MANUAL TECNOLOGA DE LOS MATERIALES

Prof. Jos Viveros Daz

NDICE
Captulo I Materiales y Metalurgia
Clasificacin de los materiales
Materiales de uso tcnico
Metalurgia

pg. 6
pg. 6
pg. 7
pg. 8

Captulo II Obtencin del Arrabio

Proceso de obtencin del Arrabio
Descripcin del alto horno
Efectos de los contaminantes presentes en el arrabio

pg. 10
pg. 10
pg. 10
pg. 13

Captulo III Fundiciones

Procesos de obtencin de fundiciones
Definicin de hierro fundido
Aplicaciones de la fundicin blanca
Aplicaciones de la fundicin gris
Empleo de moldes

pg. 15
pg. 15
pg. 17
pg. 18
pg. 19
pg. 19

Captulo IV Obtencin del Acero

Describir los procesos de obtencin del acero
Medios utilizados en la obtencin del acero

pg. 23
pg. 23
pg. 26

Captulo V Los Aceros

Identificacin de las propiedades de los aceros
Propiedades fsicas
Propiedades mecnicas
Propiedades tecnolgicas.
Los ensayos de materiales y sus finalidades
Aceros al carbono
Aceros aleados
Los Aceros inoxidables
Aceros de herramientas
Influencia de los elementos de aleacin en las propiedades de los
Aceros
Identificacin de los aceros segn su uso
Equivalencia en normas

pg. 27
pg. 27
pg. 28
pg. 29
pg. 30
pg. 31
pg. 33
pg. 35
pg. 36
pg. 37

Captulo VI Tratamientos Trmicos

Estructura de los aceros
Tratamientos
Medios de calentamiento y enfriamiento

pg. 63
pg. 63
pg. 67
pg. 72

pg. 38
pg. 43
pg. 43

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Captulo VII Aleaciones

pg. 76
Metales y aleaciones no ferrosas
Metales no Ferrosos

pg. 76
pg. 77

Captulo VIII Materiales no Metlicos

Materiales no metlicos

pg. 89
pg. 89

Bibliografa

pg. 90

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TECNOLOGIA DE LOS MATERIALES

CAPTULO I
MATERIALES Y METALURGA

1.1.-.Clasificacin de los materiales.

Los materiales empleados en la industria nacional e internacional pueden ser
clasificados de diferentes formas .Una de las mas conocidas es de acuerdo a su origen y
es as como se conocen los materiales NATURALES y los materiales ARTIFICIALES.
Otra forma de clasificar a los materiales especialmente a los metales y sus
aleaciones es por su contenido de fierro o hierro como parte importante de su
composicin qumica; se distinguen dos grandes grupos los materiales FERROSOS y los
materiales NO FERROSOS
1.1.1.- Los materiales NATURALES son aquellos que se obtienen directamente de
la naturaleza, ya sea, de la tierra, aguas u otros sectores de ella. Se caracterizan
industrialmente porque su empleo puede ser inmediato, bastando darles una forma
adecuada para su posterior empleo o separndolos de otros que estn ligados.
1.1.2.- Los materiales ARTIFICIALES son aquellos que se preparan con diversos
productos para as obtener la caracterstica deseada y el estado que se requiera para su
uso.
El siguiente cuadro muestra los distintos tipos de materiales de uso tcnico, con su
lugar de origen y caractersticas principales.

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MATERIALES DE USO TCNICO

MADERA

Se obtiene del tronco de

los rboles, por tanto hay
tantas variedades como
tipos de rboles: pino,
abeto, haya.

Es agradable a los
sentidos.
Ligera y resistente.
Fcil de trabajar.

Maderas naturales: obtenidas

del rbol.
Maderas artificiales: derivados
aprovechando restos de
madera. Contrachapado y
aglomerado.
Otros derivados: papel y
cartn.

METALES

Se obtienen de los
minerales que
encontramos en la
naturaleza.

Son ms duros y
pesados que la
madera.
Conducen bien el
calor y la electricidad.
Algunos son muy
resistentes.
Son se pueden estirar,
doblar, cortar y fundir,
por ello los
encontramos en
cualquier forma.

Acero: formado por hierro y

carbono. Es muy duro y
resistente, puede ser
inoxidable. Lo usamos es
estructuras de naves y
edificios.
Aluminio: ligero y blando que
el acero pero es casi
inoxidable. Se usa es
estructuras que necesitan ser
poco pesadas.
Cobre: buen conductor de la
electricidad y barato. Se utiliza
en hilos conductores de
electricidad, en tuberas de
calefaccin.

PLSTICOS Se obtienen por reaccin

qumica a partir de
derivados del petrleo.

Son ligeros, buenos

aislantes del calor y
electricidad.
Son fciles de
trabajar.
Son moldeables.

PVC: usado en tuberas,

discos.
Metacrilato: imitacin de vidrio,
porta fotos, faros de coches.
Poliestireno: corcho blanco.

TEXTILES

Se obtiene a partir de
fibras, bien naturales o
artificiales.
Las fibras se entrecruzan
y forman los tejidos.

Naturales: suaves al
tacto, cmodas.
Artificiales:
impermeables,
aislantes, resistentes.

Naturales: algodn, lana,

seda
Artificiales: nailon, poliester,
licra. se obtienen por reaccin
qumica.

VIDRIO Y
CERMICA

Se obtienen a partir de
Son duros, pero
rocas fundindolas a altas frgiles.
temperaturas.
Buenos aislantes de la
electricidad.
Resistentes al calor.
Vidrio: transparente.

Vidrio: ventanas botellas,

vajillas, lentes pticas
Cermica: vajillas, sanitarios y
objetos decorativos.

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1.1.3.-Materiales FERROSOS: son aquellos que contienen hierro

como su ingrediente principal. Ferroso viene de la palabra FERUM que ocupaban los
Romanos para referirse al hierro o fierro.
1.1.4.-Materiales NO FERROSOS: son aquellos que no contienen hierro en
composicin. Estos incluyen el aluminio, zinc, cobre, plomo, y otros elementos metlicos;
las aleaciones como el latn y el bronce son combinaciones de algunos de estos metales
no ferrosos y se les conoce como aleaciones no ferrosas.

1.2.-Metalurgia.
La metalurgia es la ciencia y tecnologa de los materiales. El trabajador de los
metales se menciona en la Biblia y en las mitologas griegas. La metalurgia considerada
como arte, se ha practicado desde los ms remotos tiempos.
El hombre antiguo conoca y utilizaba muchos metales nativos. El oro se usaba
para hacer adornos, platos y diversos utensilios. El arte de fundir, refinar y moldear los
metales tuvo un gran desarrollo entre los Egipcios y los Chinos. En la edad media se sola
pasar directamente de maestro a aprendiz, el conocimiento de los trabajos en metales y
muchos procedimientos estaban llenos de misterios y supersticiones. Muy poco fue lo que
se escribi acerca de procedimientos metalrgicos, hasta que Biringuccio public su obra
PIROTECHNIA, en1540, a la que le sigui DE RE METALLURGICA, de Agrcola, en
1556.
Hasta el siglo XIX la mayora de los estudios de la metalurgia haban sido a nivel
macroscpico, es decir, a simple vista y superficiales; casi no exista la ciencia de la
estructura de los metales, luego se ve la necesidad de investigar ms cientficamente que
solo prcticamente. El hombre que mas contribuy en los avances tecnolgicos fue Henry
Clifton Sorby; Ingles aficionado a las ciencias que empez a estudiar meteoritos para
luego dedicar sus estudios a los metales. En 1864, Sorby present a la asociacin Inglesa
para el avance de la ciencia, una memoria en que mostraba y describa fotografas
microscpicas de varias clases de hierro y acero; este documento marca el inicio de la
metalografa, que es el uso del microscopio para el estudio de los metales, ciencia que ha
servido mucho para el conocimiento de los metales y sus propiedades. Hacia 1922 se
adquiere mayores conocimientos sobre la estructura y las propiedades de los metales,
mediante la aplicacin de la difraccin de los rayos X y de la mecnica ondulatoria.
La metalurgia no constituye en realidad una ciencia independiente, ya que muchos
de sus conceptos fundamentales derivan de la Fsica, de la Qumica, y de la Cristalografa
El campo de la metalurgia se divide entonces en dos grandes ramas, la metalurgia
de procesamiento o extractiva y la metalurgia fsica.
1.2.1.-Metalurgia de procesamiento o extractiva: es la ciencia de obtener metales
de sus minerales y abarca la extraccin del mineral, la concentracin y refinacin de
metales y aleaciones.
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1.2.2.-Metalurgia fsica: es la ciencia que se ocupa de las caractersticas fsicas y

mecnicas de los metales y aleaciones. Esta rama estudia las propiedades de los metales
y de las aleaciones segn las afecten tres variables: a) su composicin qumica; es decir
los constituyentes qumicos de la aleacin. b) el tratamiento mecnico; es decir cualquier
operacin que origine un cambio de forma, como por ejemplo la laminacin el estirado el
martillado o troquelado moldeado o el fresado etc. c)el tratamiento trmico o con calor ;es
decir el efecto de la temperatura y el ndice de calentamiento y enfriamiento.
1.2.2.1.-Metalurgia mecnica, esta dentro de la clasificacin anterior pero por su
importancia, se define en forma independiente como: es la ciencia que se ocupa del
comportamiento y respuesta de los metales y aleaciones a las fuerzas que se le aplican.
1.2.2.2.-Metalurgia qumica, esta dentro de la rama anterior pero se define en
forma independiente por la importancia que tiene: es la ciencia que se ocupa de la
composicin qumica de los metales y de las aleaciones.

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CAPTULO II
OBTENCIN DEL ARRABIO
2.1.-Proceso de obtencin del Arrabio.
El arrabio (llamado tambin hierro impuro, es el hierro fundido que se recoge en el
crisol del alto horno) es el primer proceso que se realiza para obtener acero, los
materiales bsicos empleados son: minerales de hierro, coque, y caliza. El coque se
quema como combustible para calentar el horno y al arder libera monxido de carbono,
que se combina con los xidos de hierro del mineral y los reduce a hierro metlico. La
caliza de la carga del horno se emplea como fuente adicional de monxido de carbono y
como sustancia fundente, este material se combina con la slice presente en el mineral
(que no se funde a las temperaturas del horno) para formar silicato de calcio, de menor
punto de fusin .Sin la caliza se formara silicato de hierro, con lo que se perdera hierro
metlico. El silicato de calcio y otras impurezas forman una escoria que flota sobre el
metal fundido en la parte inferior del horno. El arrabio producido en los altos hornos tiene
la siguiente composicin: un 92% de hierro, un 3% o 4 % de carbono, entre un 0,5 % y
3% de silicio, un 0,25% al 2,5% de manganeso, del 0,04% al 2% de fsforo y algunas
partculas de azufre.
El mineral de hiero utilizado es de dos tipos en granzas (tipo piedra) y los pellet
bsicos (tipo comida de perro).
El coque es la mezcla de carbones metalrgicos que se someten a un proceso de
destilacin seca para transformarlo en coque metalrgico. La coquificacion del carbn
mineral deja como subproducto un gas de alto poder calorfico que normalmente se utiliza
en otros procesos.
La caliza es una piedra que se extrae de las minas de caliza ,aqu en chile en la
isla de Guarelo se obtiene mayoritariamente.
2.2.-Descripcin del alto horno.
El alto horno es virtualmente una planta qumica que reduce continuamente el
hierro del mineral. Qumicamente desprende el oxgeno del xido de hierro existente en el
mineral para liberar el hierro. Est formado por una cpsula cilndrica de acero forrada
con un material no metlico y resistente al calor, como ladrillos refractarios y placas
refrigerantes. El dimetro de la cpsula disminuye hacia arriba y hacia abajo, y es mximo
en un punto situado aproximadamente a una cuarta parte de su altura total. La parte
inferior del horno est dotada de varias aberturas tubulares llamadas toberas, por donde
se fuerza el paso del aire. Cerca del fondo se encuentra un orificio por el que fluye el
arrabio cuando se sangra (o vaca) el alto horno. Encima de ese orificio, pero debajo de
las toberas, hay otro agujero para retirar la escoria. La parte superior del horno, cuya
altura es de unos 30 m, contiene respiraderos para los gases de escape, y un par de
tolvas redondas, cerradas por vlvulas en forma de campana, por las que se introduce la
carga en el horno. Los materiales se llevan hasta las tolvas en pequeas vagonetas o
cucharas que se suben por un elevador inclinado situado en el exterior del horno.

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La ecuacin de la reaccin qumica fundamental de un alto horno es:

Fe2O3 + 3CO => 3CO2 + 2Fe
Las materias primas se cargan (o se vacan) en la parte superior del horno. El aire,
que ha sido precalentado hasta los 1.030C aproximadamente, es forzado dentro de la
base del horno para quemar el coque. El coque en combustin genera el intenso calor
requerido para fundir el mineral y produce los gases necesarios para separar el hierro del
mineral.
Carga tpica en Alto Horno

Composicin qumica del Arrabio

Componentes kg/t kg/carga

Mineral
de
490 9.600
Hierro
Pellets

995 19.600

Chatarra

15

Mineral
Mn

de

22

300
450

Elementos
Fierro (Fe)

%
93,70

Carbono (C)

4,50

Manganeso (Mn)

0,40

Caliza

112 2.300

Silicio (Si)

0,45

Cuarzo

12

Fsforo (P)

0,110

Coque

451 9.200

Azufre (S)

0,025

Vanadio (V)

0,35

Titanio (Ti)

0,06

Petrleo
Alquitrn

44

250

899

Aire Insuflado

1.530
m3/min

Temperatura
Aire Insuflado

1.030C

Temperatura en Alto Horno : 1.460C

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Los altos hornos funcionan de forma continua. La materia prima que se va a

introducir en el horno se divide en un determinado nmero de pequeas cargas que se
introducen a intervalos de entre 10 y 15 minutos. La escoria que flota sobre el metal
fundido se retira una vez cada dos horas, y el arrabio se sangra cinco veces al da.
El aire insuflado en el alto horno se precalienta a una temperatura aproximada de
1.030C. El calentamiento se realiza en las llamadas estufas, cilindros con estructuras de
ladrillo refractario. El ladrillo se calienta durante varias horas quemando gas de alto horno,
que son los gases de escape que salen de la parte superior del horno. Despus se apaga
la llama y se hace pasar el aire a presin por la estufa. El peso del aire empleado en un
alto horno supera el peso total de las dems materias primas.
Esencialmente, el CO gaseoso a altas temperaturas tiene una mayor atraccin por
el oxgeno presente en el mineral de hierro (Fe2O3) que el hierro mismo, de modo que
reaccionar con l para liberarlo. Qumicamente entonces, el hierro se ha reducido en el
mineral. Mientras tanto, a alta temperatura, la piedra caliza fundida se convierte en cal, la
cual se combina con el azufre y otras impurezas. Esto forma una escoria que flota encima
del hierro derretido.
El arrabio recin producido contiene demasiado carbono y demasiadas impurezas
para ser provechoso. Debe ser refinado, porque esencialmente, el acero es hierro
altamente refinado que contiene menos de un 2% de carbono.
El hierro recin colado se denomina "arrabio". El oxgeno ha sido removido, pero
an contiene demasiado carbono (aproximadamente un 4%) y demasiadas impurezas
(silicio, azufre, manganeso y fsforo) como para ser til, para eso debe ser refinado.
En general los altos hornos tienen un dimetro mayor a 8 m y llegan a tener una
altura superior de los 60 m. Estn revestidos de refractario de alta calidad.
Los altos hornos pueden producir entre 800 y 1600 toneladas de arrabio cada 24 h.
La caliza, el coque y el mineral de hierro se introducen por la parte superior del horno por
medio de vagones que son volteados en una tolva. Para producir 1000 toneladas de
arrabio, se necesitan 2000 toneladas de mineral de hierro, 800 toneladas de coque, 500
toneladas de piedra caliza y 4000 toneladas de aire caliente.
Con la inyeccin de aire caliente a 550C, se reduce el consumo de coque en un
70%. Los sangrados del horno se hacen cada 5 o 6 horas, y por cada tonelada de hierro
se produce 1/2 de escoria.

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2.3.- Efectos de los contaminantes presentes en el arrabio.

Existen muchos elementos qumicos que estn presentes en la fundicin del hierro ,
dndole algunas caractersticas dependiendo del porcentaje que se encuentre
participando, sin embargo hay algunos que se destacan por sus efectos muy definidos, a
continuacin se presentan algunos de estos elementos.
Carbono: Arriba del 4% baja la calidad del hierro, sin embargo se debe decir que es el
elemento que da la dureza al hierro y por medio de sus diferentes formas en las que se
presenta, se pueden definir varias propiedades de las aleaciones y su grado de
maquinabilidad. Con base a la cantidad de carbono en el hierro las aleaciones se pueden
definir o clasificar.
Silicio: Este elemento hasta un 3.25% es un ablandador del hierro y es el elemento
predominante en la determinacin de las cantidades de carbono en las aleaciones de
hierro. El silicio arriba de 3.25% acta como endurecedor. Las fundiciones con bajo
contenido de silicio responden mejor a los tratamientos trmicos.

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Manganeso: Es un elemento que cuando se agrega a la fundicin arriba

del 0.5% sirve para eliminar al azufre del hierro. Como la mezcla producto del azufre y el
manganeso tiene baja densidad flota y se elimina en forma de escoria. Tambin aumenta
la fluidez, resistencia y dureza del hierro.
Azufre: No sirve de nada en el hierro, debe ser eliminado y controlado.
Fsforo: Es un elemento que aumenta la fluidez del metal fundido y reduce la
temperatura de fusin.
Los contenidos de Silicio, Azufre, Manganeso y fsforo deben ser controlados
desde el inicio del proceso de fundicin, a niveles adecuados y permitidos con el tipo de
material que se quiera obtener.

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CAPTULO III
FUNDICIONES

3.1.-Procesos de obtencin de fundiciones.

Fundicin en moldes metlicos.
La fundicin en moldes permanentes hechos de metal es utilizada para la
produccin masiva de piezas de pequeo o regular tamao, de alta calidad y con metales
de baja temperatura de fusin. Sus ventajas son que tienen gran precisin y son muy
econmicos, cuando se producen grandes cantidades. Existen varios tipos de moldes
metlicos utilizados para la fabricacin de piezas por lo regular de metales no ferrosos, a
continuacin se mencionan algunos de las ms utilizados.
1. Fundicin en matrices
En este proceso el metal lquido se inyecta a presin en un molde metlico
(matriz), la inyeccin se hace a una presin entre 10 y 14 Mpa, las piezas logradas
con este procedimiento son de gran calidad en lo que se refiere a su terminado y a
sus dimensiones. Este procedimiento es uno de los ms utilizados para la
produccin de grandes cantidades de piezas fundidas. Se pueden utilizar dos tipos
de sistema de inyeccin en la fundicin en matrices.
Cmara caliente
Cmara fra
El procedimiento de fusin en cmara caliente se realiza cuando un cilindro
es sumergido en el metal derretido y con un pistn se empuja el metal hacia una
salida la que descarga a la matriz. Las aleaciones ms utilizadas en este mtodo
son las de bajo punto de fusin como las de zinc, estao y plomo. Las piezas que
se producen son de 20 a 40 kg y se llegan a manejar presiones superiores a los 35
Mpa. Es un proceso rpido que se puede fcilmente mecanizar.
El proceso con cmara fra se lleva metal fundido por medio de un cucharn
hasta un cilindro por el cual corre un pistn que empuja al metal a la matriz de
fundicin, las piezas obtenidas son de unos cuantos gramos a 10 kg y slo es
recomendable en trabajos de poca produccin.
2. Fundicin en cmara fra.
Fundicin con molde permanente por gravedad
Este tipo de fundicin es utilizado para piezas en las que la calidad de
terminado y dimensional no est sujeto a restricciones de calidad, debido a que la
nica fuente de energa que obliga al metal a llenar la cavidad del molde es la
fuerza de la gravedad, un ejemplo de la utilizacin de este mtodo es la fabricacin
de lingotes de metal.
3. La fusin de moldes de baja presin.
Es un sistema de fusin que consiste en la colocacin de un tallo sobre un
crisol sellado, al inyectar presin al centro del crisol la nica salida del metal

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fundido ser el tallo por lo que se genera el flujo del metal por el
tallo hasta que se llena la matriz y se forma la pieza.
Con este procedimiento se pueden fabricar piezas hasta de 30 kg y es
rentable para grandes cantidades de piezas sin grandes requerimientos de calidad.
4. Fundicin hueca.
Es un sistema de produccin de piezas metlicas huecas sin corazones fijos.
Consiste en vaciar metal fundido en un molde que es volteado cuando se empieza
a solidificar el metal. El metal que no se ha solidificado sale del molde para ser
utilizado en otra pieza y el metal solidificado forma las paredes de la pieza. El
resultado son paredes delgadas de metal.
5. Fundicin prensada o de Corthias.
Es un proceso para producir piezas huecas pero de mayor calidad que la
fundicin hueca. Se vaca una cantidad especfica de metal fundido en el interior de
un molde con un extremo abierto por el que se introduce un corazn que obliga al
metal fundido a distribuirse uniformemente en todo el molde, una vez que empieza
a solidificarse el metal del molde, se extrae el corazn, lo que origina una pieza de
buena calidad. Este sistema de fundicin es considerado como artesanal y slo es
rentable cuando se van a fabricar pocas piezas.
Fundicin centrfuga.
La fundicin centrfuga es un mtodo en el que aprovecha la fuerza centrfuga que se
puede general al hacer girar el metal en tordo de un eje. Existen tres tipos de fundicin
centrfuga:
1. Fundicin centrfuga real.
2. Fundicin semicentrfuga.
3. Centrifugado.
1. Fundicin centrfuga real.
Es el procedimiento utilizado para la fabricacin de tubos sin costura,
camisas y objetos simtricos, los moldes se llenan del material fundido de manera
uniforme y se hace girar al molde sobre su eje de rotacin.
2. Fundicin semicentrfuga.
Es un mtodo en el que el material fundido se hace llegar a los extremos de
los moldes por la fuerza centrfuga que genera hacer girar a los moldes, los
extremos se llenan del material fundido, con buena densidad y uniformidad. El
centro tiene poco material o de poca densidad. Por lo regular el centro en este tipo
de sistemas de fundicin es maquinado posteriormente
3. Centrifugado.
Es un sistema donde por medio de un tallo se hace llegar metal fundido a
racimos de piezas colocadas simtricamente en la periferia. Al poner a girar el
sistema se genera fuerza centrfuga la que es utilizada para aumentar la
uniformidad del metal que llena las cavidades de los moldes.

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Proceso de fundicin a la cera perdida.

Es un proceso muy antiguo para la fabricacin de piezas artsticas. Consiste en la
creacin de un modelo en cera de la pieza que se requiere, este modelo debe tener
exactamente las caractersticas deseadas en la pieza a fabricar. El modelo de cera es
cubierto con yeso o un material cermico que soporte el metal fundido. Para que seque
ese material cermico se introduce a un horno, con ello el material cermico se endurece
y el modelo de cera se derrite. En el molde fabricado se vaca el metal fundido y se
obtiene la pieza deseada. Es un proceso que es utilizado para la fabricacin de piezas
ornamentales nicas o con muy pocas copias.
Proceso de cscara cermica.
Es un proceso parecido al de la cera perdida, slo que en este proceso el modelo
de cera o un material de bajo punto de fusin se introduce varias veces en una lechada
refractaria (yeso con polvo de mrmol) la que cada vez que el modelo se introduce este
se recubre de una capa de la mezcla, generando una cubierta en el modelo.
Posteriormente el modelo y su cscara se meten en un horno con lo que el material
refractario se endurecer y el modelo se derrite. As se tiene un molde listo para ser
llenado con un metal y producir una fundicin slida o hueca.
Fundicin en molde de yeso.
Cuando se desea la fabricacin de varios tipos de piezas de tamao reducido y de
baja calidad en su terminado superficial, se utiliza el proceso de fundicin en molde de
yeso. Este consiste en la incrustacin de las piezas modelo que se desean fundir, en una
caja llena con pasta de yeso, cuando se ha endurecido el yeso, se extraen las piezas que
sirvieron de modelo y por gravedad se llenan las cavidades con metal fundido. El sistema
anterior puede producir grandes cantidades de piezas fundidas con las formas deseadas

3.2.- Definicin de hierro fundido.

Los hierros fundidos son aleaciones bsicas de hierro y carbono. Contienen entre
un 2% y un 6,67% de carbono, como el alto contenido de carbono tiende a hacer muy
frgil al hierro fundido la mayora de los tipos procesados comercialmente, estn en el
tramo del 2.5% al 4% de carbono.
La ductibilidad del hierro fundido es muy baja y por lo tanto no puede ser
laminado ,estirado o ser trabajado a temperatura ambiente; la mayora de los hierros
fundidos no son maleables a cualquier temperatura, sin embargo funden fcilmente o
pueden fundirse en formas complejas, las que solo tendrn un maquinado final para estar
como pieza acabada. Como la fundicin de piezas es el nico proceso al cual responden
estas aleaciones, se les conoce como HIERROS FUNDIDOS. Se caracterizan por que
se pueden vaciar del horno cubilote para obtener piezas de muy diferente tamao y
complejidad pero no pueden ser sometidas a deformacin plstica, no son dctiles ni
maleables y poco soldables pero s maquinables, relativamente duras y resistentes a la
corrosin y al desgaste.
Las fundiciones tienen innumerables usos y sus ventajas ms importantes son:
- Son ms fciles de maquinar que los aceros.
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- Se pueden fabricar piezas de diferente tamao y complejidad.

- En su fabricacin no se necesitan equipos ni hornos muy costosos.
- Absorben las vibraciones mecnicas y actan como autolubricantes.
- Son resistentes al choque trmico, a la corrosin y de buena resistencia al desgaste
Existen varios tipos de hierro fundido, pudindose clasificar de acuerdo a su
estructura metalogrfica, las variables a considerar que dan lugar a diferentes tipos de
hierro fundido son:
a) El contenido de carbono.
b) El contenido de aleacin y de impureza.
c) La rapidez de enfriamiento durante o despus del congelamiento.
d) El tratamiento trmico despus de fundirse.
Estas variables van a controlar la condicin del carbono y su forma fsica. El
carbono puede estar combinado en forma de carburo de hierro en la cementita o puede
existir como carbono sin combinar libre en forma de grafito. Los hierros fundidos se
pueden clasificar como:
1.-Hierros fundidos blancos, en esto hierros todo el carbono est en la forma
combinada como cementita.
2.-Hierros fundidos maleables, en estos hierros, la mayora o todo el
carbono esta sin combinar en la forma de partculas redondadas irregulares
llamadas carbono revenido, que se obtiene mediante un tratamiento trmico del
hierro fundido blanco.
3.-Hierro fundido gris, en estos hierros la mayora o todo el carbono est sin
combinar en la forma de escamas de grafito.
4.-Hierro fundido enfriado rpido, en estos hierros una capa superficial de
hierro fundido blanco est combinada con una interior de hierro gris.
5.-Hierro fundido nodular, en estos hierros mediante adiciones de aleaciones
especiales, el carbono est sin combinar en la forma de esferoides compactas.
6.-Hierro fundido aleados, en estos hierros, las propiedades de los tipos de
hierros mencionados con anterioridad pueden ser modificadas con la aplicacin de
diversos elementos.

3.3.- Aplicaciones de la fundicin blanca.

La fundicin blanca se utiliza en cuerpos moledores por su gran resistencia al
desgaste, el enfriamiento rpido evita la grafitizacin de la cementita pero si se calienta
de nuevo la pieza colada a una temperatura de 870C el grafito se forma lentamente
adoptando una forma caracterstica conocida como carbono de revenido, resultando la
fundicin maleable. La matriz de la fundicin puede ser ferrtica o perltica si la aleacin
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se enfra ms rpidamente a partir de los 723C al final del tratamiento

de maleabilizacin. Las fundiciones maleables se utilizan en la fabricacin de partes de
maquinaria agrcola, industrial y de transporte.

3.4.- Aplicaciones de la fundicin gris.

El hierro gris se utiliza bastante en aplicaciones como bases o pedestales para
mquinas, herramientas, bastidores para maquinaria pesada, y bloques de cilindros para
motores de vehculos, discos de frenos, herramientas agrcolas entre otras.
3.5.- Empleo de moldes.
El uso de las fundiciones ya sea de metales necesita obligatoriamente el empleo
de diferentes tipos de moldes pudiendo ser estos de las ms diversas formas y
materiales tales como madera, cermicos, de arena, de plstico de ceras etc. Esto, si
analizamos la definicin de lo que significa la fundicin : Se define el proceso de fundicin
de metales como el proceso mediante el cual, la materia prima es llevada desde un
estado slido a un estado lquido, por medio del aporte de calor proporcionado por
energa elctrica o combustibles fsiles. A veces son aadidos elementos aleantes que
cambian la composicin qumica del metal, dndole de esa manera nuevas propiedades
mecnicas. El metal lquido es vertido ("colado") en moldes. Una vez enfriado el metal, la
pieza fundida es extrada del molde y limpiada. El molde es reutilizado, reciclado o
destinado a botadores, dependiendo de si se trata de molde permanente o no
permanente.
El proceso para producir piezas u objetos tiles con metal fundido se le conoce
como proceso de fundicin definido anteriormente. Este proceso se ha practicado desde
el ao 2000 AC. Consiste en vaciar metal fundido en un recipiente con la forma de la
pieza u objeto que se desea fabricar y esperar a que se endurezca al enfriarse.
Para lograr la produccin de una pieza fundida es necesario hacer las siguientes
actividades:
1. Diseo de los modelos de la pieza y sus partes internas.
2. Diseo del molde.
3. Preparacin de los materiales para los modelos y los moldes.
4. Fabricacin de los modelos y los moldes.
5. Colado de metal fundido.
6. Enfriamiento de los moldes.
7. Extraccin de las piezas fundidas.
8. Limpieza de las piezas fundidas.
9. Terminado de las piezas fundidas.
10. Recuperacin de los materiales de los moldes.

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Moldes temporales.
Los recipientes con la forma deseada se conocen como moldes, stos se fabrican
de diferentes materiales como: arena, yeso, barro, metal, etc. Los moldes pueden servir
una vez o varias. En el primer caso se les conoce como moldes temporales y los que se
pueden utilizan varias veces, se les conoce como moldes permanentes.
Modelos desechables y removibles.
Los moldes se fabrican por medio de modelos los que pueden ser de madera,
plstico, cera, yeso, arena, poliuretano, metal, etc. Si los modelos se destruyen al
elaborar la pieza, se dice que stos son disponibles o desechables y si los modelos sirven
para varias fundiciones se les llama removibles.
Fundicin en moldes de arena.
Uno de los materiales ms utilizados para la fabricacin de moldes temporales es
la arena slica o arena verde (por el color cuando est hmeda). El procedimiento
consiste en el recubrimiento de un modelo con arena hmeda y dejar que seque hasta
que adquiera dureza.
Fundicin en moldes de capa seca.
Es un procedimiento muy parecido al de los moldes de arena verde, con excepcin
de que alrededor del modelo (aproximadamente 10 mm) se coloca arena con un
compuesto que al secar hace ms dura a la arena, este compuesto puede ser almidn,
linaza, agua de melaza, etc. El material que sirve para endurecer puede ser aplicado por
medio de un rociador y posteriormente secado con una antorcha.
Fundicin en moldes con arena seca.
Estos moldes son hechos en su totalidad con arena verde comn, pero se mezcla
un aditivo como el que se utiliza en el moldeo anterior, el que endurece a la arena cuando
se seca. Los moldes deben ser cocidos en un horno para eliminar toda la humedad y por
lo regular se utilizan cajas de fundicin, como las que se muestran ms adelante. Estos
moldes tienen mayor resistencia a los golpes y soportan bien las turbulencias del metal al
colarse en el molde.
Fundicin en moldes de arcilla.
Los moldes de arcilla se construyen al nivel de piso con ladrillos o con materiales
cermicos, son utilizados para la fundicin de piezas grandes y algunas veces son
reforzados con cajas de hierro. Estos moldes requieren mucho tiempo para su fabricacin
y no son muy utilizados.
Fundicin en moldes furnicos.
Este proceso es bueno para la fabricacin de moldes o corazones de arena. Estn
fabricados con arena seca de grano agudo mezclado con cido fosfrico, el cual acta
como acelerador en el endurecimiento, al agregarse a la mezcla una resina llamada
furnica. Con esta mezcla de cido, arcilla y resina en dos horas el molde se endurece lo
suficiente para recibir el metal fundido.

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Fundicin con moldes de CO2.

En este tipo de moldes la arena verde se mezcla con silicato de sodio para
posteriormente ser apisonada alrededor del modelo. Una vez armado el molde se inyecta
bixido de carbono a presin con lo que reacciona el silicato de sodio aumentando la
dureza del molde. Con la dureza adecuada de la arena del molde se extrae el modelo, si
este fuera removible, para posteriormente ser cerrado y utilizado.
Ventajas de los modelos desechables.
1. Para la fabricacin de moldes sin mquinas de moldeo se requiere menos tiempo.
2. No requieren de tolerancia especiales.
3. El acabado es uniforme y liso.
4. No requiere de piezas sueltas y complejas.
5. No requiere de corazones
6. El moldeo se simplifica notablemente.
Desventajas de los modelos desechables.
1. El modelo es destruido en el proceso de fundicin.
2. Los modelos son ms delicados en su manejo.
3. No se puede utilizar equipo de moldeo mecnico.
4. No se puede revisar el acabado del molde.

Partes de un molde.

1. Vasija de entrada.
2. Vasija de vaciado, es la entrada del metal fundido al molde.
3. Bebedero, conducto por el cual baja el metal fundido para la alimentacin del metal
al molde.
4. Corredor alimentador, vasija inferior que permite la entrada del material a la
cavidad.
5. Rebosadero, son espacios que pueden ser ciegos o abiertos y que sirven para
que la escoria del material fundido flote y sea atrapada.
Tolerancias en los modelos.
En el diseo de los modelos que se utilizan para construir un molde es necesario
tener en consideracin varias tolerancias.

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1. Tolerancia para la contraccin. Se debe tener en

consideracin que un material al enfriarse se contrae dependiendo del tipo
de metal que se est utilizando, por lo que los modelos debern ser ms
grandes que las medidas finales que se esperan obtener.
2. Tolerancia para la extraccin. Cuando se tiene un modelo que se va a
remover es necesario agrandar las superficies por las que se deslizar, al
fabricar estas superficies se deben considerar en sus dimensiones la
holgura por extraccin.

3. Tolerancia por acabado. Cuando una pieza es fabricada en necesario

realizar algn trabajo de acabado o terminado de las superficies generadas,
esto se logra puliendo o quitando algn material de las piezas producidas
por lo que se debe considerar en el modelo esta rebaja de material.
4. Tolerancia de distorsin. Cuando una pieza es de superficie irregular su
enfriamiento tambin es irregular y por ello su contraccin es irregular
generando la distorsin de la pieza, estos efectos debern ser tomados en
consideracin en el diseo de los modelos.

5. Golpeteo. En algunas ocasiones se golpean los modelos para ser extrados

de los moldes, accin que genera la modificacin de las dimensiones finales
de las piezas obtenidas, estas pequeas modificaciones deben ser tomadas
en consideracin en la fabricacin de los modelos.
Observe que cuando se utilizan modelos disponibles muchas de las tolerancias
antes mencionadas no son aplicables.

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CAPTULO IV
OBTENCIN DEL ACERO

4.1 -Describir los procesos de obtencin del acero.

Aunque casi todo el hierro y acero que se fabrica en el mundo se obtiene a partir
de arrabio producido en altos hornos, hay otros mtodos de refinado del hierro que se han
practicado de forma limitada. Uno de ellos es el denominado mtodo directo para fabricar
hierro y acero a partir del mineral, sin producir arrabio. En este proceso se mezclan
mineral de hierro y coque en un horno de calcinacin rotatorio y se calientan a una
temperatura de unos 950 C. El coque caliente desprende monxido de carbono, igual
que en un alto horno, y reduce los xidos del mineral a hierro metlico. Sin embargo, no
tienen lugar las reacciones secundarias que ocurren en un alto horno, y el horno de
calcinacin produce la llamada esponja de hierro, de mucha mayor pureza que el arrabio.
Tambin puede producirse hierro prcticamente puro mediante electrlisis haciendo pasar
una corriente elctrica a travs de una disolucin de cloruro de hierro. Ni el proceso
directo ni el electroltico tienen importancia comercial significativa.
Proceso de pudelado.
El hierro dulce es un metal que contienen menos del 0.01% de carbono y no
ms de 0.003% de escoria. Para su obtencin se requiere del proceso conocido
como pudelado, el que consiste en fundir arrabio y chatarra en un horno de
reverbero de 230 kg, este horno es calentado con carbn, aceite o gas. Se eleva la
temperatura lo suficiente para eliminar por oxidacin el carbn, el silicio, y el azufre.
Para eliminar todos los elementos diferentes al hierro, el horno de pudelado debe
estar recubierto con refractario de la lnea bsica (ladrillos refractarios con
magnesita y aluminio). El material se retira del horno en grandes bolas en estado
pastoso y el material producido se utiliza para la fabricacin de aleaciones
especiales de metales. Existen otros procedimientos modernos como el llamado
proceso Aston, en donde en lugar del horno de reverbero se usa un convertidor
Bessemer con lo que se obtienen mayor cantidad de material.
Proceso por crisol abierto.
Una dificultad para la fabricacin del acero es su elevado punto de fusin,
1.400C, que impide utilizar combustibles y hornos convencionales. Para superar la
dificultad se desarroll el horno de crisol abierto, que funciona a altas temperaturas
gracias al precalentado regenerativo del combustible gaseoso y el aire empleados
para la combustin. En el precalentado regenerativo los gases que escapan del
horno se hacen pasar por una serie de cmaras llenas de ladrillos, a los que ceden
la mayor parte de su calor. A continuacin se invierte el flujo a travs del horno, y el
combustible y el aire pasan a travs de las cmaras y son calentados por los
ladrillos. Con este mtodo, los hornos de crisol abierto alcanzan temperaturas de
hasta 1.650 C.
El horno propiamente dicho suele ser un crisol de ladrillo plano y rectangular
de unos 6 10 m, con un techo de unos 2,5 m de altura. Una serie de puertas da a
una planta de trabajo situada delante del crisol. Todo el crisol y la planta de trabajo
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estn situados a una altura determinada por encima del suelo, y el

espacio situado bajo el crisol lo ocupan las cmaras de regeneracin de calor del
horno. Un horno del tamao indicado produce unas 100 toneladas de acero cada
11 horas.
El horno se carga con una mezcla de arrabio (fundido o fro), chatarra de
acero y mineral de hierro, que proporciona oxgeno adicional. Se aade caliza
como fundente y fluorita para hacer que la escoria sea ms fluida. Las
proporciones de la carga varan mucho, pero una carga tpica podra consistir en
60.000 kg de chatarra de acero, 11.000 Kg. de arrabio fro, 45.000 Kg. de arrabio
fundido, 12.000 kg de caliza, 1.000 Kg. de mineral de hierro y 200 Kg. de fluorita.
Una vez cargado el horno, se enciende, y las llamas oscilan de un lado a otro del
crisol a medida que el operario invierte su direccin para regenerar el calor.
Desde el punto de vista qumico la accin del horno de crisol abierto
consiste en reducir por oxidacin el contenido de carbono de la carga y eliminar
impurezas como silicio, fsforo, manganeso y azufre, que se combinan con la
caliza y forman la escoria. Estas reacciones tienen lugar mientras el metal del
horno se encuentra a la temperatura de fusin, y el horno se mantiene entre 1.550
y 1.650 C durante varias horas hasta que el metal fundido tenga el contenido de
carbono deseado. Un operario experto puede juzgar el contenido de carbono del
metal a partir de su aspecto, pero por lo general se prueba la fundicin extrayendo
una pequea cantidad de metal del horno, enfrindola y sometindola a examen
fsico o anlisis qumico. Cuando el contenido en carbono de la fundicin alcanza el
nivel deseado, se sangra el horno a travs de un orificio situado en la parte trasera.
El acero fundido fluye por un canal corto hasta una gran cuchara situada a ras de
suelo, por debajo del horno. Desde la cuchara se vierte el acero en moldes de
hierro colado para formar lingotes, que suelen tener una seccin cuadrada de unos
50 cm de lado, y una longitud de 1,5 m. Estos lingotes la materia prima para
todas las formas de fabricacin del acero pesan algo menos de 3 toneladas.
Recientemente se han puesto en prctica mtodos para procesar el acero de forma
continua sin tener que pasar por el proceso de fabricacin de lingotes.

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Proceso bsico de oxigeno.

El proceso ms antiguo para fabricar acero en grandes cantidades es el
proceso Bessemer, que empleaba un horno de gran altura en forma de pera,
denominado convertidor Bessemer, que poda inclinarse en sentido lateral para la
carga y el vertido. Al hacer pasar grandes cantidades de aire a travs del metal
fundido, el oxgeno del aire se combinaba qumicamente con las impurezas y las
eliminaba.
En el proceso bsico de oxgeno, el acero tambin se refina en un horno en
forma de pera que se puede inclinar en sentido lateral. Sin embargo, el aire se
sustituye por un chorro de oxgeno casi puro a alta presin. Cuando el horno se ha
cargado y colocado en posicin vertical, se hace descender en su interior una
lanza de oxgeno. La punta de la lanza, refrigerada por agua, suele estar situada a
unos 2 m por encima de la carga, aunque esta distancia se puede variar segn
interese. A continuacin se inyectan en el horno miles de metros cbicos de
oxgeno a velocidades supersnicas. El oxgeno se combina con el carbono y otros
elementos no deseados e inicia una reaccin de agitacin que quema con rapidez
las impurezas del arrabio y lo transforma en acero. El proceso de refinado tarda 50
minutos o menos, y es posible fabricar unas 275 toneladas de acero en una hora.
Proceso de horno elctrico.
En algunos hornos el calor para fundir y refinar el acero procede de la
electricidad y no de la combustin de gas. Como las condiciones de refinado de
estos hornos se pueden regular ms estrictamente que las de los hornos de crisol
abierto o los hornos bsicos de oxgeno, los hornos elctricos son sobre todo tiles
para producir acero inoxidable y aceros aleados que deben ser fabricados segn
unas especificaciones muy exigentes. El refinado se produce en una cmara
hermtica, donde la temperatura y otras condiciones se controlan de forma
rigurosa mediante dispositivos automticos. En las primeras fases de este proceso
de refinado se inyecta oxgeno de alta pureza a travs de una lanza, lo que
aumenta la temperatura del horno y disminuye el tiempo necesario para producir el
acero. La cantidad de oxgeno que entra en el horno puede regularse con precisin
en todo momento, lo que evita reacciones de oxidacin no deseadas.
En la mayora de los casos, la carga est formada casi exclusivamente por
material de chatarra. Antes de poder utilizarla, la chatarra debe ser analizada y
clasificada, porque su contenido en aleaciones afecta a la composicin del metal
refinado. Tambin se aaden otros materiales, como pequeas cantidades de
mineral de hierro y cal seca, para contribuir a eliminar el carbono y otras impurezas.
Los elementos adicionales para la aleacin se introducen con la carga o despus,
cuando se vierte a la cuchara el acero refinado.
Una vez cargado el horno se hacen descender unos electrodos hasta la
superficie del metal. La corriente elctrica fluye por uno de los electrodos, forma un
arco elctrico hasta la carga metlica, recorre el metal y vuelve a formar un arco
hasta el siguiente electrodo. La resistencia del metal al flujo de corriente genera
calor, que junto con el producido por el arco elctrico funde el metal con
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rapidez. Hay otros tipos de horno elctrico donde se emplea una

espiral para generar calor.
Proceso de colada contina.
Para fabricar los diferentes objetos tiles en la industria metal metlica, es
necesario que el hierro se presente en barras, lminas, alambres, placas, tubos o
perfiles estructurales, los que se obtienen de los procesos de rolado. El proceso de
rolado consiste en pasar a un material por unos rodillos con una forma determinada,
para que al aplicar presin el material metlico adquiera la forma que se necesita.
El material metlico que se alimenta a los rodillos debe tener una forma
determinada, esta forma se obtiene al colar en moldes el metal fundido que ser
procesado, a estos productos se les llama lingotes o lupias y pueden ser secciones
rectangulares, cuadradas o redondas. Los lingotes (cilindros con un extremo menor
que el otro) o lupias (lingotes de gran tamao con secciones rectangulares) pueden
tener desde 25 kg hasta varias toneladas, todo depender de para qu se van a
utilizar y para con qu tipo de rodillos se van a procesar.
Cuando se requiere un material de seccin constante y en grandes
cantidades se puede utilizar el mtodo de la colada continua, el cuan consiste en
colocar un molde con la forma que se requiere debajo de un crisol, el que con una
vlvula puede ir dosificando material fundido al molde. Por gravedad el material
fundido pasa por el molde, el que est enfriado por un sistema de agua, al pasar el
material fundido por le molde fro se convierte en pastoso y adquiere la forma del
molde. Posteriormente el material es conformado con una serie de rodillos que al
mismo tiempo lo arrastran hacia la parte exterior del sistema. Una vez conformado
el material con la forma necesaria y con la longitud adecuada el material se corta y
almacena. Por este medio se pueden fabricar perfiles, varillas y barras de
diferentes secciones y lminas o placas de varios calibres y longitudes. La colada
continua es un proceso muy eficaz y efectivo para la fabricacin de varios tipos de
materiales de uso comercial

4.2.- Medios utilizados en la obtencin del acero.

Con la revolucin industrial del siglo XX, se fueron mejorando los mtodos para
reducir el carbono del arrabio, con mayor rapidez y en mayor volumen; los mtodos que
tuvieron mayor xito, fueron:

Via alto horno

Via horno electrico

Un notable invento revoluciona a Inglaterra en el ao 1850 modificando el antiguo

procedimiento de fabricacin del acero, haciendo del proceso algo mas econmico
practico y de alta produccin.
Henry Bessemer, ingeniero ingles, logra por insuflacin de aire fri a la masa de
hierro en estado liquido, producir Acero. El Convertidor es el nombre que le dio a este
invento maravilloso, debido a que converta el arrabio en acero.
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El convertidor Bessemer se utiliza por primera vez en Estados Unidos en 1860

como una aplicacin comercial, a partir de ese momento se avanza rpidamente y la
produccin de acero que era de 42000 ton. En 1871, pasa a 10000000 ton. en 1910.
Inicialmente los convertidores de acero eran insuflados con aire, hasta que en 1948
en la ciudad de Linz Austria, se empieza a utilizar el horno L.D, con inyeccin de oxigeno
que es el mas utilizado, hasta nuestros das.
Tambin, desde 1878, se estaban haciendo estudios, anlisis y desarrollos para
poder lograr un horno elctrico y as producir acero de una manera diferente; claro que se
deba vencer los problemas de energa elctrica suficiente y la fabricacin de electrodos
que pudieran soportar la carga requerida para poder fundir el metal. Como resultado se
pone en operacin en 1890 el primer horno elctrico Heroult.
As, quedan establecidas las dos vas clsicas para producir acero:
La va alto horno y su proceso de aceracin
La va horno elctrico.
Los primeros procesos de aceracin desarrollados, que muchos de ellos, se siguen
usando, son los que se enumeran a continuacin:
Horno de pudelato
Horno de crisol
Horno Bassemer
Horno Thomas
Horno Martin
Horno Siemens
HornoL.D (Linz-Donawit)

Utilizado en el siglo XVII

Para convertir arrabio en acero
Inglaterra 1850
Inglaterra 1878
Francia 1870
Alemania 1870
Austria 1948

Los hornos elctricos que mas se usan para fundir la chatarra y producir aceros
son los siguientes:
Horno Wilhelm von Siemens Alemania 1890
Horno Heroult
Francia 1890
Horno Stassano
Italia 1895

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CAPTULO V
LOS ACEROS.
5.1.- Identificacin de las propiedades de los aceros.
Las propiedades de los metales se clasifican en fsicas, mecnicas y tecnolgicas.
Las propiedades fsicas dependen del tipo de aleacin y las ms importantes son:

Peso especfico.
Calor especfico.
Dilatacin trmica.
Temperatura de fusin y solidificacin.
Conductividad trmica y elctrica.
Resistencia al ataque qumico.

Propiedades Fsicas.
Peso especfico.
El peso especfico puede ser absoluto o relativo: el primero es el peso de la unidad
de volumen de un cuerpo homogneo. El peso especfico relativo es la relacin
entre el peso de un cuerpo y el peso de igual volumen de una sustancia tomada
como referencia; para los slidos y lquidos se toma como referencia el agua
destilada a 4C.
Calor especfico.
Es la cantidad de calor necesaria para elevar en 1C la temperatura de 1 Kg. de
determinada sustancia. El calor especfico vara con la temperatura. En la prctica
se considera el calor especfico medio en un intervalo de temperaturas.
Punto de fusin.
Es la temperatura a la cual un material pasa del estado slido al lquido,
transformacin que se produce con absorcin de calor.
Punto de solidificacin.
Es la temperatura a la cual un lquido pasa al estado slido, durante la
transformacin hay cesin de calor. Casi siempre coinciden los puntos de fusin y
de solidificacin.
Calor latente de fusin.
Es el calor necesario para vencer las fuerzas moleculares del material (a la
temperatura de fusin) y transformarlo de slido en lquido.
Resistencia a la corrosin.
La corrosin de los metales puede originarse por:
Reacciones qumicas con los agentes corrosivos.
Reacciones electroqumicas producidas por corrientes electrolticas
generadas en elementos galvnicos formados en la superficie con

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distinto potencial. Las corrientes electrolticas se

producen con desplazamiento de iones metlicos.
La corrosin electroltica puede producirse por:
Heterogeneidad de la estructura cristalina
Tensiones internas producidas por deformacin en fro o
tratamientos trmicos mal efectuados.
Diferencia en la ventilacin externa.
La proteccin de los metales contra la corrosin puede hacerse por:
Adicin de elementos especiales que favorecen la resistencia a la
corrosin.
Revestimientos metlicos resistentes a la corrosin.
Revestimientos con lminas de resinas sintticas o polmeros.
Propiedades Mecnicas.
Son aquellas que expresan el comportamiento de los metales frente a esfuerzos o
cargas que tienden a alterar su forma.
Resistencia.
Capacidad de soportar una carga externa si el metal debe soportarla sin romperse
se denomina carga de rotura y puede producirse por traccin, por compresin, por
torsin o por cizallamiento, habr una resistencia a la rotura (Kg./mm) para cada
uno de estos esfuerzos.
Dureza.
Propiedad que expresa el grado de deformacin permanente que sufre un metal
bajo la accin directa de una carga determinada. Los ensayos ms importantes
para designar la dureza de los metales, son los de penetracin, en que se aplica un
penetrador (de bola, cono o diamante) sobre la superficie del metal, con una
presin y un tiempo determinados, a fin de dejar una huella que depende de de la
dureza del metal, los mtodos ms utilizados son los de Brinell, Rockwell y Vickers.
Elasticidad.
Capacidad de un material elstico para recobrar su forma al cesar la carga que lo
ha deformado. Se llama lmite elstico a la carga mxima que puede soportar un
metal sin sufrir una deformacin permanente. Su determinacin tiene gran
importancia en el diseo de toda clase de elementos mecnicos, ya que se debe
tener en cuenta que las piezas deben trabajar siempre por debajo del lmite
elstico, se expresa en Kg/mm.
Plasticidad.
Capacidad de deformacin permanente de un metal sin que llegue a romperse.

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Tenacidad.
Resistencia a la rotura por esfuerzos de impacto que deforman el metal. La
tenacidad requiere la existencia de resistencia y plasticidad.
Fragilidad.
Propiedad que expresa falta de plasticidad, y por tanto, de tenacidad. Los
materiales frgiles se rompen en el lmite elstico, es decir su rotura se produce
espontneamente al rebasar la carga correspondiente al lmite elstico.
Resiliencia.
Resistencia de un metal a su rotura por choque, se determina en el ensayo Charpy.
Fluencia.
Propiedad de algunos metales de deformarse lenta y espontneamente bajo la
accin de su propio peso o de cargas muy pequeas. Esta deformacin lenta, se
denomina tambin creep.
Fatiga.
Si se somete una pieza a la accin de cargas peridicas (alternativas o
intermitentes), se puede llegar a producir su rotura con cargas menores a las que
produciran deformaciones.

Propiedades Tecnolgicas.
Determina la capacidad de un metal a ser conformado en piezas o partes tiles o
aprovechables. Estas son:
Ductilidad.
Es la capacidad del metal para dejarse deformar o trabajar en fro; aumenta con la
tenacidad y disminuye al aumentar la dureza. Los metales ms dctiles son el oro,
plata, cobre, hierro, plomo y aluminio.
Fusibilidad.
Es la propiedad que permite obtener piezas fundidas o coladas.
Colabilidad.
Es la capacidad de un metal fundido para producir piezas fundidas completas y sin
defectos. Para que un metal sea colable debe poseer gran fluidez para poder llenar
completamente el molde. Los metales ms fusibles y colables son la fundicin de
hierro, de bronce, de latn y de aleaciones ligeras.
Soldabilidad.
Es la aptitud de un metal para soldarse con otro idntico bajo presin ejercida
sobre ambos en caliente.
Poseen esta propiedad los aceros de bajo contenido de carbono.

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Endurecimiento por el temple.

Es la propiedad del metal de sufrir transformaciones en su estructura cristalina
como resultado del calentamiento y enfriamiento sucesivo y por ende de sus
propiedades mecnicas y tecnolgicas. Los aceros se templan fcilmente debido a
la formacin de una estructura cristalina caracterstica denominada martensita.

Facilidad de mecanizado.
Es la propiedad de un metal de dejarse mecanizar con arranque de viruta,
mediante una herramienta cortante apropiada. Son muy mecanizables la fundicin
gris y el bronce, con virutas cortadas en forma de escamas.
El acero dulce y las aleaciones ligeras de alta tenacidad, producen virutas largas.

5. 2.- Los ensayos de materiales y sus finalidades.

Los ensayos tienen por objetivo principal, poder llegar a conocer las propiedades
de los materiales, la influencia de la composicin qumica o de los tratamientos trmicos;
lo anterior permitir evaluar el futuro comportamiento de alguna pieza que est en
servicio. Los ensayos permiten determinar las causas posibles de una falla, ya sea
cuando la pieza esta en servicio o no; pudindose evitar dicho desperfecto mediante
alguna accin correctiva, tambin, los ensayos permiten seleccionar adecuadamente el
tipo de material que se debe emplear para un uso determinado.
Los ensayos se pueden clasificar segn varios criterios siendo los mas conocidos,
de acuerdo a su rigurosidad en cientficos y tecnolgicos; segn la utilidad de la pieza
luego de realizado el ensayo indestructivos y no destructivos; segn la velocidad de
aplicacin del esfuerzo en estticos y dinmicos; y finalmente de acuerdo a su naturaleza
en qumicos, mtalogrficos, fsicos, mecnicos. Estos ltimos veremos mas en detalle,
ya que son los de mayor uso.
Qumicos.
Determinan la composicin qumica y resistencia a los agentes qumicos del
material.
Mtalogrficos.
Con el empleo de microscopios, se pueden observar la macro y microestructura, es
decir, el tratamiento mecnico y trmico que ha sufrido un determinado material.
Pueden ser microscpicos o macroscpicos
Fsicos.
Permite evaluar las propiedades fsicas y as detectar heterogeneidades y defectos
internos del material. Pueden ser del tipo trmico, magnticos, elctricos, de
penetracin superficial, ultrasonido, rayos X etc.

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Mecnicos.
Permiten evaluar la elasticidad y resistencia de los materiales. Pueden ser ensayos
estticos, ensayos con tensiones mltiples, ensayos de dureza, ensayos de
duracin y ensayos tecnolgicos.
Ensayo Estticos.
Traccin: Estudio del comportamiento de un material, sometido a un
esfuerzo de traccin progresivamente creciente, ejercido por una maquina
apropiada, hasta conseguir la rotura.
Compresin: Estudio del comportamiento de un material sometido a un esfuerzo de
compresin progresivamente creciente, ejercido por una maquina apropiada, hasta
conseguir la rotura o el aplastamiento.
Cizallamiento: Estudio del comportamiento de un material sometido a un esfuerzo
cortante progresivamente creciente, ejercido por una maquina apropiada, hasta conseguir
la rotura por deslizamiento a lo largo de la seccin de cizallamiento.
Flexin: Estudio del comportamiento de un material apoyado libremente por sus
extremos, sometido a un esfuerzo en su parte central progresivamente creciente, ejercido
por una maquina apropiada, midindose la deformacin producida.
Pandeo: Estudio del comportamiento de un material cuya longitud es relativamente
grande con respecto de la seccin sometido a un esfuerzo de compresin
progresivamente creciente, ejercido por una maquina apropiada, hasta conseguir la
flexin lateral o pandeo.
Torsin: Estudio del comportamiento de un material sometido a un esfuerzo de
torsin progresivamente creciente, ejercido por una maquina apropiada, hasta conseguir
la rotura.
Ensayo con tensiones mltiples.
Estudio del comportamiento de un material sometido a esfuerzos que actan en
varias direcciones; los ms conocidos son los ensayos de traccin con probetas
entalladas (triaxiales), y los ensayos por choque, (mtodo de Charpy).
Ensayos de dureza (estticos).
Existen distintos tipos de ensayos que permiten medir la dureza de un material,
ellos son los ensayos de dureza Brinell (la impresin se produce mediante una bola
de acero extraduro), Vickers (la impresin se produce mediante una pirmide
cuadrangular de diamante), y Rockwell(la impresin se produce mediante un
penetrador de diamante en forma cnica), los que se diferencian en la forma del
penetrador, la carga aplicada, y la forma de expresar los resultados.
Ensayos de dureza (dinmico)
En esta sistema se conoce el mtodo de choque (Poldi) similar al ensayo Brinell,
con la diferencia que aqu la bola acta por golpe. Tambin se conoce el mtodo
del retroceso (esclermetro Shore y duroscopio) se mide el retroceso de un martillo
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con punta redondeada de diamante al golpear con el material; en

el esclermetro de Shore el martillo cae perpendicularmente en cambio en el
duroscopio el martillo cae pendularmente.
Ensayo de duracin:
Fatiga: Dentro de estos ensayos, que solo buscan la rotura del material con la
aplicacin de cargas variables inferiores al lmite de rotura, incluso al lmite elstico,
pero que acten durante un tiempo suficientemente prolongado se destacan los
siguientes: De traccin compresin con esfuerzo axial, De flexin rotativa, De
flexin plana, De torsin.
Fluencia viscosa (creep): Deformacin lenta en funcin del tiempo, despus de la
aplicacin del esfuerzo, de materiales sometidos a temperaturas muy elevadas (3001400c) y cargas permanentes.
Ensayos tecnolgicos.
Con estos ensayos no se pretende obtener valores cuantitativos, si no un juicio rpido y
aproximado sobre alguna caracterstica del material, entre ellos se distinguen: Ensayo de
chispa, de fractura, de forjado, de desgaste, de plegado, doble plegado,
de
ensanchamiento, de embutido etc.

5.3.- Aceros al carbono.

El principal producto siderrgico es el acero, siendo aproximadamente el 90% de la
produccin acero al carbono y el 10%, acero aleado. Por lo tanto, el material metlico
ms importante para la industria es el acero al carbono.
El acero al carbono es una aleacin de composicin qumica compleja. Adems de
hierro, cuyo contenido puede oscilar entre 97,0-99,5%-, hay en l muchos elementos cuya
presencia se debe a los procesos de su produccin (manganeso y silicio), a la dificultad
de excluirlos totalmente del metal (azufre, fsforo, oxgeno, nitrgeno e hidrgeno) o a
circunstancias casuales (cromo, nquel, cobre y otros).
El aumento del contenido de carbono en el acero eleva su resistencia a la traccin,
incrementa el ndice de fragilidad en fro y hace que disminuya la tenacidad y la ductilidad.
Los aceros se clasifican teniendo en cuenta sus propiedades y utilizacin, en tres grandes
grupos: aceros de construccin, aceros de herramientas y aceros inoxidables.

Aceros de construccin.
Son los aceros que se utilizan para la fabricacin de piezas, rganos o elementos
de maquinas, motores, instalaciones, carriles, vehculos, etc.
a) Aceros al carbono que se usan en bruto de laminacin para construcciones
metlicas y para piezas de maquinaria en general.
b) Aceros de baja aleacin y alto lmite elstico para grandes construcciones
metlicas, puentes, torres etc.
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c) Aceros de fcil mecanizacin en tornos automticos.

Los aceros de construccin generalmente se emplean para la fabricacin de piezas,
rganos o elementos de mquinas y de construccin de instalaciones. En ellos son
fundamentales ciertas propiedades de orden mecnico, como la resistencia a la traccin,
tenacidad, resistencia a la fatiga y alargamiento. Aceros ordinarios al carbono que se
usan en bruto de forja o laminacin.
Se incluyen los aceros cuyas propiedades dependen principalmente del porcentaje
de carbono que contienen. Se emplean en grandes cantidades para la construccin de
estructuras metlicas de edificios, para elementos y piezas de maquinaria, motores,
ferrocarriles, etc., y su contenido de carbono suele variar desde 0.03 a 0.70%. Adems
siempre contienen pequeas cantidades de manganeso y silicio que se emplean como
elementos auxiliares en los procesos de fabricacin, fsforo y azufre que son impurezas
perjudiciales que provienen de las materias primas (lingotes, chatarra, combustibles y
minerales).
En general los aceros ordinarios contienen:
Mn < 0.90%, Si < 0.50%, P < 0.10%, S < 0.10%
De acuerdo con las propiedades mecnicas, se establecen una serie de grupos de
aceros ordenados por su resistencia a la traccin.
Cuando se desean resistencias de 38 a 55 Kg./mm2 se emplean aceros en bruto
de forja o laminacin. Para resistencias de 55 a 80 Kg./mm2 se emplean unas veces los
aceros al carbono en bruto de forja y laminacin, y otras veces se emplean los aceros al
carbono tratados (templados y revenidos), para resistencias superiores a 80 Kg./mm2 se
suelen emplear aceros tratados.
Aceros de bajo contenido de carbono.
Estos aceros contienen menos del 0.25% C, no adquieren dureza sensible con un
temple. Su resistencia media en estado normalizado varia de 35 a 53 Kg./mm2 y los
alargamientos de 33 a 23%. Teniendo en cuenta sus caractersticas, se suelen agrupar
en tres clases:
Con estos aceros de 0.06 a 0.25% de carbono, se fabrican los puentes de
ferrocarril, las grandes estructuras de las estaciones, las columnas metlicas de las lneas
elctricas, los cascos de los buques, las estructuras de las casas, las carroceras de los
automviles, los tubos de las bicicletas, los clavos, los alfileres, las cerraduras de las
puertas, los asientos de las clases y muchos objetos ms que utilizamos diariamente. En
la mayora de los casos se utiliza el acero tal como viene de las aceras, sin darle ningn
tratamiento trmico especial.
Aceros semiduros forjados o laminados para la construccin de piezas de
maquinaria en general.

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Los aceros ordinarios de contenido en carbono comprendido entre

0.25 y 0.70% de C que se emplean en estado bruto de forja o laminacin se suelen
emplear para piezas de maquinaria en general
Aceros de 0.30% de C. Ejes para vagones, ruedas, piezas de maquinaria, etc.
(R=57 Kg./mm2, A = 23%)
Aceros de 0.40% e C. Elementos de mquinas y motores, alambres para cables,
ejes para locomotoras, etc. (R = 65 Kg/mm2, A = 19%)
Aceros de 0.50% de C. Bandejas, alambres, flejes, herramientas agrcolas forjadas
etc. (R = 74 Kg/mm2, A=17%).
Aceros de 0.60% de C. Para fleje duro, alambre, herramientas para agricultura, etc.
(R = 82 Kg/mm2, A = 15%).
Influencia de elementos extraos en las caractersticas mecnicas de los aceros de
bajo contenido en carbono.
La presencia de fsforo y azufre, salvo en muy pocas ocasiones, es perjudicial
para la calidad de los aceros, procurndose eliminar esos elementos en los procesos de
fabricacin. En general se recomienda que en los aceros ordinarios el contenido de cada
uno de esos elementos no pase del 0.06%, y en los aceros de calidad se suele exigir
porcentajes de fsforo y azufre inferiores a 0.03%.
El azufre cuando se presenta como sulfuro de hierro, provoca durante los procesos
de forja o laminacin del acero poca resistencia y a veces se agrieta por iniciarse la fusin
de ste, que se encuentra en el acero en forma de retcula en la microestructura del acero.
Por el contrario cuando aparece como sulfuro de manganeso, tiene una temperatura de
fusin muy elevada, y no da paso a la fragilidad en caliente; en ambos casos el
alargamiento y la resistencia del acero queda muy disminuido.
El fsforo se encuentra siempre disuelto en los granos de ferrita a los que
comunica gran fragilidad.
5.4.- Aceros aleados.
Se da el nombre de aceros aleados a los aceros que adems de los cinco
elementos: carbono, silicio, manganeso, fsforo y azufre, contienen tambin cantidades
relativamente importantes de otros elementos como el cromo, nquel, molibdeno, etc., que
sirven para mejorar alguna de sus caractersticas fundamentales. Tambin puede
considerarse aceros aleados los que contienen alguno de los cuatro elementos diferentes
del carbono que antes hemos citado, en mayor cantidad que los porcentajes que
normalmente suelen contener los aceros al carbono, y cuyos lmites superiores suelen ser
generalmente los siguientes: Si=0.50%; Mn=0.90%; P=0.100% y S=0.100%.

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Los elementos de aleacin que ms frecuentemente suelen

utilizarse para la fabricacin de aceros aleados son: nquel, manganeso, cromo, vanadio,
wolframio, molibdeno, cobalto, silicio, cobre, titanio, circonio, plomo, Selenio, aluminio,
boro y Niobio.
La influencia que ejercen esos elementos es muy variada, y, empleados en
proporciones convenientes, se obtienen aceros con ciertas caractersticas que, en cambio,
no se pueden alcanzar con los aceros ordinarios al carbono.
Utilizando aceros aleados es posible fabricar piezas de gran espesor, con
resistencias muy elevadas en el interior de las mismas. En elementos de mquinas y
motores se llegan a alcanzar grandes durezas con gran tenacidad. Es posible fabricar
mecanismos que mantengan elevadas resistencias, an a altas temperaturas. Hay aceros
inoxidables que sirven para fabricar elementos decorativos, piezas de mquinas y
herramientas, que resisten perfectamente a la accin de los agentes corrosivos. Es
posible preparar troqueles de formas muy complicadas que no se deformen ni agrieten en
el temple, etc.

5.5.- Los Aceros Inoxidables.

Son una gama de aleaciones que contienen un mnimo de 11% de Cromo. El
Cromo forma en la superficie del acero una pelcula extremadamente delgada, continua y
estable. Esta pelcula deja la superficie inerte a las reacciones qumicas. Esta es la
caracterstica principal de resistencia a la corrosin de los aceros inoxidables.
El extenso rango de propiedades y caractersticas secundarias, presentes en los
aceros inoxidables hacen de ellos un grupo de aceros muy verstiles.
La seleccin de los aceros inoxidables puede realizarse de acuerdo con sus
caractersticas:
Resistencia a la corrosin y a la oxidacin a temperaturas elevadas.
Propiedades mecnicas del acero.
Caractersticas de los procesos de transformacin a que ser sometido.
Costo total (reposicin y mantenimiento)
Disponibilidad del acero.
Los aceros inoxidables tienen una resistencia a la corrosin natural que se forma
automticamente, es decir no se adiciona. Tienen una gran resistencia mecnica, de al
menos dos veces la del acero al carbono, son resistentes a temperaturas elevadas y a
temperaturas criognicas. Son fciles de transformar en gran variedad de productos y
tiene una apariencia esttica, que puede variarse sometiendo el acero a diferentes
tratamientos superficiales para obtener acabado a espejo, satinado, coloreado,
texturizado, etc.

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5.6.- Aceros de herramientas.

En este grupo se incluyen todos los aceros que normalmente se emplean para la
fabricacin de tiles o herramientas destinados a modificar la forma, tamao y
dimensiones de los materiales por cortadura, por presin o por arranque de viruta.
Los aceros de herramientas tienen generalmente un contenido en carbono superior
a 0.30%, aunque a veces tambin se usan para la fabricacin de ciertas herramientas,
aceros de bajo contenido en carbono (0.1 a 0.30%).
Principales tipos de aceros de herramientas:
Aceros al carbono.
Para la fabricacin de herramientas para los usos ms diversos, se emplean
aceros sin elementos de aleacin con porcentajes de carbono variables de
0.50 a 1.40%. Para herramientas que deban tener gran tenacidad como
martillos y picas; se emplean medios contenidos en carbono 0.50 a 0.70%.
Para herramientas de corte como brocas, cuchillas, y limas; calidades
intermedias de 0.70 a 1%. Para conseguir en cada caso la mxima dureza,
deben ser templados en agua.

Aceros rpidos.
La caracterstica fundamental de estos aceros es conservar su filo en
caliente, pudindose trabajar con las herramientas casi a l rojo (600) sin
disminuir su rendimiento. Algunas composiciones tpicas de los aceros
rpidos son: C = 0.75%, W = 18%, Cr = 4% y V = 1% ; otra C = 0.75%, W =
18%, Co = 4% y V = 1.25%.
Aceros indeformables.
Reciben este nombre los aceros que en el temple no sufren casi
deformaciones y con frecuencia despus del temple y revenido quedan con
dimensiones prcticamente idnticas a las que tenan antes del tratamiento.
Esto se consigue empleando principalmente el cromo y el manganeso como
elementos de aleacin. Estos aceros templan con un simple enfriamiento al
aire o en aceite. Composiciones tpicas: C = 2% y Cr = 12%; C = 1% y Cr =
5% y otra C = 1% y Mn = 1%.
Aceros al corte no rpidos.
Se agrupan varios aceros aleados, principalmente con cromo y wolframio,
muy empleados para la fabricacin de herramientas de corte que no deben
trabajar en condiciones muy forzadas. Pueden considerarse como unas
calidades intermedias entre los aceros rpidos y los aceros al carbono, y la
mayora de herramientas fabricadas con ellos suelen quedar con durezas
comprendidas entre 60 y 66 Rockwell-C.

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Otra clasificacin del acero desde el punto de vista de su

produccin es: efervescente, calmado, semicalmado o tapado.
En los aceros efervescentes slo se ha eliminado una pequea parte del oxgeno
mientras dura el proceso de solidificacin, lo que deja una capa exterior o cerco
relativamente libre de carbono, o sea que el centro del lingote tiene un mayor contenido
de carbono que el exterior. Esta superficie con una porcin de carbono extremadamente
baja es muy dctil, tiene excelentes cualidades de su superficie y muy buenas
caractersticas para su conformado en fro.
Los aceros calmados son lo opuesto a los efervescentes; a estos aceros se les
extrado gran cantidad de oxgeno, de donde resulta un acero relativamente libre
carbono. Los aceros calmados son tiles cuando se necesitan tcnicas severas
conformado, pero siempre requiere un tratamiento trmico al terminar la tcnica
conformado de manufactura.

ha
de
de
de

Los aceros semicalmados tienen una composicin y propiedades mecnicas que

varan entre las de los aceros efervescentes y los calmados. Los aceros tapados
combinan las caractersticas de los aceros efervescentes y las de los semicalmados o sea,
el cerco de carbono se forma en la superficie del acero, y el grueso de la seccin
transversal interior tiene las caractersticas del acero semicalmado.

5.7.- Influencia de los elementos de aleacin en las propiedades de los aceros.

Nquel.
Una de las ventajas ms grandes que reporta el empleo del nquel, es evitar
el crecimiento del grano en los tratamientos trmicos, lo que sirve para
producir en ellos gran tenacidad. El nquel adems hace descender los
puntos crticos y por ello los tratamientos pueden hacerse a temperaturas
ligeramente ms bajas que la que corresponde a los aceros ordinarios.
Experimentalmente se observa que con los aceros aleados con nquel se
obtiene para una misma dureza, un limite de elasticidad ligeramente ms
elevado y mayores alargamientos y resistencias que con los aceros al
carbono o de baja aleacin. En la actualidad se ha restringido mucho su
empleo, pero sigue siendo un elemento de aleacin indiscutible para los
aceros de construccin empleados en la fabricacin de piezas para
maquinas y motores de gran responsabilidad, se destacan sobre todo en los
aceros cromo-nquel y cromo-nquel-molibdeno.
El nquel es un elemento de extraordinaria importancia en la fabricacin de
aceros inoxidables y resistentes a altas temperaturas, en los que adems de
cromo se emplean porcentajes de nquel variables de 8 a 20%.
Los aceros al nquel ms utilizados son los siguientes:
a) Aceros al nquel con 2, 3 y 5%. Con 0.10 a 0.25% de carbono se
utilizan para cementacin, y con 0.25 a 0.40% de carbono para piezas
de gran resistencia.
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b) Aceros cromo-nquel-molibdeno con porcentajes

de nquel variables desde 1 a 5%; con bajos porcentajes de carbono
(0.10 a 0.22%) se emplean para cementacin y con porcentajes de
0.25 a 0.40% de carbono se emplean para piezas de gran resistencia.
En estos aceros los porcentajes de estos elementos aleados suelen
estar en relacin aproximada de 1% de cromo y 3% de nquel.
c) Aceros de media aleacin nquel-molibdeno y nquel-manganeso.
Se suelen emplear para piezas de gran resistencia y para piezas
cementadas con porcentajes de carbono variables de 0.25 a 0.40%
en el primer caso y de 0.10 a 0.25% en el segundo, variando el
contenido en nquel de 1 a 2%, el de manganeso de 1 a 1.5% y el
molibdeno de 0.15 a 0.40%.
d) Aceros inoxidables y resistentes al calor cromo-nqueles, con 8 a
25% de nquel que son de estructura austenitica.
e) Otros aceros de menor importancia son los aceros cromo-nqueles
para estampacin en caliente y para herramientas.
Cromo.
Es uno de los elementos especiales ms empleados para la fabricacin de
aceros aleados, usndose indistintamente en los aceros de construccin, en
los de herramientas, en los inoxidables y los de resistencia en caliente. Se
emplea en cantidades diversas desde 0.30 a 30, segn los casos y sirve
para aumentar la dureza y la resistencia a la traccin de los aceros, mejora
la templabilidad, impide las deformaciones en el temple, aumenta la
resistencia al desgaste, la inoxidabilidad, etc.
Los aceros con cromo de mayor utilidad son:
a) Aceros de construccin, de gran resistencia mecnica de 0.50 a
1.50% de cromo y 0.30 a 0.45% de carbono, aleados segn los casos,
con nquel y molibdeno para piezas de gran espesor, con resistencias
variables de 70 a 150 Kg./mm2.
b) Aceros de cementacin con 0.50 a 1.50% de cromo y 0.10 a 0.25%
de carbono, aleados con nquel y molibdeno.
c) Aceros de nitruracin cromo-aluminio-molibdeno.
d) Aceros para muelles cromo-vanadio y cromo-silicio.
e) Aceros de herramientas con 0.30 a 1.50% de cromo y 0.070 a
1.50% de carbono. En ellos el cromo mejora la penetracin de temple,
la resistencia al desgaste, permite el temple en aceite y evita
deformaciones y grietas.
f) Aceros indeformables con 5 a 12% de cromo.
g) Aceros rpidos y de trabajos en caliente.
h) Aceros inoxidables martensiticos con 12 y 17% de cromo, aceros
austeniticos con 14 a 25% de cromo en cantidades de nquel
variables de 8 a 25% y aceros inoxidables con 27% de cromo.
El cromo se disuelve en la ferrita y muestra una fuerte tendencia a formar
carburos de cromo y carburos complejos.

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Molibdeno.
Mejora notablemente la resistencia a la traccin, la templabilidad y la
resistencia al creep de los aceros. Aadiendo solo pequeas cantidades de
molibdeno a los aceros cromo-nqueles, se disminuye o elimina casi
completamente la fragilidad Krupp, que se presenta cuando estos aceros
son revenidos en la zona de 450 a 550.
El molibdeno a aumenta tambin la resistencia de los aceros en caliente y
reemplaza al wolframio en la fabricacin de los aceros rpidos, pudindose
emplear para las mismas aplicaciones aproximadamente una parte de
molibdeno por cada dos de wolframio.
El molibdeno se disuelve en la ferrita, pero tiene una fuerte tendencia a
formar carburos. Es un potente estabilizador de los carburos complejos y
tiende a retarde el ablandamiento de los aceros, durante el revenido.
Los aceros de molibdeno ms utilizados son:
a) Aceros de manganeso-molibdeno, cromo-molibdeno y cromonquel-molibdeno de bajo contenido de carbono para cementacin, y
de 0.15 a 0.40% de carbono para piezas de gran resistencia.
b) Aceros rpidos con 6 a 10% de molibdeno; son de utilizacin
relativamente parecida a los aceros rpidos al wolframio, pero en
ellos el wolframio es sustituido por el molibdeno.
c) Aceros de 0.50 a 6% de molibdeno que se emplean principalmente
para construcciones metlicas, tuberas e instalaciones en refineras
de petrleo, en las que llegan a calentasen de 100 a 300 y deben
resistir bien el efecto de esos calentamientos relativamente
moderados.
Wolframio. (tungsteno)
Es un elemento muy utilizado para la fabricacin de aceros de herramientas,
emplendose en especial en los aceros rpidos, aceros para herramientas
de corte y aceros para trabajos en caliente. Sirve para mantener la dureza
de los aceros a elevada temperatura y evitan que se desafilen o ablanden
las herramientas, aunque lleguen a calentarse a 500 o 600. Tambin se
usa para la fabricacin de aceros para imanes.
El wolframio se disuelve ligeramente en la ferrita y tiene una gran tendencia
a formar carburos. Los carburos de wolframio tienen gran estabilidad.
Los aceros ms utilizados de wolframio son:
a) Los aceros rpidos con 18% de wolframio y cantidades variables
de cromo, vanadio y molibdeno y 0.701% aproximadamente de
carbono.
b) Aceros para trabajos en caliente con 9 a 15% de wolframio y 0.30 a
0.40% de carbono. Para algunos usos de menos responsabilidad se
emplean aceros de ms baja aleacin con 1 a 5% de wolframio.

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c) Aceros para la fabricacin de herramientas varias

con n1 a 14% de wolframio y otros elementos: cromo, manganeso,
vanadio, etc., que se emplean para trabajos de corte.
d) Aceros inoxidables cromo-nqueles con wolframio, de gran
resistencia mecnica a elevada temperatura.

Vanadio.
Se emplea principalmente para la fabricacin de aceros de herramientas,
tiende a afinar el grano y a disminuir la templabilidad. Es un elemento
desoxidante muy fuerte y tiene una gran tendencia a formar carburos.
El vanadio tiene una gran tendencia muy fuerte a formar carburos, por esta
razn, basta con aadir pequeas cantidades, y pocos aceros, excepto los
de herramientas, contienen ms de 0.02% de vanadio. Una caracterstica de
los aceros con vanadio, es su gran resistencia al ablandamiento por
revenido.
Los aceros con vanadio ms utilizados son:
a) Aceros rpidos que suelen contener de 0.50 a 1% de vanadio.
b) Aceros de herramientas de diversas clases. Para troqueles
indeformables, etc., que suelen tener de 0.10 a 0.30% de vanadio.
c) Aceros para muelles cromo-vanadio.
Manganeso.
Aparece prcticamente en todos los aceros, debido, principalmente, a que
se aade como elemento de adicin para neutralizar la perniciosa influencia
del azufre y del oxigeno, que siempre suelen contener los aceros cuando se
encuentran en estado liquido en los hornos durante los procesos de
fabricacin. El manganeso acta tambin como desoxidante y evita, en parte,
que en la solidificacin del acero que se desprendan gases que den lugar a
porosidades perjudiciales en el material.
Si los aceros no tuvieran manganeso, no se podran laminar ni forjar, porque
el azufre que suele encontrarse en mayor o menor cantidad en los aceros,
formaran sulfuros de hierro, que son cuerpos de muy bajo punto de fusin
(981 aprox.) que a las temperaturas de trabajo en caliente (forja o
laminacin) funden, y al encontrarse contorneando los granos de acero
crean zonas de debilidad y las piezas y barras se abren en esas
operaciones de transformacin.
Los aceros ordinarios y los aceros aleados en los que el manganeso no es
elemento fundamental, suelen contener generalmente porcentajes de
manganeso variables de 0.30 a 0.80%.
Los aceros al manganeso de uso ms frecuente son:
a) Aceros al manganeso de gran resistencia, que generalmente
pertenecen al grupo de aceros de media aleacin, en los que al
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emplearse el manganeso en cantidades variables de

0.80 a 1.60%, con contenidos en carbono de 0.30 a 0.050%, se
consigue mejorar la templabilidad y obtener excelentes
combinaciones de caractersticas mecnicas aun en piezas de cierto
espesor.
b) Aceros indeformables al manganeso con 1 a 3% de Mn y 1% de
carbono, aproximadamente, en los que la presencia de un alto
porcentaje de manganeso, hace posible el temple con simple
enfriamiento en aceite, o el aire, con lo que las deformaciones de las
herramientas son muy pequeas.
c) Aceros austeniticos al manganeso con 12% de Mn y 1% de
carbono, aproximadamente, que a la temperatura ambiente son
austeniticos y tienen gran resistencia al desgaste, emplendose
principalmente, para cruzamientos de vas, mordazas de maquinas
trituradoras, excavadoras, etc.
Silicio.
Este elemento aparece en todos los aceros, lo mismo que el manganeso,
porque se aade intencionadamente durante el proceso de fabricacin. Se
emplea como elemento desoxidante complementario del manganeso con
objeto de evitar que aparezcan en el acero los poros y otros defectos
internos. Los aceros pueden tener porcentajes variables de 0.20 a 0.34% de
Si.
Se emplean aceros de 1 a 4.5% de Si y bajo porcentaje de carbono para la
fabricacin de chapas magnticas, ya que esos aceros, en presencia de
campos magnticos variables, dan lugar solo a perdidas magnticas muy
pequeas, debido a que el silicio aumenta mucho su resistividad.
Mejora ligeramente la templabilidad y la resistencia de los aceros a disminuir
la tenacidad, y en ciertos casos mejora tambin su resistencia a la oxidacin.
Cobalto.
Se emplea casi exclusivamente en los aceros rpidos de ms alta calidad.
Este elemento al ser incorporado en los aceros, se combina con la ferrita,
aumentando su dureza y su resistencia. Es uno de los pocos elementos
aleados que mueva el punto eutectoide hacia la derecha y reduce la
templabilidad de los aceros.
El cobalto se suele emplear en los aceros rpidos al wolframio de mxima
calidad en porcentajes variables de 3 a 10%.
Aluminio.
Se emplea como elemento de aleacin en los aceros de nitruracin, que
suele tener 1% aproximadamente de aluminio. Como desoxidante se suele
emplear frecuentemente en la fabricacin de muchos aceros. Todos los
aceros aleados en calidad contienen aluminio en porcentajes pequesimos,
variables generalmente desde 0.001 a 0.008%.

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Titanio.
Se suele aadir pequeas cantidades de titanio a algunos aceros muy
especiales para desoxidar y afinar el grano. El titanio tiene gran tendencia a
formar carburos y a combinarse con el nitrgeno. En los aceros inoxidables
cromo-nquel, acta como estabilizador de los carburos y evita la corrosin
intercristalina.

Cobre
El cobre se suele emplear para mejorar la resistencia a la corrosin de
ciertos aceros de 0.15 a 0.30% de carbono, que se usan para grandes
construcciones metlicas. Se suele emplear contenidos en cobre variables
de 0.40 a 0.50%.
Boro
Se ha visto que en cantidades pequesimas de boro del orden de 0.0001 a
0.0006%, mejoran notablemente la templabilidad, siendo en este aspecto el
ms efectivo de los elementos aleados y el de mayor poder templante de
todos.

5.8.- Identificacin de los aceros segn su uso:

Aceros al carbono para cementacin:
Acero 1010:
Acero muy tenaz, para piezas de pequeo tamao y forma sencilla,
en las cuales no sean necesarios altos valores de resistencia
mecnica (bujes, pasadores, etc.).
Se usa con temple directo en agua.
En estado normalizado o como laminado sirve para piezas embutidas
o estampadas en fro.
Acero 1015:
Para construcciones mecnicas de baja resistencia.
Tiene los mismos usos del 1010 pero se prefiere cuando se necesita
un corazn ms duro y tenaz.
Acero 1022:
Para partes de vehculos y maquinaria que no sean sometidas a
grandes esfuerzos mecnicos.
Posee mejor resistencia en el ncleo que el 1015.
Aceros al carbono de temple y revenido
Acero 1020:
Esta clase de acero puede ser empleado en piezas que no estn
sometidas a fuertes esfuerzos mecnicos.

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Considerando la escasa penetracin de temple que

tiene, generalmente se usa en estado normalizado.
Puede emplearse en estado templado y revenido para piezas de
pequeo espesor.
Puede ser cementado cuando se requieren en el ncleo propiedades
mecanizas ms altas de las que pueden obtenerse con el tipo 1015
en cuyo caso se aplican las mismas normas de cementacin que las
especificadas para este acero.
Acero 1030:
Acero para temple y revenido para los ms amplios usos, tales como
ejes, rboles y todas aquellas piezas que no estn sometidas a
fuertes esfuerzos mecnicos.
Como no tiene gran penetracin de temple, este tipo de acero es
aconsejable solamente para piezas templadas y revenidas de tamao
pequeo.
Acero 1040:
La templabilidad de este acero es mejor que la de los dos anteriores;
se usa para piezas de maquinas de pequeo y mediano espesor y
sirve para piezas que deban ser templadas a induccin, o con soplete.
Acero 1045:
Es un acero muy apropiado para piezas de pequeo tamao que
deban templarse a induccin, obtenindose una dureza superficial de
54-56 Rc.
Se emplea para herramientas forjadas de todo tipo, como: hachas,
azadones, rastrillos, picas, martillos de varios usos, porras, etc.
Acero 1050:
Gracias a la buena penetracin de temple que tiene este acero, es
apto para piezas de maquinas que deban soportar esfuerzos altos,
longitudinales y transversales, pero sin impactos continuos.
Para piezas de pequeo espesor es preferible el temple en aceite;
para las piezas de mayor espesor y forma sencilla, en agua.
Acero 1055:
Tiene ms o menos los mismos usos del 1050. Sirve para fabricar
pasadores que deban soportar esfuerzos muy elevados. En este caso
se pueden templar las piezas por induccin.
Se usan para herramientas agrcolas que deban tener ms
resistencias que las fabricadas con acero 1045.
Acero 1060:
Como acero de construccin tiene los mismos usos que el 1055, pero
para piezas que deban tener una resistencia mecnica ms elevada.
Como acero de corte sirve para herramientas de trabajos plsticos,
madera y materiales no ferrosos (latan, bronce, etc).
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Este acero tiene una buena penetracin de temple,

aun en piezas de tamao medio y con temple en aceite. Con temple
de induccin y con temple al soplete se pueden obtener buenos
resultados en piezas de no muy alta resistencia mecnica que sean
sometidos
a
desgaste.
Este acero puede ser tambin usado para resortes.

Acero 1070:
Como acero de construccin para todo tipo de piezas que requieran al
ta resistencia y que sean sometidas a fuertes esfuerzos mecnicos,
por ejemplo: partes mviles de molinos y trituradoras y cuchillas para
moler materiales blandos.
Como acero para resortes sirve para fabricar este tipo de piezas con
excelente calidad y con especialidad aquellas de tipo helicoidal.
Como acero para herramientas para todas las piezas que requieran
dureza, tenacidad y resistencia al desgaste.
Acero 1095:
Este es el acero al carbono de mayor resistencia, usado para la
fabricacin de resortes de todos los tipos y para todos los usos. A
semejanza de los otros tipos con porcentajes de C ms bajo, que
puede ser tambin trefilado a travs de tratamientos trmicos
adecuados, puede emplearse tambin en fro para la construccin de
resortes especiales.
Acero 1541(0.36-0.44% de C):
Para partes que deban tener un limite de fluencia alto y fuerte
resistencia al desgaste. Particularmente apto para forjar, por ejemplo:
herramientas agrcolas y de mano.
Se usa para fabricar tortillera de alta resistencia y es uno de los
aceros ms apropiados para la fabricacin de grapas automotores.
NOTA: las temperaturas de revenido son:
Como acero de construccin 560C/640C
Como acero de resortes 420C/480C
Como acero de herramientas 200C/350C.

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Aceros al carbono de alta maquinabilidad. (resulfurados)

Esta clase de aceros se usa en aquellos casos donde se desea una
maquinabilidad mejor que la de los aceros al carbn. Se logran costos ms bajos
aumentando la produccin con mayores velocidades de maquinado y mejor vida de la
herramienta, o eliminando operaciones secundarias a travs de una mejora en la
superficie terminada. La adicin de azufre ocasiona algn sacrificio en las propiedades de
soldabilidad, forja y conformacin en fro.
SAE 1110 - 1111 - 1112 - 1113:
Tienen excelentes caractersticas de maquinabilidad y buena
resistencia estirados en fro. Estos aceros se pueden cianurar o
carburar. La maquinabilidad aumenta en este grupo al aumentar el
azufre, el cual se combina principalmente con el manganeso del
acero y precipita como inclusiones de sulfuros, las cuales favorecen la
maquinabilidad al proporcionar la formacin de virutas pequeas, y al
suministrar un lubricante propio evita que las virutas se agarren a la
herramienta y emboten el filo. Al disminuir esta adherencia, se
necesita menos potencia, se mejora la superficie y la velocidad de
maquinado se puede doblar en comparacin de un acero no
resulfurado.
SAE 1108 - 1109 - 1116 - 1117 - 1118 - y 1119:
Los aceros de este grupo se usan cuando se necesita una
combinacin de buena maquinabilidad y respuesta a tratamiento
trmico. En variedades de bajo carbono se usan para partes
pequeas que deben cianurarse o carbonitrurarse.
SAE 1117 - 1118 y 1119:
Tienen ms manganeso para mejor templabilidad, permitiendo temple
en aceite despus de la carburacin.
SAE 1132 - 1137 - 1140 - 1141 - 1144 - 1145 - 1146 y 1151:
Cada tipo tiene caractersticas comparables a los aceros al carbono
del mismo nivel del carbn. Se usan para partes donde es necesario
una gran cantidad de maquinado, o donde la presencia de roscas,
estras, u otra operacin ofrece problemas especiales de herramental.
SAE 1132 -1137 - 1141 - 1144:
De alto manganeso ofrecen mayor templabilidad y los tipos de alto
carbono son adecuados para temple en aceite, para temple por
induccin o para temple con llama.

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Aceros aleados.
Clasificacin de los aceros aleados de acuerdo con su utilizacin. En estos aceros
tiene una gran importancia la templabilidad:
Aceros de gran resistencia.
Aceros de cementacin.
Aceros de muelles.
Aceros indeformables.
Aceros de construccin.
Aceros de gran resistencia.
Aceros de cementacin.
Aceros para muelles.
Aceros de nitruracin.
Aceros resistentes al desgaste.
Aceros para imanes.
Aceros para chapa magntica.
Aceros inoxidables y resistentes al calor.
Aceros de herramientas.
Aceros rpidos.
Aceros de corte no rpidos.
Aceros indeformables.
Aceros resistentes al desgaste.
Aceros para trabajos de choque.
Aceros inoxidables y resistentes al calor.

Aceros aleados para cementacin.

15Cr3.
Para partes de construccin de tamao pequeo.
Puede subsistir los aceros al Cr, Ni, Mo, cuando no se requieren
grandes caractersticas de tenacidad en el ncleo.
Es aconsejable seguir un recocido de estabilizacin a las piezas,
antes de realizar la cementacin, con el fin de prevenir deformaciones
durante el temple.
Se recomienda el doble temple.
16MnCr5.
Para partes de alta resistencia al desgaste y expuestas a esfuerzos
elevado. Por ejemplo: ruedas dentadas, ruedas para cadenas, etc.
El doble temple es aconsejable.
3415.
Para partes de maquinas que exijan una superficie muy dura y un
ncleo de alta tenacidad, como por ejemplo ruedas dentadas en
engranajes de alto rendimiento, eje de levas, etc.

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En este tipo de acero se aconseja el recocido de

estabilizacin antes de la cementacin. El doble temple es
aconsejable para piezas complicadas y para los casos en que la
profundidad de cementacin sea mayor de 1 mm.
Las piezas sencillas pueden templarse directamente desde el horno
de cementacin.
4320.
Este tipo de acero se emplea para piezas cementadas de medio y
gran espesor.
Combina una gran dureza superficial a un corazn muy tenaz y
durante el temple se deforma muy poco.
Es aconsejable dar un recocido de estabilizacin antes de ejecutar la
cementacin.
Tambin es aconsejable el doble temple.
8620.
Ofrece muy buena dureza superficial y buenas propiedades del
corazn.
Tiene aceptable profundidad de temple, ausencia de zonas no duras
en la parte cementada y baja distorsin
Se utiliza en: ejes ranurados, pasadores de pistn, bujes, piones
para cajas y transmisin de automotores, etc.
Es aconsejable un recocido de estabilizacin antes de efectuar la
cementacin.
Se aconseja el segundo temple de dureza desde 810/840C.
4130.
Es un acero con buena penetracin de temple y con buenas
caractersticas de estabilidad hasta temperaturas de ms o menos
400C.
Tiene una elevada resistencia al deslizamiento en caliente y no
presenta fragilidad de revenido.
Para piezas que necesitan una dureza superior se debe usar 4140 o
4150.
4140.
Es un acero de buena penetracin de temple y con buenas
caractersticas de estabilidad en caliente hasta 400C.
Sin fragilidad de revenido, muy verstil y apto para esfuerzos de fatiga
y torsin.
Piezas templadas a induccin pueden dar una dureza de 57-69
Rockwell C.
Tiene amplia aplicacin en construccin de vehculos por ejemplo
para cigeales, brazos de ejes, bielas, pernos, ejes de contramarcha,
ejes de bombas y engranajes.
Muy utilizado en piezas forjadas como herramientas, llaves de mano,
destornilladores, etc.
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Se usa tambin para esprragos y tornillos den la

construccin de plantas que trabajen a temperatura entre 150C y
300C, como calderas, turbinas de vapor, plantas qumicas, etc.
4150.
Sirve para los mismos usos del 4140 cuando se requieren durezas
superiores.
Piezas templadas a induccin de 4150 pueden dar una dureza
superficial de 60-62 HRC.
4340.
Tiene los mismos usos del 9840 y es usado cuando se requiere una
dureza superior y mejor resistencia al impacto.
Piezas templadas a induccin de 4340 pueden dar una dureza
superficial de 60-62 Rockwell C.
Sirve para tornillos prisioneros de bloques motores, ejes traseros de
transmisin, mandriles porta-herramientas, ejes y excntricas para
cizallas, ejes de transmisin de grandes dimensiones, etc.
5135.
Para piezas de buena tenacidad y que no requieran una profundidad
de temple muy alta.
Se usa en partes para vehculos, tractores, pasadores, tornillos y
tuercas de alta resistencia.
5160.
Este acero esta especialmente indicado para la construccin de
resortes para automviles y camiones, sea en ballestas, sea para
resortes helicoidales y tambin para barras de torsin.
6150.
Se usa este acero para la construccin de resortes de muy alta
resistencia, resortes helicoidales y barras de torsin para automviles.
9260.
Este es el tipo de acero ms usado y ms econmico entre los aceros
aleados para la construccin de resortes, particularmente para
automviles y camiones.
Se templa muy fcilmente y tiene buena penetracin de temple.
Puede tambin usarse para la construccin de herramientas para
maquinas agrcolas y otros implementos de la misma ndole.
9840.
Este acero tiene una buena penetracin de temple y buena tenacidad.
Se puede usar en construccin de piezas de tamao medio que estn
sometidas a esfuerzos de torsin.
Por su contenido en Mo no esta expuesto a la fragilidad de revenido.

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Los aceros inoxidables.

Los aceros inoxidables no son indestructibles, sin embargo con una seleccin
cuidadosa, sometindolos a procesos de transformacin adecuados y realizando una
limpieza peridica, algn integrante de la familia de los aceros inoxidables resistir las
condiciones corrosivas y de servicio ms severas.
Serie 400.
Aceros Inoxidables Martensticos
Son la primera rama de los aceros inoxidables, llamados simplemente al
Cromo y fueron los primeros desarrollados industrialmente (aplicados en
cuchillera). Tienen un contenido de Carbono relativamente alto de 0.2 a
1.2% y de Cromo de 12 a 18%.
Los tipos ms comunes son el AISI 410, 420 y 431.
Las propiedades bsicas son: Elevada dureza (se puede incrementar por
tratamiento trmico) y gran facilidad de maquinado, resistencia a la corrosin
moderada.
Principales aplicaciones: Ejes, flechas, instrumental quirrgico y cuchillera.
Aceros Inoxidables Ferrticos.
Tambin se consideran simplemente al Cromo, su contenido varia de 12 a
18%, pero el contenido de Carbono es bajo <0.2%.
Los tipos ms comunes son el AISI 430, 409 y 434.
Las propiedades bsicas son: Buena resistencia a la corrosin. La dureza no
es muy alta y no pueden incrementarla por tratamiento trmico.
Principales aplicaciones: Equipo y utensilios domsticos y en aplicaciones
arquitectnicas y decorativas.
Serie 300.
Los Aceros Inoxidables Austenticos.
Son los ms utilizados por su amplia variedad de propiedades, se obtienen
agregando nquel a la aleacin, por lo que la estructura cristalina del material
se transforma en austenita y de aqu adquieren el nombre. El contenido de
Cromo vara de 16 a 28%, el de Nquel de 3.5 a 22% y el de Molibdeno 1.5 a
6%.
Los tipos ms comunes son el AISI 304, 304L, 316, 316L, 310 y 317.
Las propiedades bsicas son: Excelente resistencia a la corrosin, excelente
factor de higiene y limpieza, fciles de transformar, excelente soldabilidad,
no se endurecen por tratamiento trmico, se pueden utilizar tanto a
temperaturas criognicas como a elevadas temperaturas.
Principales aplicaciones: Utensilios y equipo para uso domstico,
hospitalario y en la industria alimentara, tanques, tuberas, etc
Los aceros inoxidables ofrecen resistencia a la corrosin, una adecuada relacin
resistencia mecnica - peso, propiedades higinicas, resistencia a temperaturas elevadas
y criognicas y valor a largo plazo. Son totalmente reciclables y amigables con el medio
ambiente.

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Los aceros inoxidables son ampliamente utilizados en varios

sectores, desde la ms sofisticada aplicacin industrial hasta los utensilios domsticos.
Contribuyen, de manera indirecta, a satisfacer las necesidades humanas bsicas tales
como alimentacin, salud, construccin, medio ambiente, transporte y energa.
Algunos ejemplos de productos fabricados con aceros inoxidables son los equipos
de procesos qumicos y petroqumicos, equipos de proceso de alimentos y bebidas,
equipos farmacuticos, cmaras de combustin, sistemas de escape y filtros automotrices,
vagones de ferrocarril, aplicaciones arquitectnicas y estructurales, mobiliario urbano,
paneles de aislamiento trmico, intercambiadores de calor, tanques y recipientes, barriles
de cerveza, instrumentos quirrgicos, agujas hipodrmicas, monedas, tarjas, ollas y
sartenes, cubiertos, lavadoras, lavavajillas y utensilios de cocina.
En la industria qumica y petroqumica, los aceros inoxidables ofrecen elevada
resistencia a la corrosin y excelentes propiedades mecnicas as como un bajo costo de
mantenimiento. En la industria de alimentos y bebidas y en la industria farmacutica,
proveen excelentes condiciones de higiene adems de su resistencia a la corrosin y
duracin a largo plazo.

5.10.- Seleccin de los aceros.

Existen tantas formas diferentes para designar un mismo acero como pases e
instituciones relacionados a su fabricacin y uso .As entonces podra designarse un
acero inoxidable 304, siendo equivalentes, el S30400 (UNS), el X5CrNi 18-10 (DIN), el
14301 (WNr),el Z7 CN 18-09 (AFNOR), el 2333 (SS), el SUS 304 (JIS) o el 304S31 (BS).
Las influencias de organizaciones americanas son relevantes, ya que existe una
gran cantidad de ellas que se dedican a dictar tanto normas de fabricacin como
designaciones a los aceros y productos fabricados con ellos, entre ellas se encuentran las
que se indican ASTM (American Society for Testing and Materials), ASME (American
Society of Mechanical Engineers), SAE (Society of Automotive Engineers), ANSI
(American nacional Standars Institute), ACI (American Casting Institute), AWS (American
Welding Institute).
Nomenclatura de los aceros: Sistema SAE A.I.S.I S
Como la microestructura del acero determina la mayora de sus propiedades y
aquella esta determinada por el tratamiento y la composicin qumica; uno de los
sistemas ms generalizados en la nomenclatura de los aceros es el que est basado en
su composicin qumica.
Todos los pases y muchas instituciones tienen sistemas para clasificar los aceros.
Entraremos a detallar un poco el sistema SAE - A.I.S.I de clasificacin de aceros.
En 1912, la Sociedad Norteamericana de Ingenieros Automotores (Society of
Automotive Engineers, SAE) promovi una reunin de productores y consumidores de
aceros, para establecer una nomenclatura y composicin de los aceros. Ms tarde, el

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Instituto Norteamericano del Hierro y el Acero, A.I.S.I, tom la

nomenclatura de la SAE y la expandi.
En el sistema SAE - A.I.S.I, los aceros se clasifican con cuatro dgitos. El primer
dgito especifica la aleacin principal, el segundo dgito indica la aleacin secundaria y los
dos ltimos dgitos dan la cantidad de carbono presente en la aleacin. Las convenciones
para el primer dgito son:
1 Manganeso
2 Nquel
3 - Nquel-cromo, principal aleante el cromo
4 Molibdeno
5 Cromo
6 - Cromo-vanadio, principal aleante el cromo
8 - Nquel-cromo-molibdeno, principal aleante el molibdeno
9 - Nquel-cromo-molibdeno, principal aleante el nquel
No hay aceros numerados 7xxx porque estos aceros resistentes al calor
prcticamente no se fabrican.
En estos sistemas, para la designacin al carbono o aleados, se utilizan cuatro
dgitos, as, entonces los dos ltimos dgitos indican el contenido de carbono en
centsimas de porcentaje. Para aceros al carbono, el primer digito es 1. Los aceros al
carbono corrientes se designan 10xx (Ej.:1045 es acero al carbono con 0.45% de
carbono).n los aceros aleados los dos primeros dgitos indican los principales elementos
de aleacin y sus rangos. A veces se intercalan letras despus de los dos primeros
dgitos, para indicar otra caracterstica (B indica boro, L indica plomo). Tambin pueden
usarse prefijos (M indica calidad corriente, E indica horno elctrico, H indica de los aceros
endurecible).
A continuacin se presentan algunas tablas tanto de equivalencia de las distintas
normas, como de las composiciones qumicas de los aceros:

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EQUIVALENCIA EN NORMAS
ESPAA ALEMANIA FRANCIA G.BRETAA ITALIA SUECIA URSS
UNE

DIN

Stand
N

AFNOR

B.S.

F-111*0
F-1120
F-1131
F-1130
F-1132
F-1140
F-1140
F-1142
F-1150
-

Ck15
Ck25
Ck30
Ck35
Ck45
Ck55
Ck60

1.1141
1.1158
1.1178
1.1181
1.1191
1.1203
1.1221

XC-15
XC-25
XC-32
XC-35
XC-38
XC-42
XC-45
XC-48
XC-54
XC-60

080
070M26
080
080
080
080
080M46
080
070M55
080 A62

UNI
A15 C-15
C-25
A32 C-30
A35 C-35
A37 C-38
A42 C-43
C-45
A47 C-48
C-55
C-60

USA

JAPON

SS

GOST AISI/SAE JIS

1370
1572
1672
1678

15
25
30L-II
35
45
55
60

1015
1025
1030
1035
1038
1042
1045
1049
1055
1060

S15C
S25C
S33C
S35C
S38C
S43C
S45C
S48C
S55C
S58C

Composicin Qumica.
Stand N

DIN

Mn

Si

1.1141
1.1158
1.1178
1.1181
1.1191
1.1203
1.1221

Ck-15
Ck-25
Ck-30
Ck-35
Ck-45
Ck-55
Ck-60

0.15
0.25
0.32
0.35
0.38
0.42
0.45
0.48
0.55
0.60

0.60
0.65
0.70
0.70
0.70
0.75
0.70
0.70
0.70
0.70

0.25
0.25
0.25
0.25
0.25
0.25
0.25
0.25
0.25
0.25

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ACEROS ALEADOS PARA TEMPLE REVENIDO.

Normas.
ESPAA ALEMANIA

FRANCIA G.
JAPON SUECIA URSS
BRETAA

USA

UNE

DIN

Stand
N

AFNOR

B. S.

JIS

SS

GOST

AISI/
SAE

F-1515
F-1203
F-1200
F-1201
F-1202
F-222
F-1251
F-1250
F-1252
F-123
F-122
F-1280
F-1262
F-1272
F-1270

20Mn5
36Mn5
40Mn4
38Cr2
34Cr4
37Cr4
41Cr4
25CrMo4
34CrMo4
42CrMo4
31NiCr14
35NiCr18
36CrNiMo4
32NiCrMo12.5
40NiCrMo6
35NiCrMo16

1.1133
1.1167
1.1157
1.7003
1.7033
1.7044
1.7035
1.7218
1.7220
1.7225
1.5755
1.5864
1.6511
1.6655
1.6565
1.2766

20M5
35M5
38C2
32C4
38C4
42C4
25CD4
30CD4
34CD4
42CD4
30NC11
35NC15
35NCD4
30NCD12
39NCD16

120M19
150M36
530 A32
530 A36
530M40
708 A25
708 A30
708 A37
708M40
826M31
817M40
835M30

SMn420
SMn438
SCr430
SCr435
SCr440
SCM420
SCM430
SCM435
SCM440
SNC836
SNCM439
-

2165
2120
2245
2225
2233
2234
2244
-

20GL
35G2
40G
35Ch
38ChA
40Ch
25ChGM
30ChM
35ChM
30ChN3A
40ChN2MA
38ChN3MA
40Ch2N2MA
-

1024
1036
1039
5132
5135
5140
4130
4135
4140
3435
9840
4340
-

Pgina 52 de 88

Composicin Qumica.
DIN

Stand N

Mn

Si

Cr

Mo

Ni

20Mn5
36Mn5
40Mn4
38Cr2
34Cr4
37Cr4
41Cr4
25CrMo4
34CrMo4
42CrMo4
31NiCr14
35NiCr18
36CrNiMo4
32NiCrMo12.5
40NiCrMo6
35NiCrMo16

1.1133
1.1167
1.1157
1.7003
1.7033
1.7044
1.7035
1.7218
1.7220
1.7225
1.5755
1.5864
1.6511
1.6655
1.6565
1.2766

0.22
0.36
0.40
0.38
0.31
0.37
0.41
0.25
0.30
0.35
0.42
0.32
0.30
0.35
0.32
0.41
0.34

1.50
1.50
1.00
0.70
0.75
0.75
0.75
0.75
0.75
0.75
0.75
0.60
0.60
0.65
0.60
0.70
0.50

0.25
0.25
0.25
0.25
0.25
0.25
0.25
0.25
0.25
0.25
0.25
0.25
0.25
0.25
0.25
0.25
0.25

0.50
1.00
1.00
1.05
1.00
1.00
1.00
1.05
0.70
1.15
0.75
0.70
0.80
1.55

0.20
0.20
0.20
0.20
0.20
0.40
0.25
0.40

3.00
4.20
0.85
2.75
1.85
4.00

ACEROS DE CEMENTACIN

ESPAA

ALEMANIA

UNE

DIN

F-1510
F-1511
F-1515
F-150B
F-1516
F-150D
F-1551
F-1550
F-1523
F-1581
F-1540
F-1522
F-1525
F-1560

Ck-10
Ck-15
20Mn5
15Cr3
16MnCr5
20MnCr5
015CrMo5
20CrMo5
20CrMo5
14NiCr10
21NiCrMo2
30NiCrMo22
20NiCrMo65
-

FRANCIA

G.
BRETAA

SUECIA

URSS

USA

JAPON

Stand N

AFNOR

B. S.

SS

GOST

AISI/SAE

JIS

1.1121
1.1141
1.1133
1.7015
1.7131
1.7147
1.7262
1.7264
1.7321
1.5732
1.6523
1.6545
1.6757
-

XC-10
XC-15
20M5
12C3
16MC5
20MC5
12CD4
18CD4
14NC11
20NCD2
20NCD7
16NCD13

045M10
1265
060
A15 1312
120M19
2165
527M17
590
A15 590M17
635H15
2511
655M13
805
A17 2506
815H17
832H13
-

10
15
20GL
15Ch
18ChG
20ChGR
20ChM
20ChML
20ChN3A
20ChN2M
-

1010
1015
1024
5115
4119
3415
8620
8627
4317
-

S10C
S15C
SMn420
SCr415
SCr420
SCM415
SCM420
SCMV1
SNC815
SNCM220
SNCM415
-

Pgina 53 de 88

Composicin qumica.
Normas.
DIN

Stand N

Mn

Si

Cr

Ni

Mo

Ck-10
Ck-15
20Mn5
15Cr3
16MnCr
20MnCr5
15CrMo5
20CrMo5
20CrMo5
14NiCr10
21NiCrMo2
30NiCrMo22
20NiCrMo65

1.1121
1.1141
1.1133
1.7015
1.7131
1.7147
1.7262
1.7264
1.7321
1.5732
1.6523
1.6545
1.6757

0.10
0.16
0.20
0.15
0.16
0.20
0.27
0.12
0.16
0.20
0.20
0.16
0.15
0.20
0.27
0.20

0.45
0.45
1.25
0.65
1.15
1.25
1.05
0.65
0.85
0.80
0.80
0.75
0.60
0.80
0.80
0.70

0.25
0.25
0.25
0.25
0.25
0.25
0.25
0.28
0.30
0.25
0.25
0.25
0.25
0.25
0.25
0.25

0.75
1.05
1.10
1.05
1.00
1.05
1.10
0.55
0.60
0.80
0.50
0.50
0.50

0.90
2.75
0.50
0.50
1.55

0.22
0.20
0.22
0.45
0.22
0.22
0.35

ACEROS DE NITRURACIN
Normas
ESPAA ALEMANIA

FRANCIA
AFNOR

G.
SUECIA URSS
BRETAA

USA

JAPON

B. S.

AISI/SAE

JIS

UNE

DIN

Stand
N

F-1712
F-1721
F-1740

31CrMo12
31CrMoV9
41CrAIMo7

1.8515 30CD12
720M32
1.8519 1.8509 40CAD6.12 905M39

SS

GOST

2240
2940

30Ch3MF
38Ch2MJuA A355Cl.A SACM645

Composicin qumica.
DIN

Stand N

Mn

Si

Cr

Mo

OTROS

31CrMo12
31CrMoV9
41CrAIMo7

1.8515
1.8519
1.8509

0.31
0.30
0.41

0.60
0.60
0.65

0.25
0.25
0.25

3.00
2.50
1.65

0.45
0.20
0.33

V = 0.15 Al =1.00

Pgina 54 de 88

ACERO DE FCIL MECANIZACIN

Normas
ESPAA ALEMANIA

FRANCIA

G.BRETAA SUECIA URSS

UNE

DIN

Stand
N

AFNOR

B.S.

F-2111
F-2112
F-2113
F-2114
F-2121
F-2122
F-210G
F-2133

9SMn28
9SMnPb28
9SMn36
9SMnPb36
10S20
10SPb20
35S20
45S20
-

1.0715
1.0718
1.0736
1.0737
1.0721
1.0722
1.0726
1.027
-

S250
S250Pb
S300
S300Pb
10F2
10PbF2
35MF4
45MF4
-

230M07
240M07
212M36
216
226M44
-

SS
1912
1914
1926
1957
A42 1973
-

USA

JAPON

GOST AISI/SAE JIS

AS14
A-12
-

1213
12L13
1215
12L14
1108
11L08
1141
1144

SUM22
SUM22L
SUM25
SUM25L
SUM42
SUM43
-

Pgina 55 de 88

Composicin qumica.
DIN

Stand
N

Mn

Si

OTROS

9SMn28
9SMnPb28
9SMn36
9SMnPb36
10S20
10SPb20
35S20
45S20
-

1.0715
1.0718
1.0736
1.0737
1.0721
1.0722
1.0726
1.027
-

0.14
0.14
0.15
0.15
0.15
0.15
0.10
0.10
0.35
0.42
0.45
0.47

1.10
1.10
1.25
1.25
1.20
1.20
0.70
0.70
0.70
1.50
0.70
1.40

0.05
0.05
0.05
0.05
0.05
0.05
0.25
0.25
0.25
0.35
0.25
0.20

S = 0.280
S = 0.280
S = 0.360
S = 0.360
S = 0.300
S = 0.300
S = 0.200
S = 0.200
S = 0.200
S = 0.110
S = 0.200
S = 0.250

Pb
Pb
Pb
Pb
Pb
-

0.25

=
=
=

0.25
0.25
0.25

0.25

Se / Te
Se / Te / Bi
-

ACERO INOXIDABLE AUSTENTICO

Normas.
ESPAA

ALEMANIA

UNE

DIN

F-3517
F-3507
F-3508
F-3504
F-3503
F-3534
F-3533
F-3535
F-3523
F-3524

X12CrNi17
7
X12CrNi18
8
X10CrNiS18
9
X5CrNi18
10
X2CrNi19
11
X2CrNiN18
10
X5CrNiMo17
12
2
X2CrNiMo1713 2
X6CrNiMoTi17
12
2
X2CrNiMoN17
12
2
X6CrNiTi18 10

G.BRETAA

SUECIA

URSS

USA

JAPON

Stand
N

B. S.

SS

GOST

AISI/SAE

JIS

1.4310
1.4300
1.4305
1.4301
1.4306
1.4311
1.4401
1.4404
1.4571
1.4406
1.4541
1.4550

301S21
302S31
303S31
304S15
304S11
304S62
316S31
316S11
320S31
316S61
321S31
347S31

2331
2346
2333
2352
371
2347
2348
2350
2337
2338

12Ch18N9
08Ch18N10
03Ch18N11
10Ch17N13M2T
09Ch18N10T
08Ch18N12B

301
302
303
304
304L
304LN
316
316L
316F
316Ti
316LN
321
347

SUS301
SUS302
SUS303
SUS304
SUS304L
SUS304LN
SUS316
SUS316L
SUS316LN
SUS3221
SUS347

Pgina 56 de 88

Composicin qumica.
DIN

Stand
N

X12CrNi17
12CrNi18

7 1.4310
8 1.4300
1.4305
X10CrNiS18
9 1.4301
X5CrNi18
10 1.4306
X2CrNi19
11 1.4311
X2CrNiN18
10 1.4401
X5CrNiMo17 12 2 1.4404
X2CrNiMo17 13 2 1.4571
X6CrNiMoTi17 12 2 1.4406
X2CrNiMoN17 12 2 1.4541
X6CrNiTi18 10
1.4550

Mn

Si

Cr

Ni

Mo

Otros

0.15
0.12
0.15
0.08
0.03
0.03
0.08
0.03
0.08
0.08
0.03
0.08
0.08

2.00
2.00
2.00
2.00
2.00
1.70
2.00
2.00
2.00
2.00
1.70
2.00
2.00

1.00
1.00
1.00
1.00
1.00
0.50
1.00
1.00
1.00
1.00
0.50
1.00
1.00

17.00
18.00
18.00
19.00
19.00
18.25
17.00
17.00
18.00
17.00
16.50
18.00
18.00

7.00
9.00
9.00
10.00
10.00
9.75
12.00
12.00
13.00
12.00
11.25
10.50
11.00

opc
2.5
2.5
2.3
2.5
2.5
-

S>=0.15
S>=0.10
Ti>=5xC
Ti>=5xC
Cb+Ta>=10xC

ACERO INOXIDABLE MARTENSTICO

Normas.
ESPAA

ALEMANIA

UNE

DIN

F-3401
F-3411
F-3402
F-3403
F-3405
F-3423
F-3427
-

X10Cr13
X12CrS13
X20Cr13
X30Cr13
X46Cr13
X45CrMoV15
X35CrMo17
X20CrNi17 2
X12CrMoS17

FRANCIA

G.BRETAA

SUECIA

URSS

USA

JAPON

Stand N

AFNOR

B. S.

SS

GOST

AISI/SAE

JIS

1.4006
1.4005
1.4021
1.4028
1.4034
1.4116
1.4122
1.4057
1.4104

Z12C13
Z12CF13
Z20C13
Z30C13
Z40C14
Z15CN16.02
-

410S21
16S21
420S29
420S45
431S29
-

2302
2380
2303
2304
2321
2383

12Ch13
20Ch13
30Ch13
40Ch13
20Ch17N2
-

410
416
420
420
431
-

SUS410
SUS416
SUS420J1
SUS420J2
SUS431
-

Pgina 57 de 88

Composicin qumica.
DIN

Stand
N

Mn

Si

Cr

Ni

Mo

Otros

X10Cr13
X12CrS13
X20Cr13
X30Cr13
X46Cr13
X45CrMoV15
X35CrMo17
X20CrNi17 2
X12CrMoS17

1.4006
1.4005
1.4021
1.4028
1.4034
1.4116
1.4122
1.4057
1.4104

<=0.15
<=0.15
0.20
0.30
0.45
0.45
0.38
0.48
0.17
0.16

1.00
1.50
1.00
1.00
1.00
1.00
1.00
1.00
1.00
1.50

1.00
1.00
1.00
1.00
1.00
1.00
1.00
1.00
1.00
1.00

12.50
13.00
13.00
13.00
13.00
14.50
16.50
16.50
16.50
16.50

<=1.00
<=1.00
2.25
-

<=0.60
0.53
1.15
1.15
<=0.60

S>=0.15
S>=0.15

V=0.12
-

ACERO INOXIDABLE FERRTICO

Normas
ESPAA ALEMANIA
Stand
N

FRANCIA

G.BRETAA SUECIA URSS

USA

AFNOR

B. S.

AISI/SAE JIS

UNE

DIN

F-3113
F-3117
-

X6Cr17
1.4016 Z8C17
430S17
X4CrMoS18 1.4105 Z10CF17
X6CrMo17
1.4113 Z8CD17.01 434S17

SS

GOST

2320
2325

12Ch17 430
430F
434

JAPON

SUS430
SUS430F
SUS434

Composicin qumica
DIN

Stand N

Mn

Si

Cr

Mo

Otros

Ni

X6Cr17
X4CrMoS18
X6CrMo17

1.4016
1.4105
1.4113

0.12
0.12
0.07

1.00
1.50
1.00

1.00
1.00
1.00

17.00
17.00
17.00

<=0.60
-

S>=0.15
-

Pgina 58 de 88

ACERO DE HERRAMIENTAS PARA TRABAJAR EN FRO

Normas.
ESPAA

ALEMANIA

FRANCIA

UNE

DIN

F-5118
F-5238
F-5242
F-5229
F-5220
F-5227
F-5212
F-5211

102V
1.2833
120W4
1.2516
60WCrV8
1.2550
50NiCr13
1.2721
90MnCrV8
1.2842
95MnCrW8
1.2510
X100CrMoV5
1 1.2363
X210Cr12
1.2080
X155CrVMo121
1.2379

Stand N

G.BRETAA

SUECIA

URSS

USA

JAPON

AFNOR

B. S.

SS

GOST

AISI/SAE

JIS

Y90C
100WC20
55WC20
55NCD12
90MV8
90MCV5
Z100CDV5
Z200C12
Z160CDV12

BW-2
BF-1
BS-1
BO-2
BO-1
BA-2
BD-3
BD-2

2710
1550
2140
2260
2310

B1
6ChW2S
9ChWG
Ch12
Ch12M

W209
F-1
S-1
O-2
0-1
A-2
D-3
D-2

SKS-43
SKD-12
SKD-1
-

Composicin qumica
DIN

Stand N C

Mn

Si

Cr

Ni

Mo

102V
120W4
60WCrV8
50NiCr13
90MnCrV8
95MnCrW8
X100CrMoV5 1
X210Cr12
X155CrVMo12 1

1.2833
1.2516
1.2550
1.2721
1.2842
1.2510
1.2363
1.2080
1.2379

0.30
0.30
0.30
0.60
2.00
1.10
0.60
0.30
0.40

0.20
0.20
0.90
0.25
0.25
0.25
0.25
0.30
0.30

1.25
1.00
0.40
0.50
5.30
11.50
12.00
-

3.00
-

0.35
1.10
0.75

0.20
0.20
0.10
0.10
0.20
0.75

1.00
2.00
0.50
-

0.85
1.15
0.50
0.55
0.90
0.95
1.00
2.05
1.60

Pgina 59 de 88

ACERO DE HERRAMIENTAS PARA TRABAJAR EN CALIENTE

Normas.
ESPAA

ALEMANIA

UNE

DIN

F-5319
F-5307
F-5317
F-5318
F-5313
F-5323

X50CrMoW91.1
56NiCrMoV7
X40CrMoV5
1
X40CrMoV5
1
X32CrMoV3
3
X30WCrV9 3

FRANCIA

G.BRETAA

SUECIA

URSS

USA

JAPON

Stand
N

AFNOR

B. S.

SS

GOST

AISI/SAE

JIS

1..2631
1.2714
1.2343
1.2344
1.2365
1.2581

55NCDV7
Z38CDV4
Z40CDV5
32DCV28
Z30WCD9

BL-6
BH-11
BH-13
BH-10
BH-21

2242
2730

5ChNM
4Ch5MF
S
4Ch5MF
1S
3Ch3M3
F
3Ch2W8
F

L-6
H-11
H-13
H-10
H-20

SKT-4
SKD-6
SKD-61
SKD-5

Composicin qumica.
DIN

Stand
N

Mn

Si

Cr

Ni

Mo

X50CrMoW9
1.1
56NiCrMoV7
X40CrMoV5
1
X40CrMoV5
1
X32CrMoV3
3
X30WCrV9 3

1..2631
1.2714
1.2343
1.2344
1.2365
1.2581

0.50
0.55
0.38
0.39
0.35
0.32

0.50
0.70
0.40
0.40
0.30
0.30

1.00
0.25
1.00
1.00
0.30
0.30

8.00
1.00
5.00
5.30
3.00
2.60

1.70
-

1.50
0.50
1.50
1.50
2.80
-

0.50
0.10
0.40
1.00
0.50
0.35

9.00

Pgina 60 de 88

CAPTULO VI
TRATAMIENTOS TRMICOS
6.1.- Estructura de los aceros.
Las aleaciones de hierro y carbono -aceros y fundiciones- son las aleaciones
metlicas ms importantes de la civilizacin actual. Por su volumen, la produccin de
fundicin y de acero supera en ms de diez veces la produccin de todos los dems
metales juntos.
Corrientemente se da el nombre de acero y fundicin, a las aleaciones hierro carbono (si tienen ms del 2% de C son fundiciones y si tienen menos del 2% de C son
aceros).
El hierro forma soluciones con muchos elementos: con los metales, soluciones por
sustitucin, con el carbono, nitrgeno e hidrgeno, soluciones por insercin.
La solubilidad del carbono en el hierro depende de la forma cristalogrfica en que
se encuentra el hierro. La solubilidad del carbono en el hierro (cbica centrada en el
cuerpo ) es menor que el 0,02% y en el hierro (cbica centada en las caras ) es hasta el
2%.
Se distinguen tres grupos de aceros al carbono: eutectoides, que contienen cerca
de un 0,8% de C, cuya estructura est constituida nicamente por perlita: Hipoeutectoides,
que contienen menos del 0,8% de C, con estructura formada por ferrita y perlita; e
Hipereutectoides, que contienen del 0,8 al 2% de C y cuya estructura consta de perlita y
cementita.
Microestructuras de los Aceros
Los constituyentes metlicos que pueden presentarse en los aceros al carbono son:
ferrita, cementita, perlita, sorbita, troostita, martensita, bainita, y rara vez austenita,
aunque nunca como nico constituyente. Tambin pueden estar:
Diagrama Fe-C

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Las microestructuras que presenta el diagrama de equilibrio para

los aceros al carbono son:
FERRITA. (Hierro )
Es una solucin slida de carbono en hierro alfa, su solubilidad a la
temperatura ambiente es del orden de 0.008% de carbono, por esto se presentes
constituyentes no metlicos como xidos, silicatos, sulfuros y aluminatos.
El anlisis de las microestructuras de los aceros al carbono recocidos y
fundiciones blancas deben realizarse en base al diagrama metaestable Hierrocarburo de hierro o Cementita. considera como hierro puro, la mxima solubilidad
de carbono en el hierro alfa es de 0,02% a 723 C.
La ferrita es la fase ms blanda y dctil de los aceros, cristaliza en la red
cbica centrada en el cuerpo, tiene una dureza de 90 Brinell y una resistencia a la
traccin de 28 Kg./mm2, llegando hasta un alargamiento del 40%. La ferrita se
observa al microscopio como granos poligonales claros.
En los aceros, la ferrita puede aparecer como cristales mezclados con los de
perlita, en los aceros de menos de 0.6%C, figura 6; formando una red o malla que
limita los granos de perlita, en los aceros de 0.6 a 0.85%C en forma de agujas o
bandas circulares orientados en la direccin de los planos cristalogrficos de la
austenita como en los aceros en bruto de colada o en aceros que han sido
sobrecalentados. Este tipo de estructura se denomina Widmanstatten.
La ferrita tambin aparece como elemento eutectoide de la perlita formando
lminas paralelas separadas por otras lminas de cementita, en la estructura
globular de los aceros de herramientas aparece formando la matriz que rodea los
glbulos de cementita, figura 9, en los aceros hipoeutectoides templados, puede
aparecer mezclada con la martensita cuando el temple no ha sido bien efectuado.

CEMENTITA.
Es el carburo de hierro de frmula Fe3C, contiene 6.67 %C y 93.33 % de
hierro, es el microconstituyente ms duro y frgil de los aceros al carbono,
alcanzando una dureza Brinell de 700 (68 Rc) y cristaliza en la red ortormbica.
En las probetas atacadas con cidos se observa de un blanco brillante y
aparece como cementita primaria o proeutctica en los aceros con ms de 0.9%C
formando una red que envuelve los granos de perlita, formando parte de la perlita
como lminas paralelas separadas por otras lminas de ferrita, se presenta en
forma de glbulos o granos dispersos en una matriz de ferrita, cuando los aceros
de alto carbono se han sometido a un recocido de globulizacin, en los aceros
hipoeutectoides que no han sido bien templados.

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PERLITA.
Es el microconstituyente eutectoide formado por capas alternadas de ferrita
y cementita, compuesta por el 88 % de ferrita y 12 % de cementita, contiene el
0.8 %C. Tiene una dureza de 250 Brinell, resistencia a la traccin de 80 kg/mm2 y
un alargamiento del 15%; el nombre de perlita se debe a las irisaciones que
adquiere al iluminarla, parecidas a las perlas. La perlita aparece en general en el
enfriamiento lento de la austenita y por la transformacin isotrmica de la austenita
en el rango de 650 a 723C.
Si el enfriamiento es rpido (100-200C/seg.), la estructura es poco definida
y se denomina Sorbita, si la perlita laminar se somete a un recocido a temperatura
prxima a 723C, la cementita adopta la forma de glbulos incrustados en la masa
de ferrita, denominndose perlita globular.

AUSTENITA.
Es el constituyente ms denso de los aceros y est formado por una
solucin slida por insercin de carbono en hierro gamma. La cantidad de carbono
disuelto, vara de 0.8 al 2 % C que es la mxima solubilidad a la temperatura de
1130 C. La austenita no es estable a la temperatura ambiente pero existen
algunos aceros al cromo-nquel denominados austenticos cuya estructura es
austenita a temperatura ambiente.
La austenita est formada por cristales cbicos centrados en las caras, con
una dureza de 300 Brinell, una resistencia a la traccin de 100 kg/mm2 y un
alargamiento del 30 %, no es magntica.
La austenita, se disuelve con agua regia en glicerina apareciendo como
granos poligonales frecuentemente maclados, puede aparecer junto con la
martensita en los aceros templados.

MARTENSITA.
Es el constituyente de los aceros templados, est conformado por una
solucin slida sobresaturada de carbono o carburo de hierro en ferrita y se
obtiene por enfriamiento rpido de los aceros desde su estado austentico a altas
temperaturas.
El contenido de carbono suele variar desde muy poco carbono hasta el 1%
de carbono, sus propiedades fsicas varan con su contenido en carbono hasta un
mximo de 0.7 %C.
La martensita tiene una dureza de 50 a 68 Rc, resistencia a la traccin de
170 a 250 kg/mm2 y un alargamiento del 0.5 al 2.5 %, muy frgil y presenta un
aspecto acicular formando grupos en zigzag con ngulos de 60 grados.
Los aceros templados suelen quedar demasiado duros y frgiles,
inconveniente que se corrige por medio del revenido que consiste en calentar el
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acero a una temperatura inferior a la crtica inferior (727C),

dependiendo de la dureza que se desee obtener, enfrindolo luego al aire o en
cualquier medio.
TROOSTITA.
Es un agregado muy fino de cementita y ferrita, se produce por un
enfriamiento de la austenita con una velocidad de enfriamiento ligeramente inferior
a la crtica de temple o por transformacin isotrmica de la austenita en el rango de
temperatura de 500 a 6000C, o por revenido a 4000C.
Sus propiedades fsicas son intermedias entre la martensita y la sorbita,
tiene una dureza de 400 a 500 Brinell, una resistencia a la traccin de 140 a 175
kg/mm2 y un alargamiento del 5 al 10%. Es un constituyente nodular oscuro con
estructura radial apreciable a unos 1000X y aparece generalmente acompaando a
la martensita y a la austenita.

SORBITA.
Es tambin un agregado fino de cementita y ferrita. Se obtiene por
enfriamiento de la austenita con una velocidad de enfriamiento bastante inferior a
la crtica de temple o por transformacin isotrmica de la austenita en la zona de
600 a 650%, o por revenido a la temperatura de 600%. Su dureza es de 250 a 400
Brinell, su resistencia a la traccin es de 88 a 140 kg/mm2, con un alargamiento del
10 al 20%.
Con pocos aumentos aparece en forma muy difusa como manchas, pero
con 1000X toma la forma de ndulos blancos muy finos sobre fondo oscuro; de
hecho tanto la troostita como la sorbita pueden considerarse como perlita de grano
muy fino.

BAINITA.
Es el constituyente que se obtiene en la transformacin isotrmica de la
austenita cuando la temperatura del bao de enfriamiento es de 250 a 500C. Se
diferencian dos tipos de estructuras: la bainita superior de aspecto arborescente
formada a 500-580C, compuesta por una matriz ferrtica conteniendo carburos.
Bainita inferior, formada a 250-4000C tiene un aspecto acicular similar a la
martensita y constituida por agujas alargadas de ferrita que contienen delgadas
placas de carburos.
La bainita tiene una dureza variable de 40 a 60 Rc comprendida entre las
correspondientes a la perlita y a la martensita.
Los constituyentes que pueden presentarse en los aceros aleados son los
mismos de los aceros al carbono, aunque la austenita puede ser nico
constituyente y adems pueden aparecer otros carburos simples y dobles o
complejos.

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6.2.- Tratamientos.
Son los procesos a los que se somete los metales y aleaciones ya sea para
modificar su estructura, cambiar la forma y tamao de sus granos o bien por
transformacin de sus constituyentes.
El objeto de los tratamientos es mejorar las propiedades mecnicas, o adaptarlas,
dndole caractersticas especiales a las aplicaciones que se le van a dar la las piezas de
esta manera se obtiene un aumento de dureza y resistencia mecnica, as como mayor
plasticidad o maquinabilidad para facilitar su conformacin.
Los tratamientos pueden ser mecnicos, trmicos o consistir en la aportacin de
algn elemento a la superficie de la pieza.
Tratamientos trmicos:
Segn la definicin dada por el libro Metals Handbook,, tratamiento trmico
es Una combinacin de operaciones de calentamiento y enfriamiento, de tiempos
determinados y aplicadas a un metal o aleacin en el estado slido en una forma
tal que producir propiedades deseadas. Tambin se dice que son ciclos de
calentamiento y enfriamiento a los cuales se somete un material con el fin de variar
su dureza y cambiar su resistencia mecnica.
Todos los procesos bsicos de tratamientos trmicos para aceros incluyen la
transformacin o descomposicin de la austenita.
Estos son: recocido, normalizado, temple, revenido.
Tratamientos termoqumicos:
Son tratamientos de recubrimiento superficial en los cuales interviene un
elemento qumico el cual se deposita por proceso de difusin en la superficie del
material.
Los principales tratamientos termoqumicos son: cementacin, nitruracin,
cianurizacin, etc.
Tratamientos mecnicos:
Se somete al metal a operaciones de deformacin fro o caliente para
mejorar sus propiedades mecnicas y adems darle formas determinadas.
Al deformar mecnicamente un metal mediante martillado, laminado, etc.,
sus granos son deformados alargndose en el sentido de la deformacin. Lo
mismo pasa con las impurezas y defectos, se modifican las estructuras y las
propiedades del metal.

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Tratamientos en fro:
Son los tratamientos realizados por debajo de la temperatura de
recristalizacion, pueden ser profundos o superficiales.
Aumento de la dureza y la resistencia a la traccin y disminuye su
plasticidad y tenacidad.
Cambio en la estructura: deformacin de granos y tensiones originadas, se
dice entonces que el metal tiene acritud (cuanto ms deformacin, ms dureza).
Se produce fragilidad en el sentido contrario a la deformacin (falta de
homogeneidad en la deformacin iguales tensiones en las diferentes capas del
metal).
Cuando el metal tiene acritud, solo debe usarse cuando no importe su
fragilidad o cuando los esfuerzos solo acten en la direccin de la deformacin.
A continuacin se expondrn algunos tratamientos trmicos y termoqumicos
mas utilizados en la industria.
Recocido total:
Este proceso consiste en calentar el acero a la temperatura adecuada y
luego enfriar lentamente a lo largo del
intervalo de transformacin,
preferentemente en el horno o en cualquier material que sea buen aislante al calor.
La finalidad de este proceso, puede ser refinar el grano, proporcionar
suavidad, mejorar las propiedades elctricas y magnticas y, un algunos casos
mejorar el maquinado .Como el volumen total del horno debe enfriarse junto con el
material, el recocido es un proceso muy lento de enfriamiento.
Recocido para eliminacin de esfuerzos:
Este proceso, algunas veces le llaman recocido subcrtico, es til para
eliminar los esfuerzos residuales debidos a un maquinado fuerte u otros
procesos de trabajos en fro. Normalmente se efecta a temperaturas por
debajo de la lnea critica inferior (1000 a 1200 F).
Recocido de proceso:
Este proceso, se utiliza en las industrias que laminan y fabrican
alambres, y se lleva a efecto al calentar el acero a una temperatura por
debajo de la lnea crtica; se aplica despus de los trabajos en fro y as se
suaviza el acero.
Normalizado:
Este proceso se lleva a cabo al calentar el acero aproximadamente a los
100F por encima de la lnea de temperatura crtica superior (1300 a 1350 F),
seguida por un enfriamiento en aire quieto hasta la temperatura ambiente.

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El propsito de la normalizacin es producir un acero ms

duro y ms fuerte que el obtenido por recocido total. Tambin puede utilizarse para
mejorar la maquinabilidad, modificar y refinar las estructuras dendrticas de piezas
de fundicin y mejorar el grano de algunos aceros.
Temple y Revenido:
El proceso de endurecimiento del acero consiste en el calentamiento del
metal de manera uniforme a la temperatura correcta (ver figura de temperaturas
para endurecido de metales) y luego enfriarlo con agua, aceite, aire o en una
cmara refrigerada. El endurecimiento produce una estructura granular fina que
aumenta la resistencia a la traccin (tensin) y disminuye la ductilidad.
El acero al carbono para herramientas se puede endurecer al calentarse
hasta su temperatura crtica, la cual se adquiere aproximadamente entre los
1450 F y 1525 F (790 a 830 C) lo cual se identifica cuando el metal adquiere el
color rojo cereza brillante. Cuando se calienta el acero la perlita se combina con la
ferrita, lo que produce una estructura de grano fino llamada austenita. Cuando se
enfra la austenita de manera brusca con agua, aceite o aire, se transforma en
martensita, material que es muy duro y frgil.

Despus que se ha endurecido el acero es muy quebradizo o frgil lo que impide

su manejo pues se rompe con el mnimo golpe debido a la tensin interior generada por el
proceso de endurecimiento. Para contrarrestar la fragilidad se recomienda el temple del
acero (en algunos textos a este proceso se le llama revenido y al endurecido temple).

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Este proceso hace ms tenaz y menos quebradizo el acero aunque

pierde algo de dureza. El proceso consiste en limpiar la pieza con un abrasivo para luego
calentarla hasta la temperatura adecuada (ver tabla), para despus enfriarla con rapidez
en el mismo medio que se utiliz para endurecerla.
Mejoran ampliamente las propiedades de resistencia de los aceros dndoles una
dureza elevada. Para disminuir la fragilidad y aumentar la resistencia al impacto, el acero
templado se somete a un nuevo calentamiento, a baja temperatura, se mantiene en ella
un tiempo y se enfra al aire. Este proceso es el que se conoce como REVENIDO.
Aunque la dureza se reduce, el acero templado queda libre de tensiones internas y
con una resistencia muy elevada.
Tabla de temperaturas para templar acero endurecido.
Color

Grados Grados
F
C
Paja claro 430
220

Tipos de aceros

Paja
mediano

460

240

Punzones dados y fresas

Paja
obscuro

490

255

Cizallas y martillos

Morado

520

270

rboles
madera

Azul
obscuro

570

300

Cuchillos y cinceles para

acero

Azul claro 600

320

Destornilladores y resortes

Herramientas como brocas,

machuelos

cinceles

para

Bonificado:
El proceso completo de Temple y Revenido se conoce como BONIFICADO.
Cementacin:
Consiste en el endurecimiento de la superficie externa del acero al bajo
carbono, quedando el ncleo blando y dctil. Como el carbono es el que genera la
dureza en los aceros en el mtodo de cementado se tiene la posibilidad de
aumentar la cantidad de carbono en los aceros de bajo contenido de carbono antes
de ser endurecido. El carbono se agrega al calentar al acero a su temperatura
crtica mientras se encuentra en contacto con un material carbonoso. Los tres
mtodos de cementacin ms comunes son: empacado para carburacin, bao
lquido y gas.

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Empacado para carburazacin:

Este procedimiento consiste en meter al material de acero con bajo
contenido carbnico en una caja cerrada con material carbonceo y calentarlo
hasta 1650 o 1700 F (900 a 927 C) durante 4 a 6 horas. En este tiempo el carbn
que se encuentra en la caja penetra a la superficie de la pieza a endurecer. Entre
ms tiempo se deje a la pieza en la caja con carbn de mayor profundidad ser la
capa dura. Una vez caliente la pieza a endurecer a la temperatura adecuada se
enfra rpidamente en agua o salmuera. Para evitar deformaciones y disminuir la
tensin superficial se recomienda dejar enfriar la pieza en la caja para
posteriormente sacarla y volverla a calentar entre 1400 y 1500 F (rojo cereza) y
proceder al enfriamiento por inmersin. La capa endurecida ms utilizada tiene un
espesor de 0.38 mm, sin embargo se pueden tener espesores de hasta 4mm.

Carburizacin en bao liquido:

El acero a cementar se sumerge en un bao de cianuro de sodio lquido.
Tambin se puede utilizar cianuro de potasio pero sus vapores son muy peligrosos.
Se mantiene la temperatura a 1500 F (845 C) durante 15 minutos a 1 hora, segn
la profundidad que se requiera. A esta temperatura el acero absorber el carbono y
el nitrgeno del cianuro. Despus se debe enfriar con rapidez al acero en agua o
salmuera. Con este procedimiento se logran capas con espesores de 0,75 mm.

Carburizacin con gas:

En este procedimiento se utilizan gases carburizantes para la cementacin.
La pieza de acero con bajo contenido carbnico se coloca en un tambor al que se
introduce gas para carburizar como derivados de los hidrocarburos o gas natural.
El procedimiento consiste en mantener al horno, el gas y la pieza entre 1650 y
1750 F (900 y 927 C). Despus de un tiempo predeterminado se corta el gas
carburizante y se deja enfriar el horno. Luego se saca la pieza y se recalienta a
1400 F (760 C) y se enfra con rapidez en agua o salmuera. Con este
procedimiento se logran piezas cuya capa dura tiene un espesor hasta de 6 mm,
pero por lo regular no exceden de 0.7 mm.

Cianurado y nitrurado:
Existen varios procedimientos de endurecimiento superficial con la
utilizacin del nitrgeno y cianuro a los que por lo regular se les conoce como
carbonitrurado o cianurado. En todos estos procesos con ayuda de las sales del
cianuro y del amoniaco se logran superficies duras como en los mtodos anteriores.

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6.3.- Medios de calentamiento y enfriamiento:

Para el calentamiento de los aceros, con la finalidad de realizarles tratamientos
termicos se utiliza una gran variedad. Para los tratamientos trmicos se tiene una
clasificacin de los diferentes tipos de hornos segn el material empleado. Para el acero
se tiene:

Convertidor Bessenmer.
Horno Hoger abierto.
Convertidor Thomas.
Convertidor de oxigeno bsico.
Horno directo de arco directo.
Horno elctrico de induccin de baja frecuencia.
Horno Martn Siemens.

En este caso los mejores hornos para fundir acero son: el convertidor de oxigeno
bsico y el horno elctrico de arco directo. Para los hierros grises se tiene:

Horno de cubilote.
Horno de cuba.
Horno elctrico de arco directo.
Horno elctrico de arco indirecto.
Horno elctrico de baja frecuencia.
Horno elctrico de resistencia metlica y no metlica.
En este caso los mejores hornos para fundir hierros grises son: el horno directo de
arco directo y el horno elctrico de baja frecuencia.

A continuacin se expondr una breve resea de los tipos de horno mas usados en
el calentamiento de los aceros ya sea para fundirlos o realizar tratamientos trmicos
Horno Bassemer:
Es un horno en forma de pera que est forrado con refractario de lnea cida o
bsica. El convertidor se carga con chatarra fra y se le vaca arrabio derretido,
posteriormente se le inyecta aire a alta presin con lo que se eleva la temperatura por
arriba del punto de fusin del hierro, haciendo que este hierva. Con lo anterior las
impurezas son eliminadas y se obtiene acero de alta calidad. Este horno ha sido
substituido por el BOF.
Horno bsico de oxigeno:
Es un horno muy parecido al Bessemer con la gran diferencia que a este horno en
lugar de inyectar aire a presin se le inyecta oxgeno a presin, con lo que se eleva
mucho ms la temperatura que en el Bessemer y en un tiempo muy reducido. El nombre
del horno se debe a que tiene un recubrimiento de refractario de la lnea bsica y a la
inyeccin del oxgeno. La carga del horno est constituida por 75% de arrabio procedente
del alto horno y el resto es chatarra y cal. La temperatura de operacin del horno es
superior a los 1650C y es considerado como el sistema ms eficiente para la produccin
de acero de alta calidad. Este horno fue inventado por Sir Henry Bessemer a mediados
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de 1800, slo que como en esa poca la produccin del oxgeno era
cara se inici con la inyeccin de aire, con lo que surgi el convertidor Bessemer.
Horno de hogar abierto. H
Es un horno de los hornos ms populares en los procesos de produccin del acero.
Un horno de este tipo puede contener entre 10 y 540 toneladas de metal en su interior.
Tiene un fondo poco profundo y la flama da directamente sobre la carga, por lo que es
considerado como un horno de reverbero. Su combustible puede ser gas, brea o petrleo,
por lo regular estos hornos tienen chimeneas laterales las que adems de expulsar los
gases sirven para calentar al aire y al combustible, por lo que se consideran como hornos
regenerativos.
Los recubrimientos de los hornos de hogar abrierto por lo regular son de lnea
bsica sin embargo existen tambin los de lnea cida ((ladrillos con slice y paredes de
arcilla). Las ventajas de una lnea bsica de refractario, sobre una cida son que con la
primera se pueden controlar o eliminar el fsforo, el azufre, el silicio, el magnesio y el
carbono y con la lnea cida slo se puede controlar al carbono. El costo de la lnea
bsica es mayor que el de la cida.
Los hornos de hogar abierto son cargados con arrabio en su totalidad o con la
combinacin de arrabio y chatarra de acero. El arrabio puede estar fundido o en estado
slido. La primera carga del horno tarda 10 h en ser fundida y estar lista para la colada,
pero si se agrega oxgeno se logra tener resultados en menos de 7 h, adems de que se
ahorra el 25% de combustible.
Horno de arco elctrico
Por lo general son hornos que se cargan con chatarra de acero de alta calidad.
Son utilizados para la fusin de aceros para herramientas, de alta calidad, de resistencia
a la temperatura o inoxidables. Considerando que estos hornos son para la produccin de
aceros de alta calidad siempre estn recubiertos con ladrillos de la lnea bsica.
Existen hornos de arco elctrico que pueden contener hasta 270 toneladas de
material fundido. Para fundir 115 toneladas se requieren aproximadamente tres horas y
50,000 kw/h de potencia. Tambin en estos hornos se inyecta oxgeno puro por medio de
una lanza.
Los hornos de arco elctrico funcionan con tres electrodos de grafito los que
pueden llegar a tener 760mm de dimetro y longitud de hasta 12m. La mayora de los
hornos operan a 40v y la corriente elctrica es de 12,000 A.
Estos equipos tienen un crisol o cuerpo de placa de acero forrado con refractario y
su bveda es de refractario tambin sostenida por un cincho de acero, por lo regular
enfriado con agua. Para la carga del horno los electrodos y la bveda se mueven dejando
descubierto al crisol, en el que se deposita la carga por medio de una gra viajera.
Estos equipos son los ms utilizados en industrias de tamao mediano y pequeo,
en donde la produccin del acero es para un fin determinado, como varilla corrugada,
aleaciones especiales, etc.
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 Hornos de refinacin:
Estos hornos pueden ser de varios tipos, en realidad puede ser cualquier horno al
que por medio de aire u oxgeno se obtenga hierro con carbn controlado, sin embargo se
pueden mencionar dos de los hornos ms conocidos para este fin.
Hornos de induccin:
Utilizan una corriente inducida que circula por una bovina que rodea a un crisol en
el cual se funde la carga. La corriente es de alta frecuencia y la bovina es enfriada por
agua, la corriente es de aproximadamente 1000Hz, la cual es suministrada por un sistema
de motogenerador. Estos hornos se cargan con piezas slidas de metal, chatarra de alta
calidad o virutas metlicas. El tiempo de fusin toma entre 50 y 90 min, fundiendo cargas
de hasta 3.6 toneladas. Los productos son aceros de alta calidad o con aleaciones
especiales.
Horno de aire o crisol:
El proceso ms antiguo que existe en la fundicin, tambin se le conoce como
horno de aire. Este equipo se integra por un crisol de arcilla y grafito, los que son
extremadamente frgiles, los crisoles se colocan dentro de un confinamiento que puede
contener algn combustible slido como carbn o los productos de la combustin.
Los crisoles son muy poco utilizados en la actualidad excepto para la fusin de
metales no ferrosos, su capacidad flucta entre los 50 y 100 kg.
Horno de cubilote:
Son equipos muy econmicos y de poco mantenimiento, se utilizan para hacer
fundicin de hierros colados. Consisten en un tubo de ms de 4 metros de longitud y
pueden tener desde 0.8 a 1.4 m de dimetro, se cargan por la parte superior con camas
de chatarra de hierro, coque y piedra caliza. Para la combustin del coque se inyecta aire
con unos ventiladores de alta presin, este accede al interior por unas toberas ubicadas
en la parte inferior del horno. Tambin estos hornos se pueden cargar con pelets de
mineral de hierro o pedacera de arrabio slido.
Por cada kilogramo de coque que se consume en el horno, se procesan de 8 a 10
kilogramos de hierro y por cada tonelada de hierro fundido se requieren 40kg de piedra
caliza y 5.78 metros cbicos de aire a 100 kPa, a 15.5C.
Los hornos de cubilote pueden producir colados de hasta 20 toneladas cada tres
horas. Este tipo de equipo es muy parecido al alto horno, slo sus dimensiones
disminuyen notablemente. El mayor problema de estos hornos es que sus equipos para el
control de emisiones contaminantes es ms costoso que el propio horno, por ello no se
controlan sus emisiones de polvo y por lo tanto no se autoriza su operacin.

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6.4.- Elementos de enfriamiento.

Con el fin de enfriar los materiales calentados se emplean entre otros el agua, el
aceite, sales y el aire.

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CAPTULO VII
ALEACIONES
7.1.-Metales y aleaciones no ferrosas:
Una aleacin es la combinacin qumica de dos o ms elementos en los que al
menos uno es un metal. Las aleaciones permiten mejorar las propiedades qumicas y
mecnicas de los materiales que se combinan.
Aleaciones no ferrosas:
Aleaciones de Aluminio.
El aluminio es un metal ligero, con una densidad de 2.70 g/cm 3, o sea, con
un tercio de la densidad del acero. Aunque las aleaciones de aluminio tienen
propiedades a la tensin relativamente bajas comparadas con las del acero, su
relacin resistencia-peso es excelente.
El Aluminio se utiliza cuando el peso es un factor importante, como ocurre
en las aplicaciones aeronuticas y de automotores.
Aleaciones de Magnesio.
El Magnesio es ms ligero que el Aluminio, con una densidad de 1.74 g/cm 3.
Aunque las Aleaciones de Magnesio no son tan resistentes como las de Aluminio,
sus relaciones resistencia-peso son comparables. En consecuencia, las aleaciones
de Magnesio se utilizan en aplicaciones aeroespaciales, maquinaria de alta
velocidad, y equipo de transporte y manejo de materiales.
Aleaciones de Cobre.
Las Aleaciones de Cobre son ms pesadas que el Hierro pero tienen mayor
resistencia a la fatiga y al desgaste abrasivo que las ligeras aleaciones de Aluminio
y de Magnesio; presentan una excelente ductilidad, resistencia a la corrosin,
conductividades elctrica y trmica.
Las aleaciones de Cobre son nicas en cuanto a que pueden seleccionarse
para producir un valor decorativo apropiado. El Cobre puro es rojizo. Las adiciones
de Zinc producen un color amarillo dorado y el Nquel un color plateado.
Principales aleaciones de cobre.
Bronce (cobre - estao):
Dependiendo de los porcentajes del estao, se obtienen bronces de distintas
propiedades. Con un bronce de 5-10% de estao se genera un producto de
mxima dureza (usado en el pasado para la fabricacin de espadas y caones).

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El bronce que contiene entre 17-20% de estao tiene alta calidad

de sonido, ideal para la elaboracin de campanas, y sobre un 27%, una ptima propiedad
de pulido y reflexin (utilizado en la Antigedad para la fabricacin de espejos).
En la actualidad, las aleaciones de bronce se usan en la fabricacin de bujes,
cojinetes y descansos, entre otras piezas de maquinaria pesada, y como resortes en
aplicaciones elctricas.
Latn (cobre - zinc):
El latn es blando, fcil de tornear, grabar y fundir. Es altamente resistente al
ambiente salino, por lo cual se emplea para accesorios en la construccin de barcos.
Existe una gran variedad de aleaciones de latn. Las ms comunes contienen 3045% de zinc, y se aplican en todo tipo de objetos domsticos: tornillos, tuercas, candados,
ceniceros y candelabros.
Tanto el cobre, el bronce y latn son aptos para los diversos tratamientos de
dorado y plateado.
Hoy, el cobre se utiliza en una amplia gama de aleaciones, como por ejemplo:
cobre con plomo, manganeso, berilio, aluminio, nquel y fierro.
Aleaciones de Nquel y Cobalto.
Las Aleaciones de Nquel y Cobalto se usan para obtener proteccin contra la
corrosin y para lograr resistencia a la deformacin a temperaturas elevadas,
aprovechando sus altos puntos de fusin y elevadas resistencias mecnicas.
Aleaciones de Titanio.
El Titanio proporciona excelente resistencia a la corrosin, alta relacin resistenciapeso y propiedades favorables a temperaturas altas. Resistencias hasta de 200,000 psi
(libras por pulgada cuadrada) aunadas a una densidad de 4.505 g/cm 3 proporcionan las
excelentes propiedades mecnicas, mientras que una capa protectora de TiO 2 confiere
una excelente resistencia a la corrosin y a la contaminacin por debajo de 535 C.

7.2.-Metales no Ferrosos.
De todos los metales utilizados para la industria el 20% son no ferrosos, estos en
diferentes aleaciones cubren los requerimientos de ingeniera y las propiedades qumicas
necesarias para fabricar artculos tiles para la industria y la sociedad. Las caractersticas
fundamentales de las aleaciones no ferrosas son la resistencia a la tensin, corrosin,
conductibilidad elctrica y maquinabilidad.
La seleccin de una aleacin determinada depender de los resultados de
diferentes pruebas mecnicas, el volumen de produccin, el costo de produccin y las
propiedades estticas del producto.

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La mayora de los metales no ferrosos son ms resistentes a la

corrosin o a la humedad, pueden utilizarse en exteriores sin pinturas o recubrimientos.
Sin embargo se debe tener especial cuidado con el manejo de los metales no ferrosos ya
que cada uno responde de manera particular a los efectos de la naturaleza; por ejemplo
el magnesio resiste muy bien la atmsfera ordinaria, pero se corroe rpidamente con el
agua de mar.
Para la produccin de los metales no ferrosos se establecen como base los
siguientes procesos:
1. Extraccin.
2. Refinado o concentrado.
3. Fusin.
4. Afinado.
Cada uno de estos procesos se da de diferentes maneras en la produccin de los
metales no ferrosos, incluso en la produccin algunos no se dan todos.
Extraccin.
Los metales no ferrosos provienen de minerales que se pueden encontrar en la
superficie de la tierra o bien en yacimientos bajo la superficie. En ambos casos se
deben seguir tcnicas de explotacin eficiente y rentable.
Refinado o concentrado.
Tambin conocido como preparacin. Los minerales de los que se obtienen los
metales no ferrosos nunca se encuentran en estado puro y en cantidades
comerciales, por lo que se deben separar y preparar. Entre los procesos de
preparacin ms utilizados est el pulverizar al mineral y luego mezclarlo con agua
y un aceite, para que al aplicar una accin violenta se forme espuma en la que los
elementos metlicos quedan suspendidos. Posteriormente se retira la espuma y
con ella los minerales necesarios para la produccin de los metales no ferrosos.
Fusin.
Los hornos ms utilizados para la fusin de los minerales de metales no ferrosos
son los altos hornos (de menor tamao que los de arrabio) y los hornos de
reverbero (aquellos en los que la flama ilumina a la carga). Aunque no todos los
metales no ferrosos necesitan ser fundidos primero para ser procesados.
En los hornos para la produccin de los metales no ferrosos siempre existen
equipos para el control de las emisiones de polvo. Ms que una medida de control
de la contaminacin ambiental es una necesidad, ya que los polvos son valiosos
porque tienen el mineral que se est procesando o porque de esos polvos se
pueden obtener otros materiales con un valor representativo o rentable.
Afinado.
Para lograr las caractersticas de calidad y pureza necesarias en los metales no
ferrosos se pueden utilizar diferentes procesos como las tinas electrolticas con las
que el mineral adquiere niveles de calidad muy altos.

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El Aluminio y su Produccin:
El aluminio es el tercer elemento ms comn encontrado en la corteza terrestre.
Los compuestos de aluminio forman el 8% de la corteza de la tierra y se encuentran
presentes en la mayora de las rocas, de la vegetacin y de los animales.
El aluminio puro es un metal suave, blanco y de peso ligero. Al ser mezclado con
otros materiales como: silicn, cromo, tungsteno, manganeso, nquel, zinc, cobre,
magnesio, titanio, circonio, hierro, litio, estao y boro, se producen una serie de
aleaciones con propiedades especficas que se pueden aplicar para propsitos diferentes.
El aluminio puede ser fuerte, ligero, dctil y maleable. Es un excelente conductor
del calor y de la electricidad; el valor de su densidad es de 2.7 y las temperaturas de
fusin y ebullicin son de 660 C y 2.467 C, respectivamente. No se altera en contacto
con el aire ni se descompone en presencia de agua, debido a que su superficie queda
recubierta por una fina capa de xido que lo protege del medio. Sin embargo, su
reactividad con otros elementos es elevada: al entrar en contacto con oxgeno produce
una reaccin de combustin que origina una gran cantidad de calor, y al combinarse con
halgenos y azufre da lugar a la formacin de haluros y sulfuros.

Diagrama de flujo que muestra los procesos de produccin del Aluminio

El mineral del cual se puede obtener aluminio comercial se llama BAUXITA, la cual
regularmente puede ser encontrada en minas de depsito abierto, para lograr uniformidad
en el material se tritura y con agua a presin se lava para eliminar otros materiales y
sustancias orgnicas. Posteriormente el material se refina para obtener a la almina, lo
que ya es un material comercial de aluminio con el que se pueden obtener lingotes por
medio del proceso de fundicin.

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Tambin existe el proceso de produccin de aluminio llamado

BAYER, el cual consiste en:
1. La bauxita despus de haber sido pulverizada y obtenida de los procesos de
espumado se carga a un digestor el que contienen una solucin de sosa
custica bajo presin y a alta temperatura.
2. Producto del digestor se forma aluminato de sodio que es soluble en el licor
generado.
3. Los slidos insolubles como hierro, silicio, titanio y otras impurezas son
filtrados y el licor con la almina se bombea a depsitos llamados
precipitadores.
4. En los precipitadores se agregan uno cristales finos de hidrxido de aluminio,
estos cristales se hacen circular por entre el licor concentrado para que
sirvan de simientes, van creciendo en dimensiones a medida que el
hidrxido de aluminio se separa del licor.
5. El hidrxido de aluminio que se adhiri a los cristales se calcina en hornos
que operan por arriba de los 900C. Esto convierte a la almina en un
producto de alta calidad para la fusin y obtencin de aluminio de buena
calidad.
6. La almina producto de los hornos de calcinado es procesada en tinas
electrolticas llamadas celdas reductoras. Estas tinas funcionan con un bao
de ciolita (fluoruro de aluminio sdico), el nodo es un electrodo de carbn y
el ctodo es la misma tina. En estas tinas se obtiene el aluminio metlico.
7. El aluminio obtenido de las celdas reductoras es moldeado y procesado en
hornos de concentracin para la obtencin de aluminio de alta calidad.
Para la produccin de cada kilogramo de aluminio se requiere 2 kg de almina, los
que son producto de 4 kg de bauxita y 8 kwh de electricidad.

El magnesio y su Produccin:
El Magnesio, Mg, numero atmico 12, peso atmico 24.32 esta en el grupo II del
sistema peridico. El magnesio en sus diversos compuestos esta muy diseminado en la
naturaleza, sus principales minerales son la dolomita la magnesita y la carnalita. El
magnesio se produce por la reduccin trmica del oxido de carbn, ferrosilcio u otros
reductores o por la electrlisis del cloruro de magnesio en mezclas de sales fundidas.
El magnesio metlico tiene un color blanco plata, tiene de densidad
aproximadamente 1.74, es el material metlico estructural mas ligero,. Para las
aplicaciones de ingeniera se alea con uno o varios elementos de un grupo que
comprende el cinc, aluminio, manganeso, circonio, y el cerio para producir algunas de las
aleaciones que tienen las ms elevadas razones de resistencia peso, entre los materiales
metlicos estructurales. Las caractersticas ms notables que hacen que las aleaciones
de magnesio ofrezcan inters comercial son su poco peso, la facilidad con que se trabaja
y la adaptabilidad a muchos procesos de fabricacin y montaje. Otras caractersticas que
hacen que el magnesio sea muy requerido son su buena conductividad trmica y elctrica.

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No presentan ningn peligro de toxicidad conocido. Las aleaciones de

magnesio se encuentran en el comercio en casi todas las formas usuales para los
metales entre ellas las siguientes: lingote, piezas fundidas en arena , moldes
permanentes y en matrices , piezas forjadas ,barras, varillas , tubos formas especificas de
extrusin, planchas y laminas.
Los usos potenciales importantes del magnesio en operaciones no estructurales
son las adiciones metalrgicas a las aleaciones de nquel, cinc, aluminio, la adicin a la
fundicin de hierro, el uso qumico en la produccin de metales.
Diagrama de flujo que muestra los procesos de produccin de Magnesio

El magnesio comercial se obtiene del agua de mar y conchas.

1. Las conchas son pasadas por un horno rotatorio a 1320C, para producir cal.
2. La cal es mezclada con agua de mar, la que tiene 1300 ppm de magnesio,
lo que genera una reaccin que produce hidrato de magnesio, el que se
deposita en el fondo de un tanque de sedimentacin.
3. El hidrato de magnesio se extrae del tanque como una pasta a la que se le
agrega cido clorhdrico, con lo que se logra obtener cloruro de magnesio.
4. La mezcla es filtrada consecutivamente para aumentar su concentracin.
5. Se realiza un secado especial hasta que el cloruro de magnesio logra
obtener una concentracin superior al 68%.
6. El cloruro de magnesio en forma granular se transfiere a una celda
electroltica en la el nodo es de grafito y el ctodo es la propia tina. En la
celda se hace circular corriente elctrica a 60,000A con lo que se logra la
descomposicin del cloro y el magnesio.
7. El cloro con agua se convierte en cido clorhdrico, el cual sirve para
convertir al hidrato de magnesio en cloruro de magnesio en el inicio del
proceso.
8. El magnesio que flota en la tina electroltica es recogido y moldeado en
lingotes de 8kg, los que posteriormente son fundidos y utilizados para las
aleaciones de magnesio.

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El Cobre y su Produccin:
En la naturaleza existen distintos tipos de yacimientos de cobre, los que se
presentan de diversas maneras, dependiendo de los procesos geolgicos que dieron
origen a su concentracin.
Un tipo de yacimiento es aquel que se origina va disolucin del cobre desde los
magmas (o rocas fundidas) por aguas termales, las que son conducidas hacia la
superficie de la tierra a travs de fracturas en las rocas. El cobre aparece entonces como
vetas de mineral de alta ley o incluso de cobre nativo. Esta fue la primera fuente de cobre
que utiliz el hombre.
Otra forma de concentracin de cobre, tambin a partir de magmas, viene de las
fuentes termales submarinas, que son verdaderos gyseres ricos en metales. Al salir y
mezclarse con el agua fra del mar, los metales precipitan en forma de sulfuros que
quedan agrupados en el sedimento del fondo marino. Millones de aos ms tarde,
producto del levantamiento de la corteza terrestre, estos sedimentos emergen a la
superficie en forma de yacimientos.
Tambin existen los yacimientos denominados porfricos, muy abundantes en el
cordn andino. Se caracterizan por contener grandes masas de rocas con cobre sulfurado
que generalmente es de baja ley. Estos se originan por el ascenso de rocas fundidas
cuando la corteza ocenica se introduce bajo la corteza continental. Ejemplos de ello en
Chile son Chuquicamata, El Salvador, Andina y El Teniente.
Hay, adems, otros yacimientos donde el cobre se encuentra en la parte superior
que ha sido alterada por la accin de agentes atmosfricos a travs de millones de aos.
Son los llamados yacimientos de cobre oxidado, tambin muy frecuentes en Chile, como
la mina Radomiro Tomic, El Abra y la parte superior, ya explotada, de Chuquicamata.
Cerca de la mitad de los recursos de cobre del mundo se concentran en el
ambiente geolgico de la Cordillera de Los Andes.
1. Inicialmente, cuando an no se dispona de hornos adecuados, el hombre
recolect cobre nativo y le dio la forma deseada (pendientes, cuchillos,
agujas y hachas) mediante calentamiento y martilleo.
2. Al formarse las primeras culturas urbanas y contar con mejores hornos
alfareros, fue posible fundir malaquita (carbonato de cobre) o cobre oxidado
con carbn, y obtener pequeas pepitas de cobre. Esta innovacin, junto a
una creciente demanda del metal y al agotamiento del cobre nativo
superficial, llev al perfeccionamiento de un proceso que domin la
produccin por ms de mil aos, hasta que los minerales oxidad de tostado
son derretidos en un horno de reverbero, en este horno se elimina el hierro
en forma de escoria.
3. El material derretido del horno de reverbero, que se conoce como ganga, es
introducido a un horno parecido al convertidos Bessemer, del cual sus gases
son utilizados para obtener cido sulfrico y el producto de su vaciado es
cobre conocido como cobre Blister, el que tiene 98% de pureza y que puede
ser refinado todava ms por mtodos electrolticos.
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Diagrama de flujo de los procesos de produccin del cobre

El cobre se obtiene fundamentalmente de un mineral llamado CALCOPIRITA el

que contiene grandes cantidades de cobre, azufre y fierro.
1. La calcopirita es mezclada con cal y materiales silicos, los que son
pulverizados por medio de molinos de quijadas y transferidos a una tinas
estratificadoras.
2. En las tinas estratificadoras el mineral es extrado al flotar con la espuma
producto de la agitacin. La espuma se forma al mezclar agua con aceite y
agitarlos enrgicamente.
3. El mineral extrado se pasa por un horno de tostado para eliminar el azufre.
Los polvos de los gases producto del horno de tostado son capturados y
procesados para obtener plata, antimonio y sulfuros.
4. Los concentrados del horno de tostado son derretidos en un horno de
reverbero, en este horno se elimina el hierro en forma de escoria.
5. El material derretido del horno de reverbero, que se conoce como ganga, es
introducido a un horno parecido al convertidos Bessemer, del cual sus gases
son utilizados para obtener cido sulfrico y el producto de su vaciado es
cobre conocido como cobre Blister, el que tiene 98% de pureza y que puede
ser refinado todava ms por mtodos electrolticos

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El Plomo y su Produccin:
El plomo es un metal de color grisceo, muy brillante cuando es cortado pero que
se oxida con mucha rapidez volvindose de color gris mate. Funde a 327 de temperatura
generando vapores de alta toxicidad. En la Naturaleza se encuentra de forma abundante
en forma de galena o sulfuro de plomo. Es muy dctil y maleable, por esta razn es muy
utilizado en aleaciones y en la fabricacin de proyectiles
Diagrama de flujo de los procesos produccin del plomo.

El concentrado de plomo o GALENA contiene 65 a 68 % de plomo.

1. La galena es pasada por un horno de tostado para eliminar en lo posible la
gran cantidad de azufre que contiene este material. Los gases del horno son
procesados para obtener cido sulfrico y el material desulfurizado pasa a
un mezclador.
2. El concentrado producto del horno de tostado es mezclado con caliza, arena,
escoria y mena de hierro, la que es pasada a un horno de sinterizado.
3. El material aglomerado por el horno de sinterizado se pasa a un alto horno
del cual se obtiene cadmio al procesar sus gases y su producto es
transferido a un tanque espumador.
4. En el tanque la espuma es recogida y enviada a una marmita a la que se le
agrega azufre y con ello se obtiene cobre.
5. El sedimento del tanque espumador pasa a un horno de oxidacin, tambin
conocido como horno ablandador. La escoria de este horno contiene
antimonio y arsnico. El plomo derretido se pasa a una marmita de vaco.
6. En la marmita de vaco se agrega zinc con el que el oro y la plata se
disuelven, las aleaciones de oro y plata en la marmita flotan y se desnatan
para ser pasadas a un horno de retorta del cual se recupera el zinc por
medio de un condensador y el oro y la plata por medio de un bao
electroltico.

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7. El plomo derretido pasa a la cmara de vaco luego

derramado en una marmita a la que se agrega sosa custica de la cual se
obtiene el plomo de gran calidad.
El Estao y su Produccin:
El estao es un elemento qumico de smbolo Sn, que pertenece al grupo IV de la
tabla peridica. Su nmero atmico es 50 y su peso atmico 118,69. Forma compuestos
estaosos (Sn) y estaicos (Sn), as como sales complejas de los tipos estannito y
estannato.
Se puede alear fcilmente con casi todos los metales. En la naturaleza se puede
hallar en estado nativo, pero generalmente se encuentra en forma de oxido estaoso, de
formula son Sn O, que como agregado mineral se conoce con el nombre de casiterita. Por
lo que respecta a sus caractersticas fsicas, el estao es un metal no txico, blando y
dctil. Funde a 231.88 C es altamente fluido en estado fundido lo que facilita su uso como
revestimiento de otros metales. Reacciona con cidos y bases fuertes, pero es
relativamente inerte frente a soluciones neutras.
Expuesto a ambientes exteriores e interiores mantiene su color blanco plateado por
su notable resistencia a la corrosin. Existe dos formas alotrpicas (distintas estructuras
cristalinas): estao blanco (forma Beta) y estao gris (forma alfa). La temperatura de
transformacin entre ambas es de 13.2 C, aunque el cambio estructural solamente tiene
lugar si el metal es de gran pureza. La transformacin inversa se produce a baja
temperatura.
Del estao se obtienen con facilidad fases nter metlicas (aleaciones de dos o
ms metales) duras y frgiles. Pequeas aplicaciones de trabajado mecnico aumentan
la dureza. Sin embargo, como consecuencia de la baja temperatura de recristalizacin, la
mayora de las aleaciones de estao se ablandan espontneamente a la temperatura
ambiente.
Los elementos de aleacin como el cobre, el antimonio, el bismuto, el cadmio o la
plata aumentan su dureza. Las aleaciones mas utilizadas son las soldaduras blandas, que
se emplean para cierres y juntas de metales; el material de aportacin es una aleacin de
estao y cobre. El material de aportacin para usos especiales se contribuye de
aleaciones de estao, antimonio, plata, indio, y zinc. La combinacin de bismuto y cadmio
con estao y plomo produce aleaciones con bajo punto de fusin, que se emplean como
fusibles para extintores de fuego, tapones de calderas, etc. Las aleaciones de cobre y
estao reciben el nombre genrico de bronces y pueden llevar o no elementos de
modificacin como zinc, plomo o manganeso.
El estao se emplea por su ductilidad, suavidad de superficie, resistencia a la
corrosin y cualidades higinicas principalmente en chapas, tubos, alambres y tubos
plegables. Tambin se puede utilizar como revestimiento de acero y cobre. La banda de
acero revestida de estao denominada hojalata constituye uno de los materiales
empleados con mayor profusin en la industria conservera. Para su fabricacin, el
revestimiento de estao se puede aplicar por inmersin en cubetas de metal fundido o por
electroposicin.

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Sistema de produccin.
Electroposicin.
Este procedimiento consiste en depositar un metal sobre el polo negativo o
ctodo de una solucin de sus iones y permite obtener recubrimientos de muy bajo
espesor. Algunos compuestos del estao, tanto inorgnicos como orgnicos, han
encontrado aplicacin en el campo de la cermica (vidriados especiales) y en el
tratamiento e investigacin de materiales plsticos. Infortunadamente, el estao,
rara vez se encuentran en estado puro y en cantidades comerciales. En virtud de
que deben ser separados de la ganga antes de que el mineral se pueda reducir se
efectuar un proceso conocido como preparacin del mineral. Uno de los mtodos
para concentrar o "preparar
el mineral" es familiar a quienes han lavado oro. En virtud de que los metales y los
compuestos metlicos son ms pesados que la ganga, se depositarn en el fondo
con ms rapidez, si dicha mezcla se agita en el agua. Se han desarrollado mtodos
especiales para acelerar la acumulacin de compuestos metlicos utilizando este
principio.
En otro mtodo de preparacin del mineral, el mineral y la ganga se
pulverizan finamente y se mezcla con agua. Se aade una cierta cantidad de aceite
especfico y se induce un mezclado violento. Aparece una accin espumante y los
compuestos metlicos quedan suspendidos en la espuma de donde son extrados
para ser procesados.
La manera en que se vende en las ferreteras es en carretes y en barra que
es una aleacin con 50% de estao y 50% de plomo y se utiliza para soldar.
Debido a que el estao es un mineral no ferroso su obtencin es ms difcil
por que se encuentra combinado con otros minerales.
En lo que ms se utiliza es en la soldadura blanda de tubos de cobre, para
la conservacin de alimentos enlatados en algunas industrias.

El Antimonio y su Produccin:
Antimonio, que proviene del griego anti + monos que sugiere que el metal no se
encuentra slo en la naturaleza. Se conoce desde la antigedad, fue identificado como
elemento por Nicols Nmery a principios del siglo XVII.
En la naturaleza existe ocasionalmente como elemento libre, asociado a la plata, el
arsnico o el bismuto. El principal mineral del antimonio es la estibina, la cual se trata
primeramente por fusin hasta que su contenido en sulfuro de antimonio alcanza la
proporcin de 90%. Este elemento ocupa el lugar 64 en abundancia entre los elementos
de la corteza terrestre.
Se presenta en estado puro o en forma de sulfuro u xido. La Antimonita es blanda,
pesada, perfectamente exfoliable. Fracturable y sctil en direccin ortogonal; los cristales
son flexibles pero no elsticos. En escamas delgadas funde a la llama de un fsforo, en
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polvo es fusible en cido clorhdrico concentrado y se descompone

fcilmente en hidrato de potasio, produciendo una solucin de color amarillo naranja. Para
extraerlo, se reduce al fuego el sulfuro y luego se disminuye el xido resultante con
carbn.
Se forma en los yacimientos o filones hidrotermales de baja temperatura junto con
el Cinabrio, la Pirita, la Fluorita, la Calcita, el Cuarzo, la Baritina y la Calcedonia; se
encuentra tambin como depsito qumico de soluciones termominerales.
Es utilizado en metales para conservas, plomo duro, componentes del plomo de
acumuladores y del estao para soldar, metal para caracteres de imprenta, tambin se
utiliza en las gomas en los esmaltes y en los colorantes. En la antigedad se usaba como
expectorante, al enfriarse el antimonio lquido puede rellenar las grietas de moldes por lo
que se usa para hacer tipos de imprenta, algunos compuestos como el sulfuro de
antimonio rojo se utiliza en fsforos de seguridad y para vulcanizar caucho; el cristal de
antimonio se usa como pigmento amarillo en el vidrio y la porcelana, y la manteca de
aluminio se usa para broncear el acero, como mordiente en los tintes y como sustancia
custica en medicina.
El zinc y su produccin:
El zinc es un elemento metlico blanco azulado que tiene muchas aplicaciones
industriales. El cinc es uno de los elementos de transicin del sistema peridico; su
nmero atmico es 30. Los minerales de cinc se conocen desde hace mucho tiempo,
pero el cinc no fue reconocido como elemento hasta 1746, cuando el qumico alemn
Andreas Sigismund Marggraf aisl el metal puro calentando calamina y carbn de lea.
Propiedades y estado natural
El cinc puro es un metal cristalino, insoluble en agua caliente y fra, y soluble en
alcohol, en los cidos y en los lcalis. Es extremadamente frgil a temperaturas ordinarias,
pero se vuelve maleable entre los 120 y los 150 C, y se lamina fcilmente al pasarlo entre
rodillos calientes. No es atacado por el aire seco, pero en aire hmedo se oxida,
cubrindose con una pelcula carbonada que lo protege de una posterior corrosin. Tiene
un punto de fusin de 420 C, un punto de ebullicin de 907 C y una densidad relativa de
7,14. Su masa atmica es 65,38.
Ocupa el 24 lugar en abundancia entre los elementos de la corteza terrestre. No
existe libre en la naturaleza, sino que se encuentra como xido de cinc (ZnO) en el
mineral cincita y como silicato de cinc (2ZnOSiO2H2O) en la hemimorfita. Tambin se
encuentra como carbonato de cinc (ZnCO3) en el mineral esmitsonita, como xido mixto
de hierro y cinc (Zn(FeO2)O2) en la franklinita, y como sulfuro de cinc (ZnS) en la
esfalerita, o blenda de cinc. Las menas utilizadas ms comnmente como fuente de cinc
son la esmitsonita y la esfalerita.
El primer paso en el proceso metalrgico es transformar los minerales en xidos,
sometindolos a altas temperaturas. Despus se reducen los xidos con carbono en un
horno elctrico y el cinc hierve y se destila en la retorta, en donde tiene lugar la reduccin.
El cinc obtenido por destilacin contiene pequeas cantidades de hierro, arsnico, cadmio
y plomo, y es conocido en metalurgia como peltre. En otro mtodo de refinarlo, los
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minerales se calcinan y se lixivian con cido sulfrico. Despus de

separar las impurezas, la disolucin se electroliza. El cinc electroltico es puro y tiene
cualidades superiores como, por ejemplo, una mayor resistencia a la corrosin.
El metal se usa principalmente como capa protectora o galvanizador para el hierro
y el acero, y como componente de distintas aleaciones, especialmente del latn. Tambin
se utiliza en las placas de las pilas (bateras) elctricas secas, y en las fundiciones a
troquel. El xido de cinc, conocido como cinc blanco, se usa como pigmento en pintura.
Tambin se utiliza como rellenador en llantas de goma y como pomada antisptica en
medicina. El cloruro de cinc se usa para preservar la madera y como fluido soldador. El
sulfuro de cinc es til en aplicaciones relacionadas con la electroluminiscencia, la
fotoconductividad, la semiconductividad y otros usos electrnicos; se utiliza en los tubos
de las pantallas de televisin y en los recubrimientos fluorescentes.

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CAPTULO VIII
MATERIALES NO METLICOS
8.1.-Materiales no metlicos.
La clasificacin ms general de los materiales no metlicos, se puede considerar
como: Materiales Naturales y Materiales Artificiales.
Los materiales naturales, como su nombre lo indica son aquellos que se
encuentran en la misma naturaleza, y que por lo tanto pueden ser empleados
directamente por el hombre o solo es necesario realizar con ellos solo trabajos de forma o
acomodamiento, para su posterior empleo.
Los materiales artificiales son aquellos que es necesario realizar algn o algunos
procesos de preparacin para poder ser usados como materiales o materia prima
propiamente tal.

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Bibliografa.

Ingeniera

Pual H. Wright.

Edicin 1994

Fundamentos de la ciencia
e ingeniera de materiales

William F. Smith

Tercera edicin

Fundamentos de ingeniera

Edward V. Krick

Primera edicin

Introduccin a la metalurgia fsica

Sydney H. Avner

Segunda edicin

Tecnologa de los materiales

Van Vlack

Primera edicin

Mecnica de materiales

Hibbeler, Rusell

Edicin 1998

Recursos Informticos:
www.infoacero.com
www.miexamen.com
www.metalmecanica.com
www.codelco.cl
www.inoxidable.com

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