Direktorat Pembinaan Sekolah Menengah Kejuruan

Direktorat Jenderal Manajemen Pendidikan Dasar dan Menengah

Departemen Pendidikan Nasional

Wirawan Sumbodo dkk

TEKNIK
PRODUKSI
MESIN
INDUSTRI
SMK
JILID 2

Direktorat Pembinaan Sekolah Menengah Kejuruan

Direktorat Jenderal Manajemen Pendidikan Dasar dan Menengah
Departemen Pendidikan Nasional

Hak Cipta pada Departemen Pendidikan Nasional

Dilindungi Undang-undang

TEKNIK
PRODUKSI
MESIN
INDUSTRI
Untuk SMK

JILID 2
Penulis

: Wirawan Sumbodo

Pendukung

: Sigit Pujiono
Agung Pambudi
Komariyanto
Samsudin Anis
Widi Widayat

Perancang Kulit

: TIM

Ukuran Buku

SUM
t

17,6 x 25 cm

SUMBODO, Wirawan
Teknik Produksi Im esin Industri untuk SMK Jilid 2 /oleh
Wirawan Sumbodo, Sigit Pujiono, Agung Pambudi, Komariyanto,
Samsudin Anis, Widi Widayat ---- Jakarta : Direktorat Pembinaan
Sekolah Menengah Kejuruan, Direktorat Jenderal Manajemen
Pendidikan Dasar dan Menengah, Departemen Pendidikan
Nasional, 2008.
xii, 242 hlm
Daftar Pustaka : LAMPIRAN A.
Glosarium
: LAMPIRAN D.
Indeks
: LAMPIRAN E.
ISBN
: 978-979 -060-1390
ISBN
: 978-979 -060-1392

Diterbitkan oleh

Direktorat Pembinaan Sekolah Menengah Kejuruan

Direktorat Jenderal Manajemen Pendidikan Dasar dan Menengah

Departemen Pendidikan Nasional

Tahun 2008

KATA SAMBUTAN
Puji syukur kami panjatkan kehadirat Allah SWT, berkat rahmat dan
karunia Nya, Pemerintah, dalam hal ini, Direktorat Pembinaan Sekolah
Menengah Kejuruan Direktorat Jenderal Manajemen Pendidikan Dasar
dan Menengah Departemen Pendidikan Nasional, telah melaksanakan
kegiatan penulisan buku kejuruan sebagai bentuk dari kegiatan
pembelian hak cipta buku teks pelajaran kejuruan bagi siswa SMK.
Karena buku-buku pelajaran kejuruan sangat sulit di dapatkan di pasaran.
Buku teks pelajaran ini telah melalui proses penilaian oleh Badan Standar
Nasional Pendidikan sebagai buku teks pelajaran untuk SMK dan telah
dinyatakan memenuhi syarat kelayakan untuk digunakan dalam proses
pembelajaran melalui Peraturan Menteri Pendidikan Nasional Nomor 45
Tahun 2008 tanggal 15 Agustus 2008.
Kami menyampaikan penghargaan yang setinggi-tingginya kepada
seluruh penulis yang telah berkenan mengalihkan hak cipta karyanya
kepada Departemen Pendidikan Nasional untuk digunakan secara luas
oleh para pendidik dan peserta didik SMK.
Buku teks pelajaran yang telah dialihkan hak ciptanya kepada
Departemen Pendidikan Nasional ini, dapat diunduh (download),
digandakan, dicetak, dialihmediakan, atau difotokopi oleh masyarakat.
Namun untuk penggandaan yang bersifat komersial harga penjualannya
harus memenuhi ketentuan yang ditetapkan oleh Pemerintah. Dengan
ditayangkan soft copy ini diharapkan akan lebih memudahkan bagi
masyarakat khsusnya para pendidik dan peserta didik SMK di seluruh
Indonesia maupun sekolah Indonesia yang berada di luar negeri
untuk mengakses dan memanfaatkannya sebagai sumber belajar.
Kami berharap, semua pihak dapat mendukung kebijakan ini. Kepada
para peserta didik kami ucapkan selamat belajar dan semoga dapat
memanfaatkan buku ini sebaik-baiknya. Kami menyadari bahwa buku ini
masih perlu ditingkatkan mutunya. Oleh karena itu, saran dan kritik
sangat kami harapkan.

Jakarta, 17 Agustus 2008

Direktur Pembinaan SMK

KATA PENGANTAR

Puji syukur Penulis panjatkan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa

yang telah memberikan rahmat, taufiq dan hidayah-Nya sehingga Penulis
dapat menyelesaikan buku dengan judul Teknik Produksi Industri Mesin
dengan baik.
Teknik produksi industri mesin mempunyai peranan yang penting.
Perkembangan dunia industri mendorong kemajuan yang pesat dalam
teknik industri, mulai dari penggunaan
perkakas tangan, mesin
konvensional hingga mesin perkakas yang berbasis komputer dan yang
otomatis. Buku ini disusun guna membantu peningkatan pengetahuan
maupun skill dalam teknik produksi industri mesin baik di dunia
pendidikan maupun non pendidikan.
Bersama ini Penulis sampaikan terima kasih sebesar-besarnya
kepada semua pihak yang telah memberikan kontribusi baik material
maupun spiritual dari persiapan hingga terbentuknya buku ini.
Meskipun penulis telah berupaya semaksimal mungkin untuk
penyempurnaan buku ini, namun tentu masih terdapat kesalahan atau
kekurang sempurnaan. Oleh karena itu penulis mengharapkan saran dan
kritik yang bersifat membangun.
Semoga buku ini bermanfaat bagi perkembangan teknik produksi
industri mesin pada khususnya dan perkembangan ilmu pengetahuan
dan teknologi pada umumnya.

Penulis

iv

DAFTAR ISI
Hal
KATA SAMBUTAN ...................................................................... iii
KATA PENGANTAR ................................................................... iv
DAFTAR ISI ................................................................................. v
PETA KOMPETENSI ................................................................... xii

JILID
1
BAB I
KEJURUAN

MEMAHAMI

DASAR

-DASAR

1.

Statika dan Tegangan .............................................................................. 1

1.1
Statika ................................................................................................. 1
1.2
Tegangan ............................................................................................ 9
2. Mengenal Komponen/Elemen Mesin ................................................ 14
2.1
Poros ................................................................................................ 14
3. Mengenal Material dan Mineral .......................................................... 20
3.1
Berbagai Macam Sifat Logam ...................................................... 20
3.2
Mineral ............................................................................................. 21
3.3
Berbagai Jenis Sumber Daya Mineral ........................................ 22
3.4
Pemurnian Mineral ......................................................................... 22
4. Rangkuman ............................................................................................. 25

BAB II
29

MEMAHAMI PROSES-PROSES DASAR KEJURUAN

1.

2.
3.

4.
5.

....

Mengenal Proses Pengecoran Logam ............................................. 29

1.1
Pengertian ....................................................................................... 29
1.2
Pembuatan Cetakan Manual ........................................................ 30
1.3
Pengolahan pasir Cetak ................................................................ 32
1.4 Pengecoran Cetakan Ekspandable
(Ekspandable Mold Casting) ..................................................... 32
1.5
Pengecoran dengan Gips ............................................................. 33
1.6
Pengecoran dengan Pasir (Sand Casting ) ................................ 33
1.7
Pengecoran dengan Gips (Plaster Casting) ................................ 34
1.8
Pengecoran dengan Gips, Beton, atau Plastik
Resin............................................................................................... 35
1.9
Pengecoran Sentrifugal (Centrifugal Casting)............................. 35
1.10 Die Casting........................................................................................ 36
1.11 Kecepatan Pendinginan.................................................................. 38
Mengenal Proses Pembentukan Logam ......................................... 39
2.1 Pengolahan Logam (Metal Working ) .......................................... 39
Mengenal Proses Mesin Konversi Energi ....................................... 43
3.1 Pengertian Energi ........................................................................... 43
3.2 Macam -Macam Energi .................................................................. 44
3.3 Klasifikasi Mesin Konversi Energi ................................................ 47
Rangkuman ............................................................................................... 51
Tes Formatif .............................................................................................. 51

BAB III MEREALISASIKAN KERJA AMAN BAGI MANUSIA, ALAT

DAN LINGKUNGAN
1.

Mengenal Regulasi K3 ......................................................................... 55

1.1
Pengertian ......................................................................................... 55
1.2
Sasaran Undang-Undang ............................................................... 55
1.3
Tugas dan Tanggung Jawab Perusahaan ................................... 56
1.4
Tugas dan Tanggung Jawab Pegawai ......................................... 56
1.5
Komite Keselamatan dan Kesehatan Kerja ................................. 57
2. Menguasai Prosedur Penerapan K3 ................................................... 57
2.1
Simbol Keselamatan Kerja.............................................................. 57
3. Menerapkan Prosedur K3 Secara Tepat dan Benar ....................... 60
3.1
Tanggungjawab Perusahaan pada Lingkungan
Kerja................................................................................................ 60
3.2
Rehabilitasi........................................................................................ 61
4. Rangkuman ............................................................................................... 62

BAB IV GAMBAR TEKNIK

1.

2.

3.

4.
5.

vi

Mengenal Alat Menggambar Teknik .................................................. 65

1.1
Kertas Gambar ............................................................................. 65
1.2
Pensil Gambar ................................................................................ 66
1.3
Rapido .............................................................................................. 67
1.4
Penggaris ......................................................................................... 68
1.5
Jangka .............................................................................................. 69
1.6
Penghapus dan alat Pelindung Penghapus ............................... 70
1.7
Alat-alat Penunjang Lainnya ........................................................ 71
1.8
Meja Gambar .................................................................................. 72
1.9
Mesin Gambar ................................................................................ 73
Lembar Kerja ............................................................................................ 74
2.1
Alat .................................................................................................... 74
2.2
Bahan ............................................................................................... 74
2.3
Kesehatan d an Keselamatan Kerja............................................... 74
2.4
Langkah Kerja ................................................................................... 74
Membaca Gambar Teknik ....................................................................... 75
3.1
Proyeksi Piktorial ............................................................................ 75
3.2
Proyeksi Isometris .......................................................................... 75
3.3
Proyeksi Dimentris .......................................................................... 78
3.4
Proyeksi Miring (Sejajar) ............................................................... 79
3.5
Gambar Perspektif ......................................................................... 79
3.6
Macam -macam Pandangan............................................................ 81
3.7
Bidang -Bidang Proyeksi.................................................................. 81
3.8
Simbol Proyeksi dan Anak Panah ................................................. 86
3.9
Penentuan Pandangan.................................................................... 87
3.10 Gambar Potongan............................................................................ 92
3.11 Garis Arsiran ...................................................................................102
3.12 Ukuran pada Gambar Kerja..........................................................105
3.13 Penulisan Angka Ukuran...............................................................108
3.14 Pengukuran Ketebalan..................................................................113
3.15 Toleransi ..........................................................................................123
3.16 Suaian ..............................................................................................128
Rangkuman ...............................................................................................130
Soal Latihan (tes formatif) .....................................................................135

BAB V PROSES PRODUKSI DENGAN PERKAKAS TANGAN

1.

2.
3.

4.
5.

Kerja Bangku .......................................................................................... 137

1.1
Mengikir ......................................................................................... 137
1.2
Melukis ........................................................................................... 150
1.3
Mengebor ...................................................................................... 169
1.4
Mereamer .......................................................................................177
1.5
Menggergaji .................................................................................. 179
1.6
Memahat......................................................................................... 184
1.7
Menyetempel ................................................................................ 190
1.8
Mengetap dan Menyenei ............................................................ 192
1.9
Menyekerap ................................................................................... 197
1.10 Menggerinda ................................................................................. 199
Kerja Pelat ................................................................................................ 208
2.1
Membengkok, melipat, dan menekuk........................................ 208
2.2
Menyambung ................................................................................ 211
Lembar Pekerjaan................................................................................... 215
3.1
Alas penindih kertas .................................................................... 215
3.2
Mal mata bor.................................................................................. 216
3.3
Pengepasan Persegi .................................................................... 217
3.4
Pengepasan Ekor Burung.............................................................218
3.5
Kotak ................................................................................................219
3.6
Pengasahan penitik,penggores,pahat tangan dan mata bor..220
Rangkuman ...............................................................................................222
Tes Formatif ............................................................................................ 224
5.1
Soal-soal .........................................................................................224
5.2
Kunci Jawaban ...............................................................................224

JILID 2
BAB VI PROSES PRODUKSI DENGAN MESIN
KONVENSIONAL
1. Mesin Bubut Konvensional ................................................................... 227
1.1
Pengertian Mesin Bubut Konvensional .................................... 227
1.2
Fungsi Mesin Bubut Konvensional ............................................ 227
1.3
Jenis -jenis Mesin Bubut Konvensional ..................................... 229
1.4
Bagian -bagian Utama Mesin Bubut
Konvensional (Biasa) ................................................................... 238
1.5
Dimensi Utama Mesin Bubut .......................................................246
1.6
Perbedaan Mesin Bubut Konvensional dengan
CNC..................................................................................................247
1.7
Alat Kelengkapan Mesin Bubut....................................................247
1.8
Alat potong ......................................................................................253
1.9
Kecepatan Potong (Cutting Speed ) ............................................260
1.10
Waktu Pengerjaan .........................................................................262
1.11
Cara Membubut..............................................................................265
1.12
Tes Formatif....................................................................................276
2. Mesin Frais Konvensional ......................................................................278
2.1
Pengertian ..................................................................................... 278
2.2
Jenis -jenis Mesin Frais ................................................................ 280
2.3
Alat-alat Potong (cutter) Mesin Frais ........................................ 286
2.4
Jenis -jenis Bahan Pisau............................................................... 294
2.5
Perlengkapan Mesin Frais .......................................................... 295

vii

2.6
Penggunaan Kepala Pembagi (Dividing Head) ....................... 300
2.7
Penggunaan Rotary Table ......................................................... 301
2.8
Kecepatan Potong (Cutting Speed ) ........................................... 301
2.9
Waktu Pengerjaan ....................................................................... 303
2.10
Langkah-langkah pengoperasian Mesin Frais ........................ 305
2.11
Jenis -jenis Pemotongan/pemakanan pada Mesin Frais ..........306
2.12
Pisau Roda Gigi (Gear Cutters)...................................................320
3. Teknik Pengukuran pada Proses Produksi ...................................... 331
3.1
Jenis Pengukuran ........................................................................ 331
3.2
Metode Pengukuran .................................................................... 331
3.3
Alat Ukur Mistar Geser (Vernier Caliper) dan Mikrometer Luar
(Outside Micrometer) .................................................................. 332
4. Pembacaan Toleransi pada Gambar Kerja .........................................337
4.1
Pengkodean Toleransi..................................................................337
5. Keselamatan Kerja Pada Saat Proses Produksi................................345
5.1
Peralatan Keselamatan Kerja pada Proses
Produksi...........................................................................................345
5.2
Resiko-resiko dalam mengoperasikan mesin perkakas dan cara
menghindarinya ..............................................................................34
6
6. Rangkuman .................................................................................................350

BAB VII PROSES PRODUKSI BERBASIS KOMPUTER

1. Computer Aided Design (CAD) ............................................................ 353
1.1
Pengertian CAD .............................................................................349
1.2
Cara Kerja .......................................................................................354
1.3
Sistem Koordinat Absolut, Relatif, Polar ....................................354
1.4
Perintah Menggambar Pada AutoCAD ......................................356
1.5
Membuat Gambar Solid 3D dengan AutoCAD ..........................386
2. Computer Numerically Controlled (CNC) .......................................... 402
2.1
Sejarah Mesin CNC.......................................................................402
2.2
Dasar-dasar Pemrograman Mesin CNC ....................................405
2.3
Gerakan Sumbu Utama pada Mesin CNC.................................409
2.4
Standarisasi Pemrograman Mesin Perkakas
CNC..................................................................................................409
2.5
Siklus Pemrograman .....................................................................421
2.6
Menentukan titik koordinat benda Kerja .....................................428
2.7
Kecepatan Potong dan Kecepatan Asutan................................433
2.8
Mengoperasikan mesin CNC EMCO TU 2A..............................434
2.9
Membuat Benda Kerja Menggunakan mesin
CNC..................................................................................................436
2.10
Membuat Benda Kerja Berbasis Software
AutoCAD ..........................................................................................442
2.11
Soal Formatif...................................................................................443
3. EDM (Electrical Discharge Machining) .............................................. 465
3.1
EDM Konvensional ...................................................................... 366
3.2
Pembuatan alat cetak logam (coinage de
making) .......................................................................................... 466
3.3
Drilling EDM....................................................................................467
3.4
Kabel EDM (Wire Cut EDM) .........................................................467
4. Rangkuman ............................................................................................... 468

viii

JILID 3
BAB VIII SISTEM PNEUMATIK DAN HYDROLIK
1.
2.
3.
4.
5.

Pengertian Pneumatik ........................................................................... 469

Karakteristik Udara Kempa .................................................................. 469
Aplikasi Penggunaan Pneumatik ....................................................... 469
Efektifitas Pneumatik ............................................................................ 470
Keuntungan dan Kerugian Penggunaan Udara Kempa ............... 471
5.1
Keuntungan ................................................................................... 471
5.2
Kerugian/Kelemahan Pneumatik ............................................... 472
6. Klasifikasi Sistim Pneumatik ............................................................... 473
7. Peralatan Sistem Pneumatik ............................................................... 474
7.1
Kompressor (Pembangkit Udara Kempa) ................................ 474
7.2
Unit Pengolahan Udara Bertekanan (Air Service
Unit) ................................................................................................ 480
7.3
Pemeriksaan Udara Kempa dan Peralatan ............................. 484
7.4
Konduktor dan Konektor ............................................................. 485
7.5
Katup-Katup Pneum atik .............................................................. 487
7.6
Unit Penggerak (Working Element = Aktuator) ....................... 493
7.7
Air Motor ( Motor Pneumatik ) ...................................................... 496
7.8
Jenis -Jenis Katup Pneumatik ..................................................... 497
7.9
Model Pengikat (Type if Mounting) ........................................... 509
8. Sistem Kontrol Pneumatik ................................................................... 510
8.1
Pengertia n Sistem Kontrol Pneumatik ...................................... 510
9. Dasar Perhitungan Pneumatik ............................................................ 511
9.1
Tekanan Udara ............................................................................. 513
9.2
Analisa Aliran Fluida (V) ............................................................. 514
9.3
Kecepatan Torak .......................................................................... 514
9.4
Gaya Torak (F) ............................................................................. 515
9.5
Udara yang Diperlukan ............................................................... 515
9.6
Perhitungan Daya Kompressor ................................................. 516
9.7
Pengubahan Te kanan ................................................................. 516
10. Analisis Kerja Sistem Pneumatik ....................................................... 517
10.1
Pengendalian L angsung Silinder Sederhana .......................... 517
10.2
Pengendalian Tak Langsung Silinder Penggerak
Ganda ............................................................................................ 518
10.3
Pengendalian Gerak Otomatis Silinder Penggerak
Ganda ............................................................................................ 520
11. Aplikasi Pneum atik dalam Proses Produksi ................................... 521
11.1
Pintu Bus ........................................................................................ 521
11.2
Penahan/Penjepit Benda (ragum).............................................. 535
11.3
Pemotong Plat ............................................................................. 535
11.4
Membuat Profil Plat ..................................................................... 535
11.5
Pengangkat dan Penggeser Benda .......................................... 536
12. Pengangkat dan Penggeser Material Full Pneumatik ................... 537
12.1
Cara Kerja .......................................................................................537
13. Tes Formatif ............................................................................................. 538
13.1
Soal-soal ........................................................................................ 538
13.2
Kunci Jawaban ............................................................................. 538
14. System Hidrolik .........................................................................................541
14.1
Cairan Hidrolik................................................................................541
14.2
Komponen Hidrolik.........................................................................551
15. Pengendalian Hidrolik .............................................................................555
15.1
Klasifikasi Pengendalian Hidrolik ................................................555
15.2
Katup Pengatur Tekanan ..............................................................556

ix

16. Dasar-Dasar Perhitungan Hydrolik .................................................... 556

16.1
Prinsip Hukum Pascal ................................................................. 556
16.2
Perhitungan Kecepatan Torak ................................................... 558
16.3
Pemeliharaan Cairan Hydrolik ................................................... 559
16.4
Pompa Rod a Gigi dalam Tipe Crescent ................................... 561
16.5
Pompa Roda Gigi dalam Tipe Geretor ..................................... 561
16.6
Balanced Vane (Pompa Kipas Balanced) ................................ 562
16.7
Pompa Torak Radial (Radial Piston Pump) ............................. 563
16.8 Bent Axis Piston (Pompa Torak dengan Poros
Tekuk) ............................................................................................ 563
16.9
Instalasi Pompa Hidrolik ............................................................. 564
16.10 Pengetes an Efesiensi Pompa Hidrolik ...................................... 566
16.11 Unit Pengatur (Control Element) ............................................... 567
17. Soal Formatif .............................................................................................568
17.1
Soal-soal..........................................................................................568
17.2
Kunci jawaban ................................................................................568
18. Rangkuman ................................................................................................570

BAB IX PROSES PRODUKSI INDUST RI MODERN

1.
2.
3.

4.

Sejarah Perkembangan Otomasi Industri ........................................ 573

Otomasi Teknik Produksi ..................................................................... 575
PLC (Progr ammable Logic Controller) ............................................ 577
3.1
Sejarah PLC .................................................................................. 577
3.2
Pengenalan Dasar PLC .............................................................. 578
3.3
Ins truksi-instruksi Dasar PLC ..................................................... 580
3.4
Device Masukan ........................................................................... 585
3.5
Modul Masukan ............................................................................ 586
3.6
Device Masukan Program .......................................................... 587
3.7
Device Keluaran ........................................................................... 588
3.8
Modul Keluaran ............................................................................ 589
3.9
Perangkat Lunak PLC ................................................................. 589
3.10 Perangkat Keras PLC .................................................................. 589
3.11 Ladder Logic ................................................................................. 590
3.12 Hubungan Input/Output (I/O) dengan Perangkat
Lunak ..............................................................................................590
3.13 Processor ...................................................................................... 591
3.14 Data dan Memory PLC ................................................................ 593
3.15 Program m an Dasar PLC OMRON dengan
Komputer........................................................................................ 596
3.16 Cara pengoperasian SYSWIN ................................................... 596
3.17 Penggunaan Fungsi Bit Kontrol ................................................. 602
3.18 Contoh Aplikasi dan Pembuatan Diagram Ladder
Menggunakan Syswin ...................................................................605
Rangkuman ...............................................................................................616

BAB X TEKNOLOGI ROBOT

1.

2.

Pengenalan Robot ................................................................................. 619

1.1
Istilah Robot .................................................................................. 620
1.2
Komponen Dasar ......................................................................... 621
1.3
Gerakan Robot ............................................................................. 625
1.4
Tingkatan Teknologi .................................................................... 627
Operasi dan Fitur Manipulator ........................................................... 629
2.1
Sistem Koordinat Lengan Robot
(Arm Geometry) ............................................................................ 629

3.

4.

5.

6.
7.

2.2
Rotasi Wrist ................................................................................... 634
2.3
Sistem Penggerak Manipulator ................................................. 634
2.4
Jangkauan Kerja .......................................................................... 635
Aplikasi Robot ........................................................................................ 637
3.1
Penanganan Material .................................................................. 638
3.2
Perakitan ....................................................................................... 640
3.3
Pengecatan ................................................................................... 640
3.4
Pengelasan ................................................................................... 642
Efektor ...................................................................................................... 643
4.1
Gripper ........................................................................................... 643
4.2
Klasifikasi Gripper ........................................................................ 644
4.3
Jenis Gripper ................................................................................ 644
4.4
Sensor dan Tranduser ................................................................ 647
4.5
Sensor Kontak .............................................................................. 648
4.6
Sensor Non -Kontak ..................................................................... 648
4.7
Sensor Gaya dan Momen ........................................................... 651
4.8
Sensor Temperatur ...................................................................... 652
4.9
Sensor Cair dan Gas ................................................................... 655
4.10 Sensor Jarak dan Sudut ............................................................. 657
4.11 Linear Position .............................................................................. 658
4.12 Sensor Kimia ................................................................................ 659
Aktuator .................................................................................................... 660
5.1
Selenoids ....................................................................................... 660
5.2
Katup .............................................................................................. 661
5.3
Silinders ......................................................................................... 661
5.4
Motor Listrik .................................................................................. 662
Tes Formatif ..............................................................................................666
Rangkuman ...............................................................................................669

BAB XI PENUTUP
1.
2.

LAMPIRAN
LAMPIRAN
LAMPIRAN
LAMPIRAN
LAMPIRAN

Kesimpulan ............................................................................................. 671

Saran ......................................................................................................... 674

A. DAFTAR PUSTAKA
B. DAFTAR TABEL
C. DAFTAR GAMBAR
D. GLOSARIUM
E. INDEX

xi

PETA KOMPETENSI

TEKNIK PRODUKSI INDUSTRI MESIN

Proses Produksi
Konvensional

Peralatan
Perkakas Tangan

Peralatan Kerja Bangku

Memahami Dasar, Proses

Kejuruan dan K3

Proses Produksi
Berbasis Komputer

Otomatis Industri

CNC / EDM

Robotik

CAD

PLC

Memahami
Gambar Teknik

Pneumatik/Hidraulik

xii

BAB VI
PROSES PRODUKSI DENGAN MESIN
KONVENSIONAL
1. Mesin Bubut Konvensional

..

1.1. Pengertian Mesin Bubut Konvensional

Mesin bubut (turning machine) adalah suatu jenis mesin perkakas
yang dalam proses kerjanya bergerak memutar benda kerja dan
menggunakan mata potong pahat (tools) sebagai alat untuk menyayat
benda kerja tersebut. Mesin bubut merupakan salah satu mesin
proses produksi yang dipakai untuk membentuk benda kerja yang
berbentuk silindris. Pada prosesnya benda kerja terlebih dahulu
dipasang pada chuck (pencekam) yang terpasang pada spindel mesin,
kemudian spindel dan benda kerja diputar dengan kecepatan sesuai
perhitungan. Alat potong (pahat) yang dipakai untuk membentuk
benda kerja akan disayatkan pada benda kerja yang berputar.
Umumnya pahat bubut dalam keadaan diam, pada perkembangannya
ada jenis mesin bubut yang berputar alat potongnynya, sedangkan
benda kerjanya diam. Dalam kecepatan putar sesuai perhitungan, alat
potong akan mudah memotong benda kerja sehingga benda kerja
mudah dibentuk sesuai yang diinginkan.
Dikatakan konvensional karena untuk membedakan dengan
mesin-mesin yang dikontrol dengan komputer (Computer Numerically
Controlled) ataupun kontrol numerik (Numerical Control) dan karena
jenis mesin konvensional mutlak diperlukan keterampilan manual dari
operatornya. Pada kelompok mesin bubut konvensional juga terdapat
bagian-bagian otomatis dalam pergerakkannya bahkan juga ada yang
dilengkapi dengan layanan sistim otomasi baik yang dilayani dengan
sistim hidraulik, pneumatik ataupun elektrik. Ukuran mesinnyapun
tidak semata-mata kecil karena tidak sedikit mesin bubut konvensional
yang dipergunakan untuk mengerjakan pekerjaan besar seperti yang
dipergunakan pada industri perkapalan dalam membuat atau merawat
poros baling-baling kapal yang diameternya mencapai 1000 mm.
1.2. Fungsi Mesin Bubut Konvensional
Fungsi utama mesin bubut konvensional adalah untuk
membuat/memproduksi
benda-benda
berpenampang
silindris,
misalnya poros lurus (Gambar 1), poros bertingkat (step shaft)
(Gambar 2), poros tirus (cone shaft) (Gambar 3), poros beralur (groove
shaft) (Gambar 4), poros berulir (screw thread) (Gambar 5) dan
berbagai bentuk bidang permukaan silindris lainnya misalnya anak
buah catur (raja, ratu, pion dll)
227

Gambar 1 . Poros Lurus

Gambar 2. Poros Bertingkat (Step Shaft)

Gambar 3. Poros Tirus (Cone Shaft)

1.3. Jenis-Jenis
Mesin
Gambar
4. Poros Beralur dan Berulir (Screw Thread)

228

225

1.3 Jenis-jenis Mesin Bubut Konvensional

Dilihat dari segi dimensinya, mesin bubut konvensional
dalam beberapa kategori, yaitu : mesin bubut ringan, mesin
sedang, mesin bubut standar, dan mesin bubut berat. Mesin
berat digunakan untuk pembuatan benda kerja yang berdimensi
terbagi atas mesin bubut beralas panjang, mesin bubut lantai,
bubut tegak. Adapun gambarnya dapat dilihat sebagai berikut:

dibagi
bubut
bubut
besar,
mesin

1.3.1 Mesin Bubut Ringan

Mesin bubut ringan (Gambar 5) dapat diletakan di atas meja, dan
mudah dipindahkan sesuai dengan kebutuhan, Benda kerjanya
berdimensi kecil (mini). Jenis ini umumnya digunakan untuk membubut
benda-benda kecil dan biasanya dipergunakan untuk industri rumah
tangga (home industri). Panjangnya mesin umumnya tidak lebih dari
1200 mm, dan karena bebanya ringan dapat diangkat oleh satu orang.

Gambar 5. Mesin bubut ringan

1.3.2 Mesin Bubut Sedang

Jenis mesin bubut
sedang (Gambar 6 ) dapat membubut
diameter benda kerja sampai dengan 200 mm dan panjang sampai
dengan 100 mm cocok untuk industri kecil atau bengkel-bengkel
perawatan dan pembuatan komponen. Umumnya digunakan pada
229

dunia pendidikan atau pusat pelatihan, karena harganya terjangkau

dan mudah dioperasikan.

Gambar 6. Mesin bubut sedang

1.3.3 Mesin Bubut Standar

Jenis mesin bubut mesin bubut standar (Gambar 7) disebut
sebagai mesin bubut standar karena disamping memiliki komponen
seperti pada mesin ringan dan sedang juga telah dilengkapi berbagai
kelengkapan tambahan yaitu keran pendingin, lampu kerja, bak
penampung beram dan rem untuk menghentikan mesin dalam
keadaan darurat

Gambar 7. Mesin bubut standar

230

1.3.4 Mesin Bubut Berat

1.3.4.1 Mesin bubut beralas panjang
Mesin bubut beralas panjang (Gambar 8) mempunyai alas yang
panjangnya mencapai 5 sampai dengan 7 meter dengan diameter
cekam sampai dengan 2 meter sehingga cocok untuk industri besar
dan membubut diameter benda yang besar misalnya poros balingbaling kapal, menyelesaikan hasil cetakan roda mesin pengeras jalan
(wheel vibrator), roda-roda puli yang besar dan sebagainya.

Gambar 8. Mesin bubut beralas panjang

1.3.4.2 Mesin bubut lantai

Mesin bubut lantai (Gambar 9) mempunyai kegunaan yang sama
dengan mesin mesin bubut beralas panjang, tetapi memilki kapasitas
lebih besar lagi sehingga pergerakan penjepit pahat, kepala lepas dan
pengikatan benda kerjanyapun harus dilakukan dengan cara hidraulik,
pneumatik ataupun elektrik. Demikian pula pengikatan dan pelepasan
benda kerjanya dibantu dengan alat angkat sehingga mesin ini hanya
digunakan untuk industri mesin perkakas berskala besar.

231

Gambar 9. Mesin bubut lantai

1.3.4.3 Mesin bubut lantai dengan pengendali

Mesin bubut lantai dengan pengendali (Gambar 10)
bagianbagiannya meliputi: 1). panel kontrol penyetelan., 2). panel kontrol
pengerjaan., 3). soket segi enam untuk merubah kecepatan., 4).
handel pelumasan dan pembersihan kepala lepas., 5). kran untuk
pendingin., 6). sarung penyetel pahat dalam., 7). tuas kepala lepas.,
8). panel kontrol eretan memanjang., 9). panel kontrol eretan
melintang., 10). panel kontrol kepala lepas., 11). ulir pengikat kepala
lepas., 12). handel pelumas., 13). roda pengatur gerak memanjang,
14). roda pengatur gerak pemakanan.,
15). tuas penjepit
pembawa,
16). roda pengatur pemberhentian
Jenis mesin bubut ini sering digunakan untuk membubut bakal
roda-roda gigi yang besar baik bakal roda gigi lurus maupun bakal
roda miring.

232

Gambar 10. Mesin bubut dengan pengendali

1.3.4.4 Mesin bubut tegak

Jenis mesin bubut tegak (Gambar 11) dilihat dari kontruksinya
berbeda dengan mesin bubut sebelumnya, karena letak kepala tetap
dan kepala lepasnya pada posisi tegak. Cekam kepala tetapnya
berada dibawah sedang kepala lepasnya berada diatas, khususnya
untuk keperluan produksi poros dengan diameter relatif besar dan
panjang.

Gambar 11. Mesin bubut tegak

233

1.3.4.5 Mesin bubut dengan enam spindel mendatar

Mesin bubut dengan enam spindel mendatar (Gambar 12)
memiliki enam spindel mendatar yang masing-masing dapat dipasang
cekam dan dibelakangnya dilengkapi dudukan sekaligus sebagai
pengarah masuknya bahan/benda kerja, sehingga dapat mencekam
bahan yang memilki ukuran panjang. Pencekaman dan majunya
bahan serta pergantian posisi cekam dapat dilakukan secara otomatis
(sisitim hidrolik atau peneumatik) sehingga jenis mesin ini sangat
cocok untuk memproduksi produk secara massal yang memiliki ukuran
dan bentuk yang sama.

Gambar 12. Mesin bubut dengan enam spindel mendatar

1.3.4.6 Mesin bubut tegak dengan delapan spindel

Mesin bubut dengan delapan spindel (Gambar 13) memiliki
delapan spindel posisi tegak yang masing-masing dapat dipasang
cekam yang berukuran besar. Prinsip kerjanya sama dengan mesin
bubut dengan enam spindel mendatar, hanya saja pemasangan benda
kerjanya pada posisi tegak. Karena memiliki ukuran sepindel yang
besar, sehingga jenis mesin ini sangat cocok untuk produksi secara
massal yang memiliki ukuran besar tetapi memiliki ukuran tidak
terlalu panjang.

234

Gambar 1 3. Mesin bubut tegak dengan delapan spindel

1.3.4.7 Mesin bubut tegak dengan delapan spindel sistim rotari

Mesin bubut dengan delapan spindel sistim rotari (Gambar 14)
memiliki delapan spindel posisi tegak yang masing-masing dapat
dipasang cekam yang berukuran besar. Prinsip kerjanya sama dengan
mesin bubut dengan enam spindel mendatar, namun memilki
kelebihan yaitu masuknya bahan (raw material) dan keluarnya hasil
produk dapat dilakukan secara otomatis (sisitim hidrolik atau
pneumatik). Sehingga prosesnya produksinya bisa lebih cepat bila
dibandingkan dengan mesin bubut enam spindel mendatar .

Gambar 14. Mesin bubut tegak delapan spindel sistim rotari

235

1.3.4.8 Mesin bubut potong

Mesin bubut potong (Gambar 15) berfungsi untuk memotong
benda kerja khususnya kawat. Pemotongan dilakukan secara otomatis
sehingga jenis mesin ini sangat cocok untuk memotong kawat secara
massal yang memiliki ukuran panjang yang sama.

Gambar 15. Mesin bubut khusus untuk memotong

1.3.4.9 Mesin bubut ulir

Mesin bubut ulir (Gambar 16) berfungsi khusus untuk membuat
batang ulir luar (baut), kontruksinya hampir sama dengan mesin bubut
konvensional ukuran sedang. Karena mesin ini dikhususkan untuk
membuat ulir, sehingga sangat cocok untuk membuat ulir luar secara
massal yang memiliki ukuran panjang dan jenis ulir yang sama.

Gambar 16. Mesin bubut ulir

236

1.3.4.10 Mesin bubut ulir tipe Swiss

Mesin bubut ulir tipe Swiss (Gambar 17) juga khusus
berfungsi untuk membuat batang ulir luar (baut). Kontruksinya hampir
sama dengan mesin bubut turret. Karena mesin ini dikususkan untuk
membuat ulir, sehingga ini sangat cocok untuk membuat ulir secara
massal yang memiliki ukuran panjang dan jenis ulir yang sama.

Gambar 17. Mesin bubut khusus pembuat ulir tipe Swiss

1.3.4.11

Mesin bubut turret

Mesin bubut turret (Gambar 18) berfungsi seperti halnya
mesin bubut konvensinal berukuran sedang, namun memilki dudukan
alat potong ada beberapa buah yang pergantian posisinya dapat
dilakukan dengan mudah (sistim mekanik, hidrolik atau peneumatik).
Jenis mesin ini pada umumnya memilki ukuran yang relatif kecil,
sehingga sangat cocok untuk memproduksi produk secara massal
yang memiliki ukuran kecil.

Gambar 18. Mesin bubut turret

237

1.4 Bagian-bagian utama mesin bubut konvensional (Biasa)

Bagian-bagian utama pada mesin bubut konvesional pada
umumnya sama walaupun merk atau buatan pabrik yang berbeda,
hanya saja terkadang posisi handel/tuas, tombol, tabel penunjukan
pembubutan dan rangkaian penyusunan roda gigi untuk berbagai jenis
pembubutan
letak/posisinya
berbeda.
Demikian
juga
cara
pengoperasianya karena memilki fasilitas yang sama juga tidak jauh
berbeda.
Berikut ini akan diuraikan bagian-bagian utama mesin bubut
konvesional (biasa) yang pada umumnya dimilki oleh mesin tersebut.
1.4.1

Sumbu Utama (Main Spindle)

Sumbu utama atau dikenal dengan main spindle (Gambar 19 a
dan 19 b) merupakan suatu sumbu utama mesin bubut yang berfungsi
sebagai dudukan chuck (cekam), plat pembawa, kolet, senter tetap
dan lain-lain. Terlihat pada (Gambar 19 a) adalah sebuah sumbu
utama mesin bubut yang terpasang sebuah chuck atau cekam
diamana didalamnya terdapat susunan roda gigi yang dapat digesergeser melalui handel/tuas untuk mengatur putaran mesin sesuai
kebutuhan pembubutan.
Terlihat pada (Gambar 19 b) adalah jenis lain sumbu utama
mesin bubut yang ujungnya sedang terpasang sebuah senter tetap
(G), yang berfungsi sebagai tempat dudukan benda kerja pada saat
pembubutan dintara dua senter. Di dalam kepala tetap ini terdapat
serangkaian susunan roda gigi dan roda pulley bertingkat ataupun
roda tunggal dihubungkan dengan sabuk V atau sabuk rata. Dengan
demikian kita dapat memperoleh putaran yang berbeda-beda apabila
hubungan diantara roda tersebut diubah-ubah menggunakan
handel/tuas pengatur kecepatan (A), (C) dan (F). Roda (Pully V)
bertingkat ini biasanya terdiri dari 3 atau 4 buah keping dengan sumbu
yang berbeda dan diputar oleh sebuah motor listrik.
Putaran yang dihasilkan ada dua macam yaitu putaran cepat
dan putaran lambat. Putaran cepat biasanya dilakukan pada kerja
tunggal untuk membubut benda dengan sayatan tipis sedangkan
putaran lambat untuk kerja ganda yaitu untuk membubut dengan
tenaga besar dan pemakananya tebal (pengasaran). Arah putaran
mesin dapat dibalik menggunakan tuas pembalik putaran (C), hal ini
diperlukan dengan maksud misalnya untuk membubut ulir atau untuk
membubut dengan arah berlawanan sesuai dengan sudut mata potong
pahat.

238

(a)

Gambar 19. Sumbu Utama

(b)

1.4.2 Meja Mesin (bed)

Meja mesin bubut ( Gambar 20) berfungsi sebagai tempat
dudukan kepala lepas, eretan, penyangga diam (steady rest) dan
merupakan tumpuan gaya pemakanan waktu pembubutan. Bentuk
alas ini bermacam-macam, ada yang datar dan ada yang salah satu
atau kedua sisinya mempunyai ketinggian tertentu. Permukaannya
halus dan rata sehingga gerakan kepala lepas dan lain-lain di atasnya
lancar. Bila alas ini kotor atau rusak akan mengakibatkan jalannya
eretan tidak lancar sehingga akan diperoleh hasil pembubutan yang
tidak baik atau kurang presisi.

Meja mesin

Gambar 20. Meja Mesin Bubut

1.4.3 Eretan (carriage)

Eretan (Gambar 21) terdiri atas eretan memanjang (longitudinal
carriage) yang bergerak sepanjang alas mesin, eretan melintang
(cross carriage) yang bergerak melintang alas mesin dan eretan atas
(top carriage), yang bergerak sesuai dengan posisi penyetelan d atas
eretan melintang. Kegunaan eretan ini adalah untuk memberikan
pemakanan yang besarnya dapat diatur menurut kehendak operator
yang dapat terukur dengan ketelitian tertentu yang terdapat pada roda
pemutarnya. Perlu diketahui bahwa semua eretan dapat dijalankan
secara otomatis ataupun manual.
239

Handel eretan
melintang

Eretan atas

Tuas penghubung

Handel eretan

Tuas pengatur

Gambar 2 1. Eretan (carriage)

1.4.4

Kepala Lepas (tail stock)

Kepala lepas sebagaimana (Gambar 22) digunakan untuk
dudukan senter putar sebagai pendukung benda kerja pada saat
pembubutan, dudukan bor tangkai tirus dan cekam bor sebagai
menjepit bor. Kepala lepas dapat bergeser sepanjang alas mesin,
porosnya berlubang tirus sehingga memudahkan tangkai bor untuk
dijepit. Tinggi kepala lepas sama dengan tinggi senter tetap. Kepala
lepas ini terdiri dari terdapat dua bagian yaitu alas dan badan, yang
diikat dengan 2 baut pengikat (A) yang terpasang pada kedua sisi alas
kepala lepas sekaligus berfungsi untuk pengatur pergeseran badan
kepala lepas untuk keperluan agar dudukan senter putar sepusat
dengan senter tetap atau sumbu mesin, atau tidak sepusat yaitu pada
waktu membubut tirus diantara dua senter.
Selain roda pemutar (B), kepala lepas juga terdapat dua lagi
lengan pengikat yang satu (C) dihubungkan dengan alas yang
dipasang mur, dimana fungsinya untuk mengikat kepala lepas
terhadap alas mesin agar tidak terjadi pergerakan kepala lepas dari
kedudukannya. Sedangkan yang satunya (D) dipasang pada sisi
tabung luncur/rumah senter putar, bila dikencangkan berfungsi agar
tidak terjadi pergerakan longitudinal sewaktu membubut.

240

Gambar 2 2. Kepala Lepas

1.4.5

Tuas Pengatur Kecepatan Transporter dan Sumbu

Pembawa
Tuas pengatur kecepatan (A) pada gambar 23, digunakan untuk
mengatur kecepatan poros transporter dan sumbu pembawa. Ada dua
pilihan kecepatan yaitu kecepatan tinggi dan kecepatan rendah.
Kecepatan tinggi digunakan untuk pengerjaan benda-benda
berdiameter kecil dan pengerjaan penyelesaian sedangkan kecepatan
rendah digunakan untuk pengerjaan pengasaran, ulir, alur, mengkartel
dan pemotongan (cut off).

Pengatur sumbu

Pengatur sumbu ransporter

Gambar 2 3. Tuas pengatur kecepatan

Besarnya kecepatan setiap mesin berbeda-beda dan dapat dilihat

pada plat tabel yang tertera pada mesin tersebut.
1.4.6 Pelat tabel
Pelat tabel (B) pada gambar 24, adalah tabel besarnya
kecepatan yang ditempel pada mesin bubut yang menyatakan besaran
perubahan antara hubungan roda-roda gigi di dalam kotak roda gigi

ataupun terhadap roda pulley di dalam kepala tetap (head stock).

Tabel ini sangat berguna untuk pedoman dalam pengerjaan sehingga
dapat dipilih kecepatan yang sesuai dengan besar kecilnya diameter
benda kerja atau menurut jenis pahat dan bahan yang dikerjakan
1.4.7 Tuas pengubah pembalik transporter dan sumbu pembawa
Tuas pembalik putaran (C) pada gambar 24, digunakan untuk
membalikkan arah putaran sumbu utama, hal ini diperlukan bilamana
hendak melakukan pengerjaan penguliran, pengkartelan, ataupun
membubut permukaan

Gambar 24. Tuas pembalik putaran (C)

1.4.8 Plat Tabel Kecepatan Sumbu Utama

Plat tabel kecepatan sumbu utama (E) pada Gambar 25,
menunjukkan angka-angka besaran kecepatan sumbu utama yang
dapat dipilih sesuai dengan pekerjaan pembubutan.

Gambar 2 5. Plat tabel kecepatan sumbu

utama

1.4.9 Tuas-Tuas Pengatur Kecepatan Sumbu Utama

Tuas pengatur kecepatan sumbu utama (Gambar 26) berfungsi
untuk mengatur kecepatan putaran mesin sesuai hasil dari
perhitungan atau pembacaan dari tabel putaran.

Gambar 2 6. Tuas pengatur kecepatan sumbu utama

1.4.10 Penjepit Pahat (Tools Post)

Penjepit pahat digunakan untuk menjepit atau memegang pahat,
yang bentuknya ada beberapa macam diantaranya seperti ditunjukkan
pada gambar 27. Jenis ini sangat praktis dan dapat menjepit pahat 4
(empat) buah sekaligus sehingga dalam suatu pengerjaan bila
memerlukan 4 (empat) macam pahat dapat dipasang dan disetel
sekaligus.
Tuas pengikat

Baut pengikat
pahat

Tempat
kedudukan pahat

Gambar 27. Penjepit pahat

1.4.11 Eretan Atas

Eretan atas sebagaimana gambar 28, berfungsi sebagai
dudukan penjepit pahat yang sekaligus berfungsi untuk mengatur
besaran majunya pahat pada proses pembubutan ulir, alur, tirus,
champer (pingul) dan lain-lain yang ketelitiannya bisa mencapai 0,01
mm.
Handel
pemutar

Dial ukuran

Gambar 2 8. Eretan atas

Eretan ini tidak dapat dijalankan secara otomatis, melainkan

hanya dengan cara manual. Kedudukannya dapat diatur dengan
memutarnya sampai posisi 360, biasanya digunakan untuk
membubut tirus dan pembubutan ulir dengan pemakanan
menggunakan eretan atas.
1.4.12 Keran pendingin
Keran pendingin digunakan
untuk
menyalurkan
pendingin (collant) kepada
benda kerja yang sedang
dibubut
dengan
tujuan untuk mendinginkan
pahat pada waktu
penyayatan sehingga
dapat menjaga pahat
tetap tajam dan panjang
umurnya.
Hasil
bubutannyapun halus.

Gambar 2 9. Keran pendingin

1.4.13 Roda Pemutar

Roda pemutar yang terdapat pada kepala lepas digunakan untuk
menggerakkan poros kepala lepas maju ataupun mundur. Berapa
panjang yang ditempuh ketika maju atau mundur dapat diukur dengan
membaca cincin berskala (dial) yang ada pada roda pemutar tersebut.
Pergerakkan ini diperlukan ketika hendak melakukan pengeboran
untuk mengetahui atau mengukur seberapa dalam mata bor harus
dimasukkan.
1.4.14 Transporter dan Sumbu pembawa
Transporter atau poros transporter adalah poros berulir segi
empat atau trapesium yang biasanya memiliki kisar 6 mm, digunakan
untuk membawa eretan pada waktu kerja otomatis, misalnya waktu
membubut ulir, alur dan atau pekerjaan pembubutan lainnya.
Sedangkan sumbu pembawa atau poros pembawa adalah poros
yang selalu berputar untuk membawa atau mendukung jalannya
eretan.

Sumbu pembawa

Sumbu transporter

Gambar 30. Poros transporter dan Sumbu pembawa

1.4.15 Tuas Penghubung

Tuas
penghubung
sebagaimana
digunakan
untuk
menghubungkan roda gigi yang terdapat pada eretan dengan poros
transpoter sehingga eretan akan dapat berjalan secara otomatis
sepanjang alas mesin. Tuas penghubung ini mempunyai dua
kedudukan. Kedudukan di atas berarti membalik arah gerak putaran
(arah putaran berlawanan jarum jam) dan posisi ke bawah berarti
gerak putaran searah jarum jam.

1.4.16

Eretan Lintang
Eretan lintang sebagaimana ditunjukkan pada berfungsi
untuk menggerakkan pahat melintang alas mesin atau arah ke depan
atau ke belakang posisi operator yaitu dalam pemakanan benda kerja.
Pada roda eretan ini juga terdapat dial pengukur untuk mengetahui
berapa panjang langkah gerakan maju atau mundurnya pahat.
1.5 Dimensi Utama Mesin Bubut
Ukuran mesin bubut ditentukan oleh panjangnya jarak antara
ujung senter kepala lepas dan ujung senter kepala tetap (Gambar 31).
Misalnya tinggi mesin bubut 200 mm, berarti mesin tersebut hanya
mampu menjalankan eretan melintangnya sepanjang 200 mm atau
mampu melakukan pembubutan maksimum benda kerja yang memiliki
radius 200 mm (berdiameter 400 mm). Demikian pula misalnya
panjang mesin 1000 mm, berarti hanya dapat menjalankan eretan
memanjangnya sepanjang 1000 mm.
Namun demikian beberapa mesin bubut ada yang mempunyai
fasilitas atau kelengkapan untuk menambah ukuran diameter benda
kerja yang dapat dikerjakan dengan beberapa alat khusus atau
didesain khusus pula, misalnya untuk menambah ukuran diameter
yaitu dengan membuka pengikat alas diujung kepala tetap.

Kepala Tetap

Kepala Lepas

Gambar 3 1. Dimensi Utama Mesin Bubut

1.6 Perbedaan Mesin Bubut Konvensional dengan CNC

Tabel 1. Perbedaan mesin bubut konvensional dengan CNC
Mesin bubut
No
Kegiatan
Mesin bubut CNC
konvensional
1
Pengendalian
manual
Komputer
2
Cara kerjanya
mudah
Sulit / komplek
3
Hasil kerjanya
teliti
Sangat teliti
4
Program
jobsheet
Input data
5.
Seting pahat
Cepat
Lama

Cara pengendalian mesin bubut dapat dilakukan dengan

konvensional atau dengan komputer yaitu sistim numerik (numerical
control) atau dengan Computer Numerical Control (CNC). Perintahperintahnya menggunakan bahasa numerik melalui kode N dan kode
G. Sebagai contoh untuk memerintahkan spindel berputar searah
jarum jam cukup memasukkan perintah M03 maka spindel akan jalan,
demikian pula untuk menghentikannya cukup dimasukkan perintah
M05. Mesin CNC sebelum dioperasikan memerlukan perencanaan
dari awal sampai dengan akhir. Bahkan dilakukan pengujian melalui
layar monitor atau benda Uji dahulu, setelah semuanya benar baru
diproduksi secara masal.
Berbeda dengan mesin konvensional, operator harus melakukan
perencanaan setelah itu langsung melaksanaan (eksekusi). Sebagai
contoh operator ingin mengurangi diameter poros 2 mm, maka
operator langsung
melaksanakannya. Selain itu operator harus
mengetahui
tombol
atau
handel
yang
diperlukan
untuk
menggendalikan mesin tersebut.
1.7 Alat Kelengkapan Mesin Bubut
1.7.1 Chuck (Cekam)
Cekam adalah sebuah alat yang digunakan untuk menjepit benda
kerja. Jenisnya ada yang berahang tiga sepusat (Self centering Chuck)
yang dapat dilihat pada Gambar 32, dan ada juga yang berahang tiga
dan empat tidak sepusat (Independenc Chuck) yang dapat dilihat
pada Gambar 32.
Cekam rahang tiga sepusat, digunakan untuk benda-benda
silindris, dimana gerakan rahang bersama-sama pada saat
dikencangkan atau dibuka. Sedangkan gerakan untuk rahang tiga dan
empat tidak sepusat, setiap rahang dapat bergerak sendiri tanpa
diikuti oleh rahang yang lain, maka jenis ini biasanya untuk mencekam
benda-benda yang tidak silindris atau digunakan pada saat
pembubutan eksentrik.

Rahang
penjepit

Lubang tangkai
pemutar cekam

Gambar 3 2. Cekam Rahang Tiga Sepusat

(Self centering Chuck )

Gambar 3 3. Cekam Rahang Tiga dan Empat Tidak Sepusat

(Independenc
Chuck )

Perlu diketahui bahwa cekam rahang tiga maupun rahang empat

dapat digunakan untuk menjepit bagian dalam atau bagian luar benda
kerja. Posisi rahang dapat dibalik apabila dipergunakan untuk menjepit
benda silindris atau untuk benda yang bukan silindris, misalnya flens,
benda segi empat dll.
1.7.2. Plat pembawa
Plat pembawa ini berbentuk bulat pipih digunakan untuk memutar
pembawa sehingga benda kerja yang terpasang padanya akan ikut
berputar dengan poros mesin (Gambar 34), permukaannya ada yang
beralur (Gambar 34 b) dan ada yang berlubang (Gambar 34 a).

Gambar 3 4. Plat pembawa

1.7.3. Pembawa
Pembawa ada 2 (dua) jenis, yaitu pembawa berujung lurus
(Gambar 35 a) dan pembawa berujung bengkok (Gb. 35 b). Pembawa

berujung lurus digunakan berpasangan dengan plat pembawa rata

(Gambar 34 a) sedangkan pembawa berujung bengkok dipergunakan
dengan plat pembawa beralur (Gambar 34 b). Caranya adalah benda
kerja dimasukkan ke dalam lubang pembawa, terbatas dengan
besarnya lubang pembawa kemudian dijepit dengan baut yang ada
pada pembawa tersebut, sehingga akan dapat berputar bersamasama dengan sumbu utama. Hal ini digunakan bilamana dikehendaki
membubut menggunakan dua buah senter.

Gambar 35. Pembawa

1.7.4. Penyangga
Penyangga ada dua macam yaitu penyangga tetap (steady
rest) Gambar 36 a, dan penyang jalan (follower rest) Gambar
36 b. Penyangga ini digunakan untuk membubut benda-benda
yang panjang, karena benda kerja yang panjang apabila tidak
dibantu penyangga maka hasil pembubutan akan menjadi
berpenampang elip/oval, tidak silindris dan tidak rata.

(a) Tetap

Gambar 3 6. Penyangga

(b) Jalan

Apalagi bila membubut bagian dalam maka penyangga ini mutlak

diperlukan. Penyangga tetap diikat dengan alas mesin sehingga dalam
keadaan tetap pada kedudukannya sedang penyangga jalan diikatkan
pada meja eretan, sehingga pada saat eretan memanjang bergerak
maka penyangga jalan mengikuti tempat kedudukan eretan tersebut.

Contoh penggunaan penyangga tetap dan penyangga jalan dapat

dilihat pada Gambar 37 a dan Gambar 37 b.

(a)

(b)

Gambar 3 7. Penggunaan penyangga

1.7.5. Kolet (Collet)

Kolet digunakan untuk menjepit benda silindris yang sudah halus
dan biasanya berdiameter kecil. Bentuknya bulat panjang dengan
leher tirus dan berlubang (Gambar 38), ujungnya berulir dan
kepalanya dibelah menjadi tiga.

Gambar 3 8. Kolet

Kolet mempunyai ukuran yang ditunjukkan pada bagian mukanya

yang menyatakan besarnya diameter benda yang dapat dicekam.
Misalnya kolet berukuran 8 mm, berarti kolet ini dipergunakan untuk
menjepit benda kerja berukuran 8 mm. Pemasangan kolet
adalah
pada kepala tetap dan dibantu dengan kelengkapan untuk menarik
kolet tersebut (Gambar 39). Karena kolet berbentuk tirus, alat
penariknyapun berbentuk lubang tirus, dengan memutar ke kanan
uliran batangnya.

Gambar 3 9. Kelengkapan kolet

Contoh penggunaan kolet untuk membubut benda kerja dapat

dilihat pada Gambar 40.

kolet

Gambar 40. Contoh penggunaan kolet

1.7.6. Senter
Senter (Gambar 41) terbuat dari baja yang dikeraskan dan
digunakan untuk mendukung benda kerja yang akan dibubut. Ada dua
jenis senter yaitu senter mati (tetap) dan senter putar. Pada umumnya
senter putar pemasangannya pada ujung kepala lepas dan senter
tetap pemasangannya pada sumbu utama mesin (main spindle).
senter mati

senter putar
Gambar 41. Senter

60,

Bagian senter yang mendukung benda kerja mempunyai sudut

dan dinamakan senter putar karena pada saat benda

kerjanya
berputar senternyapun ikut berputar. Berlainan dengan senter mati
(tetap) untuk penggunaan pembubutan dantara dua senter, benda
tersebut hanya ikut berputar bersama mesin namun ujungnya tidak
terjadi gesekan dengan ujung benda kerja yang sudah diberi lubang
senter. Walaupun tidak terjadi gesekan sebaiknya sebelum digunakan,
ujung senter dan lubang senter pada benda kerja diberi greace/gemuk
atau pelumas sejenis lainnya.
1.7.7. Taper Attachment (Kelengkapan tirus)
Alat ini digunakan untuk membubut tirus. Selain menggunakan
alat ini membubut tirus juga dapat dilakukan dengan cara menggeser
kedudukan kepala lepas ataupun menggunakan eretan atas.

Taper attachment

Gambar 4 2. Taper attachment

1.8 Alat Potong

Yang dimaksud dengan alat potong adalah alat/pisau yang
digunakan untuk menyayat produk/benda kerja. Dalam pekerjaan
pembubutan salah satu alat potong yang sering digunakan adalah
pahat bubut. Jenis bahan pahat bubut yang banyak digunakan di
industri-industri dan bengkel-bengkel antara lain baja karbon, HSS,
karbida, diamond dan ceramik.
1.8.1 Geometris alat potong
Hal yang sangat penting diperhatikan adalah bagaimana alat
potong dapat menyayat dengan baik, dan untuk dapat menyayat
dengan baik alat potong diperlukan adanya sudut baji, sudut bebas
dan sudut tatal sesuai ketentuan, yang semua Ini disebut dengan
istilah geometris alat potong.
Sesuai dengan bahan dan bentuk pisau, geometris alat potong
untuk penggunaan setiap jenis logam berbeda. Gambar 43
menunjukkan geometris pahat bubut, dan tabel 1 menunjukkan
penggunaan sudut tatal dan sudut bebas pahat bubut.

Sudut potong
Muka

Sisi
po tong
Sudut potong

Sudut tatal
SSudutuduttatatatall

Sudut
bebas

Sudut
bebas
Gambar 43. Geometris pahat bubut

Sudut
Badan

Tabel 2. Penggunaan sudut tatal dan sudut bebas pahat bubut.

Selain itu sudut kebebasan pahat juga harus dipertimbangkan

berdasarkan penggunaan, arah pemakanan dan arah putaran mesin.
Gambar 44 sampai dengan Gambar 47 menunjukkan sudut-sudut
kebebasan pahat berdasarkan pertimbangan tersebut.
a. Pahat bubut rata kanan
Pahat bubut rata kanan memilki sudut baji 80 dan sudut-sudut
bebas lainnya sebagaimana gambar 44, pada umumnya digunakan
untuk pembubutan rata memanjang yang pemakanannya dimulai dari
kiri ke arah kanan mendekati posisi cekam.

Gambar 4 4. Pahat bubut rata

kanan

b. Pahat bubut rata kiri

Pahat bubut rata kiri memilki sudut baji 55 dan sudut-sudut
bebas lainnya sebagaimana Gambar 45, pada umumnya digunakan
untuk pembubutan rata memanjang yang pemakanannya dimulai dari
kiri ke arah kanan mendekati posisi kepala lepas.

Gambar 4 5. Pahat bubut rata kiri

c. Pahat bubut muka

Pahat bubut muka memilki sudut baji 55 dan sudut-sudut bebas
lainnya sebagaimana Gambar 46, pada umumnya digunakan untuk
pembubutan
rata permukaan
benda
kerja (facing)
yang
pemakanannya dapat dimulai dari luar benda kerja ke arah mendekati
titik senter dan juga dapat dimulai dari titik senter ke arah luar benda
kerja tergantung arah putaran mesinnya.

Gambar 4 6. Pahat bubut muka

d. Pahat bubut ulir

Pahat bubut ulir memilki sudut puncak tergantung dari jenis ulir
yang akan dibuat, sudut puncak 55 adalah untuk membuat ulir jenis
whitwhort. Sedangkan untuk pembuatan ulir jenis metrik sudut puncak
pahat ulirnya dibuat 60. Gambar 47 menunjukkan besarnya sudut
potong pahat ulir metrik.

Gambar 4 7. Pahat bubut ulir

metrik.

Sudut potong dan sudut baji merupakan sudut yang

dipersaratkan untuk memudahkan pemotongan benda kerja, sudut
bebas adalah sudut untuk membebaskan pahat dari bergesekan
terhadap benda kerja dan sudut tatal adalah sudut untuk memberi
jalan tatal yang terpotong.

1.8.2 Penggunaan pahat bubut luar

Sebagaimana dijelaskan di atas bahwa salahsatu alat potong
yang sering digunakan pada proses pembubutan adalah pahat bubut.
Bentuk, jenis dan bahan pahat ada bermacam-macam yang tentunya
disesuaikan dengan kebutuhan.
Prosesnya adalah benda kerja yang akan dibubut bergerak
berputar sedangkan pahatnya bergerak memanjang, melintang atau
menyudut tergantung pada hasil pembubutan yang diinginkan.
Gambar 48 adalah menunjukan macam-macam pahat bubut dan
penggunaannya.

Gambar 4 8. Jenis jenis pahat bubut dan

kegunaannya

Keterangan:
a. pahat kiri., b. Pahat potong., c. Pahat kanan., d. Pahat rata., e.
pahat radius., f. pahat alur., g. Pahat ulir., h. Pahat muka., i. Pahat
kasar
1.8.3 Pahat bubut dalam
Sealin pahat bubut luar, pada proses pembubutan juga sering
menggunakan pahat bubut dalam. Pahtat jenis ini digunakan untuk
membubut bagian dalam atau memperbesar lubang yang sebelumnya
telah dikerjakan dengan mata bor. Bentuknya juga bermacam-macam
dapat berupa pahat potong, pahat alur ataupun pahat ulir, ada yang
diikat pada tangkai pahat (Gambar 49). Bentuk ada yang khusus
sehingga tidak diperlukan tangkai pahat. Contoh pemakaian pahat
bubut dalam ketika memperbesar lubang (Gambar 50 a) dan
membubut rata bagian dalam (Gambar 50 b)

Tangkai pahat

pahat

Gambar 4 9. Pahat bubut

dalam

Gambar 50. Contoh pembubutan dalam

1.8.4 Pahat potong

Pahat potong (Gambar 51) adalah jenis pahat potong yang
menggunakan tangkai digunakan untuk memotong benda kerja.

Gambar 51. Pahat potong

1.8.5 Pahat bentuk

Pahat bentuk digunakan untuk membentuk permukaan benda
kerja, bentuknya sangat banyak dan dapat diasah sesuai bentuk yang
dikehendaki operatornya. (Gambar 52 a,b dan c) adalah jenis-jenis
pahat berbentuk radius.

Gambar 5 2. Pahat bentuk

1.8.6 Pahat keras

Pahat keras yaitu pahat yang terbuat dari logam keras yang
mengandung bahan karbon tinggi yang dipadu dengan bahan-bahan
lainnya, seperti Cemented Carbid, Tungsten, Wide dan lain-lain.
Pahat jenis ini tahan terhadap suhu kerja sampai dengan kurang lebih
1000 C, sehingga tahan
aus/gesekan tetapi getas/rapuh dan
dalam
pengoperasiannya tidak harus menggunakan pendingin, sehingga
cocok untuk mengerjakan baja, besi tuang, dan jenis baja lainnya
dengan pemakanan yang tebal namun tidak boleh mendapat tekanan
yang besar.
Di pasaran pahat jenis ini ada yang berbentuk segi tiga, segi
empat dan lain-lain (Gambar 53) yang pengikatan dalam tangkainya
dengan cara dipateri keras (brassing) atau dijepit menggunakan
tangkai dan baut khusus.

Gambar 5 3. Pahat keras

1.8.7 Bor senter

Bor senter (Gambar 54) digunakan untuk membuat lubang
senter diujung benda kerja sebagai tempat kedudukan senter putar

atau tetap yang kedalamannnya disesuaikan dengan kebutuhan yaitu

sekitar 1/3 2/3 dari panjang bagian yang tirus pada bor senter
tersebut. Pembuatan lubang senter pada benda kerja diperlukan
apabila memilki ukuran yang relatif
panjang atau untuk mengawali
pekerjaan pengeboran.

Gambar 5 4. Bor senter

1.8.8 Kartel
Kartel adalah suatu alat yang digunakan untuk membuat aluralur kecil pada permukaan benda kerja, agar tidak licin yang biasanya
terdapat pada batang-batang penarik atau pemutar yang dipegang
dengan tangan. Hasil pengkartelan ada yang belah ketupat, dan ada
yang lurus tergantung gigi kartelnya. Jenis gigi kartel dapat dilihat
pada Gambar 55.

Gambar 5 5. Kartel

1.9 Kecepatan potong (Cutting Speed) CS

Yang dimaksud dengan kecepatan potong (CS) adalah
kemampuan alat potong menyayat bahan dengan aman menghasilkan
tatal dalam satuan panjang /waktu (m/menit atau feet/menit).
Pada gerak putar seperti mesin bubut, kecepatan potong (CS)

adalah keliling kali putaran atau . d. n; di mana d adalah diameter

pisau/benda kerja dalam satuan milimeter dan n adalah kecepatan

putaran pisau/benda kerja dalam satuan putaran/menit (rpm).
Karena nilai kecepatan potong untuk setiap jenis bahan sudah
ditetapkan secara baku (Tabel 2), maka komponen yang bisa diatur
dalam proses penyayatan adalah putaran mesin/benda kerja. Dengan
demikian rumus untuk menghitung putaran menjadi:

N=

Cs

p.d

... rpm

Karena satuan Cs dalam meter/menit sedangkan satuan diameter

pisau/benda kerja dalam millimeter, maka rumus menjadi :

N=

1000 Cs
rpm
p.d

Contoh: Benda yang akan dibubut berdiameter 30 mm dengan

kecepatan potong (Cs) 25 m/menit, maka besarnya putaran mesin (n)
diperoleh:

n=

1000 . 25

3,14 . 30

= 265,392 rpm

Dalam menentukan besarnya kecepatan potong dan putaran

mesin, selain dapat dihitung dengan rumus diatas juga dapat dicari
pada tabel kecepatan potong pembubutan (Tabel 3 dan 4) yang hasil
pembacaannya mendekati dengan angka hasil perhitungan.
Tabel 3. Kecepatan potong pahat HSS (High Speed Steel)
KECEPATAN POTONG YANG DIANJURKAN UNTUK PAHAT
HSS
PEMBUBUTAN DAN
PENGEBORAN
PENGULIRAN
PEKERJAAN
PEKERJAAN
MATERIAL
KASAR
PENYELESAIAN

Baja
mesin
Baja
perkakas
Besi tuang
Perunggu
Aluminium

m/m
enit
27

ft/mi
n
90

m/mi
n
30

ft/min

m/min

ft/min

100

11

35

21

70

27

90

30

18
27
61

60
90
200

24
30
93

80
100
300

8
8
18

25
25
60

Tabel 4. Daftar kecepatan potong pembubutan

1.10 Waktu pengerjaan

Yang dimaksud dengan waktu pengerjaan disini adalah durasi
waktu (lamanya waktu) yang digunakan untuk menyelesaikan
pekerjaan. durasi ini sangat penting diperhatikan sehubungan dengan
efisiensi pengerjaan. Apalagi dikaitkan dengan sistem bisnis komersial
atau kegiatan unit produksi di sekolah, waktu pengerjaan sangat
penting untuk diperhitungkan. Hal-hal yang berkaitan dengan waktu
pengerjaan adalah :
a. Kecepatan pemakanan (f)
yang dimaksud dengan kecepatan pemakanan adalah jarak
tempuh gerak maju pisau/benda kerja dalam satuan milimeter
permenit atau feet permenit. Pada gerak putar, kecepatan pemakanan,

f adalah gerak maju alat potong/benda kerja dalam n putaran benda

kerja/pisau per menit.
Pada mesin bubut, tabel kecepatan pemakanan f dinyatakan
dalam satuan millimeter perputaran sehingga f = f . n.
Besarnya kecepatan pemakanan dipengaruhi oleh:
jenis bahan pahat yang digunakan
jenis pekerjaan yang dilakukan, misalnya membubut rata,
mengulir, memotong atau mengkartel dan lain-lain
menggunakan pendinginan atau tidak
jenis bahan yang akan dibubut, misalnya besi, baja, baja tahan
karat (stainless steel), atau bahan-bahan non fero lainnya
kedalaman pemakanan
Sebagai pedoman umum untuk mengetahui besarnya kecepatan
pemakanan dapat dilihat pada tabel 5.
Tabel 5. Kecepatan Pemakanan untuk pahat HSS
Pemakanan yang disarankan
Pekerjaan kasar
Material
Milimeter
Inch
permenit
permenit
Baja mesin 0,25-0,50
0,010-0,020
Baja
0,25-0,50
0,010-0,020
perkakas
Besi tuang 0,40-0,65
0,015-0,025
Perunggu
0,40-0,65
0,015-0,025
Aluminium
0,40-0,75
0,015-0,030

untuk pahat HSS

Pekerjaan penyelesaian
milimeter
inch
permenit
permenit
0,07-0,25
0,003-0,010
0,07-0,25

0,003-0,010

0,13-0,30
0,07-0,25
0,13-0,25

0,005-0,012
0,003-0,010
0,005-0,010

Pekerjaan
kasar
yang
dimaksud
adalah
pekerjaan
pendahuluan dimana pemotongan atau penyayatan benda kerja tidak
diperlukan hasil yang halus dan presisi, sehingga kecepatan
pemakanannya dapat dipilih angka yang besar dan selanjutnya masih
dilakukan pekerjaan penyelesaian (finising). Pekerjaan ini dapat
dilakukan dengan gerakan otomatis ataupun gerakan manual, namun
demikian tidak boleh mengabaikan kemampuan pahat dan kondisi
benda kerja. Semakin tebal penyayatan hendaknya semakin rendah
putarannya untuk menjaga umur pahat dan tidak terjadi beban lebih
terhadap motor penggeraknya.
Sedangkan pekerjaan penyelesaian yang dimaksud adalah
pekerjaan penyelesaian (finishing) akhir yang memerlukan kehalusan
dan kepresisian ukuran tertentu, sehingga kecepatan pemakanannya
harus menggunakan angka yang kecil dan tentunya harus
menggunakan putaran mesin sesuai perhitungan atau data dari tabel
kecepatan potong.

b. Frekwensi pemakanan (i)

Yang dimaksud dengan frekwensi pemakanan adalah jumlah
pengulangan penyayatan mulai dari penyayatan pertama hingga
selesai. Frekwensi pemakanan tergantung pada kemampuan mesin,
jumlah bahan yang harus dibuang, sistem penjepitan benda kerja dan
tingkat finishing yang diminta.
c. Panjang benda berja / jarak tempuh alat potong (L).
Pada proses pembubutan, jarak tempuh pahat sama dengan
panjang benda kerja yang harus dibubut ditambah kebebasan awal
(Gambar 56).

Gambar 56. Jarak tempuh pahat bubut

d. Perhitungan waktu pengerjaan mesin bubut (T)

Pada proses pembubutan perhitungan waktu pengerjaan waktu
pengerjaan = (Jarak tempuh pahat x frekwensi pemakanan ) dibagi
(Kecepatan pemakanan kali kecepatan putaran mesin)

T=

L.

menit (jam)

i
F

Dimana

F = f. n
f
= kecepatan pemakanan
n = putaran mesin
L = l + la
Contoh: Diketahui panjang benda kerja yang akan dibubut (l)
96 mm, kebebasan awal pahat dari permukaan benda kerja (la) 4 mm,
putaran mesin (n) 420 rpm dan frekwensi pemakanan (i) 1 kali, serta
kecepatan pemakanannya 0,25 mm/menit. Maka waktu pengerjaannya
adalah:

T=

L .i

(96 + 4) . 2

=2

Menit
F

0.25 . 400

1.11 Cara Membubut

1.11.1 Membubut muka
Membubut permukaan (Gambar 57) hendaklah diperhatikan
beberapa hal berikut ini :
a. jangan terlalu panjang keluar benda kerja terikat pada cekam
b. pahat harus setinggi senter
c. gerakan pahat maju mulai dari sumbu benda kerja dengan putaran
benda kerja searah jarum jam atau gerakan pahat maju menuju
sumbu benda kerja dengan putaran benda kerja berlawanan arah
jarum jam (putaran mesin harus berlawanan dengan arah mata
sayat alat potong).

Gambar 5 7 . Membubut permukaan

Arah putar cekam

Arah gerak pahat

Gambar 5 8. Arah gerakan pahat dan benda kerja

1.11.2 Membubut lurus

Pekerjaan membubut lurus untuk jenis pekerjaan yang
panjangnya relatif pendek, dapat dilakukan dengan pencekaman
langsung (Gambar 59)

Gambar 5 9. Pembubutan lurus benda yang pendek

Untuk pekerjaan membubut lurus yang dituntut hasil kesepusatan

yang presisi, maka pembubutannya harus dilakukan diantara dua
senter (Gambar 60)

Gambar 60. Pembubutan lurus benda yang p anjang

Sedangkan pekerjaan membubut lurus seperti ditunjukkan

pada gambar 57, untuk benda yang panjang dan berdiameter kecil
maka harus diperhatikan beberapa hal berikut ini :
a. benda kerja didukung dengan dua buah senter
b. gunakan penyangga, plat pembawa dan pembawa bila benda
kerjanya panjang.
c. pahat harus setinggi senter
d. pilih besarnya kecepatan putaran menggunakan rumus atau
menggunakan tabel
e. setel posisi pahat menyentuh benda kerja dan set dial ukur
pada eretan melintang menunjuk posisi 0
f. setel posisi pahat pada batas ujung maksimum awal langkah
pada dial eretan memanjang posisi 0

g. pengukuran sebaiknya menggunakan alat ukur mesin itu

sendiri
h. gunakan pahat yang mempunyai sudut potong yang tepat
i. jalankan mesin dan perhatikan besarnya pemakanan serta
hasil penyayatannya.

senter

Penyangga jalan
senter

Gambar 61. Pembubutan lurus untuk batang panjang

1.11.3 Membubut tirus (konis)

Membubut tirus serupa dengan membubut lurus hanya bedanya
gerakan pahat disetel mengikuti sudut tirus yang dikehendaki pada
eretan atas, atau penggeseran kepala lepas atau dengan alat bantu
taper attachment (perlengakapan tirus). Jenis pahatnyapun serupa
yang digunakan dalam membubut lurus. Penyetelan peralatan eretan
atas, atau penggeseran kepala lepas atau dengan alat bantu taper
attachment pada saat membubut tirus tergantung pada sudut ketirusan
benda kerja yang akan dikerjakan.
Pembubutan tirus dapat dilkukan dengan beberapa cara
diantaranya:
a. Dengan penggeseran eretan atas.
Pembubutan tirus dengan penggeseran eretan atas, dapat
dilakukan dengan mengatur/menggeser eretan atas sesuai besaran
derajat yang dikehendaki. Dalam hal ini pergeseran eretan atas dari
posisi sejajar dengan senter mesin digeser/diputar sebesar sudut yang
dikehendaki.
Pembubutan tirus dengan cara ini hanya terbatas pada panjang
titik tertentu (relatif pendek), sebab tergantung pada besar kecilnya
eretan atas yang dapat digeserkan. Kelebihan pembubutan tirus
dengan cara ini dapat melakukan pembuatan tirus dalam dan luar,

juga bentuk-bentuk tirus yang besar, sedangkan kekurangannya

adalah tidak dapat dikerjakan secara otomatis, jadi selalu dilakukan
dengan tangan. Gambar 62 menunjukkan besarnya cara pembubutan
tirus dengan menggeser eretan atas.

Gambar 62. Pembubutan tirus dengan menggeser eretan atas.

Berdasarkan gambar di atas pembubutan

penggeseran eretan dapat dihitung dengan rumus:
D d
2

tg = l

Dd
2l

tirus

dengan

Dimana: D = diameter besar ketirusan

d = diameter kecil ketirusan

l = panjang ketirusan
= sudut pergeseran ere tan atas
Contoh: Dalam pembubutan tirus diketahui, D = 50 mm ; d = 34
mm, panjang ketirusan l = 60 mm, Jadi penggeseran eretan
atasnya adalah:

tg =

Dd
50 34
o
=
= 0,133 = 7 37"
2l
2.60

Jadi eretan harus digeser sebesar = 7 37

b. Dengan Pengeseran Kepala Lepas
Pembubutan tirus dengan penggeseran eretan atas (Gambar 62),
hanya dapat dilakukan untuk pembubutan bagian tirus luar saja dan
kelebihannya dapat melakukan pembubutan tirus yang panjang
dengan perbandingan ketirusan yang kecil (terbatas). Cara
penyayatannya dapat dilakukan secara manual dengan tangan dan
otomatis. Gambar 63 menunjukkan gambar kerja pembubutan tirus
diantara dua senter.

Gambar 63. Membubut tirus diantara dua senter

Gambar 64. Gambar kerja membubut tirus diantara dua senter

Berdasarkan gambar di atas pembubutan tirus dengan

penggeseran kepala lepas/offset (X) dapat dihitung dengan rumus:

X=

L (D d )
.
l
2

Dimana : X = Jarak pengeseran kepala lepas

D = Diameter tirus terbesar
d = Diameter tirus terkecil
L = Panjang benda kerja total
l = Panjang tirus yang dibubut (tirus efektif)
Contoh 1: Sebuah benda kerja akan dibubut tirus pada mesin
bubut yang data-datanya sebagaimana gambar 60, yaitu panjang total
benda kerja 150 mm, panjang tirus efektif 80 mm, diameter tirus yang
besar (D) 25 mm dan ukuran diameter tirus yang kecil (D) 21 mm.
Jarak pergeseran kepala lepasnya adalah:

X =

L ( D d ) 150 ( 25 21)
.
=
.
= 3,75 mm
l
2
80
2

Jadi jarak penggeseran kepala lepas adalah 3.75 mm

c. Dengan menggunakan perlengkapan tirus (Taper Attachment).

Pembubutan dengan cara ini dapat diatur dengan memasang
pelengkapan tirus yang dihubungkan dengan eretan lintang. Satu set
perlengkapan tirus yang tersedia diantaranya (Gambar 65):

Busur skala (plat dasar)

Alat pembawa

Sepatu geser

Baut pengikat (baut pengunci)

Lengan pembawa

Gambar 65. Perlengkapan tirus

Pembawa dapat disetel dengan menggesernya pada busur

kepala sesuai dengan hasil perhitungan ketirusan, biasanya garis
pembagian pada busur kepala ditetapkan dalam taper per feet bukan
taper tiap inchi.
Untuk menghitung besaran taper per feet dapat dicari dengan
menggunakan rumus :

Tpf

D d
12
p

Dimana: Tpf = taper per feet

D = diameter kertirusan yang besar
d = diameter ketirusan kecil
p = panjang ketirusan
Contoh : Sebuah benda kerja akan dibubut tirus pada mesin
bubut mempunyai diameter ketirusan yang besar (D) = 2, dan

diameter ketirusan yang kecil (d) = 13/4 panjang ketirusannya = 8.

Busur skala attachment mempunyai pembagian tiap strip = 1/16 .

Hitung berapa strip alat pembawa pada attachment harus digeserkan !
Jawab : Tpf =

12 =

2"1 3 4 "
3"
12 =
8"
8

p
Setiap setiap skala busur attachment bernilai 1/18 inchi,
sedangkan benda kerja mempunyai Tpf = 3/8, jadi alat pembawanya
harus digeser 3/8 dibagi 1/16 sama dengan 6 strip pada busur skala.
1.11.4 Membubut bentuk
Membubut bentuk radius (Gambar 66), bulat atau bentuk khusus
lainnya dapat dilakukan pada mesin bubut copi. Namun dapat juga
bentuknya langsung mengikuti bagaimana bentuk asahan pahatnya itu
sendiri, khususnya untuk bentuk-bentuk yang relatif tidak lebar (luas).
Karena bidang pahat yang memotong luasannya relatif besar bila
dibandingkan pembubutan normal, maka besarnya pemakanan dan
kecepatan putarnyapun tidak boleh besar sehingga memperkecil
terjadinya penumpulan dan patahnya benda kerja maupun pahat.

Gambar 6 6. Membubut bentuk

1.11.5 Membubut alur (memotong)

Pada pekerjaan memotong benda kerja, harus diperhatikan tinggi
mata pahat pemotongnya harus setinggi senter, bagian yang keluar
dari penjepit pahat harus pendek, kecepatan putaran mesin harus
perlahan-lahan (kerja ganda), bagian yang akan dipotong harus sedikit
lebih lebar dibandingkan dengan lebar mata pahatnya agar pahat tidak
terjepit. Benda yang akan dipotong sebaiknya tidak dijepit dengan
senter (lihat Gambar 67).

Gambar 67. Membubut alur

Apabila diperlukan dan bendanya panjang boleh dijepit

menggunakan senter tetapi tidak boleh pemotongan dilakukan sampai
putus, dilebihkan sebagian untuk kemudian digergaji, atau dilanjutkan
dengan dengan pahat tersebut tetapi tanpa didukung dengan senter,
hal ini untuk menghindari terjadinya pembengkokan benda kerja dan
patahnya pahat.
1.11.6 Membubut ulir
Mesin bubut dapat dipergunakan untuk membubut ulir luar/baut
dan ulir dalam/mur dan dari sisi bentuk juga dapat membuat ulir segi
tiga, segi empat, trapesium dan lain-lain. Gambar 68 menunjukkan
profil dan dimensi ulir segitga luar (baut) dan gambar 69 menunjukkan
profil dan dimensi ulir segitiga dalam (mur) dalam satuan metris.

Gambar 6 8. Ulir segitiga luar

Gambar 6 9. Ulir segitiga dalam

Dari sisi arah uliran jenis ulir ada yang arah ulirnya ke kanan
(disebut ulir kanan), dan ada yang arah ulirnya kekiri (disebut ulir kiri).
Arah uliran ini dibuat sesuai kebutuhan ulir tersebut penggunannya
untuk apa dan digunakan dimana, serta salah satu pertimbangan lain
yang tidak kalah pentingnya adalah arah gaya yang diterima ulir
tersebut. Gambar 70 menunjukkan jenis ulir segitiga kanan dan
gambar 71 menunjukkan jenis ulir segitiga kiri.
Sedangkan bila dilihat jalannya uliran ada yang disebut ulir
tunggal, ulir dua jalan (ganda) dan yang lebih dari dua jalan desebut
ulir majemuk. Gambar 72 menunjukkan ulir segitiga dua jalan.

Gambar 70. Ulir segitiga kanan

Gambar 71. Ulir segitiga

kiri

Gambar 72. Ulir segitiga dua jalan

Untuk mendapatkan data standar ukuran dan profil ulir, baik itu
jenis ulir metris, inchi atau jenis ulir lainnya dapat dilihat pada tabel ulir.
Dengan melihat data ulir dari tabel kita dapat menentukan kisar/gang,
diameter lur ulir termasuk dimeter lubang ulir. Gambar 73
menunjukkan data standar profil ulir jenis metrik. Dan untuk
menentukan kedalaman ulir baik itu ulir luar maupun dalam dapat
dilihat pada gambar 74.

Gambar 73. Standar profil ulir jenis metrik.

Gambar 7 4. Standar kedalam an ulir

metrik.

Dari data gambar di atas dapat dijadikan acuan bahwa

kedalaman ulir luar (baut) adalah 0,61 x Pitch/kisar dan kedalaman ulir
dalam (Mur) adalah 0,54 x Pitch/kisar. Dan untuk memudahkan mur
terpasang pada baut, pada umumnya diameter nominal baut dikurangi
sebesar 0.1 x kisar.
1.11.7 Membubut dalam
Pekerjaan membubut dalam dilakukan biasanya
setelah
dilakukan pengeboran atau sudah ada lubang terlebih dahulu (Gambar
75). Jadi pembubutan dalam hanya bersifat perluasan lubang atau
membentuk bagian dalam benda. Untuk mengetahui kedalaman yang
dicapai maka pada saat awal mata pahat hendaknya disetel pada
posisi 0 dial ukur kepala lepas sehingga tidak setiap saat harus
mengukur kedalaman atau jarak tempuh pahatnya.

Gambar 7 5. Membubut dalam tirus.

1.11.8 Mengebor
Sebelum dilakukan pengeboran benda kerja dibor senter
terlebih dahulu (Gambar 76). Pada saat pengeboran besarnya putaran
mengikuti besar kecilnya diameter mata bor yang digunakan dan harus
diberi pendinginan untuk menjaga mata bor tetap awet dan hasilnya
pengeboran bisa maksimal.

Gambar 7 6 a. Pengeboran lubang senter.

Gambar 7 6 b. Pengeboran lubang senter.

1.12 Tes formatif

1.12.1 Soal-soal
a. Apa perbedaan yang mendasar antara mesin bubut
konvensional dengan mesin bubut CNC?
b. Sebutkan
komponen-komponen
utama
mesin
bubut
konvensional beserta fungsinya?
1.12.2 Kunci Jawaban
a. Perbedaan yang mendasar antara mesin bubut konvensional
dengan mesin bubut CNC adalah pada cara pengendaliannya,
cara pengendalian mesin bubut konvensional dengan manual
(pengerjaan tangan) dan membutuhkan keterampilan manual
operator sedangkan CNC adalah dengan komputer.
b. Komponen-komponen utama mesin bubut konvensional adalah
sebagai berikut:
1)
Tuas Pengatur Kecepatan Transporter dan Sumbu
Pembawa : untuk mengatur kecepatan poros transporter
dan sumbu pembawa.
2)
Pelat table : untuk pedoman dalam pengerjaan sehingga
dapat dipilih kecepatan yang sesuai dengan besar
kecilnya diameter benda kerja atau menurut jenis pahat
dan bahan yang dikerjakan.
3)
Tuas pengubah pembalik transporter dan sumbu
pembawa: untuk membalikkan arah putaran sumbu
utama, hal ini diperlukan bilamana hendak melakukan
pengerjaan penguliran, pengkartelan, ataupun membubut
permukaan.
4)
Kepala Tetap : sebagai tempat serangkaian susunan
roda gigi dan roda pulley bertingkat ataupun roda tunggal
dihubungkan dengan sabuk V atau sabuk rata.
5)
Plat Tabel Kecepatan Sumbu Utama : menunjukkan
angka-angka besaran kecepatan sumbu utama yang
dapat dipilih sesuai dengan pekerjaan pembubutan.
6)
Tuas-Tuas Pengatur Kecepatan Sumbu Utama : untuk
mengatur kecepatan putaran sumbu utama.
7)
Sumbu Utama (Main Spindle) : sebagai tempat
kedudukan benda kerja yang akan dibubut, biasanya
dipasangkan chuck, plat pembawa, dan kolet.
8)
Alas Mesin (bed) : digunakan sebagai tempat kedudukan
kepala lepas, eretan, penyangga diam (steady rest) dan
merupakan
tumpuan
gaya
pemakanan
waktu
pembubutan
9)
Eretan (carriage) : untuk memberikan pemakanan
(feeding) yang besarnya dapat diatur menurut ukuran
(dial) yang terdapat pada roda pemutarnya.

10)
11)
12)
13)
14)
15)

16)
17)
18)

19)

Penjepit Pahat (Tools Post) : untuk menjepit atau

memegang pahat.
Eretan Atas : biasa digunakan untuk membubut tirus.
Keran pendingin : digunakan untuk menyalurkan
pendingin (collant) kepada benda kerja yang sedang
dibubut.
Kepala Lepas (tail stock) : diigunakan untuk mendukung
benda kerja, kedudukan bor dan sebagai tempat menjepit
bor.
Pengikat Kepala Lepas : untuk menjaga dan mengatur
pergerakan kepala lepas.
Roda Pemutar : untuk menggerakkan poros kepala lepas
maju ataupun mundur, panjang yang ditempuh dapat
dibaca dari (cincin berskala) dial yang ada pada roda
pemutar tersebut.
Transporter : untuk membawa eretan pada waktu
kerja otomatis.
Sumbu Pembawa : digunakan untuk membawa atau
mendukung jalannya eretan.
Tuas Penghubung : untuk menghubungkan roda gigi
yang terdapat pada eretan dengan poros transpoter
sehingga eretan akan dapat berjalan secara otomatis
sepanjang alas mesin.
Eretan Lintang : untuk menggerakkan pahat melintang
alas mesin atau arah kedepan atau kebelakang posisi
operator yaitu dalam pemakanan benda kerja.

2. Mesin Frais Konvensional

..

2.1 Pengertian
Mesin frais (milling machine) adalah mesin perkakas yang dalam
proses kerja pemotongannya dengan menyayat/memakan benda kerja
menggunakan alat potong bermata banyak yang berputar (multipoint
cutter). Pada saat alat potong (cutter) berputar, gigi-gigi potongnya
menyentuh permukaan benda kerja yang dijepit pada ragum meja
mesin frais sehingga terjadilah pemotongan/penyayatan dengan
kedalaman sesuai penyetingan sehingga menjadi benda produksi
sesuai dengan gambar kerja yang dikehendaki (Gambar 77).

(a)

(c)

(e)

(b)

(d)

(f)

Gambar 77. Prinsip pemotongan pada mesin frais

Pada Gambar (77 a) menunjukkan prinsip pemotongan/

pengefraisan datar bagian permukaan (face milling) dimana cutter
bergerak berputar memotong keatas (cutting up) sedang benda
kerjanya bergerak lurus melawan cutter pada mesin frais horizontal.
Demikian pula yang terjadi pada mesin frais tegak (Gambar 77 b, 77 c
dan 77 d), sedangkan gambar (77 e) menunjukkan pemotongan
bagian muka dan sisi (side and face cutting) dan gambar (77 f)
menunjukkan pemotongan pada mesin frais horisontal. Pada gambar
78 diperlihatkan prinsip pemotongan berbagai jenis alur (slot).

Gambar 78. Pemotongan alur

Dengan prinsip-prinsip pemotongan diatas, kita dapat

melakukan pembuatan benda kerja dengan berbagai bentuk-bentuk
diantaranya:
a. Bidang rata datar
b. Bidang rata miring menyudut
c. Bidang siku
d. Bidang sejajar
e. Alur lurus atau melingkar
f.
Segi beraturan atau tidak beraturan
g. Pengeboran lubang atau memperbesar lubang dan lain-lain.
Selain
bentuk-bentuk
tersebut
diatas , kita juga dapat
melakukan pembuatan benda kerja dengan bentuk yang lain
dimana bentuk ini sangat dipengaruhi oleh bentuk pisau dan arah
gerakkannya alat serta perlengkapan lain yang digunakan diantaranya:
a. Roda gigi lurus
b. Roda gigi helik
c. Roda gigi payung
d. Roda gigi cacing
e. Nok/eksentrik
f.
Ulir yang memilki kisar/pitch yang besar, dan lianlain.

2.2. Jenis-jenis mesin frais

Mesin frais merupakan jenis mesin perkakas yang sangat cepat
berkembang dalam teknologi penggunaannya, sehingga dengan
mesin ini dapat digunakan untuk membentuk dan meratakan
permukaan, membuat alur (splines), membuat roda gigi dan ulir dan
bahkan dapat dipergunakan untuk mengebor dan meluaskan lubang.
Tetapi yang paling banyak dijumpai adalah jenis mesin tiang dan lutut
(column-and-knee), meja tetap (fixed-bed) dan pengendalian manual
sebelum mesinmesin pengendalian computer dikembangkan. Jenis
mesin frais yang lain yang prinsip kerjanya khusus seperti mesin frais
yaitu mesin hobbing (hobbing machines), mesin pengulir (thread
machines), mesin pengalur (spline machines) dan mesin pembuat
pasak (key milling machines). Untuk produksi massal biasanya
dipergunakan jenis mesin yang menggunakan banyak sumbu (multi
spindles planer type) dan meja yang bekerja secara berputar terus
menerus (continuous action-rotary table) serja jenis mesin frais drum
(drum type milling machines)

Gambar 79. Mesin frais horizontal

Gambar 80. Mesin frais vertical

Gambar 81. Mesin frais Universal

Gambar 82. Mesin frais universal

Gambar 83. Mesin frais bed

Gambar 84. Mesin frais duplex

Gambar 85. Mesin frais planer

Gambar 86. Mesin frais roda gigi (gear hobbing machine )

2.2.1. Mesin frais horizontal

Mesin frais horizontal (Gambar 87), alasnya (base) dari besi
tuang kelabu, yang mendukung seluruh komponen dan dibaut fondasi
serta berfungsi untuk menampung cairan pendingin yang mengalir ke
bawah, dimana di dalam kolom (coulumn) terdapat mesin pompa yang
memompa cairan tersebut untuk kemudian disirkualsi lagi ke atas meja
(table).

Gambar 87. Bagian-bagian utama mesin frais horizontal

Pada bagian kolom yang mendukung seluruh rangka terdapat

kotak roda gigi kecepatan, motor dengan sabuk transmisi. Kolom ini
adalah merupakan komponen utama mesin frais yang berbentuk box
dimana lengan mesin (overarm) dan spindel tempat memasang poros
arbor.
2.2.2. Mesin frais tegak (vertical)
Sesuai dengan namanya, yang dimaksud vertical sebenarnya
adalah poros spindelnya yang dikonstruksikan dalam posisi tegak
(Gambar 88).

Gambar 88. Mesin frais tegak

Semua bagian yang terdapat pada mesin frais tegak sama

seperti pada mesin frais horizontal hanya saja posisi spindelnya tegak,
untuk lebih jelasnya nama-nama bagian mesin frais tegak dapat dilihat
pada gambar 89 di bawah ini.

Gambar 89. Komponen-komponen mesin frais tegak

Mesin frais universal (Gambar 90) adalah salah satu jenis mesin
frais yang dapat digunakan pada posisi tegak (vertical) dan mendatar
(horizontal) dan memilki meja yang dapat digeser/diputar pada
kapasitas tertentu.

Gambar 90. Mesin frais universal

2.3. Alat-alat potong (cutter) mesin frais

2.3.1 Jenis-Jenis Pisau Frais
Pisau mesin frais/Cutter mesin frais baik horisontal maupun
vertical memiliki banyak sekali jenis dan bentuknya. Pemilihan pisau
frais berdasarkan pada bentuk benda kerja, serta mudah atau
kompleksnya benda kerja yang akan dibuat. Adapun jenis-jenis pisau
frais, antara lain:
a.

Pisau Mantel (Helical milling cutter)

Pisau jenis ini dipakai pada mesin frais horizontal. Biasanya
digunakan untuk pemakanan permukaan kasar (Roughing) dan lebar.

Gambar 91. Cutter mantel

b.

Pisau Alur (slot milling cutter)

Pisau alur berfungsi untuk mebuat alur pada bidang permukaan
benda kerja. Jenis pisau ini ada beberapa macam yang penggunaanya
disesuaikan dengan kebutuhan. Gambar 92 a dan b menunjukkan
jenis pisau alur mata sayat satu sisi, gambar 92 c dan d menunjukkan
pisau alur dua mata sayat yaitu muka dan sisi, gambar 92 e dan f
menunjukkan pisau alur dua mata sayat yaitu muka dan sisi dengan
mata sayat silang.

Gambar 92. Pisau alur dan penggunaanya.

c.

Pisau frais gigi (Gear cutter)

Pisau frais gigi ini digunakan untuk membuat roda gigi sesuai
jenis dan jumlah gigi yang dinginkan. Gambar 93 menunjukkan salah
satu jenis gear cutter.

Gambar 93. Gear cutter

d.

Pisau frais radius cekung (Convex cutter)

Pisau jenis ini digunakan untuk membuat benda kerja yang
bentuknya memiliki radius dalam (cekung)

Gambar 94 . Cutter Radius Cekung

e. Pisau frais Radius Cembung (Concave Cutter)

Pisau jenis ini digunakan untuk membuat benda kerja yang
bentuknya memiliki radius dalam (cekung)

Gambar 95. Cutter Radius Cembung

f.
Pisau frais alur T (T Slot
Cutter)
Pisau jenis ini hanya digunakan untuk untuk membuat alur
berbentuk T seperti halnya pada meja mesin frais.

Gambar 96. Cutter alur T

g.

Pisau frais sudut

Pisau jenis ini digunakan untuk membuat alur berbentuk sudut
yang hasilnya sesuai dengan sudut pisau yang digunakan. Pisau jenis
ini memilki sudut-sudut yang berbeda diantaranya: 30, 45, 50, 60,
70 dan 80. Gambar 97 a menunjukkan pisau satu sudut 60 (angle
cutter), Gambar 97 b menunjukkan pisau dua sudut 45x45 (double
angle cutter), Gambar 97 c menunjukkan pisau dua sudut 30x60
(double angle cutter).

Gambar 97. Pisau sudut dan penggunaannya

h.

Pisau Jari (Endmill Cutter)

Ukuran pisau jenis ini sangat bervariasi mulai ukuran kecil sampai
ukuran besar. Cutter ini biasanya dipakai untuk membuat alur pada
bidng datar atau pasak dan jenis pisau ini pada umumnya dipasang
pada posisi tegak (mesin frais vertical), namun pada kondisi tertentu
dapat juga dipasang posisi horizontal yaitu langsung dipasang pada
spindle mesin frais.

Gambar 98 . Cutter Endmill

i. Pisau frais muka dan sisi (Shell endmill cutter)

Jenis pisau ini memilki mata sayat dimuka dan disisi, dapat
digunakan untuk mengefrais bidang rata dan bertingkat. Gambar 99
menunjukkan pisau frais muka dan sisi.

Gambar 99. Shell endmill cutter

j. Pisau frais Pengasaran (Heavy Duty Endmill Cutter)

Pisau jenis ini mempunyai satu ciri khas yang berbeda dengan
cutter yang lain. Pada sisinya berbentuk alur helik yang dapat
digunakan untuk menyayat benda kerja dari sisi potong cutter,
Sehingga cutter ini mampu melakukan penyayatan yang cukup besar

Gambar 100. Pisau pengasaran

k. Pisau frais gergaji (Slitting saw)

Pisau frais jenis ini digunakan untuk memotong atau membelah
benda kerja. Selain itu juga dapat digunakan untuk membuat alur yang
memilki ukuran lebar kecil.

Gambar 101. Pisau frais gergaji.

2.3.2. Cara pemasangan cutter pada poros spindle mesin frais.

Posisi pemasangan pemasangan pisau untuk mesin frais tegak
(vertical)) Gambar 102 (a), sedangkan Gambar 102 b untuk mesin
frais menadatar (horisontal).

Pisau (cutter)
(a)

Pisau (cutter)
(b)
Gambar 102. Cara pemasangan pisau frais

Arbor ditempatkan pada lubang poros kerucut 8 (Gambar 103),

sedangkan ujung lainnya disangga/ditahan dengan bantalan 1 pada
lengan (overarm). Gambar 103 a, menunjukkan mesin frais horizontal
dengan satu pisau mantel (5) terpasang pada arbor. Pisau dapat
ditempatkan disepanjang arbor dengan merubah kedudukan collar
(ring arbor) 3, 4, 6 dan 7 yang terpasang pada arbor di kedua sisi
cutter. Collar paling ujung kiri 7 mendukung ujung arbor sedang collar
ujung kanan 3 menahan arbor dengan dikuatkan oleh mur 2 pada
ujung arbor. Gambar 103 b, menunjukkan beberapa cutter yang
dipasang pada arbor untuk berbagai keperluan pemotongan sesuai
dengan cutter terpasang. Collar standar pada mesin frais dengan lebar
antara 1 sampai dengan 50 mm, yaitu : 1,0; 1,1; 1,2; 1,25; 1,3; 1,75;
2,0; 2,5; 3,0; 3,25; 5,0; 6,0; 7,5; 8,0; 10; 20; 30; 40 dan 50
mm.
Collar (ring arbor) digunakan untuk memberi ruang dua cutter
atau lebih pada jarak tertentu satu dengan yang lainnya. Gambar 103
c menunjukkan dua buah cutter dengan jarak A, jarak diperoleh
dengan memilih dan mengatur collar-collar tersebut. Kadangkadang
dalam mengatur jarak ini operator harus menambah dengan shim
yang terbuat dari aluminium atau tembaga diantara collar tersebut
untuk mendapatkan ketelitian jarak penempatan cutter.

Gambar 103. Posisi cutter pada arbor

Pisau sebaiknya diletakkan sedekat mungkin dengan ujung poros

untuk menghindari pembebanan berlebih ketika sedang pemakanan,
untuk diperlukan beberapa cara pemasangan pisau yang tepat pada
arbor. Gambar 104 menunjukkan pemasangan pisau pada sebuah

stub arbor.

Gambar 104. Stub arbor

Mengefrais bagian permukaan dan sisi tidak memerlukan arbor

mendatar, untuk ini cukup menggunakan stub arbor. Caranya bagian
batang tirus (1) dimasukkan pada lubang poros spindle mesin, namun
sebelumnya pisau terlebih dahulu dimasukkan pada bagian silinder
stub arbor dan diikat dengan baut (3). Untuk mencegah bergesernya
pisau pada saat mendapat beban besar, digunakan pasak (2).
Untuk jenis pisau yang memilki tangkai tirus, pemasangannya
dapat menggunakan adaptor (Gambar 105). Dan Untuk cutter dengan
batang lurus cara pengikatannya menggunakan Collet chuck seperti
pada gambar 106.

Gambar105. Adaptor

Gambar 106. Pengikatan cutter batang lurus.

2.3.3 Metoda pemotongan benda kerja

Metode pemotongan pada kerja frais dibagi menjadi 3, antara
lain : pemotongan searah jarum jam, pemotongan berawanan arah
jarum jam dan netral.
a. Pemotongan Searah Benda Kerja
Yang dimaksud pemotongan searah adalah pemotongan yang
datangnya benda kerja searah dengan putaran sisi potong cutter.
Pada pemotongan ini hasilnya kurang baik karena meja (benda kerja)
cenderung tertarik oleh cutter.

Gambar 107. Pemotongan Searah Benda Kerja

b. Pemotongan Berlawanan Arah Benda Kerja

Yang dimaksud pemotongan
berlawanan
arah adalah
pemotongan yang datangnya benda kerja berlawanan dengan arah
putaran sisi potong cutter. Pada pemotongan ini hasilnya dapat
maksimal karena meja (benda kerja) tidak tertarik oleh cutter.

Gambar 108. Pemotongan berlawanan arah Benda Kerja

c.

Pemotongan netral.
Pemotongan netral yaitu pemotongan yang terjadi apabila lebar
benda yang disayat lebih kecil dari ukuran diameter pisau atau
diameter pisau tidak lebih besar dari bidang yang disayat.
Pemotongan jenis ini hanya berlaku
untuk mesin frais vertical
(Gambar 109).

Gambar 109. Pemotongan netral

2.4 Jenis-jenis bahan pisau

Bahan cutter sangat berpengaruh terhadap kemampuan cutter
dalam menyayat benda kerja. Cutter mesin frais dibuat dari berbagai
jenis bahan antara lain :
2.4.1 Unalloyed tool steel
Baja perkakas bukan paduan dengan kadar karbon 0,5 1,5%
kekerasannya akan hilang jika suhu kerja mencapai 250 C, oleh
karena itu material ini tidak cocok untuk kecepatan potong tinggi.
2.4.2 Alloy tool steel
Baja perkakas paduan yang mengandung karbon Cromium,
vanadium dan molybdenum. Baja ini terdiri dari baja paduan tinggi dan
paduan rendah. HSS (High Speed Steel) adalah baja paduan tinggi
yang tahan terhadap keausan sampai suhu 600 C.
2.4.3 Cemented Carbide
Susunan bahan ini terdiri dari tungsten atau molybdenum, cobalt
serta carbon. Cemented Carbide biasanya dibuat dalam bentuk tip
yang pemasangannya dibaut pada holdernya (pemegang cutter). Pada
suhu 9000C bahan ini masih mampu memotong dengan baik,
cemented carbide sangat cocok untuk proses pengefraisan dengan
kecepatan tinggi. Dengan demikian waktu pemotongan dapat lebih
cepat dan putaran yang tinggi pada umumnya dapat menghasilkan
kualitas permukaan yang halus.
2.4,4 Geometri Alat Potong/Pisau Frais
Salah satu faktor yang menentukan baik buruknya kualitas hasil
pengerjaan proses frais adalah bentuk/geometri permukaan atau
bidang-bidang utama dari alat potong/cutter frais itu sendiri. Untuk
pekerjaan-pekerjaan khusus, cutter yang digunakan juga harus

dipersiapkan secara khusus pula. Permukaan cutter yang harus

diperhatikan pada waktu menggerinda/mengasah adalah sudut tatal,
sudut bebas sisi, sudut bebas depan, sudut bebas mata potong, dan
sudut bebas belakang.

Gambar 110. Sudut-sudut alat potong/pisau frais/cutter

2.5 Perlengkapan mesin frais

2.5.1 Ragum (catok)
Benda kerja yang akan dikerjakan dengan mesin frais harus
dijepit dengan kuat agar posisinya tidak berubah waktu difrais.
Berdasarkan gerakannya ragum dibagi menjadi 3 jenis, antara lain:
ragum biasa, ragum berputar, dan ragum universal.
a. Ragum biasa
Ragum biasa digunakan untuk menjepit benda kerja yang
bentuknya sederhana dan biasanya hanya digunakan untuk
mengefrais bidang datar saja. Bagian bawah ragum dapat disetel
posisinya sesuiai dengan posisi benda kerja yang akan difrais. Bila
sudah sesuai baru kemudian diikat kuat dengan mur baut ke meja
mesin freis. Adanya ikatan ini diharapkan benda kerja tidak akan
mengalamai perubahan posisi saat dikerjakan dengan mesin frais.
Adapun gambar ragum biasa dapat dilihat di bawah ini:

Gambar 111. Ragum Biasa

b. Ragum berputar
Ragum ini digunakan untuk menjepit benda kerja yang harus
membentuk sudut terhadap spindle. Bentuk ragum ini sama dengan
ragum biasa tetapi pada bagaian bawahnya terdapat alas yang dapat
diputar hingga sudut 360. Ragum ini juga diletakkan di atas meja
mesin frais secara horizontal yang diikat dengan mur baut dengan
kuat. Bagian tengahnya terdapat skala nonius yang dapat digunakan
untuk menentukan sudut putaran yang dikehendaki.

Gambar 112. Ragum Putar

c. Ragum universal
Ragum ini mempunyai dua sumbu perputaran, sehingga dapat
diatur letaknya baik secara horizontal maupun vertikal. Ragum
universal dapat mengatur sudut benda kerja yang akan dikerjakan
dalam berbagai posisi. Sehingga pegerjaan benda kerja dapat dari
arah vertical maupun horizontal.

Gambar 113. Ragum universal

Pemasangan ragum pada pada meja mesin frais langkahlangkahnya yang hampir sama untuk semua jenis ragum. Adapun
langkah-langkahnya adalah sebagai berikut:

 Periksalah ragum dalam kondisi baik dan bersih.

Usahakan pemasangan ragum berada di tengah-tengah
benda
kerja, hal ini bertujuan untuk mendapatkan keleluasaan kerja.
Luruskan lubang baut pengikat agar bertepatan dengan
alur
meja mesin, selanjutnya kerasi baut-baut pengikat.
Sebelum baut-baut terikat dengan kuat, pastikan bahwa bibir
ragum benar-benar sejajar dengan pergerakan meja. Untuk mengecek
kesejajaran ragum tersebut dapat dilakukan dengan menggunakan
dial indikator dengan langkah-langkah sebagai berikut :
Ikatlah ragum dengan baut pengunci dan ingat pengikatanya
jangan terlalu keras (sebelum kedudukan ragum benar-benar
sejajar).
Siapkan batang/balok pengetes dan dial indicator stand
magnitnya untuk setting kesejajaran ragum. Selanjutnya pasang
balok pengetes pada ragum dan stand magnit pada kolom
mesin.
Kenakan ujung penggerak jarum (sensor) pada sisi batang
pengetes.
Gerakan/geser meja mesin searah dengan sisi batang/balok
pengetes yang sudah terpasang pada ragum dan lihat selisih
berapa mm pergerakan sepanjang batang pengetes.
Pukulah ragum dengan palu lunak sedikit demi sedikit hingga
jarum indicator bergerak separuh dari selisih pergerakan
sepanjang batang pengetes.
Geser meja berlawanan arah dengan pergerakan awal.
Bila
jarum indikator masih bergerak dengan demikian ragum belum
sejajar.
Ulangi lagi dengan cara yang sama hingga jarum indicator tidak
bergerak lagi, dengan demikian ragum sudah sejajar dengan
pergerakan meja mesin.
Kencangkan kedua baut pengikat ragum secara bergantian dan
bertahap hingga baut benar-benar kencang. Ingat dalam
mengencangkan baut ragum jangan sampai merubah posisi dari
ragum tersebut.
2.5.2 Kepala pembagi ( dividing head)
Kepala pembagi (Gambar 114) adalah peralatan mesin frais yang
digunakan untuk membentuk segi beraturan pada poros yang panjang.
Pada peralatan ini biasanya dilengkapi dengan plat pembagi yang

berfungsi untuk membantu pembagian yang tidak dapat dilakukan

dengan pembagian langsung.

Gambar 114. Kepala pembagi

Pemasangan dividing head juga harus sejajar dengan meja

mesin. Cara mengecek kesejajarannya sama dengan mengecek
kesejajaran ragum, yang berbeda adalah batang pengetesnya berupa
batang bulat sedangkan untuk mengetes kesejajaran ragum berupa
balok empat persegi panjang.
Namun selain harus sejajar pada pergerakan sisi samping
batang pengetes, dividing head juga harus sejajar pada bagian sisi
atas batang pengetes dengan sumbu kedua ujung senter. Untuk
mengecek kesejajaran pada sisi bagian atas dapat digunakan
prosedur pengecekannya seperti dibawah ini :
a. Pastikan senter tetap dan lubang spindle dalam keadaan
bersih kemudian masukkan senter tetap dalam lubang spindle.
b. Pasang batang pengetes diantara kedua ujung senter tetap.
c. Lepaskan hubungan gigi spindle dengan sumbu cacing untuk
memudahkan memutar spindle kepala pembagi dan kendurkan
baut pengencang rumah kepala pembagi untuk memudahkan
penyetelan.
d. Pasang stand magnit pada kolom mesin dan atur ujung sensor
dial indikator
hingga menyentuh pada bagian atas batang
pengetes.
e. Selanjutnya lakukan penyetelan kesejajaran kepala pembagi
dengan menggeser meja hingga sampai batas ujung batang
pengetes. Apabila posisi jarum penunjuk tidak bergerak
dengan demikian tidak perlu ada peyetelan, sehingga baut
pada rumah kepala pembagi dikencangkan kembali.
f. Bila belum sejajar lakukan penyetelan kesejajaran pada bagian
atas senter dengan cara yang sama seperti pada saat meyetel
kesejajaran ragum.

2.5.3 Kepala Lepas

Kepala lepas (Gambar 115) digunakan untuk menyangga benda
kerja yang dikerjakan dengan dividing head. Sehingga waktu disayat
benda kerja tidak terangkat atau tertekan ke bawah.

Gambar 115. Kepala Lepas

2.5.4 Rotary Table

Rotary table (Gambar 116) digunakan untuk membagi segi-segi
beraturan misalnya kepala baut. Di samping itu juga dapat digunakan
untuk membagi jarak-jarak lubang yang berpusat pada satu titik
misalnya membagi lubang baut pengikat pada flendes.

Gambar 116 . Rorotary table

2.5.5 Stub arbor

Bagian ini adalah tempat dudukan (pengikatan) cutter sebelum
dipasang pada sarung tirus pada sumbu utama.

Gambar 117. Adaptor

2.5.6 Arbor
Pisau pada mesin frais horizontal dipasang pada arbor yang
posisinya diatur dengan pemasangan ring arbornya. Arbor jenis ini
biasanya digunakan untuk mesin frais horisontal saja.

Gambar 118. Arbor

2.6 Penggunaan kepala pembagi (Dividing head)

Roda gigi

Roda gigib

Gambar 119. Kepala Pembagi

Kepala pembagi adalah peralatan mesin frais yang terdiri dari 2

bagian utama yaitu : roda gigi cacing dan ulir cacing. Perbandingan
antara jumlah gigi cacing dengan ulir cacing nya disebut ratio. Ratio
dividing head ada dua jenis
1 : 40 dan 1 : 60, tetapi yang paling
banyak dipakai adalah 1 : 40.
Posisi kedudukan dividing head dapat diputar 90 sehingga
dividing head juga dapat berfungsi sebagai rotary table. Dalam
pelaksanaannya untuk membuat segi-segi ke-n, jika tidak dapat
digunakan pembagian langsung, pembagiannya ini menggunakan
bantuan plat pembagi.

Contoh :
Jika kita akan membentuk suatu benda segi 7 beraturan. Karena
angka 7 adalah bilangan prima maka hal ini tidak dapat dibagi
langsung, melainkan harus menggunakan bantuan plat pembagi. Yang
mana penghitungan putaran engkolnya dapat dihitung dengan rumus :

Nc =
keterangan
i
z

:
=
=

i
z

40
5
15
=5 =5
7
7
21

ratio
jumlah sisi

Maka dengan demikian untuk membentuk benda tersebut setiap

satu permukaan harus diputar 5 putaran tambah 15 lubang pada
sektor 21.
2.7 Penggunaan rotary table
Rotary table adalah suatu alat yang digunakan untuk membagi
jarak suatu bentuk benda dalam satuan derajat sampai ketelitian detik.
Contoh: Bila kita membuat suatu sprocket dengan jumlah gigi 27,
maka jarak antara gigi yang satu dengan sebelahnya adalah :

Nc =

360

360

131958,8
z
27
Jadi jarak antara gigi yang satu denganyang sebelahnya membentuk
sudut 13 19 58,8
2.8 Kecepatan potong (cutting speed) CS
Yang dimaksud dengan kecepatan potong (CS) adalah
kemampuan alat potong menyayat bahan dengan aman menghasilkan
tatal dalam satuan panjang /waktu (m/menit atau feet/menit).
Pada gerak putar seperti mesin frais, kecepatan potong (CS)
adalah keliling kali putaran atau . d . n; di mana adalah nilai
konstansta 22/7= 3.14 ; d adalah diameter pisau dalam satuan
milimeter dan n adalah kecepatan putaran pisau dalam satuan
putaran/menit (rpm).
Karena nilai kecepatan potong untuk setiap jenis bahan sudah
ditetapkan secara baku (Tabel 6), maka komponen yang bisa diatur
dalam proses penyayatan adalah putaran mesin/pisau. Dengan
demikian rumus untuk menghitung putaran menjadi:

n=

Cs
... rpm
p.d

Karena satuan Cs dalam meter/menit sedangkan satuan diameter

pisau/benda kerja dalam millimeter, maka rumus menjadi :

1000 Cs
ndengan
rpm
= p.d
pisau HHS

Contoh: Akan mengefrais

berdiameter 30 mm
dengan kecepatan potong (Cs) 25 m/menit, maka besarnya putaran
mesin (n) diperoleh:

n =
25

1000 .

= 265,392 rpm

3,14.30
Dalam menentukan besarnya kecepatan potong dan putaran
mesin, selain dapat dihitung dengan rumus diatas juga dapat dicari
pada tabel kecepatan potong pembubutan (tabel 6 dan 7) yang hasil
pembacaannya mendekati dengan angka hasil perhitungan.
Tabel 6 Kecepatan potong untuk beberapa jenis bahan
Cutter HSS
Cutter Karbida
Bahan
Halus
kasar
Halus
kasar
Baja Perkakas
75 - 100
25 - 45
185 - 230
110 - 140
Baja Karbon
70 - 90
25 - 40
170 - 215
90 - 120
Rendah
Baja karbon
60 - 85
20 - 40
140 - 185
75 - 110
Menengah
Besi Cor Kelabu
40 - 45
25 - 30
110 - 140
60 - 75
Kuningan
85 - 110
45 - 70
185 - 215
120 - 150
Alumunium
70 - 110
30 - 45
140 - 215
60 - 90

Tabel 7. Daftar kecepatan potong/putaran mesin frais

Millin
g

2.9 Waktu pengerjaan

Yang dimaksud dengan waktu pengerjaan disini adalah durasi
waktu (lamanya waktu) yang
digunakan untuk menyelesaikan
pekerjaan. durasi ini sangat penting diperhatikan sehubungan dengan
efisiensi pengerjaan. Apalagi dikaitkan dengan sistem bisnis komersial
atau kegiatan unit produksi disekolah, waktu pengerjaan sangat
penting untuk diperhitungkan. Hal-hal yang berkaitan dengan waktu
pengerjaan adalah :

a. Kecepatan pemakanan (f)

yang dimaksud dengan kecepatan pemakanan adalah jarak
tempuh gerak maju pisau/benda kerja dalam satuan milimeter
permenit atau feet permenit. Pada gerak putar, kecepatan pemakanan,
(f) adalah gerak maju alat potong/benda kerja dalam (n) putaran
benda kerja/pisau per menit.
Pada mesin frais, kecepatan pemakanan dinyatakan dalam
satuan millimeter permenit di mana dalam pemakaiannya perlu
disesuaikan dengan jumlah mata potong pisau yang digunakan.
kecepatan pemakanan tiap mata potong pisau frais, (f) untuk setiap
jenis pisau dan setiap jenis bahan sudah dibakukan tinggal dipilih
mana yang cocok. Dengan demikian kecepatan maju meja mesin
dapat ditentukan dengan rumus f = f. z. n.
Tabel 8. Kecepatan pemakanan (feeding) pergigi untuk HSS :
pisau
feed/tooth (mm)
spiral (slab) mill (up to 30 helix angle of
0,1 0,25
tooth)
0,05 0,2
spiral mill (30 + 00 helix angle)
0,1 0,5
face mill and shell end miel
0,1 0,25
end mill
0,05 0,1
saw
0,05 0,15
slotting cutter
0,05 0,2
form cutter
b. Frekwensi pemakanan (i)
Yang dimaksud dengan frekwensi pemakanan adalah jumlah
pengulangan penyayatan mulai dari penyayatan pertama hingga
selesai. Frekwensi pemakanan tergantung pada kemampuan mesin,
jumlah bahan yang harus dibuang, sistem penjepitan benda kerja dan
tingkat finishing yang diminta.
c. Panjang benda berja / jarak tempuh alat potong (L).
Pada mesin frais, jarak tempuh meja/benda kerja adalah panjang
benda kerja ditambah diameter pisau ditambah kebebasan pisau.

L = l + 2 ( x + R ) atau L = l + 2 x + d
Gambar 120. Jarak tempuh pada pengefraisan Vertical

d. Perhitungan waktu pengerjaan (T)

Waktu pengerjaan = (Jarak tempuh meja x frekwensi pemakanan)
dibagi Kecepatan gerakan meja mesin.

T=

L.i
di mana f= f. z. n
f

Dimana:
T
= waktu pengerjaan
i
= frekwensi pemakanan
z
= jumlah mata potong
Contoh: Hitung waktu pengefraisan bila diketahui jumlah mata
potong pisau (z) 4 buah, panjang benda kerja 250 mm, jarak tempuh
total (L) 285 mm, kecepatan pemakanan (f) 0,2 mm, dan putaran
mesinnya (n) 400 rpm. Bila frekwensi pemakanannya (i) satu kali,
maka waktu pemesinannya adalah:

L .i
285.1
= 0,89 menit
T=
=
f . z. n 0,2. 4.400

2.10 Langkah-langkah pengoperasian Mesin frais

Pengoperasian mesin frais pada dasarnya sama dengan
mengoperasian mesin perkakas lainnya yaitu harus berpedoman pada
petunjuk pengopersian atau biasa disebut SOP (Standart Operation
Sheet)
Dari berbagai mesin perkakas yang ada mesin frais termasuk
salah satu mesin yang dapat digunakan untuk membuat berbagai
macam bentuk komponen sebagaimana sudah diuraikan di atas.
Dengan demikian diperlukan langkah-langkah yang cermat dan teliti
dalam mengoperasikannya. Langkah-langakh yang dapat sebagai
acuan dalam mengopersikan mesin frais antara lain :

a. Pelajari dan ikuti petunjuk SOP sebelum mengoperasikan mesin

frais
b. Pelajari gambar kerja untuk menentukan langkah kerja yang efektif
dan efesien.
c. Tentukan karakteristik bahan yang akan dikerjakan untuk
menentukan
d. Tentukan jenis cutter/alat potong dan median pendingin yang akan
digunakan.
e. Tapkan kualitas hasil penyayatan yang diinginkan.
f. Tentukan geometri alat potong yang digunakan dengan tepat
g. Menentukan alat bantu yang dibutuhkan di dalam proses.
h. Tentukan roda-roda gigi pengganti apabila dikehendaki adanya
pengerjaan-pengerjaan khusus.
i. Tentukan parameter-parameter pemotongan yang berpengaruh
dalam proses pengerjaan (kecepatan potong, putaran mesin,
kecepatan
pemakanan,
kedalaman
pemakanan,
waktu
pemotongan dll).
Untuk melaksanakan langkah-langkah diatas, kita terlebih dulu
harus dapat menghidupkan mesin. Setiap mesin mempunyai bagian
sendiri-sendiri yang digunakan untuk menghidupkan mesin, sebagai
contoh pada mesin frais HMT. Untuk menghidupkan kita harus
mengaktifkan saklar aliran listrik kemudian kita menekan swit on
untuk mengalirkan arus listrik, sedangkan untuk mematikan kita cukup
menekan swit off maka dengan demikian putaran mesin akan
berhenti. Sedangkan pada mesin Bridge port peletakan handle-hanle
untuk menghidupkan mesin tidak sama dengan mesin HMT. Akan
tetapi pada prinsipnya cara menghidupkan sama dengan mesin HMT
termasuk jenis mesin frais lainnya.
2.11 Jenis-jenis Pemotongan/pemakanan pada mesin frais
Pemotongan/pemakanan pada mesin frais ada berbagai jenis,
diantaranya dapat dilakukan dengan posisi mendatar (horisontal),
tegak (vertical), miring/menyudut dan lain-lain. Sedangkan pengikatan
benda kerjanya dapat dilakukan dengan ragum, rotary table, kepala
pembagi, diklem/diikat langsung pada meja dan lain-lain.
2.11.1 Pemotongan mendatar (horisontal)
Dalam melakukan pemotongan mendatar, jenis mesin yang
digunakan adalah mesin frais horizontal, dan pisau yang digunakan
adalah jenis pisau frais mantel. Berikut adalah langkah-langkah
pengefraisan rata dengan posisi mendatar:
a. Siapkan perlengkapan mesin yang diperlukan meliputi ragum
mesin, arbor dan satu set kollar (ring arbor) dengan diameter
lubang sama dengan diameter lubang alat potong yang akan
digunakanbnerikut kelengkapan lainnya.

b. Majukan lengan (Gb. 121 a) dan lepaskan pendukung arbor

(Gb. 121 b)
c. Bersihkan lubang dan arbor bagian tirusnya (Gb. 122)
d. Pasang arbor pada spindel mesin dan Ikat arbor dengan
memutar mur pengikat dibelakang bodi mesin (Gb. 123)

(a)

(b)
Gambar 121. Pemasangan arbor

Gambar 122. Membersihkan bagian tirus

Gambar 123. Mengikat arbor

e. Pasang pisau (cutter) dan ring arbor (kollar) pada arbor

(Gambar 124), (a) posisi pengikatan yang benar dan (b) posisi
pengikatan yang salah apabila yang gunakan pisau mantel
helik kiri.

Gambar 124. Pemasangan cutter dan kollar (ring arbor)

f. Pasang pendukung arbor (support) pada lengan mesin dengan

posisi tidak jauh dari pisau dan ikat dengan kuat (Gambar 125).

Gambar 125. Pemasangan pendukung arbor

g. Selanjutnya pasang ragum pada meja mesin frais pada posisi

kurang lebih ditengah-tengah meja mesin agar mendapatkan
area kerja yang maksimal.
h. Lakukan pengecekan kesejajaran ragum. Apabila jenis
pekerjaannya tidak dituntut hasil kesejajaran dengan kpresisian
yang tinggi, pengecekan kesejajaran ragum dapat dilakukan
dengan penyiku (Gambar 126 a). Dan apabila hasil
kesejajarannya dituntut dengan kepresisian yang tingi,
pengecekan kesejajaran ragum harus dilakukan dengan dial
indikator (Gambar 126 b).

(a)

(b)
Gambar 126. Pengecekan kesejajaran ragum

i.

Pasang benda kerja pada ragum dengan diganjal parallel pad

dibawahnya
(Gambar
127
a).
Untuk
mendapatkan
pemasangan benda kerja agar dapat duduk pada parallel
dengan baik, sebelum ragum dikencangkan dengan kuat pukul
benda kerja secara pelan-pelan dengan palu lunak (Gambar
127 b).

(a)

(b)
Gambar 127 . Pemasangan benda kerja pada ragum

j.

Selanjutnya lakukan setting nol untuk persiapan melakukan

pemakanan dengan cara menggunakan kertas ( Gambar 128
a). Dan untuk jenis pekerjaan yang tidak dituntut hasil dengan
kepresisian tinggi, batas kedalaman pemakanan dapat diberi
tanda dengan balok penggores(Gambar 128 b)

Gambar 128 a . Setting nol di atas permukaan

kerja d engan kertas

Gambar 128 b. Penandaan kedalaman pemakanan

k. Atur putaran dan feeding mesin sesuai perhitungan atau

melihat tabel kecepatan potong mesin fais.
l. Selanjutnya lakukan pemakanan dengan arah putaran searah
jarum jam bila pisau yang digunakan arah mata sayatnya helik
kiri(Gambar 129). Dan pemakanannya dapat dilakukan secara
manual maupun otomatis.

Gambar 129 . Proses pemotongan benda kerja

m. Dalam menggunakan nonius ketelitian yang terletak pada

handel mesin, pemutaran roda handel arahnya tidak boleh
berlawanan arah dari setting awal karena akan menyebabkan
kesalahan setting yang akan mengakibatkan hasil tidak presisi.
Gambar 130 menunjukkan pengunaan nonius ketelitian pada
handel mesin frais.

Gambar 130. Pemutaran handel pemakanan

Untuk mengefrais bidang rata juga dapat digunakan shell end mill
cutter (Gb. 131). dengan cara yang sama tetapi menggunakan mesin
frais tegak. Namun untuk mesin frais unifersal dapat juga digunakan
untuk mengefrais rata pada sisi benda kerja yaitu stub arbor dipasang
langsung pada sepindel mesin.

Gambar 131. Proses pengefraisan bidang

rata dengan Shell end mill cutter.

2.11.2 Pemotongan bidang miring

Bidang miring dapat dikerjakan dengan memiringkan benda kerja
pada ragum universal (Gambar 132)

Gambar 132. Pengefraisan bidang permukaan miring

Apapila bidang permukaannya lebih lebar dan diperlukan

memasang cutter pada arbor yang panjang dengan pendukung (Gb.
133).

Gambar 133. Pengefraisan bidang miring yang lebar

2.11.3 Pemotongan bidang miring menggunakan cutter sudut.

Pemotongan bidang miring atau sudut juga dapat dibuat dengan
pisau sudut. Gambar 134 menunjukkan hasil pengefraisan
menggunakan dengan pisau dua sudut 45 dan prosesnya dapat
dilihat pada gambar 133..

Gambar 134. Blok-V

Gambar 135. Pengefraisan blok-V

2.11.4 Pemotongan alur segi empat dan shoulder benda

Banyak bagian-bagian mesin yang mempunyai bentuk/bidang
siku satu buah, dua atau bahkan hamper semua bidangnya seperti
ditunjukkan pada Gambar 136.

Gambar 136. Model alur dan shoulder

Gambar 137 menunjukkan pemotongan shoulder dengan pisau

side and face cutter dan Gambar 138 menunjukkan pemotongan alur
dengan end mill.

Gambar 137. Pemotongan shoulder

Gambar 138. Pembuatan alur

2,11.5 Pengefraisan alur pasak

Poros yang berfungsi sebagai penerus daya biasanya dibut alur
pasak. Alur pasak tersebut pembuatannya dapat dilakukan dengan
mesin frais. Gambar 139 menunjukkan pemotongan alur pasak pada
mesin frais horizontal, gambar 140 menunjukkan pemotongan alur
pasak yang stub arbornya dipasang lansung pada lubang sepindel
mendatar dan Gambar 141 menunjukkan pemotongan alur pasak
pada mesin frais vertical.

Gambar 139. Pembuatan alur pasak

pada mesin frais horisontal

Gambar 140. Pembuatan alur pasak dengan pisau

terpasang pada s pindel mendatar.

Gambar 141. Pengefraisan alur pasak

pada mesin frais tegak.

2.11.6 Pemotongan bentuk persegi

Bentuk-bentuk persegi misalnya membuat segi enam, segi empat
dan sebagainya dapat dilakukan dengan mesin fraisdengan alat bantu
kepala pembagi. Untuk membuat bentuk segi beraturan ini dapat
dilakukan pada posisi mendatar dengan menggunakan posau end mill
(Gambar. 142). Atau dilakukan pada posisi tegak dengan
mengguanakan pisau shell endmill (Gambar 143)

Gambar 142. Pengefraisan segi empat dengan end mill cutter

Gambar 143. Pengefraisan persegi empat dengan Shell endmill cutter

2.11.7 Pemotongan roda gigi

Pada hakekatnya profil-profil gigi dapat dibentuk dengan macammacam cara diantaranya :
a. Dipotong. Pembuatan roda gigi dengan cara ini dapat dilakukan
dengan proses pemesinan:

Milling (pengefraisan)

Shaping (penyekrapan)

Planing (penyerutan)

Hobbing (pergeseran)
b. Dicetak . Roda gigi dibuat dengan cara dituang kemudian
disempurnakan dengan pemotongan .
c. Diroll . Pembuatan roda gigi dengan cara diroll dibuat dengan cara
semacam proses kartel (knoerling). Sebagai pengerjaan akhir
(finishing) dapat dilakukan dengan : digerinda, laping bila
dikehendaki.
Cara-cara tersebut di atas digunakan atau dipilih sesuai dengan
faktor-faktor yang ada. Faktor-faktor tersebut adalah sebagai berikut :

Type mesin yang ada pada operator

Kemampuan skill yang ada pada operator

Ketelitian yang dikehendaki

Kekuatan roda gigi yang dikehendaki

Jumlah roda gigi yang dikehendaki

Kecepatan produksi yang dikehendaki

Biaya/ harga

Dalam materi ini hanya akan dibahas mengenai pengefraisan

roda gigi lurus (milling of spur gear).
2.11.7.1 Penentuan besar-besaran dan ukuran roda gigi
Ada bermacam-macam sistem ukuran roda gigi yaitu, Sistem
modul, Sistem diametral pitch, Sistem circural pitch

a.

Sistem modul (m)

Sistem ini digunakan untuk satuan metris dan untuk satuan modul
(mm) biasanya tidak dicantumkan. Modul adalah perbandingan antara
diameter jarak antara dengan jumlah gigi
Jadi :

D
mm
z

m=

b. Diameteral pitch (Dp)

Diameteral pitch (Dp) ialah perbandingan antara banyaknya gigi
dengan diameter jarak antara (dalam inchi).
Jadi :

z
z
D"=
D"
Dp

Dp =

c. Circural pitch (Cp) adalah panjang busur lingkaran jarak antara

pada dua buah gigi yang berdekatan (dalam inchi)
Jadi :

Cp =

.D"
inchi
z

D"
= m" Cp = .m"inchi
z"

Bila

Persamaan diameteral pitch dengan module:

cp

.D"
z"

cp =
maka

sedang ;

z
. Dp
z"

D"=

z
Dp

.m" =
Dp
Dp
25,4
m=
Dp

Cp =

m" =

atau

Dp
Catatan :
Pembuatan roda gigi yang sistim besarannya tidak sama, hasilnya
tidak dapat dipasangkan.
d.

Istilah-istilah pada roda gigi

Pitch circle = lingkaran tusuk = lingkaran jarak antara

=

merupakan garis lingkaran bayangan yang harus bertemu/

bersinggungan untuk sepasang roda gigi.
Pitch diameter = tusuk = panjang busur lingkaran jarak

antara
pada dua gigi yang berdekatan

Circular Pitch = tusuk = panjang busur lingkaran jarak

antara
pada dua gigi yang berdekatan

Addendum = tinggi kepala gigi = tinggi gigi di luar lingkaran

jarak antara

Dedendum = tinggi kaki gigi = tinggi gigi di dalam lingkaran

jarak antara
Clearance = kelonggaran antara tinggi kaki gigi-gigi dengan
tinggi kepala gigi yang saling menangkap
Backlash = perbedaan antara lebar gigi yang saling
menangkap pada lingkaran jarak antara
Sudut tekan = sudut antara garis singgung jarak antara dengan
garis tekan
Garis tekan = garis yang dihasilkan dari hubungan titik-titik
tekan dan melalui titik singgung lingkaran jarak antara dan roda
gigi

Gambar 144. Istilah pada roda gigi

e. Ukuran utama roda gigi sistem module

Tabel 8. Ukuran utama roda gigi sistem module
NAMA
SIMBOL
RUMUS
Jarak sumbu antaraA
D1 + D2
m( z1 + z 2 )
=
roda gigi

Circular pitch

Cp

Diameter jarak antara

p.m

Diameter puncak/ kepala

Da

z.m

Diameter alas/ kaki

Df

D+2.m
D ( 2,2 2,26 ) m

Tinggi gigi seluruhnya

Da Df
= ha + hf
m

Tinggi kepala gigi/

ha

1.m

addendum
Tinggi kaki/ dedendum

hf

1,13 m

Banyak gigi

D
m

Modul

D
z

Tebal gigi

( 6 8 ) . m automotive
( 8 12 ) . m penggerak
umum

Sudut tekan

20 evolvente

Perbandingan transmisi

z1
z2

f.

Ukuran utama roda gigi sistem diameteral pitch

Tabel 9. Ukuran utama roda gigi diameteral pitch

NAMA
Diameteral pitch diukur
pada lingkaran tusuk

SIMBOL
Dp

RUMUS

Addendum

ha

Deddendum

hf

Whole depth

Wd

Clearence

Cl

1
p
1,25
p
2,25
p
0,25
p
1,5706
p
z
p
z+2
p
z
D=
p

Tebal gigi pada

lingkaran tusuk

Diameter lingkaran
tusuk

Diameter lingkaran luar

Da

Diameter lingkaran
alas

Df

2.12

p.

Cp

Pisau roda gigi (Gear cutters)

Untuk memperjeles uraian materi sebelumnya tentang pisau roda
gigi, di bawah ini akan dibahas lagi lebih luas tentang materi pisau
roda gigi. Sebagaimana alat-alat potong pada mesin bubut, pisau roda
gigi dibuat dari bahan baja carbon (carbon steel) atau baja kecepatan
potong tinggi (High Speed Steel = HSS). Bentuknya dibuat sedemikian
rupa sehingga hasil pemotongnya membentuk profil gigi, yakni garis
lengkung (evolvente).
a. Macam pisau frais roda gigi

Type plain
Digunakan baik untuk pemotongan pengasaran maupun
untuk penyelesaian (finishing) pada roda gigi dengan profil gigi
kecil (modul kecil)

Gambar 145. Gear plain cutter (pisau gigi tipe plain)

Tipe stocking
Pada gigi pemotong mempunyai alur yang selang-seling
(Gambar 146). Beram (tatal) akan terbuang sebagian melalui
alur-alur. Karena alurnya berselang-seling, maka pada benda
kerja tidak akan terjadi garis-garis. Cutter tipe ini digunakan
untuk pengefraisan pengasaran pada roda gigi dengan profil
besar (modul = 2,5 12). Untuk penyelesaian (finishing)
digunakan cutter tipe plain.

Gambar 146. Gear stocking cutter (pisau gigi tipe stocking)

b.

Ukuran pisau frais roda gigi

Pisau frais roda gigi dibuat untuk setiap ukuran, yakni untuk
diameteral pitch maupun untuk sistem modul. Untuk setiap ukuran
terdiri satu set yang mempunyai 8 buah atau 15 buah. Untuk setiap
nomor cutter hanya dipakai untuk memotong roda gigi dengan jumlah
gigi tertentu. Hal ini dibuat mengingat bahwa roda gigi dengan jumlah
gigi sedikit profil giginya akan sedikit berbeda dengan profil gigi dari
roda gigi dengan jumlah gigi banyak (lihat tabel 10)
Tabel 10. Pemilhan nomor pisau sistim modul
No
Nomor pisau
Untuk memotong gigi berjumlah
01
1
1213
02
2
1416
03
3
1720
04
4
2125
05
5
2634
06
6
35134
07
7
155134
08
8
135 keatas Gigi rack

Tabel 11. Satu set cutter modul dengan 15 nomor

No
01
02
03
04
05
06
07
08
09
10
11
12
13
14
15

Nomor pisau
1
1,5
2
2,5
3
3,5
4
4,5
5
5,5
6
6,5
7
7,5
8

Untuk memotong gigi berjumlah

12
13
14
1516
1718
1920
2122
2325
2629
3034
3541
4254
5580
81134
135 Tak terhingga (Gigi rack)

Pisau frais yang digunakan untuk pemotongan roda gigi menurut

sistem diameteral pitch, juga mempunyai 8 buah cutter (satu set).
Misal roda gigi dengan jumlah 12 gigi, maka cutter terdiri dari nomor 8.
Tabel 12. Satu set cutter modul sistim diameter pitch
No
01
02
03
04
05
06
07
08

Nomor pisau
1
2
3
4
5
6
7
8

Untuk memotong gigi berjumlah

Gigi rack
55134
3554
2634
2125
1720
1416
1213

2.12.1 Perawatan pisau roda gigi

Perawatan pisau roda gigi dimaksudkan untuk memperpanjang
umur secara ekonomi maupun umur secara teknologi dari pada alat
potong.
Adapun cara-cara perawatannya adalah sebagai berikut :
a. Memasang cutter dengan cara-cara yang benar, yakni cukup kuat,
tidak oleng/goyang, menggunakan pasak dan sebagainya.
b. Menggunakan putaran dan feeding (pemakanan) sesuai dengan
ketentuan.Lihat tabel 9 dan10

Tabel 13. Hubungan cutting speed dengan bahan

Cutting speed m/minut
Material
Carbon steel
High speed steel
cutter
cutter
Cast iron
18 20
25 40
Mild steel
10 12
20 30
Brass
40 50
50 80
Tabel 14.Kecepatan potong untuk HSS dalam m/menit
Diamete
ral pitch
(p)
Metric
modul
Cast
iron Mild
steel

80
35

2,5

80
35

10
0
50

11
0
60

62

12
5
75

15
0
10
0

10

12

16

2,5

1,5

15
0
10
0

17
5
11
0

20
0
12
5

22
5
15
0

c. Menggunakan Pendinginan yang cukup. Untuk besi tuang tidak

perlu ada pendidinginan dengan cairan.
d. Penyimpanan cutter dengan baik, diberi minyak lumas, sisi-sisi
potong jangan sampai terjadi tabrakan/benturan.
2.12.2 Pemasangan benda kerja
Harus diingat bahwa dalam proses pemotongan roda gigi, benda
kerja telah dibubut telebih dahulu sesuai dengan ukuran-ukuran yang
dikehendaki, jadi dalam mesin frais tinggal memotong profil giginya
saja. Cara pemasangan benda kerja ini ada bermacam-macam sesuai
dengan besar-kecilnya beban. Gambar 147 menunjukkan contoh
pemasangan benda kerja dengan mandril dan gambar 148
menunjukkan contoh pemasangan benda kerja dengan meja putar
(sircular attachment)

Gambar 147. Pemasangan benda kerja dengan mandril

Gambar 148. Pemasangan benda kerja dengan meja putar

2.12.3 Cara menyetel pisau/cutter

Salah satu cara menyetel agar pisau/cutter benar-benar tepat di
atas garis senter adalah dengan menggunakan siku-siku dan
micrometer (Gambar 149) . Adapun langkah-langkahya adalah
sebagai berikut:
a. Letakkan siku pada meja dan singgungkan pada benda kerja.
b. Ukur tebal cutter
c. Jarak antara siku dengan bagian cutter yang paling tebal adalah :
D tebal cutter. Ini dapat diukur dengan micrometer
kedalaman
D = diameter benda kerja
d. Siku dapat juga disinggungkan pada mandrel.

Gambar 149. Mengukur dengan siku dan micrometer kedalaman

2.12.4

Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam mengefrais roda

gigi
a. Meja harus benar-benar sejajar dekat dengan kolum
b. Dividing head dan tailstcok dipasang di tengah-tengah meja, dan
garis senter harus sejajar colum
c. Pasang benda kerja (bahan) dengan mandril diantara dua
senter
dengan menggunakan pembawa, periksa kelurusan dan
kesikuannya.
d. Setel engkol pembagi dan masukan pen index pada lobang yang
dikehendaki, pemutaran engkol pembagi harus cermat
e. Pemasangan cutter pada arbor harus benar, cutter tidak boleh
goyang (oleng), sebab bila demikian roda gigi yang dipotong
hasilnya tidak presisi.
f. Pisau harus tepat pada pertengahan benda kerja atau di atas garis
senter
g. Putaran mesin (cutter) dan keceepatan potong harus sesuai
dengan ketentuan.
Catatan :
Untuk mendapatkan hasil pemotongan yang baik, matikan mesin
(putaran cutter) bila akan menarik kembali benda kerja. Hal ini
dilakukan agar cutter tidak merusak permukaan gigi yang baru saja
dipotong.
2.12.5 Pengefraisan/pemotongan gigi sistim modul
Untuk memotong roda gigi lurus pada mesin frais dapat dilakukan
dengan cara berikut ini :
a. Pelajari gambar kerja (Gambar 150), misalnya diketahui sebuah
roda gigi lurus dengan z= 30 gigi, dan modulnya (m) 1,5.

Gambar 150. Roda gigi lurus

Maka ukuran-ukuran yang lain dapat direncanakan sebagaiberikut:

Diameter tusuk (Dt)

= z.m
= 30.1,5
= 45 mm

Diameter luar (Dl)

= Dt+(2.m)
= 45+(2.1,5)
= 48 mm

Kedalaman gigi (h)

= ha+hf
= (1.1,5)+(1,2.1,5)
= 3,3 mm

Pisau yang digunakan adalh nomor 5

Pembagian pada kepala pembagi bila ratio

perbandingan
pembagiannya 40:1, Maka:

40
z
40
10
6
=
=1
=1
30
30
18

Nc =

Jadi: Engkol kepala pembagi diputar sebesar satu putaran

penuh, ditambah enam lubang pada indek piring pembagi
berjumlah 18.
b. Persiapkan peralatan dan perlengkapan yang diperlukan untuk
pembuatan roda gigi lurus.
c. Pasang blank roda gigi yang sudah terpasang pada mandril
diantara dua senter.
d. Setting pisau ditengah-tengah benda kerja, dan lanjutkan setting
pisau diatas nol permukaan benda kerja.
e. Atur kedalaman pemakanan sesuai perhitungan.
f. Atur pembagian mengatur piring pembagi dan lengan untuk
pembagian 30 gigi, dalam hal ini dari hasil perhitungan
menggunakan piring pembagi berjumlah 18.
a. Setelah yakin benar, bahwa posisi cutter di tengah-tengah benda
kerja geserkah meja longitudinal, naikkan meja setinggi depth of
cut (h). Sesuai perhitungan didapat 3,3 mm.
b. Putarkan engkol pembagi suatu putaran penuh untuk
menghilangkan backlash
c. Hidupkan mesin, dan lakukan pemotongan gigi
d. Putarkan engkol pembagi untuk mendapatkan satu gigi
e. Lakukan pemotongan hingga selesai satu gigi, ukurlah tebal gigi
dengan gear tooth vernier bila ternyata ada kekurangan atur
kembali defth of cut
f. Kemudian lakukan kembali pemotongan hingga selesai dengan
menggunakan gerakan meja secara otomatis

Sebagai ilustrasi hasil pemotongan dalam pembuatan roda gigi

lurus dapat dilihat pada (Gambar 151).

cutter

Hasil
pemotongan

mandrel
Gambar 151. Pemotongan gigi lurus

2.12. 6 Pemotongan batang bergigi/gigi rack (Rack gear)

a. Fungsi gigi rack
Rack adalah suatu batang bergerigi, yang berguna untuk
memindahkan gerak putar menjadi gerak lurus, biasanya pada
kecepatan yang lambat atau kecepatan putaran tangan. Gerak putar
dari suatu engkol, menggerakkan roda gigi pinion, roda gigi pinion
menggerakkan batang bergerigi ini terdapat, misalnya pada mesin bor,
press dan sebagainya.
b. Ukuran gigi rack
Standard ukuran gigi rack sama dengan standard ukuran roda gigi,
karena gigi rack selalu berpasangan dengan roda gigi, atau dapat
dikatakan rack adalah roda gigi dengan radius tak terhingga. Di sini
jarak antara pusat dua gigi yang berdekatan pada garis tusuk aksial =
axial pitch = px. Bila tusuk pada roda gigi pinion (pt= transvese pitch)
maka : px = pt = .m. Gambar 150 menunjukkan ukuran-ukuran gigi
rack.
Contoh : Besarnya axial pitch (Px) bila gigi rack dengan modul (m) = 3
adalah: px = pt = . m = 3,14.3= 9,42 mm

Gambar 152. Ukuran gigi rack

c. Mengefrais batang bergerigi yang berukuranpendek.

Bila batang bergerigi lebih pendek daripada pergeseran meja
melintang (cross slide), maka benda kerja dapat dipasang (dijepit)
dengan ragum mesin. Untuk pembagiannya digunakan sekala pada
cross slide dan apabila menghendaki lebih teliti lagi dapat digunakan
jam ukur (dial indicator).

Gambar 153. Pengefraisan gigi batang pendek

d. Mengefrais batang bergerigi yang panjang

Bila batang bergerigi lebih panjang daripada pergeseran
melintang, maka benda kerja dipasang memanjang sepanjang meja
frais dan diklem. Pisau frais dipasang pada rack milling attachment
(perlengkapan frais rack). Di sini pembagiannya dengan menggunakan
pergeseran memanjang (longitudinal slide).

Gambar 154. Ragum dan perlengkapan frais batang bergigi

(Rack milling attachment and vice
)

e. Perlengkapan pembagi batang bergigi (Rack indexing attachment)

Disamping kita menggunakan pergeseran meja mesin untuk
pembagian batang bergerigi, pada mesin frais tertentu dilengkapi alat
pembagi khusus. Alat ini terdiri dari satu set roda gigi, pelat pembagi
(indexing plate) pen index dan penyokong (pemegang). Alat ini
dipasang pada ujung meja.

Gambar 155. Perlengkapan pembagi batang bergigi

f.

Prosedur pemotongan Untuk memotong gigi rack lurus pada mesin

frais dapat dilakukan dengan cara berikut ini :

Pelajari gambar kerja (Gambar 156), misalnya

diketahui
sebuah gigi rack lurus dengan panjang (L )= 71mm, dan
modulnya (m) 1,5.

Gambar 156. Roda gigi lurus

Maka ukuran-ukuran yang lain dapat direncanakan sebagai

berikut, termasuk agar supaya sisa gigi sisi kanan dan kiri sama.

Besarnya aksial pitch px = .m

= 3,14.1,5
= 4,71 mm

Kedalaman gigi (h)

= ha+hf
= (1.1,5)+(1,2.1,5)
= 3,3 mm

Jumlah gigi sepanjang 71 mm adalah:

71
L
= 15,0743 gigi
=
.m 3,14 .
1,5
Jadi sisa gigi adalah
= 0,0743.( .m)
z=

= 0,35 mm
Untuk mendapatkan sisa gigi yang sama bila tebal pisaunya
adalah 4 mm maka:

X=

0,35 . 4
2

= 0,7 mm

Pisau yang digunakan adalh nomor 8

Persiapkan peralatan dan perlengkapan yang diperlukan untuk
pembuatan roda gigi lurus.

Pasang blank gigi rack pada ragum yang telah terpasang

sebelumnya.

Setting pisau pada sisi benda kerja, dan selanjutnya geser

pisau sebesar X = 0,7 mm.

Atur kedalaman pemakanan sebesar 3,3 mm.

Setelah yakin benar bahwa posisi cutter pada posisi yang

benar, lakukan pemotongan gigi pertama.

Berikutnya lakukan pemotongan gigi kedua dengan menggeser

meja sebesar 4,71 mm

Ukurlah tebal gigi dengan gear tooth vernier bila ternyata ada
kekurangan atur kembali defth of cut (h)
Kemudian lakukan kembali pemotongan hingga selesai dengan
menggunakan gerakan meja secara otomatis.

3. Teknik Pengukuran Pada Proses Produksi

3.1 Jenis Pengukuran
3.1.1 Pengukuran presisi
Pengukuran ini digunakan untuk mendapatkan ketelitian 0,05,
0,02, 0,01 bahkan sampai ukuran micron. Alat-alat ukur yang dipakai
antara lain :
a. Jangka sorong ketelitian 0,05 mm
b. Jangka sorong ketelitian 0,02 mm
c. Mikro meter ketelitian 0,01 mm
d. Mikro meter ketelitian 0,001 mm
3.1.2 Pengukuran tak presisi
Pengukuran ini biasanya menggunakan alat ukur tak langsung
atau menggunakan alat ukur yang mempunyai ketelitian 0,5 mm.
misalnya rollmeter, bar meter (mistar baja). Sedangkan pada
pengukuran dimensi tertentu menggunakan alat ukur tak langsung
kemudian untuk mengetahui hasilnya dicocokkkan dengan alat ukur
langsung.
3.2 Metode pengukuran
Untuk mendapatkan benda kerja yang presisi. Kemampuan
melakukan pengukuran memegang peranan yang sangat penting.
Untuk melihat berbagai ukuran dimensi benda kerja kita dapat
menggunkan beberapa jenis alat ukur.
Berdasarkan cara pembacaan skala ukurnya, alat ukur dibagi
menjadi 2 yaitu :
3.2.1 Alat ukur langsung
Yang dimaksud dengan alat ukur langsung adalah jenis alat ukur
yang datanya dapat langsung dibaca pada alat ukur tersebut
digunakan. Contoh : jangka sorong, micrometer, mistar, busur derajat
(bevel protector) dan lain-alin.
Alat ukur ini biasanya digunakan untuk mengukur bagianbagian yang mudah diukur dan dijangkau oleh alat ukur langsung.
3.2.2 Alat ukur tak langsung
Yang dimaksud dengan alat ukur tak langsung adalah jenis alat
ukur yang datanya hanya dapat dibaca dengan bantuan alat ukur
langsung. Contoh : telescoping gauge, inside caliper, outside caliper
dan lain-lain. Alat ukur ini dipakai untuk mengukur bagian-bagaian
yang tidak dapat dijangkau oleh alat ukur langsung.
Pada alat ukur langsung memiliki beberapa tingkatan ketelitian.
Untuk itu kita harus dapat menentukan alat ukur jenis apa yang harus
kita gunakan berdasarkan tingkatan toleransi yang ingin kita capai.
Disamping kepresisian alat ukur dan suhu ruang (kuranglebih1820)

yang menentukan kebenaran/ketepatan dari hasil pengukuran, Faktor

lainnya adala posisi dan sikap sewaktu melakukan pengukuran, antara
lain :
a. Lakukan pengukuran dalam keadaan mesin berhenti.
b. Letakkan sensor ukur tegak lurus terhadap bidang ukur.
c. Berilah penerangan yang cukup pada saat melakukan pengukuran.
d. Pembacaan skala nonius harus tegak lurus terhadap skala utama.
e. Untuk jenis pekerjaan yang dituntut dengan kepresisian tinggi,
sebaiknya perlu dilakukan pengukuran beberapa kali. Hal ini untuk
menghindari terjadainya kesalahan pengukuran.
3.3 Alat ukur mistar geser (vernier caliper) dan mikrometer luar
(outside micrometer)
Alat ukur presisi yang sering digunakan di industri dan bengkelbengkel pemesinan salah satunya adalah mistar geser dan mikrometer
dalam skala ukur mm. Maka dari itu dalam menunjang materi-materi
sebelumnya di bawah ini akan dibahas tentang alat-alat ukur tersebut.
3.3.1 Mistar Geser/Vernier Calipers
3.3.1.1 Skala/venier pada mistar geser
Skala adalah alat pembanding yang pada umumnya terdapat
pada semua jenis alat ukur sehingga memungkinkan mendapat hasil
pengukuran yang tepat.
Skala pada mistar geser terbagi menjadi 2 bagian, yaitu:
a. Skala utama
b. Skala nonius
Skala utama terdiri dari skala standar yang pembagiannya sama
seperti pada mistar baja. Sedangkan skala nonius dibuat panjang
tertentu sehingga dapat dibagi kedalam beberapa bagian, dimana tiap
bagiannya menunjukkan panjang yang proporsional terhadap skala
pada bagian skala utama.
3.3.1.2 Bagian- bagian mistar geser
Secara umum bagian mistar geser terdiri dari:
a. Rahang tetap/fixed jaw, yang bingkainya terdapat pembagian
skala yang sangat teliti.
b. Rahang gerak/sliding jaw, yang skala noniusnya dapat
digerakkan spanjang bingkai.
Bagian yang lainnya untuk jenis mistar geser tertentu, kadangkadang dilengkapi dengan pengatur gerakan yang halus sepanjang
bingkainya dan juga dilengkapi dangan bagian untuk mengukur
kedalaman. Bagian-bagian mistar geser sebagaimana (Gambar 157)
adalah:

Beam
(Batang/rangka)

Fixed jaw (rahang tetap)

Sliding Jaw (rahang gerak)

Main scale (skala tetap)
Vernier scale (skala ninius)
Fine adjustment (Penggerak halus)

Clamping screws (Baut pengencang)

Gambar 157. Bagian dari mistar ingsut nonius.

3.3.1.3 Fungsi mistar geser

Mistar geser dapat digunakan untuk
pengukuran, diantaranya untuk mengukur:
a. Ketebalan, jarak luar atau diameter luar.
b. Kedalaman.
c. Tingkat/step.
d. Jarak celah atau diameter dalam.

berbagai

kegiatan

Gambar 158. Contoh penggunaan mistar geser

3.3.1.3 Prinsip skala metric

Prinsip dari skala metric yang memiliki ketelitian 0,05 mm adalah
pada rahang gerak terbagi menjadi 20 bagian/garis. Jarak dari 0
sampai 20 =19 mm, yang jarak antara garis satu dengan yang lainnya
19 : 20 = 0,95 mm. jadi selisih dari dua skala ini adalah 1 mm 0,95
mm = 0,05 mm. Dengan demikian, berarti juga mistar geser ini mampu
mengukur sampai ukuran terkecil 0,05 mm (lihat gambar 159)

Gambar 159. Prinsip Skala metrik

1.3 Pembacaan mistar geser ketelitian 0,05 mm

Contoh pembacaan mistar geser ketelitian 0,05 mm pada
pengukuran 9,5 mm sebagaimana gambar 152 adalah:
ada pengukuran 9,5 mm, maka kedudukan garis-garis ukurnya adalah
sebagai berikut:
a. Garis 0 pada skala nonius terletak antara garis ke 9 dan 10 pada
skala tetap.
b. Garis ke 10 skala nonius segaris dengan salah satu garis pada

skala tetap.

Gambar 160. Contoh pengukuran 9,5 mm

3.3.1 Mikrometer
3.3.1.1 Bagian-bagian mikrometer
Mikrometer merupakan alat ukur linier yang mempunyai Ketelitian/
kecermatan yang lebih baik daripada mistar ingsut. Bagian-bagian
mikrometer dapat dilihat pada gambar 161.

Gambar 161. Mikrometer luar dengan nama bagiannya.

3.3.1.2 Fungsi mikrometer

Mikrometer
dapat
digunakan
untuk
pengukuran, diantaranya untuk mengukur:
a. Diameter luar
b. Ketebalan suatu benda kerja

berbagai

kegiatan

c. panjang dari suatu bagian

3.3.1.3 Pembacaan mikrometer
Pada bagian tabung ukur dan tabung putar terdapat angka-angka
dan garis-garis (Gambar 162), angka-angka inilah yang menunjukkan
ukuran benda yang diukur. Angka-angka yang terdapat pada tabung
ukur menunjukkan mm, misalnya 0 5 10 15 20 25. dari 0 5
jaraknya adalah 5 mm. demikian pula 5 10 jaraknya adalah 5 mm,
dan seterusnya.
Dari angka ke angka ini dibagi dalam 5 bagian, sehingga 1 bagian
jaraknya 1 mm. pada bagian garis bawah terdapat pula garis-garis
ukur pembagi dua, yang artinya antara garis atas dan garis bawah
jaraknya 0,5 mm. Sedangkan pada tabung putar terdapat garis-garis
ukur yang banyaknya 50 buah (Gambar 163). Apabila tabung putar
diputar satu kali (misalnya dari 0 sampai ke 0 lagi), maka poros geser
akan bergerak 0,5 mm. Jika diputar 2 kali berarti 2 x 0,5 mm = 1 mm
dan seterusnya. Dengan demikian tabung putar dibagi dalam 50
bagian, maka 1 bagian jaraknya 0,5 mm : 50 = 0,01 mm (Gambar 164)

Gambar 162.Tabung ukur dan tabung garis

Gambar 163.Penunjukkan garis ukur

Gambar 164. Penunjukkan jarak ukur

3.3.1.3 Contoh Pembacaan Mikrometer

Contoh pembacaan mikrometer kapasitas 0 25 mm
ketellitian/kecermatan 0,01, pada pengukuran 5,62 mm (Gambar 165)

Gambar 165. Contoh pembacaan mikrometer

Pada pengukuran 5,62 mm, maka kedudukan garis-garis ukurannya

adalah sebagai berikut:
a. Pada tabung ukur terlihat dengan jelas garis ukur milimeter
yang ke 5.
b. Garis ukur 0,5 mm pada tabung ukur terletak antara garis ke 5 dan
ke 6, dan terlihat posisi tabung putarnya melebihi garis ukur 0,5 mm.
c. Pada tabung putar posisi garis ke 12 segaris dengan garis tengah

pada tabung ukur. Jadi cara pembacaannya adalah: 5 mm + 0,5

mm + 0,12 mm = 5,62 mm.

4. Pembacaan Toleransi Pada Gambar Kerja ..

4.1 Pengkodean toleransi

Di dalam pemesinan, bagian komponen yang telah selesai
dibuat harus mampu bebas tukar dengan komponen yang lain. Sifat
bebas tukar hanya akan mungkin dilaksanakan jika bagian-bagian
yang bersuaian mempunyai 2 batas ukuran (toleransi yang tepat)
Pada prinsipnya dalam pembuatan benda kerja pasti terjadi
kesalahan/penyimpangan ukuran, karena itulah tidak mungkn dapat
dibuat tepat menurut ukuran yang ditentukan.
Agar kita dapat membuat komponen yang bebas tukar maka
harus diberi batasan ukuran yang diijinkan menyimpang dari ukuran
nominal/sebenarnya, dimana penyimpangan ukuran yang diijinkan dari
ukuran yang sebenarnya disebut Toleransi. Untuk menunjukkan batas
kedudukan daerah toleransi terhadap garis batas dasar digunakan
kode yang berupa huruf-huruf. Huruf yang tidak dipakai untuk
menunjukkan daerah toleransi antara lain : I, L, O, Q dan W. hal ini
dimaksudkan untuk mernghindari kesalahan dengan angka angka.
Penunjukan toleransi untuk lubang ditandakan dengan hurup besar
sedangkan untuk batang digunakan huruf kecil. Untuk lebih jelasnya
mengenai tingkatan tingkatan suaian dengan basis lubang dan poros
dapat dilihat pada tabel di bawah ini.
Tabel 15. Tingkatan suaian basis lubang

Suaian / fit
Runningfit
Close
Runningfit
Sliddingfi t
Close
Sliddingfit
Wringingfit
Forcefit
Light
pressfit
Pressfit

System Basis lubang

Lubang Poros
penggunaan
Bearing with noticeable
f7
clearance
Bearing with Slight
g6
clearance
Tailstock centersleve,
h6
guide
H7
Handwhells, Change gear,
Js 6
set collar
k6
Gear whell, Bushings
Whell rims, clutches,
m6
faceplat
Bushings, wristpins, gear
p6
rims
s6
Shirking, slutches

Tabel 16. Tingkatan suaian basis Poros.

System Basis Poros
Suaian / fit
Lubang Poros
penggunaan
Runningfit
E8
Bearing with drawn shaft
Actuating levers, Control
Sliddingfi t
H9
h9
gears
Wringingfit

K6

Keys without maching work

Pressfit

P9

Keys with matching work

Contoh : Penulisan toleransi Kedudukan daerah toleransi lubang

30 H 7, maksudnya 30 adalah diameter nominal, H adalah
kwalitas, dan 7 adalah ukuran toleransi.
Didalam gambar kerja, setiap toleransi sudah terdapat keterangan
mengenai batasan ukurannya. Jika harga dari batasan tersebut tidak
terdapat maka dapat dilihat seperti pada harga suaian (Tabel 17), nilai
penyimpanagan lubang (Tabel 18 a dan b), nilai penympangan poros
(Tabel 19 a dan b).
Tabel 17. Harga Suaian untuk tujuan umum.

340

Tabel 18 a. Nilai penyimpangan lubang untuk tujuan umum

341

Tabel 18 b. Nilai penyimpangan lubang untuk tujuan umum

342

Tabel 19 a. Nilai penyimpangan poros untuk tujuan umum

343

Tabel 19 b. Nilai penyimpangan poros untuk tujuan umum

344

Contoh : Ukuran alur dan pasak suatu poros adalah 15 K6 h9

Adapun cara membaca toleransinya adalah sebagai berikut:
a. Dengan melihat penunjukan toleransi tersebut kita dapat
mengetahui bahwa toleransi itu memakai sistim basis lubang
dengan diameter nominal 15 pada toleransi K6.
b. Setelah kita mengetahui sistim basisnya, kemudian kita lihat
didalam table untuk batasan toleransi K6-h9
Keterangan

K 6 =
sedangkan untuk

h9 =

15
15

+2
9
+ 0
9

dengan mengetahui 2 batasan tersebut maka dapat dihitung:

ukuran alurnya
.
ukuran pasaknya
.

=
=
=
=

batas atas 15,002 mm

batas bawah 14,991 mm
batas atas 15 mm
batas bawah 14,957 mm.

5. Keselamatan Kerja Pada Saat Proses Produksi

Mengoperasikan mesin perkakas tidak terlepas dari adanya
benda yang berputar dan adanya serpihan logam sebagai akibat dari
adanya proses penyayatan material benda kerja, sehingga akan dapat
menimbulkan bahaya-bahaya yang sering terjadi saat mengoperasikan
mesin.
5.1 Peralatan keselamatan kerja pada proses produksi
Menjaga keselamatan pada saat bekerja dengan mesin perkakas
dapat dilakukan dengan memilih alat keselamatan kerja yang tepat.
Alat keselamatan kerja yang kita pakai harus benar-benar mampu
melindungi kita dari semua bahaya yang terjadi walaupun itu tidak
dapat dijamin selamat 100 %. Keselamatan kerja yang dimaksud
meliputi keselamatan kerja bagi operator. Untuk menjamin
keselamatan operator, maka operator pada saat mengopersikan mesin
perkakas harus menggunakan peralatan keselamatan kerja yaitu yang
harus digunakan pada saat proses produksi pemesinan diantaranya :
5.1.1 Pakaian Kerja
Pakaian kerja yang dipakai operator selalu menyesuaikan dengan
jenis pekerjaannya. Bagi operator pemesinan frais,bubut, gerinda dan
lain-laian, pakaian kerja yang digunakan harus memiliki syarat-syarat
antara lain: tidak mengganggu pergerakan tubuh operator, nyaman
dan tidak terasa panas waktu dipakai. Karena di negara kita beriklim
89

tropis maka disarankan untuk menggunakan pakaian kerja terbuat dari

bahan cotton. Pakaian kerja memiliki manfaat antara lain; tidak merasa
panas jika dipakai, dan Tidak mengganggu gerakan tubuh.
51.2 Sepatu kerja
Sepatu kerja harus benar-benar dapat memberikan perlindungan
terhadap kaki kita. Berdasarkan standart yang telah ditentukan, sepatu
kerja terbuat dari bahan kulit, sedangkan alas terbuat dari karet yang
elastis tetapi tidak mudah rusak karena berinteraksi dengan minyak
pelumas (oli). Untuk bagian ujung sepatu masih dilapisi dengan pelat
besi yang digunakan untuk melindungi kaki jika terjatuh oleh bendabenda yang berat.
Sepatu kerja memiliki manfaat antara lain: ?Tidak licin waktu
dipakai, ?Mampu melindungi kaki dari chip yang jatuh dan bendabenda yang lain, Alas kaki tidak mudah rusak karena berinteraksi
dengan minyak pelumas.
5.1.3 Kaca Mata
Kaca mata digunakan untuk melindungi mata dari chip-chip yang
berterbangan pada saat kerja di mesin frais. Oleh karena itu kaca
mata yang dipakai oleh operator harus memenuhi syarat-syarat
berikut:
Mampu menutup seluruh bagian-bagian mata dari kemungkinan
terkena chip, Tidak mengganggu penglihatan operator dan, Memiliki
lubang sebagai sirkulasi udara kemata.
5.2 Resiko-resiko dalam mengoperasikan mesin perkakas dan
cara menghindarinya
5.2.1 Mata terkena chip (Tatal/Beram)
Untuk menghindari mata kemasukan chip/beram pada saat
mengopersikan mesin perkakas, maka selama melakukan penyayatan
harus memakai kaca mata sesuai standar keselamatan kerja (Gambar
166).

Gambar 166. Penggunaan kaca mata

5.2.2 Tangan atau rambut terkena atau terbelit alat potong

Pada proses pemesinan ketika alat potong atau benda kerja
berputar, hindarkan tangan atau rambur terkena alat potong atau
terbelit putaran benda kerja. Khususnya pada proses pengefraisan
apabila terpaksa harus mengambil bagian, melihat,
atau
membersihkan tatal yang dekat dengan pisau atau benda kerja yang
sedang berputar maka lebih baik putaran spindel dimatikan terlebih
dahulu (Gambar 167). Karena apabila hal itu dilakukan, tidak hanya
mebahayakan tangan, tapi juga rambut yang terlalu panjang. Maka
dari itu rambut diupayakan harus rapi dan tidak terlalu panjang atau
meggunakan pelindung rambut supaya tidak ada bagian rambut yang
terurai. Sedangkan pada saat proses pembubutan dilarang keras
menarik tatal/beram hasil potongan yang melilit pada benda kerja,
karena hal ini dapat mengakibatkan tangan bias terluka. Untuk itu
pada saat menarik tatal/beram gunakan batang penarik (Gambar 168).

Gambar 167. Memembersihkan chip/beram pada

saat putaran mesin harus berhenti

Gambar 1 68. Menarik lilitan tatal dengan batang

penarik

Selain itu yang perlu selalu diingat adalah pada saat

mengopersikan mesin dilarang keras menngunakan sarung tangan,
karena dengan menggunakan sarung tangan kulit tangan kita kurang
peka terhadap sentuhan sehingga disamping kurang peka pada saat
melakukan proses pengukuran, yang paling membahayakan adalah
terbelitnya sarung tangan pada saat mesin berputar sehingga tangan
kitapun ikut terbelit oleh putaran mesin.
5.2.3 Tangan terkena chip/beram.
Biasanya bahaya seperti ini terjadi pada waktu kita membersihkan
chip/tatal setelah selesai bekerja. Apalagi chip/tatal hasil pemotongan
pengefraisan, karena alat potongnya memilki mata sayat lebih dari
satu chipnya pada umumnaya berbentuk pendekpendek dan tajam.
Untuk mengatasi resiko ini maka gunakanlah kuas untuk
membersihkan. (Gambar 169 a) menunjukkan pembersihan chip/ tatal
pada mesin frais, dan (Gambar 169 b) menunjukkan pembersihan
chip/tatal pada mesin bubut.

(a)

(b)

Gambar 169. Membersihkan mesin dengan kuas.

5.2.4 Kaki terkena benda tajam dan terjatuhnya benda kerja.

Dilingkungan bengkel produksi/pemesinan, tidak bisa dihindari
adanya chip/beram yang berserakan dilantai akibat dari hasil
pemotongan. Selain itu ada kemungkinan benda/alat atau
perlengkapan lain terjatuh dari atas dan juga oli yang berceceran .
Maka dari itu setiap operator yang bekerja dilingkungan bengkel
produksi pemesian diwajibkan menggunakan sepatu kerja sesuai
standar yang berlaku. (Gambar 170) menunjukkan penggunaan
sepatu kerja dilingkungan bengkel produksi pemesinan.

Gambar 170. Pengguaan sepatu kerja

5.2.5 Baju dan celana terkena kotoran dan oli

Untuk menghindari baju dan celana terkena kotoran dan oli pada
saat bekerja dilingkungan bengkel produksi pemesian, operator harus
menggunakan pakaian kerja. (Gambar 171) menunjukkan penggunaan
pakaian kerja pada saat bekerja pada mesin frais, dan (Gambar 172)
menunjukkan penggunaan pakaian kerja pada saat bekerja pada
mesin bubut.

Gambar 171. Penggunaan pakaian kerja pada mesin frais

Gambar 172. Penggunaan pakaian kerja pada mesin bubut

1. Rangkuman BAB VI.................................................

Pada proses produksi dengan mesin konvensional akan

dijelaskan mesin bubut konvensional dan mesin frais konvensional.
1. Mesin Bubut Konvensional
Mesin bubut (turning machine) adalah suatu jenis mesin
perkakas yang dalam proses kerjanya bergerak memutar benda
kerja dan menggunakan mata potong pahat (tools) sebagai alat
untuk menyayat benda kerja. Fungsi utama mesin bubut
konvensional adalah untuk membuat/memproduksi benda-benda
berpenampang silindris, misalnya poros lurus, poros bertingkat
(step shaft), poros tirus (cone shaft), poros beralur (groove shaft),
poros berulir (screw thread) dan berbagai bentuk bidang
permukaan silindris lainnya misalnya anak buah catur (raja, ratu,
pion dll). Jenis-jenis mesin bubut konvensional antara lain mesin
bubut ringan, mesin bubut sedang, mesin bubut standar dan
mesin bubut berat (mesin bubut beralas panjang, mesin bubut
lantai, mesin bubut lantai dengan pengendali, mesin bubut tegak,
mesin bubut dengan enam spindel mendatar, mesin bubut tegak
dengan delapan spindel, mesin bubut tegak dengan delapan
spindel sistem rotari, mesin bubut potong, mesin bubut ulir, mesin
bubut ulir tipe swiss dan mesin bubut turret). Bagian-bagian utama
mesin bubut konvensional adalah sumbu utama (main spindle),
meja mesin (bed), eretan, kepala lepas, tuas pengatur kecepatan
transporter dan sumbu pembawa, pelat tabel, tuas pembalik
transporter dan sumbu utama, tuas pengatur kecepatan sumbu
utama, penjepit pahat, eretan atas, keran pendingin, roda
pemutar, tranporter dan sumbu pembawa, tuas penghubung dan
eretan lintang. Mesin bubut konvensional juga memiliki alat
kelengkapan yaitu cekam, senter, kelengkapan tirus dan pahat.

2.

Mesin Frais Konvensional

Mesin frais (milling machine) adalah mesin perkakas yang
dalam proses kerja pemotongannya dengan menyayat/memakan
benda kerja menggunakan alat potong bermata banyak yang
berputar (multipoint cutter). Mesin frais dapat digunakan
pembuatan benda kerja dengan berbagai bentuk-bentuk
diantaranya
:
h. Bidang rata datar
i. Bidang rata miring menyudut
j. Bidang siku
k. Bidang sejajar
l. Alur lurus atau melingkar
m. Segi beraturan atau tidak beraturan
n. Pengeboran lubang atau memperbesar lubang dan lain-lain.
Selain bentuk-bentuk tersebut diatas juga dapat melakukan
pembuatan benda kerja dengan bentuk yang lain dimana bentuk ini
sangat dipengaruhi oleh bentuk pisau dan arah gerakkan.
g. Roda gigi lurus
h. Roda gigi helik
i. Roda gigi payung
j. Roda gigi cacing
k. Nok/eksentrik
l. Ulir yang memilki kisar/pitch yang besar, dan lian-lain.
Mesin frais merupakan jenis mesin perkakas yang sangat
cepat berkembang dalam teknologi penggunaannya, sehingga
memiliki banyak jenis. Jenis-jenis mesin frais antara lain : mesin
frais horisontal, mesin frais vertikal, mesin frais universal, mesin
frais bed, mesin frais duplex, mesin frais planer dan mesin frais
roda gigi.
Pisau frais memiliki banyak jenis sesuai dengan
kegunaanya. Jenis-jenis pisau frais sebagai berikut :
a. Pisau mantel
: pemakanan
permukaan
kasar dan lebar.
b. Pisau alur
: membuat alur pada bidang
permukaan benda kerja.
c. Pisau frais gigi
: membuat roda gigi sesuai
dengan jenis dan jumlah gigi
yang diinginkan.
d. Pisau frais radius cekung : membuat benda kerja yang
bentuknya memiliki radius dalam
(cekung).
e. Pisau frais radius cembung :
membuat
benda
kerja
dengan radius luar (cembung).

f. Pisau frais alur T

membuat alur berbentuk T

seperti halnya pada meja mesin
frais.
g. Pisau frais sudut
: membuat alur berbentuk
sudut yang hasilnya sesuai
dengan sudut
pisau
yang
digunakan.
h. Pisau jari
: membuat alur pada bidang datar
atau pasak dan jenis pisau ini
pada umumnya dipasang pada
posisi
tegak
(mesin
frais
vertical), dapat juga dipasang
posisi horizontal yaitu langsung
dipasang pada spindle mesin
frais.
i.
Pisau frais muka dan sisi
:
digunakan
untuk
mengefrais bidang rata dan
bertingkat.
j. Pisau frais pengasaran
: digunakan
untuk
menyayat
benda kerja dari sisi potong
cutter dan cutter ini mampu
melakukan penyayatan
yang
cukup besar.
k. Pisau frais gergaji
: memotong
atau
membelah
benda kerja.
Metode pemotongan pada kerja frais dibagi menjadi 3,
antara lain : pemotongan searah jarum jam, pemotongan
berawanan arah jarum jam dan netral.
a. Pemotongan searah benda kerja
Pemotongan yang datangnya benda kerja searah dengan
putaran sisi potong cutter. Pada pemotongan ini hasilnya
kurang baik karena meja (benda kerja) cenderung tertarik oleh
cutter.
b. Pemotongan Berlawanan Arah Benda Kerja
Pemotongan yang datangnya benda kerja berlawanan dengan
arah putaran sisi potong cutter. Pada pemotongan ini hasilnya
dapat maksimal karena meja (benda kerja) tidak tertarik oleh
cutter.
c. Pemotongan netral
Pemotongan yang terjadi apabila lebar benda yang disayat
lebih kecil dari ukuran diameter pisau atau diameter pisau tidak
lebih besar dari bidang yang disayat. Pemotongan jenis ini
hanya berlaku untuk mesin frais vertical.
Mesin frais sama halnya seperti mesin bubut yang memiliki
alat kelengkapan. Alat kelengkapan mesin frais adalah ragum,
kepala pembagi, kepala lepas, rotary table, stub arbor dan arbor.

BAB VII
PROSES PRODUKSI BERBASIS KOMPUTER
1. Computer Aided Design (CAD)
1.1 Pengertian CAD
CAD dalam keteknikan artinya mendesain menggunakan
sistem
grafis komputer
untuk membuat
desain mekanis
(mesin/komponen mesin), rangkaian elektronik dan arsitektur/teknik
sipil. Pada umumnya CAD dikenal pula sebagai metode menggambar
komponen atau lainnya dengan bantuan software komputer, misal
AutoCAD Release 2000, RoboCAD, Master Engineering, dan lain-lain.
Perusahaan atau industri menggunakan CAD untuk mendesain produk
yang dihasilkan. Penguasaan CAD penting dalam dunia teknik dan
seorang yang ahli CAD banyak dibutuhkan dalam dunia industri
karena teknologi CAD menjadi dasar untuk beragam kegiatan
keteknikan seperti gambar, desain, analisa, dan proses manufaktur.
Karena dikerjakan dengan bantuan komputer, maka suatu desain atau
gambar dapat dianalisa, direvisi dimodifikasi dengan lebih mudah.

(a)

(b)

Gambar 1. Produk gambar CAD 2D (a) dan gambar 3D (b)

97

Pada prinsipnya kita memerlukan software dan hardware ketika

bekerja dengan CAD. Software CAD adalah paket program yang
menyediakan fasilitas-fasilitas untuk mendesain, sedangkan hardware
adalah perangkat yang diperlukan untuk menjalankan software
tersebut. Hardware bisa terdiri dari: CPU, monitor, keyboard, mouse,
tablet, plotter dan lain-lain. Software CAD tersedia banyak di pasaran,
salah satunya adalah AutoCAD.
Gambar CAD merupakan suatu representasi grafis dari sebuah
data geometri komponen atau obyek yang disimpan dalam file
gambar.
Database gambar umumnya berisi daftar lengkap entitas (garis, busur
dan lain-lain) dan informasi koordinat yang diperlukan untuk membuat
gambar CAD, dan informasi tambahan yang diperlukan untuk
menentukan permukaan solid dan sifat-sifat lain. Format data dalam
gambar biasanya berbeda menurut program yang digunakan dan tidak
dapat dipertukarkan secara langsung.
1.2 Cara kerja
Seperti halnya bekerja dengan software lainnya, CAD
memerlukan masukan atau input untuk bekerja. Input tersebut dapat
berupa pilihan (option), data, dan perintah. Masukan yang diberikan
akan direspon oleh CAD dengan jalan mengeluarkan output yang
nampak di bidang gambar atau dalam bentuk permintaan untuk
memberikan masukan lagi. Dengan demikian, salah satu keberhasilan
dalam mengoperasionalkan CAD adalah dengan memperhatikan
komunikasi tersebut.
1.3 Sistem Koordinat Absolut, Relatif, Polar
Koordinat adalah cara untuk menentukan posisi pada suatu
ruang. Posisi tersebut ditunjukkan dengan angka-angka yang
merupakan posisi terhadap suatu sumbu.
Koordinat merupakan faktor penting dalam CAD. Untuk
menentukan setiap posisi di bidang gambar, CAD memerlukan titik
koordinat. Sebaliknya setiap obyek yang ada di bidang gambar akan
mempunyai data koordinat tertentu. Ada 3 sistem koordinat yang bisa
digunakan yaitu: sistem koordinat absolut, relatif, dan polar.
1.3.1 Sistem koordinat
Sistem koordinat pada software AutoCAD 2 dimensi
menggunakan dua sumbu yaitu X dan Y, sedangkan pada gambar tiga
dimensi menggunakan 3 sumbu simetri, yaitu X, Y, dan Z. Ketika kita
memasukkan angka koordinat, berarti kita memasukkan informasi
tentang jarak (dalam satuan panjang) dan arahnya (+ atau -)
sepanjang sumbu x, y dan z. Program AutoCAD bisa digunakan untuk

98

mode 2 dimensi maupun 3 dimensi sehingga mempunyai sistem

koordinat 3 sumbu: x, y dan z.
1.3.1.1 Sistem Koordinat Absolut
Sistem koordinat absolut menggunakan titik pusat sumbu x, y,
z (0,0,0) sebagai acuan utama. Artinya semua posisi titik dari suatu
obyek diukur jaraknya dari titik pusat (0,0,0).
Bila menggambar dalam 2 dimensi, koordinat z dapat
diabaikan atau tidak ditulis.
1.3.1.2 Sistem Koordinat Relatif
Dalam sistem ini posisi suatu titik tidak ditentukan dari pusat
sumbu x, y, z (0,0,0) tetapi menggunakan acuan titik terakhir. Artinya
koordinat suatu titik ditentukan relatif terhadap koordinat titik
sebelumnya. Titik terakhir akan dianggap sebagai pusat sumbu (0,0,0)
oleh titik terbaru, demikian juga titik terbaru tersebut akan menjadi
pusat sumbu (0,0,0) bagi titik yang lebih baru lagi.
1.3.1.3 Sistem Koordinat Polar
Sistem koordinat polar menggunakan jarak dan sudut untuk
menentukan suatu posisi. Penentuan jarak bisa dilakukan dengan
metode absolut terhadap titik pusat sumbu maupun relatif terhadap
titik terakhir. Sedangkan sudut diukur terhadap sumbu x.
Default AutoCAD menggunakan WCS atau World Coordinate
System. Selain itu juga terdapat fasilitas UCS (User Coordinate
System) yaitu sistem koordinat yang dapat dipindahkan posisinya dan
diputar arah sumbunya. Sistem koordinat dalam AutoCAD dapat
dibuat dalam bentuk tabel sebagai berikut.
Sistem Koordinat
Relatif

Absolut

0.6

1.1

P1 = 1 , 0.5
P2 = 2 , 1.1

Polar

P1 = 1 , 0.5
P2 = 1 , 0.6

P1 = 1 , 0.5
o
P2 = 1.17 , 31

Format Penulisan dalam AutoCAD

to (x2,y2)
to 2,1.1

to @(x2-x1),(y2-y1)
to @1,0.6

to @(panjang<sudut)
to @1.17<31

99

Contoh Soal:
Tentukan koordinat masing-masing titik dengan sistem koordinat
absolut, relatif dan polar. Mulailah dari titik A dengan menganggap
koordinat A (0,0) dan lanjutkan dengan titik-titik lainnya dengan arah
berlawanan jarum jam.

Gambar 2, Menentukan koordinat benda 2D

1.4 Perintah Menggambar pada AutoCAD

1.4.1 Menggambar 2D
1.4.1.1 Membuat Bidang Gambar
Untuk memudahkan mengatur gambar yang akan dibuat, perlu
ditetapkan bidang gambar yang akan digunakan. Penetapan bidang
gambar ini seperti halnya kita menentukan ukuran kertas yang akan
digunakan dan batas gambar atau garis tepi pada kertas. Pada
AutoCAD hal ini dilakukan dengan perintah limits. Dengan
mengaktifkan limits, menggambar hanya dapat dilakukan di dalam
daerah limits yang telah ditentukan.
Menentukan
batas limits

Command: limits
Reset Model space limits:
Specify
lower
left
corner
or
[ON/OFF]
<0.0000,0.0000>: (A)
Specify upper right corner <420.0000,297.0000>:
210,297 (B)
100

Mengaktifkan
limits

Command: limits
Reset Model space limits:
Specify
lower
left
corner
<0.0000,0.0000>: ON

or

[ON/OFF]

Membuat
garis batas

Command: rectang
Specify
first
corner
point
[Chamfer/Elevation/Fillet/Thickness/ Width]: 0,0
Specify other corner point: 210,297

or

1.4.1.2 Grid dan Snap

Grid dan snap adalah alat bantu untuk menggambar. Grid
adalah titik-titik yang berulang secara teratur pada sumbu vertikal
maupun horisontal. Sedangkan snap adalah pengunci gerakan kursor
pada grid. Jarak antara titik-titik ini dapat diatur. Ketika grid dan snap
diaktifkan, maka akan muncul titik-titik pada daerah limits dan
pergerakan kursor akan mengikuti posisi grid. Gerakan kursor akan
berupa lompatan ke titik-titik tersebut dan kursor akan tepat berhenti
pada salah satu titik yang dituju oleh gerakan mouse.
Menentukan
jarak antar
titik

. .
. .
Command: grid
Specify grid spacing(X) or [ON/OFF/Snap/Aspect]
<10.0000>: 10

Mengaktifkan
grid

Command: grid
Specify grid spacing(X) or [ON/OFF/Snap/Aspect]
<10.0000>:ON

Menentukan
jarak
lompatan
kursor
dan
mengaktifkan
snap

Command: snap
Specify
snap
spacing
or
[ON/OFF/Aspect/Rotate/Style/Type] <10.0000>: 10
Specify
snap
spacing
or
[ON/OFF/Aspect/Rotate/Style/Type] <10.0000>: ON

1.4.1.3 Menggambar line dan polyline

Menggambar line atau garis dilakukan dengan memasukkan
posisi titik awal dan dianjutkan titik-titik berikutnya. Untuk menggambar
garis terakhir dari suatu bangun yang menuju kembali ke titik awalnya
atau membentuk kurva tertutup dapat diberikan perintah c yang
artinya closed atau ditutup.
Line merupakan entity yang terpisah, sedangkan polyline adalah
entity yang bersatu. Jika segitiga digambar dengan line, maka segitiga
itu akan terdiri dari 3 segment, sedangkan bila digambar dengan
polyline, maka segitiga tersebut hanya terdiri dari satu segment.
Line dan Polyline
A

C B

Command: _line Specify first point: (A)

Specify next point or [Undo]: (B)
Specify next point or [Undo]: (C)
Specify next point or [Close/Undo]: (A) atau C
Specify next point or [Close/Undo]:

C
B

Command: _pline Specify

start point: (A) Current linewidth is 0.0000
Specify next point or [Arc/Close/Halfwidth/Length/Undo/Width]:
(B)
Specify next point or [Arc/Close/Halfwidth/Length/Undo/Width]: A
Specify endpoint of arc or
[Angle/CEnter/CLose/Direction/Halfwidth/Line/Radius/Second
pt/Undo/Width]: (C)
Specify endpoint of arc or
[Angle/CEnter/CLose/Direction/Halfwidth/Line/Radius/Second
pt/Undo/Width]: L
Specify next point or [Arc/Close/Halfwidth/Length/Undo/Width]:
(A)
Specify next point or [Arc/Close/Halfwidth/Length/Undo/Width]:

1.4.1.4 Menggambar Arc

Terdapat beberapa pilihan dalam membuat arc atau busur. Untuk
memudahkan pemahaman, perlu diketahui bagian-bagian dari busur
yaitu:
direction

titik ujung awal atau start

start

titik kedua atau titik tengah garis

middle
busur

titik ujung akhir atau end

chord

titik pusat busur atau center

end

panjang tali busur atau chord

radius busur
angle

sudut busur atau angle

radius

arah lengkungan busur atau

direction
Beberapa cara menggambar arc

three point
A

B
C

Command: _arc Specify start point of arc or [CEnter]:

(A)
Specify second point of arc or [CEnter/ENd]: (B)
Specify end point of arc: (C)
Start
Center
End

B.

Command: _arc Specify start point of arc or [CEnter]:

(A)
Specify second point of arc or [CEnter/ENd]: CE
Specify center point of arc: (B)
Specify end point of arc or [Angle/chord Length]: (C)
Start
Center
Angle
B

Command: _arc Specify start point of arc or [CEnter]:

(A)
Specify second point of arc or [CEnter/ENd]: CE
Specify center point of arc: (B)
Specify end point of arc or [Angle/chord Length]: A
Specify included angle: 60
1.4.1.5 Menggambar Circle
Perintah Circle digunakan untuk membuat lingkaran pada suatu
bidang. Lingkaran dapat dibuat melalui beberapa cara, salah satunya
adalah menentukan titik pusat lingkaran, selanjutnya menentukan
radius lingkaran. Cara lain adalah dengan menentukan 2 titik (2 point)
atau 3 titik (3 point) sebagai batas ukuran lingkaran. Selain itu,
lingkaran dapat pula dibuat berdasarkan garis singgung yang
tegak lurus pada permukaan suatu objek kemudian menentukan
radiusnya (tangent tangent radius).
Beberapa cara menggambar Circle
Menggambar
dengan
memilih
D
A.
untuk
diameter
atau memilih Command: circle
R
untuk Specify center point for circle or [3P/2P/Ttr (tan tan
radius
radius)]: (A)
Specify radius of circle or [Diameter] : D
Specify diameter of circle : 40

Menggambar
dengan
2
points dan 3
points

B
C

Command: circle
Specify center point for circle or [3P/2P/Ttr (tan tan
radius)]: 2P
Specify first end point of circle's diameter: (A)
Specify second end point of circle's diameter: (B)
Command: circle
Specify center point for circle or [3P/2P/Ttr (tan tan
radius)]: 3P
Specify first point on circle: (A)
Specify second point on circle: (B)
Specify third point on circle: (C)
Tangent
tangent
radius
dan

Command: circle
Specify center point for circle or [3P/2P/Ttr (tan tan
radius)]: TTR
Specify point on object for first tangent of circle: (A)
Specify point on object for second tangent of circle:
(B)
Specify radius of circle: 40
Tangent
tangent
tangent
A

Command: circle
Specify center point for circle or [3P/2P/Ttr (tan tan
radius)]: 3p Specify first point on circle: _tan to (A)
Specify second point on circle: _tan to (B)
Specify third point on circle: _tan to (C)
361

1.4.1.6 Osnap
Object Snap mode Merupakan metode untuk memilih titik
tertentu pada suatu obyek. Pada AutoCAD juga dilengkapi dengan
bantuan visual bernama AutoSnap untuk membantu melihat dan
menggunakan object snaps denga lebih mudah. AutoSnap terdiri dari
elemen-elemen berikut :
Penanda (markers) : menunjukkan jenis object snap yang aktif
dengan jalan menampilkan simbol pada lokasi tertentu.

Identitas (tooltips): mengidentifikasi jenis object snap di lokasi

object snap di bawah kursor.
Magnet: menggerakkan kursor secara otomatis dan menguncinya
pada titik snap saat kursor mendekati titik tersebut.

Kotak analisa (aperture box): kotak yang mengelilingi crosshairs

dan menentukan daerah yang akan dianalisa oleh AutoCAD untuk
mencari snaps .

Ketika kursor (crosshair) digerakkan, aperture box akan ikut

bergerak. Daerah di sekitar aperture box akan dianalisa oleh AutoCAD
dan AutoCAD akan menentukan jenis snaps yang sesuai dengan
daerah itu. Pada gambar di atas, kursor mendekati ujung garis,
sehingga AutoCAD menganggap bahwa snap yang sesuai adalah
jenis snap to endpoint.
Osnap
Endpoint

Midpoint

106

Intersection

Center,
Quadrant,
Tangent

Perpendicu
lar

Parallel

1.4.7 Rectangle
Rectangle, polygon dan ellipse bersifat seperti polyline, yaitu
terdiri dari 1 segmen utuh. Untuk membuat gambar persegi panjang
(Rectangle) dapat dilakukan dengan menentukan 2 buah titik secara
diagonal. Pada sistem koordinat UCS, sisi-sisi persegi panjang selalu
107

paralel terhadap sumbu X dan Y. Dalam proses pembuatannya,

terdapat beberapa perintah modifikasi seperti Chamfer, Fillet,
Elevation, Thickness, dan Width.
Chamfer dan Fillet digunakan untuk memodifikasi bentuk tepi
persegi panjang, Elevation untuk mengubah elevasi atau ketinggian
objek sepanjang sumbu Z, Thickness untuk mengubah tebal garis
objek searah sumbu Z, dan Width digunakan untuk mengubah tebal
garis pada bidang XY. Cara menggambar Rectangle dapat dicermati
pada tabel di bawah ini:
Rectangle
Rectangle

Command: _rectang Specify first corner point

or [Chamfer/Elevation/Fillet/Thickness/Width]:
(A) Specify other corner point: (B)
Rectangle
dengan
chamfer

Command: _rectang
Specify first corner point or
[Chamfer/Elevation/Fillet/Thickness/Width]: C
Specify first chamfer distance for rectangles: 10
Specify second chamfer distance for rectangles: 10
Specify first corner point or
[Chamfer/Elevation/Fillet/Thickness/Width]: (A)
Specify other corner point: (B)

Rectangle
dengan fillet

Command: rectang
Specify first corner point or
[Chamfer/Elevation/Fillet/Thickness/Width]: F
Specify fillet radius for rectangles: 10
Specify first corner point or
[Chamfer/Elevation/Fillet/Thickness/Width]: (A)
Specify other corner point: (B)

Rectangle
dengan
pengaturan
tebal garis

Command: rectang
Specify first corner point or
[Chamfer/Elevation/Fillet/Thickness/Width]: W
Specify line width for rectangles <0.0000>: 5
Specify first corner point or
[Chamfer/Elevation/Fillet/Thickness/Width]: (A)
Specify other corner point: (B)

108

1.4.8 Polygon
Polygon atau sisi banyak dibuat dengan bantuan lingkaran, yaitu
ujung-ujungnya menyentuh lingkaran di bagian dalam (Inscribed) atau
luar (circumscribed). Dapat pula dibuat dengan menentukan titik
pertama dan kedua sebagai ukuran panjang sisi polygon.
Polygon
A adalah
polygon
inscribed (di
dalam
lingkaran)

B adalah
polygon
circumscribed
(di luar
lingkaran)

Command: polygon
Enter number of sides <5>: 5
Specify center of polygon or [Edge]: C
Enter an option [Inscribed in circle/Circumscribed
about circle] <I>: I atau C
Specify radius of circle: 80

1.4.9 Ellipse
Pembuatan ellips diawali dengan penentuan titik pusat ellips,
setelah itu jarak kedua sumbu ellips. Dapat pula dilakukan dengan
menentukan panjang dan lebar ellips. Sumbu yang panjang sebagai
sumbu mayor sedangkan sumbu yang pendek sebagai sumbu minor.
Ellipse

Command: ellipse
Specify axis endpoint of ellipse or [Arc/Center]: C
Specify center of ellipse: (A)
Specify endpoint of axis: @60<0
Specify distance to other axis or [Rotation]: 30
Command: ellipse
Specify axis endpoint of ellipse or [Arc/Center]: C
Specify center of ellipse: (A)
Specify endpoint of axis: @60<0
Specify distance to other axis or [Rotation]: R
Specify rotation around major axis: 45
109

Input
= Command: ellipse
Specify axis endpoint of ellipse or [Arc/Center]: (A)
panjang
Specify other endpoint of axis: @120<0
sumbu
Specify distance to other axis or [Rotation]: 30
120

Command: ellipse
Specify axis endpoint of ellipse or [Arc/Center]: A
Specify axis endpoint of elliptical arc or [Center]: (A)
Specify other endpoint of axis: @120<0
Specify distance to other axis or [Rotation]: 30
Specify start angle or [Parameter]: 180
Specify end angle or [Parameter/Included angle]:
270
1.4.10 Hatch
Hatch digunakan untuk mengarsir suatu gambar. Jenis arsir
maupun metode pengarsiran dapat dilakukan dengan berbagai cara,
seperti memberi titik pada bidang yang diarsir maupuin melalui batasbatas bidang yang diarsir.

1.4.11 Modify
AutoCAD menyediakan fasilitas modifikasi (Modify) untuk
mengubah baik ukuran, bentuk maupun lokasi suatu objek atau
gambar. Modifikasi objek dapat dilakukan dengan memberikan salah
satu perintah modifikasi kemudian memilih objek yang akan
dimodifikasi atau sebaliknya. Modifikasi dapat pula dilakukan melalui
jendela Properties dengan meng-klik ganda suatu objek. Perintahperintah modifikasi terdiri dari Erase, Copy, Mirror, Offset, Array,
Move, Rotate, Scale, Strecth, Lengthen, Trim, Extend, Break,
Chamfer, Fillet, dan Explode.
Perintah Erase digunakan untuk menghapus suatu objek.
Objek dapat pula dihapus dengan perintah Cut atau dengan menekan
tombol Delete. Objek yang sudah dihapus dapat dikembalikan dengan
perintah Undo. Sedangkan perintah Oops akan mengembalikan
semua objek yang baru dihapus dengan baik dengan perintah Erase,
Block maupun Wblock.
Pemilihan objek yang akan dihapus dapat dilakukan melalui
beberapa cara yaitu Pick, Fence, dan Window seperti tertera pada
tabel di bawah ini:

Erase
Pemilihan
obyek
menggunak
an pick

A
B

Command: erase
Select objects: pilih garis A
1 found
Select objects: pilih garis B
1 found, 2 total
Select objects:
Pemilihan
obyek
menggunak
an fence

1
A
2

Command: erase
Select objects: F
First fence point: (1)
Specify endpoint of line or [Undo]: (2)
Specify endpoint of line or [Undo]: (3)
Specify endpoint of line or [Undo]:
2 found
Select objects:
Pemilihan
obyek
menggun
akan
window

Command: erase
Select objects: klik di (A)
Specify opposite corner: klik di (B) 3 found
Select objects:

1.4.12 Mengcopy
Intruksi mengcopy dilakukan untuk memperbanyak gambar
atau garis atau bidang. Objek yang akan dicopy diblok terlebih dahulu
selanjutnya diperbanyak sesuai dengan kebutuhan. Perintah Copy
dilakukan dengan menentukan jarak dan arah dari objek aslinya
melalui dua titik (base point dan second point of displacement).
Copy
Metode
Base
point dan
Second
point

Command: copy
Select objects: klik obyek 1 found
Select objects:
Specify base point or displacement, or [Multiple]: ( A)
Specify second point of displacement or <use first
point as displacement>: (B)
Metode
Base
point dan
Multiple

Command: _copy
Select objects: klik obyek 1 found
Select objects:
Specify base point or displacement, or [Multiple]: M
Specify base point: (A)
Specify second point of displacement or <use first
point as displacement>: (B)
Specify second point of displacement or <use first
point as displacement>: (C)
Specify second point of displacement or <use first
point as displacement>: (D)
Specify second point of displacement or <use first
point as displacement>:

1.4.13 Mirror (pencerminan)

Pencerminan suatu gambar dilakukan bila kita menginginkan
objek sama dalam posisi yang saling berhadapan atau bersebelahan
tanpa merubah dimensi gambar aslinya. Pencerminan dapat dilakukan
dalam berbagai sumbu, seperti sumbu X, sumbu Y, dan sumbu Z
maupun sembarang sumbu asal ditentukan sebelumnya.
Mirror
Garis D E
sebagai
sumbu
cermin

D
A

B
E

Command: mirror
Select objects: (A) 1 found
Select objects: (B) 1 found, 2 total
Select objects: (C) 1 found, 3 total
Select objects:
Specify first point of mirror line: (D)
Specify second point of mirror line: (E)
Delete source objects? [Yes/No] <N>:

1.4.14 Offset
Perintah Offset digunakan untuk membuat objek baru yang
paralel terhadap objek aslinya. Hasil offset untuk bidang tertutup dan
lengkung seperti lingkaran dan busur dapat lebih besar atau lebih kecil
dari objek aslinya, tergantung pada penentuan sisi offset.
Offset

Command: offset
Specify offset distance or [Through] <1.0000>: 5
Select object to offset or <exit>: klik obyek
Specify point on side to offset: pilih sisi offset (A)

1.4.15 Array (Menggandakan)

Intruksi array dapat digunakan untuk memperbanyak gambar
atau objek. Langkah pertama dengan mengaktifkan perintah array lalu
pilih objek atau gambar, selanjutnya menentukan jumlah duplikasi
objek. Array dapat membentuk pola atau susunan gambar persegi
panjang (rectangular) dengan mengatur jumlah baris dan kolom, jarak
antar baris dan kolom serta ukuran sudut. Array juga dapat
membentuk susunan melingkar (polar) dengan mengatur jumlah
duplikasi objek baik searah jarum jam maupun berlawanan arah jarum
jam sesuai dengan nilai sudut yang dimasukkan, positif atau negatif.
Array
Jendela
informasi
Array

Array
Rectangular
A
D 40

Command: array
Select objects: (pilih lingkaran A) 1 found
Select objects:
Enter the type of array [Rectangular/Polar] <R>: R
Enter the number of rows (---) <1>: 2
Enter the number of columns (|||) <1> 3
Enter the distance between rows or specify unit cell
(---): 40
Specify the distance between columns (|||): 40

Array Polar

Command: array
Select objects: klik obyek 1 found
Select objects:
Enter the type of array [Rectangular/Polar] <P>: P
Specify center point of array: endp of (A)
Enter the number of items in the array: 8
Specify the angle to fill (+=ccw, -=cw) <360>: 360
Rotate arrayed objects? [Yes/No] <Y>: Y

1.4.16 Move (memindah)

Perintah Move digunakan untuk memindah objek tanpa
mengubah orientasi dan ukurannya. Objek dapat dipindahkan pada
posisi yang tepat dengan menggunakan koordinat dan object snaps
atau dengan menetapkan titik perpindahan dari titik A ke titik B.
Move

Command: _move
Select objects: 1 found
Select objects:
Specify base point or displacement: (A)
Specify second point of displacement or <use first
point as displacement>: (B)
1.4.17 Rotasi (memutar)
Perintah Rotate digunakan untuk memutar objek secara
melingkar pada titik tertentu. Untuk menentukan sudut perputaran
dapat dilakukan dengan memasukkan nilai sudut atau menetapkan titik

berikutnya. Nilai sudut positif akan memutar objek berlawanan arah

atau searah jarum jam sesuai dengan pengaturan arah pada kotak
dialog gambar.
Rotate

Command: rotate
Current positive angle in UCS:
ANGDIR=counterclockwise ANGBASE=0
Select objects: pilih obyek 1 found
Select objects:
Specify base point: endp of (A)
Specify rotation angle or [Reference]: 30
1.4.18 Scala (memperbesar/memperkecil)
Perintah Scale digunakan untuk memperbesar
atau
memperkecil suatu objek secara proporsional. Perintah ini dilakukan
dengan cara menentukan titik pusat dan panjang sebagai faktor skala
sesuai dengan satuan yang digunakan atau dengan memasukkan nilai
faktor skala melalui command. Dapat pula dilakukan dengan
menetapkan ukuran panjang yang baru berdasar pada ukuran panjang
awal.
Perintah scale dapat mengubah seluruh ukuran dimensi objek
yang dipilih. Faktor skala yang lebih besar dari 1 akan memperbesar
objek sedangkan faktor skala yang lebih kecil dari 1 akan memperkecil
suatu objek.
Scale

Command: scale
Select objects: : pilih obyek 1 found
Select objects:
Specify base point: endp of (A)
Specify scale factor or [Reference]: 2

1.4.19 Stretch
Perintah Stretch digunakan untuk mengubah posisi, bentuk
atau ukuran objek dengan cara menseret atau merentangkannya
berdasarkan titik awal dan titik perpindahannya. Pemilihan objek yang
akan diseret dilakukan dengan memblok atau crossing selection. Agar
lebih tepat, bisa dengan mengkombinasikan grip editing dengan object
snap, grid snap, dan koordinat relatif.
Stretch
D
A

Command: stretch
Select objects to stretch by crossing-window or
crossing-polygon... (A)
Select objects: Specify opposite corner: (B) 0 found
Select objects: pilih sisi/ujung yang akan di stretch
Select objects:
Specify base point or displacement: (C)
Specify second point of displacement: (D)

1.4.20 Lengthen
Dimensi sudut suatu busur dan panjang suatu objek seperti garis
terbuka, busur, polyline, busur eliptik, dan spline dapat diubah dengan
perintah Lengthen. Beberapa cara penggunaan perintah Lengthen
sebagai berikut:
a. menarik titik akhir objek secara dinamis.
b. Menentukan ukuran panjang atau sudut yang baru sebagai
persentase dari panjang total atau sudut aslinya.
c. Menentukan pertambahan panjang atau sudut yang diukur dari
titik akhir.
d. Menentukan panjang total absolut atau sudut absolut suatu
objek

Lengthen
DELTA
Setiap obyek
yang di
lengthen akan
bertambah/ber
kurang sesuai
dengan nilai
delta length
yang
dimasukkan

PERCENT
Setiap obyek
yang di
lengthen akan
berubah
panjangnya
sesuai dengan
prosentasenya
TOTAL
Setiap obyek
yang di
lengthen akan
berubah
panjangnya
sesuai nilai
total length
DYNAMIC
Setiap obyek
yang di
lengthen akan
berubah
panjangnya
sesuai posisi
kursor

Command: _lengthen
Select an object or [DElta/Percent/Total/DYnamic]:
(pilih obyek)
Current length: 100.0000
Select an object or [DElta/Percent/Total/DYnamic]:
DE
Enter delta length or [Angle] <0.0000>: 50
Select an object to change or [Undo]: (pilih
obyek)
Command: _lengthen
Select an object or [DElta/Percent/Total/DYnamic]:
p
Enter percentage length <100.0000>: 50
Select an object to change or [Undo]: (pilih
obyek)
Command: _lengthen
Select an object or [DElta/Percent/Total/DYnamic]:
Current length: 100.0000
Select an object or [DElta/Percent/Total/DYnamic]:
T
Specify total length or [Angle] <100.0000)>: 200
Select an object to change or [Undo]: (pilih
obyek)
Command: _lengthen
Select an object or [DElta/Percent/Total/DYnamic]:
DY
Select an object to change or [Undo]:
Specify new end point: (pilih obyek)

375

1.4.21 Trim (memotong)

Trim digunakan untuk memotong objek yang dibatasi oleh
objek lainnya. Batas pemotongan dapat berupa garis, busur, lingkaran,
polyline, ellips, spline, region, dan sebagainya.
Pada perintah Trim, objek yang telah dipotong ataupun objek
baru dapat diperpanjang kembali tanpa keluar dari perintah Trim, yaitu
dengan menekan tombol Shift kemudian memilih objek yang akan
diperpanjang.
Trim
A

Command: trim
Current settings: Projection=UCS Edge=Extend
Select cutting edges ...
Select objects: Specify opposite corner: 3 found (pilih obyek)
Select objects:
Select object to trim or [Project/Edge/Undo]: (pilih A)
Select object to trim or [Project/Edge/Undo]:
1.4.22 Extend (me mperpanjang)
Extend digunakan untuk memperpanjang suatu objek hingga
batas objek yang ditentukan. Operasi perintah Extend sama seperti
perintah Trim.
Extend
A

Command: _extend
Current settings: Projection=UCS Edge=Extend
Select boundary edges ...
Select objects: 1 found (A)
Select objects:
Select object to extend or [Project/Edge/Undo]: (B)
Select object to extend or [Project/Edge/Undo]:
120

1.4.23 Break (memotong)

Perintah Break digunakan untuk membuat celah (gap) pada
sebuah objek seperti busur, garis, lingkaran, polyline, dan sebagainya
yang menghasilkan dua objek terpisah. Perintah Break sering
digunakan untuk memasukkan teks atau blok pada celah diantara dua
objek. Pemotongan suatu objek dengan perintah Break dapat
dilakukan dengan memilih objek sebagai titik potong pertama dan
kemudian menentukan titik potong kedua, atau dengan cara memilih
seluruh objek dan kemudian menentukan titik-titik potongnya.
Break

Command: _break
Select object: (pilih obyek)
Specify second break point or [First point]: F
Specify first break point: (A)
Specify second break point: (B)
1.4.24 Chamfer (membuat garis potong lurus)
Chamfer merupakan perintah untuk membuat garis diantara
dua garis yang tidak paralel. Biasanya digunakan untuk membuat
bentuk baji atau tirus pada bagian tepi objek. Chamfer dapat dilakukan
dengan metode penentuan jarak (distance) atau metode penentuan
sudut (angle).

Command: _chamfer
(TRIM mode) Current chamfer Length = 20.0000, Angle = 0
Select first line or [Polyline/Distance/Angle/Trim/Method]: D
Specify first chamfer distance <25.0000>: 25
Specify second chamfer distance <25.0000>: 25
Command: CHAMFER
(TRIM mode) Current chamfer Dist1 = 25.0000, Dist2 = 25.0000
Select first line or [Polyline/Distance/Angle/Trim/Method]: (A)
Select second line: (B)
121

A
B

Command: CHAMFER
(TRIM mode) Current chamfer Dist1 = 10.0000, Dist2 = 10.0000
Select first line or [Polyline/Distance/Angle/Trim/Method]: A
Specify chamfer length on the first line <20.0000>: 40
Specify chamfer angle from the first line <0>: 30
Command:
CHAMFER
(TRIM mode) Current chamfer Length = 40.0000, Angle = 30
Select first line or [Polyline/Distance/Angle/Trim/Method]: (A)
Select second line: (B)
1.4. 25 Fillet (membuat radius)
Fillet digunakan untuk membentuk busur dengan radius
tertentu sekaligus menghubungkan dua buah objek baik paralel
maupun tidak paralel.
Fillet
B
A

Command: fillet
Current settings: Mode = TRIM, Radius = 10.0000
Select first object or [Polyline/Radius/Trim]: R
Specify fillet radius <10.0000>: 20
Command: FILLET
Current settings: Mode = TRIM, Radius = 20.0000
Select first object or [Polyline/Radius/Trim]: (A)
Select second object: (B)

122

1.4.26 Explode
Perintah Explode digunakan untuk menguraikan atau
memecahkan gabungan objek seperti block menjadi beberapa
komponen terpisah.
Explode

Command: explode
Select objects: (pilih obyek polyline)1 found
Select objects:

1.4.27 Editing dengan mengubah properties

Objek yang dibuat memiliki beragam informasi seperti
geometri, ukuran, jenis garis, warna, posisi, layer dan lain-lain. Semua
informasi tersebut dapat diperoleh dan diubah melalui jendela
properties. Jika memilih beberapa objek sekaligus, maka jendela
properties hanya akan menampilkan informasi secara umum saja.
Properties suatu objek dapat ditampilkan secara alfabetis atau
berdasar kategori tergantung pada menu tab yang dipilih. Untuk
mengubah properties suatu objek dapat dilakukan dengan
memasukkan nilai baru; memilih nilai yang telah tersedia pada list;
mengubah nilai property pada kotak dialog; atau dengan
menggunakan pick point button untuk mengubah nilai koordinat.

123

1.4.28 Layer
Bekerja dengan layer pada dasarnya obyek/gambar di
AutoCAD terdiri atas obyek-obyek atau gambar-gambar pada
lembaran-lembaran transparan. Ketika lembaran-lembaran itu
ditumpuk menjadi satu akan muncul obyek/gambar yang utuh. Layer
adalah lapisan-lapisan bidang gambar, dimana setiap lapisan dapat
diatur tersendiri. Kita sebenarnya selalu menggunakan layer saat
bekerja dengan AutoCAD, yaitu default layer atau layer yang kita
tentukan sendiri.
Setiap layer mempunyai informasi warna (color), jenis garis
(linetype), tebal garis (lineweight), dan plot style. Layer digunakan
untuk mengorganisasikan gambar ke dalam kelompok-kelompok
obyek. Dengan bantuan layer kita akan lebih mudah dalam bekerja
dan mengedit. Misalnya: dengan membuat layer garis sumbu (color,
linetype, lineweight), maka setiap kali menggambar sumbu kita tidak
perlu menentukan lagi color, linetype, dan lineweight-nya. Kita hanya
perlu mengaktifkan layer garis sumbu. Kita juga dapat menetapkan
plot style pada layer yang ada. Plot style akan menentukan bagaimana
gambar yang dibuat akan diplot/dicetak, misalnya dicetak dengan
skala 50%.

124

1.4.29 Beberapa fasilitas pada perintah layer antara lain:

1. membuat dan menamai layer
2. mengaktifkan sebuah layer
3. mengaktifkan layer milik suatu obyek
4. mengurutkan layer
5. mengatur visibilitas layer
6. mengunci dan membuka layer
7. menetapkan warna/color pada layer
8. menetapkan jenis garis/linetype pada layer
9. menetapkan tebal garis/lineweight pada layer
10. menetapkan plot style to pada layer
11. menyaring layer
12. mengganti nama/renaming layer
13. mengahpus layer

125

382

1.4.30 Bekerja dengan Blocks

Block merupakan kumpulan obyek yang dapat digabungkan
untuk membentuk obyek tunggal. Block tersebut dapat disisipkan atau
dimasukkan ke dalam gambar, dapat diskala, diputar dan lain
sebagainya. Block akan mempercepat proses menggambar.
Contohnya, kita dapat menggunakan block untuk membuat
perpustakaan yang berisi obyek-obyek yang sering digabungkan
seperti: simbol, komponen, atau bagian-bagian standar. Kita hanya
perlu menyisipkan obyek tanpa perlu menggambar obyek yang sama
berulangkali.

Gambar 3. Jenis Simbol Bekerja dengan Block

127

1.5Tes formatif
1.5.1 Soal-Soal
a. Mengapa CAD dipelajari dalam dunia teknik?
b. Sebutkan dan jelaskan koordinat pada AutoCAD?
c. Sebutkan perintah menggambar dan editing dengan AutoCAD
beserta dengan fungsinya?
1.5.2 Kunci Jawaban
a. Teknologi CAD menjadi dasar untuk beragam kegiatan
keteknikan seperti gambar, desain, analisa, dan proses
manufaktur. CAD memudahkan proses dalam menggambar
atau mendesain karena telah menggunakan komputerisasi,
sehingga kesalahan yang terjadi mudah dibenarkan. Sekarang
semua industri menggunakan CAD dalam menggambar,
desain, analisa bahkan uji kekuatan bahan dari desain yang
telah dibuat. Seorang ahli CAD sangat dibutuhkan dalam dunia
industri.
b. AutoCAD menggunakan sistem koordinat sebagai berikut :
1) Sistem Koordinat Absolut
Sistem koordinat absolut menggunakan titik pusat sumbu x,
y, z (0,0,0) sebagai acuan utama. Artinya semua posisi titik
dari suatu obyek diukur jaraknya dari titik pusat (0,0,0).
Bila menggambar dalam 2 dimensi, koordinat z dapat
diabaikan atau tidak ditulis.
2) Sistem Koordinat Relatif
Dalam sistem ini posisi suatu titik tidak ditentukan dari
pusat sumbu x, y, z (0,0,0) tetapi menggunakan acuan titik
terakhir. Artinya koordinat suatu titik ditentukan relatif
terhadap koordinat titik sebelumnya. Titik terakhir akan
dianggap sebagai pusat sumbu (0,0,0) oleh titik terbaru,
demikian juga titik terbaru tersebut akan menjadi pusat
sumbu (0,0,0) bagi titik yang lebih baru lagi.
3) Sistem Koordinat Polar
Sistem koordinat polar menggunakan jarak dan sudut untuk
menentukan suatu posisi. Penentuan jarak bisa dilakukan
dengan metode absolut terhadap titik pusat sumbu maupun
relatif terhadap titik terakhir. Sedangkan sudut diukur
terhadap sumbu x.
Default AutoCAD menggunakan WCS atau World
Coordinate System . Selain itu juga terdapat fasilitas UCS
(User Coordinate System) yaitu sistem koordinat yang
dapat dipindahkan posisinya dan diputar arah sumbunya.
Sistem koordinat dalam AutoCAD dapat dibuat dalam
bentuk tabel sebagai berikut.

128

c. Perintah menggambar dengan AutoCAD dan perintah untuk

editing yang umum digunakan sebagai berikut :
1) Line
= membuat garis dengan memasukkan posisi
titik awal dan dilanjutkan titik berikut dengan
hasil garis yang bukan satu kesatuan.
2) Polyline
= membuat garis dengan satu kesatuan
3) Arc
= membuat busur.
4) Circle
= membuat lingkaran pada satu bidang
dengan sebuah titik pusat.
5) Rectangle = membuat persegi panjang dengan 2 buah
titik secara diagonal.
6) Polygon = membuat segi banyak (polygon).
7) Ellipse
= membuat lingkaran ellipse.
8) Hatch
= membuat arsiran suatu bidang gambar
sesuai dengan bentuk arisran yang
diinginkan.
9) Offset
= membuat objek baru yang paralel dengan
objek asli.
10) Array
= memperbanyak atau menggandakan objek,
baik secara vertikal dan horisontal atau arah
melingkar.
11) Scale
= memperbesar atau memperkecil objek.
12) Stretch
= mengubah posisi, bentuk dan ukuran objek
sesuai yang diinginkan.
13) Trim
= memotong objek.
14) Extend
= memperpanjang objek.
15) Chamfer = membuat garis potong dengan bentuk lurus
pada dua biadang/garis dengan sudut tegak
lurus.
16) Fillet
= membuat radius.
17) Spline
= membuat
bentuk
seperti
gelombang
berdasarkan titik.
18) Region
= mengabungkan objek pada satu bidang.
19) Explode = menguraikan atau memecahkan gabungan
objek.

129

1.5 Membuat Gambar Solid 3D Dengan AutoCAD

1.5.1 Menggambar dengan 3D Solids

Untuk membuat objek solid 3D, selain diperlukan penguasaan
perintah-perintah dasar gambar dan modifikasi objek 2D juga
diperlukan penguasaan penggunaan User Coordinat System (UCS)
dan menu view.
Objek solid 3D meliputi volume total sebuah benda. Objek solid
merupakan salah satu model 3D yang sangat informatif dan mudah
dipahami. Proses pembentukan dan perbaikan (editing) bentuk-bentuk
solid yang kompleks juga lebih mudah.
Proses pembuatan benda solid dapat dilakukan melalui fasilitas
bentuk dasar solid seperti box, cone, cylinder, sphere, torus, dan
wedge atau melalui proses ekstruksi (Extrude) benda 2D, atau dapat
dilakukan melalui proses revolving objek 2D.
Jika suatu objek solid sudah terbentuk, maka dapat dibuat
bentuk lain yang lebih kompleks dengan mengkombinasikan objekobjek solid tersebut. Objek-objek solid dapat digabungkan (joint)
dengan perintah union ataupun dikurangkan (subtract) dari objek solid
lainnya.
Objek solid dapat dimodifikasi menjadi bentuk tertentu melalui
beberapa perintah seperti fillet, chamber, atau color edges.
Permukaan solid mudah dimanipulasi karena tidak memerlukan
penggambaran bentuk baru maupun operasi boolean pada objek solid
tersebut. Pada AutoCAD juga terdapat perintah untuk mengiris (slice)
suatu solid menjadi dua bagian atau mendapatkan penampang 2D dari
solid 3D.
Perintah-perintah yang digunakan untuk membuat objek solid
3D diuraikan sebagai berikut:
1. BOX
Untuk membuat objek kotak solid dapat dilakukan dengan
menggunakan perintah BOX. Bidang alas selalu paralel dengan
sumbu XY. Selain itu, objek kotak dapat dibuat dari objek
segiempat melalui perintah RECTANG atau objek polyline tertutup
melalui perintah PLINE. Kemudian diekstruksi dengan perintah
EXTRUDE.
2. CONE
Untuk membentuk gambar konis solid, dapat dilakukan dengan
perintah CONE. Dapat pula dilakukan dengan membuat gambar
lingkaran 2D kemudian diekstruksi dengan sudut tertentu
sepanjang sumbu Z.
3. CYLINDER
Objek silinder solid dapat dibentuk dengan perintah CYLINDER.
Dasar silinder dapat berbentuk melingkar atau eliptik. Dapat pula
dilakukan dengan membuat gambar lingkaran 2D kemudian di
ekstruksi dengan tinggi tertentu sepanjang sumbu Z.

130

4. SPHERE
Perintah SPHERE digunakan untuk membuat gambar bola solid
yang didasarkan pada titik pusat dan radius atau diameter.
5. TORUS
Perintah TORUS digunakan untuk membuat objek cincin solid atau
donut.
6. CIRCLE
Perintah CIRCLE digunakan untuk membuat lingkaran 2D.
7. PLINE
Perintah PLINE digunakan untuk membentuk objek polyline 2D.
8. RECTANG
Perintah RECTANG digunakan untuk membuat segiempat 2D.
9. EXTRUDE
Perintah EXTRUDE digunakan untuk membentuk solid 3D primitif
dengan mengekstruksi objek 2D.
10. INTERFERE
Perintah INTERFERE digunakan untuk membuat komposit solid
3D dari dua atau lebih objek solid.
11. INTERSECT
Perintah INTERSECT digunakan untuk membuat komposit solid
dari interseksi dua atau lebih objek solid dan menghilangkan area
di luar interseksi.
12. PEDIT
Perintah PEDIT digunakan untuk meng-edit polyline atau polygon
3D.
13. REVOLVE
Perintah REVOLVE digunakan untuk membuat objek solid dengan
cara melingkarkan objek 2D pada sumbu tertentu.
14. SUBTRACT
Perintah SUBTRACT digunakan untuk menggabungkan beberapa
solid sekaligus mengurangkannya.
15. UNION
Perintah UNION digunakan untuk menggabungkan beberapa solid
sekaligus menambahkannya.
1.5.1.1 Membuat BOX
Langkah-langkah penggambaran BOX adalah sebagai berikut:
1. Dari Menu Draw, pilih Solids
Box
atau dari Toolbar Solids, klik
atau dari Command line, ketik BOX
2. Tentukan posisi sudut pertama.
3. Tentukan posisi sudut berikutnya (panjang, lebar, tinggi).
131

Misalnya:
Command: BOX

Specify corner of box or [CEnter]<0,0,0>: (klik sembarang)

Specify corner or [Cube/Length]: @5,5,2

Gambar 4. Benda Kerja Berupa Box

1.5.1.2 Membuat CONE

Langkah-langkah penggambaran CONE
melingkar adalah sebagai berikut:
1. Dari Menu Draw, pilih Solids Cone

dengan

dasar

atau dari Toolbar Solids, klik

atau dari Command line, ketik CONE
2. Tentukan titik pusat.
3. Tentukan radius atau diameter.
4. Tentukan tinggi.
Misalnya:
Command: CONE
Current wire frame density: ISOLINES=4
Specify center point for base of cone or [Elliptical] <0,0,0>: (klik
sembarang)
Specify radius for base of cone or [Diameter]: 2.5
Specify height of cone or [Apex]: 3

132

Gambar 5. Benda Kerja Berupa CONE

1.5.1.3 Membuat CYLINDER

Langkah-langkah penggambaran CYLINDER dengan dasar
melingkar adalah sebagai berikut:
1. Dari Menu Draw, pilih Solids

Cylinder

atau dari Toolbar Solids, klik

atau dari Command line, ketik CYLINDER
2. Tentukan titik pusat.
3. Tentukan radius atau diameter.
4. Tentukan tinggi.
Misalnya:
Command: CYLINDER
Current wire frame density: ISOLINES=4
Specify center point for base of cylinder or [Elliptical] <0,0,0>: (klik
sembarang)
Specify radius for base of cylinder or [Diameter]: 2.5
Specify height of cylinder or [Center of other end]: 3

133

Gambar 6. Benda Kerja Berupa Silinder

1.5.1.4 Membuat SPHERE

Langkah-langkah penggambaran SPHERE adalah sebagai berikut:
1. Dari Menu Draw, pilih Solids Sphere
atau dari Toolbar Solids, klik
atau dari Command line, ketik SPHERE
2. Tentukan titik pusat sphere.
3. Tentukan radius atau diameter sphere.
Misalnya:
Command: SPHERE
Current wire frame density: ISOLINES=4
Specify center of sphere <0,0,0>: (klik sembarang)
Specify radius of sphere or [Diameter]: 2.5

Gambar 7. Benda Kerja Berupa Bola

134

1.5.1.5 Membuat TORUS

Langkah-langkah penggambaran TORUS
berikut:
1. Dari Menu Draw, pilih Solids Torus

adalah sebagai

atau dari Toolbar Solids, klik

atau dari Command line, ketik TORUS
2. Tentukan titik pusat torus.
3. Tentukan radius atau diameter torus.
4. Tentukan radius atau diameter tube.
Misalnya:
Command: TORUS
Current wire frame density: ISOLINES=4
Specify
center
of torus
torus or
<0,0,0>:
(klik sembarang)
Specify
radius of
of
[Diameter]:
Specify radius
tube or
[Diameter]:
12.5

Gambar 8. Benda Kerja Berupa Torus

135

1.5.2 Menggambar Benda Kerja

1.5.2.1 Poros Bertingkat

Gambar 9. Benda Kerja Poros Bertingkat

Penyelesaian
Gambar ini dapat diselesaikan dengan berbagai cara. Salah satunya
dengan cara membuat model 2D tertutup terlebih dahulu kemudian di
REVOLVE menjadi objek 3D Solid. Langkah penyelesaian sebagai
berikut:
a. Dari tampak atas, buat model 2D menggunakan perintah
POLYLINE dan FILLET seperti gambar di bawah.

Gambar 10. Benda Kerja Potongan A-B

136

Command: PLINE
Specify start point: <klik sembarang>
Current line-width is 0.0000
Specify next point or [Arc/Halfwidth/Length/Undo/Width]: @0,-5
Specify next point or [Arc/Close/Halfwidth/Length/Undo/Width]:
@10,0
Specify next point or [Arc/Close/Halfwidth/Length/Undo/Width]:
@0,-2
Specify next point or [Arc/Close/Halfwidth/Length/Undo/Width]:
@5,0
Specify next point or [Arc/Close/Halfwidth/Length/Undo/Width]:
@0,4
Specify next point or [Arc/Close/Halfwidth/Length/Undo/Width]:
@5,0
Specify next point or [Arc/Close/Halfwidth/Length/Undo/Width]:
@0,-1
Specify next point or [Arc/Close/Halfwidth/Length/Undo/Width]:
@3,0
Specify next point or [Arc/Close/Halfwidth/Length/Undo/Width]:
@0,4
Specify next point or [Arc/Close/Halfwidth/Length/Undo/Width]: c

b. Gunakan perintah REVOLVE agar objek 2D menjadi 3D Solid.

Command: REVOLVE
Current wire frame density: ISOLINES=4
Select objects: <klik model 2D>
Select objects:
Specify start point for axis of revolution or
define axis by [Object/X (axis)/Y (axis)]: <klik di titik A>
Specify endpoint of axis: <klik di titik B>
Specify angle of revolution <360>:

c. Ubah pandangan menjadi SW Isometric dari Menu View

3D Views SW Isometric
d. Berikan perintah HIDE untuk melihat hasilnya.
e. Hasil gambar masih terlihat garis-garis

isoline.

Untuk

menghilangkannya,
gunakan
perintah DISPSILH berikut:
Command: DISPSILH

f.

Enter new value for DISPSILH <0>: 1

Berikan kembali perintah HIDE untuk melihat hasilnya.

137

1.5.2.2 Stang Torak

Gambar 11. Benda Kerja Stang Torak

Penyelesaian
Seperti pada contoh sebelumnya, gambar ini dapat diselesaikan
dari model 2D digabung dengan operasi Boolean untuk membentuk
objek solid 3D. Berikut langkah penyelesaiannya.
a. Dari tampak atas, buat beberapa lingkaran dan garis-garis hubung
sekaligus membentuk sebuah polyline seperti gambar di bawah.

Gambar 12. Bagian Benda Kerja Stang Torak

138

Command: LINE
Specify
first point:
<klik
sembarang>
Specify
next
point
or
[Undo]:
@10,
Specify
next
point
or [Undo]:
0
Command: CIRCLE
Specify center point for circle or [3P/2P/Ttr (tan tan radius)]: <klik di
ujung kiri garis>
Specify radius of circle or [Diameter] <1.0000>: 5
Command: CIRCLE
Specify center point for circle or [3P/2P/Ttr (tan tan radius)]: <klik di
pusat lingkaran>
Specify radius of circle or [Diameter] <5.0000>: 2
Command: CIRCLE
Specify center point for circle or [3P/2P/Ttr (tan tan radius)]: <klik
lagi di pusat lingkaran>
Specify radius of circle or [Diameter] <2.0000>: 1
Command: CIRCLE
Specify center point for circle or [3P/2P/Ttr (tan tan radius)]: <klik di
ujung kanan garis>
Specify radius of circle or [Diameter] <1.0000>: 2
Command: CIRCLE
Specify center point for circle or [3P/2P/Ttr (tan tan radius)]: <klik di
pusat lingkaran>
Specify radius of circle or [Diameter] <2.0000>: 1
Command: CIRCLE
Specify center point for circle or [3P/2P/Ttr (tan tan radius)]: <klik
lagi di pusat lingkaran tadi>
Specify radius of circle or [Diameter] <1.0000>: 0.5
Command: LINE
Specify first point: _tan to <klik bagian atas lingkaran jari-jari 5>
Specify next point or [Undo]: _tan to <klik bagian atas lingkaran
sebelah kanan jari-jari 2>
Specify next point or [Undo]:
Command: MIRROR
Select objects: <klik garis hubung antar lingkaran>
Specify first point of mirror line: <klik pusat lingkaran sebelah kiri>

139

Specify second point of mirror line: <klik pusat lingkaran sebelah

kanan>
Delete source objects? [Yes/No] <N>:
Command: TRIM
Current settings: Projection=UCS, Edge=None
Select cutting edges ...
Select objects: <klik garis hubung lingkaran bagian atas>
Select
Select objects:
objects: <klik
garis hubung lingkaran bagian bawah>
Select object to trim or shift-select
to extend
[Project/Edge/Undo]: <klik lingkaran terbesar sebelah kanan>
Select object to trim or shift-select
to extend
[Project/Edge/Undo]: <klik lingkaran terluar sebelah kiri>
Select object to trim or shift-select
to extend
[Project/Edge/Undo]:

or
or
or

Command: PEDIT
Select polyline or [Multiple]: <klik potongan lingkaran sebelah kiri>
Object selected is not a polyline
Do you want to turn it into one? <Y>
Enter
an
option
vertex/Fit/Spline/Decurve/Ltype
gen/Undo]: J [Close/Join/Width/Edit

Select objects: <klik garis hubung atas>

Select objects: <klik garis hubung bawah>
Select objects:
Select
objects: <klik
potongan lingkaran sebelah kanan>
3 segments added to polyline
Enter
an
option
vertex/Fit/Spline/Decurve/Ltype
gen/Undo]: [Open/Join/Width/Edit
b.

Ubah pandangan menjadi SW Isometric dari Menu View

3D Views SW Isometric
c. Ubah elevasi (Center Z) lingkaran jari-jari 1 dan 2 sebelah kiri
menjadi -5, sedangkan lingkarn jari-jari 0.75 dan 1 sebelah kiri
menjadi -2 melalui PROPERTIES.
d. Ekruksi polyline sebesar 1, lingkaran jari-jari 1 dan 2 sebelah kiri
sebesar 11, dan lingkaran jari-jari 0.75 dan 1 sebelah kanan
menjadi 5.
Command: EXTRUDE
Current wire frame density: ISOLINES=4
Select objects: <klik polyline>
Select objects:
Specify height of extrusion or [Path]: 1
Specify angle of taper for extrusion <0>:

140

Command: EXTRUDE
Current wire frame density: ISOLINES=4
Select objects: <klik lingkaran jari-jari 1 sebelah kir>
Select objects: <klik lingkaran jari-jari 2 sebelah kiri>
Select objects:
Specify height of extrusion or [Path]: 11
Specify angle of taper for extrusion <0>:
Command: EXTRUDE
Current wire frame density: ISOLINES=4
Select objects: <klik lingkaran jari-jari 0.75 sebelah kanan>
Select objects: <klik lingkaran jari-jari 1 sebelah kanan>
Select objects:
Specify height of extrusion or [Path]: 5
Specify angle of taper for extrusion <0>:
e. Gabungkan polyline dengan lingkaran jari-jari 2 sebelah kiri dan
jari-jari 1 sebelah kanan dengan perintah UNION.
Command: UNION
Select objects: <klik polyline>
Select objects: <klik lingkaran jari-jari 2 sebelah kiri>
Select objects: <klik lingkaran jari-jari 1 sebelah kanan>
Select objects:
f.

Lubangi objek hasil union tadi dengan lingkaran lainnya

menggunakan perintah SUBTRACT.
Command: SUBTRACT
Select solids and regions to subtract from ..
Select objects: <klik objek hasil union>
Select objects:
Select solids and regions to subtract ..
Select objects: <klik lingkaran sebelah kiri>
Select objects: <klik lingkaran sebelah kanan>
Select objects:
g. Untuk melihat hasilnya sudah sesuai dengan gambar soal,
gunakan perintah HIDE.

141

1.5.2.3 Torak/Piston

Gambar 13. Benda Kerja Stang Torak

Penyelesaian
Gambar ini diselesaikan dengan menggabungkan perintah 2D dan
perintah dasar 3D solid. Langkah penyelesaian sebagai berikut:
1. Dari tampak belakang, buat silinder dengan jari-jari 5, tinggi 10 dan
jari-jari 4, tinggi 9.
Command: CYLINDER
Current wire frame density: ISOLINES=4
Specify center point for base of cylinder or [Elliptical] <0,0,0>:
<klik sembarang>
Specify radius for base of cylinder or [Diameter]: 5
Specify height of cylinder or [Center of other end]: 10
Command: CYLINDER
Current wire frame density: ISOLINES=4

142

Specify center point for base of cylinder or [Elliptical] <0,0,0>:

<klik di pusat silinder pertama>
Specify radius for base of cylinder or [Diameter]: 4
Specify height of cylinder or [Center of other end]: 9
2.

Lubangi silinder pertama dengan silinder kedua dengan perintah

SUBTRACT.
Command: SUBTRACT
Select solids and regions to subtract from ..
Select objects: <klik silinder pertama>
Select objects:
Select solids and regions to subtract ..
Select objects: <klik silinder kedua>

3. Buat dua buah silinder masing-masing dengan jari-jari 5, tinggi 0.5

dan jari-jari 4.5, tinggi 0.5. Kemudian gunakan SUBTRACT untuk
melubanginya.
4. Ubah pandangan menjadi SW Isometric dari Menu View
3D
Views SE Isometric.
5. Perbanyak menjadi 3 dengan jarak masing-masing 1 dan
tempatkan seperti tampak pada gambar di bawah. Setelah
posisinya tepat, lubangi Silinder jari-jari 5 dan tinggi 10 dengan
SUBTRACT.

(a)

143

(b)
Gambar 14. Benda Kerja Torak (a) dan dimensinya (b)

6. Ubah UCS bidang gambar ke kanan dari menu TOOLS

ORTHOGRAPHIC UCS RIGHT

7. Buat silinder jari-jari 2 , tinggi 10 dan titik pusat di quadran sisi kiri
silinder terbesar. Kemudian lakukan SUBTRACT untuk melubangi
silinder terbesar. Hasilnya seperti ganbar (a) di bawah.

Gambar 15. Benda Kerja Torak

144

8. Buat silinder jari-jari 1 dan tinggi 10. Kemudian lakukan

SUBTRACT untuk melubangi silinder terbesar. Hasilnya seperti
gambar (b) di atas. Buat pula sebuah silinder jari-jari 1, tinggi 11
sepusat dengan silinder sebelumnya.
9. Buat BOX dengan ukuran 10 x 2 x 0.5
Command: BOX
Specify corner of box or [CEnter] <0,0,0>: <klik sembarang>
Specify corner or [Cube/Length]: @10,2,0.5
10. Buat dua buah silinder masing-masing berjari-jari 0.8 dan 1.5
dengan tinggi 0.5, pusat di tengah sebelah ujung kiri BOX.
Kemudian COPY ke ujung kanan. Buat pula sebuah silinder jari-jari
0.8, tinggi 1.5 di pusat yang sama.
11. Gabungkan BOX dengan CYLINDER jari-jari 1.5, tinggi 0.5
sekaligus lubangi dengan CYLINDER jari-jari 0.8, tinggi 0.5
dengan perintah SUBTRACT. Hasilnya seperti pada gambar (a) di
bawah.
Command: SUBTRACT
Select solids and regions to subtract from ..
Select objects: <klik box>
Select objects: <klik silinder jari-jari 1.5 sisi kiri>
Select objects: <klik silinder jari-jari 1.5 sisi kanan>
Select objects:
Select solids and regions to subtract ..
Select objects: <klik silinder jari-jari 0.8 sisi kiri>
Select objects: <klik silinder jari-jari 0.8 sisi kanan>
Select objects:

(a)

(b)

Gambar 1 6. Benda Kerja Klem Batang Torak

12. Dengan perintah 2D, buat beberapa lingkaran dan garis hubung.
Gunakan TRIM untuk membentuk model dan PEDIT JOIN untuk
membentuk polyline dari garis-garis hubung dan potongan

145

lingkaran. Kemudian EXTRUDE sebesar 0.5 seperti tampak pada

gambar (b) di atas.
13. Lubangi model tersebut dengan kedua silinder
terkecil menggunakan SUBTRACT. Kemudian diputar sebesar
0
335 .
14. Buat pula silinder jari-jari 0.8 dan tinggi 5 seperti tampak
pada gambar (a) di bawah.

(a)

(b)

Gambar 1 7. Benda Kerja Batang Torak

15. Gabungkan semua komponen untuk membentuk gambar seperti

soal. Kemudian berikan perintah HIDE untuk melihat hasilnya.

2. Computer Numerically Controllled (CNC)

2.1 Sejarah mesin CNC
CNC singkatan dari Computer Numerically Controlled,
merupakan mesin perkakas yang dilengkapi dengan sistem kontrol
berbasis komputer yang mampu membaca instruksi kode N dan G (Gkode) yang mengatur kerja sistem peralatan mesinnya, yakni sebuah
alat mekanik bertenaga mesin yang digunakan untuk membuat
komponen/benda kerja. Mesin perkakas CNC merupakan mesin
perkakas yang dilengkapi dengan berbagai alat potong yang dapat
membuat benda kerja secara presisi dan dapat melakukan
interpolasi/sisipan yang diarahkan secara numerik (berdasarkan
angka). Parameter sistem operasi/sistem kerja CNC dapat diubah
melalui program perangkat lunak (software load program) yang sesuai.
Adanya mesin CNC berawal dari berkembangnya sistem
Numerically Controlled (NC) pada akhir tahun 1940an dan awal tahun
1950an yang ditemukan oleh John T. Parsons dengan bekerjasama
dengan Perusahaan Servomechanism MIT. Adanya mesin CNC
didahului oleh penemuan mesin NC yang mempunyai ciri parameter
sistem pengoperasiannya tidak dapat diubah. Sistem CNC pada
awalnya menggunakan jenis perangkat keras (hard ware) NC, dan
146

komputer yang digunakan sebagai alat penghitungan kompensasi dan

terkadang sebagai alat untuk mengedit.
Pada awalnya mesin CNC masih menggunakan kertas
berlubang sebagai media untuk mentransfer kode G dan M ke sistem
kontrol. Setelah tahun 1950, ditemukan metode baru mentransfer data
dengan menggunakan kabel RS232, floppy disks, dan terakhir oleh
Komputer Jaringan Kabel (Computer Network Cables) bahkan bisa
dikendalikan melalui internet.
Akhir-akhir ini mesin-mesin CNC telah berkembang secara
menakjubkan sehingga mengubah industri pabrik yang selama ini
menggunakan tenaga manusia menjadi full otomasi. Berkembangnya
Mesin CNC, maka benda kerja yang rumit sekalkipun dapat dibuat
secara mudah dalam jumlah yang banyak.
Telah kita ketahui bersama bahwa pembuatan komponen/suku
cadang suatu mesin yang presisi dengan mesin perkakas manual
tidaklah mudah, meskipun dilakukan oleh seorang operator mesin
perkakas yang mahir sekalipun penyelesaiannya memerlukan waktu
lama. Bila ada permintaan konsumen untuk membuat komponen
berteknologi tinggi dalam jumlah banyak dengan waktu singkat,
dengan kualitas sama baiknya, tentu akan sulit dipenuhi bila
menggunakan perkakas manual. Apalagi bila bentuk benda kerja yang
dipesan lebih rumit, tentu akan semakin sulit diselesaikan dalam waktu
singkat. Penyelesaian produk yang lama secara ekonomis akan
meningkatkan biaya produksinya, harga jual produk akan menjadi
semakin mahal, sehingga semakin sulit bersaing dengan produk
import.

Gambar 1 8. Mesin Bubut CNC Production Unit (PU 2A)

Tuntutan konsumen yang menghendaki kualitas benda kerja

yang presisi, berkualitas sama baiknya, dalam waktu singkat dan
147

dalam jumlah yang banyak, akan lebih mudah dikerjakan dengan

mesin perkakas CNC (Computer Numerlcally Controlled) yaitu mesin
yang dapat berkerja melalui pemograman yang dilakukan dan
dikendalikan melalui komputer. Mesin CNC dapat bekerja secara
otomatis atau semi otomatis setelah diprogram terlebih dahulu melalui
komputer yang ada.
Program yang dimaksud merupakan program membuat benda
kerja yang telah direncanakan atau dirancang sebelumnya. Sebelum
benda kerja tersebut dieksikusi atau dilaksanakan oleh mesin CNC,
program tersebut sebaiknya dicek berulang-ulang agar program yang
telah dibuat benar-benar telah selesai dengan bentuk seperti yang
diinginkan, serta benar-benar dapat dikerjakan oleh mesin CNC.
Pengecekan tersebut dapat melalui layar monitor yang terdapat pada
mesin CNC atau melalui plotter yang dipasang pada tempat dudukan
pahat/pisau frais. Setelah program benar-benar telah berjalan seperti
yang direncanakan, baru kemudian dieksekusi oleh mesin CNC,
selanjutnya mesin CNC akan mengerjakannya secara otomatis.
Dari segi pemanfaatannya, mesin perkakas CNC dapat dibagi
menjadi dua, antara lain: (a) mesin CNC Training Unit (TU) ,
yaitu mesin yang digunakan untuk keperluan pendidikan, pelatihan
atau training. (b) mesin CNC Production Unit (PU), yaitu mesin CNC
yang digunakan untuk membuat benda kerja/komponen yang
dapat digunakan sebagai mana mestinya.

Gambar 19. Mesin Frais CNC

148

Dari segi jenisnya mesin perkakas CNC dapat dibagi menjadi

tiga jenis, antara lain: (a) mesin CNC 2A yaitu mesin CNC 2 aksis,
karena gerak pahatnya hanya pada arah dua sumbu koordinat (aksis)
yaitu X, dan Z, atau dikenal dengan mesin bubut CNC. (b) mesin CNC
3A, yaitu mesin CNC 3 aksis atau mesin yang memiliki gerakan sumbu
utama ke arah sumbu koordinat X, Y, dan Z, atau dikenal dengan
mesin frsais CNC. (c) mesin CNC kombinasi (arbeitscentrum), yaitu
mesin CNC bubut dan frais yang dilengkapi dengan peralatan
pengukuran sehingga dapat melakukan pengontrolan kualitas benda
kerja yang dihasilkan. Mesin CNC pada umumnya berupa mesin CNC
bubut dan mesin CNC frais.
2.2 Dasar-Dasar Pemograman Mesin CNC
Ada beberapa langkah yang harus dilakukan seorang
programmer sebelum menggunakan mesin CNC, pertama mengenal
beberapa sistem koordinat yang ada pada mesin CNC, yaitu: (a)
sistem koodinat kartesius, yang terdiri dari koordinat mutlak (absolut)
dan koordinat berantai/relatif (inkremental), dan (b) sistem koordinat
kutub (koordinat polar), yang terdiri dari koordinat mutlak (absolut) dan
koordinat relatif/berantai (inkremental). Selanjutnya menentukan
system koordinat yang akan digunakan dalam pemograman. Apakah
program akan menggunakan pemograman dengan metode absolut
atau inkremental. Pada umumnya sistem koordinat yang sering
digunakan antara lain system koordinat kartesius, yaitu koordinat
mutlak (absolut) dan koordinat relatif/berantai (incremental). Langkah
kedua adalah memahami prinsip gerakan sumbu utama dalam mesin
CNC.
2.2.1 Pemrograman Absolut
Pemrograman absolut adalah pemrogramman yang dalam
menentukan titik koordinatnya selalu mengacu pada titik nol benda
kerja. Kedudukan titik dalam benda kerja selalu berawal dari titik nol
sebagai acuan pengukurannya. Sebagai titik referensi benda kerja
letak titik nol sendiri ditentukan berdasarkan bentuk benda kerja dan
keefektifan program yang akan dibuat. Penentuan titik nol mengacu
pada titik nol benda kerja (TMB). Pada pemrogramman benda kerja
yang rumit, melalui kode G tertentu titik nol benda kerja (TMB) bisa
dipindah sesuai kebutuhan untuk memudahkan pemrogramman dan
untuk menghindari kesalahan pengukuran.
Pemrogramman absolut dikenal juga dengan sistem
pemrogramman mutlak, di mana pergerakan alat potong mengacu
pada titik nol benda kerja. Kelebihan dari sistem ini bila terjadi
kesalahan pemrogramman hanya berdampak pada titik yang
bersangkutan, sehingga lebih mudah dalam melakukan koreksi.
Berikut ini contoh pengukuran dengan menggunakan metode absolut.

149

B
X

Titik
A
B
C

Koordinat Absolut
(X , Y)
(1, 1)
(5, 1 )
(3, 3 )

Gambar 20. Pengukuran Metode Absolut

2.2.2 Pemrogramman Relatif (inkremental)

Pemrogramman inkremental adalah pemrogramman yang
pengukuran lintasannya selalu mengacu pada titik akhir dari suatu
pengukuran. Titik akhir suatu lintasan merupakan titik awal untuk
pengukuran lintasan berikutnya atau penentuan koordinatmya
berdasarkan pada perubahan panjang pada sumbu X (?X) dan
perubahan panjang lintasan sumbu Y (?Y). Titik nol benda kerja
mengacu pada titik nol sebagai titik referensi awal, el tak titik nol
benda kerja ditentukan berdasarkan bentuk benda kerja dan
keefektifan program yang akan dibuatnya. Penentuan titik koordinat
berikutnya mengacu pada titik akhir suatu lintasan.
Sistem pemrogramman inkremental dikenal juga dengan
sistem pemrogramman berantai atau relative koordinat. Penentuan
pergerakan alat potong dari titik satu ke titik berikutnya mengacu
pada titik pemberhentian terakhir alat potong.
Penentuan titik
setahap demi setahap. Kelemahan dari sistem pemrogramman ini,
bila terjadi kesalahan
dalam
penentuan
titik koordinat,
penyimpangannya akan semakin besar. Berikut ini contoh dari
pengukuran inkremental.

150

B
X

Titik
A
B
C

Koordinat Inkremental
(? X , ? Y)
(1,1)
(4,0 )
( -2 , 2 )

Gambar 21. Pengukuran metode inkremental

2.2.3 Pemrogramman Polar

Pemrogramman polar terdiri dari polar absolut mengacu pada
panjang lintasan dan besarnya sudut (@ L, a) dan polar inkremental
mengacu pada panjang lintasan dan besarnya perubahan sudut (@ L,
? a).
Y

B
X

Polar Koordinat Absolut:

(@ L , a)
o
B (5, 0 ) ,
o
C (2V2, 135 )
o
A (2V2, 225 )

Polar Koordinat Inkremental

(@ L , ? a)
o
B (5, 0 ) ,
o
C (2V2, 135 )
o
A (2V2, 270 )

Gambar 22. Pengukuran metode inkremental.

2.3 Gerakan sumbu utama pada mesin CNC

Dalam pemogrammman mesin CNC perlu diperhatikan bahwa
dalam setiap pemograman menganut, prinsip bahwa sumbu utama
(tempat pahat/pisau frais) yang bergerak ke berbagai sumbu,
sedangkan meja tempat dudukan benda diam meskipun pada
kenyataanya meja mesin frais yang nergerak. Programer tetap
menganggap bahwa alat potonglah yang bergerak. Sebagai contoh
bila programer menghendaki pisau frais ke arah sumbu X positif, maka
meja mesin frais akan bergerak ke sumbu X negatif, juga untuk
gerakan alat pemotong lainnya.

Gambar 2 3. Gerakan sumbu utama menganut kaidah tangan kanan

Selain menentukan sumbu simetri mesin, langkah berikutnya

adalah memahami letak titik nol benda kerja (TNB), titik nol mesin
(TNM), dan titik referens (TR). TNB merupakan titik nol di mana dari
titik tersebut programmer mengacu untuk menentukan dimensi titik
koordinatnya sendiri, baik secara absolute maupun inkremental. TNM
merupakan titik nol mesin. Pada mesin CNC bubut TNM terletak di
pangkal cekam (lihat Gambar 24) tempat cekam benda kerja
diletakkan. Pada mesin CNC frais TNM berada pada pangkal dimana
alat potong/pisau frais diletakkan (lihat Gambar 25). Titik Referens
(TR) adalah suatu titik yang menyebutkan letak alat potong mula-mula
diparkir atau diletakan. Titik referens ditempatkan agak jauh dari
benda kerja, agar pada saat pemasangan atau melepaskan benda
kerja, tangan operator tidak mengenai alat potong yang dapat
mengakibatkan kecelakaan kerja. Benda kerja aman untuk dipasang
maupun dilepas dari ragum atau pencekam.

TNM
TNB
TR
Gambar 2 4. Posisi TNB, TNM, dan TR pada mesin CNC Bubut

TR

TNM

TNB

Gambar 2 5. Posisi TNB, TNM, dan TR pada mesin CNC Frais

Pembuatan program mesin CNC, seorang programmer harus

memiliki kemampuan dasar pemograman, antara lain: (a) Pengalaman
dalam membaca gambar teknik, (b) berpengalaman dalam pengerjaan
logam dengan menggunakan mesin perkakas konvensional. (c)
mampu memilih alat potong/pisau perkakas secara tepat ses
uai dengan bentuk benda kerjanya, (d) dapat menentukan posisi
benda kerja dalam sisitem koordinat dengan tepat, (e) mempunyai
dasar- dasar pengetahuan matematika terutama trigonometri.
2.4 Standarisasi Pemrogramman Mesin Perkakas CNC
Pemakaian kode-kode pada mesin perkakas CNC dapat
menggunakan standar pemrograman ynag berlaku antara lain: DIN
(Deutsches Institut fur Normug) 66025, ANSI (American Nationale
Standarts Institue), AEROS (Aeorospatiale Frankreich), ISO, dll.
Sebagian besar dari standar, yang diinginkan memiliki persamaan dan
sedikit saja perbedaannya. Berikut ini beberapa bagian kode pada
mesin CNC EMCO antara lain kode G, kode M, kode F, kode S dan
kode T yang mempunyai arti sebagai berikut.

3.4.1 Arti Kode M pada mesin CNC

Tabel 1. Arti kode M mesin CNC
KODE
ARTI
M00
Mesin terhenti terprogram
M03
Sumbu utama berputar searah dengan jarum jam;
Kode ini biasanya pada awal intruksi. Adanya kode ini
menyebabkan sumbu utama mesin akan berputar
searah jarum jam. Pada mesin bubut CNC cekam
benda kerja akan berputar searah jarum jam,
sedangkan pada mesin frais CNC yang berputar
adalah tempat alat potong arbornya

.
Gambar 26. Alat potong berputar searah jarum jam M03

M04

Sumbu utama berputar berlawanan arah jarum jam

Gambar 27. Arah putaran spindle berlawanan arah deng an jarum

jam (M04)

M05
M06

Sumbu utama berhenti terprogram

Penggantian alat potong dilakukan agar kualitas benda
kerja meningkat. Bentuk benda kerja yang semakin
kompleks akan cenderung menggunakan alat potong
yang banyak, seperti pemakanan kasar, pengeboran,
pembuatan alur, dan pemakanan finishing. Masing-

M08

masing jenis pemakanan memerlukan alat potong

yang khusus, sebagai contoh alat potong yang
digunakan untuk melakukan pemakanan kasar akan
berbeda dengan alat potong yang digunakan untuk
membuat ulir.
Cairan pendingin akan mengalirkan.
Pada proses pengerjaan benda kerja, terjadi gesekan
antara benda kerja dan alat potong. Alat potong dan
benda kerja akan menjadi panas. Bila tidak
didinginkan maka alat potong akan cepat tumpul/
rusak. Oleh karena itu perlu didinginkan dengan cara
memerintahklan mesin untuk mengalirkan cairan
pendingin (coolant).

Gambar 28. Cairan pendingin disemprotokan untuk mendinginkan

alat potong dan benda kerja

M09
M17
M19
M30
M38
M39
M90
M91
M92
M93
M99

Cairan pendingin berhenti mengalir

Sub program (unterprogram) berakhir
Sumbu utama posisi tepat
Program berakhir dan kembali pada program semula.
Berhenti tepat, aktif
Berhenti tepat, pasif
Pembatalan fungsi pencerminan
Pencerminan sumbu X
Pencerminan sumbu Y
Pencerminan sumbu X dan Y
Penentuan parameter lingkaran I, J, K.

411

2.4.2 Arti Kode G pada mesin CNC

Intruksi pada mesin CNC menggunakan
kode-kode
pemrograman, misal kode G, kode M, kode P, dan sebagainya. Arti
kode tiap mesin biasanya memiliki persamaan, namun arti kode pada
merek yang berbeda dapat memiliki arti yang berbeda pula, sehingga
programmer harus dapat menyesuaikan standarisasi kode yang
digunakan pada mesin CNC yang akan digunakan. Sebagai contoh
intruksi G 84 pada mesin CNC EMCO TU 2A berarti pembubutan
memanjang, sedangkan pada mesin CNC PU 2A merek Gildmeister
siklus pembubutan memanjang menggunakan kode G 81.
Pembahasan kali ini penulis mengacu pada arti kode yang
digunakan pada mesin CNC EMCO baik yang Training Unit (TU)
maupun Production Unit (PU) kecuali bila penulis menyebutkan merek
tertentu seperti Gildmesiter, MAHO, Deckel, dan lain-lain.
2.4.2.1 Arti Kode G 00
Kode G 00 merupakan intruksi untuk memerintahkan mesin
CNC agar sumbu utama (pisau frais/pahat bubut) melakukan gerakan
cepat tanpa melakukan pemakanan. Gerakan ini digunakan bila
pahat/pisau frais tidak melakukan pemakanan/pemotongan pada
benda kerja. Gerakan cepat digunakan bila alat potong berada bebas
dari pemakanan benda kerja, alat potong kembali ke atas permukaan
benda kerja, atau kembali ke titik referen.
Gerakan cepat dapat
dilakukan bila posisi alat potong benar-benar tidak akan menabrak
benda kerja dari peralatan lainnya. Kesalahan dalam penentuan
koordinat dapat menyebabkan tabrakan antara alat potong dengan
mesin atau benda kerja yang dapat menyebabkan kerusakan fatal
pada alat potong maupun mesin

(a)

(b)

Gambar 2 9. Gerakan cepat alat potong di atas benda

kerja

156

Lintasan alat potong di atas akan bergerak cepat ke bawah di

sebelah benda kerja tanpa pemakanan (Gambar 29 b), pemrograman
inkrementalnya dapat ditulis:

3.4.2.2 Arti Kode G 01

Kode G 01 merupakan instruksi agar alat potong mesin CNC
melakukan gerakan pemakanan lurus baik ke arah sumbu X, Y,
maupun Z. Pada mesin CNC baik bubut maupun frais intruksi G 01
merupakan perintah agar alat potong bergerak lurus dari satu titik ke
titik lainnya dengan kecepatan sesuai dengan feeding yang telah
ditentukan.

(b)

(b)

Gambar 30. Pembubutan lurus (a) dan tirus (b) pada mesin bubut CNC

(c)

(b)

Gambar 31. Pemakanan lurus pada mesin CNC frais

157

Gerakan lurus dengan pemakanan digunakan untuk melakukan

pengefraisan atau pembubutan lurus, termasuk tirus dan kedalaman
pemakanan.
Lintasan alat potong bergerak dengan pemakanan lurus ke
titik X =25 dan Y =18 (Gambar 31 b), pemrograman inkrementalnya
dapat ditulis:

3.4.2.3 Arti Kode G 02

Kode G 02 merupakan intruksi agar alat potong mesin CNC
melakukan gerakan interpolasi lingkaran searah jarum jam. Alat
potong (pisau frais atau pahat bubut) akan membentuk lingkaran yang
searah jarum jam. Sering dijumpai bentuk benda kerja yang berupa
lengkungan yang memiliki radius tertentu. Seperti bentuk fillet pada
ujungujung benda kerja atau bentuk lingkaran sebagian atau penuh
pada benda kera. Gerakan searah jarum jam atau berlawanan
menggunakan asumsi bahwa alat potong berada di atas benda kerja,
atau di belakang benda kerja. Jadi bila alat potong berada di depan
benda kerja maka berlaku sebaliknya.

G 02

G 02 X + .. Z - ..

Searah JJ

G 02 X - .. Z - ..

Gambar 32. Arah pembubutan melingkar G 02 pada mesin CNC Bubut

158

Gambar 3 3. Arah pemakanan melingkar G 02 pada mesin CNC Frais

Lintasan alat potong mesin frais bergerak dengan pemakanan

radius berlawanan dengan jarum jam ke titik X = Pz dan Y = Pz
(Gambar 33). Pemrograman inkrementalnya bila menggunakan EMCO
TU 2A dapat ditulis:

N 100
G 02
XPz
YPz
ZPz
F
M99

= Nomor blok ke 100

= Gerak alat potong melingkar searah dengan jarum jam
= Tujuan lengkungan searah X yang dikehendaki (mm)
= Tujuan lengkungan searah Y yang dikehendaki (mm)
= Tujuan lengkungan searah Z yang dikehendaki (mm)
= Feeding (kecepatan asutan dalam mm/menit)
= merupakan parameter gerak alat potong membentuk radius
yang berpusat di titik M yang memiliki jarak dengan titik awal
searah sumbu X disebut I, searah dengan sumbu Y disebut J,
dan searah dengan sumbu Z disebut K

2.4.2.4 Arti Kode G 03

Kode G 03 merupakan instruksi agar alat potong mesin CNC
melakukan gerakan interpolasi lingkaran berlawanan arah dengan
jarum jam. Gerakan ini akan selalu membentuk lingkaran yang
berlawanan arah dengan jaraum jam.

G 03

berlawanan arah JJ

159

G 03 X + .. Z - ..

G 03 X - .. Z - ..

Gambar 3 4. Arah pembubutan melingkar G 03 pada mesin CNC

bubut

Gambar 3 5. Arah pemakanan melingkar G 03 pada mesin CNC Frais

Lintasan alat potong mesin frais bergerak dengan pemakanan

radius berlawanan dengan jarum aj m ke titik X = Pz dan Y = Pz
(Gambar 35). Pemrograman inkrementalnya bila menggunakan EMCO
TU 2A dapat ditulis:

160

2.4.2.5 Parameter I, J, K
Setiap gerakan alat potong yang membentuk lintasan radius,
baik searah jarum jam (G02) maupun yang berlawanan arah dengan
jarum jam (G03) harus dilengkapi parameteri I, J, K. Parameter I
artinya jarak titik awal lintasan radius ke titik pusat lengkungan searah
X, Parameter J artinya jarak titik awal lintasan radius ke titik pusat
lingkaran searah Y, Parameter K artinya jarak titik awal lintasan radius
ke titik pusat lingkaran searah Z.
Parameter I, J, K (Gambar 36) bernilai absolute maupun
inkremental. Nilai absolute selalu mengacu pada titik nol, sedangkan
nilai inkremental mengacu pada perubahan X, dan perubahan Y
(Gambar 37).

I
Gambar 36. Nilai I, J, K inkremental

I
J

Gambar 37. Nilai I, J, K Absolute

2.4.2.6 Arti Kode G 40

Gerakan alat potong tanpa memperhatikan besar radius alat
potongnya. Alat potong bergerak sesuai dengan bentuk lintasan benda
kerja. Biasanya digunakan untuk pembuatan alur, atau huruf tertentu.

Gambar 38. Gerak alat potong sesuai lintasan G 40

2.4.2.7 Arti Kode G 41

Instruksi kode G 41 berarti gerakan sumbu utama ke kiri dari
lintasannya sebesar radius alat potongnya. Alat potong (pisau
frais/bubut) akan bergeser ke kiri lintasan sesuai dengan besarnya
diameter alat potongnya. Kode G41 akan menyebabkan gerakan alat
potong akan selalu menyesuaikan dengan besarnya radius alat potong
yang dimilikinya dengan cara menggeser ke posisi sebelah kiri dari
lintasannya, sehingga bentuk benda kerja tidak akan berubah
walaupun pisau frais atau pahat bubut memiliki radius yang berbeda.

Gambar 39. Gerak alat potong bergeser ke kiri lintasannya

2.4.2.8 Arti Kode G 42

Alat potong (pisau frais/bubut) akan bergeser ke kanan lintasan
sesuai dengan besarnya diameter alat potong. Gerakan sumbu utama
dengan memperhatikan besarnya radius pisau frais yang dimilkinya
dengan melakukan penggeseran ke arah kanan lintasan benda kerja
(Gambar 39).

2.4.2.9 Arti Kode G 91

Kode G 91 merupakan penepatan program inkremental,
Pemrogramman inkremental merupakan pemrograman yang mengacu
pada besarnya perubahan lintasan. Titik akhir suatu lintasan
merupakan awal dari lintasan berikutnya

Gambar 40. Pemrogramman Inkremental G 91

2.4.2.10 Arti Kode G 92

Pemrogramman absolute merupakan pemrograman yang
mengacu pada titik nol. Penetapan titik nol dapat dilakukan pada posisi
yang memudahkan pemrogramman.
G 92 merupakan penetapan
pemrogramman absolute yang selalu mengacu pada titk nol.

Gambar 4 1. Titik nol benda kerja (W)

3.4.2.11 Arti Kode lainnya

Tabel 2. Arti Kode Lainya
KODE
ARTI (mengacu pada CNC EMCO PU)
G07
Gerakan pahat/pisau frais (alat potong) membentuk radius
(fillet).
G17
Pengaturan persumbuan ke 1
G 18 Pengaturan persumbuan ke 2
G 19 Pengaturan persumbuan ke 3
G 20 Pengaturan persumbuan ke 4
G 21 Pengaturan persumbuan ke 5
G 22 Pengaturan persumbuan ke 6
G 25 Memanggil sub program
G 27 Lompatan tanpa syarat
G 53 Penggeseran posisi 1 dan 2 hapus / batal
G 54 Penggeseran posisi 1
G 55 Penggeseran posisi 2
G 56 Penggeseran posisi 3, 4 dan 5 hapus
G 57 Penggeseran posisi 3
G 58 Penggeseran posisi 4
G 59 Penggeseran posisi 5, juga dapat diubah dalam program
G 70 Ukuran dalam inchi
G 71 Ukuran dalam mm
G 72 Penetapan jajaran lingkar lubang bor
G 73 Pelaksanaan jajaran lingkar lubang bor
G 74 Penetapan jajaran segi empat lubang bor
G 75 Pelaksanaan jajaran segi empat lubang bor
G 81 Pemboran, penyenteran
G 82 Pemboran, pengefraisan muka setempat
G 83 Pemboran lubang dalam dengan penarikan
G 86 Pemboran lubang dalam dengan pemutusan tatal
G 87 Siklus pengefraisan kantong

G 89
G 94
G 95
G 98
G 99
A 00
A 01
A 02
A 03
A 05
A 06
A 08
A 09
A 10
A 13
A 14
A 15
A 16
A 17
A 18
F
S
T
L

Siklus pengefraisan alur

Data kecepatan asutan dalam mm/men, inchi/men
Data asutan dalam mm/put, inchi/put
Penarikan ke bidang awal
Penarikan ke bidang penarikan
Salah perintah fungsi G atau M
Salah perintah G 02 atai G 03
Nilai X Salah
Nilai F salah
Kurang perintah M 30
Kurang perintah M 03
Pita kaset habis, perlu diganti baru
Program tidak ditemukan
Pita kaset dalam pengamanan
Penyetelan inchi/mm dengan memory program penuh
Salah posisi kepala frais
Salah nilai Y
Tidak ada nilai radius pada pisau frais
Salah sub program
Jalannya komponsasi radius pisau frais lebih kecil dari nol
Asutan dalam mm/men, m/put
Kisar ulir dalam m
Kecepatan sumbu utama
Memanggil alat potong (empat angka)
Nomor sub program/pengulangan (empat angka) tujuan
lompatan

2.5 Siklus Pemrogramman

Pengerjaan benda kerja dengan bentuk tertentu akan lebih
cepat bila menggunakan siklus pemrogramman. Keuntungan yang
diperoleh antara lain: tidak memerlukan intruksi/blok kalimat yang
panjang, lebih mudah, dan lebih cepat. Beberapa siklus
pemrogramman yang ada pada tiap mesin CNC antara lain: siklus
pengeboran, siklus pembuatan ulir, siklus kantong, siklus alur, dan
lain-lain. Siklus pemrogramman merupakan pemrogramman membuat
kontur atau pengeboran yang mengacu pada dimensi bentuk
konturnya. Pola siklus pemrograman kontur untuk setiap mesin
memiliki karakteristik yang berbeda. Di bawah ini beberapa contoh
siklus pemrogramman dengan menggunakan mesin Frais CNC MAHO
432, CNC Bubut Gildmesiter dan CNC Training Unit (TU).

2.5.1 Siklus pemrogramman pembubutan memanjang

Alat potong (pisau frais/bubut) akan bergerak membentuk
siklus pemakanan memanjang secara otomatis. Siklus pemakanan ini
biasanya untuk melakukan pemakanan awal yang masih kasar
sebelum alat potong bergerak melakukan finishing sesuai lintasannya.
Pada mesin CNC EMCO TU 2A siklus pembubutan memanjang
menggunakan kode G 84, biasanya dilakukan untuk pemakanan kasar
sehingga dapat memperpendek waktu pengerjaan dan proses
finisihing akan lebih mudah.
2.5.1.1 Siklus pemrogramman G 84 pada mesin CNC EMCO

Gambar 4 2. Siklus pemakanan memanjang G 84

Lintasan alat potong mesin CNC bubut bergerak dengan siklus

pemakanan memanjang dengan pengurangan diameter secara
bertahap (Gambar 42). Pemrogramannya bila menggunakan EMCO
TU 2A dapat ditulis:
Tabel 3. Siklus pemrograman G84 Mesin CNC EMCO
N
G
X
Z
F
00
01
02
03
04
05
06
07
08
09

00
00
84
84
84
84
84
00
00
22

-500
0
-100
-200
-300
-400
-500
500
0

-400
-2100
-2100
-1600
-1600

400

100
100
100
100

Keterangan :
N
G 84
X
Z
F
H

= nomor blok
= Perintah siklus pembubutan memanjang
= Diameter yang akan dikehendaki (mm)
= Gerak memanjang (m)
= Feeding (kecepatan asutan dalam mm/menit)
= Kedalaman tiap kali pemakanan

2.5.1.2 Siklus pemrogramman G 81 mesin CNC PU 2A Gildmeister

Pada mesin CNC bubut Production Unit merek Gildmeister
terdapat tiga jenis pembubutan memanjang. Pertama pada akhir siklus
tanpa diakhiri proses finishing (Gambar 43 a), kedua pada akhir siklus
dilanjutkan proses finishing (Gambar 43b), ketiga bentuk pembubutan
memanjang dengan bentuk lurus dan tirus (Gambar 43c).

(a)

(b)

(c)
Gambar 4 3. Siklus pemakanan memanjang G 81 mesin Gildmeister

2.5.2 Arti Kode G 88

G 88 merupakan perintah untuk membuat siklus pembubutan
melintang pada mesin CNC TU 2A EMCO. Pada mesin CNC PU 2A
merek Gildmesiter siklus pembubutan melintang intruksinya berupa G
36 G 82. Bila pemakanan dimulai dari titik nol benda kerja, maka siklus
ini dapat digunakan untuk mengurangi panjang benda kerja, atau
untuk menghasilkan permukaan melintang yang halus selanjutnya
dapat menentukan titik nol benda kerja. Berbeda dengan perintah G
84, benda kerja akan mengalami pengurangan diameter sepanjang
titik koordinat yang sudah ditentukan sebelumnya.

Gambar 4 4. Siklus pembubutan melin tang G 36 G

82

Gambar 4 5. Siklus pembubutan melintang dengan finishing G 37 G

82

Bila proses pembubutan melintang dilanjutkan dengan proses

finishing dengan menggunakan alat potong yang sama, maka siklus
pemrogrammannya menggunakan G 37 G 82
2.5.3 Siklus Pembuatan Kantong

Gambar 4 6. Siklus pem buatan

kantong

Penulisan program siklus pembuatan kantong di atas dapat dituliskan :

G87 X60 Y60 Z-10 B2 R8 (I70) (J-1) K5 F

Z. M
G87
X60
Y60
Z-10
B2
K5
I70
J-1

= Siklus pembuatan kantong (mesin CNC MAHO 432)

= Panjang kantong
= Lebar kantong
= Kedalaman kantong
= Mulai dikerjakan alat potong pada jarak 2 mm di BK
= Setiap siklus melakukan pemakanan se dalam 5 mm
= Lebar pemakanan alat potong 70%
= Pisau frais berputar berlawanan arah jarum jam

2.5.4 Siklus Pembuatan kantong Lingkaran

Gambar 4 7. Siklus kantong lingkaran

Penulisan program siklus pembuatan kantong di atas dapat

dituliskan :

G89 Z-10 B2 R20 (I70) (J-1) K5 F Z. M

G89
Z-10
B2
K5
I70
J-1

= Siklus pembuatan lingkaran (mesin CNC MAHO 432)

= Kedalaman kantong
= Mulai dikerjakan alat potong pada jarak 2 mm di BK
= Setiap silkus melakukan pemakanan se dalam 5 mm
= Lebar pemakanan alat potong 70%
= Pisau frais berputar berlawanan arah jarum jam

3.5.5 Siklus Pemrogramman Pengeboran

B = 20
Y=2

Z= -15

Gambar 4 8. Siklus Pengeboran

Penulisan program siklus pembuatan kantong di atas dapat dituliskan :

G81 (X1.5) Y2 Z-15 B20 R20 F Z. M

G81
Z-15
Y2
B20

= Siklus pengeboran (mesin Frais CNC MAHO 432)

= Kedalaman pengeboran 15 mm
= Jarak aman alat potong 2 mm di atas permukaan benda kerja
= Jarak aman alat potong 20 mm di atas BK (setelah slesai)

2.5.6 Siklus pembuatan ulir G33

Siklus pembuatan ulir akan membuat ulir sesuai dengan
prosedur baku. Siklus pembuatan ulir dilakukan setelah diameter luar
ulir terbentuk. Setelah itu menggunakan mesin CNC akan mengganti
alat potong sesuai dengan modul ulir yang akan dikerjakan. Di bawah
ini contoh siklus pembuatan ulir M 40 x 2 dengan puncak ulir P=2 mm,
dan kedalaman ulir 1,3 mm, menggunakan mesin CNC bubut
Production Unit.

Gambar 4 9. Siklus pembuatan ulir G

33

Tabel 4. Siklus pembuatan ulir G33

N
G/M
X,Y,Z,I,J,K
S.M 03

Keterangan

01

90

Poros berputar searah JJ

02

G 00

X 46 Z 78 M 07 Cairan pendingin mengalir

03

G 00

X 38,7

04

G 33

Z 22 K 2

05

G 00

X 46

06

G 00

Z 78

07

G 00

X 37,4

08

G 33

Z 22

K2

09

G 00

X 46

M 09

10

G 00

X 100

11

M 30

Tahap pertama penguliran

Tahap kedua penguliran

Z 150
Program berhenti

2.6 Menentukan titik koordinat benda kerja

2.6.1 Handel

Gambar 50. Dimensi handel

Penentuan Titik 1

Gambar 51. Perhitungan koordinat titik 1

Penentuan Titik 2

x = Cos a . 29
x = 26.71525
x = (38,5-x) . 2
x = 23,5695

Gambar 52. Perhitungan koordinat titik 2

Penentuan Titik 3

Penentuan Titik 5
2

c =a +b
2
2
2
b =c -a
2
2
2
b = 95 85,4
= 41,6068
z = b + 43
= 41,6068 + 43
= 84,6068
x = 38,5 . 2
= 77

Gambar 53. Perhitungan koordinat titik 3 dan 5

Tabel 5. Koordinat hasil perhitungan benda kerja

Titik
P1
P2
P3
P4
P5

X
6,1514
23,0605
20
20
77

Z
1,4426
-71,4678
-93,9743
-115
-84,6068

2.6.2 Lengkungan

431

2.6.3 Paron bola

(a)

(b)
Gambar 54. Dim ensi Paron Bola (a) dan dimensinya
(b)

Gambar 55, Detail perhitungan kontur paron bola

176

Gambar 56, Penentuan titiik koordinat paron bola

2.7 Kecepatan Potong dan Kecepatan Asutan

2.7.1 Kecepatan Potong (Vc)
Vc = ( x d x n) / 1000 (m/menit)
d = Diameter Benda Kerja
n = Jumlah putaran/menit (rpm)
= Phi = 3,14
Vc Dipengaruhi oleh: a) Bahan, b) Jenis alat potong,
c) Kecepatan penyayatan/asutan, d) Kedalaman penyayatan
2.7.2 Kecepatan Asutan (F)
Kecp. Asutan (F)
F (mm/menit) = n (put/menit) x f (mm/put)
Dimana :
n = (Vc x 1000) / x d (put/menit)
F = dalam mm/putaran atau mm/menit

177

2.8 Mengoperasikan mesin CNC EMCO TU 2A

Langkah-langkah mengoperasikan mesin CNC EMCO TU
2A, antara lain :
a)
Mempersiapkan program.
Program ini merupakan perintah atau informasi pengerjaan
benda kerja oleh mesin CNC. Program yang dibuat harus benar
agar tidak terjadi bahaya (kerusakan pahat, benda kerja, atau
cekam).
b)
Pemasukan program
Program yang sudah dibuat dimasukkan ke mesin CNC
dengan menggunakan tombol-tombol angka.
Pindahkan pengendali manual ke palayanan CNC dengan
menekan tombol (H/C ).

Mulailah memasukan program dengan tombol angka. Setiap

memasukkan satu angka tekan (INP) agar tersimpan.
Jika salah hapus dengan (DEL).
c)
Pengujian atau pemeriksaan program
Program yang sudah selesai dibuat dapat diperiksa
kebenarannya dengan menekan tombol ( - ). Untuk memeriksa
atau mengetahui gerakannya gunakan plotter. Langkah plotter
akan berhenti jika program salah. Jika alarm informasi kesalahan
berbunyi tekan ( REV ) + ( INP ). Lakukan koreksi kesalahan
sampai program menjadi benar.

Gambar 57. Mesin CNC TU 2A EMCO

d)

178

Eksekusi Program
Program yang sudah selesai dan benar dapat dieksekusi
atau diterapkan pada Benda Kerja. Apabila belum berani ke
benda kerja dapat diganti dengan lilin, kemudian baru
menggunakan benda kerja aluminium.

2.8.1 Setting Tool

Mengatur posisi pahat jika menggunakan lebih dari satu
macam pahat. Dilakukan dengan menggunakan sebuah Lup. Pahat
yang disetel pertama sebagai pedoman untuk pahat yang lainnya. Hal
ini dilakukan agar pahat tidak menabrak benda pada saat pergantian
pahat.
a. Mempersiapkan Benda Kerja
Pasang dan jepitlah benda kerja pada cekam dengan
keras agar tidak goyang.
Jika diameternya kelebihan dapat dikurangi dengan
pengendalian manual atau CNC ( G 84 )
b. Tentukan titik awal pahat sesuai dengan program.

Gambar 58. Menentukan Titik Nol Benda Kerja pada Mesin CNC Frais

c. Eksekusi Program.
Eksekusi program dilakukan dengan:
Tekan ( H/C ) manual ke CNC.
Aktifkan Sumbu Utama dengan memutar saklar putar
ke arah CNC.
Tekan tombol ( START )
d. Jika akan terjadi bahaya tekan tombol darurat.
Untuk mengaktifkan kembali matikan kunci ( OFF ),
hidupkan kembali ( ON ) putar kembali tombol darurat ke
kanan.
2.8.2 Langkah Kerja
1. Susunlah program untuk membuat Pion
2. Masukkan program tersebut ke mesin CNC TU 2A untuk membuat
program pion, dan pada saat memasukkan data alangkah baiknya
motor dimatikan dengan G 64
179

3. Periksalah program dengan ( - ) dan menggunakan plotter untuk

mengetahui gerakan pahat.
4. Jika sudah benar programnya. Mulailah eksekusi program.
5. Setting Tool.
6. Pasang benda kerja ( aluminium ) dengan kuat jangan sampai
goyang.
7. Tentukan titik awal pahat dengan menekan tombol X dan Z secara
manual.,. Untuk posisi nol tekan tombol ( DEL ), Pahat
digerakkan ke sumbu utama benda tekan ( DEL ) maka X =
0. Pahat digerakkan ke tepi benda gerakkan sedikit Z, tekan (DEL
) maka Z
= 0. Letakkan pahat pada titik X = 1350, Z = 500
8. Eksekusi program
- Tekan tombol ( H/C )
Putar saklar menjadi CNC
- Tekan tombol ( START )
- Mesin akan menggerakkan program
9. Jika sudah selesai bersihkan mesin CNC TU 2A, dan kembalikan
perlengkapan ke tempat semula.
2.9 Membuat Benda Kerja Menggunakna Mesin CNC
2.9.1 Membuat Program CNC Bubut EMCO TU 2A
Mesin CNC TU 2A (Training Unit 2 Aksis) merupakan mesin
bubut CNC yang memiliki dua sumbu gerakan yaitu sumbu X dan
sumbu Z. Sumbu X menunjukkan besar kecilnya diameter sedangkan
sumbu z menunjukkan panjang langkah pahat/alat potong. 2A
menunjukkan jumlah sumbu (Sumbu x dan Sumbu Z). Selain dapat
dijalankan secara otomatis mesin ni i dapat juga melayani eksekusi
manual.
Sebelum membuat program benda kerja, kita harus memahami
dulu sistem persumbuan pada mesin CNC Bubut, sumbu X
menyatakan besar kecilnya diameter sedangkan Z menunjukkan
panjang langkah, antara lain sebagai berikut:

Gambar 59. Sistem persumbuan pada mesin bubut

180

Benda kerja yang akan dibuat adalah sebuah pion dari bahan
material Alumunium dengan dimensi awal berdiameter 32 mm panjang
50 mm dengan bentuk sebagai berikut.

Gambar 60. Benda kerja pion yang akan dibuat

Dari benda kerja di atas, maka dapat dibuat program dengan

menggunakan mesin CNC EMCO Traininig Unit (TU 2A) sebagai
berikut :
Tabel 6. Program benda kerja pion pada Mesin CNC TU 2A
NO
G/M
X
Z
F
1
G92
27500
500
2
M03
3
G00
3200
100
4
G84
3200
-5500
50
5
G00
2000
100
6
G84
2000
-5000
50
7
G01
2000
-1600
50
8
G84
1800
-8000
50
9
G01
1600
-1000
50
10
G84
1600
-2200
50
11
G01
1400
-1600
50
12
G84
1400
-2200
50
13
G01
1200
-1700
50
14
G84
1200
-2100
50
15
G01
2200
-1000
50
16
G84
1400
-2500
50
17
G01
1200
-2500
50

18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
41
42

G84
G00
G01
G00
G00
G84
G00
G84
G00
G84
G00
G84
G00
G03
M99
G00
G02
M99
G01
G01
G01
G01
G01
G00
M30

1200
1600
2000
2200
1800
1800
1600
1600
1400
1400
1200
1200
0
2000
I 00
2000
1000
I 00
1600
1000
1400
1600
2000
2750

-3500
-4000
-5000
100
100
-500
100
-400
100
-300
100
-200
0
-1000
K 1000
-1500
-2000
K 500
-2300
-2600
-4000
-4000
-5000
500

50
50

50
50
50
50
50
50
50
50
50
50
50
50

2.9.2 Mesin Freis CNC TU 3A

Mesin Frais CNC (Computer Numerically Controlled) TU
(Training Unit) 3A merupakan mesin bubut CNC dengan tiga sumbu
gerakan yaitu sumbu X (gerak ke arah horizontal), sumbu Y (gerakan
melintang) dan sumbu Z (gerakan vertikal) yang sistem
pengoperasiannya menggunakan program yang dikontrol langsung
oleh komputer. Mesin Frais CNC TU 3A dapat dioperasikan secara
otomatis (lewat program yang dikendalikan komputer) maupun secara
manual.

Gambar 61. Mesin Frais CNC TU 3A EMCO

Bagian-bagian Mesin Frais CNC TU 3A hampir sama dengan

Mesin Bubut CNC TU 2A, namun ada beberapa bagian yang berbeda
yaitu :
1. Eretan (Support): gerak persumbuan jalannya mesin untuk
mesin 3 axis memiliki dua fungsi gerakan kerja yaitu posisi
vertikal dan posisi horizontal.
2. Rumah Alat Potong (Milling Taper spindle): menjepit tool atau
alat potong.
3. Ragum : berfungsi untuk menjepit benda kerja.
Unsur pengendali manual pada Mesin Frais CNC TU 3A sama dengan
Mesin Bubut CNC TU 2A begitu juga dengan cara pengoperasian
mesin dan langkah-langkah penggunaannya.
Mesin Frais CNC TU 3A memiliki 3 aksis (sumbu) sehingga
pada saat praktikum tombol masukan data yang juga ikut digunakan
yaitu G 83 yang berfungsi siklus pengeboran dengan penarikan tatal
(sumbu Z yang geraknya vertikal).

Gambar 62. Sumbu simetri mesin Frais CNC TU 3A EMCO

Adapun pelayanan pembagian tombol TU 3A adalah sebagai berikut:

a. Unsur pelayanan CNC.
1. Saklar utama : Memory hilang apabila mesin dimatikan.
2. Lampu kontrol : Menunjukkan supply tenaga pada mesin unit
pengendali.
3. Tombol darurat: Jika tombol ini ditekan memory akan hilang,
berfungsi sebagai pegangan jika pahat akan menabrak cekam,
atau benda kerja akan lepas, dan pahat terlalu dalam
memakan.
4. Saklar pemilih sistem persumbuan dan untuk palayanan metric
/ inch.
2.9.3 Pembuatan Benda Kerja dengan Mesin CNC EMCO TU 3A
Sebelum membahas lebih jauh mengenai cara pemograman
benda kerja dengan mesin CNC, perlu diinformasikan terlebih dahulu
jenis mesin apa yang akan digunakan, serta metode pemograman
yang akan digunakan, diameter pisau frais, panjang pisau frais (bila
akan menggunakan lebih dari satu PF). Dalam contoh di bawah ini
penulis akan membahas pemograman membuat benda kerja berupa
asbak rokok dengan menggunakan mesin CNC EMCO TU 3A (mesin
frais).

Gambar 63. Benda kerja Asbak Rokok

Ada beberapa cara untuk membuat program benda kerja

seperti di atas, yang pertama dengan menggunakan metode absolut,
yang kedua dengan menggunakan metode inkremental. Penggunaan

metode kombinasi memungkinkan sebagian program menggunakan

metode absolut (G 92) dan sebagian lagi menggunakan metode
pemrograman berantai ( inkremental ) (G 91).
Dari benda kerja di atas dapat dibuat program mesin CNC
Frais dengan mesin CNC TU 3A sebgai berikut:
Tabel 7. Program benda kerja asbak rokok dengan Mesin CNC TU 3A
NO
G
X
Y
Z
F
00
92
-2500
00
6000
M 03
01
02
M 06
D 500
S 1000
00
T 01
00
00
00
6000
03
00
00
00
500
04
05
01
00
00
-250
60
01
5000
5000
-250
60
06
07
00
5000
5000
500
00
00
5000
500
08
09
01
00
5000
-250
01
5000
00
-250
60
10
11
01
4000
1000
-250
60
12
01
1000
1000
-250
60
01
1000
4000
-250
60
13
14
01
4000
4000
-250
60
01
4000
1000
-250
60
15
16
01
2500
1500
-250
60
01
2500
1500
-500
60
17
18
02
1500
2500
-500
60
19
02
2500
3500
-500
60
02
3500
2500
-500
60
20
21
02
2500
1500
-500
60
00
2500
1500
500
22
23
00
2500
2500
500
83
-700
25
24
25
00
2500
2500
6000
26
00
-2500
00
6000
M 05
27
28
M 00
M 03
29
30
00
400
400
6000
00
400
400
500
31
32
01
400
400
-250
60
01
400
4600
-250
60
33
01
4600
460
-250
60
34
35
01
4600
400
-250
60
01
400
400
-250
60
36
37
01
400
2500
-250
60
01
500
2500
-250
60
38

39
40
41
42
43
44
45
46
47
48
49
50
51
52
53
54
55
56
57
58
59
60
61
62
63
64
65
66
67

02
02
02
02
01
01
01
01
01
01
01
01
01
01
02
01
02
01
02
01
02
01
00
00
83
00
00
M 05
M 30

2500
4500
2500
500
-310
-310
1057
3942
5310
3942
1057
-310
-310
-310
1190
3810
5310
5310
3810
1190
-310
-310
-310
2500

4500
2500
500
2500
2500
2500
5000
5000
2500
00
00
2500
2500
3810
5310
5310
3810
1190
-310
-310
1190
2500
2500
2500

2500
-2500

2500
00

-250
-250
-250
-250
-250
-500
-500
-500
-500
-500
-500
-500
-700
-700
-700
-700
-700
-700
-700
-700
-700
-700
500
500
-700
6000
6000

60
60
60
60
60
60
60
60
60
60
60
60
60
60
60
60
60
60
60
60
60
60
25

2.10 Membuat Benda Kerja Berbasis Software AutoCAD

Membuat benda kerja menggunakan mesin perkakas CNC
dapat melalui pemrogramman CNC seperti di atas. Pemrogramman
konvensional memerlukan waktu yang lama, terutama bila harus
menghitung pertemuan dua kontur dalam satu titik koordinat.
Programmer harus menghitung titik potongnya secara trigonometri
dengan ketelitian hingga 0,001 mm. Melalui software CNC Keller Q
Plus. Benda kerja dapat dibuat secara bebas dengan menggunakan
software AutoCAD selanjutnya disimpan dalam bentuk dxf file ke
software CNC Keller Q Plus. Berikut ini akan diberikan contor
membuat benda kerja berbentuk mentri catur yang akan digambar
dulu menggunakan software AutoCAD selanjutnya akan dibuat
program CNC nya melalui software CNC Keller Q Plus. Adapun benda
kerja berupa Mentri catur dengan dimensi sebagai berikut:

65
61
60
59
56
33
30,5
29,5
28,75
16,5
15
14

19
12,5
14
25

14

6
10

25
24

11

Gambar 64. Mentri Catur

Ada beberapa langkah yang harus ditempuh, adapun langkahlangkahnya adalah sebagai berikut :
2.10.1 Menggambar rencana benda kerja pada Software
AUTOCAD
1) Klik

tarik garis ke arah horisontal Next Point = 65

2) klik
tarik garis ke arah vertikal Next Point : 12.5 kemudian
klik offset atau
ketik Specify offset distance
or
(Through)<11.0000>: 14, 15, 16.5, 28.75, 29.5, 30.5, 33, 56,
59, 60, 61, 65

3) klik offset

ketik dengan nilai Specify offset distance or

(Through)<5.0000>: 3, 5, 7, 9.5, 6.25, 9.5, 12.5

4) klik

ketik Specify radius of circle or (Diameter) : Ketik 5 Enter

5) Klik Trim
atau erase
untuk menghapus garis yang tidak
terpakai sehingga didapatkan gambar seperti dibawah ini.

6) Klik Draw pada toolbar kemudian klik Arc dan klik lagi Start, End
Radius.

7) Specify second point of arc or (Angle/ Direction/ Radius) :_spesify

radius of arc : ketik 27

8) Klik Draw pada toolbar kemudian klik Arc dan klik lagi Start, End
Radius untuk membuat radius yang kedua dengan Specify second
point of arc or (Angle/ Direction/ Radius) :_spesify radius of arc :
ketik 32.5

Menyimpan file gambar pada disket

1) Klik file pada toolbar kemudian klik Save As

2) Pada Save Drawing As pilih Save in 3 Floppy (A)

untuk penyimpanan pada disket.
3) Isi File name, contoh nama file MENTERI dan pilih Save
as type AutoCAD 2000 DXF (*.dxf) kemudian save.

3.10.2 Mengimpor file dari gambar AutoCAD ke software KELLER

SYMPlus.
a. Klik geometry

b. Klik

kemudian

c. Klik
kemudian d. Klik
kemudian

klik

kemudian

e. Klik

f.

kemudian

Klik

untuk mencari element

2X

g. Klik

kemudian

h. Klik

i.

Klik

kemudian

kemudian

Klik

j.

Klik

k. Klik

kemudian klik

l.

452

Klik

m. Klik

n. Klik

197

o.

Klik

p. Klik

Kemudian

3X

198

q. Klik

r.

Klik

untuk memilih pahat yang digunakan

3X

s. Klik

kemudian

4X

199

t.

Klik

kemudian

4X

u. Klik

kemudian

4X

200

Klik

Untuk melihat simulasi 3D

v. Klik

w. Klik

201

x.

Klik

y.

Klik

pada kolon name ketik MENTERI

2X

202

z. Klik

kemudian pilih

F1 3D View untuk melihat gambar 3 D

F2 Simulate all untuk melihat simulasi keseluruhan
aa. Klik

bb. Klik NC Program

kemudian

203

cc. Klik MENTERI. CNC Job Sheet

dd. Klik
Blocknya

204

untuk melihat NC Program tiap

ee. Hasil konversi pemrogrammannya secara lengkapnya sebagai

berikut:

205

462

2.11 Soal Formatif

2.11.1 Soal-Soal
a. Sebutkan dan Jelaskan pemrogrman pada mesin CNC?
b. Sebutkan factor-faktor yang mempengaruhi kecepatan potong
pembubutan?
c. Bagaimana langkah-langkah mengoperasikan mesin CNC
EMCO TU 2A?
2.11.2 Kunci Jawaban
a. Pemrograman mesin CNC sebagai berikut :
1) Pemrograman Absolut (Mutlak)
Pemrograman absolut adalah pemrogramman yang dalam
menentukan titik koordinatnya selalu mengacu pada titik nol
207

benda kerja. Kedudukan titik dalam benda kerja selalu

berawal dari titik nol sebagai acuan pengukurannya. Sebagai
titik referensi benda kerja letak titik nol sendiri ditentukan
berdasarkan bentuk benda kerja dan keefektifan program
yang akan dibuat. Kelebihan dari sistem ini bila terjadi
kesalahan pemrogramman hanya berdampak pada titik yang
bersangkutan, sehingga lebih mudah dalam melakukan
koreksi.
2) Pemrogramman Relatif (inkremental)
Pemrogramman yang pengukuran lintasannya selalu
mengacu pada titik akhir dari suatu pengukuran. Titik akhir
suatu lintasan merupakan titik awal untuk pengukuran
lintasan berikutnya Sistem pemrogramman inkremental
dikenal juga dengan sistem pemrogramman berantai atau
relative koordinat. Penentuan pergerakan alat potong dari titik
satu ke titik berikutnya mengacu pada titik pemberhentian
terakhir alat potong. Penentuan titik setahap demi setahap.
Kelemahan dari sistem pemrogramman ini, bila terjadi
kesalahan
dalam
penentuan
titik
koordinat,
penyimpangannya akan semakin besar.
3) Pemrogramman Polar
Pemrogramman polar terdiri dari polar absolut mengacu pada
panjang lintasan dan besarnya sudut dan polar inkremental
mengacu pada panjang lintasan dan besarnya perubahan
sudut.
b. Factor yang mempengaruhi kecepatan potong pembubutan
adalah bahan, jenis alat potong, kecepatan penyayatan/asutan
dan kedalaman penyayatan.
c. Langkah-langkah mengoperasikan mesin CNC EMCO TU 2A,
antara lain :
1) Mempersiapkan program.
2) Pemasukan program

Pindahkan
pengendali
manual
ke palayanan
CNC
dengan menekan tombol (H/C ).

Mulailah memasukan program dengan tombol

angka.
Setiap memasukkan satu angka tekan (INP) agar
tersimpan. Jika salah hapus dengan (DEL).
3) Pengujian atau pemeriksaan program
Periksa dengan tombol ( - ). Langkah plotter akan berhenti
jika program salah. Jika alarm informasi kesalahan berbunyi
tekan ( REV ) + ( INP ), lakukan koreksi kesalahan.
4) Eksekusi Program
Program yang sudah selesai dan benar dapat dieksekusi
atau diterapkan pada Benda Kerja. Apabila belum berani ke
benda kerja dapat diganti dengan lilin, kemudian baru
208

menggunakan benda kerja aluminium.

209

3. EDM (Electrical Discharge Machining).

EDM (Electrical Discharge Machining) atau Permesinan Energi
Listrik adalah suatu metode permesinan yang pada dasarnya
digunakan untuk logam keras atau logam-logam yang tidak mungkin
dapat diolah dengan menggunakan mesin tradisional. Suatu batasan
yang penting adalah bahwa EDM hanya bekerja untuk benda-benda
yang dapat dialiri listrik atau benda-benda konduktif. EDM dapat
memotong sudut kecil atau sudut dengan bentuk tak beraturan, garis
tak beraturan atau lubang/rongga pada logam berat dan logam mulia
seperti titanium, hastelloy, kovar, inconel, dan carbide. Adapun salah
satu jenis mesin EDM dapat dilihat pada gambar berikut:

Gambar 65. Mesin EDM (Electrical Discharge Machining)

Bekerjanya mesin ini merujuk pada spark (percikan) machining

atau spark eroding (mengikis permukaan logam sedikit demi
sedikit/erosi), EDM juga kadang-kadang diasumsikan sebagai sebuah
metode non tradisional atas perpindahan materi melalui suatu
rangkaian pelepasan busur elektrik yang berulang antara elektroda
(tool pemotong) dan proses kerja pada lingkungan berenergi listrik.
Alat pemotong EDM diarahkan sepanjang jalur yang diinginkan,
sangat dekat dengan tempat pemotongan namun tidak sampai
menyentuh lembaran yang akan dipotong. Percikan listrik yang
berurutan memproduksi serangkaian ledakan yang sangat kecil
(micro-craters)
pada lembaran logam yang diproses dan
memindahkan materi sepanjang jalur pemotongan dengan cara
pelelehan dan penguapan. Partikel-partikel akan tersapu dan terbuang
oleh cairan yang mengandung aliran listrik.
210

Pada umumnya terdapat dua jenis mesin EDM antara lain: a)

EDM konvensional (disebut juga Sinker EDM dan Ram EDM) dan b)
Wire EDM.

Gambar 66. Kontrol Panel Mesin EDM

3.1 EDM Konvensional

Proses EDM pada dasarnya digunakan oleh alat pencetak dan
industri, namun proses ini telah menjadi metode yang biasa dipakai
untuk membuat prototip dan produksi bagian-bagian mesin, terutama
di ruang angkasa, industri mobil, dan industri elektronik dengan
kuntitas produksi yang cukup rendah. Pada Ram EDM, sebuah
elektroda benda kerja grafit atau berillium diolah sesuai dengan
keinginan (negatif) dan dimasukkan ke dalam proses kerja mesin di
akhir proses kerja ram vertikal.
3.2 Pembuatan alat cetak logam (coinage die making)
Dalam pembuatan alat cetak logam melalui proses
stamping/pressing untuk memproduksi perhiasan dan lencana, master
positif/contoh awalnya dapat dibuat dari perak sterling, sebab master
yang ada tidak luntur secara signifikan dan master ini hanya
digunakan satu kali. Sedangkan sisanya sebagai master negatifnya
dapat diperkeras dan digunakan dalam drop hammer (pencetak) untuk
memproduksi logam biasa dari bahan potongan perunggu, perak, atau
emas. Untuk lencana, lempengan logam ini kemudian dibentuk lagi
dengan menggunakan alat cetak lain yang dapat memberi bentuk
ukiran. Mesin EDM jenis ini biasanya sistem kerjanya dengan
menggunakan oil-based dielectric. Logam yang telah terselesaikan
dapat diperindah dengan menggunakan proses enameling kristal
211

untuk yang keras atau enameling dengan cat untuk yang lembut yang
dilapisi dengan emas murni atau nikel. Untuk barang-barang yang
lebih lembut lagi seperti perak dapat didesain dengan tangan untuk
memperhalus /memperbaiki tampilan.

Gambar 67. Produk Mesin benda kerja mesin EDM

3.3 Drilling EDM

Digunakan untuk membuat lubang pada proses kerja untuk
digunakan sebagai kabel dalam wire-cut untuk permulaan permesinan.
3.4 Kabel EDM (Wire Cut EDM)
Pada mesin dengan menggunakan tenaga kabel listrik
(Wire Electrical Discharge Machining/ WEDM), atau wire-cut EDM,
sebuah kabel logam, biasanya terbuat dari kuningan, dihubungkan ke
logam yang diolah. Kabel yang berasal dari cekam diletakkan diantara
guide atas dan bawah. Guidenya berpindah pada garis x-y,
biasanya ini akan menjadi CNC dan hampir semua mesin modern,
upper guidenya dapat juga berpindah dan menaikan kemampuan
mesin dalam melakukan pemotongan arus dan transisi (lingkaran
pada bagian bawah dan persegi pada bagian atas). Hal ini
memungkinkan arus EDM untuk diprogram untuk memotong arus
yang tak beraturan dan juga yang beraturan. Wire-cut menggunkan
air sebagai pengantar arusnya dengan penghambat air dan partikelpartikel elektrik lain yang dikontrol oleh penyaring (filters) dan unit deionizer.

212

4. Rangkuman BAB VII..

1. Computer Aided Design (CAD)

CAD dikenal pula sebagai metode menggambar komponen
atau lainnya dengan bantuan software komputer, misal AutoCAD
Release 2000, RoboCAD maupun Master Engineering. Teknologi
CAD menjadi dasar untuk beragam kegiatan keteknikan seperti
gambar, desain, analisa, dan proses manufaktur. Sistem CAD
menggunakan koordinat tiga jenis yaitu sistem koordinat absolut,
relatif atau sistem koordinat polar.
Langkah awal yang dilakukan sebelum menggambar
dengan AutoCAD adalah membuat bidang gambar dengan
menentukan ukuran kertas yang digunakan. CAD dalam
aplikasinya menggunakan perintah-perintah untuk menggambar
suatu objek. Perintah-perintah menggambar yang sering digunakan
dalam AutoCAD yaitu line, polyline, arc, circle, osnap, rectangle,
polygon, ellipse, hatch, modify, copy, mirror, offset, array, move,
rotasi, trim, chamfer, fillet dan explode.
2. Computer Numerically Controlled (CNC)
Computer Numerically Controlled, merupakan mesin
perkakas yang dilengkapi dengan sistem kontrol berbasis komputer
yang mampu membaca instruksi kode N dan G (G-kode) yang
mengatur kerja sistem . Pemrograman mesin CNC hampir
sama dengan pemrograman AutoCAD. Pemrograman mesin
CNC meliputi pemrograman absolut, relatif dan polar. Langkahlangkah
mengoperasikan
mesin
CNC
dimulai
dengan
mempersiapkan program, pemasukan program, pengujian atau
pemeriksaan program dan eksekusi program.
3. EDM (Electrical Discharge Machining)
EDM (Electrical Discharge Machining) atau Permesinan
Energi Listrik adalah suatu metode permesinan yang pada
dasarnya digunakan untuk logam keras atau logam-logam yang
tidak mungkin dapat diolah dengan menggunakan mesin
tradisional. EDM hanya dapat digunakan untuk benda-benda yang
dapat dialiri arus listrik. Bekerjanya mesin ini merujuk pada spark
(percikan) machining atau spark eroding (mengikis permukaan
logam sedikit demi sedikit/erosi),
EDM juga kadang-kadang
diasumsikan sebagai sebuah metode non tradisional atas
perpindahan materi melalui suatu rangkaian pelepasan busur
elektrik yang berulang antara elektroda (tool pemotong).

213

LAMPIRAN A. 1

DAFTAR PUSTAKA
Aris Munandar, 1997, Penggerak Mula Turbin, ITB, Bandung
Cliffs.Karl. 1994. Instandhalttungsmanagement, Mannheim, Deutschdtiflng fur
Internationale Entwikcklung.
Croser P. 1990. Pneumatik . Festo Didaktik. Esslingen
Croser P. 1990. Hydrolik. Festo Didaktik. Esslingen
Daryanto, dkk, 1977, Menggambar Teknik Mesin, Depdikbud, Jakarta
Dieter, 1991, Jugendlexikan der Tecknik , Verlag, Koln
Delman kilian, Modern Control Technology Component And Stystem Handbook
, Omega Engineering, Inc, Stamford 199 9
Depdikbud, 1995, Mesin Bubut CNC Dasar, Jakarta .
Gottfried Nist(1994), Steurn und Regeln im Maschinenbau, Haan-Gruiten, Europah
Lehrmittel
Groover M.P. dkk, Industrial Robotics Technology , Programming, and Aplication,
Mcgraww-Hill Book Co, Singapore, 1986
Harapan Utama. 2000. Materi Pengajaran AutoCAD 2000 . Semarang: Lembaga
Keterampilan Komputer Harapan Utama.
J.J.M. Hollebrandse, Soedjono. 1988. Teknik Pemrograman Dan Aplikasi CNC.
Jakarta: PT Rosda Jayaputra.
Katsuhiko Ogata : Teknik Kontrol Automatik (Sistem Pengaturan Jilid 1) ; Penerbit
Erlangga ; Jakarta
Keith Frank, Mechanical Engineering Handbook , CRC Press LLC, New york, 1999
Keller, 1992, Schulungsunterlagen CNC Maho 432, Solingen, CNC Didaktik.
Lilih Dwi P., 2001, Buku CNC Milling TU 2A (Me sin Bubut Dasar) , Laboratorium
CNC BLPT Surabaya.
Lilih Dwi P., 2001, Buku CNC Milling TU 3A (Mesin Freis Dasar) , Laboratorium
CNC BLPT Surabaya.
Majumdar, 2001, Pneumatic Systems Principles and Maintenance,Tata McGrawHill, New Delhi.
Maier dan Co, 1988, Pelayanan EMCO 2A, Hallem,
EMCO Maier dan Co, 1988, Pelayanan EMCO 3A, Hallem,
EMCO
Meier (1992), Petunjuk Penggunaan Mesin CNC EMCO TU -3A, Austria, EMCO
Mikell P. Groover: Automation Production systems, and Computer-Integrated
Manufacturing : Pearson Education ; Singapore, 2001
Pakpahan : Kontrol Otomatik ; Penerbit Erlangga ; Jakarta, 1984
Peter Patient, dkk, Pengantar Ilmu Teknik Pneumatika , PT. Gramedia, Jakarta,
1985
Pudjananta dan Narsuhud, 2006, Mesin Konversi Energi, Andi Offset, Yogyakarta
Richard C. Dorf : Sistem Pengaturan ; Penerbit Erlangga ; Jakarta, 1983
Sachur Rheinhard, 1988, CNC Technik , Homburg, Gehlen
Setiawan, Iwan. 2006. Programmable Logic Controller (PLC) dan Perancangan
Sistem Kontrol. Yogyakarta : Penerbit Andi
Siegfried Keller, 1998, Q Plus Frasen CNC Qualifizierung, Keller Didaktik and
Technik, Wuppertal.
Siegfried Keller, 1998, Q Plus Drehen CNC Qualifizierung , Keller Didaktik and
Technik, Wuppertal.
Soewito, Hadi. 1992. Pengetahuan Dasar Mesin CNC. Bandung: Pusat
Pengem bangan Penataran Guru Teknologi
Bandung. Sudibyo dan Djumarso. 1991. Toleransi. Solo: ATMI
ST Mikael
Sugiharto, 1987, Menggambar Mesin Menurut Standar ISO, Pradya Paramitha,
Jakarta
Sugihartono, Dasar Dasar Kontrol Pneumatik , Penerbit tarsito, Bandung, 198 5

LAMPIRAN A. 2
Sumbodo, Wirawan, 2004, Dasar-dasar Sistem Pneuamtik/Hydrolik ,
Semarang, Unnes
Sumbodo, Wirawan, 1998, Dasar-dasar Sistem Pemrogramman mesin CNC,
Semarang, Unnes
Supriyono dan Almeriany. 1983. Gambar Teknik . Solo: ATMI ST Mikael
Umaryadi, 2006, PDTM Teknologi dan Industri, Yudhistira, Jakarta
Wahana Komputer. 2002. Menguasai AutoCAD 2002. Jakarta: Salemba Infotek.
www.Wikipedia.com/id/search/automation system
www.en.wikipedia.com www.
cnc-keller.de
www.hondacompany.com
www. Q Plus Frasen.com
www.omron.com/index3.html
www.zen.omron.co.jp/eng/index.html - 22k
www.plcs.net/ - 20k
www.automation.com
world.honda.com/ASIMO/
www.compserv.sabah.gov.my
www.roboticsonline.com
www.fanucrobotics.com
embedded-system.net
www.playrobot.com/comp%20robot_ind.htm
embedded-system.net/kuka-kr-1000-titan-6-axis.
www.webstergriffin.com/images/robot_arm01.jpg

LAMPIRAN B.1

DAFTAR TABEL
BAB I

MEMAHAMI DASAR -DASAR KEJURUAN

Tidak ada tabel

BAB II MEMAHAMI PROSES-PROSES DASAR KEJURUAN

Tidak ada tabel

BAB III MEREALISASIKAN KERJA AMAN BAGI MANUSIA, ALAT

DAN LINGKUNGAN
Tidak ada tabel

BAB IV GAMBAR TEKNIK

Tabel 1.
Tabel 2.
Tabel 3.
Tabel 4.

Kertas gambar berdasarkan ukuranya ............................................

Pensil berdasarkan kekerasan ..........................................................
Macam -macam ketebalan garis ........................................................
Perbandingan ketebalan garis bantu dengan
garis gambar ........................................................................................

62
64
99
103

BAB V PROSES PRODUKSI DENGAN PERKAKAS TANGAN

Tabel 1.
Tabel 2.
Tabel 3.
Tabel 4.
Tabel 5.
Tabel 6.
Tabel 7.
Tabel 8.
Tabel 9.
Tabel 10.
Tabel 11.
Tabel 12.

Pengelom pokan kikir berdasarkan kekerasan gigi dan

kegunaanya...........................................................................................
Pengelompokan kikir berdasarkan penampang dan
penggunaanya .....................................................................................
Pemegangan kikir untuk berbagai kebutuhan pengerjaan ...........
Cutting speed untuk mata bor ...........................................................
Kecepatan pemakanan (feeding ).......................................................
Langkah pengeboran berbagai jenis pekerjaan .............................
Jenis bukaan gigi gergaji dan fungsinya .........................................
Jumlah gigi tiap panjang 1 inchi berikut fungsinya ........................
Jenis daun gergaji berikut fungsinya ................................................
Tingkat kekerasan batu gerinda dan penggunaanya ....................
Tingkat kehalusan dan penggunaanya ............................................
Kecepatan keliling yang disarankan .................................................

138
139
141
173
174
175
178
178
179
200
200
204

BAB VI PROSES PRODUKSI MESIN KONVENSIONAL

Tabel 1.
Tabel 2.
Tabel 3.
Tabel 4
Tabel 5.
Tabel 6.
Tabel 7.
Tabel 8.
Tabel 8.
Tabel 9.
Tabel 10.
Tabel 11.
Tabel 12.
Tabel 13.
Tabel 14.
Tabel 15.
Tabel 16.

Perbedaan mesin bubut konvensional dengan CNC ....................

Penggunaan sudut tatal dan sudut bebas pahat bubut .................
Kecepatan potong pahat HSS (High Speed Steel) ........................
Daftar kecepatan potong pembubutan .............................................
Kecepatan pemakanan untuk pahat HSS .......................................
Kecepatan potong untuk beberapa jenis bahan..............................
Daftar kecepatan potong mesin frais ................................................
Kecepatan pemakanan pergigi untuk HSS......................................
Ukuran utama roda gigi sistem module............................................
Ukuran utama roda gigi diameteral pitch..........................................
Pemilihan nomor pisau sistem module.............................................
Satu set cutter dengan 15 nomir........................................................
Satu set cutter midul sistem diameter pitch .....................................
Hubungan cutting speed dengan bahan .........................................
Kecepatan potong untuk HSS dalam m/menit.................................
Tingkatan suaian basis lubang .........................................................
Tingkatan suaian basis poros ...........................................................

246
254
261
262
263
302
303
304
319
320
321
322
322
323
323
338
338

LAMPIRAN B.2
Tabel 17.
Tabel 18a
Tanel 18b
Tabel 19a
Tabel 19b

Harga tingkatan suaian menurut ISO ...............................................

Nilai penyimpangan lubang untuk tujuan umum .............................
Nilai penyimpangan lubang untuk tujuan umum .............................
Nilai penyimpangan poros untuk tujuan umum ...............................
Nilai penyimpangan poros untuk tujuan umum ...............................

BAB VII PROSES PRODUKSI BERBASIS KOMPUTER

Tabel 1.
Tabel 2.
Tabel 3.
Tabel 4.
Tabel 5.
Tabel 6.

339
340
341
342
343

Arti kode M pada mesin CNC ............................................................

Arti kode lainya ....................................................................................
Siklus pemrograman dengan EMCO TU 2A ...................................
Siklus pembuatan ulir G 33 ................................................................
Koordinat hasil perhitungan titik ........................................................
Siklus program pembuatan pion catur dengan CNC
EMCO TU 2A .......................................................................................
Siklus pemrograman pembuatan asbak rokok
dengan.................. CNC EMCO TU 2A
.............................................................................

410
420
422
428
430

497
498
500
502
503
503
504
504
505

Tabel 14.
Tabel 15.
Tabel 16.
Tabel 17.
Tabel 18.
Tabel 19.
Tabel 20.

Jenis dan simbol katup sinyal pneumatik ........................................

Jenis penggerak katup ........................................................................
Jenis dan simbol katup pemroses sinyal..........................................
Jenis dan simbol katup pembatas tekanan ......................................
Simbol logika katup AND ....................................................................
Simbol logika katup OR .......................................................................
Simbol dan logika katup NOT.............................................................
Logika katup NOR ................................................................................
Logika katup NAND..............................................................................
Jenis dan Simbol Komponen Sistim
Pneumatik Lainnya (FESTO FluidSIM)
.............................................
Logika
pengendalian sistem sederhana
langsung..........................
Logika
sistem diagram gerak silinder melalui dua katup
............... Simbol dan keterangan rangkaian kontrol pint
bus otomatis .........................................................................................
Jenis -jenis cairan hidrolik tahan api
..................................................
Perbandingan
macam -macam cairan hidrolik
................................
Klasifikasi
viskositas cairan hidrolik...................................................
Aplikasi penggunaan hidrolik dengan tingkatanya ..........................
Batas viskositas ideal ..........................................................................
Kesetaraan dari berbagai satuan viscositas oli hidrolik .................
Karakteristik cairan hidrolik yang dikehendaki ...............................

BAB IX

PROSES PRODUKSI INDUSTRI MODERN

Tabel 7.

BAB VIII
Tabel 1.
Tabel 2.
Tabel 3.
Tabel 4.
Tabel 5.
Tabel 6.
Tabel 7.
Tabel 8.
Tabel 9.
Tabel 10.
Tabel 11.
Tabel 12.
Tabel 13.

Tabel 1.
Tabel 2 .
Tabel 3.
Tabel 4.
Tabel 5.
Tabel 6.
Tabel 7.

437
441

SISTEM PNEUMATIK DAN HYDROLIK

Logika AND dan NOT AND ................................................................

Logika OR dan NOT OR .....................................................................
Aturan aljabar saklar AND ..................................................................
Aturan aljabar saklar OR .....................................................................
Pengalamatan input dan output ........................................................
Daftar alamat pada input dan output ................................................
Alamat input dan output PLC ............................................................

508
518
520
522
523
544
545
546
546
547
550
581
582
582
583
608
612
614

BAB X TEKNOLOGI ROBOT

Tabel 1.
Tabel 2.
Tabel 3.

Propertis teknologi robot .................................................................... 629

Material variasi temperature dan tahanan bahan .......................... 653
Jangkauan temperature dan jangkauan tegan gan ........................ 654

LAMPIRAN C.1

DAFTAR GAMBAR
JILID 1
BAB I

MEMAHAMI DASAR -DASAR KEJURUAN

Gambar 1.
Gambar 2
Gambar 3
Gambar 4.
Gambar 5.
Gambar 6.
Gambar 7.
Gambar 8.
Gam bar 9.
Gambar 10.
Gambar 11.
Gambar 12.
Gam bar 13.
Gambar 14.
Gambar 15.
Gambar 16.
Gambar 17.
Gambar 18.
Gambar 19.
Gambar 20.
Gambar 21.
Gambar 22.
Gambar 23.
Gambar 24.
Gambar 25.
Gambar 26.
Gambar 27.
Gambar 28.
Gambar 29.
Gambar 30.
Gambar 31.
Gambar 32.

Perpindahan benda dari A ke B akibat gaya F .................................... 1

Gaya gesek pada roda mobil..................................................................2
Titik tangkap gaya (A) pada garis kerja gaya .......................................2
Menyusun dua buah gaya menjadi gaya Resultan (F) .......................3
Menyusun Gaya lebih dari dua buah secara grafis .............................3
Menyusun lebih dari dua buah gaya secara poligon...........................4
Menyusun gaya lebih dari dua buah secara Analitis ...........................4
Menguraikan gaya (proyeksi) sumbu X dan Y .....................................5
Jarak (L) garis gaya (F) terhadap titik perputaran (o) .........................5
Menyusun lebih dari dua buah gaya secara poligon...........................6
Dua buah gaya sama sejajar berlawanan arah dan berjarak L.........6
Gaya F 1 dan F2 yang mebentuk sudut a..............................................8
Dua gaya pada batang membentuk kesetimbagan.............................8
Kesetimbagan benda pada bidang miring ............................................9
Tegangan yang timbul pada penampang A-A................................... 10
Tegangan Normal .................................................................................. 10
Tegangan tarik pada batang penampang luas A.............................. 11
Tegangan tekan ..................................................................................... 12
Tegangan Geser .................................................................................... 12
Tegangan lengkung pada batang rocker arm ................................... 13
Tegangan puntir ..................................................................................... 14
Kontruksi poros kereta api .................................................................... 15
Kontruksi poros kereta api .................................................................... 16
Kontruksi poros transmisi..................................................................... 16
Poros transmisi dengan beban puntir................................................. 16
Beban lentur murni pada lengan robot............................................... 17
Beban puntir dan lentur pada arbor saat pemakanan...................... 18
Bantalan luncur dilengkapi alur pelumas ........................................... 19
Bantalan radial........................................................................................ 19
Bantalan aksia........................................................................................ 19
Bantalan gelinding khusus .................................................................... 20
Dapur pengolahan bijih besi menjadi besi......................................... 23

BAB II

MEMAHAMI PROSES-PROSES DASAR KEJURUAN

Gambar 1.
Gambar 2.
Gambar 3,

Logam cair sedang dituangkan ke dalam cetakan........................... 29

Proses Pengecoran logam ................................................................... 30
Diemensi benda kerja yang akan dibuat (a), menutupi permukaan
pola dalam rangka cetak dengan pasir, (c) cetakan siap, preses
penuangan (d), dan produk pengecoran ...........................................
31
Pengecoran logam pada cetakan pasir.............................................. 34
Turbin air produk hasil pengecoran logam ....................................... 35
Turbin air produk hasil pengecoran logam ........................................ 36
Die Casting.............................................................................................. 36
Salah satu produk Die Casting............................................................. 38
Pengolahan Logam Manual.................................................................. 40
Pengerjaan Logam dengan mesin bubut ........................................... 41
Produk pengolahan logam dengan mesin CNC ................................ 42
Mesin pengerollan (rolling).................................................................... 43

Gambar 4.
Gambar 5.
Gambar 6.
Gambar 7.
Gambar 8.
Gambar 9.
Gambar 10.
Gambar 11.
Gambar 12.

LAMPIRAN C.2
Gambar 13.
Gambar 14.
Gambar 15.
Gambar 16,
Gambar 17,
Gambar 18,
Gambar 19,
Gambar 20

PLTA, konversi energi dari energi potensial, energi mekanik, dan

energi listrik .............................................................................................
44
Accu sebagai bentuk energi kimia....................................................... 45
Salah satu reaktor nuklir ...................................................................... 46
Mesin konversi dari panas ke uap....................................................... 46
Pemanfaatan energi angin ................................................................... 47
siklus motor bensin 4 langkah.............................................................. 48
Turbin Air ................................................................................................. 50
Sebuah sistem turbin gas ...................................................................... 50

BAB III MEREALISASIKAN KERJA AMAN BAGI MANUSIA, ALAT,

DAN LINGKUNGAN
Gambar 21.
Gambar 22.
Gambar 23.
Gambar 24,
Gambar 25,
Gambar 24,

Tanda harus mengenakan kacamata ................................................. 58

Tanda harus mengenakan penutup telinga ....................................... 58
Tanda harus mengenakan sarung tangan ......................................... 58
Pekerja menggunakan kacam ata dan masker.................................. 59
Mengisap serbuk fiber menggunakan vacum .................................... 59
Menekuk plat/selang fiber menggunakan sarung
tangan ...................................................................................................... 59

BAB IV GAMBAR TEKNIK

Gambar 1.
Gambar 2.
Gambar 3.
Gambar 4.
Gambar 5.
Gambar 6.
Gambar 7.
Gambar 8.
Gambar 9.
Gambar 11.
Gambar 12.
Gambar 13.
Gambar 14.
Gambar 15.
Gambar 16.
Gambar 17.
Gambar 18.
Gambar 19.
Gambar 20.
Gambar 21.
Gambar 22.
Gambar 23.
Gambar 24.
Gambar 25.
Gambar 26.
Gambar 27.
Gambar 28.
Gambar 29.
Gambar 30.
Gambar 31.
Gambar 32.
Gambar 33.

Cara penempelan kertas di atas meja gambar

non magnetik........................................................................................... 65
Pensil batang .......................................................................................... 66
Pensil mekanik........................................................................................ 66
Cara menarik garis ................................................................................. 67
Rapido...................................................................................................... 67
Penggaris T dan sepasang penggaris segitiga................................. 68
Cara menggunakan penggaris -T......................................................... 68
Cara menggunakan penggaris segitiga .............................................. 69
Jenis jangka ............................................................................................ 69
Kedudukan pena tarik saat menarik garis .......................................... 70
Membuat lingkaran besar dengan alat
penyambung............................................................................................ 70
Plat pelindung penghapus .................................................................... 71
Busur derajat........................................................................................... 71
Mal lengkung ........................................................................................... 72
Contoh penggunaan mal lengkung ..................................................... 72
Mal bentuk geometri .............................................................................. 72
Meja gambar ........................................................................................... 73
Mesin gambar lengan ............................................................................ 73
Mesin gambar rol.................................................................................... 73
Proyeksi piktorial .................................................................................... 75
Proyeksi isometris .................................................................................. 76
Penyajian proyeksi isometris ................................................................ 77
Proyeksi isometris dengan kedudukan terbalik................................. 77
Proyeksi isometris kedudukan horisontal........................................... 78
Proyeksi dimetris .................................................................................... 78
Kubus dengan proyeksi dimetris .......................................................... 79
Proyeksi miring ....................................................................................... 79
Perspektif deng an satu titik hilang....................................................... 80
Perspektif dengan dua titik hilang........................................................ 80
Perspektif dengan tiga titik hilang ........................................................ 80
Macam -macam pandangan.................................................................. 81
Bidang proyeksi ...................................................................................... 81

LAMPIRAN C.3
Gambar 34.
Gambar 35.
Gambar 36.
Gambar 37.
Gambar 38.
Gambar 39.
Gambar 40.
Gambar 41.
Gambar 42.
Gambar 43.
Gambar 44.
Gambar 45.
Gambar 46.
Gambar 47.
Gambar 48.
Gambar 49.
Gambar 50.
Gambar 51.
Gambar 52.
Gambar 53.
Gambar 54.
Gambar 55.
Gambar 56.
Gambar 57.
Gambar 58a
Gambar 58b
Gambar 58c.
Gambar 59.
Gambar 60.
Gambar 61.
Gambar 62a.
Gambar 62b.
Gambar 63a.
Gambar 63b.
Gambar 64.
Gambar 65.
Gambar 66.
Gambar 67.
Gambar 68.
Gambar 69.
Gambar 70.
Gambar 71.
Gambar 72.
Gambar 73.
Gambar 74.
Gambar 75.
Gambar 76.
Gambar 77.
Gambar 78.
Gambar 79.
Gambar 80.
Gambar 81.
Gambar 82.
Gambar 83.
Gambar 84.

Proyeksi di kuadran I ............................................................................. 82

Pembukaan objek gambar di kuadran I ............................................. 83
Pemutaran dengan jangka ................................................................... 83
o
Potongan garis yang bersudut 45 .................................................... 84
Garis sumbu terpisah dengan gambar .............................................. 84
Garis sumbu berimpit dengan gambar ............................................... 84
Pandangan proyeksi Eropa ................................................................. 85
Pandangan proyeksi Amerika ............................................................. 85
Contoh pandangan proyeksi Amerika ................................................ 86
Proyeksi Amerika .................................................................................. 86
Proyeksi Eropa ...................................................................................... 86
Anak panah ............................................................................................ 87
Contoh penggambaran anak panah .................................................. 87
Penerapan Proyeksi Eropa .................................................................. 87
Penerapan Proyeksi Amerika ............................................................... 88
Gambar satu pandangan ...................................................................... 88
Gambar pandangan............................................................................... 89
Pembedaan bentuk benda dengan satu pandangan ....................... 89
Pemilihan pandangan utama................................................................ 90
Pandangan utama.................................................................................. 90
Penentuan pandangan depan .............................................................. 90
Penggunaan dua pandangan............................................................... 91
Penggunaan tiga pandangan ............................................................... 91
Bentuk benda dari hasil pandangan.................................................... 92
.................................................................................................................. 93
.................................................................................................................. 93
.................................................................................................................. 93
Tanda pemoto ngan................................................................................ 94
Tanda pemotongan dengan gelombang dan zigzag ........................ 95
Penempatan gambar potongan ........................................................... 96
Penempatan potongan dengan diputar .............................................. 97
Penempatan potongan dengan diputar dan dipindah ...................... 97
Potongan jari-jari pejal........................................................................... 98
Potongan dudukan poros ...................................................................... 98
Potongan penuh ..................................................................................... 99
Potongan separuh................................................................................100
Potongan sebagian ..............................................................................101
Potongan putar .....................................................................................101
Potongan bercabang atau meloncat.................................................101
Contoh penggunaan arsiran...............................................................102
Sudut ketebalan garis arsiran.............................................................103
Arsiran pada bidang luas dan bidang berdampingan.....................103
Arsiran benda tipis ................................................................................104
Angka ukuran dan arsiran ...................................................................104
Macam -macam arsiran........................................................................105
Cara pen arikan garis dan ketebalanya .............................................106
Jarak antara garis ukur........................................................................107
Penulisan angka ukuran......................................................................108
Ukuran tambahan .................................................................................110
Pengukuran ketirusan..........................................................................110
Penunjukan ukuran pengerjaan khusus ...........................................111
Penunjukan ukuran pada bagian yang simetris ..............................111
Pencantuman simbol-simbol ukuran.................................................112
Pengukuran jari-jari..............................................................................113
Penempatan anak panah dan ukuran di dalam
lingkaran ................................................................................................113

LAMPIRAN C.4
Gambar 85.
Gambar 86.
Gambar 87.
Gambar 88.
Gambar 89.
Gambar 90.
Gambar 91.
Gambar 92.
Gambar 93.
Gambar 94.
Gambar 95.
Gambar 96.
Gambar 97.
Gambar 98.
Gambar 99.
Gambar 100.
Gambar 101.
Gambar 102.
Gambar 103.
Gambar 108.
Gambar 107.
Gambar 106.
Gambar 105.
Gambar 104.
Gambar 111.
Gambar 110.
Gambar 109.
Gambar 112.
Gambar 113.
Gambar 115.
Gambar 114.
Gambar 116.
Gambar 117.
Gambar 118.
Gambar 119.
Gambar 120.
Gambar 121.
Gambar 122.
Gambar 123.
Gambar 124.
Gambar 125.
Gambar 126.

Penempatan anak panah dan ukuran di luar

lingkaran ................................................................................................113
Penunjukan ukuran ..............................................................................114
Ukuran berantai ....................................................................................114
Ukuran sejajar.......................................................................................115
Ukuran kombinasi.................................................................................115
Ukuran berimpit ....................................................................................116
Pengukuran berimpit............................................................................117
Pengukuran koordinat.........................................................................118
Pengukuran berjarak sama.................................................................118
Pengukuran berjarak sama.................................................................119
Pengukuran alur pasak........................................................................119
Pengukuran pada lubang ....................................................................120
Pengukuran profil .................................................................................120
Pembuatan gambar mur......................................................................121
Pengukuran mur...................................................................................121
Pembuatan gambar baut.....................................................................122
Pembuatan gambar mur dan baut.....................................................122
Batas atas dan batas bawah toleransi..............................................123
berbagai macam ukuran dan penyimpangan ..................................123
Penulisan toleransi simetris ................................................................124
Penulisan toleransi dan nilai penyimpangan nol.............................124
Penulisan toleransi dan nilai penyimpangan ...................................124
Penulisan toleransi suaian dan nilai penyampangan .....................124
Penulisan suaian standar ISO............................................................124
jenis -jenis penulisan toleransi pada gambar susunan ...................125
Penulisan batas -batas ukuran dalam satu arah ..............................125
Penulisan batas -batas ukuran............................................................125
Jenis -jenis penulisan yoleransio pada ukuran sudut......................126
Penulisan ukuran dan tolerans i pada gambar kerja.......................126
kelonggaran dan kesesakan antara poros dan lubang..................128
Penandaan Kualitas Permukaan ......................................................128
Suaian Longgar ....................................................................................129
Suaian paksa........................................................................................129
Suaian tramsisi.....................................................................................129
Proyeksi piktorial ..................................................................................131
Proyeksi isometris ................................................................................131
Proyeksi dimetris ..................................................................................132
Proyeksi miring .....................................................................................132
Potongan A- A........................................................................................133
Potongan B-B........................................................................................133
Macam -macam arsiran........................................................................134
Gambar Benda Kerja ..........................................................................135

BAB V

PROSES PRODUKSI DENGAN PERKAKAS TANGAN

Gambar 1.

Ketinggian ragum untuk pengerjaan umum kerja

bangku ...................................................................................................135
Ragum ................................................................................................. 135
Pencekaman benda kerja ................................................................. 136
Bagian bagian utama kikir ................................................................ 137
Spesifikasi kikir ................................................................................... 137
Spesifikasi kikir berdasarkan penampangnya ............................... 137
Kikir single cut dan kikir double cut ................................................. 138
Gerakan badan dan mulut ................................................................ 142
Posisi kaki terhadap sumbu ............................................................. 142
Kikir gigi tunggal arah pemakanan lurus dengan

Gambar 2.
Gambar 3.
Gambar 4 .
Gambar 5.
Gambar 6.
Gambar 7.
Gambar 8.
Gambar 9.
Gambar 10.

LAMPIRAN C.5

Gambar 11.
Gambar 12.
Gambar 13.
Gambar 14.
Gambar 15.
Gambar 16.
Gambar 17.
Gambar 18.
Gambar 19.
Gambar 20.
Gambar 21.
Gambar 22.
Gambar 23.
Gambar 24.
Gambar 25a
Gambar 25b
Gambar 26.
Gambar 27.
Gambar 28.
Gambar 29.
Gambar 30.
Gambar 3 1.
Gambar 32.
Gambar 33.
Gambar 34.
Gambar 35.
Gambar 36.
Gambar 37.
Gambar 38.
Gambar 39.
Gambar 40.
Gambar 41.
Gambar 42.
Gambar 4 3.
Gambar 44.
Gambar 45.
Gambar 46.
Gambar 47.
Gambar 48.
Gambar 4 9.
Gambar 50.
Gambar 51.
Gambar 52.
Gambar 53.
Gambar 54.
Gambar 55.
Gambar 56.
Gambar 57.
Gambar 58.
Gambar 59.
Gambar 60.

sumbu kikir .......................................................................................... 143

Kikir gigi tunggal arah pemakanan tidak satu sumbu
dengan sumbu kikir ............................................................................ 143
Kikir gigi ganda degan arah pemakanan lurus
dengan sumbu kikir ............................................................................ 144
Menghilangkan kulit yang keras dengan ujung ............................. 144
Pemeriksaan kerataan hasil pengikiran dengan
pisau perata ........................................................................................ 145
Bidang dasar 1, 2 dan 3 .................................................................... 145
Pemeriksaan hasil pegikiran miring ................................................ 146
Pengikiran radius dalam ................................................................... 146
Pengikiran radius luar ........................................................................ 139
Pemeriks aan hasil pengikiran radius .............................................. 139
Bidang dasar sebagai dasar ukuran, kesikuan dan
kesejajaran dalam peng gambaran .................................................. 148
Mistar baja ........................................................................................... 148
Penggunaan mistar baja ................................................................... 149
Busur derajat ...................................................................................... 149
Penggunaan busur derajat ............................................................... 149
Set mal radius dalam satu tangkai ................................................. 150
Set mal radius dalam ikatan cincin................................................... 150
Memeriksa dengan mal radius ......................................................... 150
Satu set mal ulir .................................................................................. 151
Memeriksa ulir baut dan mal ulir ...................................................... 152
Pita ukur .............................................................................................. 152
Jangka sorong .................................................................................... 152
Penggunaan mistar sorong .............................................................. 153
Penggores ........................................................................................... 153
Pemakaian penggores ...................................................................... 154
Siku-siku .............................................................................................. 155
Siku-siku geser ................................................................................... 155
Penggunaan siku-siku ....................................................................... 155
Siku-siku kombinasi
........................................................................... 156
o
Pengukuran 45 .................................................................................. 156
o
Pengukuran kesikuan 90 .................................................................. 157
Jangka tusuk (spring divider ) .......................................................... 157
Pengukuran dengan jangka tusuk ................................................... 157
Jangka tongkat ................................................................................... 158
Penggunaan jangka tongkat ............................................................ 158
Jangka garis ........................................................................................ 158
Penggunaan jangka garis ................................................................. 158
Jangka bengkok ................................................................................. 159
Mengukur tebal dan kesejajaran ..................................................... 159
Jangka kaki ......................................................................................... 160
Memeriksa diameter dalam .............................................................. 160
Balok gores ......................................................................................... 161
Penggunaan bal ok gores .................................................................. 161
Pengukur tinggi .................................................................................. 162
Menggaris sebuah bidang ................................................................ 162
Mengukur tinggi / tebal ...................................................................... 162
Penitik pusat ....................................................................................... 163
Pengunaan penitik pusat .................................................................. 163
Penitik garis ........................................................................................ 163
Penggunaan penitik garis ................................................................. 163
Palu ...................................................................................................... 164
Tangkai palu ........................................................................................ 164

LAMPIRAN C.6
Gambar 61.
Gambar 62.
Gambar 63.
Gambar 64.
Gambar 6 5.
Gambar 66.
Gambar 67.
Gambar 68.
Gambar 69.
Gamba r 70.
Gambar 71.
Gambar 72.
Gambar 73.
Gambar 74.
Gambar 75.
Gambar 76.
Gambar 77.
Gambar 78.
Gambar 79.
Gambar 80.
Gambar 81.
Gambar 82.
Gambar 8 3.
Gambar 84.
Gambar 85.
Gambar 86.
Gambar 87.
Gambar 88.
Gambar 89.
Gambar 90.
Gambar 91.
Gambar 92.
Gambar 93.
Gambar 94.
Gambar 95.
Gambar 96.
Gambar 97.
Gambar 98.
Gambar 99.
Gambar 100.
Gambar 101.
Gambar 102.
Gambar 103.
Gambar 104.
Gambar 105.
Gambar 106.
Gambar 107.
Gambar 108.
Gambar 109.
Gambar 110.
Gambar 111.
Gambar 112.
Gambar 113.
Gambar 114.

Palu lunak ............................................................................................ 165

Penggunaan palu ............................................................................... 165
Meja perata ......................................................................................... 165
Penggunaan meja .............................................................................. 165
Balok vee ............................................................................................. 166
Penggunaan balok vee ..................................................................... 166
Bagian-bagian mata bor .....................................................................167
Mata bor pilin kisar sedang .............................................................. 167
Bor pilin spiral kecil ............................................................................ 168
Bor pilin kisar besar ........................................................................... 168
Bor pilin kisar besar sudut sayat kecil ............................................ 168
Bor pilin kisar besar sudut sayat lancip .......................................... 168
Bor pembenam ................................................................................... 169
Mata bor pembenam kapala baut ................................................... 169
Bentuk kepala mata bor .................................................................... 169
Kaliber mata bor ................................................................................. 170
Sudut mata bor ................................................................................... 170
Penjepit bor ........................................................................................ 171
Sarung pengurang ............................................................................. 171
Mesin bor bangku................................................................................ 171
Mesin bor tiang ................................................................................... 172
Bor pistol .............................................................................................. 172
Bor dada mekanik terbuka ................................................................ 172
Bor dada mekanik tertutup ............................................................... 172
Reamer (Peluas)................................................................................. 176
Peluas tirus ......................................................................................... 176
Peluas yang dapat distel ................................................................... 177
Penggunaan reamer .......................................................................... 177
Gergaji tangan .................................................................................... 178
Pemasangan daun gergaji pada sengkang ................................... 179
Pemegangan sengkang gergaji ....................................................... 180
Membuat a lur (permulaan menggergaji) ........................................ 180
Sudut awal penggergajian ................................................................ 181
Pemotongan benda kerja .................................................................. 181
Posisi daun gergaji tagal lurus terhadap sengkang
Gergaji ................................................................................................. 181
Pahat .................................................................................................... 182
Pahat .................................................................................................... 183
Pahat alur ............................................................................................ 183
Pahat dam ........................................................................................... 183
Pahat alur minyak .............................................................................. 184
Pahat kuku .......................................................................................... 184
Pahat diamon ...................................................................................... 184
Cara menggenggam pahat ............................................................... 185
Memperhatikan mata pahat .............................................................. 185
Memahat baja pelat ........................................................................... 186
Memahat benda yang lebar ............................................................. 186
Memahat benda kerja yang tidak dijepit dengan
Catok ragum ....................................................................................... 187
Posisi pahat pada waktu memahat ................................................. 187
Posisi pahat pada saat akhir pemahatan ....................................... 187
Garis bantu stempel .......................................................................... 188
Susunan stempel ............................................................................... 189
Posisi stempel .................................................................................... 189
Tap ....................................................................................................... 190
Sney ..................................................................................................... 191

LAMPIRAN C.7
Gambar 115.
Gambar 116.
Gambar 117.
Gambar 118.
Gambar 119.
Gambar 120.
Gambar 121.
Gambar 122.
Gambar 123.
Gambar 124.
Gambar 125.
Gambar 126.
Gambar 127.
Gambar 128.
Gambar 129.
Gambar 130.
Gambar 131.
Gambar 132.
Gambar 133.
Gambar 134.
Gambar 135.
Gambar 136.
Gambar 137.
Gambar 138.
Gambar 139.
Gambar 140.
Gambar 141.
Gambar 142.
Gambar 143.
Gambar 144.
Gambar 145.
Gambar 146.
Gambar 147.
Gambar 148.
Gambar 149.
Gambar 150.
Gambar 151.
Gambar 152.
Gambar 153.
Gambar 154.
Gambar 155.
Gambar 156.
Gambar 157.
Gambar 158.
Gambar 159.
Gambar 160.
Gambar 161.
Gambar 162.
Gambar 163.
Gambar 164.
Gambar 165.
Gambar 166.
Gambar 167.
Gambar 168.

Tangkai pemutar ................................................................................ 191

Dimensi ulir ......................................................................................... 191
Proses mengetap ............................................................................... 193
Mengecek ketegakan lurus mengetap ........................................... 193
Posis i tangan pada awal menyenei ................................................ 193
Pemegangan penuh pada posisi jauh dari rumah
Snei ...................................................................................................... 194
Penggunaan snei ............................................................................... 194
Sekerap tangan .................................................................................. 195
Sekerap mata bulat ............................................................................ 195
Sekerap keruk .................................................................................... 195
Sekerap setengah bundar ................................................................ 196
Sekerap segi tiga ............................................................................... 196
Sekerap bulat hidung sapi ................................................................ 196
Menyekerap ........................................................................................ 197
Mesin gerinda tiang ........................................................................... 197
Proses pelepasan butiran pemotong .............................................. 198
Roda gerinda lunak ............................................................................ 199
Roda gerinda keras ........................................................................... 199
Roda gerinda struktur terbuka ..........................................................201
Roda gerinda struktur padat ............................................................. 201
Roda gerinda struktur pori-pori ........................................................ 201
Roda gerinda lurus ............................................................................ 202
Penandaan roda gerinda .................................................................. 202
pemeriksaan roda gerinda ................................................................ 204
Pengikatan roda gerinda pada mesin spindel
mesin .................................................................................................... 205
Mengasah / mendreser roda gerinda ............................................. 205
Keselamatan kerja menggerinda ..................................................... 206
Melipat tepi .......................................................................................... 206
Mesin lipat ........................................................................................... 207
Mesin roll ............................................................................................. 207
Landasan rata ..................................................................................... 207
Landasan pipa .................................................................................... 207
Landasan tepi lurus ........................................................................... 208
Landasan tepi bundar ........................................................................ 208
Landasan bola ................................................................................ 208
Landasan alur ..................................................................................... 208
Sambungan sekerup ......................................................................... 209
Sambungan lipatan ............................................................................ 210
Sambungan keling ............................................................................. 210
Memasang baut pemanas ................................................................ 210
Proses mematri .................................................................................. 211
Jenis penguatan ................................................................................. 211
Pengutan tepi ...................................................................................... 212
Penguatan tepi denga n kawat ......................................................... 212
Mesin putar kombinasi ...................................................................... 213
Alas penindih kertas .......................................................................... 213
Mal mata bor ....................................................................................... 214
Dimensi mal mata bor ....................................................................... 215
Pengepasan persegi .......................................................................... 215
Dimensi pengepasan persegi .......................................................... 216
Sambungan ekor burung .................................................................. 216
Dimensi sambungan ekor burung ................................................... 217
Bukaan kotak ...................................................................................... 217
Penitik, pahat tangan, penggores dan mata bor ........................... 219

LAMPIRAN D.1

GLOSARY
PLC
: Programmable Logic Controlled CNC
: Computer Numerically Controolled Pneumatik
: Ilmu
tentang pemanfaatan udara bertekanan Hydrolik
:
Fluida untuk meneruskan tenaga
Sensor
: Masukan ke dalam sistem atau sinyal
N Code
: Kode kalim at dalam pemrograman mesin CNC
G Code
: Kode instruksi dalam pemrograman mesin CNC
Griffer
: Lengan robot untuk mengambil material
Inkremental
: Pengukuran berdasarkan pada perubahan panjang lintasan
Absolute
: Pengukuran berdasarkan pada perubahan panjang lintasan
Polar
: Pengukuran berdasarkan pada perubahan besar sudut
lintasan
Feeding
: Kecepatan asutan dalam pemakanan benda kerja
Actuator
: Penggerak benda kerja atau output dari suatu sistem.
Katup
: Alat pengatur arah, tekanan maupun kecepatan fluida dari
sistem.
Compressor
: Alat pembangkit tekanan fluida.
Arbor
: Tempat dudukan alat potong mesin frais.
Cekam
: Tempat untuk menjepit benda kerja pada mesin bubut.
Cutter
: Pisau penyayat benda kerja.
Air Service U nit
: Komponen pembersih (filter), pemberi pelumas pengatur
tekanan fluida sistem.
Balamced Vane
: Pompa kipas balanced.
Bent Axis Piston
: Pompa torak dengan poros tekuk.
Processor
: Pusat pengolah semua masukan dari sesnsor untuk
disalurkan pada output.
Power Supply
: Catu daya
Ladder Logic
: Diagram tangga yang digunakan dalam PLC.
Selenoida
: Kumparan kawat yang dapat dialiri listrik.
Memory
: Penyimpan data dalam computer.

LAMPIRAN E.1

INDEX
A
Air Service Unit 472
Aktuator 485
Aktuator 651
Anak Panah84
Aplikasi 461
Arm Geometry620
Asutan 425
AutoCAD 348
B
Balanced Vane 554
Bent Axis Piston 555
Bit 594
Bubut 220
Bus
513
C
Centrifugal Casting34
Cetakan 29
CNC 239
coinage de making 458
Computer Aided Design (CAD) 345
Computer Numerically Controlled
(CNC) 394
Crescent 553
Cutter 279
Cutting Speed 253
D
Device 577
Die Casting 35
Dividing Head 293
Drilling 459
E
EDM (Electrical Discharge Machining)
457
Efektifitas 462
Efektor 634
Ekor 212
Ekspandable Mold Casting 31
Elemen 14
EMCO 426
F
Frais 271
G
Gambar Perspektif 77
Gambar Potongan90
Garis Arsiran100
Gear Cutters 313
Geretor
553
Gips 32
Gripper 634
H
Hidrolik 533
J
Jangka 66
K
K3 53

Katup 652
Katup 479
Kempa 461
Kerja Bangku 1 30
Kertas 62
Kimia 650
Klasifikasi 465
Komite 55
Kompressor 466
Konduktor 477
Koordinat 420
Kotak 213
L
Ladder597
Linear 649
Logam 20
M
Mal 210
Manipulator 620
Meja Gambar 70
Melukis 143
Memahat 178
Membengkok 202
Mengebor 163
Mengetap 186
Menggam bar 62
Menggergaji 173
Menggerinda 193
Mengikir 130
Menyambung 205
Menyekerap 191
Menyenei 186
Menyetempel 184
Mereamer171
Mesin Gambar 70
Metal Working 38
Mineral 20
Modul 578
Momen 642
Mounting 501
O
OMRON 588
Otomasi 565
P
Pascal 548
Pasir 3 1
Pelat 202
Pendinginan 37
Pengecatan 631
Pengecoran 28
Pengelasan 633
Penggaris 65
Penghapus 68
Penindih 209
Pensil 63

LAMPIRAN E.2
Perakitan 631
Plaster Casting 33
Plat
527
PLC 569
Pneumatik 461
Polar
346
Poros 14
Processor 583
Profil
527
Prosedur 58
Proyeksi 79
Proyeksi Dimentris 76
Proyeksi Isometris 73
Proyeksi Miring (Sejajar) 77
Proyeksi Piktorial 72
R
Radial Piston Pump 555
Ragum 527
Rapido 65
Rehabilitasi 59
Resin 34
ROBOT 610
Rotary Table 294

S
Sand Casting 32
Selenoids 651
Sensor 639
Silinders
652
Simbol 55
Software 434
Solid 378
Statika 1
SYSWIN 588
T
Tegangan 1
Temperatur 643
Tranduser 638
V
Vernier Caliper 325
W
Wire Cut 459
Wrist 625

Buku ini telah dinilai oleh Badan Standar Nasional Pendidikan (BSNP) dan
telah dinyatakan layak sebagai buku teks pelajaran berdasarkan Peraturan
Menteri Pendidikan Nasional Nomor 45 Tahun 2008 tanggal 15 Agustus 2008
tentang Penetapan Buku Teks Pelajaran yang Memenuhi Syarat Kelayakan
untuk digunakan dalam Proses Pembelajaran.