao 0,5x0,5/ jato lateral

5,51
5,51

36,6
34,4

25,8
27,7

80
100

35
35

3
3

97
59

1,05
0,54

Retrao 0,5x0,5/ jato lateral

Retrao 0,5x0,5/ jato lateral

4,85
7,51

29,1
47,8

25,9
36,4

10

35

15

46

0,54

Retrao 0,5x0,5/ jato lateral

4,07

33,6

24,9

5
5

20
30

35
35

15
15

33
33

0,50
0,46

Retrao 0,5x0,5/ jato lateral

Retrao 0,5x0,5/ jato lateral

6,82
7,46

44,2
53,6

34,4
40,2

5
5

50
80

35
35

15
15

23
10,5

?
0,30

Retrao 0,5x0,5/ jato lateral

Retrao 0,5x0,5/ jato lateral

11,29
9,67

62,2
58,8

57,0
47,9

100

35

15

10,5

0,40

Retrao 0,5x0,5/ jato lateral

13,52

88,6

70,6

Estalagmite no incio
incluso
clara
Aumentado
o de
gaptitnio
(daquino
grafite.
para
frente todos usaram
gap mximo)

57

CP

Pol.
Elet.

TON
(s)

DT
(%)

Corrente Tempo
(A)
(min)

Desgaste
Max (mm)

10

35

15

304*

1,50*

6
6

+
+

20
30

35
35

15
15

370*
318*

50

35

15

6
6

+
+

80
100

35
35

15
15

7
7

10
20

60
60

15
15

7
7

30
50

60
60

80

7
8

100
120

8
8

Regime e limpeza

Ra
(m)

Rt
(m)

Rz
(m)

Obs

Retrao 0,5x0,5/ jato lateral

2,21

13,0

10,6

* estimado (foi metade para

profundidade de 1 mm,
devido lentido)

1,54*
1,48*

Retrao 0,5x0,5/ jato lateral

Retrao 0,5x0,5/ jato lateral

1,78
2,98

13,1
18,8

10,7
15,9

82*

1,08*

Retrao 0,5x0,5/ jato lateral

1,86

23,0

11,2

106*
-

1,80*
0,60*

Retrao 0,5x0,5/ jato lateral

Retrao 0,5x0,5/ jato lateral

3,37
7,51

31,7
49,1

24,2
40,4

23
18

0,60
0,53

Retrao 0,5x0,5/ jato lateral

Retrao 0,5x0,5/ jato lateral

5,06
9,96

68,0
70,5

31,3
50,0

15
15

18
16

0,70
0,60

Retrao 0,5x0,5/ jato lateral

Retrao 0,5x0,5/ jato lateral

10,24
8,21

65,9
60,6

46,3
45,3

60

15

13

0,54

Retrao 0,5x0,5/ jato lateral

12,21

66,0

62,1

60
48

15
15

12
9

0,80
0,75

Retrao 0,5x0,5/ jato lateral

Retrao 0,5x0,5/ jato lateral

12,33
13,10

76,0
84,8

59,4
64,6

150
200

48
48

15
15

10
?

0,60

Retrao 0,5x0,5/ jato lateral

Retrao 0,5x0,5/ jato lateral

15,33
14,65

102,8
102,0

79,4
73,8

300

48

15

0,80

Retrao 0,5x0,5/ jato lateral

21,73

116,4

100,3

8
8

500
800

48
48

15
15

10
14

0,76
0,90

Retrao 0,5x0,5/ jato lateral

Retrao 0,5x0,5/ jato lateral

20,29
20,36

116,8
100,9

102,4
84,0

eletrodo solto

3.2 Influncia dos parmetros sobre a rugosidade

Foi medida a variao da rugosidade para as condies ensaiadas. Para estes prensaios foram realizadas medies dos parmetros Ra, Rt e RzDIN em um rugosmetro
Mitutoyo Surftest 301, com 3 comprimentos de amostra e cutoff = 0,8 mm. A figura 3.14
mostra a maneira segunda a qual a rugosidade foi medida.

Figura 3.14 Mtodo de medio de rugosidade utilizado nos pr-ensaios. Cutoff = 0,8 mm e 3
comprimentos de amostra.

Para as condies dos primeiros ensaios, com regime contnuo, e onde ocorreram
estalagmites, naturalmente no se pode medir a rugosidade, e algumas condies de
rugosidade muito elevada, como em DT = 80%, o rugosmetro no conseguiu realizar a
leitura. Nas situaes onde se observaram os vazios formados nos eletrodos (que

58

correspondem a protuberncias na superfcie usinada), a rugosidade foi obtida, quando

possvel de se medir, fora das protuberncias resultantes.
Para as condies mais ensaiadas, com DT entre 35 e 60%, T ON entre 10 e 100 s e
correntes de 3 e 15 A, foi realizada uma plotagem do comportamento da rugosidade,
que pode ser visualizada na figura 3.15.

Figura 3.15 Comportamento da rugosidade com o TON para diversas situaes. Salvo indicao em
contrrio, a limpeza foi por jato lateral, com regime de retrao da mquina (0,5 s x 0,5 mm),
polaridade negativa no eletrodo e DT = 35%.

Os parmetros Rt e RzDIN tiveram um comportamento similar a Ra. Como a

superfcie formada basicamente de crateras e no existe vibrao no processo, isso
seria de se esperar. Tambm indica que, dentro dos parmetros ensaiados, a superfcie
no sofreu alterao dos fenmenos de sua formao.
Tambm o aumento da rugosidade com o aumento de TON previsvel. A maior
energia dissipada com maiores TON forma crateras com raio maior, o que reflete
diretamente na rugosidade, que parece no ser influenciada pelo DT.
Foi obtida baixa rugosidade com polaridade positiva no eletrodo. Apesar do baixo
rendimento e grande desgaste do eletrodo nessa situao a rugosidade, especialmente
para baixos TON uma opo vivel.
A Figura 3.16 mostra o comportamento da rugosidade Ra para maiores TON (at
800 s).

59

Figura 3.16 Comportamento da rugosidade Ra para trs valores de DT e para uma ampla faixa de TON.
A corrente de 15 A e o eletrodo tem polaridade negativa.

Alm de confirmar a no influncia do DT sobre a rugosidade, a figura 3.16

tambm mostra a continuidade do comportamento da rugosidade com o aumento de
TON.
3.3 Influncia dos parmetros no tempo de usinagem e no desgaste do eletrodo
Para a anlise de remoo de material, como se tratavam de ensaios preliminares,
foi observado o tempo para se atingir a profundidade estabelecida de dois milmetros.
Este processo de medio muito pouco preciso, em comparao com a medio das
massas do corpo de prova antes e depois do ensaio, porm muito mais rpido e fcil,
servindo de base para a anlise inicial.
Alguns ensaios resultaram em formao de estalagmite, no sendo possvel
atingir a profundidade estabelecida. Os ensaios com polaridade positiva no eletrodo
foram interrompidos com um milmetro de profundidade, devido ao alto tempo de
usinagem, e o valor para profundidade de dois milmetros (para comparao com os
demais ensaios) foi estimado com sendo o dobro do tempo para profundidade de 1 mm.
Como a mquina utilizada dispe de um cronmetro parcial e zervel, este foi o
utilizado para contagem.
Para a faixa de DT 35 a 60%, foi possvel elaborar o grfico apresentado na figura
3.17, que mostra as relaes de tempo para diversos TON.

60

Figura 3.17 Relao do tempo para atingir a profundidade de 2 mm no corpo de prova em funo de
TON. Condies de ensaio, salvo indicaes em contrrio: polaridade negativa no eletrodo, limpeza com
jato lateral, sistema de usinagem com retrao de 0,5 s x 0,5 mm e DT 35%.

Na figura 3.17 observa-se que a polaridade positiva no eletrodo aumenta muito o

tempo de usinagem, especialmente para baixos tempos de onda ligados. Como seria de
se esperar, correntes menores aumentam o tempo de usinagem, pois os nveis de
energia aplicada por descarga so baixos e removem menor quantidade de material.
A figura 3.18 mostra o comportamento do tempo de usinagem para maiores
valores de TON.
Aparentemente existe uma diferenciao no comportamento do tempo de
usinagem com a variao do DT, especialmente para menores TON. Tambm mostra uma
tendncia ao decrscimo do tempo de usinagem com o aumento de TON.
No que diz respeito ao desgaste do eletrodo, foi verificada a maior profundidade
de desgaste no eletrodo com um paqumetro, em uma usinagem prevista de 2 mm de
profundidade em titnio Ti-6Al-4V. Nos ensaios que resultaram estalagmite no
permitiram a medio do desgaste. Quando houve a formao de vazios nos eletrodos, o
desgaste mximo est associado profundidade dos vazios.

61

Figura 3.18 Evoluo do tempo de usinagem com o aumento de TON, para trs DT. Condies de
ensaio: polaridade negativa no eletrodo, limpeza com jato lateral e sistema de usinagem com retrao
de 0,5 s x 0,5 mm.

A figura 3.19 mostra o comportamento do desgaste mximo nos eletrodos para

diversos TON em algumas situaes.

Figura 3.19 Relao do desgaste mximo no eletrodo para atingir a profundidade de 2 mm

no corpo de prova em funo de TON. Condies de ensaio, salvo indicaes em contrrio: polaridade
negativa no eletrodo, limpeza com jato lateral, sistema de usinagem
com retrao 0,5 s x 0,5 mm e DT 35%.

Atravs da figura 3.19 percebe-se o elevado desgaste do eletrodo para polaridade

positiva no eletrodo. A polaridade positiva no eletrodo deixa o processo de eletroeroso
mais lento, porm protege o eletrodo (GUITRAU, 1997). No caso da usinagem de corpos
de prova de liga de titnio com eletrodos de grafite, essa proteo inexistente, ou o

62

demasiado tempo em usinagem (baixa eficincia) faz com que o grafite sofra alto
desgaste.
A figura 3.20 mostra o comportamento do desgaste para uma maior faixa de TON.

Figura 3.20 Relao do desgaste mximo no eletrodo para atingir a profundidade de 2 mm no corpo
de prova para uma maior faixa de TON e trs DT. Condies de ensaio: polaridade negativa no eletrodo,
limpeza com jato lateral e sistema de usinagem com retrao de 0,5 s x 0,5 mm.

Na figura 3.20 demonstra-se a pouca ou nenhuma influncia do DT sobre o

desgaste do eletrodo, e aumento do desgaste com o aumento de TON.
3.4 Aspectos identificados nos pr-ensaios
Certos aspectos ficaram mais claros nos pr-ensaios. Alguns deles dizem respeito
aos parmetros a serem utilizados, tanto os pr-definidos como os variveis.
Na questo de parmetros inicialmente definidos, como se trata de um processo
de difcil realizao, a utilizao de regime de retrao do eletrodo na mquina e jato de
fluido lateral imprescindvel. Sem isso ocorrem estalagmites no processo.
O tamanho aproximado dos eletrodos e corpos de prova foi satisfatrio e permite
a medio de rugosidade, desgaste, taxa de remoo e outros parmetros de interesse
como a espessura da camada branca.
Nos parmetros variveis, interessante se testar a polaridade positiva no
eletrodo. A usinagem possvel e resulta em melhora do acabamento superficial, apesar
do desgaste elevado e da baixa taxa de remoo.

63

Tambm a faixa de DT deve chegar apenas a 60 ou 70%. Acima desses valores, a

usinagem (pelo menos com polaridade negativa no eletrodo) no possui resultados
aplicveis na prtica.
A faixa de TON a ser utilizada pode ser grande, assim como a faixa de corrente,
sendo possveis vantagens em termos de produo com TON elevado.

64

4 MATERIAIS E MTODOS
O mtodo de ensaios seguiu a experimentao usada normalmente em pesquisa
na rea da usinagem, que baseada na sequncia de ensaios com condies iniciais fixas
e variao de parmetros controlveis, observando-se o processo e comportamento dos
parmetros de sada e posteriormente medindo de forma confivel elementos que
representem o resultado do processo, correlacionando-os com os parmetros e
condies de entrada.
As condies fixas para este trabalho dizem respeito ao tamanho e material dos
eletrodos e corpos de prova, o tipo, presso, forma de aplicao e vazo do dieltrico, os
valores de retrao do eletrodo e a mquina a ser utilizada.
Os pr-ensaios realizados indicaram quais parmetros deveriam ser variados e,
com auxlio da literatura, especialmente o trabalho de Hasalik e aydas (2007), quais as
faixas de variao correspondentes.
O planejamento dos experimentos foi feito atravs de um projeto de
experimentos, que foi determinante no s na ordem dos ensaios, como na quantidade
destes, levando-se em considerao o tempo estimado por ensaio, incluindo preparao.
Os parmetros utilizados foram a corrente eltrica, o TON, o DT e a polaridade
utilizada.
Foram adotadas trs repeties para cada ensaio. Um nmero maior seria
interessante do ponto de vista de reduo das incertezas, porm acarretaria em maior
nmero de ensaios, o que no seria vivel em funo das limitaes de uso de
equipamento e material.

4.1 Projeto dos experimentos

Optou-se por realizar um projeto de experimentos (DOE design of experiments)
fatorial.
As opes consideradas foram a utilizao de fatorial geral completo, de fatorial
completo de dois nveis e fatorial de dois nveis com meia frao. Analisando-se as trs
possibilidades foi verificado que a utilizao dos dois primeiros modos, especialmente do

65

fatorial geral completo, embora interessante do ponto de vista da quantidade de fatores

e nveis ensaiados, era impeditiva do ponto de vista de quantidade de ensaios.
Por conseguinte, a opo julgada mais adequada foi a utilizao de fatorial de dois
nveis com meia frao. O nmero de experimentos para um projeto desses
determinado por (CARPINETTI, 2000; BARROS NETO, SCARMINIO e BRUNS, 1995):
N = 2kp

(eq. 4.1)

Onde N= nmero de experimentos

k = nmero de variveis
p = 1 para meia frao.

As variveis escolhidas para anlise so as mais comuns em eletroeroso

(HASALIK e AYDAS, 2007; WEINGAERTNER, 199?, GUITRAU, 1997; BENEDICT, 1987) e
demonstradas como influentes nos pr-ensaios, e so mostradas na tabela 4.1, bem
como os nveis adotados. Com a definio de dois nveis para cada parmetro, tem-se
oito ensaios, com trs repeties, chegando-se a um total de 24 ensaios.
Tabela 4.1 Nveis especificados para os parmetros a serem analisados.
PARMETRO
POLARIDADE
TON (s)
DT (%)
CORRENTE (A)

NVEL 1
10
30
3

NVEL 2
+
150
60
24

Os valores escolhidos como nveis para os ensaios foram determinados atravs

dos pr-ensaios. A faixa escolhida para DT foi baseada em informaes da assistncia
tcnica da Agie Charmilles (PEREIRA, 2009); e Amorim e Silva (2010), em seu trabalho de
furao por eletroeroso de Ti-6Al-4V, que tambm concluem que valores muito acima
de DT 50% no so recomendveis.
O programa utilizado para gerao dos experimentos foi o MINITAB , verso
15.1.1.0 da Minitab Inc. Com a insero dos dados anteriormente especificados, o
programa gerou a sequncia aleatria dos ensaios mostrada na tabela 4.2.

66

Tabela 4.2 Sequncia determinada para os ensaios.

Ordem padro Ordem do ensaio Corrente (A) TON (s) DT (%)
3
1
3
150
30
21
2
3
10
60
5
3
3
10
60
4
4
24
150
30
1
5
3
10
30
23
6
3
150
60
17
7
3
10
30
10
8
24
10
30
8
9
24
150
60
11
10
3
150
30
7
11
3
150
60
15
12
3
150
60
18
13
24
10
30
16
14
24
150
60
22
15
24
10
60
19
16
3
150
30
6
17
24
10
60
12
18
24
150
30
9
19
3
10
30
20
20
24
150
30
24
21
24
150
60
13
22
3
10
60
14
23
24
10
60
2
24
24
10
30

Polaridade
Positiva
Positiva
Positiva
Negativa
Negativa
Negativa
Negativa
Positiva
Positiva
Positiva
Negativa
Negativa
Positiva
Positiva
Negativa
Positiva
Negativa
Negativa
Negativa
Negativa
Positiva
Positiva
Negativa
Positiva

4.2 Preparao dos corpos de prova e dos eletrodos

Os corpos de prova foram confeccionados em titnio Ti-6Al-4V, mesmo material
utilizado nos pr-ensaios. Nesta fase da pesquisa, o cuidado no corte dos corpos de
prova foi maior, o que modificou a forma de preparao. Essa preparao descrita no
apndice 01.
O material escolhido para os eletrodos foi o grafite, por se tratar de um material
com boas caractersticas do ponto de vista de resistncia e produtividade, uma vez que
se esperava dificuldade na usinagem.
O grafite utilizado foi o EC 14 da MWI Inc., que possui um custo de cerca de R$
110,00/kg (valores de 2009). Outras possibilidades seriam os importados EC 15 e EC 17,
do mesmo fabricante, a um custo de R$ 180,00/kg e R$ 200,00/kg, respectivamente.
Esses materiais tm como principal caracterstica a facilidade de fabricao de paredes

67

finas (CABRAL, 2009). Esta caracterstica no relevante para os ensaios em funo da

geometria escolhida, ento optou-se pelo EC 14, em funo do custo-benefcio, alm da
maior facilidade de obteno.
A tabela 4.3 mostra uma comparao de propriedades entre o grafite EC 14 com
outros grafites do mesmo fabricante.
Tabela 4.3 Propriedades de vrias grades de grafite (METGRAPHITE, 2009).
GRADE
EC2
EC3
EC4
EC12
EC14
EC15
EC17

Densidade
(g/cm3)
1,70
1,76
1,79
1,85
1,83
1,85
1,84

Porosidade
(%)
15
15
15
13
14
14
12

Resistncia
flexo (kgf/cm2)
270
330
420
520
550
660
900

Dureza
Shore
42
50
56
62
64
66
81

Resistividade
Eltrica (/cm)
1500
1350
1250
1100
1150
1250
1450

Tamanho mdio do
Gro (m)
20
15
13
11
7
7
7

A preparao dos eletrodos tambm descrita no apndice 01.

Para se evitar os efeitos de falta de limpeza devido a complicaes no fluxo de
fluido, os eletrodos devem possuir maiores sees transversais que os corpos de prova
de titnio. Esta tcnica, embora improvvel na utilizao industrial, foi empregada por
Hasalik e aydas (2007), e facilita o fluxo de dieltrico na regio do corte, diminuindo a
influncia da limpeza sobre o processo.
Desta forma, os eletrodos ficaram com as dimenses mostradas na figura 4.1, (10
x 16 x 36 mm), e foram marcados com riscador manual.
Superfcie virada para a
frente da mquina

Superfcie para a
eletroeroso

Figura 4.1 Eletrodo com dimenses, marcao e posicionamento para os ensaios.

68

A posio da marcao feita com o riscador nos eletrodos tambm indica a

melhor superfcie do eletrodo, em termos de acabamento, lascamentos nas quinas e
perpendicularismo, que a superfcie menor oposta marcao. Isso indica a forma
como o eletrodo deveria ser fixado no cabeote da mquina para os ensaios.
Os eletrodos foram ento tambm acondicionados em caixas plsticas com
algodo.

4.3 Medio da massa inicial dos corpos de prova e dos eletrodos

Antes dos ensaios de usinagem, foram medidas as massas dos corpos de prova de
titnio e dos eletrodos de grafite, visando o clculo do material consumido de ambos
durante a usinagem.
Foram realizadas cinco leituras para cada corpo de prova, em ordem aleatria, em
balanas analticas eletrnicas modelo Chyo 180, fabricadas pela YMC Co. Ltd., com
incremento de escala 0,001 g e capacidade mxima de 180 g, calibradas, pertencentes ao
laboratrio de Qumica Analtica da UTFPR campus Ponta Grossa. Os corpos de prova de
titnio tiveram todas suas rebarbas retiradas e foram limpos com algodo e lcool para
sua pesagem. Na limpeza foram utilizadas luvas cirrgicas de ltex, e durante a pesagem
os corpos de prova foram manuseados com uma pina, como mostrado na figura 4.2.

Figura 4.2 - Medio da massa inicial dos corpos de prova.

Assim como foi feita a medio da massa inicial para os corpos de prova de
titnio, tambm o foi para os eletrodos de grafite. Devido caracterstica higroscpica
do grafite, depois da preparao e marcao, os eletrodos foram levados a um forno
mufla para secagem. O procedimento utilizado foi a manuteno por quatro horas a uma
temperatura de 300 10 oC. Esse foi o procedimento utilizado por Hasalik e aydas

69

(2007) para sua experimentao na usinagem da liga de titnio Ti-6Al-4V com diversos
materiais de eletrodo, incluindo o grafite, com a finalidade de eliminar o dieltrico
absorvido pelo grafite, que representaria um erro na medio da massa das amostras,
porm Hasalik e aydas (2007) no utilizaram este procedimento para medio da
massa inicial dos eletrodos, e sim para a massa final. Neste trabalho esse procedimento
foi utilizado tambm para a medio prvia (antes dos ensaios) dos eletrodos de grafite.
A figura 4.3 mostra a disposio dos eletrodos e tambm o forno mufla utilizado,
da marca Jung, modelo LF 0612, de 3 KW, pertencente ao laboratrio de Ensaios de
Materiais da UTFPR, campus Ponta Grossa.

Figura 4.3 Forno mufla e disposio utilizadas para secagem dos eletrodos.

Depois da secagem, os eletrodos foram colocados em um dessecador com slica

gel, e levados para medio.
A medio da massa inicial dos eletrodos seguiu os mesmos passos usados para
os corpos de prova.
Os eletrodos foram medidos nas mesmas balanas que foram medidos os corpos
de prova de titnio. As cinco leituras obtidas para a medio da massa inicial, tanto dos
eletrodos como dos corpos de prova, bem como suas mdias e desvio padro podem ser
visualizadas no apndice 02.
Realizadas as leituras da massa inicial, tanto os corpos de prova quanto os
eletrodos foram novamente acondicionados em suas respectivas caixas plsticas, e
movimentados com cuidado, especialmente os eletrodos, em virtude da fragilidade do
grafite e a possibilidade de perda de massa devida a uma quebra ou desgastes indevidos.

70

4.4 Medio da massa final dos corpos de prova e dos eletrodos

Para o clculo dos parmetros referentes aos materiais de eletrodo e corpo de
prova consumidos, faz-se necessria a medio das massas finais tanto do eletrodo
quanto de corpo de prova. O mtodo e equipamentos utilizados para medio da massa
final foram exatamente os mesmos da medio da massa inicial, descritos no item 4.3, e
as leituras obtidas podem ser visualizadas no apndice 02.
Os valores obtidos da massa de corpos de prova inicial e final e massa dos
eletrodos inicial e final foram transformados em valores de volumes iniciais e finais,
sabendo-se que a densidade do grafite utilizado de 1,83 g/cm3 (tabela 4.3) e do titnio
e da liga Ti-6Al-4V 4,34 g/cm3 (ASM HANDBOOK v 02, 1997).
A taxa de remoo ser dada por:

Onde:

(eq. 4.2)

MRR taxa de remoo (mm3/min).

Vic - volume inicial do corpo de prova (mm3).
Vfc - volume final do corpo de prova (mm3).
t tempo da usinagem (min).

O desgaste relativo ser dado por:

Onde:

.100

- desgaste relativo (%).

Vie - volume inicial do eletrodo (mm3).
Vfe - volume final do eletrodo (mm3).

(eq. 4.3)

71

4.5 Preparao da mquina

A mquina utilizada foi a mquina de usinagem por eletroeroso de penetrao
ENGEMAC EDM 440 NC com potncia total de 6,5 kVA, disponvel no laboratrio de
usinagem da UTFPR, campus Ponta Grossa, esta j usada nos pr-ensaios (figura 4.4).
A mquina possui variao da corrente entre 0 e 36 A, do TON at 999 s, e com
DT entre 1 e 99%.

Figura 4.4 Mquina de eletroeroso disponvel no laboratrio de usinagem da UTFPR, campus

Ponta Grossa.

Alguns sistemas foram melhorados para os ensaios, especificamente os sistemas

de fixao e de limpeza.

4.5.1 Sistema de fixao

Existem dois sistemas de fixao a serem considerados: o sistema de fixao do
eletrodo e o sistema de fixao dos corpos de prova.
Para os corpos de prova foi utilizada uma morsa presa base da mquina, e com
dois calos para se atingir a altura necessria correta fixao dos corpos de prova,
como pode ser visualizado na figura 4.5.
Embora a eletroeroso se desenvolva sem contato entre eletrodo e corpo de
prova, o corpo de prova foi fixado em uma morsa pelos motivos j esclarecidos no
captulo 3 pr-ensaios.

72

Figura 4.5 Sistema de fixao dos eletrodos e corpos de prova utilizados nos ensaios.

Para a correta fixao dos eletrodos, foi utilizado o mesmo suporte construdo
para os pr-ensaios. Como o suporte foi projetado e fabricado para manter paralelismos
e perpendicularismos entre suas superfcies, foi suficiente fix-lo atravs de
rosqueamento no cabeote da mquina, e atravs dos parafusos de ajuste deste, e do
auxlio de um relgio comparador, foi diminudo o erro de paralelismo entre eletrodo e
corpo de prova, com o objetivo de reduzir influncias externas aos parmetros
determinados. A figura 4.6 mostra esse procedimento.

Figura 4.6 Alinhamento do suporte dos eletrodos.

73

4.5.2 Sistema de limpeza

O sistema de limpeza diz respeito aos filtros, tanque do dieltrico, mangueiras e
bombas de fluido dieltrico. Foram realizadas manutenes nos filtros da mquina. Em
um primeiro momento, foram limpos algumas vezes os filtros existentes e feito o fluxo
de fluido pela mquina. Esse procedimento visava que os filtros existentes absorvessem
a maior quantidade de resduos existentes no sistema. Os filtros principais foram ento
trocados por filtros novos. Esse procedimento visou uma maior limpeza de partculas
geradas durante os testes.
Ainda no sistema de limpeza, foi instalada uma bomba em paralelo com a bomba
da mquina. A bomba utilizada na mquina a mesma para o enchimento da cuba e
limpeza do gap, o que a prejudica em termos de presso e vazo, pois as tornam
dependentes do nvel de fluido na cuba e no reservatrio.
O sistema em paralelo, composto basicamente de motor eltrico, bomba de
engrenagens, manmetro, vlvula de agulha, vlvula de segurana e bico de limpeza. O
esquema do sistema de limpeza auxiliar pode ser visualizado na figura 4.7.

NV

R
S
T

Figura 4.7 Esquema do sistema auxiliar de limpeza montado para os ensaios.

Na figura 4.8 podem ser vistas as partes que compem e sistema auxiliar de
limpeza.

74

Figura 4.8 Sistema auxiliar de limpeza montado na mquina. Em cima se observa a ligao eltrica
(a)(disjuntor), bomba de engrenagens, acoplamento, vlvula de segurana e mangueiras (b) e o
conjunto vlvula de agulha, manmetro e mangueiras (c e d).

Com a regulagem da vlvula de segurana foi possvel se manter uma presso de

1 0,1 kgf/cm2 disponvel na linha, a uma vazo de 4,0 0,2 litros/minuto. A variao da
presso est associada com o fato de a bomba ser de engrenagens, o que resulta em
pulsao da linha.
O dieltrico usado foi o hidrocarboneto Electron, fabricado pela Archem Qumica
Ltda. Esse o dieltrico indicado pelo fabricante da mquina (ENGEMAC, 2002) como
sendo o de uso geral. As caractersticas do dieltrico podem ser visualizadas na tabela
4.4. A mquina recebeu dieltrico novo.
Tabela 4.4 Propriedades fsico-qumicas do fluido dieltrico Electron, da Archem Qumica Ltda.
(ARCHEM, 2010)
Aspecto
Lquido transparente
Ponto de Ebulio
250 oC
Ponto de Fulgor (NBR 11341)
100 oC mnimo
0
Densidade 20/24 C
0,760 - 0,820 (g/ml)
o
Viscosidade Cinemtica (ASTM D445 40 C)
1,5 - 4,5 cSt
Rigidez Dieltrica
20 kV

75

4.6 Sequncia e ajustes gerais dos ensaios

Uma vez definidos os parmetros, a sequncia de ensaios e preparados mquina
corpos de prova e eletrodos, a realizao dos ensaios se deu de forma satisfatria e
seguiu sempre a sequncia dos seguintes passos:
Fixao do corpo de prova na morsa de acordo com as indicaes de
superfcies.
Fixao do eletrodo no suporte fixo no cabeote da mquina, de
acordo com as indicaes de superfcies.
Alinhamento entre eletrodo e corpo de prova.
Incio do bombeamento de limpeza.
Alinhamento do bocal de limpeza.
Referenciamento da mquina.
Insero dos parmetros de corte corretos ao ensaio.
Zeragem dos indicadores de tempo de usinagem da mquina.
Enchimento da cuba.
Incio da usinagem e da cronometragem.
Trmino da usinagem e da cronometragem.
Desligamento do sistema auxiliar de limpeza.
Esvaziamento da cuba.
Retirada de eletrodo e corpo de prova.
Acondicionamento de eletrodos e corpos de prova em caixas plsticas
com algodo.
A fixao dos corpos de prova na morsa foi feita sempre na mesma posio, que
foi determinada pela posio da marcao do eletrodo, como mostra a figura 4.9. A
marcao do eletrodo foi realizada levando-se em considerao a melhor superfcie
obtida em cada eletrodo, no que diz respeito a quebras e perpendicularismo com as
outras superfcies.

76

Superfcie virada para a

frente da mquina
(fixada na morsa)

Superfcie a ser usinada

Figura 4.9 Posicionamento dos corpos de prova para os ensaios.

Como os eletrodos foram concebidos para serem cerca de um milmetro em cada

dimenso maiores que a superfcie a usinar no corpo de prova, o alinhamento entre os
dois foi feito visualmente e sem dificuldade.
O mtodo de limpeza utilizado foi o de jato lateral, em funo da geometria
simples da superfcie gerada e por ser o mtodo mais utilizado de limpeza do gap.
Com o sistema auxiliar de limpeza ligado, foi feito o alinhamento do fluido para
limpeza do gap. Este procedimento foi executado de tal forma que a limpeza fosse a
melhor possvel na regio de corte. A figura 4.10 mostra o alinhamento do bocal de
limpeza da mangueira com o corpo de prova.

Figura 4.10 Alinhamento do bocal de limpeza sobre o corpo de prova momentos

antes dos ensaios.

Foi estabelecido que a mquina trabalhasse com retrao do eletrodo. Na

indstria o regime contnuo quase no utilizado. Com exceo dos trabalhos de

77

Amorim e Silva (2010), Amorim e Weingaertner (2007) e Simao et al (2003) , os artigos

pesquisados no citam a condio, de onde se poderia presumir que o regime
contnuo.
O referenciamento da mquina tambm feita de forma automtica, uma vez
alinhados os eletrodos. A profundidade de usinagem usada foi de 2 mm. Desta forma, os
parmetros fixos usados em todos os ensaios ficaram definidos como visto na tabela 4.5.
Tabela 4.5 Parmetros fixos utilizados nos ensaios.
PARMETRO
VALOR UTILIZADO
Profundidade da usinagem
2,00 mm
Tempo de usinagem
0,5 s
Retrao do eletrodo
2,5 mm
Presso disponvel do fluido de 1 0,1 kgf/cm2
limpeza
Vazo do fluido de limpeza
4,0 0,2 l/min
Dieltrico
Electron

O mtodo de ensaio, mesmo para os ensaios cujos tempos de usinagem

excederam um dia, foi a de se usinar continuamente.
Apesar de a mquina possuir um cronmetro incremento digital de minutos, foi
considerado excessivo para ensaios mais rpidos. Ento foi utilizado em paralelo um
cronmetro digital, com incremento digital de segundos. Esse procedimento minimizou
as variaes decorrentes da medio com incrementos grandes para ensaios rpidos e
serviu de sistema de segurana e comparativo em relao medio de tempo. Os
valores de tempo medido para os ensaios encontram-se no apndice 03.

4.7 Medio da rugosidade

A rugosidade dos corpos de prova foi medida em um rugosmetro da marca Taylor
Hobson Precision, modelo Surtronic 25, com software Tale profile

verso 3.1, no

Laboratrio de Superfcies e Contato da UTFPR, campus Curitiba.

Devido natureza aleatria da formao de uma superfcie eletroerodida, as
leituras da rugosidade tambm seguiram direes aleatrias, suficientemente com
pontos de incio aleatrios, perfazendo cinco leituras.
Foram utilizados cinco comprimentos de amostra para cada leitura e cut-off de
0,8 mm. A figura 4.11 mostra a medio da rugosidade nos corpos de prova.

78

Figura 4.11 Medio de rugosidades dos corpos de prova.

Foram medidos cinco parmetros de rugosidade, a saber: Ra, Rq, Rz, Ry DIN e Rt. As
mdias e o desvio padro das leituras desses parmetros para cada corpo de prova
encontram-se no apndice 04.

4.8 Medio da camada branca

Os corpos de prova, depois de feitas as medies no destrutivas, foram cortados
em uma cortadeira metalogrfica de preciso ISOMET 4000, da Buehler, pertencente ao
Laboratrio de Caracterizao de Materiais da UTFPR, campus Ponta Grossa, mostrada
na figura 4.12 e embutidos para ensaio metalogrfico de medio da camada branca.
As amostras foram cortadas com profundidades na ordem de 1,5 mm a partir da
lateral. Para situaes onde houve formaes de protuberncias, os corpos de prova
tiveram seu corte realizado sobre as protuberncias.

Figura 4.12 - Cortadeira metalogrfica de preciso ISOMET 4000, da Buehler,

utilizada no corte dos corpos de prova.

79

Aps o corte, as amostras foram embutidas em baquelite, em uma embutidora

metalogrfica modelo Maxipress, da Metalotest, conforme mostrado na figura 4.13.

Figura 4.13 Embutidora utilizada e posicionamento das amostras para embutimento e posterior
lixamento e polimento.

O embutimento de vrias amostras ao mesmo tempo foi utilizado para facilitar o

apoio durante lixamento e o polimento. As posies dos corpos de prova foram anotadas
e tambm marcadas no verso do embutido, para identificao. A figura 4.14 mostra
essas marcaes.

Figura 4.14 - Marcao com caneta gravadora eltrica das posies dos corpos de prova para posterior
anlise metalogrfica.

80

Aps o embutimento, foram realizados o lixamento e o polimento. Ambos foram

realizados em uma lixadeira/politriz metalogrfica semiautomtica Buehler, modelo
Beta, tambm do Laboratrio de Caracterizao de Materiais da UTFPR, campus Ponta
Grossa, mostrada na figura 4.15.

Figura 4.15 Lixadeira/politriz metalogrfica semiautomtica Buehler, modelo Beta, utilizada na

preparao metalogrfica dos corpos de prova.

A sequncia adotada de lixamento e polimento foi a mostrada na tabela 4.6.

Tabela 4.6 - Sequncia adotada de lixamento e polimento na preparao metalogrfica.

Passo
1
2
3
4
5

Descrio
Lixamento com lixa 400 mesh, carbeto de silcio, 500 rpm, 15 N de fora, modo discordante.
Lixamento com lixa 600 mesh, carbeto de silcio, 500 rpm, 15 N de fora, modo discordante.
Lixamento com lixa 1200 mesh, carbeto de silcio, 300 rpm, 15 N de fora, modo discordante.
Polimento com pasta de diamante 1m, 300 rpm, modo discordante.
Polimento com slica coloidal a 300 rpm, modo discordante, com 15 N de fora.

Tempo
8 minutos
8 minutos
12 minutos
10 minutos
10 minutos

Depois do polimento, as amostras foram atacadas com uma soluo de cido

ntrico, cido fluordrico e gua (2 ml HF, 8 ml HNO3, 90 ml gua) por 15 segundos. Essa
soluo foi sugerida pela equipe do Centro de Competncia em Manufatura do ITA
(ALMEIDA JNIOR, 2009) e tambm semelhante usada por Hasalik e aydas (2007).

81

Depois do ataque, os corpos de prova foram visualizados em um microscpio

tico Olympus BX 60. Foi tambm utilizado o software AnaliSYS, verso 5.1, Da Olympus
Soft Imaging GMbH, para anlise de imagens e medio da espessura mdia da camada
branca. Cada visualizao teve a medio em cinco pontos da espessura da camada
branca, e sua mdia calculada.
A figura 4.16 mostra uma das imagens obtidas nesse processo. As demais imagens
obtidas, bem como as leituras e o valor da espessura mdia da camada limite por ensaio
realizado podem ser visualizados no apndice 05.
Ainda foram medidas as espessuras das camadas brancas nas protuberncias
formadas durante o processo, da mesma forma que as regies fora das protuberncias,
diferindo apenas na ampliao utilizada, menor nas protuberncias, em funo das
dimenses apresentadas.

Figura 4.16 Micrografia obtida no corpo de prova A17. Aumento de 500x.

4.9 Problemas ocorridos nos ensaios e solues adotadas

Durante a usinagem, apenas um problema se apresentou como inesperado: a
formao de protuberncias, semelhantes a bolhas na superfcie dos corpos de prova

82

usinados com eletrodos de polaridade negativa. Exemplos desse fato podem ser vistos
na figura 4.17.

Figura 4.17 Exemplos de protuberncias nas superfcies dos corpos de prova nos ensaios. Os corpos de
prova mostrados esto na mesma posio em relao usinagem.

Nos eletrodos aparecem como vazios, como mostrado na figura 4.18.

Figura 4.18 Vazios formados nos eletrodos.

.

Estas protuberncias tambm ocorreram nos pr-ensaios, mas foram naquele

momento atribudas ao pobre controle das condies de ensaio utilizadas, como o
alinhamento entre eletrodo e corpo de prova e sistema de limpeza da fenda.
Porm, como se constataram tambm nos ensaios, onde o controle dessas
situaes foi bem maior, no foi possvel descartar, em um primeiro momento, que a
condio de limpeza fixada fosse responsvel pela estranha formao.
Como isso foi detectado at o stimo ensaio, foi tomada a deciso de se mudar as
condies de limpeza, e o nico parmetro relacionado diretamente com uma
dificuldade na limpeza do gap foi o valor da retrao do eletrodo.
Imaginou-se que, em situaes de desgaste excessivo do eletrodo, como a rea
deste era sempre maior que o corpo de prova, poderia se formar um pocket no

83

eletrodo com no mximo dois milmetros de profundidade. Este pocket poderia

interromper o fluxo lateral de dieltrico advindo do bocal de limpeza, prejudicando o
processo, como mostrado na figura 4.19.
Portanto, foi modificado o valor da retrao do eletrodo para dois milmetros e
meio. Essa situao seria muito pouco usual na indstria, pois acarreta em aumento do
tempo de usinagem, para um processo inerentemente lento, porm evita o problema
mostrado na figura 4.19.
Como isso poderia interferir no processo, os ensaios de 01 a 07 foram refeitos
segundo a nova condio. A sequncia normal dos ensaios foi mantida (o ensaio seguinte
foi o 08 e assim por diante), e findo o 24 ensaio, foram refeitas as condies de ensaios
de 01 a 07, apenas com a numerao agora de 25 a 31, como mostra a tabela 4.7.

Figura 4.19 Possibilidade de interrupo do fluxo de limpeza em funo do pocket formado

no eletrodo com retrao menor que a profundidade de usinagem.

Os valores de massa inicial dos novos eletrodos e corpos de prova utilizados

foram medidos da mesma forma anteriormente descrita.

Tabela 4.7 Ensaios substitudos em funo da modificao do valor da retrao do eletrodo.

Ensaio desconsiderado
Substitudo por ensaio nmero
E01
E25
E02
E26
E03
E27
E04
E28
E05
E29
E06
E30
E07
E31

84

Apesar da possvel melhora das condies de limpeza, o aparecimento das

protuberncias persistiu, em maior ou menor grau em vrios ensaios com polaridade
negativa no eletrodo.
Para se testar a influncia do fato do eletrodo ter uma seo transversal maior
que o corpo de prova, j citada como incomum na indstria, sobre a formao dessas
protuberncias, foram realizados ensaios adicionais, denominados 101, 102 e 103, com
situao inversa de seo transversal, e nas condies de ensaio onde foram mais claras
as formaes. Disso resultaram as mesmas protuberncias j observadas, como pode ser
visto na figura 4.20.

Figura 4.20 Formao de protuberncias para situao de eletrodo com seo transversal menor que
os corpos de prova.

4.10 Tratamento dos dados

Para tornar possvel a anlise dos dados, estes devem ser tratados
adequadamente para cada parmetro de sada. Uma das relaes iniciais realizadas diz
respeito correlao de dados com dados de entrada, no mais com dados de sequncia
de ensaios, como tratado nos captulos anteriores. A tabela 4.8, em conjunto com os
valores mdios da tabelas de resultados existentes nos apndices, serve de base para o
tratamento de dados.

85

Tabela 4.8 Distribuio dos ensaios realizados em funo das condies de ensaio.
Condio
01
02
03
04
05
06
07
08

Corrente (A)
3
24
3
24
3
24
3
24

TON (s)
10
10
150
150
10
10
150
150

DT (%)
30
30
30
30
60
60
60
60

Polaridade do Eletrodo
Negativa
Positiva
Positiva
Negativa
Positiva
Negativa
Negativa
Positiva

Ensaios (substitutos)
05(29);07(31);19
08;13;24
01(25);10;16
04(28);18;20
02(26);03(27);22
15;17;23
06(30);11;12
09;14;21

Aqui, os ensaios 25 a 31 substituram os ensaios 01 a 07, conforme a tabela 4.7.

So tambm avaliadas as medies de parmetros realizados. Como se trata
sempre de medies diretas, essa avaliao feita em termos de incerteza de resultado,
conforme a norma ISO GUM, de 1986, que baliza o clculo desse tipo de incerteza,
mostrado na equao 4.4 (LIRA, 2002; BELL, 1999).

(eq. 4.4)

Onde:
UA = Incerteza de resultado tipo A.
S = desvio padro amostral.
n = nmero de medies.
Durante as medies dos parmetros de sada, sempre foram realizadas cinco
leituras, portanto, para todos os clculos da incerteza de resultado, n = 5.
As incertezas de resultado foram calculadas para cada ensaio realizado e
quantificadas como uma porcentagem em relao mdia dos valores obtidos em cada
ensaio, objetivando uma comparao geral entre as incertezas obtidas para os vrios
parmetros analisados.
Foram analisadas as influncias de efeitos principais dos parmetros de entrada
sobre os parmetros de sada, e so dispostos graficamente para cada parmetro. Para
esta anlise, foram tambm calculados os intervalos de confiana para os pontos, com o
intuito de obter anlises consistentes do ponto de vista estatstico.
Os intervalos de confiana foram calculados para o nmero de valores
considerados e para 95% de confiana, atravs da equao 4.5 (TRIOLA, 1999):

86

(eq. 4.5)

Onde:
E = intervalo de confiana para a estimativa da mdia.
t= coeficiente de Student.
S= desvio padro amostral.
Tambm foram analisados os efeitos de interao dos parmetros de entrada
sobre os parmetros de sada. Para os grficos construdos de interao de parmetros
de entrada no foram marcados os intervalos de confiana, por uma questo de
visualizao. Portanto estes grficos apenas indicam indcios, sem sustentao estatstica
dos dados, ao contrrio dos efeitos principais.

87

5 RESULTADOS E DISCUSSO
Os resultados foram analisados em termos de qualidade superficial obtida,
desgaste relativo entre eletrodo e corpo de prova, taxa de remoo e espessura da
camada branca.

5.1 Tratamento e anlise de dados para a rugosidade

A tabela 5.1 faz a associao dos parmetros de entrada e as leituras de
rugosidade.
Tabela 5.1 Ensaios e valores dos parmetros utilizados nos ensaios,
com a mdia das rugosidades Ra associada.
I (A)
TON (s)
DT (%)
Polaridade
Ensaios
Mdia Ra (m)
3
10
30
Negativa
05(29);07(31);19
2,94
24
10
30
Positiva
08;13;24
2,64
3
150
30
Positiva
01(25);10;16
3,11
24
150
30
Negativa
04(28);18;20
12,35
3
10
60
Positiva
02(26);03(27);22
2,85
24
10
60
Negativa
15;17;23
5,52
3
150
60
Negativa
06(30);11;12
6,09
24
150
60
Positiva
09;14;21
4,74

A figura 5.1 mostra os efeitos principais dos parmetros de corte sobre a

Ra (m)

Ra (m)

rugosidade Ra.
10

10

8
6

Corrente (A)
24

10
Ra (m)

3
Ra (m)

10

150

TON (s)

10

0
30%

60%

DT

0
Negativa (-)

Polaridade
Positiva (+)

Figura 5.1 Grfico dos efeitos principais sobre a mdia de rugosidade mdia Ra (m), com intervalos
de confiana calculados para probabilidade de 95%.

88

Da figura 5.1, podese assegurar, com 95% de certeza, que a polaridade positiva
apresenta reduo da rugosidade Ra, em relao polaridade negativa. Isso pode ser
explicado pelos estudos de Mukund et al (1989) e DiBitonto et al (1989), onde o anodo
mostra um craterizao menos profunda que o catodo, sem evoluo da profundidade
com o tempo de onda ligado, embora Simo et al (2003) tenham encontrado um
resultado inverso para a usinagem de ao com eletrodos de carboneto de tungstnio.
Tambm pela anlise da figura 5.1 percebem-se indicativos de que a rugosidade
Ra cresce com o aumento da corrente e do TON, o que coerente com a formao de
crateras maiores devido maior energia empregada e corrobora os resultados obtidos
por Hasalik e aydas (2007) para o titnio, de Lee e Tai (2003), Singh, Maheshwari e
Pandey (2004), Amorim e Weingaertner (2007), Simao et al (2003) e Olinik (2009) para o
ao e de Lee e Li (2001) e Puertas, Luis e lvarez (2004) para o carboneto de tungstnio.
Os nveis de rugosidade obtidos por Hasalik e aydas (2007) so aproximadamente
iguais aos obtidos aqui neste trabalho.
Tambm h indicativos que a variao do DT no influencia a rugosidade Ra,
resultado tambm obtido por Fonda et al (2008) para a mesma liga de titnio e por
Puertas, Luis e lvarez (2004) para o carboneto de tungstnio, o que permite liberdade
para que se possam priorizar outros parmetros de sada sem prejuzo da rugosidade
mdia.
Observa-se tambm que, para a rugosidade Ra, e dentro dos valores ensaiados,
menores correntes e tempos de onda ligados, assim como maiores DT e polaridade
positiva apresentam resultados menos dispersos.
Como seria de se esperar, a julgar pelos resultados obtidos nos pr-ensaios e
devido ao mecanismo prioritariamente trmico que rege a formao de superfcies
eletroerodidas, o comportamento das demais rugosidades (Rq, Rz, RyDIN e Rt) em relao
aos efeitos principais exatamente o mesmo da rugosidade mdia Ra, o que tpico de
superfcies isotrpicas. Os grficos relativos a esses outros parmetros de rugosidade se
encontram no apndice 06.
A figura 5.2 traz a interao dos parmetros ensaiados para a rugosidade. Atravs
de sua anlise, observa-se que o aumento de DT e o uso de polaridade positiva fazem

89

com que a influncia dos demais parmetros de entrada sobre a rugosidade seja menos
ntida. Existem indicativos tambm que o DT influi pouco sobre a rugosidade, invertendo
sua pequena influncia em funo dos outros parmetros testados.
Durante as medies de rugosidade para cada ensaio, a maior incerteza tipo A foi
de 15% da mdia e a mdia das incertezas tipo A foi de 7%. Os intervalos de confiana
obtidos ultrapassam esses valores, mostrando que as medies da rugosidade no
afetaram os resultados do processo.

Interaction
Ra (um) Ra (m)
Interao dos
parmetrosPlot
parafor
a rugosidade
Data Means

10

150

Negativa

Positiva
8
6

Corrente (A)

Ton (us)
10
150

8
6

Corrente
(A )
3
24

Ton (us)

8
6

DT (%)

DT (%)
30
60

8
6

Polaridade

Polaridade
Negativ a
Positiv a

4
3

24

30

60

Figura 5.2 Interao de parmetros de entrada sobre a rugosidade Ra em m.

Portanto, em resumo, a utilizao de polaridade positiva no eletrodo resulta em

rugosidades menores que a polaridade negativa. Indicativos mostram que esse efeito
mais visvel para maiores correntes e tempos de onda ligados e levemente maior para DT
menores, sempre dentro da faixa ensaiada. Em correntes e tempos de onda maiores
mais perceptvel a constncia na penetrao da energia no catodo, j estudada por
Mukund et al (1989) e DiBitonto et al (1989).

5.2 Tratamento e anlise de dados para a taxa de remoo

A taxa de remoo foi calculada segundo a equao 4.2 e, da mesma forma que a
rugosidade, foi analisada em funo das mdias obtidas para cada ensaio. A figura 5.3
mostra a influncia dos principais efeitos na taxa de remoo de material.

90

No que diz respeito ao aumento do DT, Puertas, Luis e lvarez (2004), na

usinagem de carboneto de tungstnio encontraram aumento da taxa de remoo e
Simao et al (2003) encontraram reduo da taxa de remoo para o ao.
Nota-se uma menor disperso dos dados, diminuindo o intervalo de confiana,

Taxa de remoo
(mm3/min)

Taxa de remoo
(mm3/min)

para correntes menores e para a polaridade positiva do eletrodo.

4
3
2
1
0

4
3
2
1
0
30%

60%

DT

3
2
1
0

Corrente (A)
24

10
Taxa de remoo
(mm3/min)

Taxa de remoo
(mm3/min)

150

TON (s)

4
3
2
1
0
Negativa (-)

Polaridade
Positiva (+)

Figura 5.3 Grfico dos efeitos principais sobre a mdia da taxa de remoo (mm3/min), com intervalos
de confiana calculados para probabilidade de 95%.

A figura 5.4 mostra a influncia conjugada dos parmetros ensaiados sobre a taxa
de remoo de material.

91

Interaction
Plot forpara
Taxa
de remoo
(mm3/min)
Interao
dos parmetros
a taxa
de remoo
(mm3/min)
Data Means

10

150

Negativa

Positiva
4

Corrente (A)

Corrente
(A )
3
24

Ton (us)
10
150

Ton (us)

DT (%)

DT (%)
30
60

Polaridade

Polaridade
Negativ a
Positiv a

0
3

24

30

60

Figura 5.4 Interao de parmetros de entrada sobre a taxa de remoo de material

em mm3/min.

Da figura 5.4 pode-se concluir que o efeito descrito para a influncia da corrente
sobre a taxa de remoo mais ntido em polaridade negativa do eletrodo e em maiores
TON.
Para a influncia da polaridade, j constatada na anlise da figura 5.3, notam-se
indcios que essa influncia mais clara para maiores correntes e menores DT.
Na medio da taxa de remoo para cada ensaio, as incertezas tipo A calculadas
foram em mdia 0,015 % do valor mdio e no mximo 0,05 %.

5.3 Tratamento e anlise de dados para o desgaste relativo

O desgaste relativo foi calculado segundo a equao 4.3. A figura 5.5 mostra os
principais efeitos dos parmetros testados e sua relao com o desgaste relativo.

Desgaste relativo (%)

Desgaste relativo (%)

92

250
200
150
100
50
0

250
200
150
100
50
0
30%

60%

DT

200
150
100
50
0
10

Desgaste relativo (%)

Desgaste relativo (%)

Corrente (A)
24

250

150 TON (s)

250
200
150
100
50
0
Negativa (-)

Polaridade
Positiva (+)

Figura 5.5 Grfico dos efeitos principais sobre a mdia de desgaste relativo (%), com intervalos de
confiana calculados para probabilidade de 95%.

Como os intervalos de confiana de todos os efeitos possuem intersees entre os

dois nveis testados, para o desgaste relativo no possvel afirmar sobre nenhum
parmetro.
Existem menores disperses dos dados de desgaste relativo, resultando em
menores intervalos de confiana, para menores correntes e maiores tempos de onda e
DT, bem como para a polaridade negativa.
Ainda verificando os grficos mostrados na figura 5.5 notam-se indicativos da
diminuio do desgaste relativo com a diminuio da corrente, bem como com o
aumento do TON e do DT. O mesmo indicativo mostrada para a polaridade negativa.
Hasalik e aydas (2007) encontraram a mesma relao do desgaste com a
corrente, porm apenas com polaridades negativas, o que resultou em menores nveis
de desgaste relativo.
J com relao do desgaste com o aumento do TON corrobora os resultados
encontrados por Chow et al (2000), embora Hasalik e aydas (2007) tenham obtido
resultados contrrios, ambos para titnio. Para a usinagem de ao, Amorim e
Weingaertner (2007) e Simao et al (2003) mostram resultados semelhantes aos aqui
apresentados para o comportamento do desgaste relativo com o TON. Lee e Li (2001) e

93

Puertas, Luis e lvarez (2004) mostram que no existe influncia entre estes parmetros
para a usinagem de carboneto de tungstnio.
Da mesma forma que os resultados aqui obtidos, Chen, Yan e Huang (1999)
observaram diminuio do desgaste relativo com o aumento do DT na usinagem de
titnio e assim tambm foi descrito por Simao et al (2003) para a usinagem de ao. Para
a usinagem de carboneto de tungstnio, Puertas, Luis e lvarez (2004) observaram que o
DT no influencia o desgaste relativo do eletrodo.
As influncias conjugadas dos parmetros ensaiados sobre o desgaste relativo so
mostradas na figura 5.6.
Interaction
Plot for
Desgaste
relativo
(%)
Interao
dos parmetros
para
a o desgaste
relativo
(%)
Data Means

10

150

Negativa

Positiva
200

Corrente (A)

100
0

200
Ton (us)

100
0

200
DT (%)

100

C orrente
(A )
3
24
Ton (us)
10
150

DT (%)
30
60

0
200
Polaridade

100

Polaridade
Negativ a
Positiv a

0
3

24

30

60

Figura 5.6 Interao de parmetros de entrada sobre o desgaste relativo em %.

Na figura 5.6 notam-se indicativos que o aumento da corrente leva a um aumento

do desgaste relativo, porm apenas para baixos tempos de onda ligados e DT, e para a
polaridade positiva.
Tambm h indicativos que para altas corrente, baixos DT e polaridade positiva, a
diminuio do TON aumenta o desgaste relativo. Em pequenos tempos de onda, com
polaridades positivas no eletrodo, os eltrona acelerados pelo campo magntico
formado causam um desgaste maior no anodo, antes que os ons positivos desgastem o
catodo, o que previsto por DiBitonto et al (1989) para o anodo em baixos tempos de
onda e fica evidenciado para maiores nveis de energia, obtidos em maiores correntes.

94

A polaridade positiva apresenta indicativos de aumento do desgaste relativo, para

maiores correntes, menores tempos de onda ligados e menores DT.
Na medio do desgaste relativo para cada ensaio, os clculos das incertezas tipo
A resultaram em mdia 0,1 % do valor mdio e no mximo 0,3 %.

5.4 Tratamento e anlise de dados para a espessura da camada branca

A formao da camada branca, mais especificamente sua espessura, foi
relacionada com os parmetros de entrada. Na maior parte dos ensaios, a camada foi
muito desuniforme. A figura 5.7 mostra os principais efeitos sobre a espessura da

Camada branca (m)

Camada branca (m)

camada branca.
60
50
40
30
20
10
0

Corrente (A)
24

10
Camada branca (m)

Camada branca (m)

60
50
40
30
20
10
0

60
50
40
30
20
10
0
30%

60%

DT

60
50
40
30
20
10
0
Negativa (-)

150

TON

Polaridade
Positiva (+)

Figura 5.7 Grfico dos efeitos principais sobre a espessura mdia da camada branca formada (m),
com intervalos de confiana calculados para probabilidade de 95%.

A camada branca muito varivel no geral nos corpos de prova analisados, o que
uma situao comum na eletroeroso, e devida sobreposio de fascas na superfcie
(EKMEKCI, ELKOCA e ERDEN, 2005). A variao tipicamente encontrada mostrada na
figura 5.8.

95

Camada
branca

Figura 5.8 Micrografia do corpo de prova A26, mostrando a variao da camada branca obtida.
Ampliao de 500 x.

Esta variao acarreta intersees dos intervalos de confiana dos dois nveis
para todos os parmetros testados, no se podendo afirmar consistentemente sobre as
influncias. Lee et al (2004) tambm citam o fato da variao obtida para a camada
branca ser muito elevada.
Existem indcios que a espessura mdia da camada refundida aumente com os
aumentos da corrente, do TON e do DT, o que condiz com o aumento da energia
empregada com o aumento destes parmetros. Ekmekci, Elkoca e Erden (2005)
observaram uma estabilidade da camada branca com o aumento da corrente para o ao.
Oliniki (2009), em eletroeroso de ao observou aumento da espessura da camada
branca com o aumento de TON, especialmente para hidrocarboneto como dieltrico e
para eletrodos de grafite.
Para Hasalik e aydas (2007), os valores das espessuras mdias so semelhantes
aos aqui obtidos; e a influncia do aumento da corrente sobre a espessura mdia da
camada refundida no to relevante quanto o aumento do TON, apesar do fato que do
TOFF ter sido mantido constante para os ensaios de Hasalik e aydas (2007). Desta
forma, em menores TON, os DT correspondentes so aproximadamente equivalentes aos
aqui apresentados; porm, para maiores TON, os DT ultrapassam valores recomendados

96

para a eletroeroso de titnio (Engemac, 2009), gerando maior dificuldade de usinagem

e concentrando uma maior quantidade de energia na superfcie do material usinado.
Tambm se observa na figura 5.7 que, apesar de terem sido desconsiderados os
valores da espessura mdia da camada refundida sobre as protuberncias formadas,
valores que so elevados, e que ocorreram apenas em polaridade negativa, existe um
indicativo que a polaridade negativa produz camadas refundidas mais espessas.
Notam-se menores disperses nos resultados obtidos em maiores tempos de
onda.
A figura 5.9 mostra a influncia conjugada dos parmetros ensaiados sobre a
espessura da camada branca.

Interaction
Plot for para
Espessura
da camada
branca
(um)
Interao
dos parmetros
a espessura
da camada
branca
(m)
Data Means

10

150

Negativa

Positiva
50

30

Corrente (A)

10

50

30

Ton (us)

10

50

30

DT (%)

C orrente
(A )
3
24
Ton (us)
10
150

DT (%)
30
60

10

50

30

Polaridade

Polaridade
Negativ a
Positiv a

10
3

24

30

60

Figura 5.9 Interao de parmetros de entrada sobre a espessura da camada branca em m.

Da figura 5.9 notam-se indicativos das influncias j comentadas, sendo que as

influncias so menos ntidas para menores DT e correntes.
Na medio da camada branca, apesar de sua irregularidade, a medio se
mostrou precisa, com incertezas tipo A de no mximo 23% e em mdia 10,5%.

97

5.5 Tratamento e anlise de dados para a formao de protuberncias

Apesar das formaes diferenciadas nas superfcies das peas, aqui designadas
como protuberncias em funo de seu formato mais aparente, terem ocorrido j nos
pr-ensaios, o fato de apresentarem relaes, primeira vista, com os parmetros de
entrada levou a um mtodo para anlise.
Foram atribudos valores para essa formao para avaliao qualitativa, com
nmeros inteiros de 0 a 3, sendo que 0 significa nenhuma formao aparente, 1 pequena
formao, 2 para formaes mdias e 3 para formaes maiores.
A tabela 5.2 mostra as caractersticas de protuberncias para os ensaios
realizados, dividido pelas condies de ensaio.
Nota-se que as protuberncias aconteceram em condies bem definidas de
ensaio. Comparando-se as imagens e valores da tabela 5.2 com a tabela 5.1, percebe-se
que as protuberncias acontecem sempre em polaridade negativa do eletrodo.
Como houve uma preocupao em relao limpeza do eletrodo, mais
especificamente sobre o fato do eletrodo ser maior que o corpo de prova, situao esta
muito razovel do ponto de vista da limpeza do processo, mas incomum na prtica; a
condio com maior formao de protuberncias (24 A, DT 30% e TON 150 A e polaridade
negativa no eletrodo) foi repetida para uma situao mais usual, que a do eletrodo
menor que o corpo de prova (ou pea a usinar). A figura 5.10 mostra os resultados
obtidos.

98

Tabela 5.2 Corpos de prova ensaiados e atribuio de valor (v) aos defeitos superficiais
(protuberncias) encontrados. Os eletrodos forma fotografados na mesma posio em
relao montagem para o ensaio.
v

Mdia
v

0,667

01(25);10;16

04

04(28);18;20

05

02(26);03(27);22

06

15;17;23

07

06(30);11;12

08

09;14;21

Condio

Ensaios

CP

01

05(29);07(31);19

02

08;13;24

03

CP

CP

Da figura 5.10 conclui-se que o efeito do tamanho menor da seo transversal do

eletrodo no responsvel pela formao das protuberncias.

99

Figura 5.10 Corpos de prova obtidos com a repetio dos ensaios com i =24 A, DT = 30%, TON = 150 A e
polaridade negativa no eletrodo; com eletrodo menor que o corpo de prova. Os eletrodos forma
fotografados na mesma posio em relao montagem para o ensaio.

As condies de limpeza do gap (posio, presso disponvel e vazo) poderiam

ser consideradas como responsveis pelas formaes, e o fato de no terem variado
durante os ensaios impedem uma anlise mais aprofundada. Porm, essas formaes
foram detectadas tambm nos pr-ensaios, sempre em polaridades negativas do
eletrodo e com parmetros de usinagem diferentes e em especial, com condies de
limpeza muito diferentes das utilizadas nos ensaios. Este fato mostra que a limpeza no
o principal fator formador das protuberncias.
Para os parmetros testados, e com os valores atribudos na tabela 5.2 foi
realizada a anlise dos efeitos principais, que pode ser visualizada na figura 5.11. Como
os valores atribudos no refletem valores mensurveis, para esta figura no foram

Formao de
protuberncias

Formao de
protuberncias

calculados intervalos de confiana.

2
1,5
1
0,5

1,5
1
0,5

Corrente (A)
24

10
Formao de
protuberncias

3
Formao de
protuberncias

2
1,5
1
0,5

150 TON (s)

2
1,5
1
0,5

0
30%

60%

DT

0
Negativa (-)

Polaridade
Positiva (+)

Figura 5.11 Grfico dos efeitos principais sobre a formao de protuberncias.

100

Os grficos mostrados na figura 5.11 contm indicativos da formao de

protuberncias para polaridades negativas, apenas, e com influncia mais significativa do
TON. Tempos de onda ligados maiores geram protuberncias maiores.
Na faixa ensaiada, a corrente menos influente que o TON, embora correntes
maiores gerem maiores protuberncias. O mesmo pode ser evidenciado para a
diminuio do DT.
A figura 5.12 mostra a influncia conjugada dos parmetros ensaiados sobre a
formao de protuberncias, com os valores atribudos pela tabela 5.2.
Levando-se em considerao que no foram calculados intervalos de confiana
para nenhum dos dados, mesmo nos efeitos principais, existem indicativos que podem
ser detectados.
Somente so geradas protuberncias em polaridades negativas, e so mais
aparentes para maiores tempos de onda. O aumento do DT diminui a formao das
protuberncias.

Interaction
Plot for
dedeverruga
Interao
dos parmetros
paraFormao
a formao
protuberncias
Data Means

10

150

Negativa

Positiva
2

Corrente (A)

C orrente
(A )
3
24

Ton (us)
10
150

2
Ton (us)

1
0

2
DT (%)

DT (%)
30
60

0
2
Polaridade

Polaridade
Negativ a
Positiv a

0
3

24

30

60

Figura 5.12 Influncia da interao de parmetros de entrada sobre a formao de protuberncias.

Esse efeito no mencionado por nenhum autor consultado, dificultando sua

anlise. Nota-se que em quase todas as protuberncias analisadas ( exceo de uma), as
camadas brancas existentes nas protuberncias so bem mais espessas que nos locais

101

onde no houve a formao. A figura 5.13 mostra exemplos de camadas formadas nas
protuberncias e fora delas, para alguns ensaios.
Percebe-se a grande diferena nas espessuras da camada limite sobre a
protuberncia e fora dela. Isto indica uma regio com dificuldade de evaporao do
material do corpo de prova, e que acumulou energia, sem ser removido, ao menos por
completo. Algum fenmeno impediu a retirada de material e esse material aquecido
espessou sua camada, levando inclusive a uma mistura com as fases da base. Uma
explicao pode ser a incrustao de grafite sobre a superfcie. Guitrau (1997) cita
fenmenos de plating em usinagens de desbaste usando elevados TON. O fato de o
fenmeno ocorrer em apenas um sentido da descarga (em polaridade negativa)
corrobora a possibilidade do exposto acima. Lima e Corra (2006) tambm mostram que
eletrodos de grafite promovem maiores irregularidades na superfcie da eletroeroso de
aos, aspectos estes que podem estar ligados ao fenmeno de plating. A anlise feita por
Hasalik e aydas (2007) no se referiu em momento algum a este tipo de fenmeno,
embora a pequena largura de seus corpos de prova (4,7 mm) possa ter impedido a
visualizao da ocorrncia.

102

Figura 5.13 Comparao entre regies de protuberncia ( esquerda, com ampliao de 200 x) e
regies fora da protuberncia ( direita, com ampliao de 500x), para ensaios 12 (em cima, com
i = 3 A, TON = 150 s, DT = 60% e polaridade negativa), 18 e 20 (demais, com i = 24 A, T ON = 150 s, DT =
30% e polaridade negativa).

103

6 CONCLUSES E SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS

As concluses obtidas dizem respeito a duas situaes: os mtodos empregados e
os resultados obtidos em funo dos parmetros de entrada.

6.1 Resultados obtidos

Em toda a bibliografia consultada, a nica recomendao de polaridade para
usinagem de titnio com eletrodos de grafite apontava o uso de polaridade negativa nos
eletrodos ferramenta. A utilizao de polaridade positiva no eletrodo mostrou
significativamente diminuio da rugosidade e na espessura da camada branca formada,
e na ausncia de defeitos na superfcie (protuberncias). Tambm consistentemente
pode-se observar uma grande queda na taxa de remoo de material para esta situao.
Indcios apontam que o desgaste relativo aumenta para a polaridade positiva. Desta
forma, o uso da polaridade positiva no eletrodo apresenta desvantagens em termos de
produo, porm a torna atrativa para operaes de acabamento de peas de titnio
usando eletrodos de grafite, com cuidados em relao ao erro de forma da superfcie
gerada, devido ao desgaste do eletrodo.
Mesmo com a impossibilidade de afirmao devido sobreposio de intervalos
de confiana, h indcios que o aumento da quantidade de energia, composto
basicamente pelo aumento da corrente e do TON aumentam a rugosidade, a taxa de
remoo e a espessura na camada branca. Isso explicado pelo fato que a cratera
formada mais profunda e a quantidade de material removido maior, bem como a
quantidade de material impresso em sua superfcie quando do colapso da bolha, quando
nveis maiores de energia so empregados por descarga.
Ainda h indicativos que o aumento do TON diminui o desgaste relativo entre
eletrodo e pea, o que mais ntido para polaridades positivas no eletrodo e
ocasionado pela menor velocidade de remoo no catodo pelos ons positivos, em
relao remoo causada pelos eltrons no anodo.
Tambm existem indicativos que o aumento DT tambm diminua o desgaste
relativo e sem influenciar na rugosidade e na taxa de remoo.

104

Foi constatada a formao de protuberncias na superfcie dos corpos de prova,

sendo que ocorrem apenas em polaridade negativa e para situaes especficas de
usinagem, para as quais existem indicativos que sugerem que o aumento do TON, em
especial, favorece o aparecimento e aumento das protuberncias. As condies de
limpeza testadas, como o aumento da retrao do eletrodo e utilizao de menores
reas da seo transversal dos eletrodos em relao seo transversal da pea no
evitaram o aparecimento dessas formaes.
O quadro mostrado na figura 6.1 resume as influncias constatadas neste
trabalho.

Rugosidade
Taxa de remoo
Desgaste relativo
Espessura da
camada branca
Formao de
protuberncias

Aumento de i

Aumento de TON

Aumento de DT

Polaridade +

Aumento
Diminuio
Indicativo de aumento

Indicativo de diminuio
Indicativo de no influncia
Leve indicativo de diminuio

Figura 6.1 Quadro resumido das influncias dos parmetros de entrada sobre os parmetros de sada.

Os elevados intervalos de confiana demonstram a complexidade da relao

entre parmetros de entrada sobre os parmetros analisados. Existem menores
disperses de resultados para algumas situaes, o que pode significar um maior
controle ou estabilidade do processo. Em todos os parmetros analisados, menores
correntes apresentaram menores disperses. Isso interessante, visto que as situaes
de melhores acabamentos so aquelas que necessitam de maior controle. O mesmo
acontece para maiores DT, exceo feita anlise da taxa de remoo, onde a disperso
indiferente.
Para o desgaste relativo, menores disperses foram encontradas para maiores
TON, assim como para a polaridade negativa. Para as rugosidades e taxa de remoo,

105

disperses menores foram encontradas para a polaridade positiva. Baixos T ON

apresentam menores disperses para as rugosidades formadas.

6.2 Mtodos empregados

A realizao de pr-ensaios mostrou-se determinante no s na elaborao dos
ensaios e planejamento de experimentos, como tambm forneceu subsdios para a
anlise do ocorrido nos ensaios.
A utilizao do mtodo de planejamento de experimentos (DOE) com meio
fatorial possibilitou a reduo drstica da quantidade de ensaios, possibilitando a
repetio de condies de ensaios, aumentando a credibilidade dos resultados. Por
outro lado, em funo da grande influncia de todos os fatores utilizados, nas faixas de
valores escolhidas e para o processo em questo, a no utilizao de fatorial completo
leva a intervalos de confiana elevados, que prejudicam a sustentao de algumas
anlises realizadas.
As medies realizadas se mostraram suficientes para a coleta dos dados, pois
suas incertezas de resultado, calculadas como incertezas tipo A, caracterstica de
medies diretas, apresentaram valores de no mximo 23% da mdia dos valores lidos,
sendo que na mdia 5,5% para cada ensaio, e prximas a zero para o desgaste relativo e
a taxa de remoo, valores estes em geral bem menores que os intervalos de confiana
calculados.
Os equipamentos utilizados durante o processo foram capazes tanto de promover
as variaes necessrias como de detect-las. O tamanho dos corpos de prova e
eletrodos foi satisfatrio e facilitou o manuseio, transporte e tratamento para as anlises
realizadas.
Finalmente, o clculo de intervalos de confiana nos efeitos dos parmetros
aumentou a consistncia na anlise e evitou concluses precipitadas baseadas apenas
em comportamento mdio dos resultados. Esta informao ajuda a dimensionar a
quantidade de experimentos necessria determinao de comportamentos de
parmetros de entrada e de sada para o processo de eletroeroso com consistncia de
resultados.

106

Desta forma, o objetivo traado para este trabalho foi alcanado, estabelecendose as relaes entre os parmetros testados e os resultados de trabalho, com
consistncia analtica.

6.3 Sugestes para trabalhos futuros

O estudo apresentado relacionou parmetros de entrada com vrias
caractersticas em eletroeroso de penetrao de uma liga de titnio, usando eletrodos
de um tipo de grafite, com anlise estatstica dos dados e projeto de experimentos com
dois nveis.
Sugere-se analisar da mesma forma o comportamento de outras ligas de titnio, e
tambm com outros materiais de eletrodo como cobre eletroltico e ligas de alumnio,
sempre com anlise estatstica dos dados.
Sugere-se tambm analisar o comportamento da liga utilizada com outras classes
de grafite, de diferente granulometria.
A anlise com mais repeties de uma menor quantidade de parmetros e valores
intermedirios s faixas testadas pode resultar em maior consistncia da anlise para
estes parmetros.
O ensaio nas condies especficas que mostraram protuberncias, com outras
configuraes para o ensaio, como por exemplo reas maiores dos corpos de prova e
diferentes condies de limpeza, junto anlise metalrgica das irregularidades
formadas, pode trazer melhor compreenso sobre os fenmenos que regem a sua
formao.
Tambm se sugere a utilizao de polaridades positivas para eletrodos em
situaes normalmente no recomendadas para essa polaridade, como a usinagem de
titnio ou carbonetos com eletrodos de cobre, que talvez apresentem vantagens
significativas sobre a usinagem dita como recomendada.
Avaliar a utilizao de outros fluidos dieltricos, como querosene e gua
deionizada, especialmente para usinagens com maiores energias.

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114

APNDICE 01 Preparao dos corpos de prova e dos eletrodos para ensaios

Para a preparao dos corpos de prova, inicialmente, o tarugo de titnio foi
pintado com tinta de traagem e marcado com traador de altura, como mostrado na
figura A1.1.

Figura A1.1 Marcao da barra de titnio para posterior fresamento.

Em seguida foi fresado com fresa de disco de ao rpido como mostrado na figura
A1.2. Esse fresamento substituiu o corte por serra manual usado nos pr-ensaios
conferindo um melhor controle das dimenses para os ensaios.

Figura A1.2 Fresamento dos corpos de prova.

O fresamento mostrado na figura A1.2 foi realizado em uma fresadora

universal Milwaukee Model H, marca Kearney & Trecker, com os seguintes parmetros
de corte:
Serra com 80 dentes
vc = 32 0,02 m/min (127,4 0,3 rpm)
ap = 1,3 mm
vf = 12,89 0,04 mm/min

115

O corte transversal, que separa os corpos de prova da barra de titnio mostrado

na figura A1.3.

Figura A1.3 Corte de separao dos corpos de prova da barra de titnio.

Aps o fresamento, os corpos de prova foram retificados. A retificao teve como

propsito garantir uniformidade dos corpos de prova. Como o titnio no um material
magntico, a fixao dos corpos de prova foi realizada atravs de uma morsa de
preciso. A figura A1.4 mostra a fixao e retificao dos corpos de prova.

Figura A1.4 Fixao dos corpos de prova e retificao em morsa de preciso.

Foi utilizada uma retificadora plana Perfecta pertencente ao laboratrio de

usinagem do campus Ponta Grossa da UTFPR. O rebolo utilizado foi de xido de alumnio
(ART FE 38A80 KVS), utilizando-se penetraes de 0,01 mm. Aps a retificao dos
corpos de prova, foram retiradas as rebarbas resultantes com o auxlio de uma lima.
As dimenses resultantes para os corpos de prova foram de 7 x 7 x 14 mm, com
variaes na faixa de um milmetro em suas dimenses.
Os corpos de prova foram ainda marcados com uma caneta gravadora eltrica
Engraver da Struers A/S, recebendo a denominao AXX, onde XX uma sequncia
numrica relativa ordem dos experimentos. Essa marcao foi feita sempre na mesma
posio e pode ser visualizada na figura A1.5.

116

Figura A1.5 Marcao dos corpos de prova de titnio.

Por fim, os corpos de prova foram limpos e acondicionados em algodo em caixas

plsticas com identificao, para evitar o risco de danos ou troca de corpos de prova nos
ensaios.
O grafite foi obtido no formato de uma barra com dimenses de 92 mm x 36 mm
x 240 mm, conforme visualizado na figura A1.6.

Figura A1.6 Estado de fornecimento do grafite EC 14, com dimenses de 92 x 36 x 240 mm.

Inicialmente, os eletrodos de grafite foram serrados de forma manual, para

formarem blocos de aproximadamente 14 mm x 36 mm x 22 mm.
Depois de serrados, os eletrodos foram fresados em todos os seus lados, em uma
furadeira-fresadora Rocco FFR-30, pertencente ao laboratrio de usinagem da UTFPR
campus Ponta Grossa. A mquina foi protegida com uma lona plstica para se evitar o
contato do p de grafite gerado como cavaco com as guias da mquina.

117

O processo de fresamento dos eletrodos de grafite mostrou-se de certa forma

complicado, devido caracterstica de fratura frgil que se observa durante a usinagem e
devido geometria advinda do serramento e falta de resistncia mecnica. Os erros
geomtricos gerados do serramento manual e a falta de resistncia compresso do
grafite foram um fator complicador, especialmente na fixao dos eletrodos em morsa
durante o fresamento.
Por conta dessa dificuldade em fixao, o fresamento dos eletrodos foi dividido
em duas etapas, sendo que na primeira foi realizada a usinagem de quatro superfcies
para fixao do eletrodo. Essa usinagem pode ser visualizada na figura A1.7.

Figura A1.7 Fresamento dos eletrodos de grafite, primeira parte.

Os eletrodos foram fresados a seco com ferramenta de metal duro, nas seguintes
condies:
vc = 51 m/min (n= 325 rpm)
vf = 115 mm/min (fz = 0,118 mm/dente).
ap= 0,3 mm.
A segunda parte diz respeito usinagem das superfcies menores do eletrodo.
Uma delas seria a superfcie para a eletroeroso e a outra serviria de referncia no
suporte do eletrodo. Em virtude da necessidade de bom acabamento, esquadrejamento
com superfcies de referncia, paralelismo entre estas duas superfcies e cantos sem
lascamento, a usinagem destas foi realizada em um eletrodo de cada vez, facilitando a
fixao e os resultados requeridos. A ap foi reduzida tambm para 0,1 mm.

118

APNDICE 02 Valores obtidos para a medio da massa inicial e final dos eletrodos e
corpos de prova
Tabela A2.1 Leituras obtidas para a pesagem dos corpos de prova.
CP
A01
A02
A03
A04
A05
A06
A07
A08
A09
A10
A11
A12
A13
A14
A15
A16
A17
A18
A19
A20
A21
A22
A23
A24

Leitura 1
3,9840
3,7542
3,8485
3,6073
3,6875
3,9289
3,7744
3,8958
3,8220
4,0056
3,8248
3,9457
3,7988
3,9228
3,8012
3,9646
3,7393
3,8836
3,6997
4,0024
3,7892
4,0275
3,9893
3,9389

Leitura 2
3,9839
3,7542
3,8487
3,6074
3,6875
3,9293
3,7750
3,8957
3,8226
4,0059
3,8254
3,9458
3,7989
3,9231
3,8009
3,9647
3,7394
3,8840
3,7007
4,0021
3,7896
4,0274
3,9892
3,9390

Leitura 3
3,9840
3,7542
3,8481
3,6074
3,6873
3,9291
3,7749
3,8963
3,8224
4,0056
3,8253
3,9458
3,7990
3,9231
3,8016
3,9649
3,7393
3,8840
3,7006
4,0025
3,7895
4,0282
3,9894
3,9388

MASSA INICIAL (g)

Leitura 4
Leitura 5
3,9840
3,9841
3,7543
3,7541
3,8487
3,8484
3,6073
3,6076
3,6876
3,6872
3,9290
3,9291
3,7750
3,7750
3,8962
3,8961
3,8221
3,8221
4,0056
4,0059
3,8253
3,8255
3,9456
3,9453
3,7990
3,7988
3,9229
3,9229
3,8015
3,8013
3,9647
3,9648
3,7393
3,7390
3,8839
3,8839
3,7007
3,7007
4,0021
4,0022
3,7896
3,7897
4,0280
4,0283
3,9890
3,9890
3,9388
3,9387

Mdia
3,9840
3,7542
3,8485
3,6074
3,6874
3,9291
3,7749
3,8960
3,8222
4,0057
3,8253
3,9456
3,7989
3,9230
3,8013
3,9647
3,7393
3,8839
3,7005
4,0023
3,7895
4,0279
3,9892
3,9388

S
7,07107E-05
7,07107E-05
0,000248998
0,000122474
0,000164317
0,000148324
0,000260768
0,000258844
0,000250998
0,000164317
0,000270185
0,000207364
1E-04
0,000134164
0,000273861
0,000114018
0,000151658
0,000164317
0,000438178
0,000181659
0,000192354
0,000408656
0,000178885
0,000114018

Tabela A2.2 Leituras obtidas para a pesagem dos eletrodos.

Eletrodos
E01
E02
E03
E04
E05
E06
E07
E08
E09
E10
E11
E12
E13
E14
E15
E16
E17
E18
E19
E20
E21
E22
E23
E24

Leitura 1
9,9673
9,9328
9,9397
9,4161
9,9289
9,8469
9,8338
9,9610
9,9508
9,6934
9,2684
9,8586
9,6058
9,9431
9,6426
10,1719
9,5205
9,8915
9,9062
9,6892
9,6554
9,8245
9,8421
9,7562

Leitura 2
9,9679
9,9330
9,9391
9,4158
9,9287
9,8466
9,8326
9,9613
9,951
9,6938
9,2695
9,859
9,6059
9,9439
9,6425
10,1716
9,5212
9,8922
9,9064
9,6890
9,6557
9,8251
9,8431
9,7563

Leitura 3
9,9680
9,9336
9,9396
9,4162
9,9288
9,8466
9,8332
9,9608
9,9509
9,6944
9,2689
9,8588
9,6063
9,9446
9,6423
10,1719
9,5209
9,8920
9,9071
9,6890
9,6547
9,825
9,8426
9,7567

MASSA INICIAL (g)

Leitura 4
Leitura 5
9,9679
9,9678
9,9328
9,9325
9,9400
9,9400
9,4157
9,4155
9,9289
9,9287
9,8472
9,8469
9,8332
9,8332
9,9609
9,9609
9,9517
9,9515
9,6942
9,6934
9,2693
9,2692
9,8593
9,8588
9,6059
9,6055
9,9451
9,9448
9,6422
9,6420
10,172
10,1719
9,5212
9,5209
9,8920
9,8920
9,9068
9,9069
9,6892
9,6892
9,6557
9,6556
9,8247
9,8248
9,8424
9,8424
9,7563
9,7561

Mdia
9,9678
9,9329
9,9397
9,4159
9,9288
9,8468
9,8332
9,9610
9,9512
9,6938
9,2691
9,8589
9,6059
9,9443
9,6423
10,1719
9,5209
9,8919
9,9067
9,6891
9,6554
9,8248
9,8425
9,7563

S
0,000277489
0,000409878
0,000370135
0,000288097
0,0001
0,000250998
0,000424264
0,000192354
0,000396232
0,00045607
0,000427785
0,000264575
0,000286356
0,000803119
0,000238747
0,000151658
0,000288097
0,000260768
0,000370135
0,000109545
0,000420714
0,000238747
0,000370135
0,000228035

119

Tabela A2.3 Valores das leituras da massa final dos corpos de prova.
CP
A01
A02
A03
A04
A05
A06
A07
A08
A09
A10
A11
A12
A13
A14
A15
A16
A17
A18
A19
A20
A21
A22
A23
A24
A25
A26
A27
A28
A29
A30
A31
A101
A102
A103

Leitura 1
3,1266
3,3678
3,3841
2,7923
3,0162
3,3783
3,0784
3,6546
3,1102
3,1948
3,3300
3,4774
3,5619
3,2540
3,1881
3,1797
3,1259
3,0829
2,9863
3,1274
3,1217
3,5683
3,4116
3,7237
2,8848
3,5348
3,2424
3,1869
3,3520
4,4102
3,2827
3,208
3,3404
3,3987

Leitura 2
3,1266
3,3679
3,3840
2,7922
3,0162
3,3785
3,0785
3,6546
3,1102
3,1950
3,3302
3,4774
3,5618
3,2540
3,1880
3,1796
3,1259
3,0828
2,9862
3,1273
3,1216
3,5682
3,4116
3,7236
2,8850
3,5347
3,2425
3,1868
3,3520
3,4101
3,2826
3,2079
3,3405
3,3987

MASSA FINAL (g)

Leitura 3
Leitura 4
3,1266
3,1266
3,3678
3,3676
3,3840
3,3840
2,7922
2,7922
3,0163
3,0163
3,3784
3,3783
3,0784
3,0784
3,6545
3,6546
3,1102
3,1102
3,1947
3,1946
3,3301
3,3300
3,4774
3,4773
3,5618
3,5618
3,2539
3,2537
3,1878
3,1879
3,1797
3,1797
3,1260
3,1260
3,0829
3,0829
2,9863
2,9862
3,1273
3,1273
3,1217
3,1217
3,5682
3,5683
3,4116
3,4116
3,7237
3,7236
2,8850
2,8850
3,5348
3,5347
3,2425
3,2425
3,1866
3,1866
3,3520
3,3520
3,4102
3,4102
3,2827
3,2827
3,2079
3,208
3,3405
3,3405
3,3986
3,3987

Leitura 5
3,1266
3,3676
3,3841
2,7921
3,0162
3,3785
3,0784
3,6546
3,1101
3,1948
3,3300
3,4773
3,5618
3,2538
3,1880
3,1796
3,1259
3,0827
2,9862
3,1273
3,1216
3,5683
3,4115
3,7235
2,8850
3,5348
3,2426
3,1865
3,3520
3,4101
3,2825
3,208
3,3405
3,3987

Mdia
3,1266
3,3677
3,3840
2,7922
3,0162
3,3784
3,0784
3,6546
3,1102
3,1948
3,3301
3,4774
3,5618
3,2539
3,1880
3,1797
3,1259
3,0828
2,9862
3,1273
3,1217
3,5683
3,4116
3,7236
2,8850
3,5348
3,2425
3,1867
3,3520
3,6102
3,2826
3,2080
3,3405
3,3987

S
0
0,00012
4,89898E-05
6,32456E-05
4,89898E-05
8,94427E-05
4E-05
4E-05
4E-05
0,000132665
8E-05
4,89898E-05
4E-05
0,000116619
0,00010198
4,89898E-05
4,89898E-05
8E-05
4,89898E-05
4E-05
4,89898E-05
4,89898E-05
4E-05
7,48331E-05
8E-05
4,89898E-05
6,32456E-05
0,000146969
4,44089E-16
0,400020002
8E-05
4,89898E-05
4E-05
4E-05

Tabela A2.4 Valores obtidos nas leituras das massas finais dos eletrodos, por ensaio.
Eletrodos
E01
E02
E03
E04
E05
E06
E07
E08
E09
E10
E11
E12
E13
E14
E15
E16
E17

Leitura 1
9,9284
9,7745
9,7402
9,3400
9,8526
9,6783
9,7561
9,4734
9,8576
9,6407
9,1181
9,6911
9,3075
9,8500
9,5165
10,1246
9,3918

Leitura 2
9,9287
9,7750
9,7398
9,3401
9,8529
9,6785
9,7561
9,4732
9,8577
9,6406
9,1182
9,6909
9,3076
9,8500
9,5161
10,1246
9,3918

MASSA FINAL (g)

Leitura 3
Leitura 4
9,9285
9,9288
9,7749
9,7748
9,7402
9,7402
9,3401
9,3401
9,8529
9,8529
9,6784
9,6783
9,7560
9,7559
9,4735
9,4735
9,8580
9,8578
9,6410
9,6409
9,1181
9,1182
9,6910
9,6909
9,3077
9,3078
9,8503
9,8503
9,5165
9,5165
10,1247
10,1245
9,3918
9,3917

Leitura 5
9,9286
9,7749
9,7404
9,3400
9,8528
9,6783
9,7560
9,4733
9,8576
9,6408
9,1181
9,6908
9,3077
9,8503
9,5163
10,1244
9,3918

Mdia
9,9286
9,7748
9,7402
9,3401
9,8528
9,6784
9,7560
9,4734
9,8577
9,6408
9,1181
9,6909
9,3077
9,8502
9,5164
10,1246
9,3918

S
0,000158114
0,000192354
0,000219089
5,47723E-05
0,000130384
8,94427E-05
8,3666E-05
0,000130384
0,000167332
0,000158114
5,47723E-05
0,000114018
0,000114018
0,000164317
0,000178885
0,000114018
4,47214E-05

120

E18
E19
E20
E21
E22
E23
E24
E25
E26
E27
E28
E29
E30
E31
E101
E102
E103

9,8319
9,8256
9,6239
9,5533
9,6270
9,7219
9,4648
10,1201
8,8870
9,9068
9,7973
9,7762
9,9108
9,7666
4,9007
4,7790
4,7111

9,8321
9,8256
9,6239
9,5532
9,6271
9,7218
9,4647
10,1201
8,8871
9,9070
9,7974
9,7764
9,9110
9,7667
4,9007
4,7790
4,7110

9,8319
9,8257
9,6237
9,5535
9,6272
9,7220
9,4650
10,1202
8,8871
9,9068
9,7973
9,7763
9,9108
9,7668
4,9007
4,7790
4,7111

9,8319
9,8256
9,6241
9,5532
9,6270
9,7219
9,4647
10,1202
8,8870
9,9067
9,7973
9,7764
9,9108
9,7667
4,9009
4,7791
4,7113

9,8320
9,8257
9,6238
9,5532
9,6273
9,7218
9,4648
10,1202
8,8870
9,9067
9,7973
9,7764
9,9109
9,7668
4,9009
4,7791
4,7112

9,8320
9,8256
9,6239
9,5533
9,6271
9,7219
9,4648
10,1202
8,8870
9,9068
9,7973
9,7763
9,9109
9,7667
4,9008
4,7790
4,7111

8,94427E-05
5,47723E-05
0,000148324
0,000130384
0,000130384
8,3666E-05
0,000122474
5,47723E-05
5,47723E-05
0,000122474
4,47214E-05
8,94427E-05
8,94427E-05
8,3666E-05
0,000109545
5,47723E-05
0,000114018

APNDICE 03 Tempos de usinagem

Tabela A3.1 Tempo de usinagem medido para os ensaios realizados.
Ensaio
E01
E02
E03
E04
E05
E06
E07
E08
E09
E10
E11
E12
E13
E14
E15
E16
E17

Tempo de Usinagem (min)

1509,033333
497,7000
594,2500
40,5500
102,6667
64,8000
71,3167
173,6167
120,8667
2658,6500
153,9000
108,7167
171,7333
118,3600
37,8833
2625,6667
38,3500

Ensaio
E18
E19
E20
E21
E22
E23
E24
E25
E26
E27
E28
E29
E30
E31
E101
E102
E103

Tempo de Usinagem (min)

45,8667
119,7500
44,6500
124,1333
1066,0167
44,7667
177,3333
2709,7667
1046,5000
1043,9167
51,0783
65,3000
105,1667
128,3500
47,015
54,21666667
44,75

121

APNDICE 04 Medio da rugosidade nos corpos de prova

Tabela A4.1 Valores das mdias e desvio padro dos parmetros de rugosidade medidos para os
corpos de prova (m)
CORPO DE PROVA

Ra

Rq

Rz

Ry

Rt

A01

3,089

0,397

3,911

0,480

18,431

2,246

20,206

2,016

23,224

3,481

A02

3,075

0,246

3,741

0,236

17,561

1,294

19,786

2,269

20,210

2,029

A03

3,150

0,321

3,882

0,377

17,179

1,108

20,452

2,445

21,078

2,700

A04

14,889

1,931

18,074

2,308

71,215

10,335

89,610

22,943

92,682

20,347

A05

3,003

0,163

3,764

0,162

18,788

0,719

20,638

0,830

22,286

2,837

A06

6,273

0,577

7,884

0,709

36,321

3,421

43,762

5,754

49,738

7,491

A07

2,958

0,242

3,730

0,309

18,646

1,902

22,152

2,843

22,210

2,730

A08

2,821

0,504

3,437

0,572

15,602

2,330

17,962

2,930

21,726

5,811

A09

4,855

0,787

5,886

0,735

24,253

2,402

29,672

2,547

34,652

4,517

A10

3,079

0,175

3,810

0,238

17,897

1,385

20,300

2,484

22,254

2,398

A11

6,304

1,322

8,087

1,648

37,732

7,187

49,614

12,211

51,048

10,845

A12

5,476

0,382

6,832

0,433

31,041

1,598

38,500

5,693

41,834

4,378

A13

2,678

0,606

3,344

0,748

14,694

2,244

18,748

3,854

20,052

3,198

A14

4,710

1,226

5,855

1,508

24,722

5,539

27,752

5,326

33,084

6,617

A15

6,011

0,657

7,681

1,122

34,236

7,052

43,968

9,735

50,468

7,446

A16

3,043

0,303

3,712

0,330

17,389

0,938

20,296

3,229

21,448

2,556

A17

5,291

1,283

6,562

1,432

29,489

4,986

34,806

6,656

38,170

6,415

A18

12,528

3,434

15,219

3,954

61,173

16,427

71,326

24,065

78,908

17,513

A19

2,864

0,210

3,579

0,278

18,112

1,560

19,352

2,122

21,774

0,901

A20

13,258

2,030

16,472

2,348

64,909

7,783

84,080

14,663

91,616

17,987

A21

4,649

1,039

5,869

1,366

25,588

5,550

31,606

9,529

33,454

8,903

A22

2,777

0,351

3,400

0,488

15,573

2,672

17,552

3,314

21,538

4,821

A23

5,248

0,835

6,737

1,186

30,910

5,729

39,738

12,643

41,334

11,957

A24

2,422

0,462

3,009

0,574

13,575

2,069

16,140

3,517

18,218

4,064

A25

3,223

0,648

3,952

0,772

17,947

2,877

21,082

2,686

21,684

2,688

A26

2,733

0,357

3,385

0,431

15,379

1,865

17,748

2,163

20,350

4,226

A27

3,034

0,493

3,803

0,620

17,317

2,507

20,528

2,758

21,626

2,870

A28

11,254

1,221

13,668

1,710

52,624

6,283

61,750

11,948

76,080

12,155

A29

3,185

0,398

3,985

0,460

19,561

2,576

23,346

4,770

24,154

3,839

A30

6,503

1,035

8,230

1,275

38,244

5,363

41,628

4,832

46,686

10,348

A31

2,786

0,266

3,458

0,294

17,503

0,884

21,136

1,812

22,024

1,229

122

APNDICE 05 Medio da espessura mdia da camada branca

Tabela A5.1 leituras obtidas para a espessura mdia da camada branca
para cada ensaio (m).
CP
A08
A09
A10
A11
A12
A13
A14
A15
A16
A17
A18
A19
A20
A21
A22
A23
A24
A25
A26
A27
A28
A29
A30
A31

LEITURA 1

LEITURA 2

LEITURA 3

LEITURA 4

LEITURA 5

MDIA

15,7
48,9
37,1
40,8
86,8
15,5
45,5
51,0
39,4
43,8
85,0
40,4
61,6
55,3
13,9
44,5
9,4
28,1
6,5
8,0
26,2
4,7
44,9
15,4

14,4
43,6
41,3
52,9
36
11,1
56,6
53,1
35,7
59,3
77,9
45,0
49,0
54,9
12,7
31,7
7,3
31,4
12,4
9,1
20,1
3,0
43,0
9,0

14,8
54,8
36,1
43,2
26,8
12,2
56,7
36,5
29,8
64,0
46,1
45,3
57,2
45,6
12,0
27,4
8,2
30,3
8,2
13,0
25,7
5,9
27,0
15,0

14,6
55,5
40,1
57,5
24,2
14,3
55,6
40,3
35,0
69,7
18,9
30,1
32,3
55,0
20,0
31,6
15,5
28,6
19,0
13,1
22,3
9,9
28,8
11,3

20,4
60,2
33,2
34,3
37,7
17,9
57,6
39,5
41,0
77,0
39,6
34,1
19,5
64,2
17,4
27,9
11,8
24,1
11,8
14,7
21,8
7,3
29,5
13,8

15,98
52,6
37,56
45,74
42,3
14,2
54,4
44,08
36,18
62,76
53,5
38,98
43,92
55,0
15,2
32,62
10,44
28,5
11,58
11,58
23,22
6,16
34,64
12,9

123

A09

A10

A13

A14

A16

A17

A18

A20

A21

A22

A23

A24

A25

A26

A27

A30

A31

A08

A12

A28

A29

A11

A15

A19

Figura A5.1 - Camadas brancas obtidas nos ensaios de A08 a A31. Todas as imagens tm a mesma
ampliao.

124

Rq (m)

Rq (m)

APNDICE 06 Comportamento das rugosidades em funo dos parmetros de

entrada

12
10
8
6
4
2
0

Corrente (A)
24

10
Rq (m)

Rq (m)

12
10
8
6
4
2
0

12
10
8
6
4
2
0
30%

60%

DT

12
10
8
6
4
2
0
Negativa (-)

150

TON (s)

Polaridade
Positiva (+)

Rz (m)

Rz (m)

Figura A6.1 Grfico dos efeitos principais sobre a mdia de rugosidade mdia quadrtica Rq (m), com
intervalos de confiana calculados para probabilidade de 95%.

50
40

40

30

30

20

20

10

10

Corrente (A)
24

10

150

TON (s)

Rz (m)

3
Rz (m)

50

50

50

40

40

30

30

20

20

10

10

0
30%

60%

DT

0
Negativa (-)

Polaridade
Positiva (+)

Figura A6.2 Grfico dos efeitos principais sobre a mdia de rugosidade Rz (m), com intervalos de
confiana calculados para probabilidade de 95%.

RyDIN (m)

RyDIN (m)

125

60
50
40
30
20
10
0

Corrente (A)
24

10
RyDIN (m)

RyDIN (m)

60
50
40
30
20
10
0

60
50
40
30
20
10
0
30%

60%

DT

60
50
40
30
20
10
0
Negativa (-)

150

TON (s)

Polaridade
Positiva (+)

Rt (m)

Rt (m)

Figura A6.3 Grfico dos efeitos principais sobre a mdia de rugosidade Ry DIN (m), com intervalos de
confiana calculados para probabilidade de 95%.

80

80

60

60

40

40

20

20

Corrente (A)
24

10
Rt (m)

Rt (m)

3
70
50

60
40

10

20
30%

60%

DT

TON (s)

80

30

-10

150

0
Negativa (-)

Polaridade
Positiva (+)

Figura A6.4 Grfico dos efeitos principais sobre a mdia de rugosidade Rt (m), com intervalos de
confiana calculados para probabilidade de 95%.

126

InteraoInteraction
dos parmetros
a rugosidade
Rq (m)
Plotpara
for Rq
(um)

Interao dos parmetros

para
a rugosidade
Interaction
Plot
for Rz (um)Rz (m)

Data Means

10

150

Data Means

Negativa

Positiva

10

10,0
7,5

Corrente (A)

5,0

Ton (us)
10
150

10,0
7,5

Corrente
(A )
3
24

Ton (us)

5,0

150

Negativa

Positiva
40
30

Corrente (A)

20

Ton (us)
10
150

40
30

C orrente
(A )
3
24

Ton (us)

20

10,0
7,5

DT (%)

DT (%)
30
60

40
30

DT (%)

5,0

7,5

20

Polaridade
Negativ a
Positiv a

10,0
Polaridade

DT (%)
30
60

5,0

Polaridade
Negativ a
Positiv a

40
30

Polaridade

20

24

30

60

24

30

Interao dos parmetros

para
a rugosidade
Interaction
Plot
for Rt (um)Rt (m)

Interao dosInteraction
parmetrosPlot
parafor
a rugosidade
Ry (um) Ry DIN (m)

Data Means

Data Means

10

150

Negativa

10

Positiva
60

40

Corrente (A)

20

60

40

20

60

40

DT (%)

150

Negativa

Positiva
60

C orrente
(A )
3
24

40

Corrente (A)

Ton (us)
10
150

60
40

Ton (us)

20

DT (%)
30
60

60
40

DT (%)

20

60

40

Polaridade

20

Corrente
(A )
3
24

20

Ton (us)
10
150

Ton (us)

60

DT (%)
30
60

20

Polaridade
Negativ a
Positiv a

60
40

Polaridade

Polaridade
Negativ a
Positiv a

20
3

24

30

60

24

30

60

Figura A6.5 Grfico da interao dos efeitos sobre as os parmetros Rq, Rz, Ry e Rt de rugosidade.