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BENEDITO VIEIRA CSAR NETO

COMPARAO DE JUNTA SOLDADA AO CARBONO/ AO


INOX UTILIZANDO COMO METAL DE ADIO AO
CARBONO E AO INOX

Guaratinguet
2015

BENEDITO VIEIRA CESAR NETO

COMPARAO DE JUNTA SOLDADA AO CARBONO/ AO


INOX UTILIZANDO COMO METAL DE ADIO AO
CARBONO E AO INOX

Trabalho de graduao apresentado ao


Conselho de Curso de Graduao em
Engenharia Mecnica da Universidade
Estadual Paulista como parte dos
requisitos para obteno do diploma de
Graduao em Engenharia Mecnica.

Orientador: Prof. Dr. Peterson Luis Ferrandini

Guaratinguet
2015

C421c

Cesar Neto, Benedito Vieira


Comparao de junta soldada ao carbono/ ao inox utilizando como
metal de adio ao carbono e ao inox / Benedito Vieira Cesar Neto
Guaratinguet : [s.n], 2014.
67 f. : il.
Bibliografia : f. 59
Trabalho de Graduao em Engenharia Mecnica Universidade
Estadual Paulista, Faculdade de Engenharia de Guaratinguet, 2014.
Orientador: Prof. Dr. Peterson Luiz Ferrandini
1. Soldagem 2. Ao-carbono I. Ttulo
CDU 621.791

Dedico este trabalho aos meus pais, que


mesmo com todos os obstculos impostos pela
vida se sacrificaram por seus filhos, e
conseguiram que todos se tornassem pessoas
do bem. Sempre enfatizaram a importncia
dos estudos para a construo de um futuro
melhor, cobraram bons resultados nunca
duvidaram da minha capacidade de chegar at
aqui.

AGRADECIMENTOS

Agradeo em primeiro lugar aos meus pais, Benedito e Rita; as minhas irms Maria
Laura e Maria Vitria que acreditaram em mim e foram meu alicerce e segurana para que
essa conquista seja realizada.
Ao meu professor e orientador, Prof. Peterson, que me apoio na execuo desta
monografia.
Aos colegas de trabalho, Marcelo, Igor por seu total apoio na execuo dos corpos de
prova e dados experimentais.
Ao colega de Faculdade, Pedro Barros, da empresa Metal Lince pelo fornecimento
de material para confeco dos corpos de prova.
Aos meus parceiro de turma Andr, Leandro, Barbosinha e Biologia por terem se
revesado em me ajudar em trabalhos e apresentaes, pelas viagens a Guar sem entrar na
FEG e por todas as cervejas compartilhadas;
A minha parceira e futura esposa, Bruna por ter me aturado durante estes mais de
cinco anos juntos, pela ajuda nas horas difceis e por todo o apoio nas dificuldades
enfrentadas no decorrer do curso.
.

"A simplicidade o ltimo grau de sofisticao.


Leonardo da Vinci

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CESAR NETO, BENEDITO VIEIRA. Comparao de Junta solda Ao Carbono/ Ao
Inox utilizando como metal de adio Ao Carbono e Ao Inox. 2015. 67 f. Trabalho de
Graduao (Graduao em Engenharia Mecnica) - Faculdade de Engenharia do Campus de
Guaratinguet, Universidade Estadual Paulista, Guaratinguet, 2015.

RESUMO

Na indstria contempornea os processos de soldagem so amplamente empregados, este


o mais importante processo de unio de metais industrialmente utilizado. A soldagem pode
ser usada para construo de estruturas simples, portas e grades, da mesma forma que pode
ser utilizada em situaes de elevada responsabilidade, como na indstria petrolfera e
nuclear. Solda dissimilar um dos casos de unies soldadas, caracterizada pela juno
entre diferentes materiais, no caso, ao inox e ao carbono que so largamente utilizadas
em linhas de vapor em plantas de energia, em reatores nucleares, plantas petroqumicas. Por
suas diferentes propriedades mecnicas e corrosivas, a junta, ao inox com ao carbono,
no rene somente requisitos ambientais mais tambm reduz custo. Atravs de testes de
liquido penetrante, macrografia, ensaio de dureza e de trao foi comparada a possibilidade
de substituir a atual utilizao de varetas 309 como metal de adio na solda dissimilar
entre ao carbono e ao inox por um material de adio essencialmente de ao carbono, no
caso foi utilizado eletrodo revestido E7018, mas sem o revestimento. Aps anlise dos
resultados obtidos e posterior comparao, foi possvel propor com alguma certeza que
possvel a substituio dos materiais de adio, acarretando assim economia neste processo
largamente utilizado pela indstria moderna.

PALAVRAS-CHAVE: solda dissimilar. ao carbono. ao inox. TIG.

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CESAR NETO, BENEDITO VIEIRA. comparison of welding Joint Carbon Steel /
Stainless Steel using as filler metal Carbon Steel and Stainless Steel. 2015. 67 f. Graduate
work (Graduation in Mechanical Engineering) - Faculty of Guaratinguet Campus
Engineering, Universidade Estadual Paulista, Guaratinguet, 2015.

ABSTRACT

In contemporary industrial, welding processes are widely used, this is the most important
process of joining metals used industrially. The welding can be used to build simple
structures, like doors and gates for instance, in the same way can be used in situations of
high responsibility, such as the nuclear industry and oil industry. Dissimilar welding is a
case of welded joints, is characterized by the junction between different materials, for this
case, stainless steel and carbon steel that are widely used in steam lines, power plants,
nuclear reactors, petrochemical plants. Because their different mechanical and corrosive
properties, the join, stainless steel with carbon steel, not only meets environmental
requirements and also reduces cost. By using penetrating liquid tests, macrograph, hardness
and tensile test was compared the possibility of replacing the current use of 309 rods as
filler metal in dissimilar welding between carbon steel and stainless steel by add-on
material carbon steel essentially, in this case E7018 coated electrode was used, but without
the coating. After analysis of the results and for comparison, was proposed with some
certainty that it is possible to replace the addition of materials, thus leading economy in this
process widely used in the modern industry.

KEYWORDS: dissimilar join. carbon steel. stainless steel. GTWA.

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LISTA DE FIGURAS
Figura 1: comparativo de soldabilidade................................................................................ 17
Figura 2: Zona de fuso e zona termicamente afetada ......................................................... 18
Figura 3: Diviso dos processos de soldagem ...................................................................... 19
Figura 4: Histograma de Processos Metalrgicos ................................................................ 20
Figura 5: Representao esquemtica da superfcie metlica limpa .................................... 21
Figura 6: Processo de soldagem GMAW ............................................................................. 23
Figura 7: Equipamentos da solda GMAW ........................................................................... 24
Figura 8: Esquema do processo TIG .................................................................................... 25
Figura 9: Ilustrao da falta de penetrao ........................................................................... 29
Figura 10: Ilustrao da mordedura ...................................................................................... 29
Figura 11: Ilustrao da Falta de Fuso ................................................................................ 30
Figura 12: Macrografia mostrando a presena de porosidade na forma esfrica num cordo
de solda em AlSi (a) e microporosidade entre os ramos dentrcios no mesmo cordo (b). . 31
Figura 13: Porosidade vermicular com direo e crescimento da raiz para o reforo (a) e
porosidade agrupada (b). ...................................................................................................... 31
Figura 14: Corpos de prova soldados com material de adio de ao inox.......................... 39
Figura 15: Corpos de prova soldados com material de adio de ao carbono .................... 39
Figura 16: Corpos de prova aps corte da serra fita ............................................................. 41
Figura 17: Corpos de prova aps embutimento e lixamento. ............................................... 41
Figura 18: LP nos CP soldados com ao inox ...................................................................... 43
Figura 19: LP nos CP soldados com ao carbono ................................................................ 44
Figura 20: Poro no CP 1 ....................................................................................................... 44
Figura 21: Poro no CP 10 ..................................................................................................... 45
Figura 22: Macrografia CP 6, interface inox-cordo............................................................ 45
Figura 23: Macrografia CP 6, interface inox-cordo............................................................ 46
Figura 24: Macrografia CP 6, cordo. .................................................................................. 47
Figura 25: Macrografia CP 6, cordo. .................................................................................. 48
Figura 26:Interfase Inox-MA (a), Interfase Carbono-MA (b) .............................................. 48
Figura 27: Macrografia CP 6, transio ZTA-ao carbono. ................................................. 49
Figura 28: Macrografia CP 6, metal base ao carbono......................................................... 50

11
Figura 29: Macrografia CP 1, interface cordo inox-ao carbono. ...................................... 50
Figura 30: Macrografia CP 1, interface cordo inox-ao carbono. ...................................... 51
Figura 31: Macrografia CP 1, metal base ao carbono......................................................... 51
Figura 32: Dureza nos Corpos de prova 1 e 6. ..................................................................... 53
Figura 33: Grfico tenso-deformao dos CPs.................................................................. 55
Figura 34: CP aps o teste de trao..................................................................................... 56

12
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 - Processos de soldagem ........................................................................................ 22
Tabela 2 - Vantagens, limitaes e aplicaes do processo GMAW ................................... 24
Tabela 3 - Tipos de processo de soldagem TIG ................................................................... 26
Tabela 4 Dureza do CP1 .................................................................................................... 52
Tabela 5 Dureza do CP 6 ................................................................................................... 52
Tabela 6 Parmetros do ensaio de trao........................................................................... 54

13
LISTA DE ABREVIATURAS

AI Ao Inox
AC Ao Carbono
CP Corpo de Prova
AWS American Welding Society
TIG Tungsten Inert Gas
EPS Especificao de procedimento de soldagem
ZTA Zona Termicamente Afetada
MA Metal de Adio
MB Metal Base
HSLA High Strenght Low Alloy

14
SUMRIO

INTRODUO .................................................................................................. 14

1.1

CONSIDERAES GERAIS .............................................................................. 14

1.2

OBJETIVOS ......................................................................................................... 15

1.3

JUSTIFICATIVA ................................................................................................. 15

REVISO BIBLIOGRFICA .......................................................................... 16

2.1

METALURGIA E PROCESSOS DE SOLDAGEM ........................................... 16

2.2

SOLDABILIDADE .............................................................................................. 16

2.3

SOLDAGEM ........................................................................................................ 18

2.3.1

Processo de soldagem por fuso ........................................................................ 21

2.3.2

Processo de soldagem gmaw .............................................................................. 22

2.3.3

Processo de soldagem tig .................................................................................... 25

2.3.5

Processo de soldagem smaw .............................................................................. 26

2.3.6

Variaveis do processo ......................................................................................... 27

2.3.6.1

Pr-aquecimento ................................................................................................... 27

2.3.7

Descontinuidade da solda................................................................................... 28

2.3.7.1

Falta de penetrao ............................................................................................... 29

2.3.7.2

Mordedura ............................................................................................................ 29

2.3.7.3

Falta de fuso ........................................................................................................ 30

2.3.7.4

Porosidade ............................................................................................................ 30

2.4

AO INOX ........................................................................................................... 31

2.4.1

Ferriticos.............................................................................................................. 32

2.4.2

Martensiticos ....................................................................................................... 32

2.4.3

Austenitico ........................................................................................................... 33

2.4.4

Duplex .................................................................................................................. 34

2.4.5

Endureciveis por precipitao ........................................................................... 34

2.4.6

Outras familias de aos inocidaveis .................................................................. 34

2.5

AO CARBONO ................................................................................................. 35

MATERIAIS E MTODOS .............................................................................. 38

3.1

CORPOS DE PROVA .......................................................................................... 38

15
3.2

ENSAIOS ............................................................................................................ 40

3.2.1

Ensaio de liquido penetrante ............................................................................ 40

3.2.2

Anlise metalografica ........................................................................................ 40

3.2.3

Ensaio de dureza ................................................................................................ 42

3.2.4

Ensaio de trao ................................................................................................. 42

RESULTADOS E DISCUSSO ...................................................................... 43

4.1

ANLISE DE LIQUIDO PENETRANTE ......................................................... 43

4.2

CARACTERIZAO MICROESTRUTURAL................................................. 45

4.3

ANLISE DA DUREZA .................................................................................... 52

4.4

ANLISE DA TRAO .................................................................................... 54

CONCLUSES.................................................................................................. 57
REFERNCIAS ................................................................................................ 59
APNDICE ........................................................................................................ 60

14

1 INTRODUO
1.1 CONSIDERAES GERAIS
Na indstria contempornea os processos de soldagem so amplamente empregados,
este o mais importante processo de unio de metais industrialmente utilizado. Este
mtodo de unio tem importante aplicao desde a indstria microeletrnica at a
fabricao de navios e outras estruturas com centenas ou milhares de toneladas de peso. A
soldagem pode ser usada para construo de estruturas simples, portas e grades, da mesma
forma que pode ser utilizada em situaes de elevada responsabilidade, como na indstria
petrolfera e nuclear.
Segundo Ramazam e Orham (2003) por sua excepcional resistncia a corroso, boas
propriedades mecnicas e bom preo, aos inox tem se tornado incrivelmente atrativo a um
grande nmero de setores industriais. Aos inoxidaveis tem sido preferido pela indstria
devido a suas boas propriedades mecnicas, excepcional resistncia a corroso em uma
ampla gama de ambientes e boa soldabilidade. Entretanto existe uma limitada quantidade
de informao sobre propriedades das microestruturas em soldas dissimilares que utilizam
ao inox. A crescente aplicao desse material requer um melhor entendimento das
questes sobre soldas dissimilares entre aos.
A unio entre diferentes materiais geralmente mais desafiadora do que a solda
entre materiais similares por causa das diferentes propriedades fsicas, qumicas e
mecnicas dos metais base soldados. Essas diferenas tambm complicam a seleo do
material de adio que seja compatvel com os diferentes materiais base
Para Wenyoung, Shengsun e Junqi (2014) a solda dissimilar entre ao inox (AI) e
ao carbono (AC) so largamente utilizadas em linhas de vapor em plantas de energia, em
reatores nucleares, plantas petroqumicas. Por suas diferentes propriedades mecnicas e
corrosivas, a junta ao inox com ao carbono (AI-AC) no rene somente requisitos
ambientais mais tambm reduz custo. Juntas dissimilares so caracterizadas por mudanas
microestruturais que produzem uma grande variao de caractersticas fsicas e qumicas
atravs da junta. Dessa forma, existem alguns problemas que devem ser estudados em

15
juntas AI-AC. O problema com solda dissimilar entre AC e AI a formao de fase
secundria devido ao maior teor de carbono do AC do que AI.
Portanto, descarbonizao e crescimento de gros ocorrem na zona termicamente
afetada (ZTA) no AC, alterando as propriedades mecnicas. Muitos recursos so utilizados
na junta AC-AI, para resolver os problemas mencionados, so aplicados metais de adio
austenticos na fabricao das juntas.
1.2 OBJETIVOS
O principal objetivo desta monografia estudar a possibilidade da utilizao de
eletrodo E7018 como material de adio nas juntas soldadas dissimilares entre ao inox e
ao carbono no processo industrial GTAW (TIG). Visto que atualmente a soldagem entre
ao carbono e ao inox utiliza comumente como adio material predominantemente de
inox.
1.3 JUSTIFICATIVA
Atualmente comum, entre a solda dissimilar de ao inox e ao carbono, na
indstria metalrgica o uso como material de adio varetas AISI ER309 que so caras em
comparao com materiais de adio essencialmente de ao carbono. Assim este trabalho
tem por essncia propor a substituio do material utilizado na solda como forma de
diminuio do preo do processo de soldagem acarretando economia para empresas que
utilizam essa forma de soldagem.

16
2 REVISO BIBLIOGRFICA
2.1 METALURGIA E PROCESSOS DE SOLDAGEM
Um grande numero de diferentes processos utilizados na fabricao e recuperao
de peas, equipamentos e estruturas abrangido pelo termo soldagem. Classicamente, a
soldagem considerada como um processo de unio, porem, na atualidade, muitos
processos de soldagem ou variaes destes so usados para a deposio de material sobre
uma superfcie, visando recuperao de peas desgastadas ou para a formao de um
revestimento com caractersticas especiais. Diferentes processos relacionados com a
soldagem so usados para corte de peas metlicas e em muitos aspectos estas operaes se
assemelham a operaes de soldagem .
A soldagem se destaca como um processo importante nas indstrias, porm para que
a solda resultante esteja dentro das especificaes alguns fatores importantes devem ser
levados em conta. Apesar do processo de soldagem ser simples a estrutura do material sofre
bastante em funo da alta energia associada em uma poro de material bem pequeno,
(MODENESE, 2000).
2.2 SOLDABILIDADE
A definio de soldabilidade de acordo com a American Welding Society a
capacidade de um material ser soldado nas condies de fabricao impostas por uma
estrutura projetada de forma adequada e de se comportar adequadamente em servio.
(MODENESE, 2000).
Podemos dizer que soldabilidade a capacidade que um material tem de ser fundido
ou unido com outro material de mesmas caractersticas qumicas ou no.
A composio qumica a capacidade de formarem-se solues slidas em sries
entre um metal e outro, so os principais fatores que influenciam na soldabilidade. Por
esses motivos muito importante que se conheam como os diferentes materiais e
processos se comportam.
Quando um material exige bastante cuidado em variveis de soldagem como
controle de temperatura, de pr-aquecimento, ps-aquecimento e velocidade de soldagem,

17
por exemplo, tal material considerado com baixa soldabilidade. E quando ocorre o oposto,
em que o material exige um baixo controle das variveis de soldagem, ento considerado
de alta soldabilidade. A figura 1 mostra um comparativo de soldabilidade de alguns
materiais:
Figura 1: comparativo de soldabilidade

Fonte: (MARANHO , 2013)

A solda em um material envolve uma diferenciao das caractersticas metalrgicas


do metal base a ser soldado, em funo da deformao plstica do material e o emprego de
uma energia alta; neste caso os parmetros de soldagem devem estar bem definidos em
funo das caractersticas do material a ser soldado.
A solda pode apresentar alguns defeitos chamados de descontinuidades e alguns
fatores devem ser levados em conta: problemas na zona de fuzo ou zona termicamente
afetada (ZTA), que ocorrem logo aps o processo de soldagem e podem gerar porosidades,
trincas de solidificao e perda de resistncia. A figura 2 ilustra a zona termicamente
afetada.

18

Figura 2: Zona de fuso e zona termicamente afetada

Fonte: (TELLES, 10 ED)

2.3 SOLDAGEM
A ao de aproximao e aquecimento, plasticidade ou fuso parcial, leva a um
fenmeno de difuso na zona soldada, dando como resultado a junta (solda), que se
caracteriza por sua resistncia e que se torna perfeitamente coesa depois que se resfria.
(CHIAVERINI, 1986).
Segundo Modenese (2000) a soldagem pode ser considerado uma fuso de materiais,
normalmente metlicos, que mantenham as caractersticas do material constante na unio
de duas peas, porm nem sempre conseguimos manter as caractersticas do material in
natura em funo da temperatura e avariais inerentes ao processo
Operao que visa obter a coalescncia localizada produzida pelo aquecimento
at uma temperatura adequada, com ou sem aplicao de presso e de metal de
adio (Definio adotada pela AWS American Welding Society)

A figura 3 ilustra as diferentes formas de soldagem e a figura 4 demomstra as diferenas


entre processos metalrgicos de unio.

19
Figura 3: Diviso dos processos de soldagem

Fonte: (American

Welding Society)

Conforme a figura acima, existem vrias maneiras de se unir materiais atravs de soldagem.

20
Figura 4: Histograma de Processos Metalrgicos

Fonte: (MARANHO, 2013)

As variaes de processos de soldagem so de grande importncia para o mercado, por


meio de distintos processos possvel soldar os mais diferentes metais, no metais e ligas.
Possibilitando tambm a variao de processos quanto a qualidade, custo, disponibilidade
de mo-de-obra, entre outros.
O processo de solda microscopicamente analisando dificultado por dois fatores:
x

Todo e qualquer metal, por mais polido que seja apresenta rugosidade na ordem
dos 50 nm de altura, dificultando a unio entre os tomos dos materiais.

21
x

Na maioria dos metais ocorre a formao natural de xidos, esses, por sua vez
tambm dificultam a unio entre materiais e as vezes devem ser retirados antes
da soldagem, de to prejudicial seria se estivesse presenta na solda, como o
caso do alumnio, em que ocorre a formao de xido de alumnio que apresenta
alta dureza.

Os metais por sua vez apresentam uma estrutura de difcil fuso, quando no estado
natural, por apresentarem uma rugosidade superficial grande nas escalas macro e
microscpica como mostrado na figura 5:
Figura 5: Representao esquemtica da superfcie metlica limpa

Fonte: (MODENESE, 2000)

Na superfcie externa do metal por apresentarem as rugosidades e ligaes qumicas


incompletas h o surgimento de camadas de xidos, poeiras e umidade dificultando a unio
das peas. Para eliminar estas camadas externas de xidos e poeiras aplicamos uma presso
externa nas superfcies possibilitando a aproximao dos tomos.
2.3.1 PROCESSO DE SOLDAGEM POR FUSO
Existe uma gama de processos de soldagem por fuso e existe, dentre esses
processos, os mais utilizados na indstria. Subgrupos de processos so criados nas mais
diversas divises, um exemplo de diviso o processo de soldagem por energia utilizada,
destaca-se como processo mais utilizado o mtodo por arco eltrico. A seguir mostraremos
na tabela 1 que subdivide os principais mtodos de soldagem por arco eltrico
(MODENESE, 2000)

22
Tabela 1 - Processos de soldagem

Fonte: (MODENESE, 2000)

2.3.2 PROCESSO DE SOLDAGEM GMAW


Este processo de soldagem tem como caracterstica principal a utilizao de um arco
de soldagem que produz a unio das peas a serem soldadas pelo aquecimento com um arco
eltrico entre o metal adicional chamado de consumvel e a pea. A figura 6 mostra
esquematicamente o processo de soldagem GMAW:

23
Figura 6: Processo de soldagem GMAW

Fonte: (MODENESE, 2000)

Neste processo de soldagem podemos utilizar como gs de proteo o hlio e o


argnio, porm em processos de solda em ao carbono encontramos uma mistura dos gases
argnio, oxignio e gs carbnico. O argnio e o hlio so considerados gases inertes e por
isso o processo de soldagem com a utilizao destes gases chamado de MIG (metal inert
gas), o processo de mistura de gases chamado de (metal active gs).
Este processo de soldagem possui uma particularidade; ele trabalha com arame
contnuo e por isso utilizado em indstrias mecanizadas. Sendo um processo mecanizado,
a solda obtida tem elevada deposio de material. Este processo vem substituindo o
processo de soldagem por eletrodo revestido. Segue abaixo a tabela 2 com as caractersticas
fundamentais deste processo de soldagem, evidenciando as vantagens e aplicaes deste
processo.

24
Tabela 2 - Vantagens, limitaes e aplicaes do processo GMAW

Fonte. (MODENESE, 2000)

Para este processo de soldagem o equipamento utilizado, conforme figura 7,


composto por um alimentador de consumvel, uma fonte direta de energia, tocha e a fonte
de gs. Os valores de tenso aplicados na fonte de energia podem variar de 10 a 50V, e a
caracterstica principal deste processo que a velocidade do alimentador de consumvel
varia de 1 a 18m/min. A funo principal da tocha fornecer a corrente eltrica ao arame
de solda, e permite a passagem do gs por orifcios.
Figura 7: Equipamentos da solda GMAW

Fonte: (MODENESE, 2000)

25
Neste processo de soldagem, o que determina as caractersticas finais da junta
soldada a forma que o metal de adio junto ao gs de proteo se transfere na poa de
fuso. Apesar do processo de soldagem Gmaw possuir uma proteo rica em argnio,
exige-se uma elevada corrente para o seu funcionamento e com isso mostra sua limitao
para soldas em ambientes no planos, por gerar uma poa de fuso grande e com elevada
penetrao.
2.3.3 PROCESSO DE SOLDAGEM TIG
A soldagem a Arco Gs Tungstnio (Gas Tungsten Arc Welding GTAW) ou,
como mais conhecida no Brasil (Tungsten Inert Gas TIG) um processo no qual a
unio obtida pelo aquecimento dos materiais por um arco estabelecido por um eletrodo
no consumvel de tungstnio e uma pea. A proteo do eletrodo e da solda feita por um
gs inerte, normalmente por um gs inerte ou pela mistura de gases inertes (Ar e He). Metal
de adio pode ser utilizado ou no. (Introduo aos Processos de Soldagem, UFMG). A
figura 8 mostra o esquema da solda TIG e a tabela 3 mostra algumas variaes deste
processo.

Figura 8: Esquema do processo TIG

Fonte: (ESAB,2000)

26

Tabela 3 - Tipos de processo de soldagem TIG

Fonte. (ESAB,2000)

O processo de soldagem TIG tem como vantagem, alm de obter uma solda limpa e
sem escrias, um acabamento muito bom garantindo timas propriedades mecnicas para o
material soldado, permite ao soldador um elevado controle da poa de fuso, este controle
de fato permitido em funo da baixa deposio do consumvel gerando a limitao de ser
um processo lento.
2.3.5 PROCESSO DE SOLDAGEM SMAW
um processo de soldagem que consiste em um eletrodo com revestimento que
pode ou no conter elementos de liga. O revestimento do eletrodo tem como finalidade
proteger a poa de fuso da atmosfera, controlar a temperatura de resfriamento, retirar e
armazenar impurezas do metal base na escria.

27
O processo SMAW, tambm conhecido como eletrodo revestido, processo de
soldagem de muita simplicidade em relao a outros processos, o equipamento de soldagem
de custo baixo, no exige alta habilidade manual, se comparado ao GTAW e fornece
soldas de alta resistncia, por esses motivos o mais utilizado em diversas reas.
2.3.6 VARIAVEIS DO PROCESSO
O processo de soldagem devem ter sua variveis especificadas de acordo com a EPS
(Especificao do Procedimento de Soldagem), que definido por um profissional da rea,
como por exemplo um inspetor de soldagem Nvel 2, certificado pela FBTS.
As variveis podem mudar de acordo como processo, porm sero mostradas abaixo
algumas variveis, como corrente do arco, velocidade de soldagem, comprimento do arco e
proteo da poa de fuso. importante salientar que as variveis esto interligadas,
interferindo diretamente entre si e que o operador deve ter a sensibilidade de controlar essas
variveis.
A corrente do arco est diretamente ligada com a penetrao na solda, quanto maior
a corrente maior a penetrao. Uma maior a corrente exige maior velocidade de soldagem,
assim como o aporte de calor maior, gerando uma maior ZTA. O comprimento do arco
tambm est diretamente ligado a corrente, tendo um efeito diretamente proporcional. Com
corrente e velocidade de soldagem alta, a possibilidade de descontinuidades como
mordeduras, respingo, porosidade e excesso de penetrao. (PROCESSOS DE
SOLDAGEM TIG, UFMG)
2.3.6.1 PR-AQUECIMENTO
O pr-aquecimento um aquecimento, pode ser ou no considerado um tratamento
trmico, calculado de acordo com a espessura e composio qumica do material, que
antecede a soldagem com a finalidade de diminuir tenses residuais na ZTA e retirar
umidade do metal base. Em empresas que trabalham com documentos de soldagem de
acordo com as normas, o pr-aquecimento ser encontrado na EPS.
Os metais em sua maioria so bons condutores de calor. Consequentemente o calor
na regio de soldagem rapidamente escoado por toda a massa envolvida no processo,
acarretando um resfriamento relativamente rpido. Em alguns metais esse resfriamento

28
rpido pode contribuir para a formao de microestruturas prejudiciais na regio de
soldagem. O pr-aquecimento da junta a ser soldada uma maneira de reduzir a taxa de
resfriamento do metal. A temperatura de pr-aquecimento pode variar de 50C a 540C,
sendo mais comumente aplicada na faixa de 150C a 200C. (ESAB, METALURGIA DA
SOLDAGEM)
Se esses tratamentos trmicos devem ou no ser aplicados de- pende do teor de
carbono e de outros elementos de liga no metal sendo soldado. Se corpos de prova soldados
sem tratamento trmico apresentarem baixa ductilidade ou dureza muito alta, indicativo
da necessidade de pr-aquecimento ou ps-aquecimento. Alm da com- posio qumica, a
rigidez da junta a ser soldada e o processo de soldagem tambm influenciam a necessidade
de se realizar um pr-aquecimento. (ESAB, METALURGIA DA SOLDAGEM)
2.3.7 DESCONTINUIDADE DA SOLDA
O termo descontinuidade de solda surge quando ocorre um desgaste ou interferncia
nas condies estruturais na regio soldada, destacando a falta de uma homogeneidade das
propriedades mecnicas, fsicas e metalrgicas. As descontinuidades podem ser
consideradas defeitos de soldagem, e estes defeitos surgem de acordo com as
especificaes recomendadas.
Deste modo, o conhecimento dos tipos de descontinuidade, relacionadas operao
de soldagem e seus mecanismos de formao e controle, representar a diferena entre a
operao esperada do componente ou a sua indesejada falha. A presena de
descontinuidades exige a aplicao de medidas corretivas que acarretam uma elevao no
tempo e no final valor do equipamento fabricado alm, logicamente, da insatisfao do
cliente (RODRIGUES BARRA, 1999).
Os defeitos encontrados nas soldas em ao carbono so variveis, e os principais
so: trincas, porosidade, falta de penetrao de solda, excesso de solda e variaes no
tamanho e aspecto da solda.

29
2.3.7.1 FALTA DE PENETRAO
Este defeito muito importante de ser estudado em funo de tornar a rea soldada
um ponto concentrador de tenso, aspecto este que pode gerar uma falha muito maior com
o decorrer do tempo.
Esta falha se caracteriza na falta de penetrao da raiz de solda no metal base,
conforme figura 9, em casos de solda em chanfros esta descontinuidade ocorre quando a
corrente utilizada baixa, a preparao da pea inadequada ou quando a velocidade de
soldagem alta em relao a corrente empregada.

Figura 9: Ilustrao da falta de penetrao

Fonte: (MARANHO, 2013)

2.3.7.2 MORDEDURA
Este defeito tem como caracterstica fundamental a formao de sulcos em todo o
contorno do metal base, conforme figura 10, neste caso uma rea maior do que a rea do
cordo de solda fundida e com isso semelhante a falta de penetrao causa um ponto forte
concentrador de tenso.
Esta descontinuidade causada com o mal uso da tocha, uso de corrente muito alta
ou muito baixa em relao a espessura do metal.

Figura 10: Ilustrao da mordedura

Fonte: (MARANHO, 2013)

30
2.3.7.3 FALTA DE FUSO
A falta de fuso ocorre quando o metal base no consegue fundir com o metal de
solda, conforme figura 11, este processo ocorre quando a corrente insuficiente e
principalmente quando a superfcie a ser soldada no preparada corretamente, ou seja,
necessrio remover toda a camada de xido existente na superfcie a ser soldada, e quando
isso no feito corretamente o metal base no funde junto ao metal da solda.

Figura 11: Ilustrao da Falta de Fuso

Fonte: (MARANHO, 2013)

2.3.7.4 POROSIDADE
A porosidade nada mais do que o aparecimento de bolhas de hidrognio, ou
lacunas no cordo de solda, as figuras 12 e 13 mostram diferentes formas de poros, em
pequenas quantidades este fator no influencia negativamente a junta soldada, porm em
grandes quantidades, a resistncia e a ductilidade da junta so fortemente prejudicadas.
Uma forma de diminuir a incidncia de poros na solda a utilizao de uma corrente alta
de soldagem, o surgimento do poro se d quando a velocidade de solidificao da solda
inferior velocidade de separao dos gases e vapores intrnsecos poa de soldagem, este
processo pode ser facilmente evitado quando a soldagem for de forma lenta e gradual.
Os gases que causam porosidade so o hidrognio, nitrognio e dixido de carbono.
O hidrognio tem origem na umidade presente no consumvel ou no metal de base. Para o
nitrognio a origem vem da captao do ar vizinho ao arco voltaico. No caso do dixido de
carbono a origem est na combinao de O2 e metal de base em ao no acalmado
(RODRIGUES BARRA, 1999).

31
Figura 12: Macrografia mostrando a presena de porosidade na forma esfrica num cordo
de solda em AlSi (a) e microporosidade entre os ramos dentrcios no mesmo cordo (b).

Fonte: (RODRIGUES BARRA, 1999)

Figura 13: Porosidade vermicular com direo e crescimento da raiz para o reforo (a) e
porosidade agrupada (b).

Fonte: (RODRIGUES BARRA, 1999)

2.4 AO INOX
Ao inoxidvel o nome dado famlia de aos resistentes corroso e ao calor
contendo no mnimo 10,5% de cromo. Enquanto h uma variedade de aos carbono
estrutural e de engenharia atendendo a diferentes requisitos de resistncia mecnica,
soldabilidade e tenacidade, h tambm uma grande variedade de aos inoxidveis com
nveis progressivamente maiores de resistncia corroso e resistncia mecnica. Isso

32
resultado da adio controlada de elementos de liga, cada um deles originando atributos
especficos com relao a resistncia mecnica e possibilidade de resistir a diferentes meios
ambientes.
Os tipos de ao inoxidvel podem ser classificados em cinco famlias bsica:
ferritico, martensitico, austenitico, dplex e endurecivel por precipitao
2.4.1 FERRITICOS
Os aos inoxidveis ferrticos tem uma estrutura cristalina cubico de corpo centrado,
que o mesmo do ferro puro a temperatura ambiente. O principal elemento de liga o
cromo com teores tipicamente entre 11 e 17%. O teor de carbono mantido baixo o que
resulta nestes aos uma limitada resistncia mecnica. No so endurecveis pelo
tratamento trmico e no estado recozido o limite de escoamento de 275 a 350 MPa.
Os aos ferrticos so do tipo de baixo custo mas tem limitada resistncia
corroso comparado com os austenticos mais comuns. Da mesma forma so limitados na
tenacidade, conformabilidade e soldabilidade em comparao aos austenticos.
As dimenses de fornecimento (ou seja espessura) so restritas devida a baixa
tenacidade. So entretanto do grupo ferro magntico mole e tem assim algumas
utilizaes especiais, como por exemplo ncleo de vlvulas solenoides.

Exemplos de aos ferrticos so 3 Cr 12 (1.4003) e 430 (1.4016)


2.4.2 MARTENSITICOS
Os aos inoxidveis martensticos so similares aos aos carbono e de baixa liga.
Eles tm uma estrutura similar aos ferrticos com estrutura cristalina tetragonal de corpo
centrado. Devido a adio de carbono, podem ser endurecidos e a resistncia aumentada
pelo tratamento trmico, da mesma forma que os aos carbono. So classificados como
uma famlia ferro magntico duro. O principal elemento de liga o cromo, com um teor
tpico de 12 15%. Na condio recozida, apresentam limite de escoamento com cerca de
275 MPa e ento so normalmente usinados, conformado ou trabalhado a frio nessa
condio. A resistncia mecnica obtida pelo tratamento trmico depende do teor de
carbono da liga. Aumentando o teor de carbono aumenta o potencial da resistncia e dureza

33
mas diminui a ductilidade e tenacidade. Os aos com teores de carbono mais elevados so
capazes de serem tratados na dureza de 60 HRC.
A melhor resistncia a corroso obtida no tratamento trmico, ou seja, na condio
temperado e revenido. Os martensticos foram desenvolvidos com adies de nitrognio e
nquel mas com teores de carbono mais baixos que os tipos tradicionais. Estes aos tm
melhor tenacidade, soldabilidade e resistncia corroso.
Os exemplos de aos martensticos so 420 (1.4028), 431 (1.4057) como tipos
temperveis com carbono normal e 248 S V (1.4418) como tipo de ao com baixo teor de
carbono e mais o nitrognio.
2.4.3 AUSTENITICO
Os aos inoxidveis austenticos so os maiores, em termos de nmero de ligas e de
utilizao. Como os ferrticos, os austenticos no podem ser endurecidos por tratamento
trmico, tendo o nvel de teor de carbono restrito, mas as adies principalmente de nquel
mudam a estrutura em temperatura ambiente para arranjo atmico cbico de face centrado
que tambm no magntico (ou seja, tem uma baixa permeabilidade magntica).
Dependendo do teor de nquel os aos austenticos respondem a trabalho a frio com
aumento da resistncia mecnica, podendo ser utilizado em operaes severas de
conformao, evitando ruptura prematura e trinca. O endurecimento por encruamento
acompanhado pelas mudanas parciais na estrutura, com a conformao de uma fase de
martensita ferro magnetica, o que explica porque com a deformao a frio pode ocorrer os
aos austenticos magneticos
Os aos mais usados, tipo 304 (1.4301) tem 17% de cromo e 8% de nquel com
excelente ductilidade, conformabilidade e tenacidade e at em temperaturas criognicas.
O molibdnio adicionado em alguns dos aos austenticos para aumentar sua
resistncia aos mecanismos de corroso localizados tais como corroso galvnica e por pite
ou alveolar.
Exemplos de aos austenticos so 304/S30400 (1.4301), 304 L/ S30403 (1.4306),
316/S31600 (1.4401) e 316 L/ S31603 (1.4404).

34
2.4.4 DUPLEX
Os aos inoxidveis dplex tm uma estrutura mista de austenita e ferrita e como
resultado tem caractersticas desses tipos bsicos. Uma composio qumica tpica tem 22%
de cromo, 5% de nquel e 3% molibdnio com pequena adio de nitrognio.
Os aos dplex so endurecveis por tratamento trmico mas so mais duros que os
aos ferritico e austentico na condio recozida mole e tem limite de escoamento mdio
em torno de 450 MPa. Como os aos ferrtico so ferro magnticos, mas tem uma boa
conformabilidade e soldabilidade dos aos austenticos. (Entretanto so necessrios maiores
esforos na conformao devido a sua maior resistncia). Estes aos podem ser utilizados
em projeto com seces mais finas que os aos austenticos mas sua grande vantagem sua
maior resistncia a corroso sob tenso. O molibdnio normalmente adicionado para
aumentar a resistncia a corroso galvnica e por pite.
Exemplos de aos dplex: 2205 (1.4462) e 1.4501
2.4.5 ENDURECIVEIS POR PRECIPITAO
Os aos inoxidveis endureciveis por precipitao (PH) so endurecveis por
tratamento de envelhecimento e assim tem algumas similaridades com os aos
martensticos, entretanto o processo metalrgico para endurecimento diferente.
Estes aos so capazes de atingir a resistncia a trao at 1700 MPa.
Normalmente tem estrutura martenstica e assim so ferro magnticos.

Os aos

endureciveis por precipitao (PH) tem boa ductilidade e tenacidade, dependendo do


tratamento trmico. Sua resistncia corroso comparvel ao ao austentico 304
(1.4301). Podem ser soldados mais facilmente que os aos martensticos comuns, esto
desenvolvidos e usados de forma ampla tanto nos Estados Unidos como no Reino Unido
por exemplo nas aplicaes aeroespaciais.
Exemplo de aos PH so 17 4 PH (1.4542) e 520 B (1.4594).
2.4.6 OUTRAS FAMILIAS DE AOS INOCIDAVEIS
H uma ampla faixa de aos inoxidveis. Aos especiais com composies qumicas
melhoradas tm sido desenvolvidos, so disponveis e minimizam a falha de um

35
determinado ao. Estes incluem: super ferrticos, super austenticos, super dplex,
martensiticos soldveis de baixo carbono, aos austenticos endureciveis por precipitao.

2.5 AO CARBONO
O ao um produto siderrgico definido como liga metlica composta
principalmente de ferro e pequenas quantidades de carbono. Aos carbono so ligas de
ferro e carbono (at 2%C) contendo ainda, como residuais (de matrias primas ou do
processo de fabricao), outros elementos como Mn, Si, S e P. O processo siderrgico pode
ser dividido em 4 grandes partes:
a) Preparo das Matrias-Primas (Coqueira e Sintetizao)
b) Produo de Gusa (Alto-forno)
c) Produo de Ao (Aciaria)
d) Conformao Mecnica (Laminao)
Trata-se de uma liga metlica formada essencialmente por ferro e carbono, com
percentagens deste ltimo variando entre 0,008 e 2,11%. Distingue-se do ferro fundido, que
tambm uma liga de ferro e carbono, mas com teor de carbono entre 2,11% e 6,67%.
O carbono um material muito usado nas ligas de ferro, porm varia com o uso de
outros elementos como: magnsio, cromo, vandio e tungstnio.1 O carbono e outros
elementos qumicos agem com o agente de resistncia, prevenindo o deslocamento em que
um tomo de ferro em uma estrutura cristalina para passa para outro.
A diferena fundamental entre ambos que o ao, pela sua ductibilidade,
facilmente deformvel por forja, laminao e extruso, enquanto que uma pea em ferro
fundido muito frgil. O ao pode ser classificado pela quantidade de carbono em
porcentagem, composio qumica, quanto constituio microestrutura e quanto sua
aplicao. A classificao mais comum de acordo com a composio qumica, dentre os
sistemas de classificao qumica o SAE o mais utilizado, e adota a notao ABXX, em
que AB se refere a elementos de liga adicionados intencionalmente, e XX ao percentual em
peso de carbono multiplicado por cem.

36
Alm dos componentes principais indicados, o ao incorpora outros elementos
qumicos, alguns prejudiciais, provenientes da sucata, do mineral ou do combustvel
empregue no processo de fabricao, como o enxofre e o fsforo.
Outros so adicionados intencionalmente para melhorar algumas caractersticas do
ao para aumentar a sua resistncia, ductibilidade, dureza ou outra, ou para facilitar algum
processo de fabrico, como usinabilidade, o caso de elementos de liga como o nquel, o
cromo, o molibdnio e outros.
No ao comum o teor de impurezas (elementos alm do ferro e do carbono) estar
sempre abaixo dos 2%. Acima dos 2 at 5% de outros elementos j pode considerado ao
de baixa-liga, acima de 5% considerado de alta-liga. O enxofre e o fsforo so elementos
prejudicais ao ao pois acabam por intervir nas suas propriedades fsicas, deixando-o
quebradio.
Dependendo das exigncias cobradas, o controle sobre as impurezas pode ser menos
rigoroso ou ento podem pedir o uso de um anti-sulfurante como o magnsio e outros
elementos de liga benficos. Existe uma classe de aos carbono, conhecida como aos de
fcil usinabilidade, que contm teores mnimos de fsforo e enxofre. Estes dois elementos
proporcionam um melhor corte das ferramentas de usinagem, promovendo a quebra do
cavaco e evitando a aderncia do mesmo na ferramenta. Estes aos so utilizados quando as
propriedades de usinabilidade so prioritrias, em relao as propriedades mecnicas e
microestruturais, (peas de baixa importncia).
O ao atualmente a mais importante liga metlica, sendo empregue de forma
intensiva em numerosas aplicaes tais como mquinas, ferramentas, em construo, etc.
Entretanto, a sua utilizao est condicionada a determinadas aplicaes devido a vantagens
tcnicas que oferecem outros materiais como o alumnio no transporte por sua maior leveza
e na construo por sua maior resistncia a corroso, o cimento (mesmo combinado com o
ao) pela sua maior resistncia ao fogo e a cermica em aplicaes que necessitem de
elevadas temperaturas.
As propriedades do ao podem variar de acordo com sua composio qumica e teor
de carbono, garantido uma grande diversidade de aplicaes prticas. O ao apresenta um
comportamento dctil com regimes de deformao elstica e plstica. At certo nvel de
tenso aplicada, o material trabalha no regime elstico-linear, onde a constante de

37
proporcionalidade denominada mdulo de deformao longitudinal ou mdulo de
elasticidade. Ultrapassado o limite de proporcionalidade, tem lugar a fase plstica, na qual
ocorrem deformaes crescentes sem variao de tenso (patamar de escoamento). O valor
constante dessa tenso a mais importante caracterstica dos aos estruturais e
denominada resistncia ao escoamento. O valor mximo da tenso antes da ruptura (ponto
mais alto do diagrama tenso x deformao) denominado resistncia ruptura do material.
Os diversos tipos de ao so classificados e denominados por normas nacionais
(NBR) e internacionais (ASTM) de acordo com sua aplicao e propriedades mecnicas
(principalmente a resistncia ao escoamento e resistncia ruptura, no caso de aos
estruturais). Com isso o ferro (ou Ao) se torna mais forte.

38
3 MATERIAIS E MTODOS
3.1 CORPOS DE PROVA
Para o desenvolvimento deste trabalho foram criados 10 corpos de prova, com base
na norma NBR 6152, com dimenses especificadas no anexo A da mesma.

O corpo de prova, mediante acordo, pode tambm, consistir de uma tira com
lados paralelos. Para produtos de largura igual ou menor que 20 mm, a largura do
corpo de prova pode ser a mesma do produto. (Pg. 19, NBR6152)

Dessa forma, foram confeccionados corpos de prova com dimenses de 200mm x 20mm x
2mm.
Soldado conforme EPS MONT.001
Processo: GTAW-TIG
Amperagem (A) 50-70
Voltagem (V) 20-25
Velocidade 14 cm/min
Sem Pr-Aquecimento
Primeiramente foram cortadas 10 partes em ao carbono SAE J403 1020 com
dimenses 100mm x 20mm x 2mm utilizando processo a laser. Posteriormente, com auxlio
de lixadeira e utilizando um disco de corte para o processo de corte, foram cortadas 10
partes de ao inox austenitico AISI 304 com dimenses de 100mm x 20mm x 2mm, em
seguida com a utilizao do disco de desbaste na mesma lixadeira foi preparada a superfcie
a ser soldada, o que vulgarmente chamamos de bizel, posteriormente com o auxlio da
retfica, a superfcie foi polida e todo e qualquer xido que possa ter restado na superfcie
de soldagem foi retirado.

39
Aps a preparao das partes a serem soldas foi feito a adequao do material de
adio de ao carbono utilizado no processo de soldagem pois, tratava-se de um AWS ME7018, onde foi retirado todo o revestimento para posterior utilizao.
Por fim, foi feita solda dissimilar, conforme parmetros j especificados, entre as
peas de ao carbono e as peas de ao inox. Onde, cinco dos corpos de prova tiveram
como metal de adio o eletrodo adequado ao procedimento, corpos de prova de 6 a 10
conforme figura 15, e cinco foram soldados utilizando como metal de adio o material
AISI ER309, corpos de prova de 1 a 5 conforme figura 14.

Figura 14: Corpos de prova soldados com material de adio de ao inox

Fonte: (AUTOR, 2015)

Figura 15: Corpos de prova soldados com material de adio de ao carbono

Fonte: (AUTOR, 2015)

40
3.2 ENSAIOS
3.2.1 ENSAIO DE LIQUIDO PENETRANTE
Para avaliao do material estudado perante o ensaio de liquido penetrante, foram
encaminhados todos os corpos de prova para um supervisor de solda qualificado,
atualmente empegado na empresa Monte Vale Montagens Industriais, onde foram
submetidos a anlise tcnica qualificada.
Primeiramente as juntas soldadas foram limpas com gua potvel, e foi aplicado o
solvente para remoo de graxas, tintas e impurezas em geral. Aps a secagem, foi aplicado
o spray de penetrao da superfcie, e aps dez minutos, o Metal-check para a visualizao
da descontinuidade.
3.2.2 ANLISE METALOGRAFICA
Metalografia uma ferramenta excepcional para a metalurgia e muito usada em
trabalhos de pesquisa. Este ensaio visa obteno de uma imagem ampliada da estrutura do
material, mostrando com muita preciso os detalhes do cordo de solda, o metal base,
contornos de gro do material e a zona termicamente afetada.
Para a obteno de uma imagem satisfatria primeiramente precisamos obter um
corpo de prova com dimenses adequadas, com o auxlio da serra de fita da oficina
mecnica da universidade cortamos os corpos de prova 1 e 6 em tamanhos menores de
forma a adequar s prximas etapas do ensaio.
Primeiramente foram feitos cortes simtricos, paralelos a linha de centro da solda,
distantes de 10mm do meio do cordo de solda, propiciando assim um corpo quadrado com
laterais de 20mm, por fim, este foi seccionado ao meio em uma linha perpendicular ao
cordo de solda, conforme figura 16:

41
Figura 16: Corpos de prova aps corte da serra fita

Fonte: (AUTOR, 2015)

Aps adequao dimensional do material a ser analisado, os metais foram


embutidos em braquelite, assim os CP puderam receber tratamento adequado, foram
lixados e polidos, para posterior ataque com nital 10%.
Figura 17: Corpos de prova aps embutimento e lixamento.

Fonte: (AUTOR, 2015)

42
Aps ataque com nital as amostras foram encaminhadas ao Laboratrio de Anlise
de Imagens de Materiais (LAIMAT) do Departamento de Materiais e Tecnologia
FEG/UNESP, com a utilizao do microscpio EPIPHOT 1000 ministrou-se a anlise
3.2.3 ENSAIO DE DUREZA
Os ensaios de dureza para este trabalho foram realizados nos mesmo corpos de
prova utilizados na anlise metalografica no Laboratrio de Ensaios Mecnicos no
Departamento e Tecnologia da Faculdade de Engenharia Campus de Guaratinguet - o foi
utilizada uma mquina de anlise de micro dureza, durometro WILSON modelo 401 MVD,
com uma carga pr estabelecida de 100g. A carga foi aplicada durante 10s e aps anlise da
marca imprimida pelo penetrador foram discriminadas as durezas das diferentes regies dos
corpos de prova.
3.2.4 ENSAIO DE TRAO
Os ensaios de trao foram realizados em oito corpos de prova, sendo quatro
soldados com ao inox e quatro soldados com ao carbono, no Laboratrio de Ensaios
Mecnicos no Departamento e Tecnologia da Faculdade de Engenharia Campus de
Guaratinguet - o equipamento utilizado foi uma mquina de trao SHIMADZU, equipada
com uma clula de carga para 50 KN. A velocidade de deslocamento do cabeote foi de 1,0
mm/min.

43
4 RESULTADOS E DISCUSSO

Aps a anlise dos ensaios realizados nos corpos de prova e dos resultados
propriamente ditos, alguns fatores importantes foram detectados. Estes fatores sero
listados a seguir, visando obteno do melhor cenrio para a aplicao do material de
adio adequado.
4.1 ANLISE DE LIQUIDO PENETRANTE
Dentre o conjunto de corpos de prova soldados com metal de adio de ao inox,
foram detectados poros na superfcie da solda do corpo de prova 1, conforme figura 20,
indicando que este corpo de prova no passou no teste de qualidade da junta. Os poros so
fortes concentradores de tenso e acabam por fragilizar a pea soldada.
Dentre o conjunto de corpos de prova soldados com metal de adio de ao carbono,
foram detectados poros na superfcie da solda do corpo de prova 10, conforme figura 21,
indicando que este corpo de prova no passou no teste de qualidade da junta.

Figura 18: LP nos CP soldados com ao inox

Fonte: (AUTOR, 2015)

44
Figura 19: LP nos CP soldados com ao carbono

Fonte: (AUTOR, 2015)

Figura 20: Poro no CP 1

Fonte: (AUTOR, 2015)

45
Figura 21: Poro no CP 10

Fonte: (AUTOR, 2015)

4.2 CARACTERIZAO MICROESTRUTURAL


Figura 22: Macrografia CP 6, interface inox-cordo

Fonte: (AUTOR, 2015)

46
Na figura 22 pode-se ver a microestrutura do ao carbono no metal de adio. A imagem
tambm mostra que no houve falta de fuso, o que caracteriza uma boa juno soldada.

Figura 23: Macrografia CP 6, interface inox-cordo

Fonte: (AUTOR, 2015)

Com uma maior ampliao da parte fundida entre o metal base de ao inox e o
cordo de ao carbono, figura 23, fica fcil a visualizao dos contornos de gro presentes
no metal de adio. A figura acima mostra uma diferena de tonalidade nos gros do metal
de adio que pode ter sido causada por uma diluio do metal de adio de ao carbono no
metal base de ao inox.

47
Figura 24: Macrografia CP 6, cordo.

Fonte: (AUTOR, 2015)

Na figura 24, observa-se as estruturas aciculares formadas no metal de adio.


Segundo Hashimoto (2010) a ferrita acicular um desenvolvimento recente do conceito dos
aos HSLA e envolve nucleao da ferrita a partir de partculas no metlicas, de forma
intragranular e heterognea. O mecanismo de transformao da ferrita acicular
semelhante formao da bainita, diferenciando-se basicamente no local onde cada
constituinte se nucleia e a aparncia da microestrutura. A presena de carbonitretos
precipitados e a microestrutura acicular desorganizada tende a desviar a propagao de
trincas e aumentar tenacidade do material.

48
Figura 25: Macrografia CP 6, cordo.

Fonte: (AUTOR, 2015)

A figura 25 mostra a toda a continuidade da estrutura do metal de adio de ao carbono


utilizado na solda, na figura tambm pode-se notar pontos de nucleao das estruturas
aciculares
Figura 26:Interfase Inox-MA (a), Interfase Carbono-MA (b)

Fonte: (AUTOR, 2015)

A imagem 26 mostra um comparativo entre as interfaces MB inox / MA carbono (a)


com MB carbono / MA carbono (b), neste percebe-se a diferena da influncia dos efeitos

49
causados pela dissipao de calor oriundo do processo de soldagem. Na imagem 26b notase a variao no tamanho de gro dentro da zona termicamente afeta.
Figura 27: Macrografia CP 6, transio ZTA-ao carbono.

Fonte: (AUTOR, 2015)

A figura 27 ilustra estruturas presentes numa zona termicamente afetada no


processo de soldagem, esquerda tem-se o metal de adio com estruturas aciculares
caractersticas de aos baixo carbono, no centro observa-se um gradiente na dimenso de
gro, com gros pequenos que aumentam de tamanho conforme se afastam do cordo de
solda.
Na figura 28, pode se ver a composio do metal base de ao carbono afetado pelo
processo de soldagem, com a presena de granulao grosseira, caracterizada por colnias
perliticas escuras e colnias ferriticas claras, tpicas de resfriamento muito rpido.

50
Figura 28: Macrografia CP 6, metal base ao carbono.

Fonte: (AUTOR, 2015)

Figura 29: Macrografia CP 1, interface cordo inox-ao carbono.

Fonte: (AUTOR, 2015)

Na figura 29 pode-se descriminar o metal de adio de inox, no canto superior


esquerdo, a ZTA entre o cordo e o metal base com variao no tamanho dos gros no

51
metal base de ao carbono.
Figura 30: Macrografia CP 1, interface cordo inox-ao carbono.

Fonte: (AUTOR, 2015)

Na figura 30 pode-se observar toda a transio do metal de adio de ao inox,


passando pela variao de granulao da zona termicamente afetada no metal base de ao
carbono.
Figura 31: Macrografia CP 1, metal base ao carbono.

Fonte: (AUTOR, 2015)

52
A imagem 31 mostra os gros do metal base de ao carbono fora da zona
termicamente afeta, com gro menor e sem gradientes no tamanho de gro.
Na anlise metalografica, conseguiu-se constatar que nos corpos de prova soldados
com ao carbono ocorreu a formao de todas as regies esperadas para um processo de
soldagem, podendo-se distinguir com facilidade a variao dos tamanhos dos gros dentro
da zona termicamente afeta. Vale ressaltar tambm a ocorrncia de estruturas aciculares,
que segundo Hashimoto cresce na forma de feixes de ripas com alta densidade de
discordncias e relao de orientao com a austenita.
4.3 ANLISE DA DUREZA
Das medies de dureza obteve-se os resultados descriminados na tabela abaixo:
Tabela 4 Dureza do CP1
MBI

ZTAI

cordo 309

ZTAC

MBC

dureza pontual

CP 1
189,9

213,4

406,8

191,5

150,3

192,2

207,1

427,8

216,5

154,5

203,8

193,7

404,2

193,2

171,4

mdia

195,3

200,4

158,7

399,5
415,1
204,7

410,7

Fonte. (AUTOR,2015)

Tabela 5 Dureza do CP 6
MBI

ZTAI

cordo 7018

ZTAC

MBC

dureza pontual

CP 6
199,9

178,4

203,4

154,9

143,9

176,5

179,6

198,5

155,0

139,6

177,3

191,9

192,3

166,1

145,7

Mdia

184,6

158,7

143,1

181,0
195,7

Fonte. (AUTOR,2015)

183,3

194,2

53
Quando se descrimina a dureza por regies no corpo de prova em metal base de ao
carbono, ZTA do ao carbono, cordo de solda, ZTA do ao inox e metal base de ao inox
podemos plotar os grficos abaixo para uma melhor visualizao da variao da dureza
dentro dos corpos de prova.
Figura 32: Dureza nos Corpos de prova 1 e 6.

Fonte: (AUTOR, 2015)

Neste grfico fica fcil visualizar a variao da dureza de acordo com a regio
descriminada dentro do material soldado.
No exame da dureza, quando olha-se para a figura 32, pode-se observar grande
coerncia, uma vez que, ao compararmos as durezas do metal base, tanto de carbono como
de inox, para os dois corpos de prova, tem-se praticamente os mesmos valores: por volta de
200 HV para o inox e 150HV para o carbono. Mas ao comparar as durezas dos cordes,
nota-se uma elevada dureza no MA de ao inox comparada dureza no MA de ao carbono,
este fato talvez possa ser explicado pela provvel diluio do metal base de ao carbono no

54
metal de adio de ao inox, tal processo geraria algum volume de martensita no metal de
adio de ao inox.
4.4 ANLISE DA TRAO
Da realizao dos ensaios de trao, foram obtidos os resultados relativos s
propriedades mecnicas: tenso mxima (mx) e tenso de ruptura (rup). Conforme
mostrado na Tabela:
Tabela 6 Parmetros do ensaio de trao
mx
rup
Unidade
Mpa
Mpa
cdp 02
466,722
439,156
cdp 03
467,927
427,953
cdp 04
445,889
411,705
cdp 05
452,282
416,415
mdia
458,205
423,8073
cdp 07
441,333
392,047
cdp 08
453,404
403,145
cdp 09
450,809
264,307
cdp 10
452,377
262,33
media
449,4808
330,4573
Fonte. (AUTOR,2015)

55

Ao plotar os dados fornecidos pelo teste de trao obteve-se os grficos abaixo:


Figura 33: Grfico tenso-deformao dos CPs.

Fonte: (AUTOR, 2015)

A partir do grfico, figura 33, pode-se estimar uma teno mdia de escoamento
(esc) de 375Mpa, uma vez que todos os corpos de prova romperam no metal base de ao
carbono esse um resultado plausvel, visto que a bibliografia fornece uma tenso de
escoamento de 350 Mpa para o ao 1020 laminado a frio, material utilizado na dissertao.
Em termos de ductilidade os CP foram equivalentes, apresentando pouca variabilidade.

56
Figura 34: CP aps o teste de trao.

Fonte: (AUTOR, 2015)

Quanto aos ensaios de trao, obteve-se uma tenso mxima mdia de 458,21 Mpa
para os soldados com inox e 449,48 Mpa soldados com ao carbono e uma tenso de
ruptura de 423,81 Mpa e 330 Mpa para os CP soldados com vareta AISI ER309 e com
eletrodo E7018, respectivamente. Estes valores mostram a diferena de propriedades
mecnicas existentes entre os processos de soldagem em estudo.
Ainda analisando o ensaio de trao, quando olha-se para imagem 34, nota-se que
ao colapsar, as amostras que foram soldadas com carbono, ou seja, de 7 a 10 as trincas
nuclearam-se na ZTA e propagaram-se num ngulo aproximado de 45, no plano de
maiores tenses cisalhantes.

57
5 CONCLUSES
Pode-se concluir que a configurao de solda dissimilar utilizada atualmente, que
utiliza varetas AISI ER309 como metal de adio em soldas dissimilares entre aos carbono
e aos inox, pode ser substituda por soldas dissimilares que utilizam como material de
adio metais essencialmente de ao carbono. Vale ressaltar que para solda proposta para
substituir o material de adio atual, levou-se em conta como critrio de escolha o teor de
carbono do material de adio a ser utilizado, assim sendo, foi escolhido para a experincia
o eletrodo revestido E7018, que tem o menor teor de carbono dentre os materiais de adio
disponveis para o experimento.
No ensaio de liquido penetrante foram encontrados poros em apenas um CP de cada
grupo, o que mostra equivalncia nos processos de soldagem. Tais poros podem ter sido
ocasionados por simples impercia no manuseio dos materiais base durante o preparo para
solda, tambm a variao brusca na velocidade de soldagem pode causar poros.
Independentemente do que acarretou os poros, o teste mostra que a chance de defeito,
decorrente da no realizao da EPS com devida pericia, a mesma qualquer que seja o
metal de adio utilizado.
Com base na anlise metalogrfica observa-se boa fuso dos materiais base e de
adio na configurao que utiliza o eletrodo. A formao de gros aciculares no cordo de
carbono tambm uma caracterstica que apoia a utilizao do eletrodo como material de
adio na solda dissimilar estudada.
Ao analisar os resultados de dureza dispostos ao longo do corpo de prova,
evidencia-se certa constncia na variao desta propriedade ao longo do CP que utiliza
metal base de carbono, enquanto que no corpo de prova que tem como metal base o ao
inox a dureza tem um aumento significativo no cordo de solda, esse comportamento
desfavorvel, visto que tem-se variao de propriedades mecnica dentro de um mesmo
corpo.
Sobre o ensaio de trao, possvel notar que os valores de tenso mxima e tenso
de ruptura encontrados para os corpos de prova que foram soldados com ao inox esto

58
prximos dos mesmos valores desenvolvidos pelos corpos de prova soldados com ao
carbono. Esse comparativo mostra que a solda dissimilar que utiliza o eletrodo E7018 como
metal de adio, tende a ser equivalente a solda dissimilar que utiliza varetas AISI ER309.
Por fim, a substituio da solda dissimilar que utiliza, atualmente, vareta AISI
ER309 como metal de adio por um material de baixo carbono mostrou-se possvel
quando observamos o disposto acima. Claro que um estudo mais criterioso, com maior
controle das variveis de soldagem, uma maior gama de corpos de prova e talvez uma
maior diversificao das anlises propostas se faz necessrio para que obtenha-se uma
resposta mais segura.

59
REFERNCIAS

Associao Brasileira de Normas Tcnicas(ABNT) NBR6152.

BARRA, Srgio R.; PEREIRA, Aldo S. Descontinuidades em soldagem. Universidade


Federal de Santa Catarina, 1999. 33p.

ESAB. Soldagem e cortes Brasil. Disponvel em : http://www.esab.com.br/. Acesso em 08


set. 2014.

HASHIMOTO, Maurcio Maia Braga. Caracterizao microestrutural de um ao baixo


carbono e baixos teores de elementos de ligas com estrutura contendo ferrita acicular.
2010. 91f. Dissertao (Mestrado em Engenharia Mecnica) Faculdade Engenharia do
Campus de Guaratinguet, Universidade Estadual Paulista, Guaratinguet, 2010.

MARANHO, Diego Araujo. Avaliao de juntas soldadas em tubos de ao carbono


submetidos a altas temperatura e presses. 2013. 71f. Dissertao (Trabalho de
Graduao em Engenharia Mecnica) Faculdade Engenharia do Campus de
Guaratinguet, Universidade Estadual Paulista, Guaratinguet, 2013.

MODENESE, Paulo J.; MARQUES Villani. Introduo aos processos de soldagem.

SOUZA, Srgio Augusto. Ensaios Mecnicos de Materiais Metlicos. 5 Ed, Editora


EDGARD BLCHER LTDA, 1982.

TELLES, Pedro C; Silva. Tubulaes industriais. 10 Ed, Editora LTC, 2006.


Universidade
Federal
de
Minas
gerais,
2000.
52p.
Disponvel
http://www.infosolda.com.br/new_site. Acesso em 29-nov-2013.

em:

60
APNDICE

61

62
CERTIFICADO DO MATERIAL BASE DE AO CARBONO

63
CERTIFICADO DO MATERIAL BASE DE AO INOX

64
CERTIFICADO DO METAL DE ADIO DE AO INOX

65
CERTIFICADO DO MATERIAL DE ADIO DE AO CARBONO

66
ESPECIFICAO DO PROCEDIMENTO DE SOLDAGEM (EPS)

67
CERTIFICADO DOS MATERIAIS DO ENSAIO DE LIQUIDO PENETRANTE