c

Quando comparamos os aços inoxidáveis com alguns metais ou ligas, observamos diferenças importantes. O comportamento
típico de um metal em presença de um determinado meio agressivo é mostrado na figura 2. Imaginemos um metal qualquer
imerso numa solução ácida que tenha um certo poder oxidante, indicado pelo ponto A na figura. Nestas condições, o metal
estará em condições adversas e sofrerá corrosão. Se o poder oxidante da solução é aumentado, adicionando-se, por exemplo,
cátion férrico, a taxa de corrosão também aumenta rapidamente.

c
Como pode ser observado na figura 3, o comportamento dos aços inoxidáveis é diferente. A
princípio, apresentam um comportamento semelhante a outros metais (região l a 2 na figura 3)
mas, quando se atinge um determinado poder oxidante na solução, produz-se uma grande
diminuição na taxa de corrosão, como é observado nos pontos 3 e 4 (tanto que no ponto 3 a
taxa de corrosão é da ordem de 1.000 a 10.000 vezes menor que em 2).c
 c
A partir do ponto 3, por mais que se aumente o poder oxidante da solução, não existirão
aumentos da taxa de corrosão. No entanto, a partir do ponto 4, novos aumentos no poder
oxidante provocarão novamente um aumento na taxa de corrosão. A região l - 2 é conhecida
como região de atividade, a 3 - 4 como região de passividade e, a partir de 4 passando pela 5,
temos a região de transpassividade.
As figuras 2 e 3 mostram claramente as diferenças existentes, em termos de resistência à
corrosão, entre os aços inoxidáveis e alguns outros metais e ligas. O fenômeno da passividade
é comunicado aos aços inoxidáveis pelo cromo e é por isso que apresentam excelente
comportamento em muitos meios agressivos.
Já o estado passivo é conseqüência da formação de um filme extraordinariamente fino de óxido
protetor (espessura de 3O a 5O A) na superfície dos aços inoxidáveis.

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Outros elementos podem estar presentes, como o Níquel, Molibdênio, Nióbio e Titânio, em proporções que caracterizam a
estrutura, propriedades mecânicas e o comportamento final em serviço do aço inoxidável.
Porém, para se ter uma idéia mais clara, podemos resumir brevemente o papel de cada um:



Sua adição provoca também uma mudança na estrutura do material que apresenta melhores características de:
- ductilidade (ESTAMPAGEM)
- resistência mecânica a quente
- soldabilidade (FABRICAÇÃO)
Aumenta a resistência à corrosão de uma maneira geral.
O Cromo e o Níquel então constituem os elementos primordiais dos aços inoxidáveis.
Outros elementos complementam suas funções.

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# $

Têm a finalidade de aumentar a resistência à corrosão por via úmida.

%#


Melhoram a resistência à oxidação a alta temperatura.

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( 

São elementos "estabilizadores" nos aços austeníticos, impedindo o empobrecimento de cromo via precipitação em forma de
carbonetos durante aquecimento e/ou resfriamento lento em torno de 700 ºC, que provocaria uma diminuição da resistência
local à corrosão.
Existem ainda outros elementos que modificam e melhoram as características básicas dos aços inoxidáveis, como o manganês e
o nitrogênio, o cobalto, o boro e as terras raras, porém são muito específicos.
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Os aços inoxidáveis são classificados em três grupos de acordo com a microestrutura básica formada (na verdade existe mais
um grupo com propriedades mistas, onde por didática prefiro omitir).
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Os aços inoxidáveis apresentam uma boa resistência a corrosão, porém, em alguns casos
outras características além da resistência à corrosão são necessários, para a utilização dos
mesmos em determinadas aplicações; acrescentamos então outros elementos de liga para que
o aço inoxidável adquira essas características.
Uma grande melhoria em muitas propriedades é conseguira com a introdução de Nicomo
elemento de liga. Consegue-se uma mudança na estrutura, transformando ligas ferríticas em
ligas austeníticas (estrutura de alta resistência e tenacidade).
Os aços inoxidáveis austeníticos são conhecidos pela sua excelente resistência à corrosão em
muitos meios agressivos.
Outros elementos como molibdênio, titânio e nióbio, se adicionados podem melhorar a
resistência a corrosão e minimizar a corrosão intergranular por estabilização dos carbonetos
presentes.
Dos três grupos, estes aços são os que apresentam maior resistência à corrosão. Eles
combinam baixo limite de escoamento com alta resistência a tração e bom alongamento,
oferecendo as melhores propriedades para trabalho a frio.
Não podem ser endurecido por tratamento térmico, mas suas resistência a tração e dureza
podem ser aumentadas por encruamento.
Não são ferromagnéticos.
Eles possuem uma ampla faixa de propriedades mecânicas, oferecendo boa ductilidade e
resistência a altas e/ou baixíssimas temperaturas, além de boa trabalhabilidade e soldabilidade.
Existem também aços inoxidáveis duplex (com dois tipos de estrutura convivendo), porém
como são aços muito especiais eles não serão discutidos.

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Antes de falarmos sobre a resistência a corrosão dos aços inoxidáveis, vamos antes explicar sucintamente o que e corrosão e os
seus principais tipos.
Corrosão é geralmente entendida como uma destruição parcial ou total de um metal ou liga metálica, por via química ou
eletroquímica.
Conforme a extensão, a forma e as circunstâncias do ataque, costuma-se
dividir a corrosão nos seguintes tipos principais:

#$$%-
.$ - É a corrosão que se desenvolve, uniformemente em toda a superfície da peça atacada.c

#$$%-
&$#$%& (ou intergranular) - Ocorre nos contornos dos grãos dos metais e freqüentemente propaga-
se pelo interior da peça, deixando poucos sinais visíveis na superfície. Esta forma de desenvolvimento representa um grande
perigo, pois, a corrosão pode progredir consideravelmente sem ser notada.
A causa da corrosão intercristalina nos aços inoxidáveis é a precipitação de carbonetos de cromo nos contornos de grão,
resultante da permanência mais ou menos prolongada do aço na faixa de temperaturas entre 400 e 9000 ºC.
Para evitar ou ao menos reduzir a ocorrência deste tipo de ataque (os austeníticos são os mais sensíveis a este tipo de
corrosão) podemos:
Quando viável, realizar um recozimento destinado a promover uma completa redissolução dos carbonetos precipitados.
Usar aços estabilizados, isto é aços com adição de elementos de liga corno o titânio, tântalo ou nióbio, que possuem maior
afinidade pelo carbono do que o cromo.
Usar aços com teor de carbono extremamente baixos (da ordem de 0,02 a 0,03%).c
 c

#$$%-
%
&%- Ocorre quando o metal se encontra sob a ação simultânea de um meio corrosivo e de uma tensão
mecânica, produzida por exemplo, por uma deformação a frio.
Para reduzir os efeitos da corrosão, recomenda-se remover a tensão por meio de um recozimento a temperatura adequada.c

#$$%-
./'# ocorre quando dois metais de potenciais eletroquímicos diferentes se encontram imersos em um
mesmo eletrólito e mantém contato galvânico entre si.
O mesmo processo pode realizar-se no caso de metais de igual potencial imersos em eletrólitos diferentes ou no caso de metais
diferentes em eletrólítos diferentes.
Diversos processos são utilizados para eliminar ou reduzir a corrosão galvânica.
Como regra geral, deve-se evitar, dentro das possibilidades do projeto e da operação, o contato galvânico entre metais que
apresentem grande diferença de potencial eletroquímico.
Isso obtém-se pelo uso de materiais isolantes como borracha, pela aplicação de camadas protetoras (com tintas, plásticos, etc.)
e em alguns casos por um rearranjo do projeto, etc.,
Outro sistema de medidas consiste na remoção do eletrólito, sobretudo quando de natureza incidental (água de chuva ou de
condensação, acúmulos de agentes corrosivos, etc.)
Em algumas aplicações é necessário o uso de proteção catódica; este processo é complexo e requer a assistência de
especialistas.

#$$%-
/$ Também conhecida como corrosão localizada (pitting em inglês) consiste num ataque localizado de
uma peça por um agente corrosivo. Este tipo de corrosão caracteriza-se por uma
penetração do ataque em pontos isolados, que pode eventualmente provocar a perfuração da peça enquanto as regiões
circunvizinhas permanecem praticamente intactas. Um dos casos mais freqüentes de corrosão alveolar ocorre em peças
metálicas imersas em água do mar.
As causas da corrosão alveolar são muito diversas e estão geralmente ligadas ao estado de superfície da peça, a aeração, a
composição do eletrólito, etc.
A adição de molibdênio aos aços inoxidáveis austeníticos aumenta consideravelmente a resistência desses após a corrosão
alveolar.
Em muitas aplicações é praticamente inevitável a ocorrência desse tipo de corrosão, para minorar seus efeitos, recomenda-se
ter a peça em bom estado de limpeza, com a superfície polida e livre de corpos estranhos aderentes, etc.
A corrosão alveolar é muitas vezes associada a corrosão galvânica e nesses casos torna-se necessário combater
simultaneamente as duas formas de ataque.c

#$$%-

0$%&% Este tipo de corrosão ocorre em frestas, recessos, cavidades e outros espaços confinados onde se
acumulam agente corrosivo.
Atribui-se geralmente a corrosão em frestas a uma deficiência de aeração, que não permite a presença de oxigênio suficiente
para formar e manter a camada passivadora de óxido de cromo.
A proteção contra corrosão em frestas consiste principalmente em evitar dentro do possível a criação de es paços confinados,
por meio de projeto e construção adequados.c

#$$%-

&1$&$%
/!% - A resistência dos aços inoxidáveis a corrosão Em temperaturas elevadas é

condicionada por uma série de fatores, como o meio circundante, o processo de fabricação da peça ou equipamento, o ciclo de
operação, etc. A seguir apresentaremos em linhas gerais a ação de alguns agentes agressivos sobre os aços inoxidáveis em
altas temperaturas.

$

.%%
2!&%

.$

O ataque por gases oxidantes é provavelmente a causa mais freqüente de corrosão dos aços inoxidáveis em temperaturas
elevadas. O ataque provoca a partir de certa temperatura a formação de uma espessa crosta de oxido. Essa temperatura é
fortemente afetada pela composição de gases presentes.
As temperaturas de oxidação, em serviço contínuo e em serviço intermitente, mencionadas em catálogos de aços inoxidáveis,
são normalmente determinadas em ar atmosférico praticamente puro, sobretudo isento de gases sulfurados e devem ser
considerados como indicações orientativas. É muito importante levar este fato em consideração na fase de seleção dos aços,
pois a presença de contaminantes produz um abaixamento considerável da temperatura de oxidação.

.%%
$!&$%

.$

A presença de gases redutores em temperaturas elevadas afetam os aços inoxidáveis por diversos modos e assim cada caso
deve ser estudado separadamente.

.%%
%0$!%

OXIDANTES - Estes gases são geralmente menos nocivos que os redutores. Entretanto, sua presença produz um abaixamento
de 100 a 200 ºC, ou eventualmente mais, na temperatura de oxidação dos aços inoxidáveis isentos de níquel ou com baixo teor
desse elemento.

$!&$% - Estes gases, são altamente corrosivos, sobretudo para os aços que contém níquel.
Por este motivo os aços inoxidáveis austeníticos não são recomendados para aplicações que envolvem a presença de gases
sulfurados redutores.
   
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