Lean Manufacturing

INTRODUCCI
N
Es un concepto que se vale de un conjunto de mtodos, herramientas y tcnicas que estn
apuntados principalmente a la adaptacin de los procesos productivos a los cambios de la
demanda con el objeto de reducir los tiempos de respuesta al mximo y , de esta manera,
brindar una mejor atencin y servicio al cliente, mejorar la calidad y reducir costos.
Este concepto tiene una premisa que consiste en EVITAR LOS
DESPERDICIOS.
La metodologa LEAN tiene origen en el Sistema de Produccin Toyota (TPS) y se remonta a
los aos 40, cuando la compaa de automocin japonesa se planteaba cambios de los
sistemas de produccin derivados de la necesidad de atender mercados ms pequeos con
una mayor variedad de vehculos lo que requera una mayor fexibilidad en la produccin.
Taichii Ohno, quien es considerado el padre del TPS (Toyota Production System), defni a la
manufactura esbelta de la siguiente manera:
Es el sistema de fabricacin desarrollado por Toyota que busca la optimizacin a lo largo
de todo el fujo de valor mediante la eliminacin de prdidas y persigue incorporar la
calidad en el proceso de fabricacin, reconociendo al mismo tiempo el principio de la
reduccin de costos.
DESARROL
LO
Principi
os:
El concepto de Lean Manufacturing tiene como principios fundamentales los que se enumeran a
continuacin:

Calidad: Bsqueda de cero defectos, y deteccin y solucin de los problemas en su origen.

Minimizacin de los desperdicios (waste):
Sobreproduccin: producir ms de lo que el cliente demanda o hacerlo antes de
tiempo. Ocupa trabajo y recursos valiosos que se podran utilizar en responder a la
demanda del cliente.
Retraso: por falta de planificacin, de comunicacin o por tardanza en el
suministro de materiales, herramientas e informacin.
Transporte: los materiales se deberan entregar y almacenar en el punto de
fabricacin, para evitar traslados innecesarios.
Inventarios: se deben reducir al mnimo ya que suponen un coste fnanciero y de
almacenamiento. Procesos: se deben dedicar ms esfuerzos de los necesarios en
revisiones y actualizaciones; la calidad se debe insertar en todas las fases del
proceso de forma que cada una de ellas sea correcta desde el principio.

Grupo B: Pablo Alberdi, Joaqun Cristaldi, Jos Ignacio Di Nardo, Nicols

Gagliardi, Luciano Vigo.

Defectos: multiplican los costos y el tiempo de trabajo y consumen una parte

importante de los recursos para su solucin.
Desplazamientos: los empleados deben tener a su disposicin todas las
herramientas y recursos necesarios para disminuir los desplazamientos,
reduciendo as el tiempo improductivo.

Grupo B: Pablo Alberdi, Joaqun Cristaldi, Jos Ignacio Di Nardo, Nicols

Gagliardi, Luciano Vigo.

Mejora continua: Reduccin de costos, mejora de la calidad, aumento de la

productividad y acceso a la informacin.
Procesos "pull": Los productos son tirados por el cliente y no empujados por la
produccin.
Flexibilidad: consiste en poder producir gran variedad de productos sin sacrificar la
eficiencia debido a volmenes menores de produccin.
Construccin y mantenimiento de una relacin a largo plazo con los proveedores
tomando acuerdos para compartir el riesgo, los costos y la informacin.
Herramientas, mtodos y tcnicas:
Metodo de las 5s. Clasificacin
Estandarizacin (Seiketsu) y Disciplina
(Shitsuk
e).

(Seiri),

Orden

(Seiton),

Limpieza

(Seiso),

Just in Time. Producir un artculo en el momento en que es requerido (demandado

por el cliente o por la siguiente etapa del proceso) con lo que se evitan stocks.
Sistema Pull. Consiste en producir slo lo necesario, tomando el material requerido de la
operacin anterior. Su meta ptima es mover el material entre operaciones de uno en uno.
Clulas de produccin. Agrupacin de una serie de recursos con el objeto de integrar un
fujo de produccin completo.
Control visual. Estndar representado mediante un ejemplo grfico o fsico, de color o
numrico y muy fcil de ver.
Kanban. Es un trmino que es utilizado en el mundo de la fabricacin para identifcar
unas tarjetas que van unidas a los productos intermedios o fnales de una lnea de
produccin. Las tarjetas actan de testigo del proceso de produccin. Cuando un cliente
retira dichos productos de su lugar de almacenamiento, el Kanban o la seal viaja hasta el
principio de la lnea de fabricacin o de montaje para que produzca un nuevo producto. Se
dice entonces que la produccin est guiada por la demanda y que el Kanban es la seal
del cliente que indica que un nuevo producto debe ser fabricado o montado para rellenar el
punto de stock.
Mantenimiento Productivo Total (TPM). Se orienta a crear un sistema corporativo que
maximiza la efciencia de todo el sistema productivo, estableciendo la prevencin de las
prdidas en todas las operaciones de la empresa. Esto incluye cero accidentes, cero
defectos y cero fallos en todo el ciclo de vida del sistema productivo.
Productividad Total Efectiva de los Equipos (PTEE). Es una medida de la
productividad real de los equipos que se obtiene multiplicando los siguientes indicadores:
Aprovechamiento del Equipo y Efectividad Global del mismo.
Produccin Nivelada (Heijunka). Es una tcnica que adapta la produccin a
la demanda fuctuante.
Verificacin de proceso (Jidoka). Verifcacin de calidad integrada en el proceso. La
flosofa Jidoka establece los parmetros ptimos de calidad en el proceso de produccin,
comparando los parmetros del proceso de produccin contra los estndares establecidos.

Si los parmetros del proceso no corresponden a los estndares preestablecidos, el proceso

se detiene, alertando que existe una situacin inestable que debe ser corregida.
Dispositivos para prevenir errores (Poka Yoke). Cualquier mecanismo que ayuda a
prevenir los errores antes de que sucedan, o los hace que sean muy obvios para que el
trabajador se d cuenta y los corrija a tiempo.

Indicadores Visuales (Andon). Es un despliegue de luces o seales luminosas en un

tablero que indican las condiciones de trabajo en la propia planta de produccin dentro del
rea de trabajo, el color indica el tipo de problema o condiciones de trabajo.
Cambio rpido de modelo (SMED). Son teoras y tcnicas para realizar las operaciones
de cambio de modelo en menos de diez minutos. Desde la ltima pieza buena hasta la
primera pieza buena en menos de diez minutos.
Recursos para poder
MANUFACTURING

aplicar

LEAN

Sistema Operativo o conjunto de procesos y tcnicas dentro de la empresa que asegure

que los activos y los recursos estn confgurados y orientados al aporte de valor al cliente
con las mnimas prdidas, variabilidad y rigidez.
Sistema de Direccin que asegure un dilogo efectivo sobre las cuestiones operativas
crticas y que los comportamientos estn alineados a
todos los niveles para
posibilitar un cambio sostenible y que se institucionalice la dinmica de cambio y la
cultura de mejora.
Etapas
de
proyecto Lean:

un

Fase
de
Diagnstico:
En esta fase se realiza una valoracin del estado actual teniendo siempre en cuenta que se
debe defnir el valor desde el punto de vista del cliente.
Se identifcar la corriente del valor dentro del proceso y se distinguirn los problemas o
prdidas que existen, analizando sus causas races.
Fase de determinacin del
estado futuro:
Partiendo de las causas races identifcada, se defnirn las palancas (acciones que
permitirn avanzar hacia la eliminacin de prdidas y hacia la mejora), indicndose las
personas responsables de la implantacin de las mismas y los plazos, as como los
indicadores de desempeo a medir y los objetivos a alcanzar.
Fase
piloto:
En esta fase se desarrolla la implantacin de las acciones defnidas en la fase anterior
buscando siempre, como objetivo ltimo y global, que todo el proceso fuya suave y
directamente de un paso que agregue valor a otro, desde la materia prima hasta el
consumidor.
Durante esta fase ser preciso ir realizando el seguimiento de los indicadores y establecer
acciones de mejora en el caso de que no se alcancen los objetivos previstos.
Fase de
continua:

mejora

Una vez que una organizacin consigue dar los pasos iniciales, se vuelve claro para todas
las personas involucradas en el proyecto que siempre es posible aadir efciencia, por lo
que el proceso Lean no termina en la fase piloto sino que se analizarn y aplicarn, de
forma continua, todas las sugerencias de mejora que se vayan aportando en las reuniones
peridicas que seguir manteniendo el equipo Lean.
Es decir, la metodologa Lean no debe utilizarse puntualmente en una organizacin y luego
abandonarse, sino que debe aplicarse de forma continua en el tiempo.
Estas etapas se aplican tanto en el rea de gestin como en el rea de planificacin y
ejecucin de una empresa.