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2 Proteccin contra la corrosin
2. Proteccin contra la corrosin

2.1 Proteccin con revestimientos orgnicos
2.1.1 Introduccin
La proteccin de superficies por revestimientos tiene una doble misin: primeramente establecer una barrera
entre el material que ha proteger y el agente agresivo, pero tambin es muy importante tener en cuenta que la
corrosin es normalmente un fenmeno electroqumico; por tanto, un aumento de la resistencia elctrica del
medio servir para la proteccin.
Los productos orgnicos cumplen perfectamente esta finalidad por el hecho de ser compuestos de bajas
constantes dielctricas.
Los dos procedimientos ms utilizados son el revestimiento con planchas de 2-4 mm de espesor y el
revestimiento con pinturas.
En primer lugar podemos preguntarnos: cundo se utilizar una pintura y cundo un revestimiento de un
determinado espesor.
Hemos de tener en cuenta que en una pintura, aunque la resina que la forma resiste perfectamente el medio
agresivo, es muy difcil aplicarla de manera uniforme y ni en el caso de aplicar diversas capas podemos estar
seguros de no tener una porosidad; por otra parte, en muchos casos nos encontramos con contenedores o
depsitos que son sometidos a cambios de temperatura o a ciertos efectos de erosin-abrasin, bien por el
movimiento del lquido, bien por choque con las piezas que se estn tratando.
Es decir, en las siguientes condiciones:
- agentes muy agresivos
- temperaturas elevadas
- abrasin-erosin
- necesidad de cierta resistencia mecnica
- duracin de la pieza ms de 15 aos
no podemos confiar en la eficacia del espesor proporcionado por la pintura. En estos casos es necesario aislar
completamente el agente agresivo del soporte que recibe el ataque; no es suficiente para esta proteccin el
Los autores, 2003; Edicions UPC, 2003
90
Corrosin y proteccin
pasivado proporcionado por el primer o el aumento de resistencia del electrolito que proporciona la
pintura.
En todos los casos la preparacin de la superficie es bsica, la mayor parte de problemas en los revestimientos
son de adherencia y sta est ligada ntimamente con el estado de la superficie sobre la cual se aplican, por
ello es indispensable empezar este captulo con la preparacin de la superficie a revestir. El cuadro que
adjuntamos ilustra claramente los hechos citados.
Tabla 2.1 Efecto de la preparacin de superficies (Steel Structures Painting Council)
Preparacin de la superficie
Dos manos de imprimacin

alqudica de minio de plomo y dos
manos de acabado alqudico
(espesor total 120 mm)
Dos manos de acabado alqudico

(espesor total 50 mm)
Calamina intacta
8,2 aos
3 aos
Cepillado
2,3 aos
1,2 aos
Decapado cido
9,5 aos
4,6 aos
Arenado
10,4 aos
6,3 aos
2.1.2 Preparacin de la superficie

Ya hemos dicho que la preparacin de la superficie es el factor decisivo sobre el comportamiento de un
revestimiento. Su objetivo es procurar la adherencia sobre el soporte.
Las normas de aplicacin ms extendidas son: la norma sueca Swedish Standards Sis 055900/1967 y la
americana Steel Structures Painting Council USA.
Las dos tienen en cuenta las condiciones iniciales en que podemos encontrar la superficie antes de revestir y
hacen las siguientes divisiones:
2.1.2.1 Norma Swedish Standard Institution
a) Capa de laminacin intacta en toda la superficie y prcticamente sin corrosin.
b) Principio de corrosin, la capa de laminacin empieza a desprenderse.
c) La capa de laminacin ha estado eliminada por la corrosin y puede desprenderse por cepillado, pero no
se han formado cavidades visibles a gran escala.
d) La capa de laminacin ha estado eliminada por la corrosin y se han formado cavidades visibles a gran
escala.
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2.1.2.2 Norma Steel Structures Painting Council USA

Nuevas construcciones
a) Superficie de acero completamente revestida de una capa adherente de cascarilla de laminacin con muy
poca o sin oxidacin.
b) Superficie de acero que ha empezado a oxidarse y la cascarilla de laminacin empieza a desprenderse.
c) Superficie de acero de la cual la corrosin ha eliminado toda la cascarilla de laminacin; pero no se pueden
ver gran nmero de picaduras a simple vista.
d) Superficie de acero de la cual la corrosin ha eliminado toda la cascarilla de laminacin y se pueden ver
a simple vista gran nmero de picaduras.
Mantenimiento
a) Pintura intacta en general, puede verse la imprimacin en alguna zona, el xido aparece en una proporcin
inferior al 0,1% de la superficie.
b) La capa de acabado se encuentra parcialmente envejecida, puede verse la imprimacin en alguna zona,
ligera decoloracin o ampollas, la cascarilla de laminacin o pelculas desprendidas suponen menos del 1%
de la superficie.
c) Pintura muy envejecida, descolorida, con ampollas, un mximo de un 10% de la superficie se encuentra
revestida de xido, cascarilla de laminacin o pelculas de pintura desprendida, a simple vista se ven muy
pocas picaduras del metal.
d) Gran parte de la superficie est revestida de xido, crteres, ndulos de xido y pintura no adherente, las
picaduras del metal son visibles a simple vista.
2.1.2.3 Preparacin de la superficie
1) La primera fase es la limpieza de la superficie con disolventes.
Se trata de un procedimiento para eliminar de la superficie materias extraas: grasa, aceite, porquera,
compuestos derivados de la manipulacin de la chapa.
La porquera y las materias extraas diferentes del aceite y la grasa son eliminadas por una combinacin de
cepillado con cepillos de alambre o fibra seguido de un lavado con agua ligeramente alcalina; este lavado
normalmente va seguido de un pasivado de la superficie por un tratamiento con dicromato o cido crmico
disuelto.
El aceite y la grasa se eliminan por alguno de los procedimientos siguientes:
-Limpiar la superficie con trapos o pinceles impregnados de disolvente.
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-Regar la superficie con disolvente.

-Desengrasar en fase vapor utilizando disolventes a base de hidrocarburos clorados.
-Inmersin total en un tanque de disolvente.
Para ms detalles ver la norma SSPC-SP-1-63.
2) Limpieza manual
Se utiliza para eliminar el xido, la cascarilla de laminacin, residuos de pintura mal adheridos por medio de
un cepillado, pulido, rascado o picado.
Con este procedimiento no se pretende eliminar completamente el xido, la cascarilla de laminacin o la
pintura.
Norma SSPC-SP-2-63
3) Limpieza mecnica
Se utilizan cepillos mecnicos, pulidoras, esmeriladoras, para eliminar la cascarilla de laminacin, el xido
no adherido o residuos de pintura mal adheridos.
Norma SSPC-SP-3-63
4) Limpieza a la llama de un acero nuevo
Se aplica sobre la superficie la llama de oxiacetileno a temperatura alta. Por este procedimiento se quiere
eliminar la cascarilla de laminacin y los xidos no adheridos al acero, as como otras materias extraas
perjudiciales.
Norma SSPC-SP-4.63
5) Arenado a metal blanco Sa3
Sirve para la eliminacin total de cascarillas de laminacin, xidos, pintura o materias extraas utilizando
abrasivos impulsados a travs de brocales o discos centrfugos.
Una superficie limpiada por este procedimiento se define como la que presenta un color blanco grisceo
metlico uniforme, es ligeramente rugosa.
Norma SSPC-SP-5-63
6) Arenado comercial Sa1, Sa2, Sa21/2
En este caso se han eliminado completamente todas las materias extraas, los xidos, la cascarilla de laminacin
y las pinturas viejas, menos sombras ligeras ocasionadas por restos de pinturas, cascarillas u xidos; como
mnimo 2/3 de cada pulgada cuadrada estarn libres de todo residuo visible y con relacin al resto se permitirn
slo ligeros descoloridos o pequeas manchas de xido o de residuos compactos.
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Norma SSPC-SP-6-63
7) Decapado qumico
Eliminacin de las substancias extraas, cascarillas de laminacin, xidos por reaccin qumica o electrlisis.
Norma SSPC-SP-8-63
Una consideracin muy importante que hay que tener en cuenta es el grado de rugosidad que se obtiene con
el arenado u otros abrasivos; depende fundamentalmente de la granulometria, forma y cualidad del abrasivo,
de las condiciones iniciales de la superficie metlica y de otros parmetros operativos, tales como el ngulo
de incidencia y la velocidad de las partculas.
La rugosidad ha de ser adecuada al espesor del ciclo de revestimiento, para evitar el inicio de la corrosin en
los vrtice de la superficie arenada.
Si la rugosidad es excesiva o la pelcula de recubrimiento demasiado fina, los picos de la superficie metlica
pueden quedar insuficientemente revestidos.
Una buena norma es considerar que la rugosidad de la superficie no supere 1/3 del espesor del film protector.
En la tabla siguiente, se relacionan los abrasivos ms corrientes, con granulometras diferentes limitadas por
el nmero del tamiz US SEIVE SERIES SCREEN, por donde pasan el 100% de las partculas y que dan lugar
a diferentes grados de rugosidad definidos por la altura mxima del perfil (dimetro de brocal 5/16 de pulgada,
presin 80 psi).
Tabla 2.2 Relacin de abrasivos
Abrasivo
N Tamiz USA
Altura mxima del perfil
Arena silcia
gruesa
12
2,8 mils
Arena silcia
mediana
18
2,5 mils
Arena silcia
fina
40
1,9 mils
Arena silcia
muy fina
Granalla de acero
80
1,5 mils
G-80
40
1,3-3 mils
Granalla de hierro G-50
25
3,3 mils
18
3,6 mils
16
4 mils
Granalla de hierro
12
8 mils
Perdigones de acero S-170
G-16
20
1,8-2,8 mils
Perdigones de hierro S-230
18
3 mils
16
3,3 mils
14
3,6 mils
(1mil =25,4 Pm)
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De todos estos abrasivos, la arena es la que se utiliza ms frecuentemente. Para que la arena sea efectiva, ha
de ser dura y la proporcin de partculas que se rompen no ha de ser superior al 10%.
Con la arena se obtiene un grado de limpieza superior al de la granalla porque a la accin de percusin se
aade una eliminacin por erosin.
El control de rugosidad es muy necesario.
2.1.3 Revestimiento con planchas
Se trata de revestimientos anticorrosivos de superficies en el caso de utilizar espesores de 2-4 mm a base de
materiales orgnicos.
se puede dividir en tres grandes grupos: Los posibles materiales a utilizar.
- Elastmeros
- Termoplsticos
- Termoestables
La pregunta que nos formulamos es cando y en qu condiciones utilizaremos uno u otro de estos materiales.
Es muy difcil establecer fronteras concretas, ms an si tenemos en cuenta que hoy en da se pueden formular
materiales que tienen caractersticas comunes a diferentes grupos de esta clasificacin.
Los elastmeros se utilizarn cuando no tengamos condiciones demasiado enrgicas (oxidantes fuertes,
temperaturas superiores a 90) y en general cuando podamos prever un proceso de degradacin trmica o por
oxidacin. Sern de gran utilidad en procesos en que tengan lugar variaciones de temperaturas que produzcan
dilataciones o contracciones, casos de rozamiento con el agente agresivo o con las piezas que se tratan.
Los materiales termoplsticos tienen como ventaja que presentan un intervalo de fluidez que podemos
aprovechar para realizar el revestimiento adaptndolo a la forma del recipiente y permiten soldar diferentes
planchas, solucionndose el grave problema de las juntas, que se presenta sobre todo cuando se ha de revestir
depsitos de grandes dimensiones.
De todas formas, estos materiales, a pesar de que a temperaturas normales tienen buena resistencia qumica,
no suelen resistir temperaturas altas; otro inconveniente grave es su fragilidad a los golpes y el hecho de que
no sigan las dilataciones o contracciones del recipiente sometido a variaciones trmicas.
El tercer grupo de materiales, los termoestables, presentan dificultades a la hora de poderlos adherir a las
superficies, es difcil en general su soldabilidad, pero presentan una gran estabilidad a la mayor parte de
agentes qumicos en las condiciones ms drsticas y pueden resistir temperaturas altas.
A continuacin estudiaremos brevemente los principales materiales utilizados en cada una de las divisiones
indicadas.
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2.1.3.1 Revestimientos con elastmeros

El elastmero por excelencia es el caucho. El caucho natural est formado por molculas de la forma
+0
+0!
+0
+0!
Fig 2.1 Cadenas de caucho natural
El grado de polimerizacin es variable y se comporta como un gel, con un calor especfico de 0,33; es
atacado por aquellos productos que tengan constantes dielctricas bajas, dado su carcter coloidal. Es un
buen aislante trmico y elctrico que tiene como caracterstica principal la elasticidad.
Para que el caucho tenga aquellas propiedades en su grado mximo y no las pierda por degradacin trmica
o accin del ozono atmosfrico, es necesario vulcanizarlo. Una vez vulcanizado, adquiere una estructura ms
estable al enlazarse las cadenas por puentes de azufre.
+0! 0
+
+0
5N
+0!
Fig.2.2 Cadenas de caucho natural vulcanizado
Para mejorar las diferentes propiedades de este material y para soslayar la dificultad de que el caucho natural
slo se pueda encontrar en zonas situadas en una franja de 700 millas por encima y 700 millas por debajo del
ecuador, apareci la necesidad de los cauchos sintticos.
Los primeros cauchos sintticos que se utilizaron fueron los Buna, derivados del polibutadieno: Buna N y
Buna S, segn la copolmeritzacin del butadieno tuviera lugar con el acrilonitrilo o con el estireno.
La terminologa BuNa tiene su origen en la utilizacin de sodio como iniciador en el proceso de
polimerizacin.
Los neoprenos son derivados del policloropreno, los cauchos butlicos son derivados del poliisobutileno. Las
caractersticas de estos cauchos se presentan en la tabla y grficos siguientes, donde se comparan con el
caucho natural.
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Tabla 2.3 Caractersticas de caucho

Composicin
Resistencia traccin
Pa.10-5
Alargamiento a la
rotura (%)
Resistencia aceites
r,m,d
310
600
Natural 25% negro humo

GRS 30% negro humo
230
550
Neopreno 20% negro humo
275
750
Butil caucho
200
800
Etileno-Propilno
160
750
Polietileno clorosulfonado
112
560
Comportamiento del Baypren 210 (caucho clorado CR), Buna Hls (SBR), Perbuna N 3307 (caucho nitrlico
NBR) y caucho natural NR, con aceites minerales a 20 C. Absorcin en mg/cm2 (mezcla negra al 50% para
revestimientos de cables).
300
a)
b)
SBR
c)
Absorcin (mg/cm )
NR
200
CR
NR
100
NR
10
20
SBR
SBR
CR
CR
NBR
NBR
30
40 0
10
20
Tiempo (dias)
30
NBR
40 0
10
20
30
40
Fig.2.3 Efectos de los aceites minerales sobre diferentes tipos de cauchos, a) aceite parafnico, b) aceite naftnico, c)
aceite aromtico
Hoy en da se utilizan nuevos cauchos sintticos como resultado del avance de la sntesis orgnica. El etileno
y el propileno se han podido copolimerizar y han dado lugar a los cauchos EPR y EPDM de gran resistencia
al ozono, a la luz del sol y gran flexibilidad a temperaturas bajas. Por ltimo, una serie de cauchos termoplsticos
que no necesitan vulcanizacin, a base de estireno, butadieno y etileno con acetato de vinilo y acrilato de
etilo, que constituyen la frontera entre los elastmeros vulcanizados y los materiales termoplsticos,
introducindonos en los campos reservados hasta ahora a los plsticos moldeados por inyeccin y extrusin.
A medida que aumentamos el porcentaje de S en la mezcla a vulcanizar, se presentan mezclas ms duras,
hasta llegar a la ebonita.
97
Envejecimento (%)
110
100
90

T= 100 C
80
70
10
Tiempo (dias)
15
20
Fig 2.4 Envejecimiento con aire caliente de una mezcla de Buna

- Resistencia a la traccin valor inicial 118 Kgs/cm2
--- Alargamiento a la rotura, valor inicial 185%
--- Dureza Shore, valor inicial 74
La ebonita va muy bien como recubrimiento resistente a los agentes qumicos, pero no puede utilizarse a
temperaturas superiores a los 90 C, ya que sus propiedades de adherencia bajan mucho.
Adems, hemos de tener en cuenta que para un recubrimiento con ebonita se ha de preparar el soporte
adecuadamente y pegar la hoja de 2-4 mm sobre la superficie metlica antes de vulcanizar, y una vez realizado
el revestimiento, la pieza se lleva a un autoclave y se procede a una vulcanizacin a temperaturas de 130150.
El ebonitado de piezas de grandes dimensiones viene limitado por las dimensiones de los autoclaves; otro
inconveniente de la ebonita es la fragilidad que muchas veces, y especialmente en el caso de grandes piezas,
es motivo de deterioro incluso en el transporte.
Este y otros inconvenientes de las ebonitas han dado lugar a la aparicin de nuevos desarrollos en el sector
del caucho blando.
En este caso, la proporcin de azufre utilizada en la reaccin no supera en ningn caso el 5% y el material que
se obtiene es de baja dureza, no termoplstico y totalmente elstico, como corresponde a un verdadero
elastmero.
Esta diferencia importante y fundamental para distinguir la ebonita del caucho blando no es, sin embargo la
ms decisiva para justificar la creciente utilizacin de este ltimo en el sector de los revestimientos
anticorrosivos.
El factor decisivo es la facilidad de efectuar el revestimiento directamente en la obra sin necesidad de un
transporte o, en el caso de materiales como madera u hormign, sin someter los materiales a temperaturas
altas.
Todo ello como consecuencia de la posibilidad de vulcanizar determinadas clases de caucho blando a
temperatura ambiente.
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Si bien, en general, los revestimientos con ebonita son ms resistentes al ataque de los cidos, lcalis y
productos qumicos que los de caucho blando, la posibilidad de poder disponer de un nmero ms grande de
cauchos como una materia base permite un margen superior de eleccin.
As vemos que mientras solamente tres cauchos pueden ser utilizados en la fabricacin de ebonita, el nmero
de los utilizables en revestimientos con caucho blando son ms de siete, ampliables a diez si contamos entre
ellos los cauchos de silicona, fluorados y poliuretanos.
La ventaja ms importante de los revestimientos con caucho blando es, no obstante, la posibilidad de poderlos
aplicar, es decir, sin necesidad de traslado del lugar donde ha de ser instalado el aparato a revestir o bien
evitar someter el aparato a temperaturas altas, que sera tanto tcnicamente como econmicamente imposible
y podra producirse la destruccin o como mnimo un deterioro grave.
Ello slo es posible utilizando sistemas de vulcanizacin a temperatura ambiente, es decir, utilizando cauchos
que tienen la propiedad de poder ser autovulcanizables con un margen mnimo de seguridad en su elaboracin,
siempre que se formulen adecuadamente.
De los citados, solo
NR caucho natural (eventualmente SBR)
NBR caucho acril-nitrlico
CR caucho policloropreno
tienen esta propiedad y por este motivo son los utilizados en esta aplicacin.
Puesto que consideramos imposible poder disponer de materiales de amplio campo de aplicacin y por tanto
autovulcanizables, nos limitamos a comparar los tipos de caucho citados NR, NBR, CR.
NR
Altas caractersticas mecnicas, hasta con durezas muy bajas (35-40 ShA). Resistencia al rozamiento muy
alta, puede llegar a valores de 50 mm3 (DIN 53516). Alta elasticidad y aislante elctrico muy bueno. Muy
poco estable a los productos qumicos en general, con excepcin del alcohol metlico y/o etlico. No estable
frente al ozono. Buena flexibilidad en fro, baja resistencia al calor.
SBR
Altas caractersticas mecnicas, pero no con dureza baja. El valor ptimo es a 60-70 Sh A. Gran resistencia
al rozamiento, elasticidad inferior al NR, buen aislante elctrico y algo ms resistente a productos qumicos
que el NR, aunque insuficiente en la mayora de los casos. No estable en frente del ozono.
NBR
Muy buena resistencia a los aceites, an a otras temperaturas, buena resistencia a disolventes, salvo de los
aromticos y/o clorados, poca resistencia a disoluciones cidas o de carcter bsico. Correctamente formulado,
permanece flexible a bajas temperaturas y tambin es resistente a altas temperaturas. No es estable al ozono.
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CR
Estable frente de cidos minerales, disoluciones alcalinas, alcoholes y cidos residuales. Estable frente al
ozono y oxgeno, estable a cambios de temperatura. Presenta buenas propiedades mecnicas, aun con dureza
baja. Correctamente formulado presenta una buena resistencia al agua de mar y ambientes salinos.
Control
El ms frecuente es el control elctrico a alta tensin con el aparato de induccin. De esta forma no se pueden
ensayar cualidades elctricamente conductoras, que han de ensayarse por un sistema ocular adecuado.
Tambin en el ensayo de la goma sobre hormign se presentan dificultades. Con una humedad del 3-5% se
puede conectar la masa a la insercin del acero, aprovechando la poca conductividad del hormign.
Para ms aclaraciones se puede seguir la norma DIN 2539.
Reparacin
Los daos de los engomados se producen generalmente por golpes en el transcurso del transporte, pero
tambin en el montaje. Son raros los casos de destruccin provocada por sobrecargas qumico-trmicas.
Los revestimientos de goma blanda son menos sensibles al ataque mecnico, de tal manera que muchas veces
se adhieren trozos de goma blanda sobre ebonita en los cantos y bordes como proteccin contra los golpes.
Las zonas defectuosas de un engomado nuevo pueden repararse fcilmente. Se esmerila la goma hasta llegar
al fondo metlico, de tal manera que los cantos queden oblicuos, y despus se engoma esta zona utilizando la
misma cualidad que para el engomado general.
Despus de la vulcanizacin se puede dar la misma garanta que para el engomado de fondo. Si no puede
desmontarse el recipiente o si la cualidad de la goma no permite una nueva vulcanizacin en autoclave, se
hace la reparacin con una mezcla fuertemente acelerada de composicin parecida y se vulcaniza con agua
caliente, placas calentadas elctricamente, vapor libre o infrarrojos.
Las pequeas reparaciones urgentes pueden hacerse con pastas preparadas, que generalmente se componen
de resinas epoxi y son fciles de aplicar. De todas formas es recomendable sustituir la reparacin de urgencia
lo ms pronto posible por la reparacin a base de caucho.
2.1.3.2 Revestimientos con termoplsticos
Policloruro de vinilo
El monmero correspondiente es el CH=CH2Cl, que se polimeriza en suspensin; el polmero resultante es
sindiotctico, con la suficiente irregularidad de estructura para que su crstalinidad sea bastante baja.
La caracterizacin estructural es compleja, por la posibilidad de ramificacin de la cadena y la tendencia del
polmero a asociarse en disolucin.
100
Cl
Fig.2.5 Cadenas de PVC
Es un producto inestable al calor y a la luz, ya que perdiendo un tomo de cloro al romperse el enlace C-Cl ,
la reaccin contina con la extraccin de un tomo de hidrgeno para formar HCl y productos no saturados.
El proceso puede acelerarse por la accin de la luz ultravioleta. En presencia de oxgeno, estas reacciones
tienen lugar a velocidades ms grandes y se forman estructuras cetnicas.
En las formulaciones hay que aadir estabilizadores a la luz y al calor. Se utilizan sales metlicas de plomo,
bario, estao, cadmio, tambin hidrxidos o sales de cidos grasos. Los plastificantes a base de resinas epoxi
ayudan a estabilizar la resina.
Frecuentemente se mezcla con otros polmeros con objeto de mejorar alguna de las propiedades: resistencia
al impacto (caucho nitrlico, polietileno clorado, ABS), facilidad de procesamiento (copolmero de estireno
acrilonitrilo).
Como plastificantes se utilizan: dioctil ftalato, trioctil fosfato, dioctil adipato y diferentes polmeros de bajo
peso molecular, como los esteres de polipropilenglicol.
Se utilizan planchas de 3-5 mm de espesor, las cuales se adhieren sobre las superficies, convenientemente
preparadas; tambin se utilizan disoluciones a base del mismo producto, o bien, actualmente, resinas de
poliuretano.
Para que la lmina quede adherida es interesante calentar las paredes metlicas (130-140 C), as se elimina
completamente el disolvente del adhesivo y el plstico reblandece, por otra parte se proporciona una flexibilidad
ms grande a la lmina para que se fije por completo y de manera segura a la superficie que hay que revestir.
Una dificultad en la manipulacin del cloruro de polivinilo duro es que la temperatura de descomposicin y
la de reblandecimiento son muy prximas, y ello hace que el trabajo se haya de realizar con precaucin, el
material no se puede calentar demasiado, con objeto de obtener una mayor plasticidad, para evitar la
descomposicin.
Politetrafluoroetileno (tefln)
El PTFE es el resultado de la polimerizacin del tetrafluoroetileno.
Es un polmero de cadena lineal, de gran longitud. Las largas cadenas de carbones saturados con fluor le dan
unas propiedades tecnolgicas muy interesantes. Tiene estructura helicoidal, tal como se representa en la
figura 2.8.
101
Plstico
Duro
Fluencia
Descomposicin
Intervalo til
80
Temperatura (0C)
200
Fig.2.6 Intervalo til del PVC
Fig.2.7 Tetrafluoroetileno
tomo de carbono
tomo de flor
Fig.2.8 Disposicin de las cadenas de PTFE
Tiene un punto de fusin entre 332 y 346 C y a esta temperatura una viscosidad de 1011 poises. Ello explica
la imposibilidad de moldearlo por los mtodos clsicos de los termoplsticos.
El PTFE est cristalizado en un 90-95%, a la temperatura de fusin pasa al estado amorfo, pero al enfriarse
recupera la cristalinidad (50-75%), dependiendo de las velocidades de enfriamiento. El nivel de cristalinidad
es importante, se procura que sea mnima, para que la resistencia a la traccin y flexin sea ms grande.
Cuando se desee una mnima permeabilidad a los gases, se tendr que aumentar la cristalinidad.
Es prcticamente inerte qumicamente, tan slo es atacado por los metales alcalinos fundidos que lo degradan
al combinarse con el fluor, tambin le ataca el fluor y algunos derivados que rompen el enlace C-C. Con la
102
excepcin de estos casos, resiste todos los cidos, bases y disolventes utilizados en la industria.
Su coeficiente de rozamiento es bajo del orden de 0,04 para presiones entre 1-4 105 Pa y velocidades de 0,1
a 10 mm/seg. Aumenta con cargas bajas y velocidades altas (0,36 para 1,89 m/seg) y baja para cargas altas
(0,0016 para 1,36 108 Pa), tambin baja con el aumento de temperatura.
Coeficiente de dilatacin (10-6/grado)
El coeficiente de dilatacin vara con la temperatura, como puede observarse en la figura.

600
400
200
-200
-100
0
100
0
Temperatura (C)
200
300
Fig. 2.9 Variacin del coeficiente de dilatacin del PTFE con la temperatura
Esta variacin da lugar a serios problemas en los revestimientos. Porque a 19 C y a 30 C tienen lugar dos
cambios bruscos de volumen, debido al paso a formas alotrpicas. Este hecho es importante porque puede
dar lugar a variaciones de longitud del 1%. Ms adelante indicaremos cmo se puede resolver este problema.
El PTFE, dentro de la gama de temperaturas de trabajo (lmite superior 260 C), no sufre degradacin como,
se puede observar en la figura 2.10.
Las prdidas de peso entre 260 y 360 C son pequeas, a 380 C la velocidad de descomposicin es an baja
y solamente es significativa a 400. En presencia del oxgeno la descomposicin es ligeramente ms rpida
que al vaco, pero la diferencia es prcticamente despreciable.
La utilizacin de este material presenta problemas que lo diferencian de los termoplsticos normales y que
podemos resumir en:
- Imposibilidad de soldadura
- Adherencia nula
- Baja estabilidad dimensional
Considerando la imposibilidad prctica de fundir el PTFE, intentar soldarlo es una utopa. Ello quiere decir
que no sern posibles los revestimientos con planchas soldadas, como en el caso del PVC o la ebonita.
La falta de adherencia significa que el revestimiento y el soporte sern dos piezas independientes, para
103
unirlas tan slo podremos utilizar procedimientos mecnicos. La estabilidad dimensional tan baja obliga a
diseos muy cuidadosos para que el revestimiento sea efectivo en un amplio margen de temperaturas.
0.62
0.60
Volumen especfico
0.58
0.56
0.54
0.52
0.50
0.48
0.46
0.44
-50
50
100
150
200
Temperatura (C)
250
300
350
Fig. 2.10 Degradacin del PTFE
Existen termoplsticos que con caractersticas qumicas inferiores al PTFE tienen la ventaja de ser soldables:
KEL-F, TEFLON FEP, TEFLON FPA; son fluorpolmeros no saturados de fluor; por ejemplo, el KEL-F es
el politrifluor monocloroetileno.
Vemos, sin embargo, que cuando la resistencia qumica del PTFE es imprescindible, las posibilidades de
realizar el revestimiento son dos:
a) Prensado isosttico
b) Revestimiento con piezas macizas
El polmero obtenido por polimerizacin en dispersin se presenta en partculas de 0,2 micras, y obtenido por
polimerizacin granular, en partculas de centenares de micras.
Las partculas de polmero en dispersin se someten a un prensado en fro que permite juntarlas y formar
partculas ms grandes. Este procedimiento recibe el nombre de presinterizado y se utiliza como molde la
misma pieza a revestir.
A continuacin se somete este polvo prensado a temperaturas entre 360-400 C (sinterizado), con lo que se
obtiene un slido que puede mecanizarse. El resultado de este procedimiento es bueno pero caro.
El revestimiento se ha de hacer en seis u ocho capas, de unas 10 micras cada una, calentarlas primero ligeramente
a unos 50 C, para que se evapore el disolvente, y seguidamente realizar el calentamiento a temperatura ms
alta. Despus del tratamiento trmico se enfra cada vez con agua fra.
104
El segundo procedimiento utiliza piezas de PTFE semimanufacturadas, que se colocan de manera adecuada
para que no tengan lugar escapes entre ellas y el soporte (se suelen utilizar juntas tricas).
Tendremos unas limitaciones de formato de las piezas disponibles, por razn del proceso de obtencin por
sinterizado. Por tanto, para recubrir piezas grandes, tendremos que recurrir a la unin de diferentes piezas
ms pequeas.
Adems, se ha de tener en cuenta que se presentarn muchos problemas con las juntas por tratarse de un
material no soldable.
2.1.3.3 Revestimientos con termoestables
Estudiaremos en este apartado los revestimientos con resinas termoestables reforzadas con fibras.
Se trata de un procedimiento que desde 1950 fue adquiriendo un gran auge, porque permite solucionar
innumerables problemas.
Tuberas, depsitos, filtros, equipos de ventilacin, equipos de lavado y diferentes elementos, sobre todo en
la industria qumica, se revisten con este procedimiento.
Las resinas reforzadas, por su versatilidad, se trabajan tanto a temperatura ambiente con el procedimiento de
estratificacin manual, como moldeadas en caliente estratificadas en el molde de la prensa, o bien en forma
de masas de moldeado o de preimpregnacin.
Las resinas termoendurecidas ms utilizadas son: polisteres, epoxdicas, fenlicas y furnicas.
Las fibras de refuerzo en este caso representan la parte resistente desde un punto de vista mecnico, mientras
que la resina cumple principalmente con el deber de resistir la corrosin qumica.
La fibra generalmente utilizada es la fibra de vidrio, aunque otras fibras sintticas y minerales pueden utilizarse
con ventaja, principalmente en la zona del plstico reforzado inmediatamente prxima a los agentes corrosivos.
Entre las fibras sintticas se utilizan: poliamdicas, polipropilnicas, poliacrlicas, politerftlicas.
La fibra mineral ms adecuada es la fibra de amianto, que en el aspecto de resistencia a la corrosin es
tambin mejor que la fibra de vidrio, pero problemas de contaminacin han hecho que este material sea
substituido cada vez ms a menudo.
Hoy en da la estructura del plstico reforzado la constituye principalmente la fibra de vidrio, la utilizacin de
otras fibras est limitada a materiales de superficie.
Como orientacin, en la tabla siguiente mostramos el porcentaje de retencin de la resistencia a la flexin, el
porcentaje de retencin del mdulo elstico y la dureza Barcol de tres laminados diferentes, todos impregnados
con resinas de polister al bisfenol y reforzados con fibra de vidrio, pero con diferentes materiales de superficie:
vidrio, orln, dracn. Los laminados fueron expuestos a los agentes corrosivos por espacio de un mes a 100.
105
Tabla 2.4 Resinas reforzadas
RET. R.F. (%)
RET.M.E. (%)
DUR.BARC
Refuerzo
HNO3 5%
71
33
80
81
69
86
50
53
H2SO4 25%
72
73
81
94
70
90
52
40
CH3COOH 25%
51
79
75
75
65
87
45
35
NaOH 5%
55
26
57
78
65
82
53
25
H 2O
71
68
73
59
71
80
48
35
NaOCl 5%
78
69
78
48
71
80
55
38
HCl 15%
59
62
72
81
68
85
48
30
V: vidrio, O: orln, D: dracn
Puede observarse que el laminado que tiene como materiales de superficie el dracn presenta las mejores
resistencias qumicas. El laminado con fibra de vidrio es ligeramente inferior al dracn en cuanto a resistencia
qumica, los resultados con orln son inferiores.
Siempre a manera de orientacin, sealamos a continuacin el porcentaje de prdidas de peso de las probetas
de fibra de amianto y fibra de vidrio sumergidas 8 horas a 100 C en H2SO4 20% y HCl 70%.
Tabla 2.5 Porcentajes de prdidas de peso en probetas de fibra de amianto y fibra de vidrio
Tipo
H2SO4 20%
HCl 70%
Fibra de amianto
Fibra de vidrio
38
46
Para conseguir una mejor resistencia qumica del manufacturado, es importante que la fibra est muy bien
impregnada y que las burbujas de aire se hayan eliminado con una cuidadosa operacin de aplanamiento.
La superficie en contacto con los agentes corrosivos ha de ser muy lisa y homognea. Una buena impregnacin
de un laminado moldeado por el mtodo de contacto manual se obtiene solamente si la relacin vidrio-resina
se mantiene alrededor de 25/73, para manufacturados moldeados a presin se puede llegar a 30/70.
Para mejorar el secado al aire, se puede aadir a la resina que sirve para impregnar la ltima capa del
laminado, un 8% de disolucin de parafina en estireno al 1%
106
En un revestimiento de este tipo la, tcnica de aplicacin es muy importante; se proceder de la forma
siguiente:
- Limpieza de la superficie
- Imprimacin a base de una disolucin de la resina a utilizar
- Aplicacin de una capa de resina
- Una primera capa de mat de fibra 40/60 g/m2
- Otra capa de resina
- Una segunda capa de mat de 300 g/m2
- Dos o tres capas de resina
El material se ha de cortar de forma adecuada, de tal manera que cubra toda la superficie, el recubrimiento de
material ha de ser como mnimo de 5-10 cm.
De esta manera se pueden hacer revestimientos de espesores de 3-4 mm.
Dentro de los diferentes productos a utilizar en este campo, en los revestimientos de caucho tiene grandes
aplicaciones el caucho butlico en forma de enlucido estratificado con fibra de vidrio, con resultados muy
satisfactorios al eliminar totalmente el problema de las juntas que se presentaba en los revestimientos con
planchas.
Tabla 2.6 Resistencia resinas
Tipos de Polmeros
ABS
PMM
AC
PE
PVC
Epoxi
PC
Poliest,
Term
Niln
6/6
80-120 80-150
Silicona
PE
AD
FA Me
PTFE
120
100
290
T (C)
70-100
70-100 60-105 65-75
65-80 95-260
120
%en ag,24h
3mm,
0,2-0,45
0,3-0,4
2-7
0,070,4
0,15
Luz sol
cidos D,
Ac,Ox,F,
Alc,D,
Alc,F,
Dis,Org,
0,030,1
ataques por cetonas,esteres,HA y clorados
0,1-0 4
0,02
ataques por H,clorados
1,5
0,1
se disl en alg,dis,
< 0,01 0,1-0,6
G
G
G
G
G: buena resistencia, F: resistencia regular, P: poca resistencia
2.1.4 Revestimiento con pinturas

La pintura se puede definir como un fluido pigmentado que puede extenderse en una capa de poco espesor
sobre cualquier superficie y que por un proceso fsico o fsico-qumico se solidifica dando lugar a una pelcula
slida y opaca adherida a la superficie.
107
2.1.4.1 Composicin
- Vehculo { Ligante + Disolvente}
- Pigmento
- Aditivos
El vehculo es la parte lquida de la pintura. El ligando es generalmente un polmero de alto peso molecular
convenientemente plastificado, responsable de la formacin de una pelcula adecuada fijada al soporte; del
ligando depende la resistencia qumica de la pintura. El disolvente mantiene en disolucin el ligando y tiene
como principal misin dar a la pintura el estado de fluidez necesario parar la aplicacin prctica; despus de
la aplicacin, se evapora.
El pigmento es la parte slida de la pintura. Son partculas slidas muy finas que se mantienen insolubles en
el vehculo y dispersadas en l en estado de suspensin. La misin del pigmento es dar color y opacidad,
disminuir la permeabilidad de la pelcula y contribuir a la proteccin anticorrosiva. Se pueden considerar
como pigmentos las cargas, que adems de abaratar la pintura le dan ciertas caractersticas mecnicas.
Los aditivos son productos que se aaden en pequeas cantidades para conseguir propiedades particulares:
dispersantes, secantes, catalizadores, antiespumantes, etc .
2.1.4.2 Clasificacin
Se pueden clasificar segn:
- Forma de secado
- Funcin
- Naturaleza del ligando
Segn la forma de secado tenemos dos grupos: las que se secan por una sencilla evaporacin del disolvente,
es decir, por un proceso fsico, y las que secan por una reaccin qumica.
Las primeras pueden subdividirse en dos grupos, segn el ligando est disuelto o dispersado en el disolvente.
Las segundas las podemos subdividir: de dos componentes y de un componente.
En las primeras, al mezclar los dos componentes se produce una reaccin qumica, generalmente de
condensacin (epoxi, poliuretanos).
En las de un componente, el secado tiene lugar por una reaccin con el oxgeno del aire o la humedad
(alqudica, al aceite, esteres epoxi).
Segn su funcin pueden ser: imprimaciones, pintura de fondos y pinturas de acabado.
Las imprimaciones se aplican con una doble misin, por una parte facilitar la adherencia de las capas siguientes
y por otra parte provocar la pasivacin de la superficie; para esta ltima misin contienen pigmentos adecuados
(minio de plomo, cromato de zinc, aluminio y zinc metlicos, etc).
108
Las pinturas de fondo aumentan el espesor de la proteccin y pueden estar constituidas por otra capa de
imprimacin, de la capa de acabado o una de intermedia que una la imprimacin y el acabado.
Las pinturas de acabado tienen por misin proteger la imprimacin y cumplir con las exigencias de decoracin
o acabado que se deseen.
Segn la naturaleza qumica del ligando, se pueden clasificar en: productos al aceite, alqudicas, clorocauchos,
fenlicas, epoxdicas, de poliuretano, vinlicas, de silicona.
2.1.4.3 Aplicacin en la lucha contra la corrosin
Para poder utilizarlas para esta misin es necesario que cumplan las siguientes condiciones:
a) Que queden fuertemente fijadas sobre la superficie a proteger y que esta adherencia se mantenga con el
tiempo.
b) Que sean resistentes a los agentes corrosivos.
c) Que sean impermeables a los agentes que provoquen la corrosin del soporte.
La adherencia depende de la naturaleza de las dos superficies en contacto: soporte y pintura, de aqu la
importancia de la preparacin de la superficie, indicada en el apartado de revestimientos en general.
La resistencia a la accin de los agentes corrosivos depende de la naturaleza qumica del ligando.
La impermeabilidad depende del nmero de capas y de la aplicacin. En este punto hemos de tener en cuenta
que, cuantas ms capas, ms difcil ser la adherencia, y la eficacia de la proteccin depende normalmente del
primer, por ello escoger el nmero de capas ha de ser una solucin de compromiso.
A continuacin exponemos la influencia del espesor de la pelcula en la corrosin, con una imprimacin
alqudica de cromato de zinc, despus de 300 horas de niebla salina (ASTM B-117-73).
Tabla 2.7 Influencia del espesor
Espesor (mm)
% de corrosin
15
95
25
90
35
70
60
20
85
15
100
10
125
109
2.1.4.4 Mtodos de aplicacin

Las formas de aplicacin ms utilizadas son: brocha, rodillo, pistola con aire, pistola sin aire.
Normalmente la imprimacin para ms seguridad se har a brocha, sobre todo en zonas difciles (interior de
perfiles L y T, roblones, ngulos).
A continuacin acompaamos un cuadro suministrado por Cros S.A donde se resumen los mtodos ms
adecuados segn las capas y la funcin de la pintura.
Tabla 2.8 Metodos de aplicacin
Medio
Imprimacin o
capa de fondo
Capas
intermedias
Capas de
acabado
Capas de gran
espesor
Brocha
Si
Si
Si
Si (1)
Rodillo
No
Si
Si (1)
Pist. aire
Si (2)
Si
Si
Si (1)
Pist. sin aire
No
Si
Si
Si
Pist. en caliente
No
Si
Si
Si
Inmersin
Si
Si
Si
No
(1) Con limitaciones

(2) Aditivo para determinados productos si la superficie ha sido arenada y con la apropiada tecnologa.
Durante la aplicacin se ha de comprobar que los productos se aplican con un intervalo mnimo de tiempo
entre la preparacin de la superficie y la primera capa, segn el nmero de capas previstas, rendimientos
correctos, condiciones atmosfricas favorables, temperatura de la superficie, sistemas de aplicacin y controlar
la porosidad, adherencias y espesores de pelculas.
Si la humedad ambiental es superior al 70%, para a evitar la oxidacin de las superficies, una vez preparadas,
se ha de procurar aplicar rpidamente la imprimacin, no se han de superar las 3-4 horas entre las dos
operaciones, en ningn caso se ha de dejar llegar la noche sin revestir superficies preparadas durante el da,
sobre todo en climas de humedad o polucin elevadas.
Mientras dure la operacin de pintado es recomendable que:
La humedad no sea superior al 80% para evitar condensaciones, la temperatura ha de estar por sobre del
punto de roco.
La temperatura ha de superar los 5 C, es recomendable 10-30 C, y no superar los 50 C.
La contaminacin atmosfrica se ha de evitar porque puede afectar al secado y a la adherencia.
110
2.2 Proteccin contra la corrosin con recubrimientos metlicos

2.2.1 Electrodeposicin
Por este mtodo se procede a recubrir un material con una capa metlica protectora, utilizando corriente
elctrica.
El material a recubrir ha de ser conductor y constituye el ctodo de la celda electroltica.
El nodo es un material inerte, conductor, y sirve generalmente slo como soporte de la corriente, de todas
formas se puede utilizar tambin el nodo para suministrar el metal protector y regenerar el bao electroltico.
El bao es un electrolito formado bsicamente por sales del metal que, por deposicin, darn lugar a la
formacin de una capa protectora sobre el ctodo.
Los metales ms utilizados como protectores contra la corrosin en este procedimiento son: zinc, cadmio (en
atmsferas marinas) y estao.
Los iones metlicos se reducen sobre el ctodo, depositndose de acuerdo con la reaccin:
M n ne M
(2.1)
Se siguen las leyes generales de la electrlisis:

A) El cambio qumico que se produce por el paso de una corriente elctrica, es proporcional a la cantidad de
electricidad que pasa.
B) La cantidad de substancia liberada por una cantidad de electricidad es proporcional al peso equivalente de
esta substancia en la reaccin que tiene lugar. Cada 96500 C depositan un equivalente. Por tanto el nmero de
gramos depositados ser
I .Eq .t / 96500
(2.2)
Pero el fenmeno muchas veces no es tan sencillo, en general tendrn lugar las reacciones de potenciales
iguales al potencial utilizado
E 0 0,059 / log ac.( M n )
(2.3)
Generalmente aparecen fenmenos de: polarizacin. sobretensiones, y/o pasivaciones.

Es particularmente interesante estudiar la influencia que puede tener sobre este fenmeno la posibilidad de
que los iones metlicos del bao electroltico formen iones complejos.
M n qX E MX qn qp
Kf
MX qn qp : ( M n )( X qp )
(2.4)
(2.5)
111
M n
(2.6)
( MX qn qp ) : ( K f X qp )
E 0 0, 059 / n log ( MX qn qp ) : ( K f X qp )
(2.7)
q es el nmero de coordinacin y K f la constante de formacin del in.

Con lo que podemos reducir la actividad de los iones metlicos en la disolucin.
Una aplicacin interesante es poder depositar aleaciones; para que el depsito sea uniforme, los potenciales
de los componentes han de ser lo ms prximos posibles.
Los potenciales del Zn y del Cu son, respectivamente, -0,76 y 0,34 V. Parece imposible poder hacer deposiciones
con latn (Zn-Cu).
Pero el Cu forma iones complejos con CN-: Cu(CN)32-, Cu(CN)4 3-, y el Zn no los forma.
De acuerdo con la ecuacin anterior, si introducimos en el bao iones CN-, podemos rebajar la actividad de
los iones Cu de tal forma que podremos pasar a potenciales del orden de -0,5, muy prximos a los del Zn, y
la aleacin se depositar de forma uniforme
2.2.1.1 Mecanismo de la deposicin metlica
El cristal metlico est formado por iones positivos situados en el ncleo de la red y electrones libres circulando
a su alrededor. La nube electrnica puede moverse por influencia del potencial.
Cuando un electrodo se sumerge en una solucin, sus iones ejercen una atraccin sobre las molculas de agua
y otros iones de carga opuesta. Estos iones llegan a la superficie metlica y ocupan posiciones en la red; al
entrar, son atrados por iones vecinos y se establece una corriente catdica.
La presencia de impurezas adsorbidas hace disminuir esta corriente.
Metal
Electrolito
Fig. 2.11 Mecanismo de deposicin metlica
112
El desplazamiento necesario para que la deposicin tenga lugar depender de la velocidad de desplazamiento
de los iones. Esta velocidad es pequea, pero puede aumentar por conveccin, ya que las zonas vecinas a la
base tendrn una densidad de corriente ms pequea al ser abandonadas por los iones
Existe una capa a lo largo del electrodo que recibe el nombre de zona de difusin. En ella la migracin de
iones no puede tener lugar por conveccin, la velocidad de difusin es:
R
(2.8)
D (CO CE ) : dN
C0 es la concentracin en la solucin, CE es la concentracin en el electrodo, D es la constante de difusin,

dN el grueso de la capa que es del orden de 0,2 a 0,015 mm. La agitacin disminuye el grueso de esta capa.
2.2.1.2 Influencia de la sobretensin de hidrgeno
Es interesante constatar que, si no existiese la sobretensin de hidrgeno, la mayor parte de metales no se
podran depositar, porque el potencial del hidrgeno es mucho ms positivo que el de la mayora de metales.
Por ejemplo, a pH = 5 ( que es el que se utiliza para depositar el Ni) el potencial del hidrgeno es -0,295 V y
a pH 10 es -0,59 V, de forma que en vez de depositarse el metal se depositara el hidrgeno.
Tal como se ha comentado en captulos anteriores, esta sobretensin depende de la naturaleza del ctodo. El
sobrepotencial para un depsito de hierro y electrodos de grafito es bajo; si queremos depositar Zn sobre Fe,
primero hemos de depositar por flax una capa delgada de Sn o Cd y a continuacin depositamos el Zn.
Adems del potencial intervienen otros factores termodinmicos, cinticos, etc., y en el depsito de hidrgeno
tienen lugar un conjunto de reacciones secundarias, de forma que slo podemos resolver el problema con
datos experimentales.
Tabla 2.9 Influencia de la sobretensin de hidrgeno
H
He
Li
Be
Ne
Na
Mg
Al
Si
Cl
Ar
Ca
Sc
Ti
Cr
Mn
Fe
Co
Ni
Cu
Zn
Ga
Ge
As
Se
Br
Kr
Rb
Sr
Zr
Nb
Mo
Tc
Ru
Rh
Pd
Ag
Cd
In
Sn
Sb
Te
Xe
Cs
Ba
La
Hf
Ta
Re
Os
Ir
Pt
Au
Hg
Tl
Pb
Bi
Po
At
Rn
Fr
Ra
Ac
Los elementos depositables de sus soluciones acuosas estn sombreados.
2.2.1.3 Influencia del pH

El pH controla muchas veces la composicin del bao, sobre todo en el caso de formacin de iones complejos.
113
Tambin puede influir en las eficiencias del ctodo y del nodo y en la adsorcin de aditivos para mejorar la
cualidad del depsito.
Se ha de considerar que en el nodo se pueden desarrollar las reacciones:
2 H 2 O O2 4 H 4e
(2.9)
4OH O2 2 H 2 O 4e
(2.10)
2 H 2O 2e 2OH H 2
(2.11)
y en el ctodo:
De todas formas, la mayor parte de estos factores no se pueden prever y el intervalo de pH se ha de calcular
experimentalmente.
2.2.1.4 Otros factores
Temperatura
Da lugar a una variacin la velocidad de difusin, al variar la movilidad inica y la conductividad del bao.
Tambin puede originar hidrlisis, evaporacin y variar la solubilidad.
Es decir, que existen un conjunto de factores que no nos permiten prever con precisin su efecto, a no ser que
tengamos en cuenta datos experimentales.
nodos
Los nodos sirven bsicamente para cerrar el circuito, pero pueden ser utilizados para reemplazar los iones
del bao depositados en el ctodo.
Los nodos solubles tiene la desventaja que sobre ellos se pueden formar xidos y dar lugar a fenmenos de
pasivacin. Adems, pueden introducir impurezas en los baos.
Corriente
En general, se necesita una corriente continua. Pero el rectificador que pasa corriente alterna a continua ha de
aumentar adems el amperaje y bajar el voltaje, por lo que el proceso se encarece mucho.
Se prefiere emplear rectificadores, a base de metales semiconductores, que dejen pasar corriente en un solo
sentido ( xidos de cobre, sulfuro de cobre, germanio, selenio y los de silicio).
Tambin se utilizan otros tipos de corriente, por ejemplo los de la figura 10.3. En la de la izquierda la
corriente va en un sentido en un perodo largo y en sentido contrario en un perodo corto.
La de la derecha se trata de una corriente por pulsaciones, continua, pero que a intervalos se anula, y deja
114
tiempo para que se regenere la pelcula sobre el ctodo, por difusin y conveccin.
Tiempo
Tiempo (s)
Corriente
Corriente
Fig. 2.12 Rectificacin de corriente trifsica
Tiempo (s)
Fig. 2.13 Otros tipos de corrientes
En el primer caso la corriente en el perodo inverso puede actuar como electropulido, la prdida de efectividad
del ctodo no es muy alta, se acostumbra a utilizar para depositar Cu y Au.
En el segundo caso, la polarizacin es baja y aumenta la eficiencia del ctodo. Se puede utilizar con densidades
de corriente ms altas y puede depositarse una cantidad de metal en un tiempo ms corto.
Baos
El bao es una disolucin acuosa que contiene compuestos del metal que se quiere depositar. En algunos
casos el bao es un disolvente orgnico, inorgnico o una sal fundida, pero son casos muy particulares, por
ejemplo, en el recubrimiento de materiales cermicos.
Los baos pueden contener diferentes substancias y conseguir diferentes objetivos, adems del principal, que
es suministrar el material que se ha de depositar:
a) Substancias que suministren el metal que se ha de depositar.
115
b) Substancias que formen iones complejos con el metal que se ha de depositar, para regular el depsito.
c) Substancias conductoras que aumenten la conductividad del electrolito.
d) Substancias para estabilizar la solucin (por ejemplo enfrente de una posible hidrlisis).
e) Substancias que acten como tampones del pH.
f) Substancias para modificar o regular la forma fsica de los depsitos.
g) Substancias que ayuden a disolver los nodos, evitando fenmenos de pasivacin.
h) Substancias que modifiquen las propiedades de la solucin o del depsito en casos particulares. Por
ejemplo, la adicin de compuestos de azufre a los baos de Zn cianurados, para evitar la precipitacin de
impurezas.
Los baos se dividen en cidos y alcalinos.
Los baos cidos no forman iones complejos y entre ellos se pueden citar: nitratos, percloratos, fluoboratos
de: Ni, Cu, Pb, Sn; sulfatos de: Ni, Co, Zn, Sn, Cu; cloruros de: Ni, Fe, Zn; sulfamatos, cidos sulfnicos, etc.
Los baos alcalinos, generalmente forman iones complejos. Entre ellos podemos citar: cianuros de Cu, Cd,
Au, Ag, Zn, In; hidrxidos de Sn, pirosulfato de cobre; cromatos; cloruros en forma de iones complejos ( por
ejemplo, AuCl4-).
2.2.1.5 Preparacin de la superficie para electrodeposicin
Para una buena adherencia del depsito es imprescindible una cuidadosa preparacin de la superficie. Los
sistemas ms clsicos de limpieza son: desengrasado con disolventes orgnicos, limpieza con lcalis y decapado
cido.
Los disolventes han de ser estables, no txicos, con el punto de ebullicin por debajo de 125 C y con un calor
especfico y latente bajos. Los ms utilizados son: tricloroetileno, percloroetileno y trifluoruro de etano.
Si se utilizan limpiadores alcalinos, han de ser solubles en agua, no atacar la superficie a limpiar, tener ciertas
caractersticas de soluciones tampn y no formar un exceso de espuma.
Generalmente se aaden jabones y detergentes sintticos para emulsionar los aceites y mejorar las propiedades
tensoactivas del agente. Los agentes surfactivos han de ser biodegradables. Entre los ms utilizados est el
trimetil dodecil amin cloruro, el sodio dodecil sulfonato, xidos de plomo.
El decapado cido se utiliza para eliminar xidos y costras. Generalmente, es un tratamiento posterior al
desengrasado que se aplica antes del lavado final.
Los cidos ms utilizados son: sulfrico, para el acero, cobre o latn; crmico para el aluminio: HF y ntrico
para aceros inoxidables; fosfrico para acero, aluminio, cobre y aceros inoxidables. Se puede utilizar tambin
clorhdrico, sodio bisulfato, cloruro frrico, amonio persulfato.
Se puede utilizar para la limpieza un electropulido, que generalmente se aplica despus de la eliminacin de
aceites y grasas. Se utilizan mezclas de sulfrico y fosfrico, que convierten el metal en nodo. Las densidades
de corriente son del orden de 500 a 4000 A/m2 y se aplican de dos a siete minutos.
116
Adems de estos tratamientos, se pueden utilizar mtodos mecnicos: arenado, granallado y limpieza por
ultrasonidos.
2.2.1.6 Tcnicas de electrodeposicin
Los metales ms utilizados son: el Zn y el Cd como recubrimientos de sacrificio, el Ni y Cr por dar lugar a
acabados ms decorativos, aleaciones de Sn-Ni para la proteccin en atmsferas industriales y marinas.
ZINC
El Zn no es txico y, por tanto, se puede poner en contacto con alimentos, aunque las bebidas cidas no se
pueden almacenar en recipientes cubiertos de zinc.
Como el zinc presenta un alto potencial negativo, no se puede depositar ms que en los casos en que la
sobretensin de hidrgeno sea muy alta.
Como nodo se utiliza Zn del 99.99%. Los baos utilizados son los cianurados, aunque tambin se pueden
utilizar sulfatos, cloruros y fluoboratos.
Los baos cianurados contienen Zn(CN)4 2-,Zn(OH)4 2-, CN-, OH-. Es muy importante la relacin NaCN/Zn,
el valor ptimo es 2.7, y la relacin NaOH/Zn.
Baos de Zn con CNZn
NaCN
NaOH
Na2CO3
40-60 g/dm3
90-150 g/dm3
90-140 g/dm3
30-75 g/dm3
Densidades de corriente catdica

Densidades de corriente andica
Temperatura
100-900 A/m2
30-450 A/m2
20-50 C
Los baos cidos se utilizan en caso de producciones altas (proteccin de alambre). Adems del SO4 2- o Cl-, se
aaden NH4 + o Al+3, para aumentar las conductividades.
Baos de Zn cidos
ZnSO4.7H2O
NH4Cl
Na2SO4
NaC2H3O2.3H2O
NaCl
H3BO3
Glucosa
240-480 g/dm3
15-30 g/dm3
75-90 g/dm3
15 g/dm3
30 g/dm3
20-200 g/dm3
120 g/dm3
117
CADMIO
El potencial del cadmio es suficientemente positivo como para recubrir Fe y acero. Pero el Cd y sus compuestos
son txicos, no pueden utilizarse en contacto con alimentos o bebidas.
Por ello slo se puede utilizar en los casos en los que no se puede conseguir una buena proteccin con zinc;
el Cd es muy resistente en atmsferas salinas.
Los baos ms utilizados son los cianurados, se han intentado utilizar baos cidos, como en el caso del Zn,
pero con rendimientos bajos.
Baos cianurados de Cd
Oxid de cadmio
Cd metal
NaOH
NaCN
25-35 g/dm3
22-31 g/dm3
15-22 g/dm3
75-90 g/dm3
Densidad de corriente andica

Densidad de corriente catdica
Temperatura
200 A/m2
150-400 A/m2
20-30 C
NQUEL
El potencial normal del nquel es -0.25, pero para depositarlo son necesarios sobrevoltajes considerables.
Para los baos se utilizan sales de Ni(II): carbonatos, cloruros, fluoboratos, sulfamatos, sulfatos. Uno de los
ms utilizados es a base de NiSO4.6H2O, al que se aade NiCl2.6H2O para pasivar el nodo y aumentar la
conductividad del bao. El cido brico controla el pH de la zona andica.
Baos de Watts
Sulfato de nquel
Cloruro de nquel
cido brico
Temperatura
pH
Densidad de corriente
225-375 g/dm3
30-60 g/dm3
30-40 g/dm3
45-65 C
1,5-4,5
250-1000 A/m2
Para evitar el picado producido por el desprendimiento de H2 en el ctodo, se utilizan sales orgnicas, agua
oxigenada, agentes surfactantes. Se han utilizado tambin aleaciones de Ni-Co y Ni-Fe.
CROMO
El Cr puro, la cromita y los compuestos de Cr (III) no son txicos, pero los de Cr (VI) pueden desnaturalizar
las protenas de los tejidos, tienen ciertas caractersticas cancergenas, es tolerable un tiempo mximo de 8
horas de exposicin a polvo de Cr (VI), medido en CrO3. en una concentracin de 0.1 mg/m3.
118
Los baos de cromo ms utilizados son los formados por una disolucin de cido crmico concentrada (200400 g/l) y diferentes catalizadores (sulfatos, fluoruros).
Se utilizan nodos insolubles, a base de Pb o Pb con un 10% de Sn.
La eficiencia del ctodo depende de la densidad de corriente, la temperatura, la concentracin del bao y la
relacin CrO3/sulfato. Si el sulfato figura en exceso, puede regularse por precipitacin con carbonato brico.
Los catalizadores ms utilizados son mezclas de sulfato y silicofluoruros, la actuacin de los cuales se regula
con aditivos que precipitan el producto, en caso de que sea excesivo, y lo disuelven cuando sea necesario. Por
ejemplo: SrSO4 , K2SiF6.
Baos bsicos de cromo
cido crmico (CrO3)
Sulfatos
Relacin CrO3/SO4
250-400 g/dm3
2.5-4 g/dm3
100
ESTAO
Los recubrimientos de estao se pueden utilizar para objetos en contacto con alimentos, aunque se ha de
considerar la posibilidad de que formen complejos con los lquidos orgnicos y la polaridad del estao en
relacin con el hierro se puede invertir.
Los baos cidos son los ms utilizados, el estao est en forma de Sn II, con lo cual, al ser el potencial
electroqumico superior al caso del Sn IV, se necesitan voltajes inferiores.
Presentan como inconveniente que no se pueden utilizar nodos insolubles y requieren aditivos si se desea un
acabado mate.
Para evitar el paso del estao II a estao IV se utilizan aditivos antioxidantes (cresol, cidos fenolsulfnicos).
Baos de sulfato de estao II
SnSO4
Sn
H2SO4 libre
cido fenolsulfonico
Gelatina
C10H7OH
Temperatura
Densidad corriente catdica
Densidad corriente andica
54-90 g/dm3
30-50 g/dm3
40-70 g/dm3
30-60 g/dm3
2 g/dm3
1 g/dm3
20 C
100-1000 A/m2
200 A/m2
PLOMO
Es resistente a la corrosin atmosfrica, pero se ha de considerar que los compuestos de plomo son txicos.
119
Los baos ms utilizados son los de fluoboratos con un exceso de cido fluobrico para mejorar la conductividad
y cido brico para evitar la hidrlisis.
4 HF H 3 BO3 HBF4 3H 2 O
(2.12)
Baos de fluorboratos
Fluorborato de plomo
Plomo
cido fluorbrico libre
cido brico libre
Peptona
Temperatura
Densidad corriente catdica
Densidad corriente andica
220-440 g/dm3
120-240 g/dm3
30-60 g/dm3
13.5-27 g/dm3
0.2-1 g/dm3
25-40 C
50-700 A/m2
100-300 A/m2
ALEACIONES
Es muy difcil controlar el proceso de electrodeposicin de aleaciones. La dificultad crece de forma exponencial
cuando el nmero de componentes es superior a dos. Slo existe un sistema ternario (Cu-Zn-Sn) que se pueda
depositar.
La electrodeposicin de aleaciones da lugar a grandes ventajas: mejores propiedades fsicas, mejor resistencia
a la corrosin, propiedades magnticas (Ni-Co).
Por otra parte, permite rebajar el precio (Ni-Fe), y la posibilidad de utilizar tratamientos trmicos ms enrgicos.
Se ha de considerar que las aleaciones depositadas cambiarn de composicin con la densidad de corriente,
la temperatura, pH, etc.
Para mejorar el control se utilizan nodos solubles de uno de los metales. Para poder codepositar dos metales
se han de cumplir dos condiciones bsicas: a) como mnimo ha de ser posible depositar uno de los dos
metales solo, b) los potenciales de los dos metales han de ser muy prximos.
La tabla de potenciales nos dar una primera idea sobre los metales que se pueden codepositar, pero se han de
considerar las polarizaciones y los factores cinticos y estricos. La diferencia entre los potenciales es
recomendable que sea menor de 200 mV.
La frmula de Nernst aplicable sera:
0
E RT / nF ln(aM n : aM ) P
(2.13)
P factor de polarizacin
Si las dos reacciones catdicas tienen potenciales parecidos, la codeposicin ser posible.
E1
E10 + RT / nF ln a1 P1
(2.14)
120
E2
E20 RT / nF ln a2 P2
(2.15)
Por lo tanto se ha de cumplir:

a) E01 ha de ser aproximadamente igual a E02.
b) Si no son iguales entre los valores de a1 y a2 se han de igualar los dos potenciales, c) esta igualacin de
potenciales puede conseguirse con P1 y P2.
El procedimiento de rebajar la concentracin del ms noble es prcticamente imposible, si la diferencia de
potenciales es de 1 V; para contrarrestar la concentracin del menos noble tendra que ser 1013 veces ms
grande en el caso de metales monovalentes, y para metales divalentes este valor tendra que ser 1027.
Una forma de controlar la concentracin es por la formacin de iones complejos.
Brenner divide los complejos utilizados en los baos de electrodeposicin en dos grupos:
1) Baos sencillos. En este caso el agente acomplejante es el mismo para los dos metales.
2) Baos mixtos. En este caso slo uno de los metales forma complejos o los agentes acomplejantes para los
metales son diferentes.
El segundo mtodo es el ms fcil de controlar. Cu-Zn (latn) pertenecen al primer grupo, el agente acomplejante
es el CN-, pero el Cu(CN)3 2- es ms estable que el Zn(CN)4 2-.
Por este sistema los potenciales del cobre y del zinc pasan a ser respectivamente 0.63 y -0.97 V, mucho ms
prximos que los que figuran en la tabla general: 0.52 y -0.76 V.
De todas formas, el Zn forma complejos con los OH- y adems no podemos despreciar el factor P, por lo que
los clculos exactos son muy complejos.
ESTAO-NQUEL
Los ms normales son los que presentan una relacin Sn/Ni 65/35.
Se utilizan soluciones en fluorhdrico.
Proporcionan una excelente proteccin contra la corrosin en atmsferas industriales y marinas. Para regular
la tensin interna se acostumbra a aadir 50 g/l de NH4Cl.
Las variables ms importantes son el pH y F-, este ltimo ha de figurar en la misma cantidad que el contenido
total de Sn para asegurar que se forman los complejos SnF42- y SnF62-.
Se utilizan nodos de Ni, reponiendo el Sn con SnCl2. El pH se controla con NH4HF2 o hidrgenofluoruro
amnico.
Baos de Sn-Ni
121
Cloruro estaoso
Cloruro de nquel
Fluoruro de amonio
Hidrxido de amonio
Temperatura
Densidad de corriente catdica
Densidad de corriente andica
49 g/dm3
300 g/dm3
56 g/dm3
hasta un pH de 2-2,5
65-70 C
100-300 A/m2
500 A/m2
2.2.2 Recubrimientos autocatalticos

En estos recubrimientos el metal, que est en forma inica en la disolucin, se reduce por un procedimiento
qumico sin utilizar corriente.
No todos los metales pueden utilizarse. Los agentes reductores que se utilizan acostumbran a ser una fuente
de electrones ms cara que la corriente elctrica.
Los metales ms utilizados son: nquel, cobalto, paladio, platino, cobre, oro, plata y algunas aleaciones de
stos.
Los agentes reductores utilizados son: hipofosfito, formaldehido, hidrazina, hidruros de boro, amin boranos.
Las principales ventajas sobre el procedimiento de electrodeposicin son: a) Los depsitos son menos porosos.
b) No se requiere ningn aparato de medida ni de control elctrico. c) Se pueden provocar depsitos sobre
materiales no conductores.
2.2.2.1 Deposicin de nquel
Se utilizan baos: hipofosfito, hidruros de boro, hidrazina y amin boranos.
Los baos de hipofosfito estn formados por una sal de nquel, sodio hipofosfito y un buffer que normalmente
es un cido orgnico.
H 2 PO2 H 2O HPO32 2 H H
(2.16)
2H Ni 2 Ni H 2
(2.17)
Un factor importante ser el pH el ms utilizado es 4-7, pero algunas veces se utiliza tambin el de 8-11.
Los depsitos no son de nquel puro, tienen de un 3 a un 15% de fsforo.
La velocidad de deposicin disminuye con el pH.
Como estabilizadores del pH se utilizan: hidroxiacetato, acetato, citrato, succinato y lactato. Se acostumbra
a aadir un 10% de NaOH o Na2CO3, para neutralizar el cido que se produce.
122
La temperatura tiene una gran influencia, el grado de deposicin crece exponencialmente, pero se ha de
evitar un calentamiento localizado que podra provocar descomposicin.
10
Contenido en fsforo (%)
pH
10
12
Fig. 2.14 Influencia del pH
Se pueden utilizar agentes activantes, aunque no se conoce la forma en que actan. Entre estos se utilizan los
hidroxiacetatos y succinatos.
Tambin se pueden utilizar estabilizadores para evitar posibles descomposiciones: tiosulfatos, etilxantato,
Pb+2, Sn+2. Las proporciones son de 1 a 5 mg/l, se ha de procurar no utilizar un exceso, ya que disminuyen la
actividad autocataltica.
La deposicin autocataltica tiene lugar solamente sobre substratos catalticos: Ni, Co acero, Rh, Pd.
Metales no catalticos como el Cu, latn o Ag, se pueden utilizar como substratos convirtindolos en ctodos
por medio de una corriente, o bien, por inmersin en un bao de Cl2Pd en solucin cida
El ms utilizado es el acero, la operacin tiene lugar a 260 C y dura de 1 a 4 horas.
El aluminio se pude niquelar por este procedimiento, pero se ha de realizar un tratamiento previo con cincado.
El niquelado se realiza a 190 C y tiene una duracin de 1 hora.
El contenido de fsforo de los depsitos vara con el pH del bao, a pH bajos se ha de aumentar el contenido
de fsforo. La mayor parte de los baos cidos producen depsitos con un 7-10% de P y los alcalinos con un
5-7%.
Los depsitos son ms duros y resistentes a la abrasin que los obtenidos por electrodeposicin. Tambin
tienen propiedades magnticas, especialmente los baos alcalinos, que aumentan con la temperatura.
123
Baos con hipofosfito

Cloruro de nquel
Sulfato de nquel
Sodio hipofosfito
Sodio hidroacetato
Cloruro amnico
Citrato sdico
pH
pH
Temperatura
30 g/dm3
21 g/dm3 (baos cidos)
10 g/dm3
50 g/dm3 (baos cidos)
50 g/dm3 (baos alcalinos)
80 g/dm3 (baos alcalinos)
4-6 (baos cidos)
8-10 (baos alcalinos)
90
Baos de hidruro de boro

2 Ni 2 NaBH 4 2 H 2O 2 Ni 2 H 2O H NaBO2
(2.18)
Los pH utilizados son del orden de 11.

Se incorporan agentes acomplejantes para retener el nquel en disolucin: tartrato, citrato, amonaco, EDTA,
succinato.
Tambin se utilizan estabilizadores para inhibir las descomposiciones: sales de plomo, cido acetilditiosaliclico.
Baos de hidruros de boro
Cloruro de nquel
Hidrxido de sodio
Etilendiamina
Hidroboruro de sodio
Nitrato de talio
PH
Temperatura
30 g/dm3
40 g/dm3
86 mL
0.6 g/dm3
0.07 g/dm3
13-14
90 C
2.2.3 Anodizado del aluminio

El anodizado es un procedimiento electroltico en el que el metal acta de nodo en un circuito elctrico
adecuado, de manera que se oxida y el xido resultante es decorativo o protector.
El electrolito suministra O-2, que reacciona con el metal dando lugar al xido correspondiente, y en el ctodo
se desprende H2.
Difiere de la electrodeposicin porque en aquella la operacin tiene lugar en el ctodo, donde se depositan
capas metlicas. En este procedimiento el trabajo se realiza en el nodo y se deposita una capa de xido.
Se puede realizar con: Mg, Zn, Cu, Cd, Ag y acero, pero el ms tpico es el aluminio. El mecanismo es
complejo y slo algunos aspectos son conocidos.
124
Al Al 3 3e
(2.19)
Cuando circulan 96500 coulombs por el nodo reacciona un equivalente del aluminio (8.99 g), pero no todo
el aluminio pasa a xido, la relacin Al2O3 / 2 Al tendra que ser 1.89 y slo es 1.6.
Depende del electrolito: en presencia de sulfrico y al aumentar la temperatura, esta relacin disminuye.
La relacin disminuye en aleaciones de aluminio. Cuanto ms baja sea la relacin la capa tendr ms porosidad
y menos resistencia a la abrasin. La capa no es slo de xido, sino que contiene, enlazado qumicamente y
absorbido, SO42- y H2O.
Se acostumbra a utilizar como electrolito H2SO4 12-25%. Se llegan a espesores de 2.5-30 Pm.
Se pueden utilizar otros electrolitos: cido crmico 3-10%, fosfrico, oxlico, cidos orgnicos sulfonatos,
cido brico, citratos, tartratos.
Algunas veces se realizan tratamientos posteriores, para convertir la capa en no absortiva o introducir materiales
que cambien algunas de las propiedades.
Una de estas operaciones es el sealing.
Al2O3 H 2O ' 2 AlOOH
(2.20)
Este proceso comporta una disolucin del xido y una precipitacin en forma de hidrxido voluminoso que
tapa los poros.
2.2.4 Galvanizado en caliente
Esta operacin consiste en sumergir las piezas en un bao de zinc fundido, a temperaturas entre 440 C y 460
C. La calidad mnima del zinc a utilizar es del 98,5%.
Durante la inmersin se produce la difusin del zinc en la superficie del acero, lo que da lugar a la formacin
de diferentes capas de aleaciones zinc-hierro de distinta composicin. Cuando las piezas se extraen del bao
de galvanizacin, stas quedan recubiertas de una capa de zinc de composicin similar a la del zinc del bao.
El tiempo durante el que las piezas deben mantenerse en el bao depende de:
- La composicin del acero
- Temperatura del bao de zinc
- Espesor de las piezas
En cualquier caso, las piezas deben estar sumergidas en el zinc hasta que alcancen la temperatura del bao.
Antes de extraer las piezas del bao de galvanizado es necesario eliminar de la superficie una fina capa de
xidos de zinc que se forma y que tambin contiene restos de sales, con objeto de que no se adhieran a la
superficie de las piezas y produzcan imperfecciones en el recubrimiento.
125
Una vez fuera del bao, las piezas se enfran en agua o pueden dejarse enfriar al aire. A continuacin se
eliminan las rebabas y adherencias superficiales.
2.2.4.1 Espesor de los recubrimientos
Es uno de los criterios fundamentales para establecer la calidad de los recubrimientos. Se expresa normalmente
en mm o en g/m2.
A continuacin indicamos los valores mnimos admisibles en funcin del espesor del material base.
Tabla 2.10 Espesor de los recubrimientos
Piezas pequeas
55 mm
Piezas de fundicin
70 mm
Aceros espesor 0a1mm
50 mm
Aceros espesor 1mm a 3 mm
55 mm
Aceros espesor 3 mm a 6 mm
70 mm
Aceros > 6 mm
85 mm
En el caso de piezas fabricadas con materiales de distinto espesor, el tiempo de galvanizacin viene determinado
por el material ms grueso. Lo ideal es que las piezas tengan espesores de material lo ms uniformes posibles.
En ningn caso es aconsejable galvanizar piezas cuya relacin entre su espesor mayor y menor sea superior
a 5.
2.2.4.2 Piezas pequeas
Con objeto de manejarlas mejor y para mejorar la calidad superficial de los recubrimientos, se suelen colocar
en unas cestas metlicas que se someten a un proceso de centrifugado inmediatamente despus de ser retiradas
del bao. De esta manera se consigue que el espesor y el aspecto superficial de las mismas sea uniforme. Este
procedimiento se utiliza especialmente para la galvanizacin de clavos, tuercas, arandelas y tornillos.
Se galvanizan frecuentemente en un crisol de material cermico a temperaturas de 560 o ms.
Normalmente se enfran sobre agua para evitar que las piezas se peguen entre s.
Las piezas de este tipo deben fabricarse con acero adecuado, procurando que se cumpla la regla general en
relacin al contenido de Si y P.
Si 2,5 P d 0,09%
(2.21)
Las roscas de las tuercas se suelen mecanizar, una vez galvanizadas, con una sobremedida suficiente para
126
compensar el aumento de dimetro de la rosca debido al recubrimiento galvanizado.

Los espesores mnimos admisibles para los recubrimientos galvanizados de tornillera se indican a continuacin.
Tabla 2.11 Valores mnimos del espesor medio del recubrimiento galvanizado en caliente de tornillera
D im etro n om in al
E spesor m ed io (mm )
H asta 8 m m
25
> 8 hasta 2 2 m m
45
> 22 m m
55
Asociacin Tcnica Espaola de Galvanizacin
2.2.4.3 Piezas de gran tamao

Para poder galvanizar completamente una pieza de gran tamao, es necesario sumergirla en el bao dos
veces, una por cada lado.
Esta forma de proceder puede dar lugar, en algunos casos, a problemas de distorsin, debido a las diferencias
de temperatura que se producen en las mismas. A la temperatura de galvanizacin (450 C), las piezas de
acero se dilatan de 4 a 5 mm por metro de longitud.
La galvanizacin por este sistema de piezas largas fabricadas con acero de poco espesor ( postes tubulares,
mstiles, etc.) no suelen producir problemas, ya que las diferencias de temperatura que se alcanzan entre la
pieza sumergida y la externa no son grandes, al estar la parte externa sometida tambin al calor radiante del
bao.
Ms complicado es el caso de piezas muy anchas, cuya anchura supera la profundidad del bao, y para cuya
galvanizacin es necesario darles la vuelta.. Si la construccin es flexible, ya que las diferencias de dilatacin
se distribuyen a lo largo de toda la estructura, se absorben elsticamente. Si la estructura es rgida, pueden
producirse distorsiones y ocasionalmente grietas en la soldadura.
Como resumen puede indicarse que, mediante un diseo apropiado, que tenga en cuenta los fenmenos de
dilatacin que se producen en el bao de galvanizado por causa de la temperatura, pueden evitarse
deformaciones y fisuraciones que se producen en algunas ocasiones en las construcciones soldadas.
Una regla bsica en el diseo de construcciones soldadas en general que vayan a galvanizarse es que las
uniones se siten, en la medida de lo posible, en el centro de gravedad de la estructura. Si ello no es posible,
las costuras deben situarse en posicin simtrica y equidistante del centro de gravedad.
2.2.4.4 Construcciones tubulares
Para conseguir un recubrimiento galvanizado de calidad sobre las construcciones tubulares, es preciso disponer
orificios de ventilacin y drenaje en las posiciones adecuadas.
127
Los orificios se practican lo ms cerca posible de los ngulos y esquinas. El tamao de los orificios depende
del volumen de aire que tiene que pasar a su travs, lo que, a su vez, depende de la longitud y del dimetro de
los tubos.
Tabla 2.12 Construcciones tubulares
M e d id a s d e lo s p e r file s ( m m )
D i m e tr o m n im o s e g n e l n m e r o d e o r ific io s
R edondo
C u a d ra d o
R e c ta n g u la r
1 o r ific io
15
15
20x10
2 o r ific io s
4 o r ific io s
20
20
30x15
10
30
30
40x20
12
10
40
40
50x30
14
12
50
50
60x40
16
12
10
60
60
80x40
20
12
10
80
80
100x60
20
16
12
100
100
120x80
25
20
12
120
120
160x80
30
25
20
200
200
260x140
50
30
25
Fuente: Asociacin Tcnica Espaola de Galvanizacin
En algunas ocasiones puede ser necesario galvanizar una construccin tubular solamente por la parte
externa (intercambiadores de calor). En este caso, deben cerrase previamente todas sus aberturas, para
evitar que penetre en su interior el zinc fundido. Adems, para evitar la sobrepresin que se producira
en su interior por el efecto de la temperatura, es necesario disponer de un tubo de ventilacin que se
eleve sobre la superficie del bao de zinc cuando la pieza est sumergida en el mismo. Para evitar el
empuje hidrulico, dado que la densidad del zinc es unas siete veces superior a la del agua, deben
utilizarse pesas o dispositivos adecuados en cada caso.
2.2.4.5 Reparacin de las zonas defectuosas
El cordn de soldadura y las zonas afectadas por el calor en las uniones soldadas deben repararse para
dotarlas de una buena proteccin frente a la corrosin.
La reparacin puede realizarse mediante alguno de los procedimientos siguientes:
Aplicacin de pintura rica en zinc
El contenido de zinc metlico en la pelcula de pintura seca no debe ser inferior al 90%. El espesor de la
capa de pintura debe ser un 50% superior al espesor exigido al recubrimiento galvanizado. Es eficaz un
sistema de
Metalizacin con zinc
-pintura de dos componentes a base de resina epoxi y polvo de zinc
-poliuretano de un solo componente de secado al aire hmedo
128
-etilsilicato, polvo de zinc de un componente de secado al aire

El espesor del depsito metalizado debe ser un 50% superior al recubrimiento galvanizado.
Aleaciones de zinc de bajo punto de fusin
Las aleaciones ms frecuentes utilizadas son las de Zn-Cd y Zn-Sn-Pb, con temperatura de fusin comprendida
entre 270-275 C y 230-260 C, respectivamente.
Cuando las piezas se extraen del bao, se dejan escurrir durante un cierto tiempo sobre el mismo; en algunas
partes de las piezas pueden producirse lgrimas de zinc, no suelen eliminarse, pero si se hace, debe hacerse
con una lima normal o una amoladora radial con un disco flexible. En ningn caso deben de tratarse de
eliminar golpendolas con una herramienta, ya que junto con la acumulacin puede saltar parte del
recubrimiento dejando una zona desnuda.
2.2.4.6 Galvanizacin en caliente ms pintura sistema dplex
Los recubrimientos de pintura tienen normalmente poros y microgrietas que permiten el paso de la humedad.
Si se aplican directamente sobre el acero, el xido de hierro que se forma tiende a agrandar estas grietas y
facilita la penetracin de la humedad, dando lugar a unas tensiones expansivas debajo de la pelcula de
pintura que llegan a levantarla.
Cuando las pinturas se aplican sobre los recubrimientos galvanizados, aunque la humedad penetre igualmente
a travs de los poros de la pintura, se encontrar con el substrato de zinc, dando lugar a productos de corrosin
de este metal. Estos productos son insolubles, compactos y adherentes y taponan los poros. De esta manera se
logra una proteccin recproca de los dos recubrimientos, logrndose un resultado mejor que el que cabra
esperar por la suma de las duraciones previsibles de cada sistema por separado.
El requisito esencial para esta aplicacin es la preparacin de la superficie del galvanizado.
Superficies galvanizadas nuevas
Cepillado o lavado con soluciones especiales (solucin amoniacal)
Chorreado con agua caliente, agua a presin o vapor de agua
Chorreado ligero con granalla a baja presin
Superficies galvanizadas envejecidas
Hay que eliminar perfectamente los productos de corrosin que pueden haberse formado. Con esta finalidad
se pueden aplicar los mismos procedimientos anteriores, aunque en este caso hay que aplicarlos con mayor
intensidad.
La composicin de las pinturas tiene una gran influencia sobre las propiedades de los sistemas dplex, en
especial con relacin a la adherencia.
Como regla general, las pinturas de base termoplsticas, como las acrlicas, de PVC y PVC acrlicas, son ms
129
compatibles con los diferentes estados superficiales que las pinturas de dos componentes a base de resinas
epoxi o poliuretano.
2.3. Proteccin catdica

Al rebajar el potencial de un metal por debajo del Ecorr se consigue la proteccin de este metal frente a la
corrosin, por proteccin catdica. La corrosin tiene lugar en el nodo.
M M n ne
(2.22)
Para que esta reaccin tenga lugar, los electrones han de entrar en contacto con el ctodo.
nodo
Ctodo
Fig. 2.15 Sentido de la corriente
En un metal que se corroe se han formado multitud de nodos y ctodos; a travs del metal existe un flujo de
electrones que se trasladan del nodo al ctodo. La corriente sale del ctodo y va al nodo y por el interior del
electrolito sale corriente por el nodo y entra en el ctodo.
Corriente
continua
nodo
Estructura
Electrodo de
referencia
Fig 2.16 Proteccin catdica
130
En las zonas por las que sale corriente del metal en direccin al electrolito, nodos, se produce corrosin, y
las zonas en las que penetra corriente desde el electrolito al metal, ctodos, estn protegidas.
La proteccin catdica consiste en convertir en ctodo toda la superficie metlica que queremos proteger,
consiguiendo que por ella penetre corriente en vez de salir.
2.3.1 Tipos de proteccin catdica
Si conectamos una barra de hierro, que en la serie electroqumica figura con un potencial -0,441 V, con una
barra de zinc de potencial -0,762 V, esta diferencia de potencial da lugar a una corriente a travs del electrolito,
del zinc (nodo) al hierro (ctodo).
Tubera
Conexin
Conexin
nodos
de
sacrificio
Fig. 2.17 Esquema montaje proteccin por nodos de sacrificio
Hemos protegido catdicamente al hierro sacrificando el zinc. Este sistema se conoce como proteccin
catdica por nodos de sacrificio.
nodo
Sentido
de la
corriente continua
-
Rectificador
Tubera
Fig. 2.18 Proteccin por corriente impresa
La proteccin se consigue uniendo el metal a proteger con otro que figura como ms electronegativo en la
serie electroqumica, aunque, como indicamos anteriormente, es mejor utilizar las series galvnicas.
131
La diferencia de potencial de que disponemos en el ejemplo anterior es de 321 mV, que divididos por la
resistencia elctrica del circuito nos da la intensidad de corriente de que disponemos.
Esta intensidad puede resultar demasiado alta; podemos utilizar como nodo el metal que nos convenga y
conseguir la diferencia de potencial necesaria por medio de una fuente de corriente continua, el negativo de
la cual conectaremos a la estructura a proteger.
Este mtodo se conoce como proteccin catdica por corriente impresa.
2.3.2 Clculo de una instalacin de proteccin catdica
2.3.2.1 nodo de sacrificio
Al proyectar un sistema de proteccin catdica por nodos de sacrificio, el dato que hemos de considerar es
el potencial del nodo escogido. Los nodos de sacrificio ms utilizados son los formados por aleaciones de
zinc, magnesio y aluminio.
En la tabla siguiente se dan las caractersticas electroqumicas de estas aleaciones.
Tabla 2.13 Caractersticas electroqumicas de las aleaciones de zinc, magnesio y aluminio
Metal
g/A.h
kg/A.ao
A.h/Kg
A.ao/kg
Rendimiento
corriente (%)
A.h/kg
valor prct
Zinc
1.220
10.70
820
0.093
90
738
Aluminio
0.335
2.94
2985
0.340
50
1492
Magnesio
0.454
3.98
2204
0.251
60
1322
Para el clculo de una instalacin por nodos de sacrificio se siguen dos caminos, el primero y ms utilizado
es a base de aplicar la ley de Ohm, y el segundo, a base de conocer las intensidades que pueden dar los nodos
disponibles en un medio de resistividad determinada.
Para utilizar la ley de Ohm, necesitamos conocer la resistencia del nodo utilizado. La diferencia de potencial
viene dada en la tabla anterior.
Cada tipo de nodo sumergido o enterrado tiene una resistencia determinada que depende de la resistividad
del medio, de la longitud y radio equivalente del nodo.
R
( U : 2S L)(2,3log(4 L : r ) 1)
(2.23)
R resistencia del nodo en Ohms, L longitud en cm, U resistividad del medio en Ohms x cm, r radio
equivalente.
132
El radio equivalente es el radio de un cilindro de igual seccin transversal que el nodo utilizado, cuando ste
se ha consumido en un 40%.
( seccion del anodo en cm2 : S ).0,6
(2.24)
Es decir, una vez decidida la densidad de corriente a aplicar, la multiplicamos por el valor de la superficie de
la pieza a proteger y obtenemos la intensidad total necesaria.
Conociendo la resistencia de los nodos utilizados y la diferencia de potencial entre nodo y metal protegido,
obtenemos la intensidad que puede dar cada nodo y podremos calcular el nmero de nodos necesarios.
Para el otro procedimiento utilizado disponemos de la tabla 2.14, con la intensidad que puede dar cada nodo
en un medio determinado. Por ejemplo en agua de mar.
Tabla 2.14 Intensidad mxima nodos comerciales de Zn en agua de mar
Peso neto
Superficie (cm2)
Intensidad (mA)
Vida media mx.
WP.O
0,44
90
50
9 meses
WP.1
1,32
18
90
1.5 aos
WP.2
2,25
260
150
1.5 aos
W.62
6,50
750
300
2 aos
W.112
11,10
1400
500
2 aos
R.21
0,90
237
130
7 meses
R.27
1,40
308
170
9 meses
WE.802
0,35
100
65
6 meses
WE.1202
1,25
226
140
9 meses
Tipo
Para calcular la vida de un nodo se aplica la ley de Faraday.

tiempo
( P : I )(1: equivalente electroquimico)
(2.25)
En esta frmula se ha de considerar el factor rendimiento y el factor de utilizacin, ya que en el momento que
un nodo se ha consumido en un %, ya no podemos dar una intensidad razonable.
Vida (aos) = (ampxao/kg) (peso Anodo en kg) (rendimiento) (factor de utilizacin) : Intensidad (2.26)
Los valores ms frecuentes se dan en la tabla siguiente.
Se ha de evitar la posibilidad de sombras en la distribucin de la corriente cuando calculamos el nmero de
nodos. Para asegurar un buen repartimiento de corriente es imprescindible que la distancia entre el nodo y
la estructura sea suficiente.
133
Tabla 2.15 Rendimiento de un nodo

nodo
A.ao /kg
Rendimiento (%)
Factor utilizacin
Zinc
0,093
90
85
Aluminio
0,340
90
85
Magnesio
0,251
50
85
El primer metal utilizado como nodo de sacrificio fue el zinc y an es muy utilizado por el valor alto de su
potencial de disolucin, que da lugar a un alto rendimiento de corriente.
Uno de los factores que pueden limitar la utilizacin del zinc es la resistividad del medio, se aconseja no
utilizarlo a resistividades ms grandes de los 1000 : cm.
Tambin se ha de evitar utilizarlo en presencia de aguas dulces a temperaturas por encima de 65, porque en
estas condiciones puede invertir la polaridad en relacin al acero y actuar como ctodo, o quedar pasivado
por los carbonatos precipitados.
Por la situacin en la serie electroqumica, el aluminio tiene una capacidad de corriente muy alta, de manera
que un slo nodo de aluminio hace los mismos efectos que tres de zinc, compensando el precio ms alto. El
desarrollo de nuevas aleaciones ha hecho crecer su utilizacin, sobre todo en la construccin naval.
La utilizacin del magnesio y sus aleaciones implica un bajo rendimiento de corriente y una alcalinizacin
del medio en contacto con la estructura a proteger.
2.3.2.2 Proteccin catdica por corriente impresa
La energa para conseguir rebajar el potencial de la estructura a proteger se obtiene, en este caso, por medio
de una fuente de corriente continua variable, normalmente un rectificador alimentado por corriente alterna.
El polo negativo del rectificador se conecta a la estructura y el positivo a un lecho de nodos sumergidos o
enterrados.
El clculo de la instalacin, conocida la intensidad, consiste en dimensionar los rectificadores y los nodos.
Se han de considerar las cadas de potencial en los conductores, que se sumarn a la tensin nodo-ctodo
calculada.
El sistema de corriente impresa tiene la ventaja de que, frente a la utilizacin de nodos de sacrificio, podemos
fijar la tensin del rectificador.
Como nodos se pueden usar trozos de hierro que se consumen. Tambin se utiliza el aluminio en protecciones
en que el medio es agua dulce, fra o caliente. Pero, en general, se utiliza nodos permanentes, de bajo
consumo: ferrosilicio, grafito, magnetita, titanio-platno, plomo-plata, plomo-platino.
134
En los ltimos aos se utilizan comercialmente nodos de titanio recubiertos con una capa en la que se
mezclan xidos de rutenio y de titanio (D.S.A).
Tambin se estn introduciendo nodos continuos a base de polmeros. La tabla siguiente compara diferentes
tipos de nodos para corriente impresa.
Tabla 2.16 nodos para corriente impresa
Caractersticas
3
Densidad (g/cm )
Tipos de nodos
DSA/Ti
PT/Ti
Grafito
Pb/Ag
Fe/Si
Magnesita
Ray-Chem
4-6
4-6
1-3
12
3-5
80-100
30-80
0.1-0.4
6-18
1-2
8-10
7.10-3 50.10-3
mxima
110
110
0.6
30
10
0.25
Consumo (mg/A.ao)
4-5
250.103
68.103
250.103
1,5.103
Densidad corriente
(mA/cm2)
normal
2.4 Inhibidores
2.4.1 Introduccin
Son substancias que disminuyen la agresividad del medio sobre un metal, bien por reducir la probabilidad de
que tenga lugar la corrosin, bien por reducir la velocidad de ataque, bien por las dos cosas conjuntamente.
Se utilizan generalmente cantidades menores del 1% en disolucin acuosa, pero tambin pueden utilizarse en
fase gaseosa. Pueden ser compuestos orgnicos o inorgnicos.
Fisher propone como mecanismo de la actuacin de los inhibidores originar:
a) sobretensiones
b) catlisis negativa de reacciones
c) reducciones u oxidaciones del inhibidor
d) alteraciones del curso de destruccin o crecimiento electroltico de los cristales metlicos, por adicin
sobre determinadas superficies metlicas.
Pueden actuar sobre la reaccin andica, inhibidores andicos, sobre la reaccin catdica, inhibidores
catdicos, o sobre las dos, inhibidores mixtos, segn formen una capa protectora en la regin andica o
en la catdica.
Si una sustancia acta como inhibidor andico, la capa protectora ha de ser suficientemente compacta como
para evitar el paso de los iones metlicos a la disolucin. Ha de formar directamente sobre la superficie un
135
producto de reaccin andica.

Si el proceso tiene lugar a una determinada distancia del metal, se origina una burbuja esponjosa no protectora.
E
Polarizacin catdica
Polarizacin andica
Accin Inhibidor
Log I
Fig. 2.19 Accin de los inhibidores sobre la polarizacin catdica
Los hidrxidos alcalinos hacen de inhibidores andicos cuando el hierro est sumergido en agua. Los inhibidores
andicos dan buenos resultados si estn en concentraciones correctas, de otra forma podran provocar una
corrosin por picadura, ya que el ataque queda localizado.
E
Polarizacin catdica
Polarizacin andica
Accin Inhibidor
Log I
Fig.2.20 Accin de los inhibidores sobre la polarizacin andica

El hierro en una disolucin acuosa neutra, necesita oxgeno para una reaccin corrosiva catdica, se protege
aadiendo sales metlicas, que forman hidrxidos poco solubles (el ZnSO4 recubre el ctodo de Zn(OH)2.
136
El ataque de cidos a metales con desprendimiento de hidrgeno puede ser frenado por inhibidores catdicos.
Por ejemplo, la presencia de As con cido sulfrico disminuye el ataque del hierro; por la formacin de
una pelcula protectora de compuestos arsenicales en la regin catdica del hierro a proteger se origina una
atmsfera protectora, de esta manera las piezas no necesitan ser engrasadas ni tratadas con petrleo.
Las principales reas de aplicacin de los inhibidores son:
a)
Sistemas industriales en que interviene el agua. Procesos de refrigeracin, o calefaccin, sistemas de

condensacin, y en general aguas para uso humano entre pH de 6 a 8,5
b) Soluciones acuosas de cidos para limpieza de la superficie de los metales antes de un recubrimiento
c)
Soluciones no acuosas, por ejemplo, en la industria del petrleo, durante la produccin de crudo, refinado
y procesamiento.
d) Para la proteccin de componentes metlicos, durante el almacenamiento y transporte (especialmente

por mar).
2.4.2 Tipos de inhibidores
Tabla 2.17 Tipos de inhibidores
Inhibidores inorgnicos
Inhibidores orgnicos
Pasivantes
No pasivantes
Tiourea-piridina-quinolina
Agentes oxidantes
Iones Ca2+- Mg2+
Diciclohexil aminas
Cloratos-cromatos
Fosfatos-polifosfatos
Tritiones
Nitratos-molibdatos
Boratos
Piridina
Inhibidores no voltiles
Medio
acuoso
Medio no
acuoso
Medio cido
Medio
alcalino
inhibidores voltiles
2.4.2.1 Inhibidores Inorgnicos

Se pueden dividir en dos grupos: los pasivantes y los no pasivantes.
Los pasivantes son agentes oxidantes que pueden reducirse, actan entre pH de 6 a 9. Forman un xido
pasivante asociado muchas veces con la formacin de trazas de hidrxidos.
En la prctica existe una concentracin crtica que mantiene la pasivacin de la superficie metlica. La
concentracin crtica para los nitratos, cromatos y molibdatos es de 10-3 a 10-4 M; en presencia de halgenos
o sulfatos y a altas temperaturas se necesitan concentraciones superiores.
Este tipo de inhibidores necesitan la presencia de oxgeno disuelto, lo que hace pensar que facilitan la adsorcin
de oxgeno sobre la superficie
La accin de los molibdatos es funcin del pH, la concentracin de Cl- y la temperatura. Su concentracin
crtica es 0,1 N, una concentracin de Cl- entre 25 ppm y 66 ppm a pH entre 6,7 y 7,2 baja la velocidad de
137
inhibicin. Se usan en circuitos de refrigeracin a pH neutros. Son txicos y caros y su utilizacin est
restringida.
El Al, aceros inoxidables y aleaciones de Ni, requieren humedad para la pasivacin, en este caso las peliculas
pasivas contienen alguna cantidad de hidrxidos.
2.4.2.2 Inhibidores orgnicos
Estos inhibidores se adsorben fsicamente o qumicamente sobre la superficie del metal.
La adsorcin fsica se atribuye a la atraccin electrosttica entre los compuestos orgnicos inhibidores y los
dipolos de las cargas elctricas de la superficie del metal.
La quimiadsorcin envuelve la transferencia de cargas entre la molcula orgnica y el metal. La quimiadsorcin
es un proceso ms lento y necesita una fuerte energa de activacin. El proceso de inhibicin tiene lugar en
dos etapas: en una primera el compuesto orgnico se fija a travs de sus grupos polares a la superficie del
metal, posteriormente tiene lugar una reduccin del inhibidor, formacin de iones complejos, polimerizacin
o formacin de precipitados sobre la superficie.
Entre los inhibidores orgnicos destacan los tritiones, compuestos orgnicos sulfurados del tipo 4,5 ditio
ciclopenten 2 tion 1, con enlaces -S-C=S. Ya que la distancia entre los tomos de azufre es prcticamente
igual ( 2.87 ) a la distancia Fe-Fe de la red cristalina del hierro, se favorece, por la geometra, la deposicin
de las molculas de inhibidor sobre la superficie del hierro, pero adems los tomos de azufre establecen un
intercambio de electrones con los tomos de hierro vecinos.
Cada tomo de hierro necesita dar solamente un electrn al sistema mvil del tritin, y el resto de electrones
se utilizan para formar enlaces metlicos dentro de la red. La pelcula de tritin cubre el hierro y crece por
toda la superficie.
2.4.2.3 Inhibidores en medio acuoso
Generalmente actan en soluciones neutras. Tales soluciones pueden ser inhibidas por inhibidores inorgnicos
y pasivadores.
Los compuestos orgnicos ms utilizados sobre aceros son el benzoato sdico, etanolaminbenzoato, ftalato
sdico y salicilato sdico. Su accin tiene lugar por adsorcin o formacin de complejos.
Para el cobre y cadmio y sus aleaciones es muy efectivo el benzotriazol.
Para el aluminio se utiliza la hexametilentetramina, el cido tnico y la tiourea.
Para el cinc el ms utilizado es el benzoato sdico.
En los sistemas industriales de refrigeracin, intercambiadores de calor, torres de refrigeracin, el problema
se presenta con la variacin de la temperatura a lo largo del aparato intercambiador de calor. Entre los ms
138
utilizados se encuentran en estos casos inhibidores orgnicos: cromatos orgnicos, taninos, tanatos de metales
alcalinos, compuestos orgnicos fosforados
Cuando los medios de refrigeracin contienen microorganismos, suele utilizarse pentaclorofenol, sales aminicas
de cadenas largas, o sulfuros orgnicos.
Un caso particular lo constituyen los inhibidores en medio cido. La seleccin de estos inhibidores depende
de su concentracin, temperatura, velocidad de flujo, presencia de compuestos qumicos disueltos.
Se usan inhibidores orgnicos e inorgnicos y algunas veces mezclas, consiguindose un efecto sinergtico;
por ejemplo, una mezcla de tiourea y sulfato de aluminio inhibe la accin de los cidos: ntrico, sulfrico y
clorhdrico sobre el hierro.
Una aplicacin interesante es en la eliminacin de cascarilla por medio de cidos diluidos. Entre los ms
utilizados se encuentran: la piridina, naftilaminas, derivados de la tiourea, isopropil xantato sdico
(concentraciones de 6.3 10-3M), polmeros producidos por condensacin de melamina con cloruro de tionilo
( concentraciones 0.003 a 0.01%).
En las refineras, para evitar los problemas de corrosin atribuidos al cido clorhdrico y sullfhidrico, se
utilizan: imidazolinas, aminas alifticas de cadenas largas, amidas de cidos grasos y poliamidas, con
concentraciones del orden de 4 a 6 ppm.
2.4.2.4 Inhibidores para medios no acuosos
Se minimizan con estos inhibidores los problemas causados por alcoholes, fenoles, derivados halogenados,
productos de la destilacin del carbn y de la madera, industria del petrleo.
Las alfa y beta naftil aminas y difenilamina inhiben la corrosin del acero en contacto con aceites parafnicos.
Para inhibir la accin de los aceites lubricantes se utilizan. fosfatos orgnicos, fosfitos, y sales de cidos
alquil-ditio fosfricos.
2.4.2.5 Inhibidores para la corrosin atmosfrica-Inhibidores voltiles
Se conocen tambin como inhibidores en fase vapor.
Son muy utilizados en la industria para la proteccin de mquinas, herramientas y otros utensilios metlicos
durante el almacenado y transporte, especialmente martimo.
El mecanismo de la proteccin se basa en rodear la pieza a proteger de una atmsfera inerte.
Una de las caractersticas de estos inhibidores es su presin de vapor, su rango se encuentra entre 10-4 a 1
mmHg, presiones de vapor ms altas suponen un mayor consumo y pueden resultar antieconmicos. Debe
escogerse un inhibidor ms voltil cuanto ms agresiva sea la atmsfera. No es recomendable utilizarlos en
medios abiertos.
139
Las aminas y sus sales suelen utilizarse en este grupo de inhibidores, dan muy buenos resultados sobre el
hierro, pero no sobre el cobre, cadmio, plomo, cinc. Para estos metales se deben utilizar aminas de elevados
pesos moleculares, por ejemplo el nitrito de diciclohexilamina; en general son, ms efectivas las aminas
alifticas y heterocclicas que las aromticas.
Una combinacin de urea y nitrito sdico es muy efectiva; en presencia de humedad esta mezcla produce un
desprendimiento lento de nitrito amnico voltil, que acta como atmsfera protectiva.
Una de las principales aplicaciones de estos inhibidores es en el embalaje. Embalajes de papel o de materiales
no porosos pueden impregnarse con cantidades de inhibidor variando entre 0.2 a 2 g/m2. Papel impregnado
con 0.2 g/m2 de nitrito de diciclohexilamina puede proporcionar una buena proteccin durante 10 aos a
temperaturas que no excedan los 23 C; si estas llegan a 75 C, la proteccin dura 100 das.
Picaduras
Pasividad
Picaduras
Concentracin
de oxidante
Log I
Fig 2.21 Inhibidores pasivantes
El logaritmo del tiempo efectivo de servicio de un papel impregnado con estos inhibidores es inversamente
proporcional a la temperatura.
Algunos de estos inhibidores se suministran en cpsulas, muy utilizadas en salas de museo, y en embalajes de
cartn empleados en el transporte de mercancas en barcos.
El benzotriazol es un inhibidor efectivo para cobre y sus aleaciones en atmsferas industriales en presencia
de SO2 o H2S.
La corrosin de aceros, bronces y otros materiales no frreos se inhibe con la utilizacin de cromato de
ciclohexilamina o derivados de la tiourea como la fenil tiourea.

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Judul Asli

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89

2 Proteccin contra la corrosin

2. Proteccin contra la corrosin

Los autores, 2003; Edicions UPC, 2003

Dos manos de imprimacin

Dos manos de acabado alqudico

2.1.2 Preparacin de la superficie

Los autores, 2003; Edicions UPC, 2003

2 Proteccin contra la corrosin

2.1.2.2 Norma Steel Structures Painting Council USA

Los autores, 2003; Edicions UPC, 2003

-Regar la superficie con disolvente.

Los autores, 2003; Edicions UPC, 2003

2 Proteccin contra la corrosin

Altura mxima del perfil

Granalla de hierro G-50

Granalla de hierro G-40

Granalla de hierro G-25

Perdigones de acero S-170

Perdigones de hierro S-230

Perdigones de hierro S-330

Perdigones de hierro S-390

(1mil =25,4 Pm)

Los autores, 2003; Edicions UPC, 2003

Los autores, 2003; Edicions UPC, 2003

2 Proteccin contra la corrosin

2.1.3.1 Revestimientos con elastmeros

Fig 2.1 Cadenas de caucho natural

Los autores, 2003; Edicions UPC, 2003

Tabla 2.3 Caractersticas de caucho

Natural 25% negro humo

Neopreno 20% negro humo

Los autores, 2003; Edicions UPC, 2003

2 Proteccin contra la corrosin

Fig 2.4 Envejecimiento con aire caliente de una mezcla de Buna

--- Dureza Shore, valor inicial 74

Los autores, 2003; Edicions UPC, 2003

Los autores, 2003; Edicions UPC, 2003

2 Proteccin contra la corrosin

Los autores, 2003; Edicions UPC, 2003

Fig.2.5 Cadenas de PVC

Los autores, 2003; Edicions UPC, 2003

2 Proteccin contra la corrosin

Fig.2.6 Intervalo til del PVC

Fig.2.8 Disposicin de las cadenas de PTFE

Los autores, 2003; Edicions UPC, 2003

Coeficiente de dilatacin (10-6/grado)

El coeficiente de dilatacin vara con la temperatura, como puede observarse en la figura.

Los autores, 2003; Edicions UPC, 2003

2 Proteccin contra la corrosin

Fig. 2.10 Degradacin del PTFE

Los autores, 2003; Edicions UPC, 2003

Los autores, 2003; Edicions UPC, 2003

2 Proteccin contra la corrosin

Tabla 2.4 Resinas reforzadas

RET. R.F. (%)

V: vidrio, O: orln, D: dracn

Los autores, 2003; Edicions UPC, 2003

70-100 60-105 65-75

ataques por cetonas,esteres,HA y clorados

ataques por H,clorados

< 0,01 0,1-0,6

G: buena resistencia, F: resistencia regular, P: poca resistencia

E 0 0,059 / log ac.( M n )

E 0 0, 059 / n log ( MX qn qp ) : ( K f X qp )