Ejemplo General Analisis Criticidad y Plan de Mantenimiento

UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR
Decanato de Estudios de Postgrado

Especializacin en Diseo y Mantenimiento Industrial
ANLISIS DE CRITICIDAD Y FORMULACIN DE UN PLAN DE

MANTENIMIENTO RUTINARIO PARA LOS MOLINOS DE BOLAS
Trabajo Especial de Grado presentado a la Universidad Simn Bolvar por:

Ing. Filermo Alexander Tovar Gutirrez
Como requisito parcial para optar al ttulo de

Especialista en Diseo y Mantenimiento Industrial
Realizado con la tutora de:

Prof. Leonardo Contreras
Ing. Cesar Viamonte
Mayo, 2007
ii
A Dios Todopoderoso por darme

salud, voluntad y estar siempre con
migo.
A mis padres Filermo y Marisol por
haberme
formacin
dado
la
base
personal
de
mi
haberme
enseado las herramientas necesarias

para cumplir mis metas.
A mi hijo Filermo Eduardo y a mi
esposa Yenni por ser la plataforma de
mis metas trazadas.
iii
AGRADECIMIENTOS
Al Ing. Leonardo Contreras, por la ayuda y asesora en la realizacin de este trabajo.
Al Ing. Cesar Viamonte, por el apoyo y colaboracin en relacin con este trabajo.
A la Gerencia de Mantenimiento por brindarme la oportunidad de realizar estos estudios de
postgrados a travs de CVG Venalum.
A la Universidad Simn Bolvar, ilustre casa de estudios.
A todos los profesores que durante mis estudios de postgrado me ayudaron a crecer personal y
profesionalmente compartiendo todos sus conocimientos y experiencias.
A todas las dems personas que de alguna manera contribuyeron a la realizacin de este
trabajo.
A todos muchas gracias.
iv
RESUMEN
La planta de Molienda y Compactacin de CVG Venalum, con la finalidad de
conservar en ptimas condiciones el funcionamiento de sus equipos, tiene establecidos 4 tipos
de mantenimiento, rutina, programado, preventivo y correctivo. Como consecuencia de la
contaminacin ambiental que se genera durante el proceso productivo de esta planta, los
equipos operan en un ambiente riguroso y es necesario mejorar el mantenimiento empleado
con la finalidad de disminuir la frecuencia de fallas de los equipos. El objetivo fundamental
de este trabajo es mejorar el mantenimiento rutinario actual aplicado a los molinos de bolas de
la planta de Molienda y Compactacin. A travs de un anlisis de criticidad y la aplicacin de
un AMEF, se evaluaran las fallas presentadas por los componentes mecnicos, elctricos,
hidrulicos e instrumentacin de los molinos de bolas, se identificaran los modos de fallas
potenciales y las causas asociadas al funcionamiento, diseo de componentes, al
mantenimiento y el ambiente. Este estudio ha de implantar las acciones de mantenimiento
rutinario, que podrn eliminar o reducir la oportunidad de ocurrencia de fallas potenciales, de
este modo aumentar la disponibilidad de los equipos, asegurando la produccin de material
fino de coque utilizado en la fabricacin de los nodos verdes del rea de Molienda y
Compactacin.
Palabras claves: Anlisis, criticidad, falla, AMEF, mantenimiento.
NDICE
APROBACIN DEL JURADO
DEDICATORIA
AGRADECIMIENTOS
RESUMEN
NDICE DE FIGURAS
NDICE DE TABLAS
LISTA DE SMBOLOS Y ABREVIATURAS
INTRODUCCIN
CAPTULO I: EL PROBLEMA
1.1. Antecedentes
1.2. Justificacin
1.3. Planteamiento del Problema
1.4. Objetivo General
1.5. Objetivos Especficos
1.6. Metodologa
CAPTULO II: MARCO TERICO
2.1. SIMA
2.2. Funciones del sistema Sima
2.2.1. Mdulo de datos bsicos
2.2.2. Mdulo de Planificacin
2.2.3. Mdulo de ejecucin
2.2.4. Mdulo contra equipos de medicin
2.2.5. Mdulo Interfases
2.3. Ubicacin tcnica de los equipos en planta
2.4. Mantenimiento
2.5. Tipos de Mantenimiento aplicados en CVG Venalum
2.5.1 Mantenimiento correctivo Tipo 1
2.5.2 Mantenimiento programado Tipo 2
2.5.3 Mantenimiento preventivo Tipo 3
2.5.4 Mantenimiento Rutinario Tipo 4
2.6. Plan de Mantenimiento
2.7. Anlisis de criticidad
2.8. Anlisis de Modos Efectos de fallas potenciales (AMEF)
2.9. Beneficios de AMEF
i
ii
iii
iv
vii
viii
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1
3
4
10
11
11
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13
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15
15
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17
17
17
18
18
18
21
22
vi
2.10. Identificacin de funciones y fallas
2.11. Efectos de falla
2.12. Ocurrencia
2.13. Severidad
2.14. Deteccin
2.15. Causa de Modo y efecto de falla
CAPTULO III: APLICACIN DE TCNICAS DE ANLISIS DE FALLAS
PARA LOS EQUIPOS DE LOS MOLINOS DE BOLAS
3.1. Aplicacin del anlisis de criticidad de los componentes de los molinos de bolas
3.1.1. Desarrollo del anlisis de criticidad
3.1.2. Resultados del anlisis de criticidad
3.2. Aplicacin del anlisis de modos y efectos de fallas de los equipos seleccionados
3.2.1. Criterios asumidos
3.2.2. Anlisis de resultados del AMEF
CAPTULO IV: SUSTITUCIN DE MOTORES 276 KW Y REDISEO DE
SOPORTES EJE DE ACCIONAMIENTO DE LOS MOLINOS DE BOLAS
4.1. Sustitucin de motores C24 276 Kw de los molinos de bolas
4.2. Rediseo del soporte del eje Pin
CAPTULO V: FORMULACIN DE LOS PLANES DE MANTENIMIENTO
RUTINARIO
5.1 Plan de mantenimiento rutinario para el grupo de equipos molinos de bolas
CAPTULO VI: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
6.1. Conclusiones
6.2. Recomendaciones
BIBLIOGRAFA
ANEXO A
ANEXO B
ANEXO C
23
23
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25
26
26
27
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29
31
31
40
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43
46
49
50
52
53
56
58
vii
NDICE DE FIGURAS
Figura 1.1. Localizacin Geogrfica de la Empresa CVG Venalum
Figura 1.2. Proceso Productivo de CVG Venalum
Figura 1.3. Flujograma del proceso de Planta de Molienda y Compactacin
Figura 1.4. Flujograma del proceso de molienda de polvo de coque
Figura 1.5. Molino de Bolas
10
Figura 2.1. Identificacin de reas de planta
15
Figura 2.2 Identificacin de una posicin tcnica de un equipo en CVG Venalum
16
Figura 3.1. Diagrama de barras, zonas que caracterizan el anlisis de criticidad
30
Figura 3.2. Diagrama de pareto del AMEF de los molinos de bolas
39
Figura 4.1. Motor de accionamiento de 315 Kw nuevo de los molinos de bolas.
43
Figura 4.2. Soporte de cojinetes actuales del eje de accionamiento de los molinos de
bolas.
44
Figura 4.3.Soportes con rodamiento oscilantes de rodillos propuestos.
44
viii
NDICE DE TABLAS
Tabla 2.1 Criterio de evaluacin sugerido y sistema de clasificacin para la ocurrencia de

los modos de las fallas o
24
Tabla 2.2. Criterio de evaluacin y clasificacin de la severidad de los efectos S.
25
Tabla 2.3. Criterio de evaluacin sugerido y sistema de clasificacin para la deteccin
de una causa de falla D.
26
Tabla 3.1. Equipos que conforman el sub-sistema molino de bolas n 2
27
Tabla 3.2. Historial de fallas, tiempo para reparar, tiempo promedio para reparar,
numero de fallas y costo de reparacin por bloques para el periodo enero-diciembre .
2006.
28
Tabla 3.3. Criterios de evaluacin
29
Tabla 3.4. Resultados del anlisis de criticidad
30
Tabla 3.5. Equipos crticos del sub-sistema molino de bolas n 2
31
Tabla 3.6. AMEF del alimentador rotativo (20-11-7-2) del molino de bolas n2
33
Tabla 3.7. AMEF Hidrulica C23 de lubricacin de elevacin de cojinete A(20-11-7-9)
del molino de bolas N2.
34
Tabla 3.8. AMEF Motor C23, 4 Kw para la bomba hidrulica de lubricacin
cojinete B (20-11-7-10) del molino de bolas N2.
35
Tabla 3.9. AMEF Arrancador C24, 1 de 750 Voltios (20-11-7-12) para el motor C24
del molino de bolas N2.
36
Tabla 3.10. AMEF Motor C24, 2 315 Kw (20-11-7-13) del molino de bolas N2.
36
Tabla 3.11. AMEF Reductor de engranajes rectos SN/C24, 3 (20-11-7-14) del molino
de bolas N2.
37
Tabla 3.12. AMEF Molino de bolas N2 C24 dimetro 2,4x4,6m (20-11-7-15)
38
Tabla 3.13. Clasificacin de fallas segn umbrales de aceptacin.
39
Tabla 3.14. Modos de fallas con mayor riesgo de los molinos de bolas
40
Tabla 4.1. Caractersticas tcnicas Motor modelo viejo 276 Kw.
42
Tabla 4.2. Datos tcnicos del motor modelo nuevo 315 Kw.
42
Tabla 4.3. Caractersticas tcnicas de la chumacera propuesta.
45
Tabla 5.1. Mantenimiento rutinario para motores elctricos de los molinos de bolas
(20-11-7-13.
46
Tabla 5.2. Plan de mantenimiento rutinario para soportes del eje de accionamiento (2011-7-15)
49
Tabla 5.3. Plan de mantenimiento rutinario para el sistema pin-corona molinos de
bolas (20-11-7-15).
49
Tabla 5.4. Plan de mantenimiento rutinario para caja reductora molinos de bolas (2011-7-14).
48
ix
LISTADO DE SMBOLOS Y ABREVIATURAS
Smbolo / Abreviatura.
AMEF: Anlisis de modos y efectos de fallas.
SIMA: Sistema integral de mantenimiento.
mm: milmetro.
CVG: Corporacin Venezolana de Guayana.
VENALUM: Venezolana de Aluminio.
Warehouse: Data estadistica del sistema.
IPR: ndice de prioridad de riesgo.
ODT: Orden de trabajo.
O: Ocurrencia.
S: Severidad.
D: Deteccin.
TPR: Tiempo para reparar.
TTPR: Tiempo promedio para repara.
Kw: Kilowatios.
Kg: Kilogramo.
INTRODUCCIN
Una de las competencias que hace ms rentable a una empresa es el mantenimiento. El
servicio de mantenimiento que se le da a una planta industrial debe estar alineado con las
necesidades y requerimientos de la misma; es decir, en la medida que se preste un servicio de
mantenimiento adecuado, en el cual las mquinas tengan un funcionamiento ptimo, se
incrementar la disponibilidad y efectividad de los equipos, disminuyendo las fallas y
reduciendo los costos, originando un incremento en la productividad de la planta y por
consecuencia su rentabilidad.
El objeto de toda poltica de mantenimiento es el de mantener las instalaciones y equipos
en ptimas condiciones de operacin, teniendo en cuenta las normas de seguridad y proteccin
ambiental, con una poltica de costo que permita la optimizacin de la funcin mantenimiento.
En la empresa CVG Venalum la Gerencia de Mantenimiento Industrial es la unidad que
tiene como misin conservar en ptimas condiciones el funcionamiento de las mquinas e
instalaciones de la planta. Para lograr estos objetivos ha establecido como prcticas los
mantenimientos de rutina, programados y preventivos, estos son aplicados de acuerdo a los
requerimientos de la planta y los anlisis y recomendaciones establecidos por los fabricantes de
los equipos.
Mediante la aplicacin de un buen servicio de conservacin de los equipos, la Gerencia
de Mantenimiento busca reducir al mnimo las interrupciones de las operaciones por causa de
fallas imprevistas en las instalaciones y equipos, al mismo tiempo hacer ms eficaz el empleo de
dichos elementos y el recurso humano, a efecto de conseguir los mejores resultados con el menor
costo posible, garantizando los planes productivos trazados por la empresa en el tiempo
establecido.
Actualmente en la planta de Molienda y Compactacin de CVG Venalum se aplica en
todos sus equipos y sistemas un mantenimiento rutinario con una frecuencia mensual, sin
considerar su criticidad, riesgo, efecto en la calidad, grado de dificultad para conseguir los
repuestos y los factores ambientales, este mantenimiento contempla inspeccin, prueba y ajuste,
lubricacin y limpieza de los equipos.
Bajo este precepto y debido a la frecuencia de fallas que presentan los molinos de bolas
del grupo C de la planta de Molienda y Compactacin, se decidi realizar un estudio con el
objetivo de formular un plan de mantenimiento rutinario que se adapte las necesidades
operativas de los equipos y que permita normalizar el funcionamiento de los molinos de bolas.
La normalizacin del sistema pretende lograr que los equipos posean un comportamiento
regular desde el punto de vista estadstico para poder establecer un plan de mantenimiento
rutinario eficaz.
Para ello fue necesario establecer las bases tericas que se utilizaron para realizar el
estudio. En ella se plantearon los conceptos, definiciones, indicadores y criterios de
mantenimiento establecidos por la empresa aplicada actualmente a estos equipos, as como la
frecuencia de ejecucin.
Siguiendo la metodologa de anlisis, se recopil de la data warehouse la estadstica de
fallas de los molinos de bolas ao 2006 para poder realizar el clculo de los tiempos entre fallas,
tiempo promedio para reparar, de este modo realizar el anlisis de criticidad para seleccionar los
equipos crticos de los molinos de bolas, para luego a travs del anlisis de modos y efectos de
fallas (AMEF), determinar los modos de fallas con mayor ndice de probabilidad de riesgo (IPR),
para discriminar las fallas potenciales de los equipos.
Realizando el anlisis de criticidad y determinado las fallas potenciales, uno de los
resultados obtenidos, fue la realizacin del rediseo de los soportes del eje de accionamiento de
los molinos de bolas y se ejecuto seguimiento del cambio de los motores de accionamiento de los
molinos, por ser estos equipos los que generan mayor ndice de fallas y riesgos, luego se formul
el plan de mantenimiento rutinario adaptado a las condiciones requeridas por los equipos, afn de
incrementar la prevencin, deteccin y correccin de los problemas que presenta actualmente
este sistema, al mismo tiempo mejorar los indicadores actuales de mantenimiento.
CAPTULO I
EL PROBLEMA
A continuacin se presenta los antecedentes, el planteamiento del problema y los
objetivos a abordar en el siguiente trabajo.
1.1. Antecedentes.
La Industria Venezolana de Aluminio C.A. (CVG Venalum) se constituy legalmente
el 29 de agosto de 1.973, con el objetivo fundamental de producir aluminio primario en sus
diversas formas para la venta, tanto en el mbito nacional como internacional.
Originalmente CVG Venalum fue creada con dos lneas de produccin con una
capacidad instalada de 150.000 toneladas de aluminio primario, la construccin, tecnologa del
personal y asistencia tcnica para el arranque fue suministrada por la compaa japonesa
SHOWA DENCO.
En la actualidad cuenta con tres complejos de celdas denominados: Complejo I,
Complejo II y V Lnea, con una capacidad de produccin de 430.000 t anuales de aluminio.
Los complejos I y II estn constituidos por celdas P-19 de tecnologa Americana Reynolds,
actualmente en la etapa de modernizacin; mientras que V lnea posee tanto celdas de
Tecnologa Noruega Hydro-Aluminium como las primeras cinco celdas experimentales de
tecnologa venezolana V-350.
Los complejos I y II poseen dos lneas cada uno con 180 celdas por lnea y V lnea
tiene una lnea de reduccin con 180 celdas electrolticas para un total de 900 celdas (ms las
cinco celdas V-350).
La empresa CVG Venalum se encuentra ubicada en el estado Bolvar (figura 1.1), en la
zona industrial Matanzas de Ciudad Guayana, fue creada por decreto presidencial el 2 de Julio
de 1961 mediante la fusin de Puerto Ordaz y San Flix. Todos estos privilegios y virtudes
existentes en la regin de Guayana, determinan su notable independencia en materia de

insumos y un alto grado de integracin vertical en el proceso de produccin de aluminio.
Figura 1.1 Localizacin geogrfica de la empresa CVG Venalum.
En CVG Venalum distinguen cinco reas bsicas productivas, las cuales se describen a
continuacin.
Carbn, se encarga de la manufactura de los nodos precocidos que se utilizan como
electrodo positivo en el proceso de reduccin electroltica Hall-Hroult empleado por la
empresa para la produccin de aluminio. Los nodos estn formados por una mezcla de coque
de petrleo y brea de alquitrn, siendo utilizado este ltimo como aglutinante. [1]
Reduccin, comprende 5 lneas de celdas, para un total de 900 celdas, 720 tecnologas
Reynolds y 180 de tecnologa Hydro Aluminium. Adicionalmente hay 5 celdas de tipo V-350.
La capacidad nominal de la planta es 430.000 toneladas anuales. Las celdas electrolticas estn
controladas y supervisadas por un sistema computarizado, que controla el voltaje, los
rompecostras, la alimentacin de almina y el estado general de la celda. [1]
Colada, El aluminio lquido obtenido en las salas de celdas es trasegado y transferido
en crisoles a la sala de colada, donde se elaboran los productos semielaborados. El aluminio
lquido se vierte en los hornos de retencin para la preparacin de las diferentes aleaciones y
luego colarlos en forma de pailas, lingotes y cilindros. [1]
Fuentes de suministros, La almina, principal materia prima para la produccin de
aluminio, se produce en la empresa CVG Bauxilum e ingresa a planta a travs de un sistema
de bandas transportadoras. La energa elctrica utilizada en el proceso se genera en la represa

Ral Leoni. Los nodos son fabricados en el rea de carbn y los aditivos utilizados en el
proceso son producidos por diferentes empresas internacionales. [1]
La secuencia del proceso productivo en las diferentes reas de CVG Venalum se
desarrollan y enlazan dando como resultado los diferentes productos como se muestra en la
figura 1.2.
Figura 1.2 Proceso productivo de CVG Venalum.
La planta de Molienda y Compactacin del rea de Carbn, se encarga de la fabricacin

de los nodos verdes, esta tiene una capacidad de 430.000 tn/ao. La materia prima para
producir nodos verdes son: coque de petrleo calcinado, brea de alquitrn, cabos y desecho
verde. Para confeccionar los nodos se realizan los siguientes pasos.
Transporte, molienda, cernido y almacenaje de materias primas, se requiere de estos

pasos para cumplir con la granulometra que asegure la composicin adecuada para la
produccin de nodos.
Distribucin, sta se realiza pesando 3100 kg. de la materia prima almacenadas en

proporciones previamente establecidas, para luego ser pasadas al procesos de
mezclado.
Mezclado, la materia prima es mezclada por un periodo entre 35 y 40 minutos,

dependiendo de la humedad de la misma y de acuerdo a la curva de calentamiento,
hasta alcanzar una temperatura entre 150 160 C para conformar la pasta andica.
Compactacin, la pasta andica es compactada a travs de tres vibrocompactadoras,

denominadas vaivn 1, vaivn 2 y giratoria. Del proceso de vibrocompactacin
resultan los nodos verdes que pasan al proceso de coccin para ser posteriormente
utilizados en las celdas como electrodos.
La planta de Molienda y Compactacin sta conformada por los siguientes grupos de
equipos.
Grupo A, se encarga de recibir el coque de petrleo calcinado, clasificndolo en

diferentes fracciones y su almacenamiento.
El grupo B, se encarga del transporte de la fraccin fina (> 0,83 mm) hacia los silos de
almacenamiento de los molinos de bolas.
El grupo C, se encarga de la molienda, transporte de la fraccin (>0,074 mm) y

almacenamiento en los silos de polvo de coque.
El grupo D, se encarga del transporte y almacenamiento de la fraccin gruesa (4,8 15

mm).
Grupo E, se encarga del transporte y almacenamiento de la fraccin media (0,83 4,8

mm).
Grupo F, se encarga del transporte y almacenamiento de la fraccin fina provenientes

de los molinos de bolas.
Grupo G, se encarga del transporte y almacenamiento de la brea de alquitrn.
Grupo H, se encarga de la trituracin, transporte, clasificacin y almacenamiento de los

cabos y desechos verdes.
Grupo K: se encarga del mezclado y pesaje de los componentes de la mezcla andica.
Grupo M, se encarga de la descarga, transporte, pesaje y compactado de la pasta

andica.
Grupo N, se encarga de la recoleccin de polvo de los grupos H, B, C, D y E.
Grupo P, es el encargado de la transferencia de calor en el HTM.
Grupo R, se encarga del proceso de recoleccin y tratamiento de los gases provenientes

del grupo M.
Grupo S, se encarga de la succin del polvo del ambiente, disminuyendo los niveles de
contaminacin ambiental.
Grupo T, se encarga del sistema de aireacin.
Grupo Q, distribuye y trata el agua de enfriamiento del grupo R y las torres de

enfriamiento de nodos separando las partculas slidas, de esta manera disminuir la
contaminacin ambiental generada pos la planta.
La planta de Molienda y Compactacin tiene una capacidad de produccin instalada de
1200 nodos verdes diarios, con la cual abastece la demanda exigida por celdas de 905 nodos
diarios.
La secuencia de molienda, seleccin, almacenamiento y conformado de nodos verdes
de la planta de Molienda y Compactacin se realiza como se muestra en el flujograma del
proceso de la figura 1.3.
Colector
(B, D, E, H, K)
Sistema
Transferencia
de Calor
Extraccin
Gases de
Brea
Grupo N
Grupo P
Grupo R
Fino
Grupo B
Grupo F
C.T.=30 t/h
C.T.=30 t/h
C.T.=60 t/h
Grupo A
Grupo M
C.T.= 70 t/h
Grupo E
C.T.=25 t/h
Grupo Q
Vibroc.
Giratoria
Transporte, molienda y fundicin de brea
C.T.=40 nodos/h
Brea de
Alquitrn
Slida
C.T. Fusin = 15 t/h
Grupo G
Transporte y molienda de brea
C.T.= 20 t/h
Desecho Verde
B
A
L
A
N
Z
A
Transportadores de
Pasta Andica
Mezcladoras
C.T.=20 nodos/h
C.T.=68.3 t/h
Vibroc.
Vaivn 2
C.T.= 40 t/h
Desecho
verde
Cabos
Vibroc.
Vaivn 1
**
C.T.= 80 nodos/h
Medio
Tnel de Enfriamiento
Coque de
Petrleo
Calcinado
Grupo
G
Grupo
rupo C
C
C.T.=20 nodos/h
Cabo Grueso
Grupo H
Grupo D
C.T.= 15 t/h
C.T.= 60 t/h
Cabo Medio + Fino
**
T Terico = 0,68 C/min.
C.T.= 20 t/h
Grupo K
C.T. = Capacidad Terica
Almacn
de
nodos
Figura 1.3 Flujograma del proceso de planta de Molienda y Compactacin.
El grupo C de la planta de Molienda y Compactacin se muestra en la figura 1.4, este

sistema es el encargado de suministrar el polvo de coque para el conformado de los nodos
verdes, para ello cuenta con tres molinos de bolas con una capacidad instalada de 30 t/h (10
t/h cada uno), el fino de coque de petrleo es suministrado a travs de un alimentador de plato
al molino donde tiene lugar la molienda, el material polvoriento obtenido durante el proceso
de molienda va a un clasificador de viento donde se separan los finos (>0,074 mm), mientras
los grueso son recirculados al molino, los finos van a una colector de polvo donde son
separados de la corrientes de aire por un colector de polvo de mangas filtrantes,
posteriormente es almacenado en los silos de polvo de coque.
GRUPO B
C 30
A ire A m b ie n te
L114
C 8 .8 4 .2
H C 27
C25
D IS C O
A L IM E N T A D O R
C 8 .8 3 .2
C 8 .5 .2
C 8 .8 5 .2
C L A S IF IC A D O R
D E V IE N T O
C 22
C IC L O N
SEPARADOR
C 28
H C 26
C 8 .6 .2
C32
C T 1 0 t/h
C 24
SEPARADOR
M A G N E T IC O
C 33
M O L IN O N 2
M IC R O F O N O
GRUPO B
C 10
A ire A m b ie n te
L112
C 8 .8 4 .1
HC7
C5
C 8 .8 3 .1
C 8 .5 .1
C 8 .8 5 .1
C8
HC6
C 8 .6 .1
C2
C 12
C T 1 0 t/h
C4
C 13
M O L IN O N 1
GRUPO B
C50
L601
A ire A m b ie n te
C34
GRUPO F
C 8 .8 4 .3
H C 47
C48
C 45
C 8 .8 5 .3 C 8 .5 .3
C 8 .8 3 .3
Z630
L213
65 t
C 8 .6 .3
L209
65 t
C 42
L201
65 t
L205
65 t
N E U M A T IC O 2
C44
C 53
M O L IN O N 3
C 64
BALANZAS
GRUPO K
C T 1 0 t/h
BALANZAS
GRUPO K
N E U M A T IC O 1
C52
Figura 1.4 Flujograma del proceso de molienda de coque.

Los molinos de bolas estn conformados por un alimentador rotativo de plato, con una
capacidad de dosificacin de 10t/hr; un molino tubular de 2,4 mts de dimetro, constituye el
recinto de molienda donde se aloja el blindaje (placas de trituracin), los cuerpos de molienda
(bolas de acero de 10 centmetros de dimetro) y el material a moler, con testeros de fundicin
en ambos extremos; corona dentada, eje pin, caja reductora, acople y motor elctrico de
accionamiento del molino.
Los molinos de bolas funcionan de la siguiente manera, un motor de velocidad variable
acciona la caja reductora, la cual transmite la potencia que mueve el pin haciendo girar el
molino a travs de la corona dentada, el molino de bolas previamente cargado, al girar eleva
las bolas el material hacindolas impactar entre si y a su vez contra el blindaje del molino
triturando el material de coque, en la figura 1.5 se muestra un esquema de los componentes del
los molinos.
10
ENTRADA
DE AIRE
CARGA DE
MATERIAL
SALIDA DE
MATERIAL
CORONA
ACOPLE
MO LINO DE BOLAS
SOPORTES
MO TOR
ELCTRICO
PIN
CAJA
REDUCTO RA
Figura 1.5 Molino de bolas.
Los molinos de bolas son maquinas muy robustas de gran importancia para la planta de
Molienda y compactacin, las condiciones operativas del proceso son muy rigurosa y hacen
que la mquina sea un equipo crtico para la planta el cual requiere de un mantenimiento
rutinario adecuado al ambiente de trabajo.
1.2. Justificacin.
Debido a la criticidad de los molinos de bolas dentro del proceso de fabricacin de los
nodos verdes en el rea de Molienda y Compactacin y debido a la alta rata de fallas
presentadas en el perodo (01/01/06 31/12/06), molino n1 (71 fallas, 654.86 horas, costos de
mantenimiento 45.999.357,00 Bs), molino n2 (97 fallas, 800.84 horas, costos de
mantenimiento 50.257.214,2) y molino n3 (79 fallas, 820.32 horas, costos de mantenimiento
75.035.633,80), es necesario realizar un estudio donde se puedan determinar los problemas
que presentan estos molinos, con el objeto formular un plan de mantenimiento que se adapte a
11
los requerimientos de los equipos y el ambiente riguroso de trabajo, con la finalidad de

disminuir la frecuencia de fallas, los tiempos de paradas por mantenimiento y la adecuacin de
los componentes, para garantizar en oportunidad, calidad y cantidad, el material fino al
proceso de fabricacin de nodos verdes.
1.3. Planteamiento del problema.
Actualmente los equipos que conforman los molinos de bolas presentan una alta
frecuencia de fallas, que han generado retrasos en la produccin de polvo de coque en la
planta de Molienda y Compactacin, esta dificult ha generado la necesidad de formular un
plan mantenimiento rutinario adaptado a las condiciones de operacin de los equipos, que
permita prevenir las fallas para mejorar la operatividad del sistema.
1.4. Objetivo general.
A travs del anlisis de criticidad de los equipos que conforman los molinos de bolas,
formular un plan de mantenimiento rutinario, adaptado a las condiciones ambientales del rea
y las necesidades operativas de la empresa.
1.5. Objetivos especficos.
Especificar y describir el funcionamiento de los equipos que conforman los molinos de

bolas.
Elaborar historial de las fallas de los equipos, con los tiempos promedios para reparar y
los costos asociados al mantenimiento correctivo de los equipos de los molinos de
bolas en el perodo enero - diciembre 2006.
Elaborar el anlisis de criticidad de los equipos que conforman los molinos de bolas.
Reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales y las causas asociadas con el
diseo, el ambiente y el mantenimiento, mediante la aplicacin del anlisis de modos y
efectos de fallas (AMEF).
Determinar las acciones del plan de mantenimiento rutinario de los equipos que
presenten mayor ndice de probabilidad de riesgo.
12
Elaborar formato de chequeo de los equipos indicando las actividades del plan de
mantenimiento rutinario a ejecutar y la frecuencia de inspeccin requerida.
1.6. Metodologa.
Basado en el planteamiento anterior los pasos a seguir para la realizacin del proyecto
son los siguientes:
Revisin de manuales, prcticas de mantenimiento, catlogos del fabricante, listado de

repuestos codificados, especificaciones tcnicas y base de datos de las fallas, de los
diferentes componentes de los molinos de bolas.
Inspeccin en sitio de los componentes y operacin de los molinos de bolas.
Evaluacin de la base de datos, nmero de fallas, tiempo entre fallas.
Aplicacin de los anlisis de criticidad y modos y efectos de fallas.
Anlisis de los resultados.
Conclusiones y recomendaciones.
CAPTULO II
MARCO TERICO
A continuacin se presentan las definiciones genrales de los trminos tcnicos
involucrados en el desarrollo de este estudio. Dichos aspectos giran en torno al levantamiento
de artificios y teora de mantenimiento.
2.1 SIMA.
Es una herramienta para el manejo de la gestin del mantenimiento industrial en CVG
Venalum, que cuenta con las siguientes caractersticas: sencilla de utilizar, multi-usuaria, de
fcil navegabilidad entre pantallas y de gran ayuda para el manejo de los mantenimientos de
cada unas de las reas. Su informacin actualizada, facilita la toma de decisiones sobre los
mantenimientos que se realizan en planta. [11]
Este sistema integral de mantenimiento del aluminio SIMA proporciona la
informacin necesaria para la planificacin, programacin, ejecucin, anlisis y evaluacin de
los diferentes tipos de mantenimiento (preventivo, programado, correctivo y rutinario),
permitiendo gerenciar el mantenimiento de la planta de manera ms fcil, eficiente y
econmica.
2.2 Funciones del sistema SIMA.
En este sistema se realizan las funciones de planificacin, control, ejecucin y programacin
de las actividades de mantenimiento en CVG Venalum.
2.2.1
Mdulo datos bsicos.

Mdulo de administracin el cual contiene la base de datos para el desarrollo de las
mallas operacionales de los sistemas, catlogos de elementos, maestros de equipos, actividades

de mantenimiento preventivos, rutinarios, programados y de rutina, incluyendo la mano de
obra, equipos de apoyo, pool de recursos y prcticas operativas. As mismo la tipificacin y
14
motivos de las fallas que ocurren en los diferentes procesos durante el mantenimiento, y el
tiempo de aplicacin. [11]
2.2.2
Mdulo de planificacin.
Mdulo donde se planifica y programa el mantenimiento de los equipos industriales de
planta, garantizando su funcionamiento, por medio de la generacin de planes de

mantenimiento, considerando los recursos humanos, materiales, servicios externos requeridos
y el costo asociado.
En este mdulo se registra, mantiene y procesa la informacin del mantenimiento
preventivo, rutinario y programado en planta, a travs de una solicitud trabajo generada por el
usuario, dicha solicitud puede ser rechazada o pre planificada por el planificador y a su vez
modificada, cancelada o aprobada por el usuario segn sea el caso. Despus de ser aprobada
por el usuario pasa a ser una orden de trabajo que permite recopilar toda la informacin
necesaria para pre programar y programar la orden para la ejecucin del mantenimiento y
finalmente ser retroalimentada a fin de cerrarla. [11]
2.2.3
Mdulo ejecucin.
Mdulo donde se controla la ejecucin de los planes y programas de mantenimientos
establecidos para garantizar la operatividad de los equipos industriales, optimizar su vida til y
disminuir su intervencin por mantenimiento correctivo. Tambin se genera la orden de
trabajo (ODT) para un mantenimiento correctivo, obteniendo la informacin requerida a
travs del diagnstico y determinacin de la magnitud de la falla presentada. Las ordenes de
trabajo (ODT) que han sido ejecutadas son retroalimentadas y cerradas en este mdulo.
Este mdulo tambin proporciona otras pantallas donde el supervisor de turno puede
llevar un control de asistencia del personal a su cargo, registrar las tareas que se van a hacer en
el turno y generar reportes asociados a los mismos. Adems de consultar las fallas ocurridas
por tipo, turno, motivo, rea, entre otros. [11]
15
2.2.4
Mdulo control equipos medicin.

Mdulo donde se garantiza la operatividad de los equipos de medicin de la empresa
mediante una adecuada planificacin y ejecucin de los planes y programas de mantenimiento,

verificacin y calibracin, a travs de la inspeccin y prueba de los equipos que han sido
intervenidos, as como un registro y control de los mantenimiento, verificaciones y
calibraciones ejecutadas. [11]
2.2.5
Mdulo interfases.
Mdulo por medio de la cual se interrelaciona el sistema integral de mantenimiento
del aluminio SIMA con el sistema SAP, para permitir consultar la existencia y gestin de
compras de los materiales necesarios para el mantenimiento. Tambin permite reservar el
material de una orden de trabajo, conocer el costo estndar relacionado a un centro de costo y
todo lo referente a la sala tcnica que es la encargada de la custodia de planos y manuales. [11]
2.3 Ubicacin tcnica de los equipos en planta.
Para la ubicacin tcnica de los equipos en planta, se designa un rea que muestra la
distribucin de las partes fsicas de la empresa, como se puede observar en la figura 2.1.
Complejo I
Area 10
Servicios Industriales
rea 01
Complejo II
Area 11
Talleres
rea 31
Figura 2.1 Identificacin de reas de planta.
16
Posteriormente se enumera el sistema o conjunto de elementos relacionados entre si

que permiten lograr un objetivo. Est constituida por una serie de subsistemas bajo un
esquema definido, con el objetivo de realizar una funcin especfica, es decir, una agrupacin
de mtodos y procedimientos integrales para formar un ente organizado. [11]
La posicin tcnica de un equipo es un cdigo conformado por una serie de nmeros
que indican la ubicacin tcnica de un equipo, segn su rea, sistema, subsistema y bloque,
por ejemplo la posicin tcnica del molino de bolas N2 C24 dimetro 2,4 x 4,6 m es (20-117-15 ), como se muestra en la figura 2.2. [11]
P. Tec: 20 - 11 - 7 - 15
Bloque o equipo: Molino de bolas N2.
Subsistema: Grupo C molinos de bolas.
Sistema: Molienda y compactacin.
rea: Carbn.
Figura 2.2 Identificacin de una posicin tcnica de un equipo en CVG Venalum.

2.4 Mantenimiento.
Mantenimiento es el conjunto de actividades que se realizan en un componente equipo
o sistema para asegurar que continu desempeando las funciones que se esperaban de l,
dentro de su contexto operacional. El objetivo fundamental del mantenimiento, es preservar
la funcin y la operabilidad, optimizar el rendimiento y aumentar la vida til de los activos
procurando una inversin ptima de los recursos. [9]
2.5 Tipos de mantenimientos aplicados en CVG Venalum.
En CVG Venalum se aplican bsicamente cinco tipos de mantenimiento:
mantenimiento
correctivo,
mantenimiento
programado,
mantenimiento
preventivo,
mantenimiento rutinario y el mantenimiento predictivo el cual esta en proceso de inclusin

como un quinto tipo de mantenimiento pero es aplicado en la empresa desde el ao 2000. [4]
17
2.6.1 Mantenimiento correctivo tipo 1.

Es el que se efecta a los equipos e instalaciones de la planta una vez ocurrida una
falla, siempre y cuando afecte la seguridad del personal o provoque prdidas de produccin.
2.6.2 Mantenimiento programado tipo 2.
Es el que se efecta a los equipos e instalaciones de la planta una vez detectados
parmetros fuera de especificaciones y puede ser ejecutado en un tiempo determinado.
2.6.3 Mantenimiento preventivo tipo 3.
Es el que se efecta a los equipos e instalaciones de la planta sujetos a desgaste con el
propsito de darle un perodo de vida til nueva.
El problema crucial del mantenimiento preventivo es poder determinar el momento
oportuno y conveniente para efectuar el cambio o la reparacin del componente. Esto no debe
ser muy prematuro ya que no se aprovecha la vida til del equipo, tampoco debe ser muy
tarde porque se puede transformar en una accin correctiva. La determinacin de este punto se
puede hacer estadsticamente en caso de que el mantenimiento cuente con suficiente
informacin o bien a travs de un sistema de inspecciones continuas, o combinando ambos
mtodos.
2.6.4 Mantenimiento rutinario tipo 4.
Es el que aplicado en forma peridica mantiene o alarga la vida til del equipo e
instalaciones de la planta y se divide en cuatro grandes aspectos: inspeccin, prueba y ajuste,
limpieza y lubricacin.
2.6.4 Mantenimiento predictivo tipo 5.
Permite analizar las condiciones operativas de los equipos y generar acciones
correctivas o preventivas. Se realiza peridicamente de acuerdo a los requerimientos de los
equipos.
18
2.7 Plan de mantenimiento.

Es el conjunto de actividades o trabajos de mantenimientos planeados y rutinarios,
establecidos para verificar la realizacin de un mantenimiento que garantice la confiabilidad
de los equipos para as, lograr aumentar su disponibilidad y prolongar su vida til. [9]
2.8 Anlisis de criticidad.
El anlisis de criticidad es una de las metodologas que permite establecer la
jerarqua o prioridades de procesos, sistemas y equipos creando una estructura que facilita la
toma de decisiones acertadas y efectivas, direccionando el esfuerzo y los recursos en reas
donde sea ms importante y/o necesario mejorar la confiabilidad operacional, basado en la
realidad actual. Desde el punto de vista matemtico la criticidad se puede expresar como:
Criticidad = frecuencia x consecuencia
(2.1)
En la ecuacin 1, la frecuencia est asociada al nmero de eventos o fallas que

presenta el sistema o proceso evaluado y, la consecuencia est referida con: el impacto y
flexibilidad operacional, los costos de reparacin y los impactos en seguridad y ambiente. En
funcin de lo antes expuesto se establecen como criterios fundamentales para realizar un
anlisis de criticidad los siguientes:
Seguridad.
Medio Ambiente.
Produccin.
Costos (operacionales y de mantenimiento).
Tiempo promedio para reparar.

Para la seleccin del mtodo de evaluacin se toman criterios de ingeniera, factores de
ponderacin y cuantificacin. Para la aplicacin de un procedimiento definido se trata del

cumplimiento de la gua de aplicacin que se haya diseado. Por ltimo, la lista jerarquizada
es el producto que se obtiene del anlisis. [6]
Emprender un anlisis de criticidad tiene su mxima aplicabilidad cuando se han
identificado al menos una de las siguientes necesidades:
19
Fijar prioridades en sistemas complejos.
Administrar recursos escasos.
Crear valor.
Determinar impacto en el negocio.
Aplicar metodologas de confiabilidad operacional.

El anlisis de criticidad aplica en cualquier conjunto de procesos, plantas, sistemas,
equipos y/o componentes que requieran ser jerarquizados en funcin de su impacto en el

proceso o negocio donde formen parte. Sus reas comunes de aplicacin se orientan a
establecer programas de implantacin y prioridades en los siguientes campos:
Mantenimiento.
Inspeccin.
Materiales.
Disponibilidad de planta.
Personal.
En el mbito de mantenimiento al tener plenamente establecido cuales sistemas son
ms crticos, se podr establecer de una manera ms eficiente la prioridad de los programas y

planes de mantenimiento de tipo: predictivo, preventivo, y correctivo e inclusive posibles
rediseos y modificaciones menores a nivel de los sistema o subconjunto; inclusive permitir
establecer la prioridad para la programacin y ejecucin de rdenes de trabajo.
En el mbito de inspeccin el estudio de criticidad facilita y centraliza la implantacin
de un programa de inspeccin, dado que la lista jerarquizada indica donde vale la pena realizar
inspecciones y ayuda en los criterios de seleccin de los intervalos y tipo de inspeccin
requerida para sistemas de proteccin y control (presin, temperatura, nivel, velocidad,
espesores, flujo, etc.), as como para equipos dinmicos, estticos y estructurales.
En el mbito de materiales, la criticidad de los sistemas ayuda a tomar decisiones ms
acertadas sobre el nivel de equipos y piezas de repuesto que deben existir en el almacn
central, as como los requerimientos de partes, materiales y herramientas que deben estar
20
disponibles en los almacenes de planta, es decir, podemos sincerar el stock de materiales y

repuestos de cada sistema y/o equipo logrando un costo ptimo de inventario.
En el mbito de disponibilidad de planta los datos de criticidad permiten una
orientacin certera en la ejecucin de proyectos, dado que es el mejor punto de partida para
realizar estudios de inversin de capital y renovaciones en los procesos, sistemas o equipos de
una instalacin, basados en el rea de mayor impacto total, que ser aquella con el mayor nivel
de criticidad.
A nivel del personal un buen estudio de criticidad permite potenciar el adiestramiento y
desarrollo de habilidades en el personal, dado que se puede disear un plan de formacin
tcnica, artesanal y de crecimiento personal, basado en las necesidades reales de la instalacin,
tomando en cuenta primero las reas ms crticas, que es donde se concentran las mejores
oportunidades iniciales de mejora y de agregar el mximo valor.
Los valores de criticidad obtenidos sern ordenados de mayor a menor, y sern
graficados utilizando diagramas de barra, lo cual permitir de forma fcil visualizar la
distribucin descendente de los sistemas evaluados.
La distribucin de barras, en la mayora de los casos, permitir establecer de forma
fcil tres zonas especficas: alta criticidad, mediana criticidad y baja criticidad. Esta
informacin es la que permite orientar la toma de decisiones, focalizando los esfuerzos en la
zona de alta criticidad, donde se ubica la mejor oportunidad de agregar valor y aumentar la
rentabilidad del negocio. [6]
La definicin de cada criterio es:
Frecuencia de falla: son las veces que falla cualquier componente del sistema.
Impacto operacional: es el porcentaje de produccin que se afecta cuando ocurre la

falla.
Nivel de produccin manejado: es la capacidad que se deja de producir cuando ocurre

la falla.
Tiempo promedio para reparar: es el tiempo para reparar la falla.
21
Costo de reparacin de la falla: costo de la falla mas el costo de lo que se deja de

producir a consecuencia de la falla.
Impacto en seguridad: posibilidad de ocurrencia de eventos no deseados con daos a

personas.
Impacto ambiental: posibilidad de ocurrencia de eventos no deseados con daos al

ambiente.
2.9 Anlisis de modos y efectos de fallas potenciales (AMEF).

El Anlisis de modos y efectos de fallas potenciales, AMEF, es un proceso sistemtico
para la identificacin de las fallas potenciales del diseo de un producto o de un proceso antes
de que stas ocurran, con el propsito de eliminarlas o de minimizar el riesgo asociado a las
mismas. Por lo tanto, el AMEF puede ser considerado como un mtodo analtico
estandarizado para detectar y eliminar problemas de forma sistemtica y total, cuyos objetivos
principales son: reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales y las causas asociadas con
el diseo y manufactura de un producto, determinar los efectos de las fallas potenciales en el
desempeo del sistema identificar las acciones que podrn eliminar o reducir la oportunidad
de que ocurra la falla potencial analizar la confiabilidad del sistema.[7]
Aunque el mtodo del AMEF generalmente ha sido utilizado por las industrias
automotrices, ste es aplicable para la deteccin y bloqueo de las causas de fallas potenciales
en productos y procesos de cualquier clase de empresa, ya sea que estos se encuentren en
operacin o en fase de proyecto; as como tambin es aplicable para sistemas administrativos y
de servicios. Requerimientos del AMEF para hacer un AMEF se requiere lo siguiente:
Un equipo de personas con el compromiso de mejorar la capacidad de diseo para

satisfacer las necesidades del cliente.
Diagramas esquemticos y de bloque de cada nivel del sistema, desde subconjuntos

hasta el sistema completo.
Especificaciones de los componentes, lista de piezas y datos del diseo.
Especificaciones funcionales de mdulos, subconjuntos, etc.
22
Requerimientos de manufactura y detalles de los procesos que se van a utilizar.
Formas de AMEF (en papel o electrnicas) y una lista de consideraciones especiales

que se apliquen al producto.
2.10 Beneficios de AMEF.

La eliminacin de los modos de fallas potenciales tiene beneficios tanto a corto como a
largo plazo. A corto plazo, representa ahorros de los costos de reparaciones, las pruebas
repetitivas y el tiempo de paro. El beneficio a largo plazo es mucho ms difcil medir puesto
que se relaciona con la satisfaccin del cliente con el producto y con su percepcin de la
calidad; esta percepcin afecta las futuras compras de los productos y es decisiva para crear
una buena imagen de los mismos.
Por otro lado, el AMEF apoya y refuerza el proceso de diseo ya que ayuda en la
seleccin de alternativas durante el diseo incrementa la probabilidad de que los modos de
fallas potenciales y sus efectos sobre la operacin del sistema sean considerados durante el
diseo proporciona unas informacin adicional para ayudar en la planeacin de programas de
pruebas concienzudos y eficientes. Desarrolla una lista de modos de fallas potenciales,
clasificados conforme a su probable efecto sobre el cliente. Proporciona un formato
documentado abierto para recomendar acciones que reduzcan el riesgo para hacer el
seguimiento de ellas detecta fallas en donde son necesarias caractersticas de auto correccin o
de leve proteccin identifica los modos de fallas conocidos y potenciales que de otra manera
podran pasar desapercibidos detecta fallas primarias, pero a menudo mnimas, que pueden
causar ciertas fallas secundarias proporciona un punto de visto fresco en la comprensin de las
funciones de un sistema.
2.11 Identificacin de funciones y fallas.
Una vez que el objetivo del anlisis ha sido establecido, el siguiente paso en el proceso
del AMEF es identificar funciones. Una funcin es el propsito para el cual fue diseada o
seleccionado un producto o proceso que est bajo el anlisis. Si se trata de un sistema, las
funciones deben ser tambin identificadas. Los modos de fallas potenciales o las categoras
23
de fallas pueden ser entonces identificados describiendo la forma en la cual el producto o

proceso falla. Los modos de falla caen en una de cinco categoras posibles de falla:
Falla total.
Falla parcial.
Falla intermitente.
Falla antes de tiempo.
Falla por sobre exigencia o sobre carga de la funcin.
Ejemplo motor de la bomba del molino de bolas:
No arranca.
Arranca a baja revoluciones.
Arranca errticamente.
Arranca pero se para despus de un tiempo de funcionamiento.
Arranca con un consumo de corriente por encima de la nominal.

El propsito de agrupar los modos de falla en cinco grupos es para ayudar al equipo
de trabajo a identificar todos los posibles modos de falla. Analizando los modos de falla se
pueden revelar posibles modos de fallas inusuales que pudieran pasar desapercibidas en
ciertas ocasiones.
2.12 Efectos de falla.
Luego de que las funciones y modos de falla han sido establecidos, el siguiente paso
en el proceso de un AMEF es identificar las consecuencias potenciales cuando se presente un
modo de falla. Esto se canaliza a travs de una tormenta de ideas con el equipo de trabajo.
2.13 Ocurrencia.
Las consecuencias son evaluadas en trminos de ocurrencia, sta se define como la
probabilidad de que una causa en particular ocurra y resulte en un modo de falla durante la
vida esperada del producto, es decir, representa la remota probabilidad de que el cliente
24
experimente el efecto del modo de falla.

Para obtener el valor de la ocurrencia se ha definido una escala del 1 al 10, la escala se
divide en la siguiente forma: muy baja, baja, moderada, alta, y muy alta, cada uno de estos
escalones depender de la frecuencia de falla que se le ha asignado a cada escaln, si la falla se
encuentra es mayor a cinco aos entonces se defini que la probabilidad del incidente era casi
nulo, si la frecuencia es cada 2 aos se defini que era bajo, si la frecuencia es diaria se defini
como muy alta. En la tabla 2.1 se muestra la forma como se realiza el criterio de evaluacin y
clasificacin de la ocurrencia, en caso de obtener valores intermedios se asume el superior
inmediato, y si se desconociera totalmente la probabilidad de falla se debe asumir una
ocurrencia igual a 10. [6]
Tabla 2.1 Criterio de evaluacin sugerido y sistema de clasificacin para la ocurrencia
de los modos de falla O.
POSIBILIDAD DE FALLA
Muy alta:
La falla es casi inevitable.
Alta:
La falla es frecuente, o est asociada a fallas
frecuentes en otros procesos.
Moderado:
La falla es ocasional, o est asociada a fallas
ocasionales en otros procesos.
Bajo:
Falla aislada en el proceso.
Muy baja:
La falla est asociada a fallas aisladas en
otros procesos.
Remota:
La falla es improbable.
FRECUENCIA DE FALLAS
NIVEL
Diaria
10
Semanal
Mensual
Cada 2 meses
Cada 3 meses
Cada 6 meses
Anual
Cada 2 aos
Cada 5 aos
Mayor a 5 aos.
2.14 Severidad.
El primer paso para analizar el riesgo es cuantificar la severidad de los efectos. Los
efectos se cuantifican en una escala determinada. Para el anlisis en estudio se determin una
escala del 1 al 10, siendo el nivel 10 el ms severo y el nivel 1 el menos severo. Se asume
que todos los efectos se producirn cuando el modo de falla ocurre. Por lo tanto el efecto
25
ms severo tiene
precedencia cuando se evala el riesgo potencial. Para determinar la
severidad es necesario tomar en cuenta lo siguiente: si el modo de falla interrumpe o no la

operacin, si impacta la calidad o acabado del producto, si ocurre con previo aviso o no y algo
muy importante como es el impacto en la operacin segura del equipo. En la tabla 2.2 se
muestra el criterio de evaluacin y clasificacin de la severidad de los efectos propuestos
para el AMEF de los molinos de bolas. [6]
Tabla 2.2 Criterio de evaluacin y clasificacin de la severidad de los efectos S.
EFECTO
CRITERIO
Peligroso sin aviso
La falla ocurrir sin previo aviso. Puede poner en

peligro a otros sistemas y/o puede afectar la operacin
segura del sistema bajo anlisis.
Se incumple con alguna regulacin gubernamental.
La falla ocurrir con previo aviso. Puede poner en
peligro a otros sistemas y/o puede afectar la operacin
segura del sistema bajo anlisis. Se incumple con
alguna regulacin gubernamental.
Falla menor del sistema. Los controles actuales no
pueden mantener el sistema operativo y requiere fuerte
intervencin del operador para su correcto
funcionamiento.
pueden mantener el sistema operativo y requiere
moderada intervencin del operador para su correcto
funcionamiento.
pueden mantener el sistema operativo y requiere ligera
funcionamiento.
Falla menor del sistema. Los controles actuales pueden
mantener el sistema operativo pero requiere fuerte
funcionamiento.
mantener el sistema operativo pero requiere moderada
funcionamiento.
Peligroso con aviso
Muy alto
Alto
Moderadamente alto
Moderado
Bajo
NIVEL
10
Continuacin tabla 2.2 Criterio de evaluacin y clasificacin para la severidad de los

efectos S.
EFECTO
CRITERIO
Muy bajo
Menor

mantener el sistema operativo pero requiere ligera
funcionamiento.
Falla menor del sistema. Los controles actuales.
Ninguno
La falla no tiene efectos en el sistema.
NIVEL
3
2
1
26
2.15 Deteccin.
Los valores de deteccin estn asociados a dos tipos de control. Como son control
tipo1: detectar las causas o mecanismos de falla
y control de tipo2: detectar subsecuentes
Modos de Falla. Un valor de deteccin se asigna a un tipo de control, lo cual representa una
habilidad colectiva
de detectar causas y modos de falla. Los controles pueden ser
agrupados y tratados como un sistema cuando ellos operan independientemente, as cada

control individual aumenta la capacidad de deteccin global. En la tabla 2.3 se muestra el
criterio de evaluacin y clasificacin para la deteccin de una causa de falla. [6]
Tabla 2.3 Criterio de evaluacin sugerido y sistema de clasificacin para la deteccin
de una causa de falla D.
DETECCIN
Incertidumbre total
Muy remota
Remota
Muy baja
Baja
Moderada
Moderadamente alta
Alta
Muy alta
Casi certeza total
CRITERIO
NIVEL
El control no detecta la causa potencial de la falla

no hay control.
Hay posibilidad muy remota de que el control
detecte la causa potencial de la falla.
Hay posibilidad remota de que el control detecte
la causa potencial de la falla.
Hay una muy baja posibilidad de que el control
Hay una baja posibilidad de que el control detecte
Hay una moderada posibilidad de que el control
Hay una moderadamente alta posibilidad de que
el control detecte la causa potencial de la falla.
Hay una alta posibilidad de que el control detecte
Hay una muy alta posibilidad de que el control
El control detecta casi con certeza total la causa.
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
2.16 Causa de modo y efecto de falla.

Despus de que los efectos y severidad han sido determinados, el siguiente paso es
identificar las causas de los modos de falla. La identificacin debe comenzar con los modos
de falla que tienen los efectos ms severos. En el AMEF las causas son errores especficos
en trminos de algo que debe ser corregido o controlado. En el AMEF se asume que los
sistemas tienen la ingeniera adecuada, con lo cual no toma en cuenta fallas de ingeniera.
CAPTULO III
APLICACIN DE TCNICAS DE ANLISIS DE FALLAS PARA LOS
EQUIPOS DE LOS MOLINOS DE BOLAS
3.1 Aplicacin del anlisis de criticidad de los componentes de los molinos de bolas.
El sistema molienda y separacin de polvo de coque (20-11-0-0) grupo C de la planta
de Molienda y Compactacin est conformado por tres sub-sistemas molinos de bolas (20-111-0, 20-11-7-0 y 20-11-13-0). Para efecto de los clculos en este proyecto se analizar el subsistema (20-11-7-0) correspondiente al molino de bolas N2 por presentar mayor frecuencia de
fallas, en la tabla 3.1 se observa el nmero de bloques o equipos que conforman el subsistema.
Tabla 3.1 Equipos que conforman el sub-sistema molino de bolas n2.
BLOQUE
20-11-7-1
20-11-7-2
20-11-7-3
20-11-7-4
20-11-7-5
20-11-7-6
20-11-7-7
20-11-7-8
20-11-7-9
20-11-7-10
20-11-7-11
20-11-7-12
20-11-7-13
20-11-7-14
20-11-7-15
20-11-7-16
20-11-7-17
20-11-7-18
20-11-7-19
20-11-7-20
20-11-7-21
20-11-7-22
20-11-7-23
20-11-7-24
20-11-7-25
DESCRIPCIN
Motor de 2,2 KW C 22,1 para alimentador rotativo
Alimentador rotativo C22
Extractor C39 1,1 KW para recinto molino de bolas N2
Vlvula manual C,8,8,3,2
Vlvula manual C,8,8,4,2
Motorreductor C27.1 0,21 KW
Vlvula motorizada C27
Motor C23,1,1 4 KW para bomba hidrulica de lubricacin cojinete A
Bomba Hidrulica C23,1 de lubricacin de elevacin cojinete A
Motor C23,1,2 4 KW para bomba hidrulica de lubricacin cojinete B
Bomba Hidrulica C23,2 de lubricacin de elevacin cojinete B
Arrancador C24,1 de 750 Voltios para el motor C24
Motor C24,2 276 KW del molino de bolas N2
Reductor de engranajes rectos SN7 C24,3 del molino de bolas N2
Molino de Bolas N2 C24 dimetro 2,4 x 4,6 m
Vlvula Manual C8,8,5,2 controladora del polvo de coque
Motor C25,1 1044 KW ventilador C25
Ventilador extractor C25
Clasificador separador C,5,2 dimetro 2600 mm
Cicln separador C,8,6,2
Motorreductor C26,1 0,21 Kw para vlvula motorizada C26
Vlvula motorizada C26
Motorreductor C32,1 0,21 Kw para vlvula doble pndulo C-32
Vlvula doble pndulo C-32
Separador magntico C33
28
3.1.1
Desarrollo del anlisis de criticidad.

Para el desarrollo del anlisis de criticidad del sub-sistema molino de bolas N2 se
extrajo de la data warehouse la informacin correspondiente al nmero de fallas, tiempo

para repara (TPR), se calcul el tiempo promedio para reparar (TPPR) y los costos asociados
al mantenimiento consecuencia de las fallas en el perodo enero diciembre del ao 2006. En
la tabla 3.2 se muestra el resumen de la data.
Tabla 3.2 Historial de fallas, tiempo para reparar, tiempo promedio para reparar,
nmero de fallas y costo de reparacin por bloques para el periodo enero diciembre
2006.
Bloques
20-11-7-1
20-11-7-2
20-11-7-3
20-11-7-4
20-11-7-5
20-11-7-6
20-11-7-7
20-11-7-8
20-11-7-9
20-11-7-10
20-11-7-11
20-11-7-12
20-11-7-13
20-11-7-14
20-11-7-15
20-11-7-16
20-11-7-17
20-11-7-18
20-11-7-19
20-11-7-20
20-11-7-21
20-11-7-22
20-11-7-23
20-11-7-24
20-11-7-25
TPR
18,2
67,3
0,0
0,0
0,0
0,6
0,0
0,4
81,5
30,3
0,6
84,8
336,9
76,9
39,1
0,0
2,0
6,6
0,0
0,0
0,0
0,0
1,2
2,3
0,8
TPPR
1,8
4,0
0,0
0,0
0,0
0,6
0,0
0,4
6,8
10,1
0,6
9,4
21,1
15,4
3,6
0,0
2,0
1,7
0,0
0,0
0,0
0,0
1,2
1,1
0,4
# Fallas
10,0
17,0
0,0
0,0
0,0
1,0
0,0
1,0
12,0
3,0
1,0
9,0
16,0
5,0
11,0
0,0
1,0
4,0
0,0
0,0
0,0
0,0
1,0
2,0
2,0
Costos de Rep.
2755600,0
3837860,0
0,0
0,0
0,0
133430,0
0,0
29354,6
3288116,6
1423568,0
40029,0
4903422,4
6333933,2
3094570,5
5839320,4
0,0
5337200,0
3277040,8
0,0
0,0
0,0
0,0
133040,0
40029,0
85395,2
Para efectos del estudio la metodologa a utilizar ser basada en la teora del riesgo, la
cual generar resultados semicuantitativos.
Riesgo = frecuencia* consecuencia. (3.1)
Frecuencia = nmero de fallas en un tiempo determinado.
29
Consecuencia = (impacto operacional*flexibilidad*TPPR) + costo mantenimiento +
impacto seguridad + impacto ambiente. En la tabla 3.3 se exponen los criterios de evaluacin
para la elaboracin del anlisis. (3.2)
Tabla 3.3 Criterios de evaluacin.
CRITERIOS
1) Frecuencia de Falla
Menos de 1 Falla por ao
Entre 1 y 6 Fallas por ao
Mayor a 52 Fallas por ao
2) Impacto operacional
Parada total del equipo
Parada del subsistema y tiene repercusin sobre otros
Impacta en niveles de calidad
No genera ningn efecto significativo
3) Flexibilidad
No existe opcin de produccin y no hay funcin de repuesto
Hay opcin de repuesto almacn
Existe opcin de produccin
4) Tiempo promedio para reparar (TPPR)
Menos de 3 horas
Entre 3 y 8 horas
Entre 8 y 24 horas
Mas de 24 horas
5) Costo de mantenimiento
Menos de 1 MBS
Entre 1 y 10 MBS
Mas de 10 MBS
6) Impacto seguridad
Afecta seguridad Humana
Afecta instalaciones causando daos severos
Provoca daos menores
No provoca daos a personas o instalaciones
7) Impacto ambiente
Si
No
PUNTAJE
1
2
3
4
6
10
7
4
1
4
2
1
1
2
4
6
2
5
10
8
5
3
0
7
3.1.1. Resultados del Anlisis de Criticidad.

En la tabla 3.4 se muestran los resultados del anlisis de criticidad, para ello se tom el
siguiente criterio (dado un promedio de 108,6 de los datos de riesgo total) se determinaron los
siguientes niveles de criticidad. [7]
30
X> 120 es un equipo crtico.
44X120 es un equipo semicritico.
X<42 es un equipo no critico.
Tabla 3.4 Resultados del anlisis de criticidad.
BLOQUES 2011-7-X
FREC.
IMPACTO
OPERACIONAL
FLEXIBILIDAD
TPPR
COSTOS DE
MANTTO.
IMPACTO
SEGURIDAD
IMPACTO
AMBIENTE
CONSECUENCIAS
RIESGO
TOTAL
CRITERIO
19
57
SC
61
244
10
42
42
SC
16
16
NC
16
16
NC
16
32
NC
30
30
NC
10
22
44
SC
10
45
180
10
85
170
10
22
44
SC
117
351
10
165
660
10
165
330
10
45
135
16
16
NC
26
52
SC
40
80
SC
30
30
NC
30
30
NC
16
16
NC
16
16
NC
16
32
NC
16
32
NC
30
60
SC
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
La figura 3.1 muestra el diagrama de barra correspondiente a los resultados mostrados en la

tabla 3.4, para indicar las tres zonas que caracterizan el anlisis de criticidad elaborado al Molino
de Bolas N2.
GRAFICO DE RESULTADOS DEL ANLISIS DE CRITICIDAD
700
660
600
RIESGO TOTAL
500
CRITICO
400
351
SEMICRITICO
330
NO CRITICO
300
244
180
200
170
135
80
100
60
57
52
44
44
42
32
32
32
30
30
30
23
24
19
20
16
16
16
16
16
16
21
22
0
13
12
14
10
15
18
25
17
11
BLOQUE DE EQUIPOS
Figura 3.1 Diagrama de barras, zonas que caracterizan el anlisis de criticidad.
31
3.2 Aplicacin del anlisis de modos y efectos de fallas de los equipos seleccionados en el
anlisis de criticidad.
Para el desarrollo del anlisis de modos y efectos de fallas se tomarn en consideracin
los bloques del sub-sistema (20-11-7-0) nmeros 2, 9, 10, 12, 13, 14 y 15 por ser considerados
equipos crticos de acuerdo al anlisis de criticidad realizado al molino de bolas n2, en la
tabla 3.5 muestra la descripcin de los equipos objetos a analizar.
Tabla 3.5 Equipos crticos del sub-sistema molino de bolas n2.
BLOQUES
DESCRIPCIN
20-11-7-2
Alimentador rotativo C22
20-11-7-9
Bomba Hidrulica C23,1 de lubricacin de elevacin cojinete A
20-11-7-10
Motor C23,1,2 4 KW para bomba hidrulica de lubricacin cojinete B
20-11-7-12
Arrancador C24,1 de 750 Voltios para el motor C24
20-11-7-13
Motor C24,2 276 KW del molino de bolas N2
20-11-7-14
Reductor de engranajes rectos SN7 C24,3 del molino de bolas N2
20-11-7-15
Molino de Bolas N2 C24 dimetro 2,4 x 4,6 m
3.2.1 Critrios asumidos.
Para la clasificacin de los efectos del anlisis de modos y efectos de fallas, se

emplearan las tablas 2.1, 2.2, y 2.3 correspondientes a la clasificacin de ocurrencia,
severidad de los efectos y deteccin del modo de falla. Para establecer estos niveles, se
utilizaron los criterios provenientes del manual de operacin, de la narrativa de control
y proteccin, y del plan de mantenimiento actual. [7]
El anlisis de los probables modos de fallas para cada uno de los equipos crticos que
conforman el sub-sistema y los valores asignados para los factores de severidad,
ocurrencia y deteccin, as como su ndice de prioridad de riesgo (IPR), se encuentran
ejecutados en las tablas 3.6, 3.7, 3.8, 3.9, 3.10, 3.11 y 3.12.
A fin de facilitar la elaboracin del grafico de anlisis de resultados, las causas de falla
fueron identificados con un nmero (ver columna N de Falla), en cada una de las
tablas 3.6, 3.7, 3.8, 3.9, 3.10, 3.11 y 3.12.
32
Todas las causas de fallas son evaluadas a fin de clasificar las mismas en alguno de los
siguientes grupos.
Clase A, Fallas que ocasionan cese de las funciones del sistema en ms del 80% de
los casos.
Clase B, Fallas que ocasionan cese de las funciones del sistema entre el 50% y el
80% de los casos.
Clase C, Fallas que ocasionan cese de las funciones del sistema entre el 25% y el
50% de los casos.
Clase D, Fallas que ocasionan cese de las funciones del sistema en menos del 25% de
los casos.
Para la obtencin de los valores lmites de cada rango umbrales de aceptacin (80%,
50%, 25%), se utilizara la funcin percentil del programa Excel.
En las tablas siguientes se desarrolla el anlisis de modos y efectos de fallas

correspondientes a los equipos crticos del molino de bolas N2, basados en los criterios
asumidos.
En la tabla 3.6 se muestra el anlisis correspondiente al alimentador rotativo (20-11-72), este equipo tiene como funcin alimentar coque de petrleo calcinado (0 4,8 mm) desde
los silos del grupo B al molino de bolas N2, la alimentacin se realiza de acuerdo a la
demanda de carga que presenta el molino durante su operacin, la carga base se regula
manualmente por medio de un cono y el rascador.
La capacidad de dosificacin del alimentador es de 10 tn/horas, suministrada de
acuerdo a la seal proveniente del sensor de decibeles. El accionamiento se compone por un
motor de 4 Kw, transmisin por correa trapezoidal y engranaje sinfn lubricado por aceite, el
cual hace accionar un plato giratorio a la revolucin requerida por el sistema. [3]
33
Tabla 3.6 AMEF del alimentador rotativo (20-11-7-2) del molino de bolas N2.
Modo de Falla
No alimenta
coque al
molino.
Entrega menos
de la capacidad
requerida por el
molino.
Entrega en
forma
intermitente la
alimentacin
del coque al
molino.
Entrega una
cantidad de
material mayor
a la capacidad
de 10 t/hr del
molino.
Falla potencial
Efecto de Falla
Causa de Falla
No hay
produccin de
polvo de coque.
Aumenta el
desgate de los
componentes
del molino por
accin del
golpeteo directo
de las bolas en
las placas de
trituracin.
No alcanza la
capacidad de
produccin de
polvo de coque
del molino 10
t/hr.
Se genera polvo
de coque en
forma
discontinua.
Aumenta le
desgate de los
componentes
del molino por
accin de del
golpeteo directo
de las bolas en
las placas de
trituracin.
Se sobrecarga
de material el
molino, muele
el material con
deficiencia.
Evaluacin
S
D IPR
N de
Falla
Controles Actuales
Motor de
accionamiento del
alimentador no
enciende.
10
300
Engranaje del
tonillo sin fin de
accionamiento no
gira.
96
Sensor de
decibeles no enva
seal.
112
Bloqueo total de
la tubera de carga
del alimentador.
108
Equipo
bloquendose
parcialmente por
desajuste de
correas.
Cono de
alimentacin
daado.
Vlvula de
entrada semicerrada
Motor de
accionamiento se
dispara
continuamente.
Se observa seal de
alarma visual en el panel
de control. Se procede a
chequear el motor
elctrico y cableado de
alimentacin.
Se visualiza seal de
alarma en el panel de
control. Se procede a
chequear nivel de aceite
del tornillo sin fin.
control.
Se procede a chequear el
sensor y cambiar en caso
de estar daado (mantto.
correctivo).
No existe un control
actual. Se golpea
superficie exterior de la
tubera de carga al
alimentador.
Se procede a ajustar
correas del alimentador.
72
Se realiza cambio de
cono de alimentacin.
216
24
324
Engranaje del
tonillo sin fin de
accionamiento
gira de forma
intermitente.
Se procede a abril
totalmente la vlvula de
entrada.
Se observa seal de
chequear el motor
elctrico.
Se procede a chequear
nivel de aceite del
tornillo sin fin.
72
Vlvula de
entrada abierta
totalmente.
Sensor de
decibeles enva
seal de vaci.
10
Cerrar parcialmente
vlvula de entrada.
24
11
Se procede a chequear el
sensor y cambiar en caso
de estar daado (mantto.
correctivo).
144
34
La bomba hidrulica C23 (20-11-7-9), tiene como funcin bombear aceite a alta
presin (30 bar) de forma constante para levantar y lubricar cojinete de deslizamiento lado A
del cilindro molino de bolas n2. En la tabla 3.7 se muestra el anlisis de modos y efectos de
fallas correspondientes al equipo. [3]
Tabla 3.7 AMEF bomba hidrulica C23 de lubricacin de elevacin de cojinete A (20-117-9) del molino de bolas N2.
Modo de Falla
No bombea
aceite.
Entrega menos
de la presin de
de aceite
requerida para
la lubricacin y
levantamiento
del cilindro.
Entrega en
forma
intermitente la
presin de
aceite para la
lubricacin y
levantamiento
del cilindro.
Entrega una
presin de
aceite mayor a
30 bar.
Falla potencial
Efecto de Falla
Causa de Falla
No existe
lubricacin del
cojinete de
deslizamiento.
Paralizacin del
molino de
bolas.
Controles Actuales
O
Evaluacin
S
D IPR
Se observa seal de
chequear el motor
alimentacin.
chequear bomba y nivel
de aceite del tanque.
control.
Se procede a llenar
tanque de aceite de
bombas.
Se baja la bomba y se le
coloca un distanciador.
Se procede a limpiar la
tubera de salida de la
bomba.
Cambiar caballete de
lubricacin.
Se busca y corrige fuga,
se cambia o completa
aceite.
10
300
270
128
144
98
126
80
N de
Falla
Motor de accionamiento
de la bomba no arranca.
12
Bomba trancada.
13
No tiene aceite el tanque.
14
Bomba desacoplada del

motor.
Bloqueo de la lnea de
descarga de la bomba.
15
Parada del
molino de bolas
por disparos del
trmico del
cojinete.
Posibles daos
a los cojinetes.
Recalentamient
o del cojinete.
Daos por roce
de los cojinetes.
Caballete de lubricacin
daado.
Fuga de aceite.
17
Motor de accionamiento
se dispara continuamente.
19
Se observa seal de
chequear el motor
elctrico.
225
Posibles fugas y
daos al
sistema.
Motor de mayor rpm.
20
Cambiar motor por el

apropiado para la
bomba.
60
16
18
35
El motor C23, 4 Kw (20-11-7-10), tiene como funcin transmitir la potencia de 4 Kw
para el accionamiento de la bomba hidrulica de lubricacin cojinete. En la tabla 3.8 se
muestra el anlisis de modos y efectos de fallas correspondientes al equipo. [3]
Tabla 3.8 AMEF motor C23, 4 Kw para la bomba hidrulica de lubricacin cojinete B
(20-11-7-10) del molino de bolas N2.
Modo de Falla
Motor no
acciona.
Falla potencial
Efecto de Falla
Causa de Falla
Bomba de
lubricacin no
bombea aceite.
Paralizacin del
molino de
bolas.
Motor acciona
pero no
transmite la
potencia de 4
KW.
Motor acciona
de forma
intermitente.
Motor acciona
pero transmite
una potencia
mayor de 4
KW.
Bomba de
lubricacin
bombea aceite
pero con baja
presin.
Bomba de
lubricacin
bombea
intermitenteme
nte, paradas
continuas del
molino por
disparos del
trmico.
Bomba de
aceite trabaja
forzada.
Controles Actuales
N de
Falla
Disparo del trmico del

motor.
21
Bobina abierta en el
motor.
22
No hay energa
elctrica.
23
Bajo aislamiento en el
motor elctrico.
Motor mal
reconstruido.
24
Problemas por alto

consumo de corriente y
altas temperaturas del
motor.
Alta temperatura por
rodamientos daados.
Motor de mayor rpm.
Evaluacin
S
D IPR
Se observa seal de
chequear el motor
alimentacin.
control. Se cambia el
motor elctrico.
cableado y conexiones del
motor.
Sustituir motor por nuevo
o reparado.
Sustituir motor por nuevo
o reparado.
288
324
144
60
12
26
Se rearma el equipo y se
programa mantenimiento
programado.
125
27
programado.
75
28

apropiado para la bomba.
48
25
El arrancador C24, (20-11-7-12), tiene como funcin arrancar el molino limitando la

corriente de armadura que fluye al conectar el motor. El arrancador se usa hasta alcanzar la
velocidad normal y luego se retira del circuito. En la tabla 3.9 se muestra el anlisis de modos
y efectos de fallas correspondientes al equipo. [3]
36
Tabla 3.9 AMEF Arrancador C24, 1 de 750 voltios (20-11-7-12) para el motor C24 del
molino de bolas N2.
Modo de Falla
Falla potencial
Efecto de Falla
Causa de Falla
No arranca el
molino.
Molino fuera de
servicio.
Arranca el
motor pero con
deficiencia.
No limita la
corriente al
arrancar el
motor.
Molino se para
trabajando en
automtico.
Molino arranca
muy rpido,
provoca daos a
los
componentes
del molino.
Breaker de
control disparado.
Proteccin en
relex c-02/d13
accionado de la
sala principal.
Presenta falla de
comunicacin.
Trmico del
motor disparado.
Controles Actuales
N de
Falla
29
O
Se procede a rearmar el
breaker.
Se chequea elctricamente
en sala principal relex c02/d13 y se resetea.
240
192
31
Se resetea variador, se
solicita arrancar molino.
192
32
Se rearma el trmico del

motor.
252
189
189
30
33
Arrancador
daado.
Arrancador
daado.
Evaluacin
S
D
IPR
Cambiar arrancador.
34
Cambiar arrancador.
El motor C24, 2 315 Kw (20-11-7-13) del molino de bolas N2, tiene como funcin
generar la potencia de 315 Kw para el accionamiento del molino de bolas. En la tabla 3.10 se
muestra el anlisis de modos y efectos de fallas correspondientes al equipo. [3]
Tabla 3.10 AMEF Motor C24, 2 315 Kw (20-11-7-13) del molino de bolas N2.
Modo de Falla
Motor no
acciona.
Motor acciona
pero no
gerenera la
potencia de
276 Kw.
Falla potencial
Efecto de
Causa de Falla
Falla
Molino de
bolas fuera
de servicio.
Molino de
bolas muele
el coque
pero con
baja
capacidad de
produccin.
Controles Actuales
N de
Falla
Arrancador C24, 1 no
acta. Disparado.
35
Disparo del trmico

del motor.
36
Motor quemado. Fase

abierta, a tierra, otros.
37
No hay energa
elctrica.
Bajo aislamiento en
el motor elctrico.
Motor mal
reconstruido.
38
39
40
O
Chequear sistemas del
arrancador y proteccin del
conmutador final de arranque
C-24.2-D5.
Se procede a chequear el motor
alimentacin.
Se visualiza seal de alarma en
el panel de control. Se cambia
el motor elctrico.
Se procede a chequear cableado
y conexiones del motor.
Sustituir motor por nuevo o
reparado.
Sustituir motor por nuevo o
reparado.
Evaluacin
S D IPR
432
336
1
0
630
126
84
36
37
Continuacin tabla 3.10 AMEF Motor C24, 2 315 Kw (20-11-7-13) del molino de bolas
N2.
Modo de Falla
Motor acciona
de forma
intermitente.
Motor acciona
pero genera
una potencia
mayor de 276
Kw.
Falla potencial
Efecto de Falla
Causa de Falla
Molino de bolas
muele el coque
pero en forma
discontinua.
Molino de bolas
trabaja forzado.
Controles Actuales
N de
Falla
Evaluacin
S D IPR
Problemas por alto

consumo de corriente y
altas temperaturas del
motor.
Alta temperatura por
rodamientos daados.
41
programado.
100
42
100
Cableado y conexiones
deteriorados, corto
circuito entre espiras.
Motor desalineado, por
base o esprragos
flojos.
Motor de mayor rpm.
43
programado.
Se repara el cable
colocndole los terminales
nuevos o cambiar barras.
Sustituir esprragos de la
base del motor o ajustar
tuercas. Alinear.
apropiado para el molino.
567
384
36
44
45
El Reductor de engranajes rectos SN/ C24, 3 (20-11-7-14),
tiene como funcin
Transmitir la potencia de 315 Kw y reducir las revoluciones para el accionamiento del molino
de bolas. En la tabla 3.11 se muestra el AMEF correspondiente al equipo. [3]
Tabla 3.11 AMEF Reductor de engranajes rectos SN/ C24, 3 (20-11-7-14) del molino de
bolas N2.
Modo de Falla
Reductor no
acciona.
Reductor
acciona pero
con deficiencia.
Reductor gira a
revoluciones
mayores a las
de diseo.
Falla potencial
Efecto de Falla
Causa de Falla
Molino de bolas
fuera de
servicio.
Vibraciones y
ruido interno en
el reductor.
Molino de bolas
muele el coque
pero en forma
discontinua.
Controles Actuales
N de
Falla
Engranajes trancados
por falta de aceite.
46
Motor elctrico fuera

de servicio.
47
Rodamientos daados.
48
Bajo nivel de aceite.
49
Engranajes
desgastados.
50
Motor elctrico
inadecuado a la caja
reductora.
51
Evaluacin
S D IPR
Se baja el reductor y se
enva a taller para
reparacin.
motor eltrico.
162
120
Realizar cambio de
rodamientos y estoperas a
reductor
Completar aceite del
tanque, corregir fugas.
Se realiza un
mantenimiento programado
para cambio de engranajes.
adecuado.
160
252
168
13
38
El molino de bolas N2 C24 dimetro 2,4 x 4,6 m. (20-11-7-15), tiene como funcin
moler coque de petrleo calcinado a una granulometra menor a 0,074 mez, con una capacidad
de 10 t/hrs. En la tabla 3.12 se muestra el anlisis de modos y efectos de fallas
correspondientes al equipo. [3]
Tabla 3.12 AMEF Molino de bolas N2 C24 dimetro 2,4 x 4,6 m. (20-11-7-15).
Modo de Falla
Molino no
acciona.
Molino muele
con deficiencia.
Molino muele
de forma
intermitente.
Falla potencial
Efecto de Falla
Causa de Falla
No hay
produccin de
polvo de coque.
No alcanza la
capacidad de
produccin de
polvo de coque
del molino 10
t/hr.
Se genera polvo
de coque en
forma
discontinua.
Controles Actuales
N de
Falla
Motor elctrico del

molino no acciona.
52
Reductor daado.
53
Sistema pin - corona

Daado.
Babit de los soportes
del eje de
accionamientos
daados.
Carga inadecuada de
bolas de acero para la
molienda.
Molino gira a altas
revoluciones.
Fuga de material por
placas de trituracin.
54
Fuga de material por

ducteria de carga.
Prensa estopa fuera de
posicin.
Disparo del motor por
seal del trmico de los
cojinetes A y B del
cilindro.
59
Disparo del motor por

seal del trmico del
cojinete eje de
accionamiento.
61
Vibracin en eje de
accionamiento.
62
55
56
57
58
60
Evaluacin
S
D
IPR
Se observa seal de
alarma visual en el
panel de control. Se
procede a chequear el
motor elctrico y
arrancador del motor.
chequear reductor.
Se procede al cambio
de pin corona.
Cambiar babit y
colocar anillos de
lubricacin nuevos.
576
336
360
486
Se procede a ajustar el
llenado de bolas de
molienda.
Se coloca el motor y el
reductor adecuado.
Se procede a
hermetizar placas de
trituracin.
Se procede a
hermetizar o ajustar
presa estopa.
128
90
48
48
Se observa seal de
alarma visual en el
panel de control.
Chequear nivel de
aceite de los cojinetes.
Se observa seal de
alarma visual en el
panel de control.
Chequear nivel de
aceite de los cojinetes.
Se voltea el pin de
ataque del eje del
molino de bolas N2.
252
210
240
39
Diagrama de Pareto
700
600
IPR
500
400
300
200
100
0
37 52 43 55 35 44 54 36 53 8 22 1 12 21 13 32 49 60 29 62 19 6 61 30 31 33 34 50 46 48 11 15 23 14 56 17 38 26 47 3
4 41 42 16 2 57 39 18 27 5
9 63 20 24 28 58 59 40 45 7 10 25 51
N de la Falla
Figura 3.2 Diagrama de Pareto del AMEF de los Molinos de Bolas.

El diagrama de Pareto que se muestra en la figura 3.2 detalla las fallas de los molinos
de bolas de acuerdo al ndice de prioridad de riesgo, las cuales se resumen en la tabla 3.13
segn los umbrales de aceptacin.
Tabla 3.13 Clasificacin de fallas segn umbrales de aceptacin.
Clasificacin de fallas
Clase A
IPR > 295,2
Clase B
IPR 144 < N 295,2
Clase C
IPR 144 < N 295,2
Clase D
IPR > 295,2
Grupo de fallas segn porcentajes

Fallas que ocasionan cese de las funciones del sistema en mas del 80% de los
casos: 37, 52, 43, 55, 35, 44, 54, 36, 53, 8, 22, 1 y 12.
Fallas que ocasionan cese de las funciones del sistema entre el 50% y el 80%
de los casos: 21, 13, 32, 49, 60, 29, 62, 19, 6, 61, 30,31, 33, 34, 50,46, 48, 11,
15 y 23.
Fallas que ocasionan cese de las funciones del sistema entre el 25% y el 50%
de los casos: 14, 56, 17, 38, 26, 47, 3, 4, 41, 42, 16, 2, 57 y 39.
Fallas que ocasionan cese de las funciones del sistema en menos del 25% de
los casos: 18, 27, 5, 9, 63, 20, 24, 28, 59, 40, 45, 7, 10, 25 y 51.
Las causas de fallas con mayor riesgo (resaltados en rojo), corresponden a las fallas a
las cuales se les debe prestar mayor atencin desde el punto de vista de mantenimiento
rutinario y planes de mantenimiento preventivo en general, con la finalidad de minimizar estos
modos de fallas potenciales.
En la tabla 3.14 se detallan los modos de fallas potenciales de los molinos de bolas de
acuerdo al IPR resultado del anlisis de modos y efectos de fallas, aplicado a los equipos de
mayor criticidad de los molinos de bolas.
40
Tabla 3.14 Modos de fallas con mayor riesgo de los molinos de bolas.
N de la falla
37
52
43
55
35
44
54
36
53
8
22
1
12
Descripcin
Motor elctrico del molino no funciona, por encontrarse quemado, fase abierta,
otros.
Molino de bolas no funciona, por encontrarse motor fuera de servicio.
Motor elctrico del molino funciona de forma intermitente, por encontrarse
cableado y conexiones deteriorados, corto circuito de barras.
Molino de bolas no acciona, por soportes del eje de accionamiento daados.
Motor elctrico del molino no funciona, por arrancador C24, 1 daado o disparado.
Motor elctrico funciona de forma intermitente, por encontrarse base del motor
suelta (esprragos daados).
Molino de bolas fuera de servicio, por sistema pin corona daado.
Motor elctrico del molino no funciona, por disparo del trmico del motor.
Molino de bolas fuera de servicio por reductor daado.
Alimentador rotativo funciona intermitentemente, por disparos continuos del motor
elctrico de accionamiento.
Motor de la bomba hidrulica del cojinete B no funciona, por bobina abierta en el
motor.
Alimentador rotativo no alimenta, por motor elctrico daado.
Bomba hidrulica C23 del cojinete A no bombea, por motor de la bomba daado.
IPR
630
576
567
486
432
384
360
336
336
324
324
300
300.
3.2.2 Anlisis de los resultados del AMEF.
En la tabla 3.14, se puede apreciar que la mayora de los modos de fallas son
consecuencias de los motores elctricos de los equipos, alimentador rotativo, bomba
hidrulica de los cojinetes y en mayor grado el motor de accionamiento de los molinos
de bolas. El carbn penetra a la armadura del motor y por ser un buen conductor de
electricidad, incrementa la probabilidad de cortos circuitos que posteriormente se
convierten en
fallas.
Motivado a estas fallas es necesario generar un plan de
mantenimiento de motores con una frecuencia de rutina mayor a la actualmente

aplicada (una vez por mes), adecuado al ambiente polvoriento del rea y ajustado a los
requerimientos de los equipos. Adems se plantea la sustitucin de los motores de
accionamiento de los molinos de bolas para disminuir las fallas que se presentan.
El ndice de probabilidad de riesgo (486) es asociado a los soportes del eje de

accionamiento, por daos en los cojinetes, como consecuencia de deficiente
lubricacin, actualmente estos cojinetes son lubricados por un anillo rascador el cual
sufre desgastes y disminuye progresivamente su eficiencia, es necesario redisear este
sistema de soportes, por uno ms eficiente que se adapte a las condiciones del medio y
requerimientos del conjunto.
41
El ndice de probabilidad de riesgo (360) es atribuido al sistema de transmisin pin

corona daada, en la mayora de los casos su deterioro ocurre por deficiente
lubricacin y desalineacin, es necesario ejecutar un plan de mantenimiento rutinario
acentuado en el sistema de lubricacin y verificacin peridica mensual de la
alineacin de estos engranajes.
El ndice de probabilidad de riesgo (336) es cargado al molino de bolas fuera de

servicio por reductor daado, bsicamente el reductor se daa por falta de lubricacin,
es importante crear una rutina de inspeccin a fin corregir las fugas de aceite que
puedan generarse el reductor durante su funcionamiento y garantizar el nivel de aceite
requerido por el sistema.
CAPTULO IV
SUSTITUCIN DE MOTORES 276 KW Y REDISEO DE
SOPORTES EJE DE ACCIONAMIENTO DE LOS MOLINOS DE
BOLAS
En este captulo se argumentan los resultados obtenidos en el anlisis de modos y
efectos de fallas logrados a travs del presente estudio.
4.1 Sustitucin de motores C24 276 Kw de los molinos de bolas.
El mayor ndice de probabilidad de riesgo es el generado por los motores de
accionamiento de los molinos (ver tabla 3.14), en funcin de disminuir la frecuencia de
fallas de estos equipos, se sustituyeron los motores de rotor devanado de 276 Kw cuyas
caracterstica tcnicas se muestran en la tabla 4.1, por motores jaula de ardilla de mayor
potencia 315 Kw, con vaciador de velocidad que garantizan un arranque ptimo y mayor
estabilidad durante el funcionamiento de los molinos de bolas, caractersticas tcnicas
motores 315 Kw (tabla 4.2).
Tabla 4.1 Caractersticas tcnicas Motor modelo viejo 276 Kw.
Marca:
Modelo: 1ls445445011
Numero:
Tipo: Rotor devanado
Serial: 241547
Frame:
Voltaje: 460
Amperaje: 430
Potencia: 276 Kw.
Cos : 0,86
R.P.M.: 888
I.P: 54
Conexin: Y
Clase asilamiento: F
Factor de servicio:
Voltaje de rotor: 630
Amperaje de rotor: 270
Tabla 4.2 Datos tcnicos del motor modelo nuevo 315 Kw.
Marca: unitec
Tipo de motor: TMC 450 L-8-40
Tipo de maquina: motor de induccin trifsico.
Componentes termometritos: 3xPt100, 1xPt100 en
cada rodamiento.
Voltaje: 480 v, trifsico.
Amperaje: 499 a
Potencia: 315 Kw
Temperatura de ambiente: mx. 40 c
Cos : 0,80
Direccin de rotacin: ambos sentidos
R.P.M.: 890
Frecuencia: 60 Hz
Grado de proteccin: Ip 65
Peso de la maquina: 33000 Kg
Rango de enfriamiento: Ic 411
Ma/ Mn 2,2
Mk/Mn 3,1
Estndar: en 60034- 1/11 -95
Espacio de calentamiento: INCL
Rodamiento Der: NU226EC + 6226 C3
Rodamiento Izq: 6324 C3
43
Actualmente se han sustituido por motores 315 Kw, figura 4.1, el motor N2
(10/16/2006) y N3 (09/11/2006), est pendiente el N1 para el (30/05/2007). Esta accin
ha permitido disminuir las fallas de los molinos por consecuencia de motores.
Figura 4.1 Motor de accionamiento de 315 Kw nuevo de los molinos de bolas.
4.2 Rediseo de soporte del eje pin.

Uno de los beneficios que arroj el AMEF fue la deteccin de fallas en los soportes
del eje de accionamiento de los molinos (ver tabla 3.14), basado en los resultados anteriores
se realiza el rediseo de los soportes del eje de accionamiento.
Para el planteamiento del rediseo se hizo una reunin con el personal del rea
donde se plante la necesidad de sustituir el sistema de soportes con cojinetes en los ejes de
accionamiento de los molinos de bolas (ver figura 4.2), por soportes con rodamientos
bipartidos de rodillos oscilantes (ver figura 4.3), debido a varias ventajas entre las cuales se
encuentra la reduccin de fallas por cojinetes daados y la disminucin del tiempo
necesario para realizar una sustitucin de chumaceras.
Se reviso la hoja de datos del molino donde se obtuvo la siguiente informacin:
potencia nominal 315 Kw, velocidad de giro 160 rpm, dimetro del eje de accionamiento
44
160 mm, tipo de ambiente polvoriento, temperatura de operacin 55 C, estimacin de la

carga del molino P=50.000 kg (peso de la carcasa + carga mxima de material + bolas de
200 mm
molienda) lo que representa P/2 = 25.000 Kg. para cada rodamiento. [2]
Figura 4.2 Soportes de cojinetes actuales del eje de accionamiento de los molinos de bolas.
Figura 4.3 Soportes con rodamiento oscilantes de rodillos propuestos. [8]

Se realiz una visita al rea donde se observ que uno de los aspectos importantes
en el rediseo es que la distancia centro del eje - base en la chumacera propuesta, debe ser
igual o menor que el soporte con cojinete actualmente utilizado, esta distancia corresponde
a 200 mm como se identifica en la figura 4.2.
Con los datos definidos se realiz consulta a la empresa SKF la cual ofert el
siguiente soporte, como se muestra en la tabla 4.3.
45
Tabla 4.3. Caractersticas tcnicas de la chumacera propuesta.

Item
1
Designacin
Chumacera bipartida
Marca: Hankang
N/P: SAF SPLW 22532 BR/SS 160
Incluye:
Soporte partido tipo SAF
Sellos partidos tipo ATL
Rodamiento partido tipo SPLW
Nota: rodamiento lado libre.
Altura de la base al centro-eje 180 mm.
Chumacera bipartida
Marca: Hankang
N/P: SAF SPLW 22532 EX/SS 160
Incluye:
Soporte partido tipo SAF
Sellos partidos tipo ATL
Rodamiento partido tipo SPLW
Nota: rodamiento lado fijo.
Altura de la base al centro-eje 180 mm.
Esta chumacera cumple con las caractersticas exigidas por el equipo, la distancia
centro del eje - base en la chumacera propuesta, es 180 mm, para alcanzar la distancia de
200 mm se colocara un suplemento en la base de 20 mm.
Los planos correspondientes a los rodamientos ofertados se muestran en el anexo A.
CAPTULO V
FORMULACIN DE LOS PLANES DE MANTENIMIENTO
RUTINARIO
La elaboracin del plan de mantenimiento rutinario se bas en la clasificacin de los

equipos segn la criticidad de cada uno de los equipos del sub-sistema molinos de bolas
(20-11-7-0) y en funcin del ndice de prioridad de riesgo analizado en los AMEF.
Las actividades de mantenimiento rutinario podrn ser aplicadas a cualquier subsistema de equipos pertenecientes al grupo C (20-11-0-0), las frecuencias para cada
actividad se determinaron mediante la experiencia en planta y las recomendaciones del
fabricante de los equipos y partes (ver anexo C). [5]
5.1 Plan de mantenimiento rutinario para el grupo de equipos molinos de bolas.
En la tabla 5.1 se muestra el conjunto de las actividades y la frecuencia de
mantenimiento rutinario a aplicar a los motores de los molinos de bolas.
Tabla 5.1 Mantenimiento rutinario para motores elctricos.
Frecuencia
Actividades a realizar
Diariamente
Chequear temperatura y ruidos del motor.
Mensualmente
MCC: verificar fusibles de potencia, rel, trmico y contactor.
Limpiar y ajustar conexiones elctricas.
Limpiar ventilador del motor y carcaza externa.
Verificar consumo de corriente del motor.
Lubricar rodamientos.
Hermetizar seccionador y selector de control.
Realizar pruebas de megado.
Realizar pruebas de resistencia.
Monitoreo de vibraciones (rodamientos, desbalance).
Trimestralmente
47
La hoja de chequeo correspondiente al plan de mantenimiento rutinario de los

motores elctricos, se muestra en el anexo B.
mantenimiento rutinario a aplicar a los soportes del eje de accionamiento.
Tabla 5.2 Mantenimiento rutinario para soportes del eje de accionamiento.
Frecuencia
Verificar que no existan fugas de aceite a travs de tuberas y conexiones. Si

se presentan, corregir de inmediato.
Verificar nivel de aceite del tanque de la bomba.
Mensualmente
Revisar el nivel de aceite de los cojinetes del eje de accionamiento,

complete si es necesario y reemplace en caso de presentar contaminacin
utilizando disolvente mecnico para retirar el aceite contaminado, agregue
turbina aceite turbina 100.
Trimestralmente
Verificar condiciones de la superficie interna del babita de los cojinetes,

rasquetear, en caso de presentar ralladuras profundas sustituir.
Diariamente
La hoja de chequeo correspondiente al plan de mantenimiento rutinario de los

soportes del eje de accionamiento, se muestra en el anexo B.
mantenimiento rutinario a aplicar para el sistema pin corona.
Tabla 5.3 Mantenimiento rutinario para el sistema pin corona
Frecuencia
Verificar que no existan fugas de aceite a travs del tanque de lubricacin.

Si se presentan, corregir de inmediato.
Verificar nivel de aceite del tanque de la corona dentada, completar si es

necesario.
Mensualmente
Realizar inspeccin visual del estado del pin y la corona.
Trimestralmente
Revis el nivel de aceite del tanque de la corona dentada, complete si es

necesario y reemplace en caso de presentar contaminacin. Ejecute el
reemplaz mediante el drenaje del aceite, limpie usando disolvente
mecnico, seque el rea utilizando trapos limpios, luego agregue aceite
nuevo utilizando la mezcla de seplatin y aceite de engranaje 110490
Moliven.
Diariamente
La hoja de chequeo correspondiente al plan de mantenimiento rutinario del sistema pin

corona, se muestra en el anexo B.
48

mantenimiento rutinario a aplicar para caja reductora.
Tabla 5.4 Mantenimiento rutinario para caja reductora.
Frecuencia
Diariamente
Mensualmente
Trimestralmente
Chequear temperatura del reductor con pirmetro lser.
Chequear ruido del reductor.
Chequear fugas de aceite en reductor.
Completar y ajustar tortillera.
Revis el nivel de aceite del tanque.
Tomar muestra para anlisis de viscosidad y nivel de contaminacin del

lubricante.
Realizar inspeccin visual del estado de las ruedas dentadas.
Cambiar aceite del reductor, ejecute el reemplaz mediante el drenaje del

aceite, limpie usando disolvente mecnico, seque el rea utilizando trapos
limpios, luego agregue aceite nuevo engranaje 220.
La hoja de chequeo correspondiente al plan de mantenimiento rutinario de la caja reductora,

se muestra en el anexo B.
CAPTULO VI
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
En este captulo se muestran las conclusiones y recomendaciones obtenidas a lo largo
del desarrollo del trabajo, las cuales se mencionan a continuacin.
6. 1 Conclusiones.
Los equipos que presentan mayor ndice de probabilidad de riesgo en los molinos de
bolas son los motores elctricos, actualmente el mantenimiento rutinario aplicado tiene una
frecuencia mensual, esta accin no garantiza la prevencin de fallas requerida por estos
equipos, motivado a la alta contaminacin, producto del material polvoriento de coque que se
introduce en estos motores.
Con la sustitucin de motores de 276 Kw rotor de devanado por motores de mayor
potencia 315 Kw jaula de ardilla y accionamiento con drive, se obtuvieron los siguientes
beneficios, control de torque y velocidad, ahorro de energa, arranque y paradas suaves del
molino lo que reduce el dao a los componentes y aumenta la vida til de los equipos,
aumento en la calidad del producto a travs de un mejor control del proceso de molienda,
reduccin de la perdida de material, disminucin de los niveles de ruidos y emisiones al
ambiente, aumento de la disponibilidad de los molinos. Desde la instalacin de los motores
en los molinos N2 y N3 hasta la fecha no han presentado fallas, sin embargo est intervalo
de tiempo es pequeo para realizar la retroalimentacin del anlisis de modos y efectos de
fallas de los motores para generar las acciones correctivas.
El cambio del sistema de fijacin de la base de los motores elctricos de accionamiento
de los molinos, permite la holgura suficiente para realizar la alineacin angular y paralelo en
relacin eje motor reductor dentro de los valores normalizados, igualmente la nivelacin del
conjunto, eliminando los problemas de desajuste de la base del motor.
Las fallas que presentan continuamente los soportes del eje pin de accionamiento del
molino de bolas, son consecuencias de la deficiente lubricacin de los cojinetes, actualmente
50
estos cojinetes son lubricados por un anillo rascador el cual sufre desgastes y disminuye
progresivamente su eficiencia, en el desarrollo del estudio se plantea la sustitucin del
sistemas de soportes con cojinetes de deslizamientos por rodamientos oscilantes de rodillos
bipartidos, los cuales adems de brindar mayor confiabilidad presentan varias ventajas, mayor
hermeticidad del conjunto por tener doble laberinto en los soportes, lubricacin con grasa y
disminucin del tiempo necesario para realizar una sustitucin de chumaceras durante los
mantenimientos.
Para la formulacin del plan de mantenimiento rutinario, se utiliz los datos histricos
de fallas en el periodo enero diciembre 2006, se pudo apreciar en muchas ordenes
reportadas, que carecen del detalle de las actividades realizadas y la efectividad de los
tiempos de ejecucin es incierta ya que el perodo de arranque de equipo respecto al tiempo
requerido para la correccin de la falla es baja. Esta deficiencia dificulta el anlisis de las
fallas y la determinacin de los modos de fallas.
El anlisis de criticidad del historial de los equipos, permite discriminar los eventos
vinculados a problemas o fallas de importancia, facilitando la comprensin de los modos de
fallas y las acciones a tomar para la solucin o mejora.
La formulacin e implementacin del plan de mantenimiento rutinario conduce a la
prevencin de fallas de los equipos y alarga la vida til, garantizando as la confiabilidad y la
produccin de polvo de coque de los molinos de bolas.
La ejecucin del plan de mantenimiento rutinario limita la aparicin de fallas por
contaminacin, perdida de ajuste y lubricacin inadecuada (una de la mayores causas de fallas
de los equipos), que generan ordenes de mantenimiento correctivo las cuales ocasionan
perdida de tiempo y aumento de los costos de mantenimiento.
La hoja de chequeo de mantenimiento rutinario es una herramienta que permitir al
personal de la planta, llevar mejor un control de las actividades durante la ejecucin de
mantenimiento.
Se determino que los altos niveles de contaminacin existentes en las salas de los
molinos de bolas, atentan contra la seguridad operativa de los equipos, las personas y el medio
ambiente.
51
6.2 Recomendaciones.
Solicitar a la Gerencia de Carbn la adquisicin e instalacin de un motor 315 Kw y su
correspondiente drive para el molino de bolas N1.
Solicitar a la Gerencia de Proyectos, la elaboracin de un proyecto integral de
hermeticidad de las salas de los molinos de bolas, que permita disminuir la contaminacin
ambiental en la planta de Molienda y Compactacin.
Sustituir el sistema de soportes del eje de accionamiento de los molinos de bolas,
rediseado en este trabajo, con la finalidad de disminuir las fallas presentadas los molinos en
el sistema de accionamiento.
Aplicar el plan de mantenimiento rutinario formulado en el presente trabajo, de manera
sostenida en el tiempo a los equipos de los molinos de bolas, enfatizado en los motores
elctricos a fin de evitar la frecuencia de fallas productos de la contaminacin ambiental.
Desarrollar un programa de capacitacin del personal de mantenimiento y operaciones
de la planta, en cuanto al manejo del sistema integral de mantenimiento (SIMA),
esto
permitir garantizar un histrico de fallas que permita realizar un anlisis de criticidad

contino y efectivo de los sistemas.
Promover las reuniones de anlisis de fallas entre el equipo tcnico de mantenimiento y
el personal de operaciones, para incrementar la calidad de los reportes de fallas.
Actualizar peridicamente las hojas de chequeo del plan de mantenimiento rutinario en
cuanto a su frecuencia, tiempos y actividades de mantenimiento.
Elaborar e implementar planes de mantenimiento rutinario en los dems sistemas de la
planta de Molienda y Compactacin.
Incluir conjunto de actividades del plan de mantenimiento rutinario formulado, en el
sistema integral de mantenimiento SIMA.
52
REFERENCIAS BIBLIOGRAFCAS
[1] CASTILLO, R. (1993). Manual de mantenimiento del grupo C de molienda y
compactacin. Informe de pasantias presentado ante IUTEMAR. Pag.14.
[2] DAZ, E. Y OTROS (1998). Cambio de cojinetes al molino de bolas. CVG. Venalum.
Gerencia Ingeniera Industrial. Superintendencia Ingeniera de Mtodos. Carbn, Prcticas
de Mantenimiento. Pag. 27.
[3] KHD HUMBOLDT WEDAG (1987). Manual de Mantenimiento de los molinos de
bola. CVG Venalum. Pg. 1 5.
[4] NORMAS Y PROCEDIMIENTOS (2004). 10.01.02 Planificacin del mantenimiento
de equipos industriales. CVG Venalum. Pag. 6-9.
[5] NORMAS Y PROCEDIMIENTOS (2004). 10.01.03 Ejecucin del mantenimiento de
equipos industriales. CVG Venalum. Pag. 3-6.
[6] PDVSA CIED. Instituto de desarrollo profesional y tcnico: introduccin a la
confiabilidad operacional. Venezuela, septiembre de 1999.
[7] VIESCA, C (1995). Anlisis de modo y efecto de falla (AMEF). Manual de
referencia. Pag. 5-9.
[8] http://www.skf.com/skf/productcatalogue/calculationsfilter?print=true&info=calc2.
[9] http://www.venalum.com.ve/
[10] www.planificacin.del.mantenimiento.htm.
[11] http://www.venalumi/sima/mnt1321.
ANEXOS
C
ANEXO A
Figura A.1 Rodamientos oscilantes de rodillos bipartidos para los soportes de los molinos de bolas lado libre.
Figura A.2 Rodamientos oscilantes de rodillos bipartidos para los soportes de los molinos de bolas lado acople.
Anexo B
Tabla B.1 Plan de mantenimiento rutinario motores de los molinos de bolas.
Parte a
N Inspeccionar
1
Motor
Patrn
Actividad a Realizar
Nom Real
Estado
Frec B R M
Intervencin
1 2 3 4
Accin correctiva
Limpiar motor
Chequear temperatura del motor
Chequear ruido del motor
Verificar consumo de corriente del motor
Verificar estado del ventilador del motor y tapa del ventilador
Chequear estado del freno del motor
MCCC; verificar fusibles de potencia, rel, trmico y contactor.
Megar el motor
Chequear estado del tubo flexible y terminales
Ajustar conexiones en bornera del motor
Hermetizar tapa de la bornera
Chequear alineacin del motor
Chequear estado de las bases del motor
Chequear el funcionamiento del limite swichet de sobrecarga
Verificar estado de los tensores
Completar y ajustar tortillera
Limpiar seccionador y panel de control
Chequear estado del seccionador
Chequear estado de los tubo flexible
Chequear estado y funcionamiento de las paradas de emergencia
Revisado por:
Realizado por:
Ficha:
Ficha:
Fecha:
Procesado
por:
Ficha:
Fecha:
Tabla B.2 Plan de mantenimiento rutinario para soportes de los molinos de bolas.
Parte a
N Inspeccionar
Verificar que no existan fugas de aceite a travs de tuberas y conexiones. Si se
1
Soportes
presentan, corregir de inmediato.
Patrn
Nom Real
Verificar nivel de aceite del tanque de la bomba.

Revisar el nivel de aceite de los cojinetes del eje de accionamiento, complete si es
necesario y reemplace en caso de presentar contaminacin utilizando disolvente
mecnico para retirar el aceite contaminado, agregue turbina aceite turbina 100.
Verificar condiciones de la superficie interna del babita de los cojinetes,
rasquetear, en caso de presentar ralladuras profundas sustituir.
Revisado por:
Realizado por:
Ficha:
Ficha:
Fecha:
Estado
Frec B R M
Intervencin
1 2 3 4
Procesado
por:
Ficha:
Observaciones
Fecha:
Tabla B.3 Plan de mantenimiento rutinario para el sistema pin corona de los molinos de bolas.
Parte a
N Inspeccionar
Verificar
que
no
existan
fugas
de aceite a travs del tanque de lubricacin. Si se
1 Pin
presentan, corregir de inmediato.
Corona
Patrn
Nom Real
Estado
Frec B R M
Intervencin
1 2 3 4
Observaciones
Verificar nivel de aceite del tanque de la corona dentada, completar si es necesario.

Revis el nivel de aceite del tanque de la corona dentada, complete si es necesario
y reemplace en caso de presentar contaminacin. Ejecute el reemplaz mediante el
drenaje del aceite, limpie usando disolvente mecnico, seque el rea utilizando
trapos limpios, luego agregue aceite nuevo utilizando la mezcla de seplatin y aceite
de engranaje 110490 Moliven.
Revisado por:
Realizado por:
Ficha:
Ficha:
Fecha:
Procesado
por:
Ficha:
Fecha:
Tabla B.4 Plan de mantenimiento rutinario para caja reductora de los molinos de bolas.
Parte a
N Inspeccionar
Verificar que no existan fugas de aceite a travs del tanque de lubricacin. Si se
1
Caja
reductora presentan, corregir de inmediato.
Patrn
Nom Real
Estado
Frec B R M
Intervencin
1 2 3 4
Observaciones
Verificar nivel de aceite del tanque de la corona dentada, completar si es necesario.

Revis el nivel de aceite del tanque de la corona dentada, complete si es necesario
y reemplace en caso de presentar contaminacin. Ejecute el reemplaz mediante el
drenaje del aceite, limpie usando disolvente mecnico, seque el rea utilizando
trapos limpios, luego agregue aceite nuevo utilizando la mezcla de seplatin y aceite
de engranaje 110490 Moliven.
Revisado por:
Realizado por:
Ficha:
Ficha:
Procesado por:
Fecha:
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Ejemplo General Analisis Criticidad y Plan de Mantenimiento

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UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR

Decanato de Estudios de Postgrado

ANLISIS DE CRITICIDAD Y FORMULACIN DE UN PLAN DE

Trabajo Especial de Grado presentado a la Universidad Simn Bolvar por:

Como requisito parcial para optar al ttulo de

Realizado con la tutora de:

A Dios Todopoderoso por darme

enseado las herramientas necesarias

A todos muchas gracias.

Palabras claves: Anlisis, criticidad, falla, AMEF, mantenimiento.

Figura 1.1. Localizacin Geogrfica de la Empresa CVG Venalum

Figura 1.2. Proceso Productivo de CVG Venalum

Figura 1.3. Flujograma del proceso de Planta de Molienda y Compactacin

Figura 1.4. Flujograma del proceso de molienda de polvo de coque

Figura 1.5. Molino de Bolas

Figura 2.1. Identificacin de reas de planta

Figura 2.2 Identificacin de una posicin tcnica de un equipo en CVG Venalum

Figura 3.1. Diagrama de barras, zonas que caracterizan el anlisis de criticidad

Figura 3.2. Diagrama de pareto del AMEF de los molinos de bolas

Figura 4.1. Motor de accionamiento de 315 Kw nuevo de los molinos de bolas.

Figura 4.3.Soportes con rodamiento oscilantes de rodillos propuestos.

Tabla 2.1 Criterio de evaluacin sugerido y sistema de clasificacin para la ocurrencia de

LISTADO DE SMBOLOS Y ABREVIATURAS

existentes en la regin de Guayana, determinan su notable independencia en materia de

Figura 1.1 Localizacin geogrfica de la empresa CVG Venalum.

de bandas transportadoras. La energa elctrica utilizada en el proceso se genera en la represa

Figura 1.2 Proceso productivo de CVG Venalum.

La planta de Molienda y Compactacin del rea de Carbn, se encarga de la fabricacin

Transporte, molienda, cernido y almacenaje de materias primas, se requiere de estos

Distribucin, sta se realiza pesando 3100 kg. de la materia prima almacenadas en

Mezclado, la materia prima es mezclada por un periodo entre 35 y 40 minutos,

Compactacin, la pasta andica es compactada a travs de tres vibrocompactadoras,

Grupo A, se encarga de recibir el coque de petrleo calcinado, clasificndolo en

El grupo C, se encarga de la molienda, transporte de la fraccin (>0,074 mm) y

El grupo D, se encarga del transporte y almacenamiento de la fraccin gruesa (4,8 15

Grupo E, se encarga del transporte y almacenamiento de la fraccin media (0,83 4,8

Grupo F, se encarga del transporte y almacenamiento de la fraccin fina provenientes

Grupo G, se encarga del transporte y almacenamiento de la brea de alquitrn.

Grupo H, se encarga de la trituracin, transporte, clasificacin y almacenamiento de los

Grupo K: se encarga del mezclado y pesaje de los componentes de la mezcla andica.

Grupo M, se encarga de la descarga, transporte, pesaje y compactado de la pasta

Grupo N, se encarga de la recoleccin de polvo de los grupos H, B, C, D y E.

Grupo P, es el encargado de la transferencia de calor en el HTM.

Grupo R, se encarga del proceso de recoleccin y tratamiento de los gases provenientes

Grupo T, se encarga del sistema de aireacin.

Grupo Q, distribuye y trata el agua de enfriamiento del grupo R y las torres de

Transporte, molienda y fundicin de brea

C.T. Fusin = 15 t/h

T Terico = 0,68 C/min.

Figura 1.3 Flujograma del proceso de planta de Molienda y Compactacin.

El grupo C de la planta de Molienda y Compactacin se muestra en la figura 1.4, este

Figura 1.4 Flujograma del proceso de molienda de coque.

Figura 1.5 Molino de bolas.

los requerimientos de los equipos y el ambiente riguroso de trabajo, con la finalidad de

Especificar y describir el funcionamiento de los equipos que conforman los molinos de

Revisin de manuales, prcticas de mantenimiento, catlogos del fabricante, listado de

Inspeccin en sitio de los componentes y operacin de los molinos de bolas.

Evaluacin de la base de datos, nmero de fallas, tiempo entre fallas.

Aplicacin de los anlisis de criticidad y modos y efectos de fallas.

Anlisis de los resultados.

Mdulo datos bsicos.

mallas operacionales de los sistemas, catlogos de elementos, maestros de equipos, actividades

planta, garantizando su funcionamiento, por medio de la generacin de planes de