TECNOLOGICO DE ESTUDIOS SUPERIORES DE

TIANGUISTENCO
INGENIERIA MECANICA

MANTENIMIENTO

SEMESTRE 8

TIANGUISTENCO MEXICO, JULIO DEL 2014

Contenido
UNIDAD I EVOLUCIN Y TAXONOMA DEL MANTENIMIENTO ...................................................... 3
1.1 EVOLUCION DEL MANTENIMIENTO .......................................................................................... 3
1.2 CONCEPTO E IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL ............................................ 7
1.3 DEFINICIN DE MANTENIMIENTO. ........................................................................................... 9
1.4 PAPEL DEL MANTENIMIENTO EN LA INDUSTRIA..................................................................... 12
UNIDAD 2.- TEORIAS DEL MANTENIMIENTO CORRECTIVO, PREVENTIVO Y PREDICTIVO. ........... 13
2.1.-TEORIAS DEL MANTENIMIENTO CORRECTIVO....................................................................... 13
2.2.-VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL MANTENIMIENTO. .............................................................. 15
2.3 PROGRAMACIN ..................................................................................................................... 16
UNIDAD 3. LUBRICACIN .............................................................................................................. 17
3.1 PRINCIPIOS DE LA LUBRICACIN ............................................................................................. 17
3.2 CLASIFICACION DE LOS LUBRICANTES..................................................................................... 18
Clasificacin SAE. ...................................................................................................................... 19
3.3. SISTEMAS DE APLICACIN DE LUBRICANTES ......................................................................... 20
3.4 SELECCIN DE LUBRICANTE .................................................................................................... 23
UNIDAD 4. APLICACIN DE LA TEORA DE LAS VIBRACIONES ...................................................... 25
4.1 MEDICIN DE VIBRACIONES ................................................................................................... 25
4.2 ANLISIS DE VIBRACIONES ...................................................................................................... 26
4.5 REGISTRO Y ANALISIS DE VIBRACIONES .................................................................................. 33
UNIDAD 5 MONTAJE Y TCNICAS DE ALINEACIN....................................................................... 35
5.1 CIMENTACION ......................................................................................................................... 35
5.1.1 REQUERIMIENTOS DE CIMENTACIN ................................................................................. 35
5.1.2 TIPOS DE ANCLAJE ................................................................................................................ 37
5.2. PROCEDIMIENTO DEL MONTAJE. ........................................................................................... 38
5.3. NIVELACION Y ALINEACION DE EQUIPOS ............................................................................... 39
5.3.1. PROCEDIMIENTOS Y TCNICAS DE ALINEACIN ................................................................. 40

UNIDAD I EVOLUCIN Y TAXONOMA DEL MANTENIMIENTO

1.1 EVOLUCION DEL MANTENIMIENTO
A finales del siglo XVIII y comienzo del XIX durante la revolucin industrial con las
primeras mquinas se iniciaron los trabajos de reparacin y de igual manera los
conceptos de competitividad, costos entre otros
El mantenimiento es la conservacin de la maquinaria y equipo con el fin de maximizar su
disponibilidad. Esta rea se ha perfilado tanto que hoy en da ocupa un lugar importante
en la estructura de la organizacin e inclusive es una de las reas primordiales para
mantener y mejorar la productividad.
Mquina: Es todo artefacto capaz de transformar un tipo de energa en otro.
Servicio: Es la utilidad que presta una cosa o las acciones de un persona fsica o moral,
para lograr la satisfaccin directa o indirecta de una necesidad, o el servicio de la
maquina.
Conservacin Industrial (preservacin y mantenimiento).
Funcin capital para conseguir que el producto final sea de alta calidad, ya que atiende al
recurso en forma integral: su parte fsica (preservacin) y mantener el servicio que
proporciona el recurso dentro de la calidad esperada.
Preservacin. Es la accin humana encargada de evitar daos a las mquinas existentes,
se refiere al cuidado de la mquina y el costo de su ciclo de vida; puede ser correctiva si
se ejecuta para repararlo o preventiva si se ejecuta para proteger la mquina.
Existen dos tipos de preservacin:

Preventiva

correctiva

Lo que las distingue, es el tiempo en que se ejecutan las acciones para evitar o corregir el
dao de la mquina.

La capacidad productiva de una industria se puede ver fuertemente afectada por un

estado deficiente de los equipos. Esto podra provocar una detencin inesperada de la
produccin.
El mantenimiento comienza a presentarse como algo ms que un departamento cuya
funcin es dar un servicio a produccin. Pasa a convertirse en un departamento cuya
funcin es la de producir una mayor disponibilidad de equipos e instalaciones al menor
costo posible.

Esta situacin se mantuvo hasta la dcada del ao 50 el mantenimiento correctivo.

Fue hasta 1950 que un grupo de ingenieros japoneses iniciaron un nuevo concepto en
mantenimiento que simplemente segua las recomendaciones de los fabricantes de
equipo acerca de los cuidados que se deban tener en la operacin y mantenimiento de
maquinas y sus dispositivos.
Esta nueva forma o tendencia de mantenimiento se llamo mantenimiento preventivo.
A partir de 1966 con el fortalecimiento de las asociaciones nacionales de mantenimiento
creadas a final del periodo anterior, y que la sofisticacin de los instrumentos de
proteccin y medicin, la ingeniera de mantenimiento, pasa a desarrollar criterios de
prediccin de fallas, visualizando as la optimizacin de la actuacin de los equipo de
ejecucin del mantenimiento a esto se le conoce como mantenimiento predictivo.

Mantenimiento Correctivo.
Ventajas.

No se requiere una gran infraestructura tcnica ni elevada capacidad de anlisis.

Mximo aprovechamiento de la vida til de los equipos.

Inconvenientes.

Las averas se presentan de forma imprevista lo que origina trastornos a la

produccin.

Baja calidad del mantenimiento como consecuencia del poco tiempo disponible para
reparar.

Aplicaciones.
Esto solo se da en sistemas secundarios cuya avera no afectan de forma importante a
la produccin.
Estadsticamente resulta ser el aplicado en mayor proporcin en la mayora de las
industrias

Mantenimiento Preventivo
Ventajas.

Importante reduccin de paradas imprevistas en equipos.

Solo es adecuado cuando, por la naturaleza del equipo, existe una cierta relacin
entre probabilidad de fallos y duracin de vida.

Inconvenientes.

No se aprovecha la vida til completa del equipo.

Aumenta el gasto y disminuye la disponibilidad si no se elige convenientemente la

frecuencia de las acciones preventivas.

Aplicaciones.

Equipos de naturaleza mecnica o electromecnica sometidos a desgaste seguro.

Equipos cuya relacin fallo-duracin de vida es bien conocida.

Mantenimiento Predictivo

Ventajas

Determinacin optima del tiempo para realizar el mantenimiento preventivo.

Ejecucin sin interruptor el funcionamiento normal de equipos e instalaciones.

Mejora el conocimiento y el control del estado de los equipos.

Se pueden presentar averas en el intervalo de tiempo comprendido entre dos

medidas consecutivas.

Inconvenientes.

Requiere personal mejor formado e instrumentacin de anlisis costosa.

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No es viable una monitorizacin de todos los parmetros funcionales significativos,

por lo que pueden presentarse averas do detectadas por el programa de vigilancia.

Se pueden presentar averas en el intervalo de tiempo comprendido entre dos

medidas consecutivas.

Aplicaciones.

Maquinaria rotativa.

Motores elctricos.

Equipos estticos.

Aparamenta elctrica.

1.2 CONCEPTO E IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

La idea del mantenimiento se trata de la reduccin del tiempo que el equipo permanece
en reparacin, de la tendencia a la eliminacin de los almacenes de refacciones, de la
planeacin e implementacin de programas de mantenimiento que permitan a la empresa
mantener la produccin de las plantas en sus mximos valores. En la actualidad se puede
definir como las actividades que se encargan de mantener y controlar el correcto y
permanente funcionamiento de toda la unidad productiva y eliminar el deterioro de
instalaciones y equipos que por factores como uso normal, mala operacin, fallas en su
montaje, falta de utilizacin, entre otros, generan fallas permanentes que deben ser
corregidas para que la unidad productiva pueda mantenerse operando continuamente.
La importancia del mantenimiento industrial entonces, dado lo que es muy grande, pues
sus objetivos son la base para un adecuado funcionamiento de los centros de produccin
de una empresa. As como para una persona es muy importante mantenerse en forma
para realizar ciertas actividades diarias sin presentar un desgaste o fatiga excesivos, o
simplemente para poder afrontar los desafos rutinarios, es tambin importante para una
empresa mantener en ptimas condiciones de operacin todas sus plantas para obtener
el mximo rendimiento de las mismas, y el mnimo en desgaste y costos de reparaciones.

Gracias a la globalizacin de los mercados, hoy en da, la mayora de las empresas

producen en cadena y esto les implica contar con planes de mantenimiento que les
permita conservar sus equipos en las mejores condiciones para as poder suplir con toda
la demanda requerida por los consumidores. Todas las empresas deben considerar el
mantenimiento programado como una inversin que a mediano y largo plazo evita gastos
innecesarios en

la reparacin o dao total de sus equipos.

El buen estado de las

mquinas que participan en el proceso de produccin garantiza la calidad de su

Importancia del mantenimiento industrial hace que las empresas cuenten con las
siguientes ventajas:

Elaboracin de productos de alta calidad y a bajo costo.

Satisfaccin de los clientes con respecto a la entrega del producto en el tiempo

acordado.

Reduccin de los riesgos en accidentes de trabajo ocasionados por el mal estado

de las mquinas o sus componentes.

Disminucin de costos provocados por paradas del

proceso de produccin

cuando se presentan reparaciones imprevistas.

Deteccin de fallas producidas por el desgaste de

piezas permitiendo una

adecuada programacin en el cambio o reparacin de las mismas.

Evita los daos irreparables en las mquinas.

Facilita la elaboracin del presupuesto acorde con a

las necesidades de la

empresa.

Actualmente, la idea del mantenimiento, como tradicionalmente era manejada ha

desaparecido, y se trata ahora de la reduccin del tiempo que el equipo permanece en
reparacin, de la tendencia a la eliminacin de los almacenes de refacciones, de la

planeacin e implementacin de programas de mantenimiento que permitan a la empresa

mantener la produccin de las plantas en sus mximos valores. Ello garantiza una
operacin estable, continua, econmica y, sobre todo, segura.

1.3 DEFINICIN DE MANTENIMIENTO.

Definimos habitualmente mantenimiento como el conjunto de tcnicas destinado a
conservar equipos e instalaciones industriales en servicio durante el mayor tiempo posible
(buscando la ms alta disponibilidad) y con el mximo rendimiento.

A lo largo del proceso industrial vivido desde finales del siglo XIX, la funcin
mantenimiento ha pasado diferentes etapas. En los inicios de la revolucin industrial, los
propios operarios se encargaban de las reparaciones de los equipos. Cuando las
mquinas se fueron haciendo ms complejas y la dedicacin a tareas de reparacin
aumentaba, empezaron a crearse los primeros departamentos de mantenimiento, con una
actividad diferenciada de los operarios de produccin. Las tareas en estas dos pocas
eran bsicamente correctivas, dedicando todo su esfuerzo a solucionar las fallas que se
producan en los equipos.

A partir de la Primera Guerra Mundial, y sobre todo, de la Segunda, aparece el concepto

de fiabilidad, y los departamentos de mantenimiento buscan no slo solucionar las fallas
que se producen en los equipos, sino, sobre todo, prevenirlas, actuar para que no se
produzcan. Esto supone crear una nueva figura en los departamentos de mantenimiento:
personal cuya funcin es estudiar qu tareas de mantenimiento deben realizarse para
evitar las fallas. El personal indirecto, que no est involucrado en directamente en la
realizacin de las tareas, aumenta, y con l los costes de mantenimiento. Pero se busca
aumentar y viabilizar la produccin, evitar las prdidas por averas y sus costes
asociados. Aparece el Mantenimiento Preventivo, el Mantenimiento Predictivo, el
Mantenimiento Proactivo, la Gestin de Mantenimiento Asistida por Ordenador, y el
Mantenimiento Basado en Fiabilidad (RCM). El RCM como estilo de gestin de
mantenimiento, se basa en el estudio de los equipos, en anlisis de los modos de fallo y
en la aplicacin de tcnicas estadsticas y tecnologa de deteccin. Podramos decir que
RCM es una filosofa de mantenimiento bsicamente tecnolgica.

Paralelamente, sobre todo a partir de los aos 80, comienza a introducirse la idea de que
puede ser rentable volver de nuevo al modelo inicial: que los operarios de produccin se
ocupen del mantenimiento de los equipos. Se desarrolla el TPM, o Mantenimiento
Productivo Total, en el que algunas de las tareas normalmente realizadas por el personal
de mantenimiento son ahora realizadas por operarios de produccin. Esas tareas
transferidas son trabajos de limpieza, lubricacin, ajustes, reaprietes de tornillos y
pequeas reparaciones. Se pretende conseguir con ello que el operario de produccin se
implique ms en el cuidado de la mquina, siendo el objetivo ltimo de TPM conseguir
Cero Averas. Colmo filosofa de mantenimiento, TPM se basa en la formacin, motivacin
e implicacin del equipo humano, en lugar de la tecnologa.
El mantenimiento es la conservacin de la maquinaria y equipo con el fin de maximizar su
disponibilidad. Esta rea se ha perfilado tanto que hoy en da ocupa un lugar importante
en la estructura de la organizacin e inclusive es una de las reas primordiales para
mantener y mejorar la productividad.
Mquina: Es todo artefacto capaz de transformar un tipo de energa en otro.
Servicio: Es la utilidad que presta una cosa o las acciones de un persona fsica o moral, para lograr
la satisfaccin directa o indirecta de una necesidad, o el servicio de la maquina.
Funcin capital para conseguir que el producto final sea de alta calidad, ya que atiende al recurso
en forma integral: su parte fsica (preservacin) y mantener el servicio que proporciona el recurso
dentro de la calidad esperada.
Preservacin: Es la accin humana encargada de evitar daos a las mquinas existentes, se refiere
al cuidado de la mquina y el costo de su ciclo de vida; puede ser correctiva si se ejecuta para
repararlo o preventiva si se ejecuta para proteger la mquina.
Existen dos tipos de preservacin:
La preventiva
La correctiva
Lo que las distingue, es el tiempo en que se ejecutan las acciones para evitar o corregir el dao de
la mquina.

La capacidad productiva de una industria se puede ver fuertemente afectada por un estado
deficiente de los equipos. Esto podra provocar una detencin inesperada de la produccin. El
mantenimiento comienza a presentarse como algo ms que un departamento cuya funcin es dar
un servicio a produccin
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Pasa a convertirse en un departamento cuya funcin es la de producir una mayor disponibilidad de

equipos e instalaciones al menor costo posible.

Por lo que se tiene que los tipos de mantenimiento son los siguientes:

Mantenimiento preventivo

Es el conjunto de actividades que se llevan a cabo en un equipo, instrumento o estructura,

con el propsito de que opere a su mxima eficiencia, evitando que se produzcan paradas
forzadas o imprevistas. Este sistema requiere un alto grado de conocimiento y una
organizacin muy eficiente. Implica la elaboracin de un plan de inspecciones para los
distintos equipos de la planta, a travs de una buena planificacin, programacin, control
y ejecucin de actividades a fin de descubrir y corregir deficiencias que posteriormente
puedan ser causa de daos ms graves.

Mantenimiento correctivo

Es el conjunto de actividades que se deben llevar a cabo cuando un equipo, instrumento o

estructura ha tenido una parada forzada o imprevista. Este es el sistema ms
generalizado, por ser el que menos conocimiento y organizacin requiere.

Mantenimiento programado

Las acciones llevadas a cabo mediante esta estrategia se realizan a intervalos regulares
de tiempo o cuando los equipos se sacan de operacin. Este tipo de actividad requiere
sacar de funcionamiento el equipo y solo puede ser bien planificada cuando la falla es
dependiente del tiempo de operacin. Eso no es lo comn en nuestras plantas de
tratamiento. Las actividades que son siempre factibles de programar son la lubricacin y
la limpieza. Para llevarlas a cabo, los fabricantes de los equipos indican la frecuencia con
que se requieren. Con esta informacin se puede establecer la programacin
correspondiente.

Mantenimiento predictivo

El mantenimiento predictivo no es dependiente de la caracterstica de la falla y es el ms

efectivo cuando el modo de falla es detectable por monitoreo de las condiciones de
operacin. Se lleva a cabo en forma calendara y no implica poner fuera de operacin los
equipos.
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Entre las tcnicas usadas en esta estrategia estn las inspecciones, el chequeo de
condiciones y el anlisis de tendencias.

1.4 PAPEL DEL MANTENIMIENTO EN LA INDUSTRIA

Tradicionalmente, el papel asignado al mantenimiento en el proceso industrial fue el de
prestar a los responsables de produccin servicios encaminados a conseguir que las
instalaciones estuvieran en disposicin de producir, e inicialmente incluso de una forma
totalmente supeditada a estos responsables de produccin, que eran quienes tomaban las
decisiones de cundo y cmo tena que intervenir el servicio de mantenimiento, tomando
en consideracin exclusivamente los intereses (tericos) de la produccin.
Consecuentemente, el equipo de mantenimiento estaba compuesto exclusivamente de
una serie de esplndidos especialistas en los oficios considerados necesarios, segn
fueran las instalaciones de la planta gente poseedora de un enorme espritu de sacrificio,
as como unos mejor o peor dotados talleres donde ejecutar su labor.
Tal Proceder tena como consecuencia un modelo de mantenimiento con un componente
casi exclusivo de mantenimiento correctivo, matizado tan slo con un cierto grado de
preventivo, dependiendo de que en el tipo de industria en cuestin fueran aconsejables
las paradas peridicas, siempre todo supeditado a las necesidades del proceso
productivo.
Las consecuencias de este modelo de servicio de mantenimiento eran:
*Un alto costo de un servicio siempre obligado a intervenir en la realizacin de
reparaciones de importancia, con necesidades y momentos de intervencin totalmente
aleatorios y, por tanto, inprogramables.
*Poca fiabilidad de las plantas, dejadas a la eventualidad del comportamiento de sus
maquinas, lo que pona en riesgo los compromisos de entrega de productos.
Existe actualmente en las empresas un departamento especifico de mantenimiento (a
veces desempeando tambin otros cometidos, pero sin perder en ningn caso el nombre
de esta funcin), con un responsable de un nivel, dentro de la empresa, similar al del
responsable de produccin, dotado de la estructura tcnica de gestin necesaria, el cual
maneja, para realizar su labor un presupuesto establecido, considerado, para el tipo de
instalaciones al que atiende, como suficiente, lo que le permite garantizar unas
prestaciones de la instalacin adecuada a los objetivos de produccin de la fabrica con un
costo asumible.
Este departamento tiene capacidad para disear la estrategia de mantenimiento ms
adecuada para la consecucin de sus objetivos y se encuentra en un plano de igualdad
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con el resto de los departamentos de la fbrica, en el momento de armonizar las

necesidades o intereses de todos los departamentos de la planta, hasta decidir la
estrategia que quedar como definitiva, para conseguir el rendimiento ptimo de la planta
en cuestin.

UNIDAD 2.- TEORIAS DEL MANTENIMIENTO CORRECTIVO, PREVENTIVO Y

PREDICTIVO.
2.1.-TEORIAS DEL MANTENIMIENTO CORRECTIVO.
La teora de colas o fenmenos de espiras tiene amplia relacin con la planeacin y la
produccin.
Toda esta teora est relacionada en la forma de presentar un servicio, pero para el caso
particular del mantenimiento habr que pensar la forma de cmo y con quien se encuentra
para imponer dicho servicio; el tiempo que demora dar un servicio.
Es claro que las entradas pueden ser:
a).- Separadas por intervalos de tiempos iguales.
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b).- Separadas por intervalos de tiempos desiguales pero determinados.

c).- Separadas por intervalos desiguales, conocidos segn alguna probabilidad, se dice
dicho intervalos que son aleatorios.

Teoras del mantenimiento preventivo

En las operaciones de mantenimiento, el mantenimiento preventivo es el destinado a la
conservacin de equipos o instalaciones mediante realizacin de revisin y reparacin
que garanticen su buen funcionamiento y fiabilidad. El mantenimiento preventivo se
realiza en equipos en condiciones de funcionamiento, por oposicin al mantenimiento
correctivo que repara o pone en condiciones de funcionamiento aquellos que dejaron de
funcionar o estn daados.
El primer objetivo del mantenimiento es evitar o mitigar las consecuencias de los fallos del
equipo, logrando prevenir las incidencias antes de que estas ocurran. Las tareas de
mantenimiento preventivo incluyen acciones como cambio de piezas desgastadas,
cambios de aceites y lubricantes, etc. El mantenimiento preventivo debe evitar los fallos
en el equipo antes de que estos ocurran.
Es el mantenimiento que tiene por misin mantener un nivel de servicio determinado en
los equipos, programando las intervenciones de sus puntos vulnerables en el momento
ms oportuno. Suele tener un carcter sistemtico, es decir, se interviene aunque el
equipo no haya dado ningn sntoma de tener un problema.

Teoras del mantenimiento predictivo

El mantenimiento predictivo es la serie de acciones que se toman y las tcnicas que se
aplican con el objetivo de detectar fallas y defectos de maquinaria en las etapas
incipientes para evitar que las fallas se manifiesten catastrficamente durante operacin y
que ocasionen paros de emergencia y tiempos muertos causando impacto financiero
negativo.
El mantenimiento predictivo es un tipo de mantenimiento que relaciona una variable fsica
con el desgaste o estado de una mquina. El mantenimiento predictivo se basa en la
medicin, seguimiento y monitoreo de parmetros y condiciones operativas de un equipo

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o instalacin. A tal efecto, se definen y gestionan valores de pre-alarma y de actuacin de

todos aquellos parmetros que se considera necesario medir y gestionar.

2.2.-VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL MANTENIMIENTO.

Los conceptos fundamentales de los distintos tipos de mantenimiento se resumen en la siguiente
tabla.
Mantenimiento

Concepto

Ventajas

Desventajas

Aplicacin

Correctivo

Se ejecuta en caso Genera costo ante Incertidumbre

de falla notable
falla existente.
sobre cundo se
en el rendimiento
producir la falla,
operativo del
que puede ser en
equipo o
el momento ms
inactividad total.
inconveniente e
involucrar un alto
costo.

En todos los casos.

Preventivo

Considera el
historial de fallas
en mquinas
iguales para la
programacin de
paradas y
verificacin.

El mantenimiento El mantenimiento
Generalizada. No
es programado
puede ser
aplicable cuando las
para el momento
innecesario.
posibles averas no
productivo
generan grandes
oportuno.
gastos comparados
con los de
mantenimiento.

Predictivo

Monitoreo
programable de
variables
indicativas del
funcionamiento.
Se ejecuta el
mantenimiento
cuando alguna/s
de ellas se aleja/n
de su/s valores
promedio.

Se evitan
Un monitoreo mal Cuando el costo de
desarmes
implementado o
paradas (para una
innecesarios y se
llevado
reparacin ms
conoce el estado
someramente
profunda en el caso
de la mquina.
puede permitir
de mantenimiento
que la maquinaria
Correctivo, o de
falle.
paradas innecesarias
en el caso de
mantenimiento
Preventivo) justifica
la implementacin
de este tipo.

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2.3 PROGRAMACIN
El mantenimiento es la segunda rama de la conservacin y se refiere a los trabajos que
son necesarios hacer con el objeto de proporcionar un servici de calidad estipulada. Es
importante notar que basados en el servici y su calidad deseada, se deben escoger los
equipos que nos aseguren obtener un adecuado; recordar que el equipo es un medio y el
servici que este proporciona es el fin que se debe conseguir.
El mantenimiento es la actividad humana que garantiza la existencia de un servicio dentro
de una calidad esperada. Cualquier clase de trabajo que se haga en sistemas,
subsistemas, equipos maquinas, etc., para que estos continen o regresen a proporcionar
el servicio en calidad esperada, es trabajo de mantenimiento, pues esta se ejecuta con
ese fin.
El mantenimiento correctivo es la actividad humana desarrollada en los recursos fsicos
de una empresa, cuando a consecuencia de una falla han dejado de proporcionar la
calidad de servicio; se divide en dos ramas:
-

Contingente: se desarrolla de manera inmediata.

Programable: como su nombre lo dice, se programa su atencin debido a medidas

por cuestiones econmicas.

El mantenimiento y su programacin se basan en la toma de decisiones y en la habilidad

artesanal ms que en las tcnicas precisas. Requiere de la necesidad manifiesta de
actuacin y sus resultados son prcticamente responsabilidad nica de los departamentos
de mantenimiento.

Mantenimiento programado
Se efecta cuando la falla no es urgente, difiriendo de la ejecucin del momento ms
oportuno y con la reparacin adecuada.
Dentro del mantenimiento preventivo, el cual es la segunda rama del mantenimiento y se
define como la actividad humana desarrollada en los recursos fsicos de una empresa,
con el fin de garantizar que la calidad del servicio est garantizada.
Este tipo de mantenimiento siempre es programable y en el mundo existen muchos
procedimientos para llevarlo a cabo, de los cuales los principales son:
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Predictivo: mantenimiento preventivo, se define como un sistema permanente de

diagnostico, ayuda a que las detecciones sean con anticipacin.

Peridico: mantenimiento preventivo, atencin peridica bajo rutinas estudiadas.

Analtico: anlisis profundo de la informacin que ya se tiene o proporcionan las

mismas fichas tcnicas.

Progresivo: se basa en progresara a travs de las diferentes partes del equipo

bajo un programa que se aplica sin fecha prevista.

Tcnico: se combina en el concepto peridico y progresivo, su finalidad es un

poco mejor que la progresiva.

UNIDAD 3. LUBRICACIN
3.1 PRINCIPIOS DE LA LUBRICACIN
Bsicamente, la lubricacin consiste en intercalar entre dos superficies que estn dotadas
de un movimiento relativo, una pelcula de un material (lubricante) y de un espesor
adecuado, a fin de:
a) reducir la friccin, es decir la fuerza que se opone al movimiento, ya sea para iniciarlo
(friccin esttica) o para mantenerlo (friccin dinmica), y que limita la potencia til que
puede obtenerse de un mecanismo.
b) reducir el desgaste mecnico que se producira en las superficies de trabajo si se
produjera el contacto entre ellas.
Esto se puede lograr en distintas condiciones y en general durante el ciclo de operacin
de una mquina se verifica una transicin y/o combinacin de ellas.
Las mejores condiciones de lubricacin corresponden a la lubricacin hidrodinmica o de
pelcula gruesa. En este caso, la pelcula tiene un espesor considerablemente superior a
la rugosidad de las superficies lo cual asegura que estas queden convenientemente
separadas. Para que esta pelcula pueda soportar totalmente a las cargas aplicadas, se
requerir no slo que la forma geomtrica y velocidad relativa de las superficies
favorezcan la formacin de una cua del lubricante, sino que adems ste tenga una
viscosidad adecuada.

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Vista microscpica de la rugosidad de las superficies

Cuando la pelcula no tiene el espesor suficiente para separar completamente las
superficies, es decir que resulta inferior a la rugosidad, la lubricacin (limite o de pelcula
escasa), es menos eficiente, ya que las superficies de trabajo deben soportar en gran
parte las cargas aplicadas. De todos modos la friccin ser siempre menor que la que se
tendra de no estar presente el lubricante, pero aqu la naturaleza qumica del mismo
juega un papel muy importante.
Una combinacin de las condiciones anteriores es la mixta o de pelcula fina, y
corresponde al caso en que el espesor de pelcula es del mismo orden de magnitud que la
rugosidad de las superficies.
Pero, adems de las funciones bsicas mencionadas, para asegurar el correcto
funcionamiento de un mecanismo y prolongar su vida til, en general se requerir que el
lubricante adems cumpla con otras funciones como ser:
c) refrigerar las superficies de trabajo. d) mantener su limpieza.
e) protegerlas de la accin de agentes agresivos ya sea durante los perodos de
funcionamiento o bien de detencin del equipo.

3.2 CLASIFICACION DE LOS LUBRICANTES

Las clasificaciones de los lubricantes se realizan atendiendo a dos aspectos
fundamentales:

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1. Clasificacin por su Viscosidad. Los aceites para motor se clasifican en diferentes

grados de viscosidad que definen su utilizacin segn la temperatura a la que se
encuentra el motor. La clasificacin ms importante es la SAE.
2. Clasificacin por las condiciones de servicio. Los aceites se clasifican por las
diferentes condiciones de servicio que tienen que soportar en el motor segn el tipo o las
caractersticas tcnicas del mismo. El aceite se somete a estas condiciones en
laboratorio o realizando pruebas sobre los motores en banco. Las clasificaciones ms
importantes son: API, ACEA, Militares, Fabricantes de Vehculos.
Todos los envases de los aceites lubricantes para motor que se venden en el mercado
indican, como mnimo, dos de las clasificaciones indicadas anteriormente: SAE y API
aunque en la mayora de los casos incluyen tambin las dems.
Clasificacin SAE.
La clasificacin SAE fue creada por la Society of Automotive Engineers (Sociedad
Norteamericana de Ingenieros del Automvil).
Esta clasificacin toma como referencia la viscosidad del aceite lubricante en funcin de la
temperatura a la que est sometido durante el funcionamiento del motor, por lo que no
clasifica los aceites por su calidad, por el contenido de aditivos, el funcionamiento o
aplicacin para condiciones de servicio especializado o el tipo de motor al que va
destinado el lubricante: de explosin o Disel.
Establece una escala numrica de aceites de motor de 10 grados SAE, que comienza en
el grado SAE 0, indicativo de la mnima viscosidad de los aceites o de su mxima fluidez.
Conforme el nmero del grado va aumentando, la viscosidad se va haciendo mayor y el
aceite es ms espeso.

Esta escala est dividida en dos grupos:

1. En el primer grupo la viscosidad se mide a una temperatura de - 18 C, lo que da una
idea de su viscosidad en condiciones de arranque en fro y est dividido en los seis
grados SAE siguientes: SAE 0W, SAE 5W, SAE 10W, SAE 15W, SAE 20W, y SAE 25W.
La letra W es distintiva de los aceites que se utilizan en invierno y proviene del ingls
(Winter).
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Estos grados indican la temperatura mnima de utilizacin del aceite conservando su

viscosidad para circular bien por las tuberas y llegar a los lugares de engrase con
rapidez y a la presin adecuada, facilitando el arranque en fro. Por ejemplo: un aceite
clasificado SAE 10W, permite un arranque rpido en fro del motor hasta temperaturas
mnimas de -20 C. El aceite SAE 15W nos garantiza el arranque rpido del motor en
fro hasta temperatura mnimas de -15 C.
2. En el segundo grupo la viscosidad se mide a una temperatura de 100 C, lo que da idea
de la fluidez del aceite cuando el motor se encuentra funcionando en caliente. En este
grupo se establecen cuatro grados SAE como son: SAE 20, SAE 30, SAE 40 y SAE 50.

3.3. SISTEMAS DE APLICACIN DE LUBRICANTES

La friccin y el desgaste se encuentran siempre presentes en los sistemas y las
mquinas. El rozamiento crea una prdida de energa mecnica (potencia) perjudicial
para el mecanismo y que se traduce en un calentamiento de las piezas que estn en
contacto, ocasionando desgaste y deformaciones, y eventualmente adhesin (gripaje). En
reposo el rozamiento se traduce en un fenmeno de adherencia, que conviene reducir
para disminuir los esfuerzos necesarios para la puesta en movimiento. El rozamiento
afecta a todos los movimientos relativos entre las piezas:

Movimiento de traslacin por contacto puntual o lineal (correderas, cojinetes lisos, levas,
etc.).

Movimiento de rodamiento por contacto puntual o lineal (cojinetes de rodamientos,

engranajes, etc.).

Movimiento combinado por contacto puntual o lineal (cadenas, etc.).

Los sistemas De lubricacin se Distinguen, generalmente, en cuatro categoras:
>

Lubricacin por Aceite

>

Recirculacin de Aceite

>

Lubricacin por Grasa

>

Lubricacin Aire/Aceite

CAMPOS DE APLICACIN:

Siderurgia

Maquinaria De obras publicas

Industria alimentaria

Buques y naves
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Minera

Mquina herramienta

Industria papelera

Sector energtico

LUBRICACION POR ACEITE PERDIDO la lubricacin por aceite crea y mantiene una
na pelcula de lubricante entre las partes en movimiento la cual se renueva a intervalos
regulares mediante un sistema de lubricacin centralizada

LUBRICACION POR GRASA la lubricacin con grasa tiene un amplio campo de

aplicaciones que van desde pequeas mquinas, tales como maquinaria para trabajar la
madera, a la industria pesada de gran tamao como las plantas de acero o las fbricas de
papel. La amplia lista de bombas, junto con las numerosas opciones de diseo
personalizado, permite una lubricacin con grasa desarrollada de forma able y rentable.

21

RECIRCULACIN DE ACEITE el concepto de recirculacin implica un ujo continuo de

aceite al punto de lubricacin. El aceite es recogido en contenedores que lo conducen a
un tanque desde donde vuelve a ponerse en circulacin llegando de nuevo al punto a
lubricar. La estacin de bombeo est dotada de mecanismos adecuados para el
enfriamiento y calentamiento del aceite para poder mantener el lubricante a la
temperatura ptima.

LUBRICACIN AIRE/ACEITE la tcnica de lubricacin Aire/Aceite representa una

realidad relativamente reciente y es el fruto de la introduccin de avanzadas tecnologas
industriales que han permitido su aplicacin, principalmente, en el mecanizado en seco.
Por otra parte, sustituye el tradicional sistema de niebla de Aceite, perjudicial para el
medio ambiente. Consiste en una corriente de aire, que normalmente acta
continuamente proporcionando refrigeracin en el punto de lubricacin y como medio de
transporte para conducir pequeas cantidades de aceite al punto de lubricacin. El aceite
inyectado en la corriente de aire a intervalos regulares recubre las supercies a lubricar y
reduce la friccin y el desgaste

22

3.4 SELECCIN DE LUBRICANTE

La correcta seleccin de lubricantes ayuda a que los trabajos de lubricacin se
realicen de manera ptima y que el sistema alcance su vida til de diseo.
Hay que consultar las recomendaciones del fabricante del equipo para conocer el
aceite que se debe utilizar, en caso de no tener registros seleccionar el aceite que
cumpla con los requerimientos del equipo y registrarlo para futuras referencias.
Se deben tomar en cuenta ciertos factores que afecten el sistema que se va a
lubricar tales como:

Temperaturas de operacin.

Velocidades.

Presiones generadas en el

Medio ambiente en el cual se

sistema.

Compatibilidad

trabaja.
con

productos de proceso.

los

Control

de

la

friccin

de

desgaste.

Cargas

Los siguientes son los pasos que es necesario tener en cuenta para seleccionar el
aceite para un equipo industrial:

Consultar en el catlogo del fabricante del equipo, las recomendaciones

del aceite a utilizar.

Seleccin del grado ISO del aceite requerido a la temperatura de

operacin en el equipo.

Seleccin del aceite industrial, de la misma marca que los lubricantes

que se estn utilizando en la empresa y su aplicacin en el equipo.

23

Clasificacin ISO de los aceites industriales.

Caractersticas del sistema ISO.

Algunos aspectos importantes que es necesario tener en cuenta con la
clasificacin ISO son:

nicamente clasifica la viscosidad de los aceites industriales.

Clasifica la viscosidad en cSt a 40C.

Slo se relaciona con la viscosidad del aceite industrial y no tiene

nada que ver con su calidad.

El grado ISO aparece al final del nombre del aceite industrial,

cualquiera que sea su marca.

Una vez seleccionado el lubricante correcto se debe especificar el nombre y la

marca del aceite a utilizar y las equivalencias en otras marcas de lubricantes.
Dar el grado ISO, AGMA SAE. Del aceite y las dems propiedades fsicoqumicas del aceite, como ndice de viscosidad, punto de inflamacin, punto de
fluidez, et
24

UNIDAD 4. APLICACIN DE LA TEORA DE LAS VIBRACIONES

4.1 MEDICIN DE VIBRACIONES
La medicin y anlisis de vibraciones es utilizado, en conjunto con otras tcnicas, en todo
tipo de industrias como tcnica de diagnstico de fallas y evaluacin de la integridad de
mquinas y estructuras. En el caso de los equipos rotatorios, la ventaja que presenta el
anlisis vibratorio respecto a otras tcnicas como tintas penetrantes, radiografa,
ultrasonido, etc., es que la evaluacin se realiza con la mquina funcionando, evitando
con ello la prdida de produccin que genera una detencin.
Las etapas seguidas para medir y/o analizar una vibracin, que constituyen la cadena de
medicin, son:
Etapa transductora
Etapa de acondicionamiento de la seal
Etapa de anlisis y/o medicin
Etapa de registro.
El transductor es el primer eslabn en la cadena de medicin y debera reproducir
exactamente las caractersticas de la magnitud que se desea medir. Un transductor es un
dispositivo electrnico que censa una magnitud fsica como vibracin y la convierte en una
seal elctrica (voltaje) proporcional a la magnitud medida. Tpicamente hay cuatro tipos.MJN7 de sensores o transductores de vibraciones:
Sensor de desplazamiento relativo sin contacto
Sensor de desplazamiento relativo con contacto
Sensor de velocidad o velocmetro
Sensor de aceleracin o acelermetro.
Para la medicin de vibraciones en el exterior de las mquinas y en las estructuras hoy en
da se utiliza fundamentalmente los acelermetros. El acelermetro tiene la ventaja
respecto al velocmetro de ser ms pequeo, tener mayor rango de frecuencia, y poder
integrar la seal para obtener velocidad o desplazamiento vibratorio. El sensor de
desplazamiento se utiliza para medir directamente el movimiento relativo del eje de una
mquina respecto a su descanso.

25

Para la seleccin adecuada del sensor se debe considerar, valor de la amplitud a medir,
temperatura de la superficie a medir y fundamentalmente el rango de las frecuencias a
medir. Tabla N1 indica rangos de frecuencias de sensores de vibraciones tpicos.
Tabla N1.
Rango de frecuencias de transductores de vibracin tpicos

Otro factor que debe tenerse en cuenta en la seleccin del sensor es el ruido elctrico
inherente a l. Por ejemplo, un acelermetro de uso industrial tiene un ruido elctrico
tpico de 500 mg pico, mientras que un acelermetro de baja frecuencia slo tiene un
ruido elctrico tpico de 10 mg pico.
La etapa de acondicionamiento de la seal consiste en acondicionar la seal que sale del
transductor para que pueda ser medida adecuadamente. Esto contempla en algunos
casos, dependiendo del tipo de transductor, filtraje, integracin, amplificacin o
demodulacin.
Una vez acondicionada la seal sta puede ser medida o analizada. Un medidor de
vibraciones es un instrumento que mide el valor pico, pico a pico o RMS de la vibracin.
Un analizador de vibraciones es un instrumento que realiza anlisis espectral.

4.2 ANLISIS DE VIBRACIONES

El objetivo del anlisis de vibraciones es poder extraer el mximo de informacin
relevante que ella posee. Para esto existen diferentes tcnicas de anlisis tanto en el
dominio tiempo como en el dominio frecuencia, las cuales tienen sus propias ventajas
para algunas aplicaciones en particular. A continuacin se presenta algunas de las
tcnicas ms utilizadas en la inspeccin de mquinas.
26

1. Anlisis espectral.
La esencia del anlisis espectral es descomponer la seal vibratoria en el dominio del
tiempo en sus componentes espectrales en frecuencia. Esto permite, en el caso de las
mquinas, correlacionar las vibraciones medidas generalmente en sus descansos, con las
fuerzas que actan dentro de ella. Fig. N1 ilustra lo anterior. Las vibraciones
corresponden a una bomba centrfuga de 5 labes. Las componentes de frecuencias 1x
rpm y 2x rpm se las asocia a un grado de desalineamiento de la bomba con el motor y al
desbalanceamiento residual del rotor. La componente de frecuencia 5x rpm proviene de
las pulsaciones de presin que genera este tipo de mquinas.

2. Anlisis de la forma de onda.

El anlisis de la forma de la vibracin en el tiempo a veces puede proveer informacin
complementaria al anlisis espectral. Este anlisis es adecuado para reconocer los
siguientes tipos de problemas:
Impactos
Rozamientos intermitentes
Modulaciones en amplitud y frecuencias
Transientes
Truncaciones
3. Anlisis de los promedios sincrnicos en el tiempo.
Esta tcnica recolecta seales vibratorias en el dominio tiempo y las suma y promedia
sincrnicamente mediante un pulso de referencia repetitivo. Las componentes sincrnicas
al pulso se suman en el promedio y las no sincrnicas disminuyen de valor con el nmero
27

de promedios. Fig. N2 muestra vibraciones medidas en la tercera prensa de una mquina

papelera. Se observa utilizando la tcnica de promedios sincrnicos en el tiempo la
contribucin a la vibracin global del rodillo superior y el fieltro. Esto permite determinar en
forma ms fcil el origen de las diferentes componentes vibratorias.

4. Anlisis de rbitas.
Combinando dos seales vibratorias captadas por sensores ubicados relativamente entre
ellos a 90 (vertical y horizontal) en un descanso de la mquina se puede obtener el
movimiento del eje en el descanso o su rbita.
5. Anlisis de demodulaciones.
El anlisis de demodulaciones en amplitud consiste en analizar la envolvente de la seal
temporal de una seal modulada. Este anlisis permite determinar ms fcilmente la
periocidad de las modulaciones y diagnosticar problemas tales como:
Rodamientos picados
Engranajes excntricos o con dientes agrietados
Deterioro de labes en turbinas
6. Anlisis de vibraciones en partidas y paradas de una mquina.
Existen ciertos problemas que son ms fcil de diagnosticar durante el funcionamiento
transiente (partidas/paradas) que durante el funcionamiento estacionario de la mquina.
Es el caso de los problemas que generan vibraciones cuyas frecuencias son funcin de la
28

velocidad de la mquina. Al disminuir sta, dichas componentes van disminuyendo en

acorde, por lo que en algn momento coinciden con alguna frecuencia natural de ella y
son amplificadas, evidenciando en ese instante en forma ms clara el problema.
Para esto se analiza los grficos de la amplitud y fase de algunas componentes
vibratorias en funcin de la velocidad de rotacin de la mquina. Estos grficos se
denominan a veces grficos de Bode. Otro grfico que se utiliza para estos anlisis es el
diagrama en cascada. Este grfico tridimensional muestra espectros vibratorios para
diferentes velocidades de rotacin de la mquina.
7. Transformadas tiempo-frecuencia.
El anlisis espectral es adecuado para analizar vibraciones compuestas de componentes
estacionarias durante su perodo de anlisis. Esto indica qu efectos transientes de la
vibracin son promediados en el perodo de anlisis, perdindose informacin sobre la
naturaleza o forma de estas variaciones.
Existe entonces la necesidad de un anlisis que describa mejor seales no estacionarias
o transientes. Esto se consigue con las distribuciones o transformadas tiempo-frecuencia.
Las transformadas tiempo-frecuencia son anlisis tridimensionales amplitud-tiempofrecuencia, es decir, se agrega una nueva dimensin (el tiempo) a la clsica FFT.
El monitoreo y anlisis de vibraciones son dos de las tcnicas ms usadas en predecir
una incipiente falla sea mecnica, elctrica y problemas relacionados dentro de un equipo
maquina. Usado junto con otras mediciones tal como, caudal, temperatura, presin, el
anlisis de vibraciones puede proveer el medio de identificar la falla y promover el
mantenimiento requerido programado antes de que el equipo falle en forma franca. Este
mtodo puede ser usado en casi todos los elementos mecnicos y muchos de
los procesos continuos dentro de un proceso productivo. Este no solo se limita a
maquinas rotativas de velocidad media alta, las ltimas tcnicas permiten evaluar las de
bajas revoluciones. El anlisis de vibraciones puede ser usado con xito tambin en
control de calidad.

29

El anlisis de vibraciones, permite diagnosticar el estado de las mquinas y sus

componentes mientras funcionan normalmente dentro de una planta de produccin, es
una de las tecnologas ms utilizadas en el mantenimiento predictivo de las mquinas
rotativas.
El mantenimiento predictivo aplica tcnicas no destructivas en las mquinas para predecir
cundo requieren operaciones de reparacin o cambio de piezas. Una de ellas, y quizs
la ms utilizada es el anlisis de vibraciones, que sirve para determinar el estado de cada
uno de los componentes de los equipos con el fin de programar las actividades de
mantenimiento respectivas, sin afectar al desarrollo normal de la planta de produccin.
Con el desarrollo de esta tecnologa, se consiguen equipos analizadores de vibracin y
paquetes informticos que agilizan y facilitan el anlisis de vibraciones, porque entregan
al usuario las grficas de las seales de las vibraciones ya sea en el dominio del tiempo o
en la frecuencia para que se pueda realizar su interpretacin y emitir un diagnstico
acertado.
Todas las mquinas generan vibraciones como parte normal de la actividad, sin embargo,
cuando falla alguno de sus componentes, las caractersticas de estas vibraciones
cambian, permitiendo bajo un estudio detallado identificar el lugar y el tipo de falla que se
est presentando, su rpida reparacin y mantenimiento.
El anlisis de vibraciones est basado en la interpretacin de las seales de vibracin
tomando como referencia los niveles de tolerancia indicados por el fabricante o por las
normas tcnicas.
Las fallas que se pueden detectar en las mquinas por medio de sus vibraciones son las
siguientes:

Desbalanceo

Defecto de rodamientos

Desalineamiento

Ejes torcidos
30

Desajuste mecnico

Defectos de engranajes

Defecto de transmisiones por correa

Problemas elctricos

Para lo cual se:

Anlisis de frecuencia:

Este anlisis se hace en base al espectro obtenido de la seal de vibracin. El

espectro est conformado por una grfica cuyo eje horizontal corresponde a la
frecuencia y el eje vertical a cualquiera de los siguientes parmetros: desplazamiento,
velocidad o aceleracin. Aunque la grfica de estos tres parmetros son equivalentes
entre s, en alguna de ellas resulta ms sencillo hacer su interpretacin; en el caso de
las mquinas rotatorias, la grfica que ms se utiliza es la de la velocidad. En este tipo
de grficas, la frecuencia es un indicativo de la causa que produce la vibracin
mientras que la amplitud indica la gravedad de la falla.

Anlisis de tiempo:

Este anlisis es un complemento al anlisis de frecuencia puesto que sirve para

confirmar diagnsticos en aquellas fallas que poseen espectros muy parecidos, estos
problemas pueden ser, el desbalance, el desalineamiento y la holgura. Tambin se
utiliza cuando se presentan impactos, frotacin y holgura, adems de las mquinas de
baja velocidad y cajas de cambio.
El anlisis de vibraciones ayuda a diagnosticar problemas en el equipo de trabajo antes
de que ocurra algn fallo catastrfico y ofrece importantes ventajas:

Gran reduccin en los costos de mantenimiento no planeado. (mantenimiento

correctivo)

Altas reducciones en inventario de partes de repuesto al tener un mejor

conocimiento del estado de la maquinaria.

Reduccin en las ordenes de trabajo de emergencia y tiempo extra.

Reparaciones ms eficientes y reduccin de costes de mantenimiento.

Incremento en la capacidad de produccin, debido a menos rechazos por fallas en

el equipo ocasionadas por excesiva vibracin.

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Mejores condiciones de seguridad, al no forzar a las mquinas a trabajar hasta el

punto de fallar.

Una mquina en buen estado permite mantener una calidad constante en el proceso y
extiende la vida del equipo.
Una mquina que tiene un fallo, sea este elctrico o mecnico, genera vibraciones. La
frecuencia de estas vibraciones es leda y cotejadas por los instrumentos de anlisis, que
reconocen en ellas parmetros especficos (firma de vibracin), establecidos a lo largo de
aos de experiencia en el uso y mantenimiento de maquinaria.

Un espectro de vibracin es una imagen de clculo de datos que nos muestra los datos
de frecuencia / amplitud. La frecuencia ayuda a determinar el origen de la vibracin,
mientras la amplitud ayuda a determinar la severidad del problema. Un incremento en el
nivel de frecuencia indica un cambio en el mecanismo: bandas flojas, grietas en la
estructura, daos en los rodamientos, desbalanceo, desgaste excesivo de piezas...

32

4.5 REGISTRO Y ANALISIS DE VIBRACIONES

El fenmeno de las vibraciones es algo difcil de eliminar en su totalidad, hasta se podra
llamar que es imposible y esto lo demuestra la experiencia, las razones son varias y
fundamentalmente se puede decir que existen solicitaciones internas y externas a la
maquina que hacen vibrar a todos los componentes.
El viento es el aeromotor, el agente externo excitador fundamental. Internamente el
alternador (campos magnticos variables) y todas las pequeas desalineaciones,
holguras, excentricidades, etc. que tienen todos los componentes mecnicos, son fuentes
internas de excitacin para la maquina en conjunto.
Se produce vibracin en un sistema cuando se le desplaza de su posicin en equilibrio y
se deja libre, o si se somete a una percusin o en caso que se le aplique una fuerza
variable con el tiempo.
Vibracin es todo desplazamiento oscilante con el tiempo de un elemento o sistema,
alrededor de su posicin de equilibrio esttico.

lineales
vibracin
no lineales
simples
periodicas
vibraciones

compuestas
aleatorias

Las vibraciones pueden ser peridicas o aleatorias, la peridica se caracteriza por su

tiempo bien definido.
33

En el caso de una maquina debe tenerse muy en cuenta las posibles resonancias entre
los diversos elementos que la componen, para evitar que el funcionamiento de aquellas
se presenten acoplamientos destructivos entre sus sistemas oscilantes.
Para el control de las vibraciones y su registro se ocupan los siguientes equipos:
1. Sistemas de captacin analgica.
2. Equipos de registro de la seal.
3. Microprocesadores.
Una frmula que se puede aplicar es la transformada de Fourier:

12

() = ()

34

UNIDAD 5 MONTAJE Y TCNICAS DE ALINEACIN

5.1 CIMENTACION
Conjunto de elementos estructurales cuya misin es transmitir las cargas de las
maquinas. Es importante porque el grupo de elementos que soportan a la estructura
dependiendo del tipo de terreno.
A su vez, las cimentaciones pueden clasificarse atendiendo a su tipo estructural, de la
siguiente manera:

Cimentaciones tipo bloque (a), que consiste de un pedestal de concreto que soporta a
la maquinaria.

Cimentacin de tipo cajn (b), la cual consiste en un bloque de concreto hueco que
soporta la maquinaria en su parte interior.

Cimentacin de tipo muro (c), formada por un par de muros que dan soporte a la
maquinaria.

Cimentacin tipo marco (d), con base en columnas verticales que soportan en la parte
superior una plataforma horizontal, la cual sirve de asiento a la maquinaria.

5.1.1 REQUERIMIENTOS DE CIMENTACIN

Las cimentaciones de maquinaria requieren una atencin especial del ingeniero
diseador, ya que la operacin del equipo genera fuerzas y momentos dinmicos
desbalanceados. La cimentacin de la maquinaria transmite las cargas dinmicas al suelo
35

de desplante y estas se adicionan a las cargas estticas debidas a la combinacin del

peso de la maquinaria y del bloque soporte. Esta es la consideracin que distingue a las
cimentaciones de mquinas de otras ordinarias, y hace necesarios procedimientos
especiales de diseo.
Debe de situarse de un modo adecuado para impedir los daos producidos os
producidos

por heladas, cambios de volumen, socavaciones, movimientos del

nivel fretico, daos producidos por futuras construcciones, etc.

Debe de ser estable: vuelco, deslizamiento, hundimiento, estabilidad general de
conjunto, diseo estructural adecuado.
Los movimientos y vibraciones deben de limitarse para que no desfigure o figure o
dae la estructura o instalaciones.
Debe de ofrecer una seguridad aceptable y suficiente al menor coste posible.
Estos requisitos deben considerarse en el orden indicado. Los tres requisitos ltimos
pueden establecerse con una exactitud razonable por los mtodos de la mecnica de
suelos, pero el primero implica a muchos factores diferentes, algunos de los cuales no
pueden ser evaluados analticamente, por lo que debe determinarse a juicio del
proyectista. Muchos suelos, fundamentalmente los que tienen arcillas expansivas, varan
mucho de volumen segn su contenido de humedad. Dichos suelos debern evitarse o
recurrir a unas cimentaciones ms profundas que apoyen en terrenos ms estables. Otras
veces sin llegar al caso anterior, las alternativas de estaciones secas y hmedas o la
proximidad de rboles caducifolios con riego o la rotura de conducciones de agua generan
hinchamiento del suelo que puede producir el fallo de la estructura. Por ello conviene
alejar la cimentacin de todas las citadas como medida de precaucin.

36

5.1.2 TIPOS DE ANCLAJE

Tabla 1. Principio de funcionamiento. Ventajas e inconvenientes

Tabla 2. Criterios para elegir un anclaje adecuado

37

5.2. PROCEDIMIENTO DEL MONTAJE.

Montaje es el proceso mediante el cual se emplaza cada pieza en su posicin definitiva
dentro de una estructura. Estas piezas pueden ser de diferentes materiales pero las
preferidas son las estructuras metlicas y de hormign. Estas se adaptan a las
concepciones de las nuevas arquitecturas y las necesidades de la industria de hoy, se
emplean cada DIA ms ampliamente. Con ambos sistemas se pueden alcanzar obras de
grandes magnitudes.
Esto se realiza con diferentes equipos de trabajo y maquinarias.
El montaje industrial es un desafo permanente al ingenio; suele desarrollarse en
condiciones geogrficas complejas o debe conectarse la nueva estructura con una ya
existente, y con plazos bastante restringidos por los elevados montos de inversin
comprometidos.
Hay una diferencia sustantiva con las obras civiles, pues son muy pocas oportunidades
en las que el trabajo puede repetirse tener el conocimiento especifico y poder replicarlo
en algn proyecto posterior de similares caractersticas, y que a dems se ms o menos
contemporneo
Montaje Propiamente Tal:
Es el proceso mediante el cual se emplaza cada pieza en su posicin definitiva dentro de
una estructura. Este trabajo es hecho por un grupo especializado de obreros quienes
guindose por los planos de montaje hechos por el diseador, identifican cada pieza y la
hacen calzar en la estructura. En este procedimiento generalmente participa un grupo de
apoyo que selecciona el material requerido y dirige que el equipo de izamiento instal la
carga en una posicin correcta. Finalmente, el personal sobre la estructura gua la pieza a
su posicin definitiva, la asegura con un conector temporal y por ltimo la libera de la
gra.
Refuerzos Temporales:
Se refiere a todo material que se usa para permitir la estabilidad y soporte de las
estructuras mientras llegan a cumplir estas condiciones por s mismas. En el lenguaje
norte americano se le llama falsework.

38

5.3. NIVELACION Y ALINEACION DE EQUIPOS

NIVELACIN
Nivelacin es el procedimiento mediante el cual se determina:
a) el desnivel existente entre dos (o ms), hechos fsicos existentes entre s.
b) la relacin entre uno (o ms), hechos fsicos y un plano de referencia
DESALINEACIN
La desalineacin es sin duda una de las causas principales de problemas en
maquinarias.
Estudios han demostrado que un 50% corresponden a la desalineacin en
mquinas y que un 90% corren fuera de las tolerancias de alineaciones
permitidas.

ALINEACIN
La alineacin es un proceso muy importante en los equipos ya que si no existe
esta llega a ocasionar algunos daos en el equipo.
Las mquinas correctamente alineadas suponen un gran ahorro Aunque muchos
lo hacen, es un error pensar que las poleas no se ven muy afectadas por la
desalineacin.

Esta

suposicin

se

traduce

en

gastos

de

electricidad

innecesariamente elevados. Algunos investigadores han demostrado un ahorro de

hasta el 10 % solo en costes de energa.
Las mquinas bien alineadas suponen una importante mejora

Mayor disponibilidad y productividad de la mquina = produccin asegurada

Vida de servicio ms larga para correas, poleas y cojinetes = menor nmero

de operaciones de sustitucin de piezas

Uso ptimo de la pelcula lubricante = menos riesgo de sobrecalentamiento

y daos secundarios

Menos friccin = menor consumo de energa

Menos vibraciones = reduccin del nivel de ruido

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Menos riesgo de averas graves = entorno de trabajo ms seguro

PARA TENER UNA BUENA ALINEACION:

Reduccin en las vibraciones

Ahorro de energa

Reduccin en el desgaste de componentes asociados

Capacidad de produccin

Calidad del producto

5.3.1. PROCEDIMIENTOS Y TCNICAS DE ALINEACIN

40

41