LAPORAN RESMI

UJI PENETRANT
( PENETRANT TEST)

Disusun Oleh :

Farida Syaiffurohmah

(6513040040)

Auladie Ferdian M

(6513040049)

Mardianto Noor Rachmat

(6513040050)

TEKNIK KESELAMATAN DAN KESEHATAN KERJA

POLITEKNIK PERKAPALAN NEGERI SURABAYA
2014

BAB I
PENDAHULUAN
1.1TUJUAN
1.1.1Tujuan Umum
Mahasiswa mampu melakukan pengujian Non-destructive test
dengan Liquid Penetrant.
1.1.2 Tujuan Khusus
Mahasiswa mampu menjelaskan syarat-syarat suatu komponen
yang dapat diuji dengan Liquid penetran dan mampu menjelaskan
jenis-jenis diskontinyuitas yang mampu dideteksi dengan Liquid
Penetran.

1.2DASAR TEORI
Pengamatan terhadap suatu diskontinyuitas pada konstruksi yang
menggunakan material logam,sebaiknya dilakukan secara rutin, untuk
mengurangi

resiko

terjadinya

kecelakaan

kerja,

dan

juga

akan

mempermudah perawatannya. Untuk melakukan pengevaluasian atau

inspeksi tersebut diperlukan suatu metoda pengujian yang sekiranya mampu
mendeteksi keberadaan diskontinyuitas pada suatu logam material.
Uji liquid penetrant merupakan salah satu metoda pengujian jenis
NDT (Non-Destructive Test) yang relatif mudah dan praktis untuk
dilakukan. Uji liquid penetran ini dapat digunakan untuk mengetahui
diskontinyuitas halus pada permukaan seperti retak, berlubang atau
kebocoran. Pada prinsipnya metoda pengujian dengan liquid penetrant
memanfaatkan daya kapilaritas.
Liquid penetrant dengan warna tertentu (merah) meresap masuk
kedalam diskontinyuitas, kemudian liquid penetrant tersebut dikeluarkan
dari dalam diskontinyuitas

dengan menggunakan cairan pengembang

(developer) yang warnanya kontras dengan liquid penetrant (putih).

Terdeteksinya diskontinyuitas adalah dengan timbulnya bercak-bercak

merah (liquid penetrant) yang keluar dari dalamdiskontinyuitas
Diskontinyuitas yang mampu dideteksi dengan pengujian ini adalah
diskontinyuitas yang bersifat terbuka dengan prinsip kapilaritas seperti pada
gambar. Deteksi diskontinyuitas dengan cara ini tidak terbatas pada ukuran,
bentuk arah diskontinyuitas, struktur bahan maupun komposisinya. Liquid
penetrant dapat meresap kedalam celah diskontinyuitas yang sangat kecil.
Pengujian penetrant tidak dapat mendeteksi kedalaman dari diskontinyuitas.
Proses ini banyak digunakan untuk menyelidiki keretakan permukaan
(surface cracks), kekeroposan (porosity), lapisan-lapisan bahan, dll.
Penggunaan uji liquid penetrant tidak terbatas pada logam ferrous dan non
ferroussaja tetapi juga pada ceramics, plastic, gelas, dan benda-benda hasil
powder metalurgi.

Gambar 2.1. proses kapilaritas pada spesimen uji

Penggunaan uji liquid penetrant ini sangat terbatas, misalnya:
1.

Keretakan atau kekeroposan yang ada dapat dideteksi jika

keretakan tersebut merembat hingga ke permukaan benda. Sedangkan
keretakan yang ada dibawah permukaan benda, tidak akan terdeteksi
dengan menggunakan metoda pengujian ini.

2.

Pada permukaan yang terlalu kasar atau berpori-pori juga dapat

mengakibatkan indikasi palsu.

3.

Metoda pengujian ini tidak dianjurkan untuk menyelidiki bendabenda hasil hasil metalurgi yang kurang padat.

1.2.1 Klasifikasi liquid penetrant sesuai cara pembersihannya

Liquid penetrant bila dilihat dari cara pembersihannya dapat
diklasifikasikan menjadi tiga macam metoda dan ketiganya memiliki
perbedaan yang mencolok. Pemilihan salah satu system bergantung
pada faktor-faktor :
1) Kondisi permukaan benda kerja yang diselidiki
2) Karakteristik umum discuntinuity/keretakan logam
3) Waktu dan tempat penyelidikan
4) Ukuran benda kerja
Metoda pengujian liquid penetran ini diklasifikasikan
sesuai dengan cara pembersihannya, yaitu:
1. Water Washable Penetrant System
Sistem liquid penetrant ini dapat berupa fluorescent. Proses
pengerjaannya cepat dan efisien. Pembilasan harus dilakukan
secara hati-hati, karena liquid penetran dapat terhapus habis dari
permukaan diskontinyuitas.
2. Post Emulsifible System
Biasa digunakan untuk menyelidiki keretakan yang sangat
kecil, menggunakan penetrant yang tidak dapat dibasuh dengan air.
Penetrant jenis ini dilarutkan dengan oli dan membutuhkan langkah
tambahan pada saat penyelidikan yaitu pembubuhan emulsifier
yang dibiarkan pada permukaan spesimen.
3. Solvent Removable System
Solvent removable sistem digunakan pada saat pre cleaning
dan pembasuhan penetrant. Penetrant jenis ini larut dalam solvent.
Pembersihan penetrant secara optimum dapat dicapai dengan cara
mengelap permukaan benda kerja dengan lap yang telah
dilembabkan dengan solvent. Tahap akhir dari pengelapan
dilakukan dengan menggunakan kain kering. Penetrant juga dapat
dihilangkan dengan cara membanjiri permukaan benda kerja
dengan solvent.

1.2.2 Klasifikasi liquid penetrant berdasarkan pengamatannya

Berdasarkan pengamatannya ada tiga jenis liquid penetrant, yaitu:
1. Visible Penetrant
Pada umumnya visible penetrant berwarna merah. Hal ini
ditunjukkan pada penampilannya uang contrast terhadap latar
belakang warna developernya. Proses ini tidak membutuhkan
pencahayaan ultra violet, tetapi membutuhkan cahaya putih minimal
1000lux untuk pengamatan.
2. Fluorescent Penetrant
Liquid penetrant ini adalah yang dapat berkilau bila disensivitas
fluorescent

penetrant

bergantung

pada

kemampuannya

untuk

menampilkan diri terhadap cahaya ultra violet yang lemah pada

ruangan yang gelap.
3. Dual Sensitivity Penetrant
Pada system ini, specimen mengalami dua kali pengamatan
yaitu visible penetrant dan fluorescent penetrant, sehingga dengan
dual sensitivity dapat diperoleh hasil dengan ketelitian yang lebih
tinggi dan akurat.
1.2.3. Acceptance Criteria
a. Evaluasi

indikasi

menurut

ASME

(American

Society

of

Mechanical Enginneers) sec. V Article 6 and ASME VIII Div.1.

Sebuah indikasi adalah bukti suatu ketidaksempurnaan mekanik.
Hanya indikasi yang mempunyai ukuran (dimensi) lebih besar dari
1/6 inchi (1,5 mm) yang akan dipertimbangkan.
b. Evaluasi indikasi menurut standart ASME sec. V Article 6 and ASME
VIII Div.1 :

1. Linier indication
Suatu cacat dikatakan memiliki indikasi linier apabila
pada cacat tersebut memiliki panjang lebih dari 3 kali lebarnya.
a) Material tersebut akan direject apabila memiliki panjang
atau lebar indikasi lebih dari 4,8 mm
b) Material tersebut akan direject apabila memiliki 4 atau
lebih indikasi linier dan jarak antar linier kurang dari 1,6
mm
2. Rounded Indication
Suatu cacat dikatakan memiliki indikasi lingkaran
apabila pada cacat tersebut memili panjang kurang dari 3 kali
lebarnya.
a) Material tersebut akan direject apabila memiliki panjang atau
lebar indikasi lingkaran lebih dari 4,8 mm.
o Material tersebut akan direject apabila memiliki 4 atau lebih indikasi
lingkaran yang tersusun dalam satu baris, dengan jarak antara indikasi
lingkaran kurang dari 1,6 mm.
Maka, apabila permukaan suatu material bebas dari kedua indikasi
yang telah disebutkan di atas, material tersebut dapat diterima.

BAB 2

METODOLOGI

2.1ALAT DAN BAHAN

Alat dan bahan yang digunakan dalam percobaan ini adalah sebagai
berikut :
2.1.1

Alat

a. Penggaris
b. Lampu duduk
c. Lux meter
d. Sikat kawat
2.1.2

Bahan

a. Spesiment uji berupa crank shaft dan Weld part

b. Cleaner (SKC S Cleaner/ Remover)
c. Liquid Penetrant (SKL SP 1 Penetran)
d. Developer (SKD S2 / ZP 9)

2.2 PROSEDUR PENGUJIAN

2.2.1 Menentukan teknik uji liquid penetrant
Sebelum percobaan dilakukan ditentukan terlebih dahulu teknik
yang digunakan dalam liquid penetrant test,

yaitu dengan

menggunakan Solvent Removable System. Solvent Removable System

digunakan pada saat precleaning dan pembasuhan penetrant.
Pembersihan
penentrant
Gambar 2.1Cleaner (kiri),
secara
optimum dapat dilakukan
Liquid Penetrant (tengah)
dengan
cara mengelap permukaan
dan Developer (kanan)
benda
kerja dengan lap yang
telah

dilembabkan

dengan

solvent . Tahapan akhir dari pengelapan dilakukan dengan pengelapan

menggunakan kain kering. Percobaan kemudian dilakukan dengan
menggunakan material uji berupa crankshaft dan weldpart
2.2.2 Surface Preparation
1. Pre Cleaning
Pada tahap ini specimen dibersihkan dengan kain yang
sebelumnya dibasahi oleh cleaner Setelah kita menentukan teknik
uji liquid penetrant ,maka tahap selanjutnya adalah surface
preparation yang berarti pembersihan permukaan specimen
dengan kain yang bersih, tahap ini bertujuan untuk penghilangan
debu partikel yang mana dapat mempengaruhi hasil percobaan.
Namun sebelumnya specimen digosok dengan sikat baja, dengan
tujuan untuk membersihkan spesimen dari minyak oli. Kotoran
dam lain-lain.Gambar 2.3 dibawah menujukkan specimen benda
pada tahap pre cleaning.

Gambar 2.2.Pre Cleaning

2. Penentuan dwell time
Sebelum dilakukan penyemprotan liquidpenetrant terlebih
dahulu ditentukan dwelltime yaitu waktu tunggu minimum
berapa lama peng-aplikasian liquid penetrant hingga benarbenar meresap hingga ke semua pori-pori atau lubang-lubang
yang terdapat di specimen, penentuan dwell time bersumber
pada tabel standard dari ASME section V article 6, berdasarkan
bahan yang digunakan.Karena material ujinya berupa butt weld
joint maka dwelltime minimumnya adalah
3. Aplikasi Liquid Penetrant

5 menit.

Setelah ditentukan dwell time maka pengaplikasian liquid

penetrant

dapat dilakukan pada specimen dengan cara itu

penyemprotan liquid penetrant ke specimen dari jarak tertentu

secara merata hingga seluruh permukaan specimen tertutupi
oleh liquid penetrant ,yaitu cairan yang berwarna merah.Hal
ini dapat ditujukan pada, Gambar 2.4 sebagai berikut

Gambar 2.4Aplikasi Liquid Penetrant (Weld Part)

Gambar 2.5Aplikasi Liquid Penetrant (Roda Gerigi)

4. Cleaning sisa penetrant

Setelah menunggu selama 5 menit dari pengaplikasian
liquid penetrantmaka dilakukan pembersihan specimen dari
cairan liquid penetrant Caranya yaitu dengan mengelap
permukaan speciment dengan kain yang kering kemudian kita
menyemprotkan sedikit solvent pada kain tersebut sehingga
didapatkan kondisi yang lembab dan di bersihkan pada spesimen
secara searah.Dalam melakukan cleaning sisa penetrant kain
yang digunakan harus bersih dari kotoran atau debu partikel agar
tidak mempengaruhi hasil dari percobaan.
5. Aplikasi developer
Setelah specimen dipastikan benar-benar bersih dari
sisa sisa liquid penetrant ,maka tahap berikutnya adalah tahap
pengaplikasian developer atau biasa disebut aplikasi developing.
Pada tahap ini sebelumnya specimen sudah melewati tahap
liquid penetrant dan tahap cleaning sisa penetrant kemudian
specimen

disemprotkan

developerdengan

jarak

penyemprotan25 centimeter sehingga diperoleh penyemprotan

yang rata ke seluruh permukaan material uji. Gambar 2.6
menunjukkan specimen benda uji setelah diberikan aplikasi
developer

Gambar 2.6Aplikasi developer

6. Evaluasi
Setelah

cairan

developer

mengering

akan

Nampak cairan yang keluar dari dalam specimen, cairan

yang keluar tersebut berwarna merah yang berarti cairan
tersebut ialah liquid penetrant yang keluar dari dalam
celah dari specimen tersebut , cairan yang keluar dari
specimen ini yang menandakan adanya sebuah crack atau
cacat pada specimen . Cairan tersebut diamati dan
didokumendarikan seperti pada gambat

7. Post Cleaning
Setelah diadakan evaluasi, tahap yang terakhir
yaitu pembersihan speciment. Specimen dibersihkan
dengan cara mengelap permukaan menggunakan kain lap,
kain lap yang telah dibasahi dengan cleaner, kemudian
specimen disemprot dengan cleaner kemudian dilap lagi
dengan kain lap. Hal ini ditujukan agar liquid penetrant
dan developer yang telah disemprotkan pada specimen
dapat terangkat,. Sepeerti pada Gambar 2.7 di bawahini :

Gambar 2.7 proses post cleaning

BAB 3
ANALISA DAN PEMBAHASAN
3.1 hasil pengujian
Pada pengujian ini kami menggunakan dwell time selama 5 menit
karena sesuai dengan standart ASME sec. V Article 6 and ASME VIII Div.1,
dan kami mendapatkan data hasil pengujian sebagai berikut pada Tabel 2.1
dan Tabel 2.2
Tabel 3.1 Data pengujian Spesimen (Weld Part)

No
1
2
3
4
5
6
7

Part / Item
Linear I
Linear II
Linear III
Linear IV
Round I
Round II
Linear VII

Size (p)
(mm)
40
5
15
15
4
2
4

Result
Accepted
Reject

Remark
Karena Panjang
dari Linearnya
lebih dari 1.5
mm maka perlu
dilakukan repair

Pada Percobaan ini kami menggunakan precleaning selama 5 menit,

penetrant selama 7 menit , dan developing selama 15 menit.

+ 19,5 cm

Gambar 3.1. Jarak lampu terhadap material

Selain itu pada percobaan ini kami menggunakan lampu PHILIPS
18 WATT dan jarak antara lampu (sumber cahaya) dan material adalah 19,5
cm sehingg dihasilkan Intensitas cahaya sebesar 145 fc seperti ditunjukkan
pada Gambar 2.8 dan Gambar 2.9

Gambar 2.8 pengukuran dengan luxmeter

Gambar 2.9 jarak antara

lampu dengan spesimen

2.5.2 Pembahasan
Menurut ASME VII Div 1 speciment yang di uji dapat diterima
karena jarak antar indikasi linier lebih dari 1/16 (1,59 mm) (lihat Gambar
5.9), meskipun salah satu discontinuity ada yang panjangya lebih dari
3/16 (4.77 mm), namun secara umum pada specimenweld part dan
specimen roda gigi ini di tolak
1) Specimen Weld Part
Pada percobaan specimen weld part ditemukannya7 diskontinuity
pada permukaan specimen weld part yaitu seperti terlihat pada Gambar

2.10dan Gambar 2.11 yang merupakan gambar specimen yang telah diberi
cairan penetrant
1. Diskontinuity liniear dengan p=5 mm dan l = 0,2 mm
2. Diskontinuity liniear dengan p= 20mm dan l= 0,2mm
3. Diskontinuity liniear dengan p= 45mm dan l= 0,2mm
4. Diskontinuity liniear dengan p= 10mm dan l= 0,2mm
5. Diskontinuity linieardengan p= 17mm dan l= 0,2mm
6. Diskontinuity liniear dengan p= 13mm dan l= 0,2mm
7. Diskontinuity liniear dengan p= 15mm dan l= 0,1mm

5 mm

20 mm

10 mm 17 mm 13 mm
45 mm

15 mm

Gambar 2.10 specimen yang telah diberi cairan penetrant

Gambar 2.11 Specimen weld part yang telah diberi cairan penetrant

2) Specimen Roda gerigi

Pada percobaan specimen roda geriga ditemukan 1 diskontinuity
pada bagian dalamspecimen yaitu seperti terlihat pada Gambar 2.12 yang
merupakan gambar specimen yang telah diberi cairan penetrant
1. Diskontinuity liniear dengan p= 42.5 mm dan l = 0,1 mm

Gambar 2.12 Specimen 2 (Roda Gigi) yang telah diberi cairan penetrant

a. PENUTUP
2.6.1 Kesimpulan

Dari percobaan yang telah dilakukan diperoleh kesimpulan bahwa

terdapat discontinuity pada material uji Weld Partdan Roda Gerigiyakni
berupa discontinuity linear yang memanjang pada permukaan material
tersebut. Yang menggunakan pengujianpenetrant dengan type visible dengan
metode solvent removable ini,dengan menggunakan bantuan pencahayaan
berupa lampu PHILIPS 15 WATT dengan jarak 20 cm dan

intensitas

pencahayaan 136.3 Fc.

1) Specimen Weld part
Pada percobaan specimen weld part ditemukan 7diskontinuity pada
permukaan material yaitu :
1. Diskontinuity linear I dengan p= 5 mm dan l=0.2 mm (reject)
2. Diskontinuity linear IIdengan p=20 mm dan l= 0,2 mm (reject)
3. Diskontinuity linearIIIdengan p=45 mm dan l= 0,2 mm (reject)
4. Diskontinuity linearIVdengan p= 10 mm dan l=0,2 mm (reject)
5. Diskontinuity linearVdengan p=17 mm dan l=0,2 mm (reject)
6. Diskontinuity linear VIdengan P = 13 mm dan l= 0,2 mm (reject)
7. Diskontinuity linear VI dengan P = 13 mm dan l= 0,2 mm (reject)
2) Specimen Roda Gerigi
Pada percobaan specimen roda gerigi hanya ditemukan 1 discontinuity
pada bagian dalam specimen
1. Diskontinuity liniear dengan p= 42.5 mm dan l = 0,1 mm

Dari hasil praktikum yang telah kami lakukan dapat diketahui bahwa:
1.

Dengan uji liquid penetrant, maka letak dan bentuk cacat pada suatu
specimen dapat diketahui.

2.

Dengan uji liquid penetrant, dapat diketahui apakah specimen itu

layak atau tidak layak dipakai

3.

Cacat yang dihasilkan dari pengujian ini adalah cacat terbuka atau
cacat permukaan.

4.

Pengujian ini termasuk pengujian yang sederhana dibanding pengujian

yang lain, dan biaya yang diperlukan relatif murah.

5.

Speciment di tolak karena panjang linearnyalebih dari 1/16 (1,59

mm)yang mana telah sesuai dengan standart ASME VII DIV I

DAFTAR PUSTAKA
1)

ASME 2001 Section V Article 6.

2)

Budi Prasojo, ST (2002), Buku Petunjuk Praktek Uji Bahan, Jurusan

Teknik Permesinan Kapal, PPNS-ITS

3)

Dosen Metallurgi, (1986), Petunjuk Praktikum Logam, Jurusan Teknik

Mesin FTI, ITS

4)

Harsono, Dr, Ir & T. Okamura, Dr, (1991), Teknologi Pengelasan Logam,

PT. Pradya Paramita, Jakarta

5)

M.M. Munir,[2000], Modul Praktek Uji Bahan, Vol 1, Jurusan Teknik

Bangunan Kapal, PPNS.