Anda di halaman 1dari 27

B.

Pembahasan
MRP adalah cara untuk menentukan kompenen-kompenan dan
material yang dibutuhkan untuk memproduksi suatu produk. Material
Requirement Planning (MRP) dapat didefinisikan sebagai suatu teknik
atau set prosedur yang sistematis dalam penentuan kuantitas serta waktu
dalam proses pengendalian kebutuhan bahan terhadap komponenkomponen permintaan yang saling bergantungan. (Dependent demand
items). (Gaspersz, 1998). Tujuan dari MRP sendiri yaitu untuk
menghasilkan suatu informasi untuk melancarkan aksi pembatalan
pesanan, pesan ulang, atau penjadwalan ulang. MRP mempunyai ciri-ciri
yaitu menentuhkan kebutuhan setiap kebutuhan yang tepat, menentuhkan
kebutuhan seminimal mungkin setiap item, menentuhkan jadwal
pemesanan, menetuhkan jadwal pemesanan ulang atau pembatalan
pesanan atas suatu jadwal yang sudah direncanakan. MRP sangat dengan
MPS, kerana jika pemesan suatu item sudah berlanjut jadwal produksi
sudah harus siap.
Jadi hubungan MRP dengan MPS yaitu peran MRP pada
perencanaan produksi dan proses penjadwalan yaitu menentukan
kebutuhan dan jadwal untuk pembuatan komponen-komponen dan
subasembling (jumlah, jenis dan spesifiasi) atau pembelian material untuk
memenuhi kebutuhan yang telah ditetapkan sebelumnya oleh MPS. Maka
dari itu MRP menggunakan MPS untuk memproyeksikan kebutuhan akan
jenis-jenis komponen. Untuk perencanaan agregat mencerminkan strategi
perusahaan dalam hal pelayanan kepada langganan, tingkat persediaan,
tingkat produksi, jumlah karyawan dan lain-lain. Perencanaan agregat
dimaksudkan untuk memenuhi kebutuhan total seluruh produk dengan
menggunakan seluruh sumber daya yang tersedia. Hasil dari kesimpulan
tersebut yaitu tanpa adanya perencanaan agregat secara akurat maka semua
aktivitas industri akan menjadi sangat keliru.

MRP mempunyai tiga input yaitu jadwal induk produksi, struktur


produk, dan status persedian. Jadwal induk produksi adalah suatu renacana
produksi yang memberi gambaran hubungan antara kuantitas setiap jeni
produk akhir yang diinginkan dengan penyediaannya. Jadi pada jadwal
produksi perhitungan yang dibutuhkan atau kompenen-komponen yang
dibutuhkan pada setiap produk akhir harus disediakan dan harus ada saat
jadwal produksi berlangsung. Misalnya saja bahan akan di produksi
tanggal lima, berarti tanggal tiga membuat surat pemesan buat tanggal
lima. Struktur produk adalah hubungan antara produk dengan penyusunan
komponenennya. Penyususnan komponenennya harus memuat informasi
untuk melengkapi setiap kompenennya yaitu jenis komponen, jumlah yang
dibutukan, dan tingkat penyusunan. Selain itu juga kandang terjadi
penambahan informasi tambahan, informasi tambahan tersebut berupa
pesanan komponenen dari perusahaan lain yang membutuhkan dan
peramalan atas item yang tidak bergantungan. Status persediaan adalah
suatu keadaan yang menggambarkandari setiap komponen atau material
yang ada dalam persediaan yang berkaitan dengan jumlah persediaan yang
dimiliki pada setiap periode, jumlah barang yang dipesan dan kapan akan
datang, dan waktu lead time dari setiap bahan.
Pada pengukuran lot ada delapan metode, delapan metode tersebut
yaitu metode lot for lot, fixed order quantity, economic order quantity
(EOQ), periodic order quantity, part period balancing algorithm, silver
mean, least unit cost, dan wagner within. Metode lot for lot adalah suatu
pendekatan yang menggunakan konsep atas dasar pesanan diskrit dengan
pertimbangan meminimalisir dari ongkos simpan, jumlah yang dipesan
sama dengan jumlah yang dibuat. Misalnya pemesan lima puluh, jadi hasil
produk yang dibuat juga berjumlah lima puluh. Metode fixed order
quantity adalah suatu pendekatan dengan menggunakan konsep jumlah
pemesanan tetap, karena keterbatasan akan fasilitas. Contoh dari fixed
order quantity adalah kemampuan gudang, transportasi, kemampuan
supplier dan pabrik. Metode economic order quantity (EOQ) adalah suatu

pendekatan dengan menggunakan konsep meminimalisir ongkos simpan


dan ongkos pesan. Jakuran lot tetap berdasarkan hitungan minimasi
tersebut. Metode periode order quantity adalah pendekatan dengan
menggunakan konsep jumlah pemesanan ekonomis agar dapat dipakai
pada periode permintaan diskrit, teknik ini didasarkan pada metode EOQ.
Dengan menggunakan dasar perhitungan pada metode pesanan ekonomis,
maka dari itu akan diperoleh besarnya jumlah pesanan yang harus
dilakukan dan interval periode pemesanannya adalah setahun.
Metode part period balancing algorithm adalah pendekatan yang
lebih dimanis dalam menyeimbangkan biaya pemasangan dan penahanan.
Metode tersebut menggunakan informasi tambahan dengan mengubah
ukuran lot agar tercermin. Metode silver meal adalah suatu metode yang
menitik beratkan pada ukuran lot yang harus dapat meminimalkan ongkos
total per-periode. Dengan ukuran lot yang di dapat dengan cara
menjumlahkan kebutuhan beberapa periode yang berturut-turut sebagai
ukuran lot yang bersifat sementara, penjumlahan dilakuakn secara terus
menerus sampai ongkos totalnya dibagi dengan banyaknya periode
kebutuhannya termasuk dalam ukuran lot tentatif tersebut meningkat.
Besarnya ukuran lot yang sebenarnya adalah ukuran lot bersifat sementara
terakhir yang ongkos total periodenya masih menurun. Metode least unit
cost adalah suatu pendekatan yang menggunakan konsep ongkos total
akan diminimasikan apabila untuk setiap lot dalam suatu horison
perencanan hampir sama besarnya. Hal ini dapat dicapai dengan memesan
ukuran lot yang memiliki ongkos simpan per unitnya hampir sama dengan
ongkos pengadaannya atau unitnya. Metode wagner within adalah suatu
pendekatan menggunakan konsep ukuran lot dengan prosedur optimasi
program linear yang bersifat matematis. Namun metode ini sulit di
terapkan dalam MRP karena membutuhkan perhitungan yang rumit. Untuk
menyelesaikan menyelesaikan masalah tersebut yang dilakukan dengan
cara minimasi penggabungan ongkos total dari ongkos set-up dan ongkos
simpan dan berusahan agar ongkos set-up dan ongkos simpan tersebut

mendekati nilai yang sama untuk kuantitas pemesanan yang dilakukan.


Pada parktikum kemarin menggunakan lima metode dari delapan metode
tersebut yaitu lot for lot, fixed order quantity, economic order quantity,
part period balancing algorithm, dan least unit cost.
Prosedur praktikum yang pertama dilakuakn yaitu membuka
aplikasi winQSB, lalu memilih Material Requirements Planning. Untuk
proses pemasukan data yang pertama dilakukan yaitu memilih menu file
pilih new problem dan mengisi problem title dengan perencanaan
kebutuhan bahan, number of product and part items diisi tujuh, time unit
of planning period diisi dengan week, number of planning priods diisi
sepuluh , number of periodes per years diisi lima puluh dua, pastikan
semua data sudah terisi semua, apabila sudah terisi semua klik ok. Lalu
meningisi data induk menegnai berbagai jenis produk maupun komponen
pembuatannya

beserta

karakteristiknya

pada

kolom

perencanaan

kebutuhan bahan, untuk item master diisi dengan data yang ada pada tabel
lima belas dan tabel enam belas pada modul. Lalu mengisi input dan BOM
dengan cara klik menu view dan pilih BOM. Setelah kita klik BOM pada
layar akan muncul dua kolom yaitu kolom item ID dan kolom Component.
Lalu klik menu edit pilih Change BOM Span. Akan muncul New
Maximum Span is dan diisi dengan tiga, kemudian klik ok. Kemudian
mengisi BOM dengan mengisi item ID atau usage dari part, assembly, atau
compenent sesuai gambit lima dan gambar enam, namun yang ditulis
hanya part, assembly, atau component. Lalu mengisi input data dengan
cara pilih menu view , kemudian pilih MPS. Kemudian isi kolom-kolom
sesuai dengan tabel tujuh belas. Lalu simpan dengan cara klik save
problem as dengan MPS.xls dan MPS.doc. Lalu kemundian membuat data
inventory dengan cara pilih menu view, pilih inventory. Untuk mengisi
form yang ada mengisi data sesuai dengan tabel delapan belas belas.
Kemudian simpan dengan cara klik save problem as dengan nama file
invent.xls dan inven.doc. Untuk menngisi data kapasitas, dengan cara pilih
menu view pilih capacity, untuk menisci form yang ada lihat tabel

sembilan belas, Lalu simpan datanya dengan klik file pilih save problem as
dengan nama file capac.doc dan capac.xls.
Prinsip-prinsip dalam MRP ada tiga yaitu pemesanan komponen
yang tepat, pesanan dengan jatuh tempo yang tepat dan menjaga jatuh
tempo yang valid, dan prinsip penetuan kapasitas. Prinsip pemesanan yang
tepat digunakan dalam penentuan persedian, yaitu pemesanan dengan
jumlah yang tepat dan dengan waktu yang tepat. Prinsip pesanan dengan
jatuh tempo yang tepat dan menjaga jatuh tempo yang valid digunakan
dalam menentuhkan perioritas. Jadi dengan adanya banyak jadwal
pemesanan, mana perioritas yang harus diselesaikan terlebih dahulu.
Prinsip penentuan kapasitas meliputi merencanakan muatan yang lengkap,
merencanakan muatan yang akurat dan merencanakan waktu yang cukup
untuk muatan dimasa yang akan datang. Kesimpulan dari semua prinsip
tersebut adalah memperoleh material yang tepat dengan tempat dan waktu
yang tepat. Selain ketiga prinsip tersebut yang lain adalah dapat digunakan
juga untuk perencanaan barang-barang inventory lainnya seperti barang
umum dan suku cadang untuk keperluan operasi dan pemeliharaan fasilitas
perusahaan. Selain itu prinsip MRP dalam mekanisme kerja yaitu netting,
offsetting, lotting, BOM exploding. Netting merupakan

proses

perhitungan kebutuhan bersih yang besarnya merupakan selisih antara


kebutuhan kotor denagan keadaan persediaan. Data yang diperlukan
adalah Kebutuhan kotor untuk setiap perioda, persediaan yang dipunyai
pada awal perencanaan dan rencana penerimaan untuk setiap perioda
perencanaan. Lotting adalah menentukan besarnya pesanan setiap individu
berdasarkan pada hasil perhitungan netting. Lotting adalah suatu proses
untuk menentukan besarnya jumlah pesanan optimal untuk setiap item
secara individual didasarkan pada hasil perhitungan kebutuhan bersih yang
telah dilakukan Offsetting bertujuan untuk menentukan saat yang tepat
untuk melaksanakan rencana pemesanan dalam memenuhi kebutuhan
bersih yang diinginkan lead time. Langkah ini bertujuan untuk

menentukan saat yang tepat untuk melakukan rencana pemesanan dalam


rangka memenuhi kebutuhan bersih.
Istilah-istilah yang sering digunakan dalam enam yaitu Gross
Requirements, Scheduled Receipts, Projected Available Balance, Net
Requirements, Planned Order Receipt, Planned Order Release. Gross
Requirement (GR, kebutuhan kasar) adalah keseluruhan jumlah item
(komponen) yang diperlukan pada suatu periode. Schdule Receipts (SR,
penerimaan yang dijadwalkan) merupakan jumlah item yang akan diterima
pada suatu periode tertentu berdasarkan pesanan yang dibuat. Begin
Inventory (BI, inventori awal) merupakan jumlah inventori diawal periode.
Net Requirement (NR, kebutuhan bersih) merupakan jumlah aktual yang
diinginkan untuk diterima atau diproduksi dalam periode bersangkutan.
Planned Order Receipt (PORt, penerimaan pemesanan yang direncanakan)
adalah jumlah item yamg diterima atau diproduksi oleh perusahaan
manufaktur pada periode waktu terakhir. Planned Ending Inventory (PEI,
rencana persediaan akhir periode) merupakan sutau perencanaan terhadap
persediaan pada akhir periode. Planned Order Releases (PORel, pelepasan
pemesanan yang direncanakan) adalah jumlah item yang direncanakan
untuk di pesan agar memenuhi perencanaan pada masa yang akan datang
atau order produksi yang dapat dilepas untuk dimanufaktur. Lead Time
adalah waktu tenggang yang diperlukan untuk memesan (membuat) suatu
barang sejak saat pesanan (pembuatan) dilakukan sampai barang itu
diterima (selesai dibuat). Lot Size (ukuran lot) merupakan kuantitas
pesanan dari item yang memberitahukan MRP berapa banyak kuantitas
yang dipesan, serta lot sizing apa yang dipakai. Safety Stock (stok
pengaman) merupakan stok pengaman yang ditetapkan oleh perencana
MRP untuk mengatasi fluktuasi dalam permintaan (demand) dan
penawaran MRP untuk mempertahankan tingkat stok pada semua periode
waktu.
Pada praktikum ini akan membahas beberapa hasil antaranya MRP,
BOM, MPS, dan inventory. Untuk hasil MRP item master diisi denga a
seratus , b seratus, c dua ratus, d dua ratus, e dua ratus, f tiga ratus, g tiga

ratus. Untuk source code a seratus sampai e dua ratus diisi made, dan f tiga
ratus dan g tiga ratus diidi buy. Maksud dari buy adalah akan dilakukan
pembelian melalui suplayer. Material tipe a seratus dan b seratus isinya
final product, c dua ratus dan d dua ratus isinya part, e dua ratus yaitu
assemble, f tiga ratus dan g tiga ratus yaitu component. Final product
maksudnya merupakan produk akhir, assembly merupakan komponen dari
part, sedangkan component adalah komponen bagian dari assembly. Pada
unit measure diisi each semua, maksud dari each bahwa masing-masig
item produk memilik ukuran yang berbeda. A seratus, c dua ratus, dan e
duaratus waktu yang dibutuhkan untuk membuat satu komponen adalah
satu, sedangkan b seratus, d dua ratus, f tiga ratus, g tiga ratus waktu yang
dibutuhkan untuk membuat satu komponen yaitu dua. LS multipliter
kelipatas dua ratus pada item d dua ratus. A seratus dan b seratus tidak
memiliki scrap, sedangkan c dua ratus sampai g tiga ratus memiliki scrap
lima persen. A seratus permintaan konsumen dua ribu, b seartus
permintaan konsumen tiga ribu, c dua ratus permintaan konsumen enam
ribu , d dua ratu spermintannya empat ribu, e dua ratus permintaannya
empat ribu lima ratus, f tiga ratus permintaannya dua puluh ribu, dan gtiga
ratus permintaannya enam belas ribu. Untuk unit kcost secara berturutturut yaitu dua ratus, dua ratus lima puluh, lima puluh, empat puluh, enam
puluh, lima belas, dan sepuluh. Data setup cost secara berturut-turut yaitu
lima ratus, enam ratus, seratus lima pukuh, seratus lima pukuh, dua ratus,
lima puluh, lima puluh. Hasil dari item description hasilnya hampir sama
denagn material type, namun yang berbeda hanya di e dua ratus yaitu
menjadu sub assembely.
Pada hasil BOM untuk a seratus terdiri dari c dua ratus sebanyak
satu, d dua ratus sebanyak satu, dan f tiga ratus sebanyak dua. B seratus
terdiri dari c dua ratus sebanyak dua, d dua ratus sebanyak satu, e dua ratus
sebanyak satu. C dua ratus terdiri atas f tiga ratus sebanyak satu. D dua
ratus terdiri atas g tiga ratus sebanyak satu. E dua ratus terdiri atas f dua
ratus sebanyak dua dan g tiga ratus sebanyak satu. Jika hasil MRP dan

BOM sudah ada tinggal menetuhkan jadwal produksi. Penuntuan jadwal


produksi (MPS) yaitu a seratus dijadwalkan produksi minggu ke tiga, lima,
delapan, sepuluh , dengan jumlah berturut-turut tiga ratus, delapan puluh,
seratus dua puluh, dan tiga ratus lima puluh. B dua ratus dijadwalkan
produksi pada minggu ke empat, tujuh, sembilan dengan jumlah berturutturut dua ratus enam puluh,seratus empat puluh, dua ratus tujuh puluh. C
dua ratus dijadwalkan produksi pada mingguke dua dank e lima dengan
jumlah produksi tiga puluh dan enam puluh.
Saat jadwal induk sudah tersusun, langkah berikutnya melihat stok
yang disimpan dan harus dipesan. A seratus stock gudang lima puluh, b
dua ratus stok gudah delapan puluh, c dua artus sampai e dua ratus stok
gudang ada seratus, f tiga ratus stok gudang seratus dua puluh, g tiga ratus
stok gudang sertus lima puluh. On hand inventorty secara bertutut-turut
yaitu delan puluh, seratus dua puluh, empat ratus, tiga ratus tujuh puluh
lima, seratus, tiga ratus lima pulu, tiga ratus . A seratu direncanakan
menirima pada minggu ke satu dank e empat sebanyak tujuh puluh dan
sertus dua puluh. B seratus menerima pada minggu ke dua dan ketiga
sebanyakseratus tiga puluh dan lima puluh. C dua ratus direncanakan
menerima pada minggu ke satu dan ketiga sebanyak sembilan puluh dan
enam puluh. E dua ratus rencana menerima pada minggu dua dan empat
sebanyak dua ratus empat puluh dan seratus. F tiga ratus rencana
memenerima pada minggu satu dan lima sebanyak dua ratus lima puluh
dan dua ratus sepuluh. G tiga ratus direncanakan menerima pada minggu
ke tiga sebanyak tujuh pulu. Setalah adanya jadwal penerimaan, perlu
adanya kapasitas produksi yaitu a seratus minggu ke satu sampai
kesepuluh kapasitas dua ratus, b seratus minggu ke satu sampai ke sepuluh
kapasitas tiga ratus, c dua ratus dan d dua minggu ke satu sampai ke
sepuluh kapasitas emparatus, e duaratus kapasitas lima ratus untuk minggu
ke satu sampai ke sepuluh, untuk f tiga ratus dan g tiga ratus yaitu jumlah
maksimal (M).
BAB II

LANDASAN TEORI
Jadwal induk produksi merupakan gambaran atas periode perencanaan dari
sutu permintaan, termasuk peramalan, backloy, rencana suplai/penawaran,
persediaan akhir, serta kuantitas yang dijanjikan (avaible promise). MPS disusun
berdasarkan perencanaan agregat dan merupakan kunci penghubung dalam rantai
perencanaan dan pengendalian produksi. MPS berkaitan dengan pemasaran,
rencana distribusi, perencanaan produksi, dan perencanaan kapasitas.MPS
mengendalikan MRP dan merupakan masukan utama dalam proses MRP. MPS
harus dibuat secara realistis dengan mempertimbangkan kemampuan kapasitas
produk, tenaga kerja, dan subkontrak (Herjanto,2008).
Pada

dasarnya

jadwal

produksi

induk

(master

production

scheduled=MPS) merupan suatu pernyataan tentang produk akhir (termasuk parts


pengganti dan suku cadang) dari suatu perusahaan industry manufaktur yang
merencanakan memproduksi output brkaitan dengan kuantitas dan periode waktu.
MPS mendisagresikan dan menginplementasikan rencana produksi. Apabila
rencana produksi yang merupakan hasil dari proses perencanaan (aktivitas pada
level 1dalam hierarki perencanaan prioritas) dinyatakan dalam bentukagregat,
jadwal produksi induk (MPS) yang merupakan hasil dari proses penjadwalan
induk produksi (MPS) dinyatakan dalam kinfigurasi spesifik dengan nomornomor yang ada dalam item master and BOM (Bills of Material) files
(Gaspersz,1998).
Perencanaan kebutuhan material atau MRP adalah metode penjadwalan
untuk purchased planned orders dan manufactured orders. Planned manufacturing
orders kemudian diajukan untuk analisis lanjutan berkenaan dengan ketersediaan
kapasitas dan keseimbangan menggunakan perencanaan kebutuhan kapasitas.
Metode MRP merupakan metode perencanaan dan pengendalian pesaan dan
inventori untuk item item dependent demand, dimana permintaan cenderung
discountinuous and lumpy. Item item yang termasuk dalam dependent demand
adalah bahan baku, parts, subassemblies dan assemblies, yang kesemuanya

disebut manufacturing inventories. Teknik teknik MRP dan CRP paling cocok
diterapkan dalam lingkungan job shop manufacturing, meskipun MRP dapat pula
diadoppsi dalam lingkungan repetitive manufacturing (Indrajit,2002) .
Masukan utama program MRP adalah MPS yang ditunjang oleh masukan
lainnya, yaitu BOM. Keluaran dari MRP merupakan informasi tentang apa yang
dibutuhkan untuk dilakukan terhadap pemesanan. BOM menidentifikasi
bagaimana suatu produk terakhir dibuat, perincian jenis bahan, jumlah yang
dibutuhkan untuk membuat satu unit produk, serta bagaimana urutan pembuatan
produk. Seluruh informasi tersebut diperoleh BOM melalui catatan desain produk,
analisis arus pekerjaan, serta catatan standar desain industry. Untuk melakukan
pemesanan bahan yang diperlukan sesuai dengan hasil pencatatan persediaan,
masih ada pertimbangan pertimbangan mengenai lead time tiap jenis bahan,
jadwal penyerahan produk kepada konsumen dan kapasitas untuk membuat
produk setelah seluruh bahan baku telah tersedia (Sugiono,2009).
Perencanaan kebutuhan material yang optimum dilakukan dengan
menggunakanmetode Material Requirement Planning (MRP). Metode tersebut
diawali dengan melakukan peramalan akan j umlah permintaan / produksi untuk
waktu yang akan datang. Peramalan ini dilakukan dengan menggunakan metode
Trend Linear, Moving Average N = 6, dan Single Exponential Smoothing =
0.34. Lalu ditentukan nilai terkecil dari SEE, MAD, dan MAPE dari masingmasing metode. Setelah terpilih metode yang terbaik dibuat peta Moving Range
untuk pengujian kestabilan sistem penyebab yang mempengaruhi permintaan.
Setelah mengetahui harga bahan penyusun, data kebutuhan material, struktur
produk, dan biaya untuk persediaan material, kemudian dilakukan perbandingan
biaya perencanaan persediaan dengan menggunakan metode Lot-For-Lot (LFL),
Economic Order Quantity (EOQ), dan Period Order Quantity (POQ). Dari hasil
perhitungan ketiga metode tersebut dipilih metode yang menghasilkan biaya
persediaan paling minimum. Teknik Lot Sizing Lot-For-Lot (LFL) dan Period
Order Quantity (POQ) menghasilkan biaya total persediaan yang terendah yaitu
Rp.96.467.372,80 (Koewara,2011).

BAB I
PENDAHULUAN

A. Latar Belakang
Indonesia terkenal dengan hasil pertaniannya. Hasil pertanian di
Indonesia sangat berang dari Sabang sampai Marauke dan hasil
pertaniannya juga beragam dimulai dari bijian sampai daun-daunan.
Semua hasil pertaniannya pun juga dapat diolah menjadi beragam
makanan maupun olahan, mulai dari pengalengan maupun yang berbentuk
instan. Semua hasil produk yang diciptkan industry tergantung survey
atau permintaan masyarakat yang ada dipasaran.
Setiap produk yang dihasilkan pasti memerluhkan komponenkomponen untuk menyelesaikan hasil produksi tersebut. Komponenkomponen tersebut agar dapat digunakan saat proses pembuatan produksi,
berarti pemesan perlu dilakukan sebelum proses produksi. Pemesanan
komponen-komponen tersebut perlu adanya jadwal produksi induk. Jadwal
induk produksi sangat penting dalam perencanaan kebutuhan bahan.
Oleh karena itu sangat penting kita mempelajari tentang perencana
kebutuhan bahan, sehingga kita tau bagaimana cara menjadwalkan proses
produksi. Selain itu MRP bertujuan agar kita mengataui informasiinformasi pemesanan maupun pembatalan pemesanan. Karena pasti
pemesanan maupun pembatalan harus ada surat sebelum hari yang sudah
ditetapkan. Jika menegetahui prosedur tersebut industry meminimalisisr
terkenanya penalty.
B. Tujuan
1. Mengajarkan mahasiswa untuk melakukan perencanaan kebutuhan
bahan dengan metode material requirement planning (MRP) yang
berbasis computer
2. Mengajarkan mahasiswa tentang input-input yang dibutuhkan dalam
perencanaa kebutuhan bahan
3. Mengajarkan mahasiswa tentang output yang dihasilkan dari
perencanaan kebutuhan bahan dengan metode MRP

BAB V
PENUTUP
A. Kesimpulan
1. Perencanaan kebutuhan bahan dengan motode MRP melalui computer
dengan menggunakan aplikasi winQSB dengan memilih Material
Requirements Planning

2. Input yang dibutuhkan dalam MRP adalah jadwal induk produksi,


struktur produk, dan status persediaan
3. Output dalam MRP yaitu rencana pemesanan dan proyeksi kebutuhan
kapasitas
B. Saran
1. Praktikum sudah berjalan sesuai prosedur
2. Koas sudah jelas dalam menyampaikan materi tapi nada bicaranya juga
diperjelas
3. Praktikum berjalan kondusif

DAFTAR PUSTAKA

Herjanto, Eddy. 2008. Manajemen Operasi (Edisi 3). Grasindo. Jakarta

Gaspersz,Vicent.1998. Production Planning and Inventory Control. PT Gramedia


Pustaka Utama. Jakarta

Indrajid, Ricardus Eko dan Ricardus Djokpronono. 2002. Konsep Manajemen


Supply Chain. Grasindo. Jakarta

Koewara, Soni dan Resa Tarina. 2011. Perencanaan

Kebutuhan Material

(MRP)Dengan Menggunakan Teknil LOT Sizing Pada Bahan Baku


BRISPACK J VARNISH. Teknik Industri Universitas Mercu Buana.
Jakarta. Diambil pada tanggal 16 November 2014 pada pukul 19.30 WIB

Sugiono, Arief. 2009. Manajemen Keungan untuk Praktisi Keungan. Grasindo.


Jakarta