BAB IV

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

4.1 Pabrik Kelapa Sawit
Pabrik kelapa sawit (PKS) dioperasikan dalam suatu rangkaian
proses yang kontinu, dimana hasil proses dari suatu instalasi
akan

dilanjutkan

oleh

instalasi

berikutnya

dengan

mempertahankan mutu. Kesalahan yang terjadi pada tahapan

proses tertentu tidak dapat diperbaiki pada proses berikutnya.
Atas dasar tersebut maka dibutuhkan tindakan/ perlakuan
yang benar untuk setiap tahapan proses sehingga hasil akhir
yang diperoleh akan maksimal. Mengolah bahan baku tandan
buah segar (TBS) menjadi minyak sawit (CPO) dan inti sawit
(kernel) dilakukan dengan perinsip proses pemisahan dari bahan
yang sudah tersedia atau tanpa merubahnya.
Salah satu faktor yang menentukan untuk mendapatkan
rendemen yang optimal, maka hasil produksi yang baik dan
efisiensi yang tinggi dari suatu pabrik adalah mutu bahan baku
atau (TBS) yang akan diolah. TBS yang mentah atau kurang
memenuhi standar matang tidak dapat menghasilkan rendemen
minyak sawit yang optimal. Yang termasuk TBS mentah adalah
TBS yang jumlah brondolannya belum mencapai standar.

Faktor lain yang menentukan pencapaian rendemen dan

efisiensi pabrik adalah peralatan yang harus dalam kondisi
standar, baik kualitas maupun kuantitasnya dari setiap stasiun.
Kapasitas dari stasiun yang satu harus sinkron dengan kapasitas
stasiun lainnya. Selanjutnya cara pengoperasian dari setiap
stasiun juga merupakan faktor yang menentukan dari kinerja
suatu Pabrik Kelapa Sawit (PKS).
4.2 Proses Pengolahan Kelapa Sawit
Adapun proses pengolahan kelapa sawit di PKS PT. Biccon Agro
Makmur adalah sebagai berikut :
4.2.1 Jembatan Timbang
Jembatan timbang merupakan alat ukur berat yang berfungsi
untuk menimbang/mengetahui jumlah berat dari:

Kendaraan pengangkut/truck.
Tandan Buah Segar (TBS).
Minyak (CPO).
Inti Sawit.
Tandan kosong.

Jembatan

timbang

pada

PKS

PT.

Biccon

Agro

Makmurmengunakan sistem komputer untuk mempermudah

dalam mengukur berat. Prinsip kerja dari timbangan tersebut
yaitu truk lewat diatas jembatan timbang dan berhenti 5
menit, kemudian dicatat berat truk awal sebelum TBS dibongkar
dan

di

sortir,

kemudian

setelah

dibongkar

truk

kembali

ditimbang, selisih awal dan akhir adalah TBS yang diterima di

pabrik.

Gambar 4.1 Jembatan Timbang

4.2.2 Penimbunan Tandan Buah Segar (Loading Ramp

Station)
Loading ramp adalah tempat penimbunan sementara TBS
sebelum disalurkan konveyor menuju rebusan. Adapun fungsi
dari loding ramp sebagai tempat melakukan sortasi untuk
melakukan pemeriksaan terhadap tandan buah sawit yang
masuk untuk diolah. Setelah TBS disortir oleh petugas di loading
ramp kemudian operator wheel loader memindahkan TBS yang
sudah diterima untuk dimasukkan ke dalam Ramp Cage yang
berada diatas Feeding Conveyor. Ramp Cage mempunyai 36
pintu yang dibuka tutup dengan sistem hidrolik, terdiri dari 2 line
berbentuk L. Pada saat memindahkanTBS dengan wheel loader

agar diupayakan sekecil mungkin berdampak kepada pelukaan

buah karena gesekan, tubrukan atau penggilasan karena dapat
mempengaruhi rendemen, losses dan mutu hasil olahan.
Pada saat pintu Ramp Cage dibuka, TBS akan jatuh ke
konveyor yang berada dibawahnya dan selanjutnya konveyor
mengantarkan TBS ke Sterilizer Station untuk melakukan proses
perebusan.

Gambar 4.2 Pelataran Loading Ramp

Gambar 4.3 Ramp Cage

Gambar 4.4 Konveyor Loading Ramp

4.2.3 Stasiun Perebusan (Sterilizer Station)

Sterilisasi adalah proses perebusan dalam suatu bejana yang
disebut dengan Sterilizer dengan model Vertical Sterilizer merk
Tilting. Proses perebusan ini pada dasarnya berfungsi untuk :
a.
b.
c.
d.

Mematikan enzyme.
Memudahkan lepasnya berondolan dari tandan.
Mengurangi kadar air dalam buah.
Melunakkan
mesocarp
agar
memudahkan

proses

pelumatan dan pengepresan.

e. Memudahkan lepasnya kernel dari cangkangnya.
Proses

Perebusan

ini

(mulai

pengisian

sampai

dengan

perebusan) melalui Tilting Sterilizer ini dilakukan selama 50

menit. Steam untuk media perebusan menggunakan steam dari
Back Pressure Vessel (BPV) yang bertekanan 2,8 3 bar.
Perebusan

dilakukan dengan

sistem

peak

(1

puncak

tekanan). Pada puncak ini tekanan dalam Tilting mencapai 2,8

Kg/cm2. Selanjutnya air kondensat akan ditampung pada bak

kondensat

dan

kemudian

dipompakan

ke

Oil

Recovery,

sedangkan minyak ditampung pada bak sementara untuk

dipompakan ke Continuous Settling Tank (CST) dan kotoran akan
dialirkan ke Sludge Drain Tank.

Gambar 4.5 Tilting Sterilizer

4.2.4 Stasiun Penebah (Thresher Station)

Setelah selesai proses perebusan, TBS yang telah masak
dituang pada Hopper yang berada pada Tilting Sterilizer untuk
secara bertahap diangkut oleh konveyor dan dimasukkan ke
Stasiun Thresher.
Pada stasiun ini tandan buah segar yang telah direbus siap
untuk dipisahkan antara berondolan dan tandannya. Sebelum
masuk

kedalam

Thresher

TBS

yang

telah

direbus

diatur

pemasukannya dengan menggunakan Rotary Feeder. Dengan

menggunakan putaran TBS dibanting sehingga berondolan lepas

dari tandannya. Thresher mempunyai kecepatan 22 -25 rpm.

Pada bagian dalam thresher dipasang batang-batang besi
perantara membentuk kisi-kisi yang memungkinkan berondolan
keluar dari thresher. Untuk tandan kosong sendiri didistribusikan
dengan Empty Bunch Conveyor untuk didistribusikan ke Stasiun
Bunch Press. Pada Stasiun Bunch Press tandan kosong diperas
dan akan diperoleh minyak sawit dan limbah tandan kosong.
Selanjutnya minyak sawit hsil Bunch Press ditampung pada bak /
tangki dibawah Bunch Press untuk kemudian dipompakan ke Oil
Gutter yang berada pada Sand Trap Tank.

Gambar 4.6 Thresher Station

4.2.5 Stasiun Pressan (Pressing Station)

Buah sawit dari rebusan jatuh ke Conveyor TBS I, Conveyor
TBS II dan Conveyor TBS III menuju Thresher. Setelah menjadi
berondolan maka buah sawit masuk ke Under Thresher dan
melewati Bottom Cross Conveyor lalu diangkut oleh Fruit Elevator

dan masuk ke Distributing Conveyor untuk didistribusikan ke

Digester yang kemudian masuk ke mesin Press. Jika Digester
penuh maka buah akan jatuh ke Fruit Recycling Conveyor dan
dimasukkan kembali ke Fruit Elevator. yang dihasilkan pada
Stasiun Pressan yaitu minyak CPO, Nut dan Fibre.
Untuk minyak CPO akan dialirkan menuju Sand Trap Tank dan
melewati Crude Oil Gutter menuju Vibrating Screen dan masuk
ke Crude Oil Tank untuk dipompakan oleh Crude Palm Oil Pump
menuju Stasiun Klarifikasi.
Untuk Fibre dan Nut akan masuk ke Cake Breaker Conveyor
menuju Stasiun Kernel dan Depericarper untuk diolah lebih
lanjut.
Digester adalah tangki silinder tegak yang dilengkapi pisaupisau pengaduk dengan kecepatan putaran 25 26 rpm,
sehingga berondolan dapat dicacah / dilumat didalam tangki ini.
Tujuan pelumatan adalah agar daging buah terlepas dari biji
sehingga mudah di Press. Untuk memudahkan pelumatan buah,
pada digester di Inject Steam bersuhu sekitar 90 95 C.
Berondolan yang telah lumat masuk ke dalam Screw Press
untuk diperas sehingga dihasilkan minyak (Crude Oil). Pada
proses

ini

dilakukan

penyemprotan

air

panas

(sebaiknya

menggunakan air kondensat) agar minyak yang keluar tidak

terlalu kental (penurunan viskositas) supaya pori-pori silinder

tidak tersumbat, sehingga kerja Screw Press tidak terlalu berat.

Penyemprotan air dilakukan melalui nozel-nozel pada pipa
berlubang yang dipasang pada Screw Press. Kapasitas mesin
Press adalah 15 17 ton per jam.
Tekanan mesin Press harus diatur, karena bila tekanan terlalu
tinggi dapat menyebabkan inti pecah dan Screw Press mudah
aus. Sebaliknya, jika tekanan mesin Press terlalu rendah maka Oil
Losses di ampas atau Fibre akan tinggi.
Minyak hasil mesin Press kemudian dialirkan menuju Sand Trap
Tank untuk pengendapan. Hasil lain adalah ampas (terdiri dari biji
/ Nut dan Fibre), yang akan dipisahkan di Stasiun Kernel dan
Depericarper diangkut menggunakan Cake Breaker Conveyor
(CBC).

Gambar 4.7 Digester

Gambar 4.8 Screw Press

4.2.6 Stasiun Penjernihan (Clarifaciton Station)

Tujuan utama dari proses klarifikasi pada station pemisahan
minyak ini adalah untuk menghasilkan CPO (crude palm oil)
sesuai

dengan

standar

dan

mendapatkan

ekstraksi

yang

maksimum dengan melaksanakan kontrol yang optimal untuk

memperkecil kehilangan minyak dan pemakaian biaya yang
serendah mungkin.
Minyak

yang

berasal

dari

Stasiun

Press

masih

banyak

mengandung kotoran-kotoran yang berasal dari daging buah

seperti lumpur, air dan lain-lain. Untuk mendapatkan minyak
yang memenuhi standar, maka perlu dilakukan pemurnian
terhadap minyak tersebut. Pada stasiun ini terdapat beberapa
unit alat pengolah untuk memurnikan minyak produksi yakni
Sand Trap Tank, Vibrating Screen, Crude Oil Tank, Continuous
Settling Tank (CST), Oil Tank, Purifier,Vacuum Dryer, Sludge Oil

Tank, Sludge Vibrating Screen, Sludge Centrifuge, Sludge Drain

Tank, Recovery Tankdan Storage Tank
Berikut

proses

aliran

minyak

saat

memasuki

Stasiun

Penjernihan :
Minyak

yang

telah

di

tampung

dalam

Crude

Oil

Tank

dipompakan ke Continuous Settling Tank. Didalam tangki ini

minyak dikutip mengunakan Skimmer dan dialirkan ke Vibrating
Screen, setelah disaring minyak ditampung ke Sludge Tank dan
dipompa lagi ke Sand Cyclone untuk menyaring pasir dalam
minyak dan ditampung ke Buffer Tank. Dari Buffer tank minyak
dipompa lagi menuju Sludge Centrifuge untuk proses pemisahan
lumpur dan dikembalikan lagi ke Continuous Settling Tank
menggunakan Reclaimed Oil Pump. Minyak yang masuk ke
Continuous Settling Tank tadi di alirkan ke Oil Tank yang
selanjutnya di pompakan menuju Vacuum Dryer untuk proses
penjernihan terakhir, lalu minyak hasil penjernihan itu di
pompakan ke Storage Tank.
Berikut penjelasan fungsi masing-masing alat pada Stasiun
Penjernihan :
1. Sand Trap Tank
Minyak hasil mesin press merupakan minyak mentah yang
masih banyak mengandung kotoran-kotoran. Minyak tersebut
masuk ke Sand Trap Tank untuk mengendapkan partikel-

partikel yang mempunyai densitas tinggi. Sand Trap Tank

adalah sebuah bejana yang berbentuk empat persegi yang
dibagi dalam bebrapa bagian guna efektifitas pengendapan
kotoran.
2. Crude Oil Tank
Minyak yang keluar dari Vibrating Screen dialirkan ke Crude
Oil Tank untuk ditampung sementara. Pada Crude Oil Tank ini
minyak dipanaskan dengan Steam melalui pipa pemanas, dan
suhu dipertahankan 90-95C. Dari sini minyak di pompakan ke
Continuous Settling Tank (CST).
3. Continous Settling Tank (CST)
Minyak dari Crude Oil Tank (COT) dipompakan ke Continuous
Settling Tank (CST) dimana sebelumnya dilewatkan ke Buffer
Tank agar aliran minyak masuk ke CST tidak terlalu kencang.
CST

berfungsi

untuk

mengendapkan

lumpur

(sludge)

berdasarkan berat jenisnya. Di CST suhu dipertahankan 9095C. Minyak pada bagian atas CST dikutip dengan bantuan
Skimmer menuju Oil Tank, sedangkan sludge (yang masih
mengandung minyak) pada bagian bawah dialirkan secara
Underflow ke Sludge Vibrating Screen sebelum ke Sludge Oil
Tank. Sludge dan pasir mengendap didasar CST di Blowdown
untuk

dibawa

ke

Sludge

Drain

Tank.

Pemisahan

dapat

berlangsung dengan baik apabila kecepatan aliran lebih

lambat dari kecepatan mengendap dari zat. Pemisahan sludge

berjalan dengan baik, jika pada bak pertama cairan memisah
menjadi 2 (dua) fase, yaitu fase ringan dan fase berat.
Fase berat mengalir dari bak yang satu ke bak yang lain
melalui dasar tangki, sedangkan fase ringan mengalir dari bak
satu ke bak yang lain melalui bagian atas. Semakin banyak
bak

yang tersambung, maka proses pemisahan minyak

dengan sludge semakin sempurna, demikian juga dengan suhu

minyak yang tinggi akan mempercepat proses pemisahan
minyak. Pemanasan dilakukan dengan menggunakan steam
pada pipa tertutup. Minyak yang terdapat pada atas dikutip
dengan

menggunakan

talang

pengutip

(Skimmer)

dan

kemudian dikumpulkan dan dialirkan ke oil tank.

Pada CST terdapat beberapa komponen pendukung yang
berfungsi untuk mengoptimalisasi efektifitas kerja, yaitu :
a) Oil skimmer berfungsi untuk mengatur tinggi keluaran
hasil pemisahan antara oil flow dan sludge underflow.
Pengaturan ketinggiannya biasa nya di sesuaikan dengan
ketinggian minyak di CST (max 60 cm dr ketinggian
minyak). Pengaturan CST yang terlalu dalam dapat
mengakibatkan banyak minyak terikut ke sludge under
flow, sedangkan pengaturan yang terlalu dangkal akan
memperlambat

pengutipan

minyak

dan

dapat

mengakibatkan

CST

menjadi

penuh

(mengurangi

kapasitas kerja pemisahaan minyak).

b) Stirrer Arm berfungsi untuk mengaduk
minyak

yang

belum

terpisah

kandungan

sempurna.

Putaran

maksimal 1-3 rpm.

c) Buffer tank, alat ini terletak di atas CST berfungsi untuk
menjaga bentuk aliran bergejolak keluaran dari minyak
yang di pompakan dari COT. Hal ini bertujuan agar
minyak yang turun ke CST menjadi tenang, sehingga
tidak mengganggu proses pemisahan minyak dan sludge
di dalam CST.

Gambar 4.9 bagian atas Continuous Settling Tank (CST)

4. Vibrating Screen
Minyak bagian atas dari Sand Trap Tank yang masih
mengandung serat dan sedikit kotoran dialirkan ke Ayakan
Getar

(Vibrating

Vibrating

Screen

Screen).
bertujuan

Proses

penyaringan

memakai

untuk

memisahkan

padatan,

seperti : serabut, pasir, tanah dan kotoran-kotoran lain yang

masih terbawa dari Sand Trap Tank. Vibrating yang digunakan
adalah Double Deck Vibrating Screen, dimana Screen pertama
berukuran 30 mesh dan Screen kedua 40 mesh. Padatan yang
tertahan pada ayakan dikembalikan ke Digester melalui
konveyor

dan

atau

pemompaan,

sedangkan

minyak

dipompakan ke Crude Oil Tank.

Gambar 4.10 Vibrating Screen

5. Sludge Tank
Untuk Overflow dari tangki ini dialirkan ke Drain Tank
sedangkan Underflownya dialirkan ke Vibrating Screen dan
Brush Stainer atau langsung ke bak transit untuk dipompakan
ke Sand Cyclone. Untuk mempercepat pengendapan lumpur,
sludge dipanaskan (80-90C) dengan menggunakan uap yang
dialirkan melalui coil pemanas. Sehingga densitas minyak
menjadi lebih rendah dan lumpur halus yang melekat pada
minyak akan terlepas dan mengendap pada dasar tangki. Dari

Sand Cyclone sludge dialirkan ke Balance Tank sebagai umpan

untuk Decanter atau Sludge Centrifuge.

Gambar 4.11 Sludge Tank

6. Sludge Centrifuge
Sludge Centrifuge berfungsi untuk mengolah Sludge. Sludge
Centrifuge adalah alat yang digunakan untuk memisahkan
minyak yang masih terkandung didalam sludge, dengan cara
pemisahan berdasarkan gaya sentrifugal. Didalam Sludge
Centrifuge ini terdapat Bowl yang berputar 1450 rpm, bowl ini
berbentuk bintang yang ujungnya terdapat Nozzle dengan
diameter lubang tertentu dan Nozzle ini dapat diganti sesuai
keinginan.
Prinsip kerjanya adalah Nozzle Separator berputar dengan
gaya sentrifugal dimana pemisahannya fraksi berat (lumpur,
kotoran) terlempar ke dinding bowl dan fraksi ringan (air,
minyak) akan ketengah. Minyak yang mempunyai densitas
lebih kecil akan menuju poros dan terdorong keluar melalui

sudu-sudu (paring disk), dan ditampung di Reclaimed Tank

sebelum dipompakan oleh Reclaimed oil Pump untuk dialirkan
kembali ke CST. Sedangkan sludge (mengandung air) yang
mempunyai densitas lebih besar akan terdorong kebagian
dinding bowl dan keluar melalui nozzle, kemudian sludge
keluar melalui saluran pembuangan menuju Recovery Tank.

Gambar 4.12 Sludge Centrifuge

7. Oil Tank
Minyak dari CST menuju ke Oil Tank untuk ditampung
sementara waktu, sebelum dialirkan ke Oil Purifier. Dalam Oil
Tank juga terjadi pemanasan sekitar 80-90C. Dengan tujuan
mengurangi kadar air.
8. Oil Purifier
Didalam Oil Purifier dilakukan pemurnian untuk mrngurangi
kadar kotoran dan kadar air yang terdapat pada minyak
berdasarkan atas perbedaan densitas dengan menggunakan
gaya sentrifugal, dengan kecepatan perputarannya 7500 rpm.

Kotoran dan air yang memiliki densitas yang besar akan

berada pada bagian luar (dinding bowl), sedangkan minyak
yang mempunyai densitas lebih kecil bergerak kearah poros
dan keluar melaui sudu-sudu untuk dialirkan ke Vacuum Dryer.
Kotoran dan air yang melekat pada dinding di Blowndown ke
saluran pembuangan untuk dibawa ke Recovery Tank.

Gambar 4.13 Oil Purifier

9. Vacuum Dryer
Minyak yang keluar dari Oil Purifier masih mengandung air,
maka

untuk

mengurangi

kadar

air

tersebut,

minyak

dipompakan ke Vacuum Dryer. Disini minyak disemprot dengan

menggunakan nozzle sehinggan campuran minyak dan air
tersebut akan pecah. Hal ini mempermudah pemisahan air dan
minyak, dimana minyak yang memiliki tekanan uap lebih
rendah

dari

air

akan

turun

kebawah

dan

kemudian

dipompakan ke Storage Tank melalui Flowmeter, sedangkan air

akan dipompakan ke Pressan.

Gambar 4.14 Vacuum Dryer

10.
Minyak

Storage Tank
dari

Vacuum

Dryer

kemudian

dipompakan

ke

Storage Tank (tangki timbun), pada suhu simpan 45-55C.

Setiap hari dilakukan pengujian mutu. Minyak yang dihasilkan
dari daging buah berupa minyak yang disebut Crude Palm Oil
(CPO).

Gambar 4.15 Storage Tank

11.

Sludge Drain Tank

Lapisan bawah bagian CST, dan Sludge Tank pada selang

waktu tertentu di Drain menuju Sludge Drain Tank. Di Sludge
Drain Tank minyak mengalir tenang dan dibiarkan overflow
untuk mengalir dan ditampung pada Reclaimed Tank dan
kemudian dipompakan kembali ke CST untuk kemudian
dimurnikan lagi. Sedangkan kotoran dan air dialirkan menuju
Recovery Tank.
12.

Recovery Tank

Sebelum sludge dibuang ke kolam pengolahan limbah,

terlebih dahulu ditampung di Recovery Tank dengan maksud
agar minyak yang masih terbawa dapat terpisah kembali. Di
Recovery Tank di injeksikan uap sebagai pemanas dengan
suhu diatas 100C untuk mempermudah proses pemisahan
minyak dan kotoran. Minyak yang ada pada permukaan
dibiarkan melimpah (overflow). Selanjutnya minyak ditampung
pada sebuah tangki pada pinggiran Recovery Tank dan
kemudian

dipompakan

kembali

ke

Sludge

Drain

Tank.

Sedangkan kotoran, lumpur dan air yang mengendap dibagian

bawah Recovery Tank di Blowdown ke parit limbah untuk
disalurkan ke Cooling Pond.

Gambar 4.16 Recovery Tank

4.2.7 Stasiun Kernel (Kernel & Depericarper Station)

Stasiun kernel merupakan stasiun akhir untuk memperoleh inti
sawit (kernel). Pada stasiun ini beberapa aktifitas akan dilakukan
yakni

pemisahan

serabut

dari

nut,pemisahan

inti

dari

cangkangnya dan pengeringan inti. Peralatan yang digunakan di

stasiun

ini

diantaranya

Cake

Brake

Conveyor

(CBC),

Depericarper, Nut Polishing Drum, Ripple Mill, Light Tenera Dry

Separator

(LTDS),

Hydrocyclone,

dan

Kernel

Silo.

Berikut

penjelasan proses pengolahan inti sawit (kernel:

Stasiunkernelberfungsimemisahkancangkangdaninti
(kempa)
untukmenghasilkanintisawitdenganmutusesuaispesifikasi.

Biji

yang bercampurdenganampas (fiber) dalamampaskempa (press

cake) diaduk/dipecah/dikeringkandengan Cake Break Conveyor
(CBC). Bijidanfiber dalam ampas kempa yang relatif sudah

mengering, dipisahkan oleh Separating Column dengan system

hisapan

yang

berada

di

FiberCyclone.Biji

yang

masih

mengandung serabut turun kebawah dan dibersihkan serabutnya

di polishing drum. Sedangkanfiberdihisap blower fibre cyclone
dandikirimke boiler sebagaibahanbakar.
BijidanPolishingDrum,
dikirimkeDestoneruntukmemisahkanbenda-bendaasing
(batu,besidanbijidura)
dengansistemhisapmelaluicorongAirLockbijimasukkenutgrading
screen

untukdikelompokkansesuaidenganukuranfraksinya.

Biji

yang sudahdikelompokkanberdasarkanukurannya, dimasukkanke

silo

biji

(Nut

Silo)

untukdipecahdengan

Ripple

mill.

PemecahanterjadiakibatgayatekanRipplePlate
danputaranRotorBar.
Pemisahanintidancangkangmenggunakan Light Tenera Dust
Separator

(LTDS)

yang

pemisahanberdasarkanberatfraksidenganmenggunakanbantuanh
isapanudaradarisebuahBlower.

Pada

krakseldipisahkanberdasarkanberatfraksi.
(cangkanghalus,

fibre)

cangkanguntukbahanbakar

LTDS-1,
Fraksiringan

akanterhisapkeatasdandikirim
Boiler.

(intiutuh/pecahdancangkangkasar)

Fraksi
masuk

silo

medium
LTDS-II,

sedangkanfraksiberat (intiutuh, biji pecah, bijiutuh) jatuh

conveyor intidanmasukke silo inti.
Fraksi

medium

dipisahkanlagimenjadi

dari

LTDS-I

fraksi,

yang

masukke

yaituringan,

LTDS-II
medium

danberatseperti LTDS-I. Fraksiringanke silo cangkang, fraksi

medium
kebakHydrocycloneuntukdipisahkanintinyadanfraksiberatjatuhke
conveyor

intimasukke

silo

inti.

PemisahanintipadaHydrocycloneterjadikarena
adanyatekananpompasehinggaterjadigayasentrifugal. Inti yang
beratjenisnyalebihkecilnaikkebagianatasCyclonedancangkang
yang
beratnyalebihbesarturunkebagianbawahCyclonemelaluiBottomCo
ne.

Sedangkanpemisahaninti

di

clayterjadikarenaadanyaperbedaanberatjeniscairan,
intidancangkang.

Air

sebagaipemisah

di

clay

bath

dicampurdengantanahliat/kaolin
dapatmemisahkanintidancangkangkarenaadanyaperbedaanberat
jenis.
Berikut fungsi alat-alat pada Stasiun Kernel :
1. Cake Breaker Conveyor (CBC)
Ampas dari Screw Press yang terdiri dari fiber dan nut yang
masih

menggumpal

masuk

ke

CBC.

Pada

dasarnya

CBC

merupakan suatu Screw Conveyor namun Screwnya dipasang

pelat persegi sebagai pelempar fiber dan nut. CBC berfungsi
untuk mengurai gumpalan fiber dengan nut dan membawanya ke
Depericarper.
2. Depericarper
Depericarper adalah alat untuk memisahkan fiber dan nut. Alat
ini terdiri dari : Separating Column, Polishing Drum, dan Fiber
Cyclone.
a) Separating
Columnadalahalatuntukmengaturkecepatanudaradantek
ananstatis

yang

dibutuhkandengan

sistem

hisapan

blower
untukmemisahkanampasdanbijiberdasarkanperbedaaan
beratjenis.
b) Fibre CyclonedanBlower Depericarperadalahalat yang
berbentuk cyclone tempatmenghisap/ menampungfiber
yang terpisahdaribijiakibathisapan blower di Separating
Solumn.
c) Polishing

drumadalahtromolberputar

berfungsiuntukmemolis/

yang

membersihkansisa-sisaserabut

yang masihlengketpadapermukaanbiji.
Fiber dan nut dari CBC masuk ke Separating Column. Disini
fraksi ringan berupa fiber dihisap dengan Fiber Cyclone dan

ditampung dalam Hopper sebagai bahan bakar Boiler. Sedangkan

fraksi berat berupa nut turun ke bawah masuk ke Polishing Drum.

Gambar 4.17 Depericarper

3. Destoner
Destoner

adalahuntukmenaikkan/

mengangkatbijidengan

sistem hisapmasukkedalam Nut Hopper (silo biji), pemisahbatubatuan,

besidanbijidura

yang

dilengkapidenganAirLock

(pengunciudara).

Gambar 4.18 Destoner

4. Nut silo
Nut silo (silo biji)adalahtempatpenampunganbijisebelum di
pecah di Ripple mill.

Gambar 4.19 Nut Silo

5. Ripple Mill
Biji dari Nut Silo masuk ke Ripple Mill untuk dipecah sehingga
inti terpisah dari cangkang. Biji yang masuk melalui rotor akan
mengalami gaya sentrifugal sehingga biji keluar dari rotor dan
terbanting dengan kuat yang menyebabkan cangkang pecah.
Setelah dipecahkan inti yang masih bercampur dengan kotorankotoran dibawa ke Kernel Grading Drum.

Gambar 4.20 Ripple Mill

6. Kernel Grading Drum
Pada Kernel Grading Drum ini disaring antara nut, cangkang,
dan kotoran dengan nut yang belum terpecahkan. Untuk nut,
cangkang dan kotoran yang lolos dari saringan dibawa ke Light
Tenera Dry Separator (LTDS). Sementara untuk nut atau yang
tertahan dikembalikan ke nut conveyor.
7. Light Tenera Dry Separator (LTDS)
Pada bagian ini akan terjadi pemisahan dimana fraksi-fraksi
yang lebih ringan akan dihisap oleh LTDS Cyclone. Fraksi-fraksi
yang ringan dihisap yang terdiri dari cangkang dan serabut akan
dibawa ke sheel hopper melalui fiber dan sheel conveyor. Inti dan
sebagian cangkang yang belum terpisahkan akan dipisahkan lagi
pada Hydrocyclone.

Gambar 4.21 Light Tenera Dry Separator

8. Hydrocyclone

Hydrocyclone yang sering dioperasikan adalah untuk proses

pemisahan kernel dengan cangkang. Adapun cara kerja alat
tersebut adalah sebagai berikut : cracked mixture hasil dari LTDS
disalurkan ke dalam compartment A yang berisi penuh air, untuk
kemudian dipompakan menggunakan pompa Hydrocyclone-1
kedalam Hydrocyclone kernel. Sebagian besar fraksi kernel dari
cracked mixture yang terbawa oleh air keluar meninggalkan
Hydrocyclone kernel melalui vortex, ditampung didalam rotary
drum atau diatas vibrating screen yang dipasangi dengan flat
ferforasi yang akan meloloskan air. Fraksi kernel tersebut cukup
ditiriskan, dikirim kedalam unit pengering kernel (kernel silo).
Dengan membawa fraksi inti yang tersisa didalam cracked
mixture

fraksi

cangkang

yang

turun

keluar

meninggalkan

Hydrocyclone kernel melalui lubang pengeluaran didasar cone,

ditampung didalam compartment B. Compartment B bersama air
menjadi media, dipompakan menggunakan pompa Hydrocyclone2 kedalam Hydrocyclone cangkang dan hasil pemisahan itu
diusahakan agar selalu optimal yaitu cangkang yang melalui
lubang pengeluaran didasar cone meninggalkan Hydrocyclone
cangkang dengan membawa kernel dalam jumlah (harus selalu)
minim. Setelah ditiriskan kemudian dikirim ke shell hopper. Sisa
fraksi kernel tercampur dengan sejumlah fragment cangkang
yang keluar meninggalkan Hydrocyclone shell melalui vortex dan
dikembalikan

kedalam

compartment

(recovery

cracked

mixture),

untuk

selanjutnya

mengalami

pemisahan

ulang

didalam Hydrocyclone kernel. Selanjutnya kernel dimasukkan

kedalam

kernel

silo

untuk

pengeringan

dan

cangkang

dipompakan ke lokasi diluar bangunan pabrik.

Gambar 4.22 Hydrocyclone

9. Kernel silo
Inti yang masih mengandung air perlu dikeringkan sampai
kadar air maksimal 7%. Inti yang berasal dari pemisahan di
Hydrocyclone melalui top wet kernel conveyor didistribusikan
kedalam unit kernel silo untuk dilakukan proses pengeringan.
pada kernel silo ini inti akan dikeringkan dengan menggunakan
udara panas dari steam heater yang dihembuskan oleh Fan
Kernel silo kedalam kernel silo. Pengeringan dilakukan pada
temperatur 60-80C selama 4-8 jam. Kernel yang telah
dikeringkan ini dibawa ke kernel storage melalui dry kernel
transport fan.

Gambar 4.23 kernel silo

10.Kernel Storage
Kernel

Storageadalah

untuk

tempat

penyimpanan

inti

produksi sebelum dikirim keluar untuk dijual. Kernel Storage

pada umumnya berupa bulk silo yang seharusnya dilengkapi
dengan fan agar uap yang masih terkandung dalam inti dapat
keluar

dan

tidak

menyebabkan

kondisi

dalam

Storage

lembab yang pada akhirnya menimbulkan jamur kelapa sawit.

Gambar 4.24 Kernel Storage

4.2.8 Boiler
Boiler adalah merupakan jantung pada pabrik pengolahan
kelapa sawit dan juga merupakan dapur untuk menghasilkan
panas

dengan

membakar

bahan

bakar

didalamnya

yang

digunakan untuk mengubah fase air menjadi uap dan tekanan

yang

memiliki

kalor

yang

tinggi

untuk

memutar

turbin,

kebutuhan air heater dan kebutuhan pada proses POM dan

manufaktur lain. Pengoperasian boiler harus dilakukan dengan
secermat dan seteliti mungkin agar proses pengolahan kelapa
sawit tidak mendapat gangguan yang dapat menimbulkan
kerugian bagi perusahaan.
Boiler yang digunakan di PKS PT.Biccon Agro Makmur ini
adalah

Boilermech

buatan

Malaysia

tahun

2012

dengan

Kapasitas 30.000 Kg/hr, tekanan 2900 Kpa. Boiler ini berbahan

bakar fiber dan cangkang kelapa sawit. Boiler ini juga mampu
menghasilkan uap dengan tekanan yang dijaga sebesar 27,0
bar dan uap yang mengalir sebanyak 3,8 ton/jam. Pada proses
perebusan boiler dapat mengalirkan uap sampai lebih dari 6,0
ton/jam.
Adapun bagian-bagian boiler tersebut yaitu :
1. Dapur pembakar (furnance)
Dapur pembakar adalah suatu ruangan dapur sebagai
penerima bahan bakar untuk pembakaran, yang dilengkapi

dengan fire grate. Pada bagian bawah diletakan rangka bakar

sebagai alas bahan bakar, dan pada sekelilingnya adalah pipapipa air ketel yang menempel pada dinding tembok dapur
yang mendapat atau menerima panas dari bahan bakar.

Ruang bakar terbagi 2 (dua) bagian, yaitu :

a) Ruang pertama berfungsi sebagai ruang pembakaran,
sebagai pemanas yang dihasilkan dan diterima langsung
oleh pipa-pipa air yang berada di dalam ruangan dapur
tersebut (pipa-pipa air) dari drum ke header samping
kanan/kiri.
b) Ruang kedua merupakan ruang gas panas yang diterima
dari hasil pembakaran dalam ruang pertama. Di dalam
ruang kedua ini sebagian besar panas dari gas diterima
oleh pipa-pipa air drum atas ke drum bawah. Dalam ruang
pembakaran pertama udara pembakaran ditiupkan oleh
Blower Forced Draft Fan (FDF) melalui lubang-lubang kecil
disekeliling dinding ruang pembakaran dan melalui kisikisi bagian bawah dapur (Fire grates).
Jumlah udara yang diperlukan diatur melalui klep (Air Draft
Controller)

yang

dikendalikan

dari

panel

saklar

ketel.

Sedangkan dalam ruang kedua, gas panas dihisap Blower

(Induced Draft Fan) sehingga terjadi aliran panas dari ruangan

pertama ke ruang kedua dapur. Pembakaran Di dalam ruang

kedua dipasang sekat-sekat sedemikian rupa yang dapat
memperpanjang permukaan yang dilalui gas panas, supaya
gas panas tersebut dapat memanasi seluruh pipa air, sebagian
permukaan luar drum atas dan seluruh bagian luar drum
bawah.
2. Steam drum
Steam Drum berfungsi sebagai tempat pembentukan uap
yang dilengkapi dengan sekat-sekat penahan butir-butir air
untuk memperkecil kemungkinan air terbawa uap. Steam drum
terletak di bagian atas, adalah suatu tabung atau bejana yang
berisi air dan sebagian uap dengan perbadingan 50%: 50%.
Pada steam drum itulah pembuatan uap pada ketel terjadi.
Disamping sebagai tempat pembuatan uap, juga digunakan
sebagai tempat penerima air pengisi ketel. Karena perbedaan
suhu pada air pengisisan dan air yang berada di dalam steam
drum dan air yang berada di dalam pipa-pipa, maka terjadilah
sirkulasi air didalam ketel, sehingga air yang bersuhu rendah
akan mengalir kebawah melalui pipa-pipa dan down corner.
Demikian pula sebaliknya pada air yang bersuhu tinggi akan
mengalir keatas melalui pipa-pipa disekeliling dapur, akhirnya
menguap pada permukaan air dalam steam drum.

Gambar 4.25 Steam Drum

3. Water drum
Water drum berfungsi sebagai tempat pemanasan air ketel
yang didalamnya di pasang plat-plat pengumpul endapan
lumpur untuk memudahkan pembuangan keluar (Blow Down).
Water drum terletak dibagian bawah, adalah suatu tabung
atau bejana yang berisi air sebagai penghubung pipa-pipa
ketel dari steam drum. Disamping itu, Water drum juga
berfungsi sebagai tempat pengendapan kotoran-kotoran air
dalam ketel, yang tidak menempel pada dinding-dinding ketel,
melainkan

terlarut

dan

mengendap.

Dengan

jalan

atau

perlakuan Blow Down maka kotoran-kotoran tersebut akan

dapat dibuang dan dikeluarkan dari dalam ketel. Kotorankotoran tersebut misalnya : SiO2 , Fe, dsb.

Gambar 4.26 Water Drum

4. Pemanas Lanjut (Super Heater)
Uap yang berasal dari penguapan di dalam Steam Drum
belum dapat dipergunakan oleh turbin uap, oleh karenanya
harus dilakukan pemanasan uap lanjut melalui pipa uap
pemanas lanjut (Superheater Pipe), hingga uap benar-benar
kering dengan temperatur 260 340C. Pipa-pipa pemanas
uap lanjut dipasang di dalam ruang pembakaran kedua, hal ini
mengakibatkan uap basah yang dialirkan melalui pipa tersebut
akan mengalami pemanasan lebih lanjut. Prinsip kerja Super
Heater yaitu pada saat pemanasan, api harus diatur sehingga
suhu dari pipa Super Heater tidak melebihi batas keamanan
yang diizinkan. Suhu dari logam pipa pada waktu pemanasan
ketel biasanya dijaga supaya berada di bawah suhu pipa pada
saat ketel berada pada kapasitas penuh. Hal ini dapat
dilaksanakan dengan mengatur waktu dari saat pemanasan
sampai saat tekanan kerja tercapai, dengan maksud untuk

membatasi suhu gas masuk ke superheater pada 5000C

untuk superheater dengan pipa baja biasa. Superheater yang
tidak dilengkapi dengan pembuangan atau drain akan selalu
menyimpan air condensate pada saat pembakaran dihentikan.
Makin banyak condensate yang terkumpul disitu, makin
banyak pula panas yang dibutuhkan untuk mendidihkan air
dalam pipa superheater, supaya pipa superheater bebar dari
air. Pada saat pemanasan pertama, biasanya membutuhkan
waktu yang lama untuk membersihkan pipa superheater dari
air, karena banyak air yang terjebak di pipa superheater
sesudah diadakan hydrostatis test. Cara termudah untuk
membuang air tersebut adalah dengan menguapkannya. Cara
ini mengakibatkan kontrol dari suhu gas selama penaikan
tekanan menjadi sangat penting, untuk mencegah panas
berlebihan pada pipa yang tidak dilalui oleh uap karena
terhambat

oleh

air.

Hal

tersebut

juga

mengharuskan

pembukaan penuh katup pelepas (air vent) pada superheater

sebelum pemanasan ketel dimulai, dan katub haruslah tetap
terbuka sampai dicapai aliran uap dari ketel pada pipa utama
10% dari kapasitas ketel. Pada saat penghentian operasi dari
ketel

katub

pelepas

superheater

harus

dibuka

sebelum

menutup katub uap utama dan juga pada setiap saat dimana
dimana uap yang melewati katub utama lebih kecil dari 10%
dari kapasitas ketel, seperti yang sudah tersebut diatas.

5. Pipa air (Header)

Pipa-pipa air berfungsi sebagai tempat pemanasan air ketel
yang dibuat sebanyak mungkin hingga penyerapan panas
lebih merata dengan efisiensi tinggi, pipa-pipa ini terbagi
dalam:

Pipa air yang menghubungkan drum atas dengan header

muka atau belakang.

Pipa air yang menghubungkan drum dengan header

samping kanan atau samping kiri.

Pipa air yang menghubungkan steam drum dengan

water drum.
Pipa air yang menghubungkan water drum dengan
header belakang.

6. Air heater
Air heater adalah alat pemanas udara penghembus bahan
bakar. Prinsip kerja Air heater yaitu memanaskan udara yang
lewat disela-sela pipa dialirkan udara hembusan dari Force
Draft Fan yang lewat di sekitar pipa-pipa yang di dalamnya
mengalir gas bekas dari pembakaran bahan bakar. Udara
hembus sebelum melalui Air heater mempunyai suhu yang
sama dengan udara luar yakni sekitar 38C, dan setelah
melalui Air heater dapat mencapai suhu antara 200-230C.
7. Dust collector

Dust collector adalah alat pengumpul abu atau penangkap

abu pada sepanjang aliran gas pembakaran bahan bakar
sampai kepada gas buang.

Keuntungan penggunaan dust

colector adalah :

Gas

mengganggu pencemaran udara.

Tidak menjadikan kerusakan alat-alat bantu lainnya,

buang

akan

menjadi

bersih,

sehingga

tidak

misalnya : pipa-pipa Air heater, cashing Induced Draft

Fan yang aus karena gesekan abu, pasir, dsb.

Tidak mengganggu jalannya operasi.

8. Pembuangan gas bekas

Gas bekas setelah ruang pembakaran kedua dihisap oleh
Blower isap (Induced Draft Fan) melalui saringan abu (Dust
Colector) kemudian dibuang ke udara bebas melalui cerobong
asap (Chimney) Pengaturan tekanan didalam dapur dilakukan
pada corong keluar Blower (Exhaust) dengan katup yang diatur
secara otomatis oleh alat hidrolis (Furnace Draft Control).
9. Air seal damper
Air seal damper adalah alat yang terdiri dari dua buah
damper atas dan bawah yang bekerja membuka dan menutup
secara

bergantian

yang

berfungsi

ganda,

yaitu

untuk

mengeluarkan abu pada Dust collector, juga menjaga agar

udara luar tidak masuk akibat tarikan Induced Draft Fan.
10.

Ash rotary valve

Ash rotary valve adalah alat bantu yang berfungsi sama

dengan Air seal damper, yaitu untuk mengeluarkan abu pada
Dust collector,juga menjaga agar udara luar tidak masuk
akibat tarikan Induced Draft Fan yang membedakan yaitu Ash
rotary valve bekerja berputar. Alat-alat pengaman boiler
Mengingat bahwa tekanan kerja dan temperatur ketel yang
sangat tinggi, maka ketel harus dilengkapi dengan alat-alat
pengaman sebagai berikut :
a) Katup

Pengaman

(Safety

Valve),

Alat

ini

bekerja

membuang uap apabila tekanan melebihi dari tekanan

yang telah ditentukan sesuai dengan penyetelan katup
alat ini. Umumnya pada katup pengaman tekanan uap
basah (Saturated Steam) diatur pada tekanan 21 kg/cm 2,
sedang pada katup pengaman uap kering tekanannya
20,5 kg/cm2. Penyetelan dilakukan bersama dengan
petugas IPNKK setelah adanya pemeriksaan berkala.
b) Gelas Penduga (Sight Glass), Gelas penduga adalah alat
untuk melihat tinggi air di dalam drum atas, untuk
memudahkan pengontrolan air dalam ketel selama
operasi. Agar tidak terjadi penyumbatan-penyumbatan
pada kran-kran uap dan air pada alat ini, maka perlu

diadakan penyepuan air dan uap secara periodik pada

semua kran minimal setiap 3 (tiga) jam. Gelas penduga
ini dilengkapi dengan alat pengontrolan air otomatis
yang akan membunyikan bell dan menyalakan lampu
merah pada waktu kekurangan air. Pada waktu kelebihan
air bell juga akan berbunyi.
c) Kran Sprei air (Blow Down Valve), Kran sprei air ini
dipasang 2 (dua) tingkat, satu buah kran buka cepat
(Quick Action Valve) dan satu buah lagi kran ulir. Bahan
dari kedua kran ini dibuat dari bahan yang tahan
tekanan dan temperatur tinggi.
d) Pengukur Tekanan (Manometer), Manometer adalah alat
pengukur tekanan uap di dalam ketel yang dipasang satu
buah untuk tekanan uap panas lanjut dan satu buah
untuk tekanan uap basah. Untuk menguji kebenaran
penunjukan alat ini, pada setiap manometer dipasang
kran cabang tiga yang digunakan untuk memasang
manometer penara (Manometer Tera).
e) Kran Uap Induk, Kran uap induk berfungsi sebagai alat
untuk membuka dan menutup aliran uap ketel yang
terpasang pada pipa uap induk terbuat dari bahan tahan
panas dan tekanan tinggi.
f) Kran Pemasukan Air,Kran pemasukan air 2 (dua) buah
yaitu satu kran ulir dan lainnya kran satu arah (Non
Return Valve). Kedua alat ini terbuat dari bahan yang
tahan panas dan tekanan tinggi.

g) Shoot

Blower,

membersihkan

shoot
bagian

blower
luar

diperlukan

pipa-pipa

boiler.

untuk
Untuk

operasi yang efisien, shoot blower harus dioperasikan

sedikitnya satu kali dalam setiap giliran (shift) dan harus
secara berurutan mulai dari depan kebelakang (mulai
dari ruang bakar hingga bagian belakang) masingmasing selama 25 detik. Sebelum melakukan shoot
blowing kondensat harus dibuang dan tekanan pada
superheater 17-17,5 Kg/cm2.
4.2.9 Water Treatment
Water treatment (pengolahan air) diperlukan pada pabrik
kelapa sawit dikarenakan air yang digunakan pada proses
pengolahan dan air umpan boiler harus memenuhi standar.
Dengan kata lain proses water treatment sesungguhnya adalah
proses pengolahan air untuk mengurangi dan menghilangkan
pengotor atau impurities yang terdapat dalam air sehingga air
dapat memenuhi syarat-syarat mutu air yang diperlukan dalam
penggunaannya. Air baku yang digunakan di PKS PT.Biccon Agro
Makmur diperoleh dari tiga sumur bor.
Mutu air umpan boiler merupakan hal yang sangat penting
diperhatikan,

karena

kesalahan

yang

terjadi

dalam

water

treatment terhadap umpan boiler sangat menentukan umur

teknis stasiun boiler. Sering hal ini kurang mendapat perhatian,

sehingga berdampak sangat merugikan perusahaan karena

boiler harus dilakukan general overhaul sebelum waktunya. Lebih
parah

lagi

dapat

mengganggu

operasional

PKS

secara

keseluruhan karena tidak beroperasinya dengan optimal stasiun

boiler. Alat-alat yang digunakan untuk mengolah air untuk
keperluan boiler antara lain : Raw Water, Raw water Pump, Sand
Filter, Tower Tank, Kation Exchanger, Degasiver Tower, Anion
Exchanger, dan Feed Tank.
Pada stasiun water treatment ini air baku didapatkan dari tiga
unit sumur bor, lalu air tersebut dipompa dan ditampung di
kolam penampungan. Dikolam penampungan, air disaring dan
diendapkan agar kotoran seperti lumpur,pasir dan kotoran
lainnya terpisah dari air. Air juga diberi Chlorin agar jernih.
Setelah itu air dipompakan ke Sand Filter untuk disaring. Setelah
melalui proses penyaringan, air ditampung ke Tower Tank. Dari
tower tank inilah air disalurkan melalui dua pipa, satu pipa untuk
keperluan sehari-hari dan satu pipa untuk air umpan boiler.
Untuk keperluan air umpan boiler, air harus melewati Proses
Demineralizing. Air yang berasal dari Tower Tank dipompakan ke
dalam Kation Exchanger. Didalam alat ini air diberi campuran
bahan kimia berupa Asam Klorida (HCL) dan Resin type C100
yang berguna untuk menghilangkan unsur yang bermuatan
positif seperti : Natrium, Kalium, Kalsium, Magnesium, serta besi.

Setelah itu air masuk ke Degasiver tower untuk menghilangkan

unsur Bicarbonat yang telah berbentuk gas Karbondioksida
(CO2). Lalu air masuk lagi ke Anion Exchanger dan diberi
campuran bahan kimia berupa Natrium Hidroksida (NaOH) dan
Resin type A400 yang berguna untuk menghilangkan unsur yang
bermuatan negatif seperti : Klorida, Sulfat, Bicarbonat dan Silica.
Setelah melewati proses Demineralizing, air ditampung ke Feed
Tank yang selanjutnya dicampur bahan kimia berupa Tannin
Concentrate, Polyperse BWT 302, dan Alkali BWT 402. Setelah
tercampur, air tersebut dipompakan oleh Feed Pump menuju
Boiler. Tujuan pencampuran bahan kimia tersebut yaitu agar air
umpan boiler tidak menyebabkan korosi pada pipa-pipa dalam
boiler.