LEAN MANUFACTURING DI CV.

ASIA
SURABAYA

Disusun Oleh:
Christine Adi

134114500

Gabriela Delavin

134114506

Rachmat Gobel

134114510

Deby Delima D.

134114521

PROGRAM MAGISTER MANAJEMEN

FAKULTAS BISNIS DAN EKONOMIKA
UNIVERSITAS SURABAYA
2015

BAB I
PENDAHULUAN

Persaingan bisnis dalam dunia industri semakin berkembang dan selalu

mengalami perbaikan serta peningkatan kinerja produksi perusahaan.Performa
perusahaan dapat dilihat dari efektifitas serta efisiensi kerja. Di era moderen ini,
lean manufacturing merupakan salah satu cara untuk membuat produksi
perusahaan memiliki produk sesuai standar mutu yang dihasilkan dari adanya
efisien serta efektifitas kerja perusahaan.
Lean manufacturing memiliki tujuan utama untuk menghilangkan waste
yang ada dalam sistem produksi sehingga dapat meningkatkan kapasitas
produksi.Konsep utama dari lean manufacturing adalah kaizen (proses yang
berkelanjutan atau dilakukan perbaikan secara terus menerus) yang dilakukan di
segala bidang mulai dari hulu yaitu ketika pelanggan memberikan pesanan sampai
dengan hilir yaitu pada saat pelanggan menerima pesanan yang diminta.
I.1 Profil Perusahaan
CV. Asia merupakan industri plastik dan industri lainnya yang menggunakan
bahan pokok plastik yang didirikan pada tahun 1985 dan dipimpin oleh Alex
Yoewono. Kegiatan utama dari industri ini adalah memproduksi dan memasarkan
barang jadi plastik dimana pada saat ini sebagian besar produksinya adalah
kemasan plastik untuk melayani keperluan pabrik atau industri lain, seperti pail,
gallon, kaleng plastik, jerigen, dan lain-lain. Produk lain yang diproduksi tetapi
bukan kemasan, yaitu keranjang plastik, pelampung, pallet plastik, dan lain-lain.
Kapasitas produksi dari CV. Asia plastik sekitar 3.000 ton per tahun. Bahan baku
utama yang digunakan adalah biji plastik dari berbagai jenis, yaitu Polypropylene
(PP), Polyethylene (PE), Poly Vinyl Chloride (PVC), Poly Sterine (PS), Poly
Carbonate (PC), High Density Polyethylene (HDPE),Low Density Polyethylene
(LDPE),dan lain-lain.
Sistem produksi yang dilakukan CV. Asia adalah job order, yakni konsumen
datang untuk memesan jumlah dan karakteristik dari produk yang akan dihasilkan.
Proses pembuatan produk di CV. Asia tergolong sederhana yaitu one machine
process, produk dapat dibuat dengan satu proses pemesinan saja.Proses

pembuatan produk dilakukan menggunakan proses pencetakan tiup (Blow

Moulding) dan proses pencetakan injeksi (Injection Moulding). Pencetakan
dengan cara injeksi diperuntukan bagi pembuatan produk yang bersifat padat
sedangkan dengan cara tiup diperuntukan bagi pembuatan produk yang berongga.

BAB II

LANDASAN TEORI
Dalam dunia manajemen, dikenal berbagai metode yang dapat digunakan
untuk melakukan perbaikan operasional suatu perusahaan, salah satunya adalah
lean.
II. 1 Lean Manufacturing
Lean manufacturing berasal dari bahasa inggris lean yang berarti
ramping atau sedikit lemak. Tetapi yang dipelajari disini adalah lean yang
berhubungan dengan proses produksi. APICS Dicrionary, 2005, mendifinisikan
lean sebagai suatu filosofi bisnis yang berlandaskan pada minimalisasi
penggunaan sumber daya (termasuk waktu) dalam berbagai aktivitas perusahaan.
Lean berfokus pada identifikasi dan menghilangkan aktivitas-aktivitas yang tidak
bernilai tambah (non-value added) dalam desain, produksi atau operasi, dan
supply chain management, yang berkaitan dengan pelanggan (Gasperz, 2011).
Menurut Gaperz, 2011, terdapat lima prinsip lean, yaitu :
1. Mengidentifikasi nilai produk berdasarkan perspektif pelanggan.
2. Mengidentifikasi value streammapping untuk setiap produk.
3. Menghilangkan pemborosan yang tidak bernilai tambah dari semua lini
produksi.
4. Mengorganisasikan agar bahan baku, informasi, dan produk mengalir secara
lancar dan efisien sepanjang proses dengan menggunakan pull system.
5. Terus-menerus mencari teknik dan alat peningkatan untuk mencapai
keunggulan dan peningkatan secara terus-menerus.
Menurut Jay Heizer pada bukunya Operations Management Sustainability
and Supply Chain Management, 2013, terdapat riga metode utama dalam lean
manufacturing, yakni : Just in Time (JIT), Toyota Production System (TPS), dan
lean operations. JIT menekankan pada penyelesaian masalah, TPS menekankan
pada pembelajaran karyawan dan peningkatan lini produksi. Sedangkan lean
operations menekankan pada pemahaman lebih dalam kepada konsumen.
Manajer sebuah perusahaan yang menerapkan lean manufacturing
menekankan

pada tiga masalah utama peningkatan

produksi,

yaitu

menghilangkan limbah (waste), menghapus variabilitas, dan peningkatan

penghasilan melalui penjualan (improve throughput).
II.1.1Menghilangkan Limbah (Waste)
Manajer produksi yang menerapkan lean manufacturing memiliki
pandangan pada kesempurnaan, yakni tidak ada bagian yang cacat, tidak ada
persediaan yang menumpuk, hanya melakukan aktivitas bernilai tambah, dan tidak
ada waste. Semua kegiatan yang tidak bernilai tambah bagi konsumen termasuk
waste, apabila konsumen tidak mau mengeluarkan uang untuk kegiatan tersebut,
maka hal tersebut juga termasuk waste.
Taiichi Ohno, vice president Toyota, mendefinisikan 7 hal yang termasuk
waste. Ketujuh hal tersebut dikenal dengan Ohnos seven waste, yaitu :
1. Overproduction (kelebihan produksi)
Merupakan salah satu waste yang memproduksi barang lebih banyak dari
permintaan, bisa juga memproduksi barang yang belum diinginkan. Hal ini
dapat dilihat dariinventory yang masuk dalam gudang. Hal-hal yang dapat
menyebabkan terjadinya overproduction adalah spekulasi yang salah, atau
salah penjadwalan.
2. Queues (menunggu)
Merupakan waste dalam bentuk waktu tunggu dalam suatu prosesyang harus
dihilangkan. Tujuan utama menghilangkan waste ini adalah memaksimalkan
penggunaan atau efisiensi pekerja daripada memaksimalkan penggunaan
mesin. Hal-hal yang menjadi penyebab dari waste ini adalah penjadwalan
yang salah, dan waktu setup atau pemeliharaan yang tidak terencana.
3. Transportation (transportasi)
Merupakan waste yang menggunakan kendaraan untuk memindahkan barang
dari satu departemen ke departemen lain dengan frekuensi yang cukup sering,
juga jarak yang ditempuh terlalu jauh, dengan catatan bahwa barang-barang
yang dibawa tidak memiliki nilai tambah meskipun diangkut.Penyebab dari
waste ini adalah layout pabrik yang buruk, serta pemahaman yang buruk
terhadap aliran proses produksi.
4. Inventory (persediaan)
Merupakan waste dimana produk setengah jadi atau biasa disebut Work In
Process disimpan karena siklus produksi jangka panjang ataupun hasil
produksi yang berlebih. Selain kedua hal tersebut, penyebab lain nya adalah
4

salah melakukan penjadwalan baik dari supplier ataupun internal perusahaan

dan kemampuan forecasting yang buruk.
5. Motion (gerakan)
Merupakan waste yang menimbulkan gerakan-gerakan tubuh yang tidak
perlu, seperti mencari, meraih, memutardimana menyebabkan proses
memakan waktu lebih lama.
6. Overprocessing (proses berlebih)
Proses-proses yang seharusnya bisa diefektifkan menjadi satu proses. Salah
satu hal yang dapat menyebabkan waste ini adalah ketidaksesuaian spesifikasi
produk maupun setting-an mesin yang salah sehingga menyebakan
penambahan proses sortir.
7. Defective product (produk cacat)
Memproduksi barang yang salah spesifikasi dan tidak dapat digunakan
sehingga harus membuang dan bahkan membutuhkan pengerjaan ulang.
Selain salah spesifikasi, penyebab lain adalah kontrol proses yang kurang
baik juga ketidak-sesuaian antara desain dan mesin.
II.2 Metode Penyelesaian Lean Operations
Metode-metode yang dapat digunakan dalam Lean Operations adalah budaya 5S,
Just in Time (JIT), Assembly Line Balancing. Dalam studi kasus yang akan
dibahas, akan dibutuhkan beberapa teori lain diluar metode yang biasa digunakan
dalam lean operations, yakniBottleneck Analysis, Takt Time dan Project
Scheduling.

II.2.1 Budaya 5 S
Jepang mengembangkan budaya yang dikenal sebagai 5Ss, dimana 5Ss
merupakan salah satu checklist yang cukup bagus diterapkan dalam lean
operations.
Sort/ Segregate/ Seiri
Merupakan budaya untuk memilah barang-barang yang diperlukan dan
membuang yang tidak diperlukan dalam suatu working area, sehingga

mempermudah dalam pencaarian barang.

Simplify/ Straighten/ Seiton
Menata dan menggunakan metode analisis untuk meningkatkan work flow
dan mereduksi gerakan-gerakan yang tidak digunakan dan waste.
Shine/ Sweep/ Seiso
5

Menjaga work area tetap bersih supaya tercipta kenyamanan.

Standardize/ Seiketsu
Proses untuk memastikan 3S sebelumnya sudah memiliki standar umum dan
cara kerja yang optimal karena standar merupakan hal yang penting dalam

lean operation.
Sustain/ self-discipline/ Shitsuke
Memantau secara berkala untuk tetap menggunakan budaya 4S sebelumnya
sehingga preusahaan dapat terus meningkatkan kualitas baik dari segi
pelayanan maupun produk.

II. 2.2 Just In Time

Dengan adanya JIT ini, bahan baku datang hanya ketika manufaktur tengah
membutuhkannya, namun ketika bahan baku tidak datang tepat waktu, maka dapat
dikatakan problem.Teknik yang digunakan dalam konsep ini adalah sebagai
berikut.
Suppliers: beberapa pemasok, supportive supplier relationship,kualitas,

pengiriman yang tepat waktu.

Layout: area kerja, organized workplaced, mengurangi space untuk inventory.
Inventory: area simpan kecil, low setup time, specialized parts bins.
Scheduling: level schedules, informasi mengenai jadwal dari pemasok, teknik

kanban.
Preventive Maintenance: terjadwal dengan baik, rutinitas harian, keterlibatan

operator.
Quality Production: statistical process control, kualitas dari pemasok,

kualitas dalam organisasi.

Employee Empowerment:

didukung oleh pelatihan, klasifikasi pekerjaan

untuk memastikan fleksibilitas pekerja.

Commitment: didukung oleh manajemen, pekerja dan pemasok.
Dengan diterapkannya teknik-teknik diatas, akan mempercepat throughput

(laju perpindahan unit dalam proses produksi) untuk membebaskan aset,

peningkatan kualitas untuk mengurangi waste, mengurangi biaya untuk
meningkatkan fleksibilitas harga, mengurangi variabilitas, mengurangi pengerjaan
yang berulang.
II.2.3 Bottleneck Analysis and the Theory of Constraints
Bottleneck merupakan proses produksi dimana mengalami penumpukan
barang WIP yang menunggu (karena adanya perbedaan cycle time) untuk diproses
selanjutnya. Pada kasus bottleneck ini, kapasitas pada operasi apapun dinilai
6

sangat tidak efektif atau dianggap memiliki keefektifan terendah. Untuk

menyelesaikannya perlu analisa menggunakan 4 principles of bottleneck
management.
Release work orders to the system at the pace set by bottlenecks capacity.
Menetapkan schedule yang tepat antar departemen kerja, serta bagian

inventory dan memperjelas komunikasi antar departemen.

Lost time at the bottleneck represents lost capacity for the whole
system.Bottleneck harus dijaga pada saat pekerjaan sedang sibuk. Para pekerja
yang terlatih dan juga pada proses bottleneck yang sebelumnya telah di

inspeksi, dapat mengurangi kapasitas yang hilang dalam saat bottleneck.

Increasing the capacity of a non-bottleneck station is a mirage.
Meningkatkan kapasitas pada proses yang tidak mengalami bottleneck tidak

akan memberi dampak yang berarti pada keseluruhan sistem kapasitas.

Increasing the capacity of the bottleneck increases capacity for the whole
system. Kapasitas bottleneck dapat ditingkatkan dengan beberapa variasi cara,
termasuk

mengurai

beberapa

proses

yang

mengalami

bottleneck,

meningkatkan kapasitas pada proses bottleneck (menambah resources, atau

mempercepat atau memperlambat proses), subkontrak, mengembangkan rute
alternatif dan mengurangi waktu setup.
II. 2.4 Takt Time
Merupakan kunci konsep dalam lean manufacturing dan detak jantung
dari leandengan mencocokkan produksi aktual dengan permintaan konsumen.
Total work time available
Takt Time=
Units required
Setelah menghitung takt time, dapat dihitung pekerja yang dibutuhkan dalam area
kerja.
Workersrequired=

Total operationtime required

Takt Time

II.2.5 Assembly-Line Balancing

Line balancing biasanya digunakan untuk meminimalisasi ketidakseimbangan antara mesin dan pekerja pada saat output yang diharapkan tidak
sesuai dalam line. Hal pertama yang dilakukan adalah membentuk precedence
data dimana dalam data tersebut terdapat urutan proses dan proses yang harus

dilalui. Setelah itu, perlu diperhitungkan beberapa hal, yakni cycle time dan
minimum number of workstations.
Cycle time merupakan waktu maksimum yang diperlukan setiap workstation
untuk mencapai target produksi per hari.
Production time available per day
Cycle Time=
Unitsrequired per day
Minimum number of workstations berfungsi untuk memetakan daerah kerja yang
harus dilalui dalam satu cycle time.
n

Time for task i

Minimum number of workstations= i=1

Cycletime

II.2.6 Project Scheduling

Dalam mengatur jadwal sebuah proyek, dibutuhkan urutan kegiatan serta
perkiraan waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan tenggat waktu yang telah
ditentukan. Salah satu metode yang paling sering digunakan adalah menggunakan
Gantt Chart. Metode ini digunakan untuk membantu manajer proyek mengatur
aktivitas-aktivitas yang direncanakan dimulai dari mengurutkan aktivitas yang
harus dilakukan terlebih dahulu, kemudian menetapkan rentang waktu yang
dibutuhkan, serta menghitung keseluruhan waktu proyek.Namun kelemahan dari
metode ini adalah tidak dapat menggambarkan hubungan antara aktivitas dan
sumber daya yang digunakan.
Metode lain yang dapat digunakan dalam penjadwalan proyek adalah PERT
(Program Evaluation and Review Techniques) dan CPM (Critical Path Method).
Kedua metode ini sama-sama memiliki langkah dasar dalam penjadwalan sebuah
proyek:
1. Menetapkan proyek dan melakukan persiapan work breakdown structure.
2. Mengembangkan hubungan antar aktivitas, dan memutuskan urutan pengerjaan
dari keseluruhan aktivitas tersebut.
3. Menggambarkan jaringan yang menghubungkan tiap aktivitas.
4. Menetapkan perkiraan waktu serta biaya yang akan digunakan tiap aktivitas.
5. Menghitung waktu terlama (critical path) yang ada pada jaringan aktivitas.
6. Menggunakan jaringan yang telah disusun untuk perencanaan, penjadwalan,
memantau serta mengontrol proyek

CPM (Critical Path Method) merupakan analisa jaringan aktivitas yang

bertujuan untuk mengoptimalkan biaya yang digunakan dengan mempercepat
ataupun menunda waktu penyelesaian aktivitas-aktivitas untuk memprioritaskan
aktivitas lain yang lebih kritis pada proyek yang sama. Aktivitas yang telah
disusun dalam jaringan akan menentukan jalur aktivitas mana yang kritis. Jalur
kritis yang dimaksudkan adalah rangkaian aktivitas yang memiliki waktu terlama
yang ditetapkan sebagai waktu untuk menyelesaikan proyek karena rangkaian
aktivitas tersebut adalah aktivitas-aktivitas yang harus dilakukan secara berurutan
dan tidak dapat ditunda.
Sedangkan PERT (Program Evaluation and Review Technique) memiliki 3
perkiraan waktu di setiap aktivitas, yakni optimis, realistis dan pesimis.
Waktu optimis(optimistic duration time)
Adalah durasi yang tercepat untuk menyelesaikan suatu kegiatan jika
segalasesuatunya berjalan dengan baik.

Waktu realis (most likely time)

Adalah durasi yang paling sering terjadi dibanding dengan yang lain
bilakegiatan dilakukan berulang-ulang dengan kondisi yang hampir sama.

Waktu pesimis(pessimistic duration time)

Adalah durasi yang paling lama untuk menyelesaikan kegiatan, bila segala
sesuatunya serba tidak baik.

BAB III
STUDI KASUS
Konsumenmelakukanpemesanansejumlah 30.000 set botol 1kg yang terdiri
botol, tutup sumbat dan tutup atas. Pengiriman akan dilakukan sejumlah 5000
setsetiap minggu selama 2 bulan, jadi akan ada 6 kali pengiriman.
III.1 Proses Produksi di CV. Asia Plastik
Berikut merupakan proses yang dilakukan untuk menghasilkan masing-masing
produk jadi.
Tabel III.1 Proses Pengolahan Bahan baku Menjadi Produk Jadi

Tutup Atas
1. Menentukan jumlah bahan baku yang dibutuhkan.
2. Mengambil bahan baku dari gudang bahan baku dan menimbang bahan baku
tersebut.
3. Menaikan mold ke atas mesin injection
4. Memasukkan bahan baku ke dalam hopper mesin injection
5. Melakukan setting mesin hingga menghasilkan produk sesuai standar
6. Melakukan proses injection hingga jumlah yang di pesan
7. Melakukan finishing produk selama proses injection selektor
8. Setelah proses finishing, Memasukkan produk ke dalam kantong plastik
9. Melakukan proses printing ke subkontrak dengan kapasitas 10.000 biji/minggu
10. Produk kembali ke pabrik dan dikirim bersama botol yang sudah dipasang sumpel
Tutup Sumbat

1. Menentukan jumlah bahan baku dan pewarna yang dibutuhkan

2. Mengambil bahan baku dari gudang bahan baku dan ditimbang
3. Mengambil pewarna dari gudang pewarna dan ditimbang
4. Mencampur pewarna dan bahan baku dengan mesin mixer.
5. Menaikan mold ke atas mesin injection sambil menyiapkan bahan baku
6. Memasukkan bahan baku ke dalam hopper mesin injection
7. Melakukan setting mesin hingga menghasilkan produk sesuai standar
8. Melakukan proses injection hingga jumlah yang di pesan
9. Selama proses injection selektor melakukan finishing produk
10. Setelah proses finishing, memasukan produk ke dalam kantong plastik
10

11. Memasang tutup sumbat ke botol saat proses blowing botol

12. Produk dikirim bersama botol yang sudah dipasang dan tutup atas
Botol

1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.

Menentukan jumlah bahan baku yang dibutuhkan

Bahan baku diambil dari gudang bahan baku dan ditimbang
Menaikan mold ke atas mesin blowing
Memasukkan bahan baku ke dalam hopper mesin blowing
Melakukan setting mesin hingga menghasilkan produk sesuai standar
Melakukan proses blowing hingga jumlah yang di pesan
Melakukan finishing produk selama proses blowing oleh selektor 1
Memasangkan sumpel yang sudah tersedia ke botol oleh selektor 2
Melakukan proses finishing akhir memasukkan produk ke dalam kantong

plastik oleh selektor 3

10. Mengirim produk bersama tutup atas
Berikut ini adalah spesifikasi produk, mesin dan mold yang digunakan :
Tabel III.2 Spesifikasi Mesin, Produk dan Mold yang Digunakan

Massa
Bahan baku
Harga
Kapasitas Mesin
Mold
Cycle Time
Selektor

Tutup Atas
16 gram
PP
Rp 1600,160 ton
4 cavity
25 detik
1 orang

Tutup Sumbat
19 gram
PP
Rp 900,160 ton
4 cavity
20 detik
1 orang

Botol
86 gram
HDPE
Rp 3000,Mesin blow 11 2 liter
1 cavity
25 detik
3 orang

Biaya gaji pegawai dan shift :

- 3 shift masing masing selama 8 jam dengan jam kerja 07.00 16.00, 15.00
-

24.00, 23.00 08.00

Jam kerja karyawan 173 jam/bulan
Upah UMR Rp 2.710.000,-

Biaya sewa gudang = Rp40.000 / m2/bulan

III.2 Sistem Produksi CV. Asia Plastik
Dalam pengerjaan order yang masuk ke CV. Asia, hal-hal berikut merupakan
rutinitas penjadwalan serta sistem yang dibuat dalam memenuhi kebutuhan
konsumen.
- Tutup atas
30.000 biji tutup atas akan diproduksi sekaligus 2 minggu sebelum hari-H

pengiriman.
Produksi dilakukan skaligus 30.000 biji di awal agar mold tidak naik turun
mesin untuk mempersingkat setup timedari proses melepas dan memasang
molddengan masingmasing waktu yang diperlukan adalah 2 jam dan setup

11

time mesin untuk mencapai spesifikasi produk. Selain setup time ada
pertimbangan lain, yaitu biaya maintenance mold dan mesin, semakin sering
mold naik turun maka mesin akan memerlukan maintenance yang lebih
banyak, karena bautnya akan lebih cepat rusak. Dari sisi mold maka ada
kemungkinan akan lebih cepat bocor dan terdapat kerak atau karat bila

penyimpanan setelah pakai tidak benar.

Setiap 2 jam sekali tutup atas akan di sampling untuk pemeriksaaan bintik

hitam, handle tajam dan kotor oleh QC.

Tutup atas yang sudah selesai dikirim ke tempat printing, bila printing
sudah selesai namunbotol belum selesai maka tutup atas disimpan di gudang
barang jadi.

Tutup sumbat
30.000 biji tutup sumbat juga akan diproduksi sekaligus 2 minggu sebelum

hari-H pengiriman.
Tutup sumbat harus tersedia pada saat proses blowing botol dilakukan.

Botol
15.000 biji botol akan diproduksi sekaligus 1 minggu sebelum hari-H

pengiriman.
Tutup sumbat harus diproduksi terlebih dahulu baru kemudian botol.
Setelah botol jadi maka harus di finishing oleh selektor 1, dan langsung
dipasang dengan tutup sumbat yang sudah tersedia oleh selektor 2.

Kemudian di finishing akhir dan di packing oleh selektor 3.

Setiap 2 jam sekali botol akan di sampling untuk pemeriksaaan bintik hitam,
finishing handle tajam, dan kotor oleh QC.
Dari analisa studi kasus di atas peneliti menyimpulkan bahwa terdapat

banyak waste yang seharusnya tidak terjadi dalam proses produksi CV. Asia. Perlu
dilakukan lean operations untuk mengeliminasi waste yang ada melalui
perkembangan yang terus menerus sehingga efisiensisi dan efektifitas perusahaan
dapat ditingkatkan. Adapun pembagian rumusan masalah menurut waste nya
adalah :
1. Overproduction
Overproduction terjadi pada produk tutup atas dan tutup sumbat. Waste ini
terdapat pada bagian persiapan bahan baku bahan baku dan pewarna.
2. Queues

12

Jadwal yang kurang tepat dapat membuat salah satu kompenen produk menjadi
idle. Bila terjadi keterlambatan tutup atas akibat proses printing maka botol yang
sudah dipasang tutup sumbat menjadi idle. Sebaliknya bila tutup atas sudah
selesai namun botol belum diproduksi maka akan terkadi idle pada tutup atas dan
tutup sumbat.
3. Motion
Waste ini terjadi pada bagian inject, karena area yang terlalu kecil dan mesin
yang banyak, maka ruang gerak menjadi terlalu sempit. Pekerja sering
bertabrakan dalam melakukan tugasnya. Kemudian aliran inflow bahan baku dan
outflow barang jadi juga sering bertubrukan karena hanya melalui 1 jalan.
4. Inventory
Adanya penumpukan inventory tutup atas yang belum dikirim ke pembeli
karena produksi tutup yang sekaligus di awal. Bila terjadi keterlambatan tutup atas
akibat proses printing maka botol yang sudah dipasang tutup sumbat juga
disimpan di inventory terlebih dahulu.
Salah satu penyelesaian waste ini dapat memperkecil jumlah produk setiap
kali produksi sehingga inventory tidak terlalu menumpuk. Namun bila sekali
produksi jumlahnya sedikit dapat mempengaruhi naik dan turunnya mold terhadap
mesin inject. Bila frekuensi naik turun mesin semakin banyak maka ada beberapa
masalah yang dapat menyebabkan biaya, yaitu :
- Maintenance Mesin
Maintenance mesin dilakukan dengan penggantian baut selama sekali dalam
setahun. Harga baut mesin Rp300.000,- per biji dan dibutuhkan 4 baut. Bila
frekuensi naik turun mesin semakin banyak maka persentase maintenance mesin
semakin besar.
- Mold Bocor
Supaya tidak terjadi bocor, mold sebelum dinaikkan ke mesin harus diganti
sealnya. Seal merupakan partyang dipasang di setiap jalur air. Mold inject terdiri
dari 4 jalur air, 1 di setiap cavity dan mold blow terdiri dari 30 jalur air. Harga seal
untuk mold inject, yaitu Rp60.000,-/seal untuk 1 cavity, sedangkan untuk mold
blow Rp300,- /seal. Mold inject terdiri dari 4 cavity dan mold blow terdiri dari 30
jalur air. Proses repair untuk pemasangan seal dilakukan 2 orang dengan total
waktu 3 jam.
- Kerak

13

Akibat dari orang maintenance tidak memberikan silikon disaat penyimpanan

mold. Kalau ada kerak harus dipoles di bengkel. Untuk proses 1 cavity dibutuhkan
waktu 1 jam, jadi total 4 jam untuk 4 cavity, semuanya dikerjakan oleh 1 orang.
Kasus ini seharusnya harus preventive maintenance tetapi kalau mold naik
turun kemungkinan terjadi semakin besar, karena selama hampir 2 tahun (2013)
sudah terjadi 5 kali.

BAB IV
PEMBAHASAN
Konsumen melakukan pemesanan sejumlah 30.000 set botol 1 kg yang
terdiri dari botol, tutup sumbat dan tutup atas. Pengiriman akan dilakukan
sejumlah 5000 set setiap minggu selama 2 bulan, jadi akan ada 6 kali pengiriman.
IV.1. Overproduction
IV.1.1 Biaya overproduction CV Asia sebelum Lean Operation
- Tutup Atas
Tutup atas diproduksi sekaligus order 30.000 biji di awal
Bahan baku (PP) yang dibutuhkan untuk membuat 30.000 biji tutup atas
Untuk membuat tutup atas tidak digunakan pewarna sehingga 100% PP
Jumlah produk yang dibutuhkan = Jumlah rencana produksi + toleransi
cacat 3%
= 30.000 biji + 30.000 biji 3%
= 30.900 biji
Massa PP= Jumlah aktual produk (massa tutup atas + massa runner 30%)
= 30.900 biji (16 gram + (16 gram 30%))
= 662.001 gram= 662,001 kg
Tiap zak PP berisi 25 kg sehingga, jumlah yang dibutuhkan 27 zak maka
jumlah PP aktual
14

Jumlah PP aktual = 25kg 27 zak = 675 kg

Biaya bahan baku= Jumlah PP aktual harga PP
= 675 kg $1,6/kg
= $ 1.080
= Rp 14.426.640 ($1 = Rp 13.358 pada tanggal 11 Juni
2015)
Jumlah aktual tutup atas yang diproduksi

Jumlah PP aktual
massatutup atas +runner 30
1000 gram
1 kg

16 gram+(16 gram 30 )
675 kg

= 32.451,9231 biji
Overproduction
Jumlah overproduction = Jumlah aktual jumlah yang dibutuhkan
= 31.451,9231 30.900
= 1551,9231 ~ 1551 biji
Sejumlah 0,9231 biji dianggap sebagai sisa bahan baku yg tidak dapat
diproduksi.
Sisa bahan baku = 0,9231 (16 gram + (16 gram 30%))
= 19,2 gram ~0,0192 kg
Harga Jual= Harga pokok produksi (HPP) + 3% laba HPP
= 1,03 HPP
Harga pokok produksi= Harga Jual / 1,03
= Rp 1.600 / 1,03
= Rp 1.553,4
Biaya kelebihan produksi produk= Jumlah overproduction HPP
(Overproduction)

= 1.551 biji Rp 1553,4

= Rp 2.409.320,39

Biaya sisa bahan baku = Jumlah sisa bahan baku harga BB PP

15

yang tidak terpakai

= 0,0192 kg $1,6/kg
= $ 0,03072
= Rp 410,36($1 = Rp 13.358 pada tanggal 11 Juni
2015)

Total Biaya Overproduction

= Biaya kelebihan produksi produk + Biaya

sisa bahan baku
= Rp 2.409.320,39 + Rp 410,36
= Rp 2.409.730,75

- Tutup Sumbat
Tutup sumbat diproduksi sekaligus order 30.000 biji di awal
Bahan baku (PP) yang dibutuhkan untuk membuat 30.000 biji tutup
sumbat
Untuk membuat tutup sumbat digunakan komposisi 99,6% PP dan 0,4%
pewarna bubuk.
Jumlah produk yang dibutuhkan

= Jumlah rencana produksi + toleransi

cacat 3%
= 30.000 biji + 30.000 biji 3%
= 30.900 biji

MassaBB

= Jumlah aktual produk ( massa tutup atas + massa runner

30%)
= 30.900 biji (19 gram + (19 gram 30%))
= 763.230 gram
= 763,23 kg dibulatkan menjadi 800 kg

Massa teoritis masuk mixer

763,23
=95,40 kg 100 kg
8

(Kapasitas mixer adalah 100 kg sehingga dilakukan mixing semanyak

8 kali dengan masing masing berat teoritis bahan baku yang dimasukkan
seharusnya 95,40 kg namun pihak CV Asia tetap memasukkan 100 kg bahan
baku)

16

Massa bahan baku (BB) warna 1 kali mixing = 0,4% 100kg = 0,4kg
Jumlah bahan baku aktual = massa PP + massa BB warna
yang masuk mixer

= 100 kg + 0,4 kg
= 100,4 kg

(tetapi karena sifat pencampuran baku PP dengan bahan baku warna maka,
setelah pencampuran berat bahan baku total tetap 100 kg)
Jumlah PP aktual dan jumlah BB warna di kali untuk menghitung
total biaya bahan baku, merupakan jumlah total 8 kali mixing.
Total Biaya bahan baku = Jumlah PP aktualharga PP+Jumlah BB
warnaharga BB warna
= 800 kg $1,6/kg + 3,2 kg $9/kg
= $ 1.308,8
= Rp 17.482.950,40 ($1 = Rp 13.358 pada
tanggal 11 Juni 2015)
Jumlah BB aktual
massatutup atas +runner 30

Jumlah aktual tutup atas

yang di produksi

1000 gram
1 kg

19 gram+(19 gram30 )
800 kg

= 32.388,6640 biji
Overproduction
Jumlah overproduction = Jumlah aktual jumlah yang dibutuhkan
= 32.388,664 30.900
= 1.488,664 ~1.488 biji
Sejumlah 0,664 biji dianggap sebagai sisa bahan baku yg tidak dapat
diproduksi.
Sisa bahan baku = 0,664 (19 gram + (19 gram 30%))
= 1,64 gram ~0,0164 kg
Harga Jual= Harga pokok produksi (HPP) + 3% laba HPP

17

= 1,03 HPP
Harga pokok produksi = Harga Jual / 1,03
= Rp 900 / 1,03
= Rp 873,79
Biaya kelebihan produksi produk = Jumlah overproduction HPP
(Overproduction)

= 1.488 biji Rp 873,79

= Rp 1.300.194,17

Harga BB campuran = 99,6% PP harga PP + 0,4% BBwarna harga BB

warna
= 99,6% $1,6/kg + 0,4% $9/kg
= $ 1,6296 ~ Rp 21.768,1968 / kg
Biaya sisa bahan baku = Jumlah sisa bahan baku harga BB campuran
yang tidak terpakai

= 0,0164 kg Rp 21.768,1968 / kg
= Rp 357

Total Biaya Overproduction

=Biaya kelebihan produksi produk + Biaya

sisa bahan baku
= Rp 1.300.194,17 + Rp 357
= Rp 1.300.551,17

- Botol
Botol diproduksi dua kali masing masing sebanyak 15.000 botol.
Jumlah afalan 30% dari setiap botol
Bahan baku HDPE yang dibutuhkan untuk membuat 15.000 biji botol
Untuk membuat botol digunakan komposisi 98% HDPE dan 2% pewarna
master beads.
Jumlah produk yang dibutuhkan = Jumlah rencana produksi + toleransi
cacat 3%
= 15.000 biji + 15.000 biji 3%
= 15.450 biji
MassaBB = Jumlah aktual produk ( massa tutup atas + massa afalan
30%)
= 15.450 biji (86 gram + (86 gram 30%))
= 1.727.310 gram

18

= 1.727,31 kg
Massa teoritis masuk mixer

1727,31
=95,96 kg 100 kg
18

(Kapasitas mixer adalah 100 kg sehingga dilakukan mixing semanyak

18 kali dengan masing masing berat teoritis bahan baku yang dimasukkan
seharusnya 95,96 kg namun pihak CV Asia tetap memasukkan 100 kg bahan
baku)
Massa bahan baku warna (BB) 1 kali mixing= 2% 100 kg = 2 kg
Jumlah bahan baku aktual = massa HDPE + massa BB warna
yang masuk mixer

= 100 kg + 2 kg
= 102 kg

Massa BB total dalam 1 kali= massa HDPE + massa BB warna

rencana produksi

= 1.727,31 + (2 kg 18)
= 1.763,31 kg

Harga BB campuran = % PP harga HDPE + %BB warna harga BB

warna
= 98% $1,65/kg + 2% $4/kg
= $ 1,697
= Rp 22.668,526 ($1 = Rp 13.358 pada tanggal 11
Juni 2015)
Pada produksi botol, tidak terdapat overproduction karena begitu
15.000 botol selesai di produksi di mesin, maka bahan baku yang tersisa
akan langsung digunakan untuk memproduksi produk lain dengan
mengganti mould pada mesin. Sehingga perhitungan biaya bahan baku botol
digunakan perhitungan teoritis
Biaya BB botol dalam 1kali = massa BB teoritis harga BB campuran
rencana produksi

= 1.763,31 kg Rp 22.668,526
= Rp 39.971.638,58

Biaya BB produksi 30.000 botol= Biaya BB 1 kali produksi 2

= Rp 39.971.638,58 2

19

= Rp 79.943.277,16
IV.1.2 Biaya Over production Setelah Lean Operations Skenario Kapasitas
5000 botol satu kali produksi
- Tutup Atas
Tutup atas diproduksi sebanyak 6 kali rencana produksi dengan masing
masing rencana produksi 5000 botol.
Bahan baku (PP) yang dibutuhkan untuk membuat 5.000 biji tutup atas
Untuk membuat tutup atas tidak digunakan pewarna sehingga 100% PP
Jumlah produk yang = Jumlah rencana produksi + toleransi cacat 3%
dibutuhkan

= 5.000 biji + 5.000 biji 3%

= 5.150 biji

Massa PP = Jumlah aktual produk ( massa tutup atas + massa runner 30%)
= 5.150 biji (16 gram + (16 gram 30%))
= 110.333 gram ~ 110,333 kg
Karena adanya lean operation untuk meniadakan overproduksi, maka
dilakukan penimbangan secara akurat sejumlah 110,333 kg
Biaya bahan baku1kali= Jumlah PP aktual harga PP
rencana produksi = 110,333 kg $1,6/kg
= $ 176,534
= Rp 2.358.138 ($1 = Rp 13.358 pada tanggal 11 Juni
2015)
Biaya bahan baku total untuk = biaya BB 1 kali prod 6
order 30.000 biji

= Rp 2.358.138 6
= Rp 14.148.827,80

- Tutup Sumbat

20

Tutup atas diproduksi sebanyak 6 kali rencana produksi dengan masing

masing rencana produksi 5000 botol.
Bahan baku (PP) yang dibutuhkan untuk membuat 5.000 biji tutup sumbat
Untuk membuat tutup sumbat digunakan komposisi 99,6% PP dan 0,4%
pewarna bubuk.
Jumlah produk yang= Jumlah rencana produksi + toleransi cacat 3%
Dibutuhkan

= 5.000 biji + 5.000 biji 3%

= 5.150 biji

MassaBB = Jumlah aktual produk ( massa tutup atas + massa runner 30%)
= 5.150 biji (19 gram + (19 gram 30%))
= 127.205 gram
= 127,205 kg
Massa teoritis masuk mixer

127,205
=63,6 kg 100 kg
2

(Kapasitas mixer adalah 100 kg sehingga dilakukan mixing sebanyak 2 kali

dengan masing masing berat teoritis bahan baku yang dimasukkan seharusnya
63,60 kg namun untuk efisiensi dan efektifitas mixer dimasukkan 100 kg bahan
baku tiap kali mixing)
Massa bahan baku (BB) warna 1 kali mixing= 0,4% 100kg = 0,4kg
Jumlah bahan baku aktual yang masuk mixer = massa PP + massa BB warna
= 100 kg + 0,4 kg
= 100,4 kg
(tetapi karena sifat pencampuran baku PP dengan bahan baku warna maka,
setelah pencampuran berat bahan baku total tetap 100 kg)
Jumlah PP aktual dan jumlah BB warna di kali untuk menghitung total biaya
bahan baku, merupakan jumlah total 2 kali mixing.
Total Biaya= Jumlah PP aktualharga PP+Jumlah BB warnaharga BB warna
bahan baku= 200 kg $1,6/kg + 0,8 kg $9/kg
= $ 327,2

21

= Rp 4.370.737,60 ($1 = Rp 13.358 pada tanggal 11 Juni 2015)

Biaya bahan baku total untuk = biaya BB 1 kali prod 6
order 30.000 biji

= Rp 4.370.737,60 6
= Rp 26.224.425,60

Jumlah aktual tutup atas yang di produksi

Jumlah BB aktual
massatutup atas+runner 30

1000 gram
1 kg

19 gram+(19 gram30 )
200 kg

= 8097,1660 biji
Overproduction
Jumlah overproduction = Jumlah aktual jumlah yang dibutuhkan
= 8.097,1660 5.150
= 2947,1660 ~2.947 biji
Sejumlah 0,1660 biji dianggap sebagai sisa bahan baku yang tidak dapat
diproduksi.
Sisa bahan baku = 0,1660 (19 gram + (19 gram 30%))
= 0,41 gram ~0,0041 kg
Harga Jual= Harga pokok produksi (HPP) + 3% laba HPP
= 1,03 HPP
Harga pokok produksi = Harga Jual / 1,03
= Rp 900 / 1,03
= Rp 873,79
Biaya kelebihan produksi produk= Jumlah overproduction HPP
(Overproduction)

= 2.947 biji Rp 873,79

= Rp 2.575.048,54

Harga BB= 99,6% PP harga PP + 0,4% BBwarna harga BB warna

campuran= 99,6% $1,6/kg + 0,4% $9/kg
= $ 1,6296 ~ Rp 21.768,1968 / kg
Biaya sisa bahan baku = Jumlah sisa bahan baku harga BB campuran

22

yang tidak terpakai

= 0,0041 kg Rp 21.768,1968 / kg
= Rp 89,25

Total Biaya

= Biaya kelebihan produksi produk + Biaya sisa bahan baku

Overproduction= Rp 2.575.048,54 + Rp 89,25

= Rp 2.575.137,79
Total Biaya Overproduction= biaya overproduction 1kali prod 6
utk order 30.000 biji

= Rp 2.575.137,79 6
= Rp 15.450.826,76

- Botol
Botol diproduksi sebanyak 6 kali rencana produksi dengan masing masing
rencana produksi 5000 botol
Jumlah afalan 30% dari setiap botol
Bahan baku HDPE yang dibutuhkan untuk membuat 5000 botol
Untuk membuat botol digunakan komposisi 98% HDPE dan 2% pewarna
master beads.
Jumlah produk yang= Jumlah rencana produksi + toleransi cacat 3%
dibutuhkan = 5.000 biji + 5.000 biji 3%
= 5.150 biji
MassaBB = Jumlah aktual produk ( massa tutup atas + massa afalan 30%)
= 5.150 biji (86 gram + (86 gram 30%))
= 5.757,7 gram ~ 575,77 kg
Massa teoritis masuk mixer

575,77
=95,96 kg
6

(Kapasitas mixer adalah 100 kg sehingga dilakukan mixing semanyak 6 kali

dengan masing masing berat teoritis bahan baku yang dimasukkan seharusnya
95,96 kg. Walaupun bahan baku hasil mixing banyak dipakai untuk bahan baku
produk berikutnya, namun untuk mempermudah tracking nomor batch bahan
baku, perhitungan biaya dan jumlah bahan baku untuk produk lain, disarankan
agar CV Asia melakukan mixing sesuai dengan jumlah yang dibutuhkan selama
kapasitas mixer memadai yaiu 100 kg 10% )

23

Massa Bahan baku HDPE= % HDPE massa bahan baku masuk mixer
sekali mixing

= 98% 95,96 kg
= 94,04 kg

Massa HDPE pada 1 kali= massa HDPE 1 kali mixing 6 kali mixing
rencana produksi

= 94,04 kg 6
= 564,2546 kg

Massa Bahan baku warna= % warna massa bahan baku masuk mixer
sekali mixing

= 2% 95,96 kg
= 1,92 kg

Massa BB warna 1 kali= massa warna 1 kali mixing 6 kali mixing

rencana produksi

= 1,92 kg 6
= 11,5154 kg

Biaya BB botol = (massa harga ) HDPE + (massa harga ) warna

= 564,2546 kg $1,65/kg + 11,5154 $4/kg
= $ 977,0817
= Rp 13.051.857,22 ($1 = Rp 13.358 pada tanggal 11 Juni
2015)
Biaya BB produksi 30.000 botol

= Biaya BB 1 kali produksi 6

= Rp 13.051.857,22 6
= Rp 78.311.143,29

IV.1.3 Biaya OverproductionSetelah Lean Operation Skenario Kapasitas

10.000 botol satu kali produksi

- Tutup Atas
Tutup atas diproduksi sebanyak 3 kali rencana produksi dengan masing
masing rencana produksi 10.000 botol.
Bahan baku (PP) yang dibutuhkan untuk membuat 10.000 biji tutup atas
Untuk membuat tutup atas tidak digunakan pewarna sehingga 100% PP
Jumlah produk yang= Jumlah rencana produksi + toleransi cacat 3%
dibutuhkan = 10.000 biji + 10.000 biji 3%
= 10.300 biji

24

Massa PP = Jumlah aktual produk ( massa tutup atas + massa runner 30%)
= 10.300 biji (16 gram + (16 gram 30%))
= 220.667 gram
= 220,667 kg
Karena adanya lean operation untuk meniadakan overproduksi, maka
dilakukan penimbangan secara akurat sejumlah 220,667 kg
Biaya bahan baku1kali= Jumlah PP aktual harga PP
rencana produksi

= 220,667 kg $1,6/kg
= $ 353,068
= Rp 4.716.276 ($1 = Rp 13.358 pada tanggal 11 Juni

2015)
Biaya bahan baku total untuk order 30.000 biji = biaya BB 1 kali prod 6
= Rp 4.716.276 6
= Rp 14.148.827,80

- Tutup Sumbat
Tutup sumbat diproduksi sebanyak 3 kali rencana produksi dengan masing
masing rencana produksi 10.000 botol
Bahan baku (PP) yang dibutuhkan untuk membuat 10.000 biji tutup sumbat
Untuk membuat tutup sumbat digunakan komposisi 99,6% PP dan 0,4%
pewarna bubuk.
Jumlah produk yang dibutuhkan = Jumlah rencana produksi + toleransi cacat 3%
= 10.000 biji + 10.000 biji 3%
= 10.300 biji
MassaBB = Jumlah aktual produk ( massa tutup atas + massa runner 30%)
= 10.300 biji (19 gram + (19 gram 30%))
= 254.410 gram
= 254,410 kg
Massa teoritis masuk mixer

254,410
=84,80 kg 100 kg
3

25

(Kapasitas mixer adalah 100 kg sehingga dilakukan mixing sebanyak 3 kali

dengan masing masing berat teoritis bahan baku yang dimasukkan seharusnya
84,80 kg namun untuk efisiensi dan efektifitas mixer dimasukkan 100 kg bahan
baku tiap kali mixing)
Massa bahan baku (BB) warna 1 kali mixing= 0,4% 100kg = 0,4kg
Jumlah bahan baku aktual yang masuk mixer = massa PP + massa BB warna
= 100 kg + 0,4 kg
= 100,4 kg
(tetapi karena sifat pencampuran baku PP dengan bahan baku warna maka,
setelah pencampuran berat bahan baku total tetap 100 kg)
Jumlah PP aktual dan jumlah BB warna di kali untuk menghitung total biaya
bahan baku, merupakan jumlah total 3 kali mixing.
Total Biaya = Jumlah PP aktualharga PP+Jumlah BB warnaharga BB warna
bahan baku = 300 kg $1,6/kg + 1,2 kg $9/kg
= $ 490,8
= Rp 6.556.106,40 ($1 = Rp 13.358 pada tanggal 11 Juni 2015)
Biaya bahan baku total untuk order 30.000 biji = biaya BB 1 kali prod 6
= Rp 6.556.106,40 6
= Rp 19.668.319,20
Jumlah aktual tutup atas yang di produksi

Jumlah BB aktual
massatutup atas+runner 30

1000 gram
1 kg

19 gram+(19 gram30 )
300 kg

= 8097,1660 biji
Overproduction
Jumlah overproduction = Jumlah aktual jumlah yang dibutuhkan
= 12.145,7490 10.300
= 1.845,7490 ~1.845 biji

26

Sejumlah 0,7490 biji dianggap sebagai sisa bahan baku yang tidak dapat
diproduksi.
Sisa bahan baku = 0,7490 (19 gram + (19 gram 30%))
= 18,5 gram ~0,0185 kg
Harga Jual

= Harga pokok produksi (HPP) + 3% laba HPP

= 1,03 HPP

Harga pokok produksi = Harga Jual / 1,03

= Rp 900 / 1,03
= Rp 873,79
Biaya kelebihan produksi produk= Jumlah overproduction HPP
(Overproduction)

= 1.845 biji Rp 873,79

= Rp 1.612.135,92

Harga BB= 99,6% PP harga PP + 0,4% BBwarna harga BB warna

Campuran= 99,6% $1,6/kg + 0,4% $9/kg
= $ 1,6296 ~ Rp 21.768,1968 / kg
Biaya sisa bahan baku= Jumlah sisa bahan baku harga BB campuran
yang tidak terpakai

= 0,0185 kg Rp 21.768,1968 / kg
= Rp 402,71

Total Biaya

= Biaya kelebihan produksi produk + Biaya sisa bahan baku

Overproduction = Rp 1.612.135,92 + Rp 402,71

= Rp 1.612.538,63
Total Biaya Overproduction= biaya overproduction 1kali prod 3
utk order 30.000 biji

= Rp 1.612.538,63 3
= Rp 4.837.615,90

- Botol
Botol diproduksi sebanyak 3 kali rencana produksi dengan masing masing
rencana produksi 10.000 botol
Jumlah afalan 30% dari setiap botol
Bahan baku HDPE yang dibutuhkan untuk membuat 10.000 botol
Untuk membuat botol

digunakan komposisi 98% HDPE dan 2% pewarna

master beads.

27

Jumlah produk yang dibutuhkan = Jumlah rencana produksi + toleransi cacat 3%

= 10.000 biji + 10.000 biji 3%
= 10.300 biji
MassaBB = Jumlah aktual produk ( massa tutup atas + massa afalan 30%)
= 10.300 biji (86 gram + (86 gram 30%))
= 1.151.540 gram
= 1.151,54 kg
Massa teoritis masuk mixer

1151,54
=95,96 kg
12

(Kapasitas mixer adalah 100 kg sehingga dilakukan mixing semanyak 12 kali

dengan masing masing berat teoritis bahan baku yang dimasukkan seharusnya
95,96 kg. Walaupun bahan baku hasil mixing banyak dipakai untuk bahan baku
produk berikutnya, namun untuk mempermudah tracking nomor batch bahan
baku, perhitungan biaya dan jumlah bahan baku untuk produk lain, disarankan
agar CV Asia melakukan mixing sesuai dengan jumlah yang dibutuhkan selama
kapasitas mixer memadai yaiu 100 kg 10% )
Massa Bahan baku HDPE sekali mixing

= % HDPE massa bahan baku

masuk mixer

= 98% 95,96 kg
= 94,04 kg

Massa HDPE pada 1 kali= massa HDPE 1 kali mixing 12 kali mixing
rencana produksi

= 94,04 kg 12
= 1.128,509 kg

Massa Bahan baku warna= % warna massa bahan baku masuk mixer
sekali mixing

= 2% 95,96 kg
= 1,92 kg

Massa BB warna 1 kali= massa warna 1 kali mixing 12 kali mixing

rencana produksi

= 1,92 kg 12
= 23.0308 kg

Biaya BB botol = (massa harga ) HDPE + (massa harga ) warna

= 1.128,509 kg $1,65/kg + 23.0308 $4/kg
= $ 1.954,163

28

= Rp 26.103.714,43 ($1 = Rp 13.358 pada tanggal 11 Juni

2015)
Biaya BB produksi 30.000 botol = Biaya BB 1 kali produksi 3
= Rp 26.103.714,43 3
= Rp 78.311.143,29
IV.1.4 Biaya OverproductionSetelah Lean Operation Skenario Kapasitas
optimal satu kali produksi
Optimalisasi kapasitas produksi demi meniadakan overproduction dilakukan
dengan iterasi mencari kapasitas yang tidak menghasilkan overproduction
didapatkan hasil :
-

Produksi tutup atas dan tutup sumbat dilakukan 3 kali dengan kapasitas 8.900,
8.900 dan 13.100 biji.

Produksi botol dilakukan 3 kali dengan kapasitas masing masing 10.300 biji

Tutup Atas

1. Rencana produksi 8.900 tutup atas sebanyak 2 kali

Untuk membuat tutup atas tidak digunakan pewarna sehingga 100% PP
Nilai 8.900 biji tutup atas merupakan nilai yang telah memperhitungkan
toleransi cacat 3%
Massa PP = Jumlah aktual produk ( massa tutup atas + massa runner 30%)
= 8.900 biji (16 gram + (16 gram 30%))
= 190.673,6 gram
= 190,6736 kg
Karena adanya lean operation untuk meniadakan overproduksi, maka
dilakukan penimbangan secara akurat sejumlah 190,6736 kg
Biaya bahan baku satu kali

= Jumlah PP aktual harga PP

rencana produksi

= 190,6736 kg $1,6/kg
= $ 305,0778
= Rp 4.075.229

29

($1 = Rp 13.358 pada tanggal 11 Juni 2015)

2. Rencana produksi 13.100 tutup atas sebanyak 2 kali
Untuk membuat tutup atas tidak digunakan pewarna sehingga 100% PP
Nilai 13.100 biji tutup atas merupakan nilai yang telah memperhitungkan
toleransi cacat 3%
Massa PP = Jumlah aktual produk ( massa tutup atas + massa runner 30%)
= 13.100 biji (16 gram + (16 gram 30%))
= 280.654 gram
= 280,654 kg
Karena adanya lean operation untuk meniadakan overproduksi, maka
dilakukan penimbangan secara akurat sejumlah 280,654 kg
Biaya bahan baku satu kali = Jumlah PP aktual harga PP
rencana produksi

= 280,654 kg $1,6/kg
= $ 449,047
= Rp 5.998.370
($1 = Rp 13.358 pada tanggal 11 Juni 2015)

Biaya bahan baku total = kapasitas 8.900 2 + kapasitas 13.100

= Rp 4.075.229 2 + Rp 5.998.370
= Rp 14.148.827,80
- Tutup Sumbat
1. Rencana produksi 8.900 biji tutup sumbat sebanyak 2 kali
Nilai 8.900 biji tutup sumbat merupakan nilai yang telah memperhitungkan
toleransi cacat 3%
Untuk membuat tutup sumbat digunakan komposisi 99,6% PP dan 0,4%
pewarna bubuk.
Massa BB = Jumlah aktual produk ( massa tutup atas + massa runner 30%)
= 8.900 biji (19 gram + (19 gram 30%))
= 219.830 gram
= 219,830 kg

30

Massa teoritis masuk mixer

219,830
=109,915 kg
2

(Kapasitas mixer adalah 100 kg dengan toleransi kapasitas 10% sehingga

dilakukan mixing sebanyak 2 kali dengan masing - masing berat bahan baku
109,915 kg)
Massa bahan baku (BB) warna 1 kali mixing= 0,4% 109,915 kg = 0,43966 kg
Jumlah bahan baku aktual yang masuk mixer = massa PP + massa BB warna
= 109,915 kg + 0,43966 kg
= 110,35466 kg
(tapi karena sifat pencampuran baku PP dengan bahan baku warna maka,
setelah pencampuran berat bahan baku total tetap 109,915 kg)
Jumlah PP aktual dan jumlah BB warna di kali untuk menghitung total biaya
bahan baku, merupakan jumlah total 2 kali mixing.
Total Biaya = Jumlah PP aktualharga PP+Jumlah BB warnaharga BB warna
bahan baku = 219,83 kg $1,6/kg + 0,87932 kg $9/kg
= $ 359,64188
= Rp 4.804.096,23 ($1 = Rp 13.358 pada tanggal 11 Juni 2015)
2. Rencana produksi 13.100 biji tutup sumbat
Nilai 13.100 biji tutup sumbat merupakan nilai yang telah memperhitungkan
toleransi cacat 3%
Untuk membuat tutup sumbat digunakan komposisi 99,6% PP dan 0,4%
pewarna bubuk.
Massa BB = Jumlah aktual produk ( massa tutup atas + massa runner 30%)
= 13.100 biji (19 gram + (19 gram 30%))
= 323.570 gram
= 323,57 kg
Massa teoritis masuk mixer

323,57
=107,8567 kg
3

31

(Kapasitas mixer adalah 100 kg dengan toleransi kapasitas 10% sehingga

dilakukan mixing sebanyak 3 kali dengan masing - masing berat bahan baku
107,8567 kg)
Massa bahan baku (BB) warna 1 kali mixing= 0,4%107,8567kg =0,431427 kg
Jumlah bahan baku aktual yang masuk mixer = massa PP + massa BB warna
= 107,8567 kg + 0,431427 kg
= 108,2881 kg
(tapi karena sifat pencampuran baku PP dengan bahan baku warna maka,
setelah pencampuran berat bahan baku total tetap 107,8567 kg)
Jumlah PP aktual dan jumlah BB warna di kali untuk menghitung total biaya
bahan baku, merupakan jumlah total 3 kali mixing.
Total Biaya = Jumlah PP aktualharga PP+Jumlah BB warnaharga BB warna
bahan baku = 323,57 kg $1,6/kg + 1,29428 kg $9/kg
= $ 529,36052
= Rp 7.071.197,83 ($1 = Rp 13.358 pada tanggal 11 Juni 2015)
Biaya bahan baku total = kapasitas 8.900 2 + kapasitas 13.100
= Rp 4.804.096,23 2 + Rp 7.071.197,83
= Rp 16.679.390,29
- Botol
Botol diproduksi sebanyak 3 kali rencana produksi dengan masing masing
rencana produksi 10.300 botol
Jumlah afalan 30% dari setiap botol
Nilai 10.300 biji botol merupakan nilai yang telah memperhitungkan toleransi
cacat 3%
Untuk membuat botol digunakan komposisi 98% HDPE dan 2% pewarna master
beads.
Massa BB = Jumlah aktual produk ( massa tutup atas + massa afalan 30%)

32

= 10.300 biji (86 gram + (86 gram 30%))

= 1.151.540 gram
= 1.151,54 kg
Massa teoritis masuk mixer

1151,54
=95,96 kg
12

(Kapasitas mixer adalah 100 kg sehingga dilakukan mixing sebanyak 12 kali

dengan masing masing berat teoritis bahan baku yang dimasukkan seharusnya
95,96 kg. Walaupun bahan baku hasil mixing banyak dipakai untuk bahan baku
produk berikutnya, namun untuk mempermudah tracking nomor batch bahan
baku, perhitungan biaya dan jumlah bahan baku untuk produk lain, disarankan
agar CV Asia melakukan mixing sesuai dengan jumlah yang dibutuhkan selama
kapasitas mixer memadai yaiu 100 kg 10% )
Massa Bahan baku HDPE sekali mixing

= % HDPE massa bahan baku

masuk mixer

= 98% 95,96 kg
= 94,04 kg

Massa HDPE pada 1 kali = massa HDPE 1 kali mixing 12 kali mixing
rencana produksi

= 94,04 kg 12
= 1.128,509 kg

Massa Bahan baku

= % warna massa bahan baku masuk mixer

sekali mixing

= 2% 95,96 kg
= 1,92 kg

Massa BB warna 1 kali

= massa warna 1 kali mixing 12 kali mixing

rencana produksi

= 1,92 kg 12
= 23.0308 kg

Biaya BB botol = (massa harga ) HDPE + (massa harga ) warna

= 1.128,509 kg $1,65/kg + 23.0308 $4/kg

33

= $ 1.954,163
= Rp 26.103.714,43
($1 = Rp 13.358 pada tanggal 11 Juni 2015)
Biaya BB produksi 30.000 botol = Biaya BB 1 kali produksi 3
= Rp 26.103.714,43 3
= Rp 78.311.143,29
Solusi Overproduction
Tabel IV.1 Perbandingan biaya dengan kapasitas yang berbeda

CV Asia memiliki masalah pada overproduction pada tutup atas dan tutup
sumbat. Masalah overproduction tutup sumbat terjadi karena dalam prosedur kerja
produksi, massa bahan baku yang akan diolah digenapkan tiap 25 kg (sesuai
massa bahan baku per zak) dari massa teoritis yang telah dihitung yang dapat
dilihat dari lampiran 1. Besar biaya overproduction untuk tutup atas sebesar Rp
2.409.730,75
Sedangkan untuk produksi tutup sumbat, overproduction terjadi karena
dalam prosedur kerja produksi, massa bahan baku yang akan diolah digenapkan
tiap 100 kg sesuai dengan kapasitas mixer dari massa teoritis yang telah dihitung
yang dapat dilihat di lampiran 1. Besar biaya overproduction untuk tutup sumbat
sebesar Rp 1.300.551,17
Peneliti berusaha untuk mengatasi masalah overproduction dengan
mengubah kapasitas produksi. Dapat dilihat dari tabel xxx bahwa pada kapasitas
5000 dan 10.000 peneliti dapat menghilangkan overproduction pada tutup atas
namun, overproduction tutup sumbat malah semakin bertambah besar dan
menyebabkan biaya bahan baku bertambah besar.
Oleh sebab itu, peneliti melakukan iterasi dan mencari kapasitas optimal
agar tidak terjadi overproduction pada tutup atas dan tutup sumbat. Didapatkan

34

kapasitas yang paling optimal adalah tiga tahap produksi yaitu 13.100 , 8.900 dan
8.900 biji.
Pada produksi botol, bahan baku yang dipakai sebenarnya juga melebihi
dari yang dibutuhkan karena alasan efisiensi dan efektifitas mixer. Namun, tidak
menjadi overproduction karena bahan baku hasil mixer dipakai untuk produksi
produk berbeda. Jadi setelah target produksi botol telah tercapai, produksi botol
akan dihentikan dan dilanjutkan dengan produksi produk lain dengan mengganti
mold mesin. Peneliti menilai prosedur kerja ini beresiko karena akan sulit untuk
mengestimasi sisa bahan baku yang ada untuk diproduksi produk lain selain itu
administrasi dan tracking bahan baku yang dipakai juga sulit bila terjadi komplain
produk di kemudian hari.
Oleh karena itu, peneliti menyarankan pada prosedur produksi botol
sebaiknya bahan baku yang dipakai disesuaikan dengan kebutuhan produksi botol
saja.
IV.2. Queues
Adanya bentuk waste pada CV. Asia Plastik berupa Queues atau antrian. Hal
tersebut terjadi akibat dari scheduling eksisting perusahaan terhadap order produk.
Pada saat perusahaan berusaha untuk menyelesaikan 30000 botol berdasarkan
order, perusahaan harus melakukan pengiriman sebanyak 5000 dalam sekali kirim
per minggu sebanyak 6x.
Diketahui tanggal order untuk botol 1 kg pada 23 Mei 2015. Komponen
terdiri dari tutup dan sumbat. Due date yang ditetapkan secara berurutan sebanyak
6x yaitu 15 Juni 2015, 22 Juni 2015, 29 Juni 2015, 6 Juli 2015, 13 Juli 2015, dan
22 Juli 2015. Sehingga planning produksi akan sangat dipengaruhi oleh
permintaan konsumen tersebut. Pada bab studi kasus telah dijelaskan bentuk
proses produksi yang dilakukan pada CV. Asia plastik, Untuk itu dilakukan analisa
kapasitas produksi eksisting terhadap pengaruh planning tersebut sebagai berikut:
a. Pengerjaan tutup atas:
30000 tutup

25 detik /cycle
4 tutup/cycle X 3600 detik
53,083 Jam

= 7 shift
b. Pengerjaan Sumbat

35

30000 sumbat
20 detik /cycle
4 sumbat /cycle X 3600 detik

41,666 Jam

= 6 shift
c. Pengerjaan Botol
15000 botol

25 detik /cycl e
1 botol /cycle X 3600 detik
104,167 Ja m
= 13 shift
Berdasarkan perhitungan kapasitas diatas diketahui bahwa perusahaan
melakukan pengerjaan 30000 tutup botol 2 minggu sebelum pengiriman pertama,
30000 sumbat botol 2 minggu sebelum pengiriman pertama, 15000 botol pada 1
minggu sebelum dan 15000 botol pada 1 minggu sebelum pengiriman keempat.
Berdasarkan perhitungan kapasitas diatas, didapatkan plan sebagai berikut:

Tabel IV.2 Jadwal Eksisting CV. Asia Plastik

Berdasarkan tabel diatas ditunjukkan bahwa kerja tutup menghabiskan 3

hari pengerjaan dengan total 7 shift, kerja sumbat 2 hari dengan 6 shift, kerja botol

36

menghabiskan waktu 5 hari dengan 13 shift. Dengan pertimbangan plan tersebut.

Terjadi proses idle dimana pengiriman yang dilakukan hanya 5000 selama 6x,
sedangkan proses tunggu yang dialami cukup tinggi sehingga mengakibatkan
holding cost. Proses penjadwalan yang dilakukan CV. Asia tidak menggunakan
Critical Path Method.
Oleh karena itu dilakukan 3 analisa alternatif solusi terhadap perubahan
jadwal yang akan dilakukan berdasarkan order 30000 tersebut dengan
menggunakan Critical Path Method sebagai berikut:
1. Alternatif Solusi 1 (Tutup 5000 6x, Sumbat 5000 6x, Botol 5000 6x)
2. Alternatif Solusi 2 (Tutup 10000 3x, Sumbat 10000 3x, Botol 10000 3x)
3. Alternatif Solusi 3 (Tutup 8900 2x 13100 1x, Sumbat 8900 2x 13100 1x,
Botol 10300 3x)
IV.2.1. Alternatif Solusi 1
Apabila dilakukan penyesuaian kapasitas produksi terhadap proses
pengiriman yaitu 5000 set pengiriman sebanyak 6x, penyesuaian tersebut
memiliki perhitungan kapasitas sebagai berikut:
a. Pengerjaan tutup atas:
5000 tutup

25 detik / cycle
4 tutup/cycle X 3600 detik
8,68 Jam

= 1 shift
b. Pengerjaan Sumbat
5000 sumbat

20 detik /cycle
4 sumbat /cycle X 3600 detik
6,94 Jam
= 1 shift
c. Pengerjaan Botol
5000 botol

25 detik /cycle
1 botol /cycle X 3600 detik
34,720 Ja m

= 5 shift
Berdasarkan perhitungan analisa kapasitas diatas, kapasitas tersebut di
petakan dalam bentuk Precedence data sebagai acuan untuk membuat Critical
Path Method. Precedence data hasil analisa ditunjukkan pada tabel berikut:
Tabel IV.3Precedence Data Alternatif 1

37

Activity

Description

Time
(Shift)

Immediate
predecessor

A
B
C
D
E

Pengerjaan Tutup Botol

Pengerjaan Sumbat Botol
Pengerjaan Botol + Assembly
Printing
Pengiriman

2
1
5
18
3

B
A
C,D

Setelah diketahui urutan pengerjaan sesuai Precedence data, dilakukan

analisa perhitungan Critical Path Method sebagai berikut:

Gambar IV.1 CPM Alternatif Solusi 1

Dengan adanya CPM, Schedule mingguan untuk memenuhi pengiriman

mingguan sebanyak 5000 set sebagai berikut:
Tabel IV.4 Jadwal Alternatif Solusi 1

Berdasarkan tabel diatas, perusahaan perlu melakukan kegiatan produksi

sebanyak 5000 set botol selama 6 minggu untuk memenuhi order sebanyak
30.000. Proses printing tutup memiliki kapasitas 10.000 tutup yang dapat

38

diselesakan dalam 1 minggu (6 hari). Untuk proses printing 5000 tutup atas
membutuhkan waktu 3 hari, namun biaya kirim menjadi lebih tinggi akibat proses
transfer ke tempat printing. Kemudian karena mold harus naik turun sebanyak 6x,
maka biaya maintenance menjadi lebih tinggi seperti yang terlihat pada lampiran
5.
IV.2.2. Alternatif Solusi 2
Perlu dipikirkan solusi untuk masalah tersebut adalah perubahan plan
dengan memaksimalkan kapasitas produksi botol, tutup botol, sumbat botol dan
proses assembly untuk mengimbangi kapasitas produksi printing tutup sebesar
10.000 set per minggunya. Keuntungan lainnya adalah waktu kirim semakin
singkat, dimana sebelumnya perlu dilakukan proses pengiriman selama 6 minggu,
dengan melakukan proses pengerjaan 10.000 set per minggu akan mampu
menekan jangka waktu proses pengiriman sebesar 3x. Tentunya hal tersebut akan
berpengaruh pada biaya holding cost dari printing tutup, akan berkurang. Berikut
analisa kapasitas produksi berdasarkan solusi yang ditawarkan:
a. Pengerjaan tutup atas:
10000 tutup

25 detik / cycle
4 tutup/cycle X 3600 detik
17,3611 Jam

= 3 shift
b. Pengerjaan Sumbat
10000 sumbat

20 detik /cycle
4 sumbat /cycle X 3600 detik
13,88 Jam
= 2 shift
c. Pengerjaan Botol
10000 botol

25 detik /cycle
1 botol /cycle X 3600 detik
69,44 Jam

= 9 shift
Berdasarkan perhitungan analisa kapasitas diatas, kapasitas tersebut di
petakan dalam bentuk Precedence data sebagai acuan untuk membuat Critical
Path Method. Precedence data hasil analisa ditunjukkan pada tabel berikut:

39

Tabel IV.5Precedence Data Alternatif 2

Activity

Description

Time
(Shift)

Immediate
predecessor

A
B
C
D
E

Pengerjaan Tutup Botol

Pengerjaan Sumbat Botol
Pengerjaan Botol + Assembly
Printing
Pengiriman

3
2
9
18
3

B
A
C,D

Setelah diketahui urutan pengerjaan sesuai Precedence data, dilakukan

analisa perhitungan Critical Path Method sebagai berikut:

Gambar IV.2 CPM Alternatif Solusi 2

Dengan adanya CPM, Schedule mingguan untuk memenuhi pengiriman

mingguan sebanyak 5000 set sebagai berikut:
Tabel IV.6 Jadwal Altenative Solusi 2

40

Dari tabel diatas dapat ditunjukkan pengerjaan dari kerja tutup bertambah
dari 2 shift menjadi 3 shift, kerja sumbat bertambah dari 1 shift menjadi 2 shift,
dan kerja botol dari 4 shift menjadi 9 shift. Dari kenaikan diatas pada setiap
minggunya terjadi kenaikan kapasitas produksi akibat dari perubahan pada plan
sebesar 10000 set per minggu. Dapat disimpulkan bahwa kenaikan produksi
sebesar 10000 set per minggu sebanyak 3x mungkin untuk dilakukan berdasarkan
kenaikan kapasitas untuk memenuhi orderan sebesar 30000 set.
IV.2.3. Alternatif Solusi 3
Solusi ke 3 untuk masalah tersebut adalah perubahan plan dengan
memaksimalkan kapasitas produksi botol, Namun juga mempertimbangkan
kapasitas produksi optimal berdasarkan parameter penggunaan mesin. Kapasitas
usulan adalah dengan pengerjaan tutup 8900 2x 13100 1x, pengerjaan sumbat
8900 2x 13100 1x dan pengerjaan botol 10300 3x. Berikut analisa kapasitas
produksi berdasarkan solusi yang ditawarkan:
a. Pengerjaan tutup atas:
8900 tutup

25 detik / cycle
4 tutup/cycle X 3600 detik
15,451 Jam

= 2 shift

13100 tutup
25 detik /cycle
4 tutup/cycle X 3600 detik

27,74 Jam
= 3 shift
b. Pengerjaan Sumbat
8900 sumbat

20 detik /cycle
4 sumbat /cycle X 3600 detik
12,361 Jam

= 2 shift

13100 sumbat
20 detik /c ycle
4 sumbat /cycle X 3600 detik

18,194 Jam
= 3 shift
c. Pengerjaan Botol
10300 botol

25 detik /cycle
1 botol /cycle X 3600 detik

41

 71,527 Ja m

= 9 shift
Berdasarkan perhitungan analisa kapasitas diatas, kapasitas tersebut di
petakan dalam bentuk Precedence data sebagai acuan untuk membuat Critical
Path Method. Precedence data hasil analisa ditunjukkan pada tabel berikut:
Tabel IV.7Precedence Data Alternatif 3

Minggu 1

8900

Activity

Description

Time
(Shift)

Immediate
predecessor

A
B
C
D
E

Pengerjaan Tutup Botol

Pengerjaan Sumbat Botol
Pengerjaan Botol + Assembly
Printing
Pengiriman

2
2
9
18
3

B
A
C,D

Minggu 3

13100

Activity

Description

Time
(Shift)

Immediate
predecessor

A
B
C
D
E

Pengerjaan Tutup Botol

Pengerjaan Sumbat Botol
Pengerjaan Botol + Assembly
Printing
Pengiriman

3
3
9
18
3

B
A
C,D

Setelah diketahui urutan pengerjaan sesuai Precedence data, dilakukan

analisa perhitungan Critical Path Method sebagai berikut:

42

Gambar IV.3 CPM Alternatif Solusi 3

Dengan adanya CPM, Schedule mingguan untuk memenuhi pengiriman

mingguan sebanyak 5000 set sebagai berikut:
Tabel IV.8 Jadwal Alternatif Solusi 3

Berdasarkan tabel diatas, telah ditentukan kerja tutup sebanyak 2 shift 3x

dan 3 shift 1x, kerja sumbat 2 shift 2x dan 3 shift 1x, dan kerja botol 9 shift 3x.
Sehingga dengan dipertimbangkannya 3 alternatif solusi yang telah
dihitung diatas, melalui CPM didapatkan bahwa alternatif solusi alternatif yang ke
43

3 memiliki waktu tunggu yang paling kecil sebanyak 9 shift, sedangkan waktu
tunggu terbesar adalah pada alternatif solusi 1, yakni 14 shift. Sehingga dalam
sudut pandang antrian, alternatif solusi ke-3 yang paling sesuai untuk dilakukan.
IV.3. Motion
Layout mesin yang sekarang ada di CV.Asia ditunjukkan pada gambar IV.4.

Gambar IV.4 Layout Area Injection Process

Pada denah area kerja proses injeksi di CV. Asia Plastik saat ini, dapat
dilihat bahwa pintu masuk bahan baku bahan baku berada pada bagian utara, dan
pintu keluar produk jadi pada bagian selatan. Mesin injeksi memiliki 2 jenis
mesin, yakni mesin yang berukuran besar, yakni 5,5m x 1,3m x 2m ditata di
tengah dan kanan dengan hopper disebelah kanan, sedangkan mesin berukuran
kecil disebelah kiri dengan arah hopper di sebelah kanan. Bahan baku yang masuk
ditunjukkan oleh panah berwarna merah, sedangkan panah hijau menunjukkan
produk jadi yang telah diproses, siap dibawa keluar area kerja. Dengan ilustrasi
gambar tersebut, dapat disampaikan bahwa inflow bahan baku serta outflow
barang jadi di mesin kecil berasal dari sisi yang sama sehingga menyebabkan
benturan bila packing barang jadi dilakukan di area mesin . Barang jadi harus di
letakan diluar area mesin dan membutuhkan 1 orang lagi untuk packing. Biaya
untuk menambah 1 orang adalah sesuai UMR yaitu Rp2.710.000,-.

44

Oleh karena itu, terdapat solusi untuk layout mesin yang dapat diterapkan di
CV.Asia seperti pada gambar IV.5.

Gambar IV.5Solusi Layout Area Injection Process

Pada layout solusi ini, mesin besar dan mesin kecil masing-masing ditata
sejajar dan letak hopper saling bertentangan antar mesin dengan arah menghadap
tembok, sehingga aliran masuk bahan baku bahan baku dari pintu langsung
mengarah ke sisi kanan dan kiri area, sedangkan jalur keluar produk jadi melewati
jalur tengah. Dengan demikian, selektor dapat langsung melakukan packing di
area mesin tanpa takut bertabrakan dengan masuknya bahan baku. Jadi tidak ada
biaya untuk tambahan 1 pekerja lagi.

IV.4. Inventory
Adanya produksi tutup atas dan tutup sumbat sekaligus di awal
menyebabkan penumpukan inventory pada CV. Asia. Hal ini harus diatasi dengan
scheduling yang baik.
Perhitungan biaya umum

45

Tutup atas dan tutup sumbat dikemas di dalam dos besar berukuran 603649

cm yang berisi 600 biji

Dos dapat ditumpuk sampai 3 dos
Luas area 1 dos = panjang dos lebar dos = 60cm 36cm = 2.160 cm 2 = 0,216

m2
Botol dikemas di dalam plastik yang berukuran 23 35 144 cm dan dapat

berisi 45 botol.
Plastik dapat ditumpuk sampai 6 plastik
Luas area 1 plastik = panjang lebar = 35 cm 144 cm = 5.040 cm 2 = 0,504

m2
Biaya sewa gudang Rp 40.000 /m2/bulan = Rp 1.333 /m2/hari

Berikut ini adalah analisa perhitungan biaya inventory :

d. Pengerjaan tutup atas:
30000 tutup

25 detik /cycle
4 tutup/cycle X 3600 detik
53,083 Jam = 6 shift 4,083 jam
Perhitungan produk yang dapat dihasilkan dalam waktu 1 jam (3600 detik)
3600 detik

4 tutup /cycle
25 detik /cycle
= 576 biji
Mengacu dari jadwal scheduling lampiran 2 dilakukan perhitungan biaya
inventory pada hari ke 1 :
Tutup atas diproduksi pada hari pertama selama 3 shift.
Perhitungan produk yang dihasilkan dan masuk inventory:
8 jam
= produk yang dihasilkan selama 1 jam 1 shift 3 shift
= 576 biji 24
= 13.824 biji

Jumlah dos yang dipakai

13.824
=23 dos lebih 24 biji
600

24 biji tutup atas yang tidak dapat masuk ke dos penuh kemudian
dimasukkan dos namun tidak ditutup rapat agar bisa digabungkan dengan
hasil produksi hari selanjutnya. Sehingga total ada 24 dos yang disimpan di
dalam gudang.

46

Jumlah baris dos setelah ditumpuk

Luas area semua baris

24
=8 baris
3

= Luas area 1 baris (luas area dos) jumlah baris

= 0,216 m2 8
= 1,728 m2

Biaya inventory hari ke 1

= Biaya sewa gudang per m2 luas area semua baris
= Rp 1.333 /m2/hari 1,728 m2
= Rp 2.304

Dengan cara yang sama dilakukan perhitungan sampai pengiriman produk

yang terakhir, adapun hasilnya ada pada

47

Tabel IV.9 Tabel Perhitungan Inventory Tutup Atas CV Mulia

e. Pengerjaan Tutup Sumbat

30000 sumbat

20 detik /cycle
4 sumbat /cycle X 3600 detik
41,666 Jam = 5 shift 1,667 jam

Perhitungan produk yang dapat dihasilkan dalam waktu 1 jam (3600 detik)

48

3600 detik
4 tutup /cycle
20 detik /cycle

= 720 biji
Mengacu dari jadwal scheduling lampiran 2 dilakukan perhitungan biaya
inventory pada hari ke 1 :
Tutup sumbat diproduksi pada hari pertama selama 3 shift.
Perhitungan produk yang dihasilkan dan masuk inventory:
8 jam
= produk yang dihasilkan selama 1 jam 1 shift 3 shift
= 720 biji 24
= 17.280 biji

Jumlah dos yang dipakai

17.280
=28 dos lebih28 biji
600

28 biji tutup atas yang tidak dapat masuk ke dos penuh kemudian
dimasukkan dos namun tidak ditutup rapat agar bisa digabungkan dengan
hasil produksi hari selanjutnya. Sehingga total ada 29 dos yang disimpan di
dalam gudang.

Jumlah baris dos setelah ditumpuk

Luas area semua baris

29
=7 baris
3

= Luas area 1 baris (luas area dos) jumlah baris

= 0,216 m2 7
= 2,088 m2

Biaya inventory hari ke 1

= Biaya sewa gudang per m2 luas area semua baris
= Rp 1.333 /m2/hari 2,088 m2
= Rp 2.784

Dengan cara yang sama dilakukan perhitungan sampai pengiriman produk

yang terakhir, adapun hasilnya ada pada Tabel IV.10

Tabel IV.10 Tabel Perhitungan Inventory Tutup Sumbat CV Mulia

49

f. Pengerjaan Botol

50

15000 botol
25 detik /cycle
1 botol /cycle X 3600 detik

104,167 Jam = 13 shift 0,167 jam

Perhitungan produk yang dapat dihasilkan dalam waktu 1 jam (3600 detik)
3600 detik

1 tutup/cyc
25 detik /cycle
= 144 biji
Mengacu dari jadwal scheduling lampiran 2 dilakukan perhitungan biaya
inventory pada hari ke 8 :
Tutup sumbat diproduksi pada hari ke 8 selama 3 shift.
Perhitungan produk yang dihasilkan dan masuk inventory:
8 jam
= produk yang dihasilkan selama 1 jam 1 shift 3 shift
= 144 biji 24
= 3.456 biji

3.456
=76 plastik lebih 36 biji
45

Jumlah plastik yang dipakai

36 biji botol yang tidak dapat masuk ke plastik penuh kemudian dimasukkan
plastik namun tidak ditutup rapat agar bisa digabungkan dengan hasil
produksi hari selanjutnya. Sehingga total ada 77 plastik yang disimpan di
dalam gudang.

Jumlah baris plastik setelah ditumpuk

Luas area semua baris

77
=12,833baris
6

= Luas area 1 baris (luas area dos) jumlah baris

= 0,504 m2 12,833
= 6,46799 m2

Biaya inventory hari ke 8

= Biaya sewa gudang per m2 luas area semua baris
= Rp 1.333 /m2/hari 6,46799 m2
= Rp 8.624

Dengan cara yang sama dilakukan perhitungan sampai pengiriman produk

yang terakhir, adapun hasilnya ada pada Tabel IV.11
Tabel IV.11 Tabel Perhitungan Inventory Botol CV Mulia

51

IV.2.1. Alternatif Solusi 1

Apabila dilakukan penyesuaian kapasitas produksi terhadap proses
pengiriman yaitu 5000 set pengiriman sebanyak 6x, dilakukan perhitungan seperti
yang telah dijelaskan sebelumya didapatkan hasil :
a. Pengerjaan tutup atas:
52

Tabel IV.12 Tabel Perhitungan Inventory Tutup Atas alternatif solusi 1

b. Pengerjaan Tutup Sumbat

Tabel IV.13 Tabel Perhitungan Inventory Tutup Sumbat alternatif solusi 1

c. Pengerjaan Botol
Tabel IV.14 Perhitungan Inventory Tutup Botol alternatif solusi 1

53

IV.2.2. Alternatif Solusi 2

Produksi 10.000 set per minggu sebesar 3x. dilakukan perhitungan seperti
yang telah dijelaskan sebelumya didapatkan hasil :
a. Pengerjaan tutup atas:
Tabel IV.15 Tabel Perhitungan Inventory Tutup Atas alternatif solusi 2

54

b. Pengerjaan Tutup Sumbat

Tabel IV.16 Tabel Perhitungan Inventory Tutup Sumbat alternatif solusi 2

c. Pengerjaan Botol
Tabel IV.17 Perhitungan Inventory Tutup Botol alternatif solusi 2

55

IV.2.3. Alternatif Solusi 3

Kapasitas usulan adalah dengan pengerjaan tutup 8900 2x 13100 1x,
pengerjaan sumbat 8900 2x 13100 1x dan pengerjaan botol 10300 3x. dilakukan
perhitungan seperti yang telah dijelaskan sebelumya didapatkan hasil :
56

a. Pengerjaan tutup atas:

Tabel IV.18 Tabel Perhitungan Inventory Tutup Atas alternatif solusi 3

b. Pengerjaan Tutup Sumbat

Tabel IV.19 Tabel Perhitungan Inventory Tutup Sumbat alternatif solusi 3

57

c. Pengerjaan Botol
Tabel IV.20 Perhitungan Inventory Tutup Botol alternatif solusi 2

58

Dari

PERHITUNGAN
BIAYA
OVERPRODUCTION
COST
MAINTENANCE
MOTION
INVENTORY
TOTAL BIAYA
IDLE TIME

Sebelum Lean
Manufacturing
Rp 3.710.281,92

Sesudah Lean
Manufacturing
Rp 0,00

Rp 1.911.549,00
Rp 2.710.000,00
Rp 1.060.000,00
Rp 9.391.830,92
30 Shift

Rp 4.656.884,00
Rp 0.00
Rp 655.008,00
Rp 5.311.892,00
9 Shift

keseluruhan pembahasan waste di CV.Asia maka biaya waste dan waktu tunggu
sebelum dilaksanakan lean manufacturing serta setelah dilaksanakan lean
manufacturing untuk waste overproduction, queues, motion, dan inventory, maka
ditunjukkan pada tabel IV.21.
Tabel 4.21 Kesimpulan Perbandingan Waste

59

BAB V
KESIMPULAN

Dalam bab sebelumnya, telah diuraikan masalah serta solusi yang dapat
diterapkan untuk melakukan lean manufacturing dan mengurangi waste di
CV.Asia. Dari hasil pembahasan didapatkan biaya sebelum dilakukan lean
manufacturing adalah sebesar Rp9.391.830,92 sedangkan setelah mengurangi
waste biaya yang dikeluarkan sebesar Rp5.311.892,00. Sehingga setelah
dilakukan

lean

manufacturing

terdapat

pengurangan

biaya

sebesar

Rp4.079.938,92.
Jadi waste overproduction, queues, motion, dan inventory dapat dikurangi
dengan mengubah jumlah dan waktu produksi serta merubah susunan mesin. Hal
ini dapat membantu CV.Asia dalam mengurangi biaya produksi, sehingga
produksi menjadi lebih efisien dan memperoleh hasil sesuai keinginan konsumen.

60

61