Produccin de nano partculas por molienda coloidal.

Las moliendas coloidales, tambin conocidas como nanomoliendas, por lo

general se llevan a cabo por va hmeda. Para la reduccin de partculas
pequeas a un tamao todava menor aplicando fuerzas mecnicas, se
requieren molinos que confieran una gran cantidad de energa al proceso de
trituracin, como los molinos planetarios de bolas o el Emax de RETSCH. Otro
aspecto igualmente importante para la nanomolienda es la seleccin del juego
de molienda y de las bolas apropiadas.

Retsch Recipiente "comfort" para la serie PM, con dispositivo de cierre de

seguridad y tapa con vlvula especial.
Trituracin previa
Dependiendo de la granulometra de la muestra original y de la granulometra
final que se quiera alcanzar, puede ser necesario realizar una trituracin previa
de la muestra. En las moliendas por va seca con bolas de >3 mm,
normalmente la muestra ocupa un tercio del recipiente de molienda y las bolas
otro tercio. El material triturado se emplea despus para la molienda coloidal.
Consejos para la molienda coloidal
Los molinos planetarios de bolas y el nuevo Emax de RETSCH son molinos de
bolas de diferente tipo que aportan la energa necesaria para realizar
moliendas coloidales hasta el rango nanomtrico.
Para esta aplicacin lo mejor es emplear recipientes y bolas de un material
resistente al desgaste, como el circonio. El 60% del volumen del recipiente

deber llenarse con bolas de 0,1 3mm para asegurar que haya un gran
nmero de puntos de friccin. La muestra en s ocupa un tercio del volumen del
recipiente. Para obtener una consistencia pastosa de la muestra, se
recomienda agregar un dispersante (p. ej. agua, isopropanol o una solucin
tamponante). De esta manera estarn dadas las condiciones ptimas para la
molienda coloidal.
Si se desean alcanzar granulometras muy finas, se recomienda realizar una
segunda molienda con bolas de 0,1 0,5 mm, especialmente si en la primera
molienda se emplearon bolas de 2 3 mm (el tamao de las bolas debe ser 3
veces mayor que el del material). Para separar las bolas del material molido, se
hace pasar la mezcla de muestra-bolas a travs de un tamiz con fondo colector
(la abertura de malla debe ser 20 a 50% ms pequea que el tamao de las
bolas). Para la segunda molienda se llenar de nuevo slo el 60% del
recipiente con las bolas ms pequeas. La suspensin obtenida en la primera
molienda es mezclada cuidadosamente por las bolas hasta obtener una
consistencia pastosa.
Consistencia
Si una muestra tiende a aumentar de volumen por la humedad, debe
controlarse la consistencia de la mezcla de muestra-bolas durante el proceso
de molienda. De ser necesario, puede agregarse un dispersante para diluirla
ms. Si de antemano se sabe que la muestra se hincha mucho, se recomienda
diluirla bastante antes de la molienda, p. ej. mezclando la mitad de la cantidad
de muestra con el mismo volumen de dispersante.
Extraccin del recipiente de molienda

Se ha de tener mucho cuidado al extraer el recipiente una vez finalizada la

molienda, ya que puede tener una temperatura de ms de 150 C debido al
calor liberado por la friccin. Adems, su interior puede estar bajo presin. Para
garantizar la extraccin segura, se recomienda emplear el recipiente "comfort"
con dispositivo de cierre de seguridad. Una vez extrado el recipiente, djelo
enfriar. Los recipientes de molienda del Emax ya vienen con dispositivo de
seguridad integrado, y no se calientan tanto como los de los molinos de bolas
usuales debido a su efectivo sistema de refrigeracin por agua. RETSCH
ofrece para la serie PM y para el Emax tapas especiales con vlvula que
permiten trabajar bajo atmsfera de gas protector.

Molinos de bolas
https://www.quiminet.com/articulos/produccion-de-nanoparticulas-por-moliendacoloidal-3853344.htm

Molienda Mecnica
es un proceso que se realiza en molinos de bolas de alta energa donde el
polvo que se deposita en su interior se suelda, rompe y se vuelve a soldar. Con
el objetivo de reducir el tamao de la partcula, cambiar su forma o crear
procesos de mezcla y soldadura; obteniendo una microestructura fina y
controlada de polvos metlicos, compuestos y cermicos. Para conocer como
el proceso va teniendo lugar dentro del molino es necesario determinar el
tamao de partcula del que se parte y el que se quiere obtener; as se puede
clasificar el polvo extrado segn su dimetro y su forma. El proceso se basa en
la relacin que existe entre el tiempo de molienda y la reduccin de tamao de
la partcula, donde a medida que se aumenta el tiempo de molienda el tamao
de la partcula se reduce. En este proceso se genera gran cantidad de calor,
que puede producir cuando se usan en tiempos excesivos procesos de
soldadura, debido a, los choques con el medio y la recristalizacin del polvo ya
tratado. La molienda mecnica realizada sobre nanomateriales, transforma la
estructura del polvo. Se parte de una estructura con dislocaciones de celda y
frontera entre ngulos pequeos, a una estructura aleatoria de nanocristales
con frontera de grano de ngulo grande. La aplicacin de la molienda mecnica
de alta energa es una tecnologa utilizada desde hace muchos aos en la
industria farmacutica, mejorando la homogeneizacin de los diferentes
productos que despus se compactan en fro. Tambin se ha utilizado en la
industria metalrgica en procesos de trituracin, afino y homogeneizacin de
polvos, y en qumica extractiva (preparacin de cementos y hormign,
preparacin de pinturas y pigmentos metlicos). El cambio de su uso para crear
nuevos materiales comienza con las aleaciones resistentes por dispersin de
xidos.
Fundamentos de la molienda mecnica
El proceso de molienda mecnica consiste en contnuos impactos de alta
energa a las que son sometidas las partculas por parte de los cuerpos
moledores, causando repetidas microforjas (donde las bolas adhieren, unen y
fracturan partculas de polvo) con el objetivo de producir partculas de polvo de
menor tamao. El impacto entre partculas modifica la morfologa de los polvos,

dando lugar a la aparicin de uniones fras cuando las partculas del material
estn siendo aplastadas, y se forma partculas nuevas por combinacin de
constituyentes o materia prima inicial. La soldadura en fro lleva consigo la
deformacin plstica y la aglomeracin de partculas; por otro lado, la fractura
apareja una reduccin de los tamaos de partculas y la iteracin de los dos
fenmenos

conducen

un

refinamiento

homogeneizacin

de

los

constituyentes.
Etapas principales en un proceso de molienda mecnica
ETAPA 1: INICIAL
Comienza la deformacin del polvo que adquiere forma aplastada al estar entre
las bolas, los polvos de materiales dctiles, debido a, la colisin con las bolas
se deforman fcilmente por las fuerzas de compresin. En cambio, los polvos
de materiales ms frgiles se fracturan con mayor facilidad que se deforman.
Etapa 2: predominio de la soldadura
En esta etapa aparecen partculas con estructura multicapas, donde, las
lminas van soldndose e incrementando el espesor de las partculas, por la
accin de los cuerpos moledores.
Etapa 3: formacin de partculas equiaxiales
Este tipo de partculas aparecen en esta etapa debido a la prdida de ductilidad
del material que presenta una mayor tendencia a la conminucin, a causa, del
endurecimiento a lo largo de las diferentes etapas.
Etapa 4: soldadura con orientacin desordenada
En esta etapa predominan los procesos de fractura de las partculas
adquiriendo una morfologa totalmente equiaxial y un aumento de las
propiedades del polvo, como es la dureza.
Etapa 5: afinamiento de la estructura
En esta etapa final se alcanza una homogeneizacin interna del polvo
obteniendo un polvo de composicin deseada y prealeado equivalente a la

composicin porcentual de la mezcla del polvo inicial. En la ltima etapa es

donde aparecen los equilibrios en los procesos de fractura y soldadura, un
crecimiento en la microdureza del polvo y una disminucin de la ductilidad.
Equipo de molienda
El equipo de molienda es un sistema que se compone de una vasija, un molino
y unos cuerpos moledores, que someten al polvo a continuos impactos entre
las bolas y la superficie del molino [30]. Existen diversos tipos de molinos
como:
Molino vibratorio
Este molino es el equipo utilizado en el laboratorio para los trabajos del
proyecto, y se compone de un cilindro hueco, que se hace girar cuando
contiene el polvo a tratar y de un medio que se aade (en este caso bolas).
Cuando el molino se pone en funcionamiento las bolas producen una ruptura
de las partculas del polvo al impactar contra el cilindro y su superficie. En el
cilindro se consiguen elevadas fuerzas empleando unas frecuencias altas de
vibracin con amplitudes pequeas, que estn intrnsicamente relacionadas
con la masa del medio y la cadencia. Las variables que afectan en un molino
vibratorio son desde el tamao del medio y del polvo, la relacin entre ambos
materiales, la carga del molino, la aglomeracin hasta la velocidad de rotacin.

Molino vibratorio FRITSCH Vibratory Ball Mill PULVERISETTE 0.

Molino horizontal:
El sistema gira entorno a su propio eje y las bolas caen sobre el polvo cuando
se alcanza una altura crtica. Su uso solo esta adecuado para procesos que no
requieran grandes energas desarrolladas.

Molino horizontal.
Molino centrfugo
En los molinos centrfugos la molienda se produce por fenmenos de impacto y
friccin, en donde tiene lugar dos movimientos simultneos: giro del molino
sobre s mismo y giro en crculo. Con estos dos movimientos el polvo se
deforma debido al impacto de las bolas con l, cuando salen disparadas hacia
la pared interior de la vasija debido a la fuerza centrfuga.

Molino centrfugo.
Molino planetario
En este caso el polvo y las bolas giran alrededor del eje central rpidamente,
que tiene un sentido de giro contrario al del molino, que provoca que los polvos
se separen de las paredes debido a las fuerzas inerciales que derivan de los
movimientos de rotacin. Este proceso se compone de dos efectos de abrasin
(rozamiento bola pared) y percusin (salpicadura del polvo- bola con la
pared); que consiguen una molienda de alto rendimiento y con un producto final
homogneo.

Molino planetario PULVERISETTE 5 CLASSIC LINE.

Molino de palas
En este tipo de molinos el movimiento y la velocidad a las bolas se lo
proporciona tanto el giro del molino como el de unas palas o hlices que se
encuentran en el interior, as el polvo se ve deformado por diversos elementos
en un rango de altas energas.

Molino de palas
http://earchivo.uc3m.es/bitstream/handle/10016/13051/PFC_Beatriz_Campos_Vaquer
o.pdf?sequence=1

Atomizacin
es la operacin ms importante del proceso de secado, pudiendo emplearse
diversas formas de energa para dispersar un lquido en partculas finas. El tipo
de atomizador determina no slo la energa requerida para formar el aerosol
sino tambin el tamao y la distribucin de tamao de las gotas y de su
trayectoria y velocidad, as como el tamao de partcula final. La prediccin
acertada del tamao de la gotita permite controlar las caractersticas del polvo
segn lo deseado. El tamao de la gota establece la superficie del traspaso
trmico disponible y as la tarifa de secado. La seleccin del tipo de atomizador
depende de la naturaleza y de la cantidad de alimentacin y de las
caractersticas deseadas del producto secado. Cuanto ms alta es la energa
para la dispersin, ms pequeas son las gotitas generadas.
Las caractersticas de los atomizadores se explican a continuacin. Ruedas
giratorias El dimetro del orificio de atomizacin y las revoluciones de la rueda
influyen en el tamao de la partcula resultante (Figura 9). El tamao de
partcula puede ser variado cambiando la velocidad del atomizador con
respecto a la velocidad perifrica de la rueda. Una rueda con un dimetro
grande que funciona a una velocidad fija producir partculas pequeas,
mientras que una rueda de dimetro pequeo que funcione a la misma
velocidad fija producir partculas ms grandes. La rueda tiene pocas aberturas
para que la alimentacin lquida salga de la rueda. Esto da lugar a una mayor
cantidad de alimentacin que es forzada fuera de cada agujero, as se crea una
partcula ms grande (aproximadamente 30-50 micras). El sistema utiliza un
compartimiento de secado con una relacin longitud/dimetro baja, que permite
que las partculas se sequen en una direccin horizontal antes de golpear las
paredes. Boquillas a presin de un fluido La boquilla a presin de un fluido
crea el aerosol como consecuencia de presiones que oscilan de 5 a 7 MPa (5070 bar) y que ejerce el lquido al pasar a travs del orificio del boquilla. El
lquido entra por la base de la boquilla tangencial y deja el orificio en forma de
un cono hueco con un ngulo que vara de 40 a 140 (Figura 9). El dimetro
del orificio es generalmente pequeo, de 0.4 a 4 milmetros, y la capacidad
generalmente de la boquilla no excede 100 litros/h. Cuando el caudal de
entrada es elevado, se pueden utilizar varias boquillas en el compartimiento de
secado. El compartimento de secado suele tener una relacin longitud/dimetro

alta. Con este tipo de boquilla es posible producir las gotitas dentro de una
gama estrecha de dimetros, y las partculas secadas son generalmente
esferas huecas. Las boquillas de presin de un fluido no son convenientes para
suspensiones altamente concentradas y materiales abrasivos debido a su
tendencia a obstruir y a erosionar el orificio de la boquilla. El consumo de
energa de un boquilla de presin es muy bajo en comparacin con el del
atomizador de rueda
Boquillas a presin de dos fluidos
El sistema de dos fluidos utiliza una boquilla que trabaja con aire comprimido o
vapor para atomizar el lquido. En este caso la alimentacin se mezcla con el
aire fuera del cuerpo de la boquilla. El ngulo del aerosol se extiende de 20 a
60 y depende del diseo de la boquilla. Aproximadamente son necesarios 0.5
m3 del aire comprimido para atomizar 1 kilogramo de lquido. La capacidad de
una sola boquilla no excede generalmente los 1000 kg/h de alimentacin. Los
aerosoles de alimentaciones poco viscosas se caracterizan por tamaos de
gotita de medio a bajo y un alto grado de homogeneidad. Con alimentaciones
altamente viscosas, se producen tamaos ms grandes de la gotita pero la
homogeneidad no es tan alta. Estas boquillas producen gotitas pequeas o
grandes segn el cociente del aire-liquido. El alto coste del aire comprimido
(rango de presiones, 1.5-8 bares) llega a ser importante para la economa de
estas boquillas, que tienen el consumo de energa ms alto de los tres tipos de
atomizadores

Por orden: imgenes de atomizador de rueda giratoria, boquilla a presin de un fluido y

boquilla a presin de dos fluidos

Boquilla atomizacin de tres fluidos

En este caso la alimentacin proviene de dos fluidos independientes que se
mezclancon el aire fuera del cuerpo de la boquilla. La boquilla de tres fluidos

consiste en una boquilla que trabaja con aire comprimido por la va exterior, y
por las otras dos el encapsulante y el material activo de manera separada. En
la figura anterior se puede observa en detalle la disposicin de las vas en la
boquilla.

Detalle del extremo exterior de la boquilla de tres fluidos.

b) Mezcla del aerosol-aire y evaporacin de la humedad del producto
Los equipos utilizados en la industria para el secado presentan un
compartimento al que llega el lquido atomizado por el pulverizador. Este
compartimento que tiene normalmente forma de cilindro es el encargado de
llevar a cabo:
- El secado del producto eliminando el disolvente
- El paso de la corriente de aire y partculas finas al siguiente compartimento
para la separacin de las partculas secas.
La forma del cilindro de secado depende del tipo de atomizador empleado
porque el ngulo del aerosol determina la trayectoria de las gotitas y por lo
tanto el dimetro y la altura del compartimiento de secado.
Un factor importante en el diseo de un secador por atomizacin es la manera
en la que el atomizado se pone en contacto con el aire de secado, pues influye
en el comportamiento de las gotas durante el secado y por tanto en las
propiedades del producto seco. La mezcla es un aspecto importante y define el
mtodo de secado por atomizacin. Podemos distinguir tres posibilidades en el
secado por atomizacin:
- Flujo co-corriente: El material se atomiza en la misma direccin con la que el
flujo de aire caliente pasa por el aparato. Las gotas entran en contacto con el

aire caliente cuando tienen el mayor contenido en humedad. El producto se

trata con cuidado debido a la rpida vaporizacin.
- Flujo contracorriente: El material se atomiza en direccin opuesta al flujo de
aire caliente. En este caso el aire caliente va hacia arriba y el producto cae
aumentando mucho su temperatura y eliminando la humedad residual. Este
mtodo solo es vlido para compuestos termoestables.
- Flujo combinado : Se combinan las ventajas de ambos mtodos de
atomizacin. El producto se atomiza hacia arriba y solo permanece en la zona
de aire caliente por un tiempo corto para eliminar la humedad residual.
Entonces la gravedad lleva al producto a la zona ms fra.

Tipos de flujo. Por orden: flujo co-corriente, contracorriente y combinado

c) Separacin del producto seco del aire de la salida.
En esta fase se produce el paso de las partculas y el aire que las acompaa a
travs de un compartimento con una forma caracterstica denominado cicln o
Ventura. Dentro del cicln la fuerza centrfuga se emplea para mover las
partculas hacia la pared y para separarlas del aire alrededor del eje. El aire y
las partculas avanzan formando un espiral hacia abajo del venturi. De acuerdo
con las fuerzas de inercia, las partculas se separan del aire al chocar con la
pared del cicln. Estos ciclones tienen un vaso de recogida en su parte inferior
que recibe las partculas. Por la parte superior del cicln sale el flujo de aire
limpio que ya no contiene partculas de producto (o contiene pocas) siguiendo
un sentido ascendente. Pueden utilizarse equipos de secado con uno o varios
ciclones. Otros sistemas de separacin son precipitadores electrostticos y
filtros textiles (bolsas). Dos caractersticas se utilizan para definir el
funcionamiento del cicln. Son el dimetro crtico de la partcula (tamao de
partcula que se separa totalmente de la corriente del aire) y el dimetro de la

partcula para el cual se alcanza 50 % de eficiencia. La separacin de

partculas se realiza en el rango de 5 a 100 micras.

Esquema de un cicln utilizado para la separacin de partculas

Principales variables del proceso de secado por atomizacin
- Caudal del lquido de entrada. El caudal de entrada del lquido a atomizar al
equipo de atomizacin se regula por medio de una bomba peristltica, en el
caso de una boquilla de dos fluidos. Este caudal afecta a la atomizacin.
- Caudal de aire de atomizacin. Este aire es suministrado por un compresor,
y el caudal se regula atendiendo a la lectura de un rotmetro que nos indicar
el caudal de aire utilizado para el atomizado. Este caudal de aire lo utiliza una
boquilla de dos flujos y afecta a la atomizacin.
- Temperatura y humedad del aire de entrada al cilindro de atomizacin
(Tinlet). Esta temperatura se puede controlar mediante la resistencia elctrica
del equipo.
- Caudal de aire de secado. El caudal de aire de secado indica el aire que
entra en el cilindro de pulverizacin para realizar el secado. El caudal real
depende de la prdida de presin del conjunto del sistema.
Las condiciones utilizadas para el secado por atomizacin: caudal del lquido
de entrada, temperatura y humedad del aire de entrada, caudal de aires de
secado y la aspiracin, van a influenciar sin lugar a dudas las caractersticas
del producto en polvo obtenido:
- Humedad final del producto
- Rendimiento de produccin
- Temperatura de salida
- Tamao de partcula

La optimizacin de estos parmetros se hace generalmente por un proceso de

"ensayo y error", si bien es posible predecir la influencia de cada una estas
variables de manera individual. La influencia de cada una de estas variables en
el secado por atomizacin se presentan en la Tabla siguiente.
Tabla . Influencia de las variables del secado por atomizacin

Continuacin

http://repositorio.upct.es/bitstream/handle/10317/954/pfc3022.pdf;jsession
id=5FC0B0E422790679127D86B5276FCD49?sequence=1