Anda di halaman 1dari 80

DESIGN OF BIO-ETHYLENE PLANT

FROM PALM OIL MILL EFFLUENT


THROUGH STEAM CRACKING PROCESS
ALTERNATIVE FOR GREEN PROCESS AND CHEMICAL
PLANTN DESIGN COMPETITION
UNIVERSITAS RIAU

Oleh:

Khairatun Nisa,
Rizki Agus Hermawan,
Hariono Mukti

5213412001
5213412039
5213412051

Jurusan Teknik Kimia


Fakultas Teknik
Universitas Negeri Semarang
2016

DESIGN OF BIO-ETHYLENE PLANT FROM PALM OIL MILL


EFFLUENT THROUGH STEAM CRACKING PROCESS
ALTERNATIVE FOR GREEN PROCESS AND CHEMICAL

Khairatun Nisa*, Rizki Agus Hermawan, Hariono Mukti


Chemical Engineering, Semarang State University, Semarang, Indonesia
*)khairatunnisa.unnes@gmail.com

ABSTRAK
Permintaan ethylene di dalam negeri terus meningkat, sementara kapasitas industri
penghasil ethylene terbatas. Data BPS menunjukkan bahwa impor ethylene tahun
2015 adalah 605.000 ton dan diprediksi meningkat seiring peningkatan kebutuhan
industri berbahan baku ethylene. Di Indonesia, ethylene dikonsumsi oleh industri
ethylene glycol, ethyl benzene, serta polyethylene dan dikonsumsi oleh sektor
industri lain. Produksi bio-ethylene merupakan salah satu alternatif dalam
menciptakan industri yang ramah lingkungan dengan memanfaatkan sumber alam
terbarukan sebagai bahan baku. Indonesia mempunyai potensi besar sebagai
penghasil minyak kelapa sawit yaitu sebesar 32,5 juta ton pada tahun 2015. Pabrik
kelapa sawit menghasilkan 600-700 kg limbah cair (POME) untuk setiap 1 ton
tandan buah segar (TBS) yang diolah. Limbah cair industri kelapa sawit
merupakan limbah yang mengandung padatan terlarut, emulsi minyak di dalam
air, dan senyawa organik dengan kandungan minyak dan lemak sebesar 6000
mg/L. Jumlah fraksi minyak yang terdapat pada POME relatif kecil, tetapi potensi
minyak limbah yang terakumulasi pada kolam limbah pertama dapat mencapai
1,5-2 ton per hari untuk pabrik yang mengolah 400 ton TBS per hari. Senyawa
trigliserida dan fatty acid dalam POME akan menghasilkan 96% senyawa
hidrokarbon n-parafin dimana nilai tersebut jauh lebih tinggi dibandingkan
sumber bahan baku naphta, gas oil, atau kondensat yang hanya menghasilkan
35% senyawa n-parafin. Senyawa hidrokarbon n-parafin tersebut diproses melalui
steam cracking untuk menghasilkan green olefin yaitu bio-ethylene. Tahapan
proses produksi bio-ethylene berbasis POME adalah pre-treatment fraksi minyak
POME, hidrodeoksigenasi (menghasilkan senyawa hidrokarbon n-parafin), dan
proses steam cracking (menghasilkan bio-ethylene). Produksi bio-ethylene dari
POME dengan bantuan katalis NiMo/Al2O3 akan menghasilkan yield sebesar
99,8% dengan proses pemurnian bio-ethylene menggunakan green chemistry yaitu
ionic liquids. Proses produksi bio-ethylene dari bahan alam terbarukan Indonesia
yaitu POME melalui green process dapat mengatasi permasalahan kekurangan
ethylene serta dapat menjaga kelestarian lingkungan.
Kata Kunci : Bio-ethylene, POME, Green Olefin, Green Process

BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Memasuki Masyarakat Ekonomi Asean (MEA), persaingan negara-negara
ASEAN menjadi lebih kompetitif. Pada kompetisi tersebut, Indonesia dituntut
untuk mampu bersaing dengan negara lain dalam bidang industri (Lee &
Fukunaga, 2014) dan (Pangestu et al., 2002). Perkembangan industri di Indonesia
akan berpengaruh terhadap ketahanan ekonomi negara. Salah satu sektor industri
yang memegang peranan penting dalam memajukan perindustrian Indonesia
adalah industri kimia. Persaingan yang semakin ketat di dalam dunia industri
menuntut adanya inovasi industri yang efektif, efisien, dan ramah lingkungan
berorientasi pada pengurangan ketergantungan Indonesia terhadap produk luar
negeri sehingga dapat menjadikan Indonesia sebagai negara yang berdikari dalam
segala bidang khususnya dalam hal ini adalah industri kimia yaitu industri olefin
dan petrokimia dimana salah satu contoh komoditas industri tersebut adalah
ethylene.
Ethylene atau etena merupakan senyawa organik dengan rumus molekul
C2H4 yang diproduksi dalam jumlah besar pada pabrik petrokimia dibandingkan
dengan senyawa organik yang lain (ACS National Meeting, 2006). Olefin ini
digunakan sebagai bahan baku untuk memproduksi plastik (poliethylene), resin,
fiber, ethylene oxide, ethylene glycol, propylene dan sebagainya. Ethylene juga
dapat digunakan sebagai hormon tanaman alami untuk membantu pematangan
dan pertumuhan tumbuhan dan buah-buahan (Saltveit, 1999). Ethylene memiliki
sifat fisik yaitu merupakan olefin paling ringan, tidak berwarna, tidak berbau, dan
mudah terbakar (Kirk Othmer, 1992).
Kebutuhan ethylene di Indonesia meningkat seiring dengan peningkatan
kebutuhan pasar industri berbahan dasar ethylene. Untuk memenuhi kebutuhan
tersebut, Indonesia mengimpor ethylene setiap tahun. Data BPS dari tahun 2010
sampai tahun 2015 menunjukkan bahwa tren secara umum kebutuhan impor
ethylene di Indonesia mengalami peningkatan. Pada tahun 2015 kebutuhan impor
tersebut mencapai 705.633 ton. Berdasarkan peningkatan jumlah impor dan

kebutuhan industri berbahan dasar ethylene tersebut maka diproyeksikan


kebutuhan ethylene akan terus meningkat setiap tahun di masa yang akan
mendatang. Pada umumnya, ethylene diproduksi dari sintesis naftalena yang
berasal dari minyak bumi (crude oil) (Chaudhuri, 2011).
Industri olefin dan petrokimia nasional yang memproduksi ethylene adalah
PT. Chandra Asri Petrochemical (CAP) dengan kapasitas produksi 600.000
ton/tahun (Chandra Asri Petrochemical, 2012). Akan tetapi, produksi tersebut
belum dapat memenuhi keseluruhan kebutuhan ethylene di Indonesia sehingga
ethylene harus diimpor dari luar negeri. Produksi ethylene dari naftalena juga
mengalami permasalahan dan tantangan berupa penggunaan naftalena sebagai
bahan baku utama dan konvensional dalam proses produksi ethylene dimana
naftalena bersumber dari bahan yang tidak dapat diperbarui yaitu minyak bumi.
Kebutuhan minyak bumi selalu meningkat setiap tahun, tercatat pada tahun 2015
kebutuhan minyak bumi secara global mencapai 94,8 juta barel per hari.
Peningkatan tersebut berbanding terbalik dengan jumlah cadangan minyak bumi
yang semakin lama akan semakin menipis (IEA, 2015). Selain itu, produksi
ethylene dari minyak bumi juga menghasilkan pencemaran udara khususnya gas
karbondioksida dimana jumlah gas tersebut dua kali lipat dibanding dengan gas
karbondioksida yang dihasilkan dari proses produksi bahan bakar dan senyawa
kimia dengan menggunakan bahan baku dari biomassa (Vennestrm et al, 2011).
Pada proses produksi olefin seperti ethylene, proses pemisahan ethylene
dari senyawa parafin maupun aromatik merupakan bagian yang penting dalam
proses pemurnian olefin di industri petrokimia (Kovvali et al. 2002), (Padin et al.
1999), (Son et al. 2005), (Blas & Gubbins 1998), dan (Ho et al. 1988). Proses
pemisahan tersebut secara konvensional menggunakan distilasi kriogenik yang
menggunakan kebutuhan energi dan biaya tinggi dalam proses operasinya karena
beroperasi pada temperatur yang sangat rendah. Energi untuk pemisahan olefin
dengan parafin melalui distilasi kriogenik diperkirakan mencapai sekitar 130 x 109
MJ/tahun sehingga diperlukan alternatif solusi untuk mengurangi kebutuhan
energi distilasi kriogenik tersebut (Safarik & Eldridge 1998). Selain itu, jika
ditinjau dari segi sisi safety process, distilasi kriogenik merupakan proses yang

mempunyai resiko hazard yang cukup tinggi karena beroperasi pada temperatur
yang rendah.
Berdasarkan permasalahan tersebut, maka untuk memproduksi bahan
kimia khususnya produksi ethylene diperlukan solusi berupa bahan baku alternatif
dari sumber bahan alam terbarukan atau biomassa melalui proses produksi dengan
menggunakan teknologi yang ramah lingkungan. Bahan baku dari bahan alam
terbarukan tersebut salah satunya adalah POME (Palm Mill Oil Effluent) yang
berasal dari hasil pengolahan minyak kelapa sawit. Indonesia memiliki banyak
produsen minyak kelapa sawit, yang menghasilkan produk samping berupa
POME. Menurut data Gapki pada tahun 2015, produksi minyak kelapa sawit
Indonesia mencapai 32,5 juta ton. Setiap 1 ton tandan buah segar (TBS) akan
menghasilkan limbah padat berupa serabut (fibre) 130 kg (13% /ton), cangkang
(shell) 65 kg (6,5% /ton), tandan kosong (empty fruit bunch) 230 kg (23% /ton),
sedangkan limbah cair (POME) sekitar 600-700 kg (60% /ton) (Lacrosse, 2004).
Jumlah fraksi minyak yang ada pada POME relatif kecil yaitu 0,5%-2,0% dari
berat tandan buah segar yang diolah, tetapi potensi minyak limbah yang
terakumulasi pada kolam limbah pertama dapat mencapai 1,5-2 ton per hari untuk
pabrik yang mengolah 400 ton TBS per hari (Budiyanto, 2012). Potensi tersebut
didukung dengan kelebihan POME yang lain yaitu kandungan trigliserida dan
fatty acid yang terdapat pada POME dapat menghasilkan senyawa hidrokarbon nparafin sebesar 96%. Angka tersebut jauh lebih tinggi jika dibandingkan dengan
sumber bahan baku ethylene dari naphta, gas oil, atau kondensat yang hanya
menghasilkan senyawa hidrokarbon n-parafin sebesar 35% (Van Geem, 2013).
Oleh karena itu, POME mempunyai potensi besar untuk dimanfaatkan dan diolah
menjadi bahan baku pengganti minyak bumi dalam proses produksi ethylene.
Sedangkan alternatif solusi proses pemurnian menggunakan distilasi kriogenik
yang membutuhkan energi dan biaya tinggi adalah penggunaan absorpsi reaktif
dimana proses ini potensial digunakan karena tidak membutuhkan energi tinggi
(Safarik & Eldridge 1998).
Selain itu, perkembangan dan tuntutan proses produksi industri yang
ramah lingkungan dan hemat energi menjadi agenda penting dalam dunia industri

pada masa sekarang dan masa depan dengan proyeksi sampai tahun 2050 (Dewick
et al, 2004). Perkembangan dan tuntutan green industry tersebut dapat dipenuhi
melalui solusi pemanfaatan disertai pengolahan bahan limbah melalui proses atau
teknologi hijau yang ramah lingkungan menjadi produk bernilai jual atau
mempunyai value-added yang dapat bermanfaat bagi kehidupan manusia
sekaligus ramah terhadap lingkungan.
Berdasarkan analisis dan pertimbangan tersebut, maka pabrik bio-ethylene
dari POME mempunyai potensi yang besar dan memiliki peluang kelayakan untuk
didirkan baik dari segi ekonomi, teknologi, safety, lingkungan, dan sosial
kemasyarakatan. Kesimpulan dari analisis dan pertimbangan tersebut meliputi:
1. Pendirian pabrik bio-ethylene dari POME mampu memberikan solusi bagi
bangsa Indonesia dalam pemenuhan kebutuhan ethylene.
2. Peningkatan perekonomian bangsa melalui kemandirian bidang industri kimia
olefin dan petrokimia, khususnya melalui produksi bio-ethylene.
3. Penambahan devisa negara melalui pengurangan dan penghapusan impor
ethylene dari luar negeri.
4. Sebagai solusi penanganan limbah POME yang komprehensif dan terintegrasi
melalui pemanfaatan dan pengolahan limbah POME menjadi produk dengan
nilai tambah yang tinggi sehingga dapat mendukung kelestarian lingkungan.
5. Penggunaan teknologi proses yang ramah lingkungan dalam produksi green
olefin sehingga mampu mengurangi pencemaran udara khususnya efek rumah
kaca atau green house effect akibat pencemaran gas karbondioksida.
6. Penggunaan green chemistry yaitu ionic liquid pada proses pemurnian bioethylene sebagai upaya peningkatan efisiensi proses industri yang ramah
lingkungan.
7. Penggunaan alternatif proses sebagai pengganti distilasi kriogenik dapat
meningkatkan safety process pada pabrik bio-ethylene.
8. Penyediaan lapangan kerja baru bagi penduduk di wilayah industri bioethylene khususnya di Riau.

9. Peningkatan perekonomian warga di sekitar pabrik bio-ethylene dengan


pemberdayaan masyarakat Riau di sekitar pabrik melalui program corporate
social responsibility.

1.2 Pemilihan Lokasi Pabrik


Penentuan lokasi pabrik merupakan aspek tinjauan yang penting karena
dapat menjamin kelangsungan dan keuntungan operasi pabrik tersebut serta
kemungkinan ekspansi pabrik di masa yang akan datang. Beberapa pertimbangan
dalam memilih lokasi pabrik jika ditinjau secara teknis, ekonomis, lingkungan,
sosial kemasyarakatan, dan politik antara lain adalah lokasi harus strategis
terhadap sektor marketing maupun keberadaan bahan baku, selain itu juga penting
untuk diperhatikan terkait fasilitas transportasi, ketersediaan tenaga kerja,
ketersediaan utilitas seperti air, bahan bakar, dan listrik, ketersediaan lahan,
lingkungan, pertimbangan terhadap massyarakat lokal, iklim, dan kebijakan
pemerintah (Sinnott, 2005).
Berdasarkan pertimbangan tersebut, pabrik bio-ethylene akan didirikan di
Kabupaten Kampar, Riau. Faktor-faktor yang menentukan pemilihan lokasi
tersebut adalah sebagai berikut:
1. Ketersediaan bahan baku
Ketersediaan bahan baku yaitu POME berasal dari industri kelapa sawit di
kawasan Riau sehingga pemilihan lokasi pabrik berada di Kabupaten Kampar,
Riau yang memiliki produktivitas Crude Palm Oil (CPO) terbesar di Provinsi
Riau dengan produksi kelapa sawit sebesar 1.090.681 ton atau 16,99% dari
total produksi kelapa sawit di provinsi Riau (Kementan, 2014). Selain itu,
Kabupaten Kampar merupakan daerah dengan kebun kelapa sawit terluas di
Provinsi Riau yaitu hampir 700.000 hektar dengan 37 pabrik kelapa sawit.
Pertimbangan pemilihan lokasi pabrik bio-ethylene ini terutama karena bahan
baku yang digunakan berupa slurry sehingga lokasi pabrik yang dekat dengan
bahan baku akan memudahkan proses produksi serta dapat menguntungkan
dari segi keuangan serta akan mempunyai safety yang lebih baik karena jarak

yang dekat dapat meminimalkan kemungkinan kebocoran pada saat


pengangkutan POME sehingga dapat mencegah pencemaran POME ke
lingkungan.
2. Sarana transportasi
Pemilihan sarana transportasi dipertimbangkan untuk kemudahan akses
pemindahan bahan baku dari sumbernya ke pabrik serta kemudahan
pemindahan produk dari pabrik ke daerah pemasaran. Oleh karena itu,
pertimbangan pemilihan lokasi pabrik juga harus dekat dengan sarana
transportasi berupa jalur darat yang diperlukan untuk transportasi atau
distribusi bahan baku. Sarana transportasi yang memadai dapat meningkatkan
efektivitas dalam proses produksi serta meminimalkan terjadinya kecelakaan
kerja berupa tabrakan atau bentuk kecelakaan lain yang terkait dengan
transportasi. Berdasarkan pertimbangan sarana transportasi tersebut maka
daerah Kabupaten Kampar, Riau sesuai karena mempunyai sarana transportasi
berupa jalur darat.

Gambar 1.1 Fasilitas transportasi darat


(Sumber: Google earth, 2016)

3. Tenaga kerja
Tenaga kerja merupakan bagian penting dari pabrik dan proses operasinya.
Pekerja baik pekerja dengan kriteria lulusan sarjana, magister maupun pekerja
dengan lulusan SD-SMA semaksimal mungkin harus direkrut dari daerah
tersebut dalam rangka peningkatan sektor ekonomi. Riau merupakan provinsi
dengan jumlah pengangguran terbuka yang masih tinggi, sehingga tenaga
kerja kasar maupun ahli akan mudah terpenuhi. Berdasarkan data BPS 2015,
tercatat pengangguran mengalami peningkatan yaitu mencapai 6,72 persen
dibanding tahun sebelumnya yaitu 4,99 persen. Pada tahun 2016, Upah
Minimum Kabupaten (UMK) khususnya Kabupaten Kampar Riau mengalami
kenaikan sebesar 11,6% dari tahun sebelumnya yaitu menjadi Rp. 2.140.000.
Oleh karena itu, pendirian pabrik di kawasan ini juga akan menciptakan
lapangan kerja baru sehingga akan mengurangi angka pengangguran sekaligus
meningkatkan perekonomian di kawasan Riau.
4. Ketersediaan lahan
Ketersediaan lahan untuk pembangunan pabrik serta kemungkinan
ekspansi pabrik di masa depan juga menjadi pertimbangan yang penting.
Kondisi tanah yang luas, datar, stabil serta bebas dari banjir merupakan faktorfaktor penting dalam pemilihan lokasi pabrik. Daerah Kabupaten Kampar
merupakan daerah datar dengan potensi lahan yang masih luas serta daerah
yang bebas dari banjir serta mempunyai tanah yang relatif stabil sehingga
daerah tersebut mempunyai potensi besar sebagai daerah pemilihan lokasi
pabrik bio-ethylene. Perkebunan sawit di Kabupaten Kampar mempunyai luas
lahan 241.000 hektar dengan potensi crude palm oil (CPO) sebanyak 966.000
ton (wikipedia.org). Ketinggian beberapa daerah di Kabupaten Kampar
khususnya di daerah Desa Sei Pinang Kecamatan Tambang adalah 26 m dari
permukaan laut. Kondisi ini tentunya sangat mendukung bagi pengembangan
berbagai komoditi pertanian, maupun perkebunan (Bappeda Kabupaten
Kampar, 2013). Pada kondisi tersebut, pabrik yang akan dibangun memenuhi
syarat lahan yaitu bebas banjir serta mempunyai kontur tanah yang stabil.

Gambar 1.2 Peta lokasi pendirian pabrik bio-ethylene


(Sumber : Google earth, 2016)
5. Iklim
Kabupaten Kampar, Riau sama seperti daerah Indonesia pada umumnya
yaitu beriklim tropis. Hal tersebut dapat mendukung industri minyak sawit
karena kelapa sawit dapat tumbuh dengan baik pada iklim tropis. Iklim tropis
termasuk iklim yang relatif stabil sehingga tidak terlalu mempengaruhi dalam
proses produksi contohnya temperatur lingkungan stabil sehingga tidak
memerlukan pemanas khusus atau pendingin khusus pada peralatan dan
perpipaan. Berdasarkan data BMKG 2016, Kabupaten Kampar mempunyai
kecepatan angin yang realtif stabil yaitu 15 km/jam dengan kelembaban 50
98% sehingga akan mempermudah proses operasi pabrik.
6. Ketersediaan utilitas
Untuk melangsungkan proses industri kimia,diperlukan utilitas seperti air,
energi listrik, dan bahan bakar. Fasilitas tersebut harus tersedia di sekitar
pabrik bio-ethylene yang akan didirikan. Air untuk kebutuhan industri bioethylene baik sebagai pendingin maupun air proses dapat terpenuhi dari sungai
Kampar yang terdapat di Kabupaten Kampar, Riau dengan panjang 413,5
km, kedalaman rata-rata 7,7 m, dan lebar rata-rata 143 m sehingga sungai
kampar mempunyai debit air yang relatif besar dan masih cukup jika
digunakan untuk proses pabrik bio-ethylene yang didirikan sekaligus tidak
mengganggu pasokan air untuk masyarakat karena masyarakat masih dapat

menggunakan air sungai tersebut. Kebutuhan energi listrik pabrik akan


dipenuhi melalui generator pabrik, pasokan listrik dari PLN, dan juga dari
sumber energi listrik PLTA Koto Panjang dengan kapasitas terpasang 114
MW (wikipedia.org). Sedangkan bahan bakar untuk produksi steam dan
pembangkit tenaga listrik tersedia dan dipasok dari PT. Pertamina RU II
Dumai.
7. Pertimbangan sosial kemasyarakatan.
Dari segi sosial kemasyarakatan, pendirian pabrik bio-ethylene di
Kabupaten Kampar, Riau akan dapat membantu masyarakat dalam membuka
lapangan kerja sekaligus meningkatkan perekonomian warga. Pendirian pabrik
akan secara otomatis meningkatkan pendapatan warga sekitar karena akan
diikuti pendirian tempat makan, penginapan, kos-kosan, sekolah dan lain
sebagainya. Limbah hasil pabrik akan diolah sehingga tidak menimbulkan
pencemaran baik pencemaran air, tanah, maupun udara. Selain itu, pabrik juga
akan turut aktif dalam pemberdayaan masyarakat sekitar melalui progamprogram sosial seperti pelatihan kewirausahaan, pembekalan dan pengecekan
rutin terhadap kondisi kesehatan masyarakat, penyaluran zakat dan qurban
dari pabrik ke masyarakat, pemberian santunan terhadap anak yatim dan para
jompo, beasiswa mulai dari sekolah dasar hingga pendidikan tinggi, serta
bentuk kegiatan sosial yang lain. Hal tersebut dilakukan untuk meningkatkan
kesejahteraan masyarakat khususnya di daerah sekitar pabrik dan umumnya di
Kabupaten Kampar. Oleh karena itu, pendirian pabrik bio-ethylene berpotensi
besar dapat diterima oleh masyarakat.
8. Lingkungan.
Limbah hasil proses produksi bio-ethylene akan diolah sehingga akan
memenuhi persyaratan yang ditetapkan oleh Kementerian Lingkungan Hidup
maupun pemerintah lokal. Limbah yang dikeluarkan untuk produksi bioethylene relatif bersih karena limbah yang dihasilkan dapat digunakan sebagai
fuel yaitu gas methane (CH4). Limbah akan diolah sehingga tidak beracun
baik bagi lingkungan maupun masyarakat sekaligus dapat dijual kembali oleh
pabrik. Selain itu, faktor lokasi pabrik yang dipilih juga dapat mendukung

kelestarian lingkungan. Pendirian pabrik juga akan diikuti dengan penanaman


pohon melalui kebijakan pabrik bahwa pada saat pembangunan pabrik beserta
sarana dan prasarananya maka penebangan 1 pohon, wajib diganti dengan
penanaman 5 pohon baru. Hal tersebut untuk mendukung dan menjaga
keletarian lingkungan serta dapat membantu merealisasikan green economy
yang telah dicanangkan oleh PBB yaitu pembangunan ekonomi yang
berwawasan lingkungan. Hal lain yang dilakukan pabrik untuk menjaga
kelestarian lingkungan adalah pabrik tidak menghasilkan limbah yang
dibuang limbah ke sungai sehingga kebersihan sungai akan tetap terjaga.
Pabrik yang didirikan juga akan melalukan pengecekan rutin terhadap
kebersihan Sungai Kampar untuk memastikan bahwa air pada sungai tersebut
layak dikonsumi masyarakat.

9. Kebijakan pemerintah.
Berdasarkan data Kemenperin pada tahun 2010 nomor 131/MIND/PER/12/2010, pengembangan industri berbasis pengolahan minyak
kelapa sawit dalam tahap memasuki penyusunan roadmap. Salah satu wilayah
yang bergabung dalam penyusunan roadmap tersebut adalah provinsi Riau.
Oleh karena itu, industri minyak kelapa sawit di Riau akan terus berkembang
sehingga pabrik ethylene berbahan baku POME ini akan ikut berkembang
sesuai dengan kemajuan teknologi dan industri . Selain itu, pendirian industri
bio-ethylene berbasis limbah pengolahan minyak kelapa sawit ini juga
didukung kebijakan pemerintah provinsi Riau tentang pengembangan industri
di Riau sesuai dengan peraturan pemerintah provinsi Riau nomor 9 tahun 2009
yaitu tentang rencana pembangunan jangka panjang provinsi Riau tahun 2005
2025.

1.3 Kapasitas Pabrik


1.3.1

Ketersediaan Bahan Baku


Bahan baku merupakan faktor yang sangat penting untuk kelangsungan

produksi pada suatu pabrik. Bahan baku pembuatan bio-ethylene adalah fraksi
minyak dari Palm Oil Mill Effluent (POME) yang diperoleh dari industri
pengolahan kelapa sawit di Riau khsusunya di kawasan Kabupaten Kampar Riau
yang memiliki potensi pengolahan pabrik kelapa sawit terbesar di provinsi Riau.
1.3.2

Proyeksi Kebutuhan Ethylene di Indonesia


Kebutuhan ethylene di Indonesia dari tahun ke tahun cenderung semakin

meningkat seperti ditunjukkan pada Tabel 1.1. Diperkirakan kebutuhan ethylene


akan semakin meningkat dengan semakin berkembangnya industri pengolahan
ethylene.
Tabel 1.1 Data ekspor dan impor ethylene di Indonesia
Tahun

Ekspor (ton)

Impor (ton)

2010

0,004

589.530

2011

15.856

674.595

2012

13.407

716.585

2013

11.680

628.278

2014

700

636.892

2015

19.810

705.633
(Sumber: Badan Pusat Statistik, 2016)

Berdasarkan tabel tersebut, dapat diproyeksikan jumlah impor ethylene di


Indonesia pada tahun 2021 menggunakan regresi linear adalah sebesar 749.246
ton.
1.3.3

Kapasitas Rancangan
Proyeksi kebutuhan impor ethylene di Indonesia tahun 2021 adalah

749.246 ton. Berdasarkan proyeksi kebutuhan impor ethylene, ketersediaan bahan


baku, dan peluang pasar dalam negeri, maka ditetapkan kapasitas pabrik bioethylene yang akan didirikan pada tahun 2021 adalah sebesar 80.000 ton/tahun.
Kapasitas tersebut dengan pertimbangan sebagai berikut:

1. Dapat memenuhi kebutuhan impor ethylene sebesar 10,6% dari total jumlah
impor ethylene.
2. Disesuaikan dengan ketersediaan bahan baku fraksi minyak dari POME.
3. Dapat memberikan keuntungan karena kapasitas rancangan yang ditetapkan
sudah diatas kapasitas minimal pabrik ethylene secara komersial dan masih
lebih kecil dari kapasitas pabrik ethylene dengan kapasitas terbesar yang sudah
didirikan. Data kapasitas minimal pabrik ethylene yang sudah didirikan adalah
50.000 ton/tahun, sedangkan kapasitas maksimal pabrik ethylene yang sudah
ddirikan adalah 900.000 ton/tahun (Kirk Othmer, 1992). Hal ini akan
memudahkan dalam perancangan alat maupun dalam tahap konstruksi saat
pabrik dibangun.

1.4 Tinjauan Pustaka


1.4.1

Potensi Palm Oil Mill Effluent


Limbah cair industri kelapa sawit merupakan limbah yang mengandung

padatan terlarut, emulsi minyak di dalam air, dan senyawa organik dengan
kandungan minyak dan lemak sebesar 6000 mg/L. Limbah cair pabrik kelapa
sawit di Indonesia mencapai 29,7 juta ton per tahun (Deptan, 2014). Jumlah fraksi
minyak yang terdapat pada POME relatif kecil yaitu 0,5%-2,0% dari berat tandan
buah segar yang diolah, tetapi potensi minyak limbah yang terakumulasi pada
kolam limbah pertama dapat mencapai 1,5-2 ton per hari untuk pabrik yang
mengolah 400 ton TBS per hari. Residu minyak yang dihasilkan dari POME
memiliki beberapa karakteristik yaitu kadar asam lemak bebas 7,757%, densitas
0,907 g/cm3, dan viskositas 43 cSt (Yaakob, 2013). Komposisi asam lemak ditunjukkan
pada Tabel 1.2.

Fraksi minyak dari POME mengandung senyawa trigliserida yang dapat


dikonversi menjadi bio-ethylene melalui proses hidrodeoksigenasi dan steam
cracking (Van Geem, 2013). Proses hidrodeoksigenasi trigliserida dari fraksi
minyak POME akan menghasilkan 96% hidrokarbon n-parafin, sedangkan jika
menggunakan bahan baku naphta hanya dihasilkan hidrokarbon n-parafin sebesar

35% (Van Geem, 2013). Oleh karena itu, fraksi minyak POME sangat berpotensi
untuk memproduksi ethylene berbasis sumber alam terbarukan.

Tabel 1.2 Komposisi asam lemak dalam fraksi minyak POME


Asam Lemak

Persentase (%)

Asam Kaproat

1,2

Asam Kaprilat

1,5

Asam Miristat

1,5

Asam Palmitat

63

Asam Oleat

17,4

Asam Stearat

7,2

Asam Linoleat

4,5

Asam Arachidat

1,8

Lainnya

1,9

(Sumber : Hasanudin, 2012)

1.4.2

Teknologi Proses Produksi Bio-Ethylene


Produksi bio-ethylene dapat dibuat dari berbagai teknologi proses, yaitu:

1. Proses Dehidrasi Etanol


Proses ini telah ditemukan pada abad XVII ketika pertama kali diketahui
bahwa ethylene bisa dibuat dari etanol yang dipanaskan bersama alumina dan
silika. Proses dari dehidrasi etanol adalah ethylene sebagai produk utama dan
eter sebagai hasil reaksi lebih lanjut. Reaksi :
C2H5OH

Al/SiO2
300 400oC

Etanol
2C2H5OH
Etanol

C2H4
Etena

230oC

+ H2O .......................................... 1.1


Air

(C2H5)O + H2O ..................................... 1.2


Eter

Air

Eter terbentuk pada suhu sekitar 230oC sementara pada suhu 300 400oC
yield ethylene mencapai 94 99%. Reakor bekerja secara isotermal dalam
tube-tube yang dipanaskan. Pemurnian lebih lanjut diperlukan untuk
menghilangkan senyawa aldehid, asam-asam, CO2, dan air (Ludwig, 1980).

2. Thermal / Steam Cracking


Proses perengkahan merupakan reaksi pemecahan rantai karbon pada suhu
yang cukup tinggi. Reaksi dilakukan dalam reaktor pipa atau langsung di
dalam suatu furnace. Reaksi perengkahan terjadi pada suhu di atas 637oC pada
tekanan atmosferis dan tanpa katalis. Setelah keluar dari reaktor, produk
didinginkan kemudian dimurnikan untuk mendapatkan produk dengan
kemurnian yang diinginkan. Pada proses ini dilakukan pengaturan kondisi
operasi,

terutama

pengaturan

pemberian

panas

dimaksudkan

agar

pembentukan produk yang diinginkan dapat maksimal. Suhu produk keluar


sekitar 850oC, kemudian diinginkan menggunakan alat penukar panas hingga
suhu dibawah 640oC. Proses pemurnian produk dilakukan pada suhu rendah.
(Rase, 1977).
Tabel 1.3 Perbandingan Proses Pembuatan Ethylene
Parameter
1. Bahan Baku

Proses
Dehidrasi Etanol
Etanol

Thermal/Steam Cracking
Metana, etana, propane,
butane, naphta, biomassa.

2. Segi Proses
Jenis reaksi

Menggunakan katalis (asam

Tidak menggunakan katalis

sulfat pekat atau asam


fosfat)
Temperatur

300-400oC

600-1000oC

Tekanan

Atmosferik

2 - 47,7 atm

3. Proses yang proven

Jarang digunakan

Sering digunakan

4. Kemurnian Produk

94-95%

99,97%

5. Sumber energi panas

Fuel gas (supply dari luar)

Metana, LNG (Fuel gas dari


hasil samping proses)

6. Segi ekonomi

Harga bahan baku lebih


mahal dibandingkan
harga produknya

Harga bahan baku lebih


murah
Cadangan biomassa
masih tersedia melimpah.
Proses berlangsung tanpa

katalis sehingga biaya


proses lebih murah

2.1.1

Pemilihan Proses
Dari beberapa teknologi proses produksi bio-ethylene (proses dehidrasi

etanol dan thermal/steam cracking), maka dipilih proses pembuatan bio-ethylene


dari fraksi minyak Palm Oil Mill Effluent (POME) dengan cara steam cracking.
Pertimbangan pemilihan proses ini adalah :
1. Bahan baku mudah diperoleh dan harga bahan baku yang lebih murah karena
merupakan limbah. Penggunaan bahan baku tersebut sekaligus dapat
menangani limbah yang dapat merusak lingkungan.
2. Merupakan proses yang komersial untuk memproduksi ethylene dengan
modifikasi proses yang ramah lingkungan dan low hazard melalui penggunaan
green chemistry yang ramah lingkungan serta proses pemurnian tanpa
menggunakan proses kriogenik dimana akan dapat menimbulkan bahaya
karena dioperasikan pada suhu yang sangat rendah.
3. Kemurnian yang dihasilkan lebih tinggi yaitu 99,97% dibandingkan dengan
proses dehidrasi etanol.

2.2 Uraian Proses


2.2.1

Dasar Reaksi
Minyak terbarukan (minyak nabati/hewani) dapat diproses menjadi produk

intermediet petrokimia. Proses tersebut meliputi proses hidrodeoksigenasi dan


steam cracking agar sifat hidrokarbon memenuhi kisaran spesifikasi ethylene.
Dasar dari proses hydroprocessing dari minyak terbarukan adalah proses
hidrodeoksigenasi (HDO). Reaksi hidrodeoksigenasi (HDO) merupakan reaksi
penghilangan gugus oksigen, dimana oksigen dalam senyawa umpan diubah
menjadi H2O. Reaksi hidrodeoksigenasi (HDO) berlangsung dengan kehadiran
katalis (NiMo/Al2O3) pada suhu 350 dan tekanan 20 atm.(Guzman, 2010).

Persamaan

reaksi

hidrodeoksigenasi

senyawa

trigliserida

menjadi

hidrokarbon n-parafin adalah sebagai berikut:


O
CH2O

C CH2(CH2)6 CH=CH (CH2)7 CH3 + 15 H2

Trigliserida

Hidrogen

3 n-C18H38 + C3H8 + 6H2O

Parafin + Propana + Air


(Sumber: Hancsok, 2011)

2.2.2

Dasar Proses
Proses untuk menghasilkan bio-ethylene dari Palm Oil Mill Effluent

(POME) terdiri dari beberapa tahapan proses, yaitu :


1. Pretreatment Fraksi Minyak dari POME
Jumlah fraksi minyak yang terdapat pada POME relatif kecil, tetapi
potensi minyak limbah yang terakumulasi pada kolam limbah pertama dapat
mencapai 1,5-2 ton per hari untuk pabrik yang mengolah 400 ton TBS per
hari. Residu minyak yang dihasilkan dari POME memiliki beberapa
karakteristik yaitu kadar asam lemak bebas 7,757%, densitas 0,907 g/cm3, dan
viskositas 43 cSt (Zahira, 2013).

Kandungan asam lemak bebas pada fraksi minyak dari POME lebih tinggi
dibandingkan kandungan asam lemak bebas pada minyak kelapa sawit secara
komersial (Yaakob, 2013). Oleh karena itu, minyak dari POME perlu
dilakukan perlakuan khusus terlebih dahulu untuk menurunkan nilai asam
lemak bebas. Proses yang digunakan untuk treatment minyak dari POME
adalah proses netralisasi yaitu suatu proses untuk memisahkan asam lemak
bebas (FFA) dari minyak dengan cara mereaksikan asam lemak bebas dengan
NaOH sehinga membentuk sabun (soap stock) dan H2O (Ketaren, 1986).
Netralisasi dengan menggunakan NaOH lebih menguntungkan dikarenakan
trigliserida tidak ikut tersabunkan. Reaksi antara asam lemak bebas (FFA)
dengan NaOH adalah sebagai berikut :

Pada proses ini konsentrasi NaOH yang digunakan adalah 14% dengan
jumlah yang disesuaikan dengan jumlah asam lemak bebas yang terdapat
dalam fraksi minyak pada POME (Guritno, 1997) dengan temperatur bahan
dalam proses yang digunakan adalah 50oC.
Konsentrasi kaustik soda (NaOH) yang digunakan dalam proses netralisasi
fraksi minyak POME untuk menurunkan kadar FFA adalah 18oBe. Semakin
besar asam lemak bebas (FFA), maka semakin besar konsentrasi NaOH yang
digunakan (Widarta, 2012).

2. Proses Hidrodeoksigenasi
Proses hidrodeoksigenasi termasuk dalam proses hydroprocessing yaitu
proses perengkahan dengan mengalirkan gas hidrogen untuk menjenuhkan
hidrokarbon serta menghilangkan impuritas. Proses hidrodeoksigenasi
bertujuan untuk menghilangkan senyawa kontaminan oksigen yang terikat
pada

senyawa-senyawa

hidrokarbon.

Proses

hidrodeoksigenasi

dapat

dilakukan dengan dua cara yaitu perengkahan termal dan katalisis. Persamaan
reaksi yang terjadi pada proses hidrodeoksigenasi trigliserida adalah :
O
CH2O

C CH2(CH2)6 CH=CH (CH2)7 CH3 + 15 H2


Trigliserida

Hidrogen

3 n-C18H38 + C3H8 + 6H2O


Parafin

Propane

Air

(Sumber: Hancsok, 2011)


Reaktor yang digunakan dalam proses hidrodeoksigenasi fraksi minyak
POME menjadi senyawa hidrokarbon n-parafin adalah reaktor jenis fixed bed
multi tube dengan bantuan katalis NiMo/Al2O3. Reaktor fixed bed tersebut
beroperasi pada suhu 350oC dengan tekanan 20 atm. Yield yang dapat
dihasilkan pada proses ini adalah 100% molar yield (Guzman, 2010).

3. Proses Steam Cracking


Tipe

proses

cracking

yang

digunakan

adalah

steam

cracking.

Pengoperasian steam cracking tergantung dari jenis bahan baku POME dan
COT (Coil Outlet Temperature). Tujuan proses steam cracking ini adalah
memecah rantai hidrokarbon jenuh menjadi rantai hidrokarbon tidak jenuh
dengan jumlah atom karbon (C) yang lebih sedikit. Proses steam cracking
hidrokarbon n-parafin akan menghasilkan beberapa senyawa yaitu methane
(12,7%), CO (0,04%), CO2 (0,01%), ethylene (37,5%), propylene (18,1%), 1butene (1,63%), 1.3butadiene (7,56%), benzene (7,02%), toluene (1,86%), dan
fuel oil (0,88%) (Van Geem, 2013).
Pada proses steam cracking hidrokarbon ini, bahan baku dikontakkan
langsung dengan steam dan dipanaskan di dalam furnace tanpa adanya gas
oksigen dalam campuran tersebut.
4. Proses Pemurnian Bio-Ethylene
Proses pemurnian bertujuan untuk memisahkan hidrokarbon olefin (bioethylene) dari non-olefin seperti parafin atau aromatik. Proses pemisahan
olefin dari non-olefin dilakukan dengan menggunakan ionic liquid. Ionics
liquid (IL) merupakan senyawa yang tersusun dari ion-ion (kation dan anion)
yang berwujud larutan pada suhu dan tekanan normal. Karakteristik dari ionic
liquids meliputi: hampir tidak memiliki tekanan uap, volatilitas rendah, nonflammability,

non-combustibility,

stabilitas

termal

tinggi,

umumnya

berviskositas rendah, range suhu besar dalam wujud larutan, laju reaksi tinggi
serta konduktivitas ionik yang tinggi. Dalam hal ini digunakan metal salts
yang dilarutkan dalam ionic liquid untuk memisahkan olefin dari non-olefin
(Munson, 2002). Konsentrasi metal salts dalam ionic liquid biasanya antara 5
20 %mol (Munson, 2002). Metal salts yang dilarutkan dalam ionic liquid
memiliki tingkat kelarutan yang kurang baik terhadap senyawa non-olefin.
Oleh karena itu fase non-olefin dapat terpisah dengan baik sehingga dapat
didistialsi tanpa membawa sisa ionic liquid kedalam distilat. Campuran yang
mengandung senyawa olefin dikontakkan langsung dengan ionic liquid

sehingga olefin akan teradsorpsi. Setelah senyawa parafin dapat dihilangkan,


olefin dapat diambil dengan proses desorpsi.

2.2.3

Kondisi Operasi
Proses produksi bio-ethylene dari fraksi minyak POME terdiri dari dua

proses utama yaitu proses hidrodeoksigenasi dan steam cracking. Setiap proses
membutuhkan kondisi operasi berbeda untuk optimasi produk. Pada kondisi
operasi (Tabel) diperoleh konversi total 95% (Smith, 2005). Kondisi operasi
setiap reaktor ditampilkan pada Tabel
Tabel 1.4 Kondisi perancangan operasi
Parameter

2.2.4

Reaktor
Hidrodeoksigenasi

Steam Cracking

Suhu, oC

350

850

Tekanan, atm

20

Deskripsi Proses
Proses produksi bio-ethylene dari Palm Oil Mill Effluent (POME) dibagi

menjadi 3 tahap yaitu tahap penyiapan bahan baku, tahap pembentukan produk,
dan tahap pemurnian produk.
2.2.4.1 Tahap Penyiapan Bahan Baku
Fraksi minyak POME bersuhu 30oC dari tangki penyimpanan T-01
menggunakan pompa (P-01) menuju mixer (M-01) yang sebelumnya dilewati
preheater terlebih dahulu untuk mencapai suhu 70oC. Di dalam mixer
ditambahkan larutan kaustik soda (NaOH) 14% dari tangki (A01-T02) sehingga
berlangsung proses netralisasi pada suhu 70oC pada tekanan atmosferik.
Campuran bahan dialirkan ke dekanter (F-01) untuk memisahkan fraksi cair
(minyak, NaOH, dan sabun hasil reaksi netralisasi) berdasarkan perbedaan
densitas.

2.2.4.2 Tahap Pembentukan Produk


Produk keluaran dekanter bersuhu 70oC dipompa menggunakan pompa (P02) melewati fired heater (A01-FR0) guna menaikkan suhu dari 70oC menjadi
350oC sebelum menuju reaktor hidrodeoksigenasi (A02-R01) tipe single bed
multitube. Bersamaan dengan itu gas H2 97% tekanan 14 atm dialirkan
menggunakan kompresor (A01-C01) dari tangki (T-03) ke dalam reaktor (R-01).
Reaksi hidrodeoksigenasi mengubah trigliserida menjadi hidrokarbon n-parafin
fase gas pada suhu 350oC dengan tekanan 20 atm menggunakan katalis
NiMo/Al2O3. Reaksi berlangsung secara eksotermis.
Keluaran reaktor hidrodeoksigenasi masuk steam cracker yang akan
mengalami proses lanjutan (reaksi steam cracking). Reaksi ini mengubah alkana
rantai panjang (parafin) menjadi alkena dengan rantai pendek (olefin). Reaksi
steam cracking hidrokarbon n-parafin berlangsung pada suhu 850oC pada tekanan
2 atm (Van Geem, 2013).

2.2.4.3 Tahap Pemurnian Produk


Produk keluaran dari steam cracker adalah methane, CO, CO2, ethylene,
propylene, 1-butene, 1,3-butadiene, benzene, toluene, dan fuel oil. Tekanan
produk keluaran reaktor diturunkan dengan valve dari 20 atm (2026,5 kPa)
menjadi 2 atm dan suhunya diturunkan dari 850oC menjadi 45oC menggunakan
heat exchanger.
Pada proses pemurnian bio-ethylene ini digunakan ionic liquid sebagai
solven untuk memisahkan ethylene dengan methane, CO, CO2, propylene, 1butene, 1,3-butadiene, benzene, toluene, dan fuel oil. Ionic liquid yang digunakan
sebagai solven untuk proses aborpsi ethylene adalah [Bmim]Tf2N atau 1-butyl-3methylimadozalium bis(trifluoromethylsulfonyl)amide (Zhao Xu, 2012). Ethylene
memiliki tingkat kelarutan yang sangat tinggi terhadap ionic liquid jenis
[Bmim]Tf2N (Zhao Xu, 2012). Sedangkan terhadap komponen lain (methane, CO,
CO2, propylene, 1-butene, 1,3-butadiene, benzene, toluene, dan fuel oil), tingkat
kelarutan ionic liquid jenis [Bmim]Tf2N sangat rendah (Zhang, 2015), (Camper,
2005), (Yokozeki, 2008), (Luczak, 2013).

Pemisahan dengan menggunakan ionic liquid merupakan teknologi


alternatif yang terbaru, walaupun ionic liquid merupakan solven yang mahal,
namun penggunaan ionic liquid ini lebih menghemat energi daripada
menggunakan distilasi kriogenik yang menggunakan energi yang sangat besar.
Campuran ionic liquid dan bio-ethylene yang merupakan produk bawah absorber
akan memasuki flash drum untuk recovery ionic liquid yang dapat digunakan
kembali pada proses absorpsi.

2.3 Spesifikasi Bahan


2.3.1

Sifat Fisika dan Kimia Bahan Baku

1. Palm Oil Mill Effluent


Sifat Fisika
Densitas

: 0,907 g/cm3

Titik leleh

: 20 50oC

Titik didih

: 369oC

Sifat Kimia
Bilangan iod

: 48 -56

Bilangan penyabunan

: 196 205
(Krischenbauer, 1960)

2. Hidrogen
Sifat Fisika
Berat molekul

: 2,0015 g/mol

Titik didih

: -252,8oC

Titik beku

: -259,2oC

Sifat Kimia
Bereaksi dengan oksigen menghasilkan air
2H2 + O2

H2O

Sangat mudah terbakar dan meledak pada suhu 560oC


(Perry, 2007)

3. Ionic Liquids
Jenis

: [Bmim]Tf2N atau 1-butyl-3-methylimadozalium


bis(trifluoromethylsulfonyl)amide

Densitas

: 1,436 g/cm3

Viskositas

: 52 cP

Berat molekul

: 419,34 g/mol

Kemurnian

: 99,9%
(ChemSpiper, 2016)

2.3.2

Sifat Fisika dan Kimia Produk

1. Bio-Ethylene
Sifat Fisika
Wujud

: Gas

Berat molekul

: 28,0536 g/mol

Titik didih

: -103,7oC

Sifat Kimia
Merupakan senyawa olefin paling ringan
Mudah terbakar
(Kirk Othmer, 1992)

BAB II
NERACA MASSA DAN NERACA ENERGI
2.1 Komposisi Palm Oil
Trigliserida

: 91,554%

Free fatty acid (FFA)

: 7,756%

Gum (phospolipid, phospotide)

: 0,03%

Pengotor

: 0,01%

Moisture dan organic impurities

: 0,15%

Logam

: 0,5%
(Krischenbauer, 1960)

Trigliserida dan FFA merupakan komponen utama dalam fraksi minyak Palm Oil
Mill Effluent (POME) dan diasumsikan sebagai minyak yang akan bereaksi.
Komponen selain trigliserida dan FFA diasumsikan sebagai impuritis sebesar
0,69%.
Tabel 2.1. Persentase Berat Produk Reaktor
Komponen

Persentase (%)

n-parafin

96

Iso-parafin

Napthenes

1
(Sumber : Van Geem, 2013)

Tabel 2.2. Persentase Berat Produk Steam Cracker


Komponen

Persentase (%)

Metana

12,70

CO

0,04

CO2

0,01

Ethylene

37,50

Propylene

18,10

1-Butene

1,63

1,3-butadiene

7,56

Benzene

7,02

Toluene

1,86

Fuel Oil

0,88
(Sumber : Van Geem, 2013)

Kapasitas perancangan pabrik : 80.000 ton/tahun


Basis operasi

: 1 jam operasi

Operasi dalam 1 tahun

: 330 hari

Kapasitas rancangan

: 80.000

1tahun
1 hari
kg
ton

1000
tahun 330 hari 24 jam
ton

: 10.101,01 kg/jam bio-ethylene

Bio-ethylene adalah produk reaksi steam cracking dengan umpan berupa


hidrokarbon n-parafin 96%, iso-parafin 3%, dan naphtana 1% (Van Geem, 2013).
Pada proses steam cracking, setiap 1 kg hidrokarbon n-parafin menghasilkan
0,375 kg bio-ethylene (Van Geem, 2013).
Jumlah hidrokarbon parafin = 10.101 kg bioethylen e

1 kg hidrokarbon parafin
0,375 kg bioethylen e

= 26.936,03 kg hidrokarbon n-parafin

Hidrokarbon n-parafin merupakan hasil reaksi hidrodeoksigenasi dengan reaktan


berupa

fraksi

minyak

dari

POME

dan

hidrogen.

Persamaan

reaksi

hidrodeoksigenasi senyawa trigliserida menjadi hidrokarbon n-parafin adalah


sebagai berikut:
O
CH2O

C CH2(CH2)6 CH=CH (CH2)7 CH3 + 15 H2

0,858 kg minyak + 0,03 kg H2

3 n-C18H38 + C3H8 + 6H2O

0,762 kg parafin + 0,044 kg propan + 0,108 kg


(Sumber: Krar, 2009)

Jumlah minyak = 26.936 kg hidrokarbon parafin


= 30.329,54 kg minyak.

0,858 kg minyak
0,762 kg hidrokarbon parafin

2.2 Perhitungan Neraca Massa


Basis perhitungan 1 jam operasi
1. Tangki Netralisasi
Blok diagram mixer M-101 ditampilkan pada gambar
1
A01-M01

Gambar 2.1 Blok Diagram Tangki M-101


Umpan masuk tangki
Residu minyak POME (arus 1) = 30.329,54 kg
Kaustik soda (NaOH) (arus 2)

= 0,005 kg/kg minyak (Rachmaniah, 2009)


= 151,64 kg

Neraca massa minyak


F1 Xminyak 1

+ F2 Xminyak 2 = F3 Xminyak 3

30.329,54 (0,91554) + 0

= F3 Xminyak 3

F3 Xminyak 3

= 27.763,663 kg

(2.2)

Analog dengan perhitungan neraca massa pada persamaan 2.2, maka dapat
dihitung neraca massa setiap komponen pada arus masuk dan keluar tangki
netralisasi M-101 (Tabel 3). Asumsi 5% FFA (free fatty acid) dapat
tersabunkan.
Tabel 2.3. Neraca massa di M-101
Komponen

Input (kg/jam)

Output (kg/jam)

Arus 1

Arus 2

Arus 3

Impuritis

191,57

191,57

Minyak

27.763,663

27.694,253

NaOH

151,64

151,64

Sabun

64,409

27.955,232

151,64

TOTAL

28.106,88

28.106,88

2. Dekanter (F-101)
Blok diagram F-101 ditampilkan pada gambar
F-01

4
5

Gambar 2.2 Blok diagram filter press F-101


Persamaan perhitungan neraca massa impuritis menggunakan persamaan.
Perhitungan neraca massa impuritis menggunakan asumsi 66,67% impuritis
dapat terpisahkan dan 98% sabun dapat terpisahkan (keluar melalui arus 5)
(Rohani, 2006).
Neraca massa impuritis
F5 Ximp 5 = 66,67% x F3 Ximp 3
= 0,6667 x (28.106,88 x 0,0069)
= 127,42 kg
F4 Ximp 4 = F2 Ximp 2 F3 Ximp 3
= 191,57 127,42
= 64,145 kg
Neraca massa kaustik soda (NaOH)
Perhitungan neraca massa NaOH menggunakan asumsi bahwa seluruh NaOH
dapat dipisahkan seluruhnya di dekanter F-101. Maka neraca massa NaOH
dapat dihitung berdasarkan persamaan
F7 XNaOH 7 = F5 XNaOH 5 - F7 XNaOH 6
= 151,648 0
= 151,648 kg

Tabel 2.4. Neraca massa di sekitar F-101


Komponen

Input (kg/jam)

Output (kg/jam)

Arus 3

Arus 4

Arus 5

Impuritis

191,57

64,145

127,424

Minyak

27.694,25

27.694,25

NaOH

151,648

151,648

Sabun

69,40

1,388

68,021

TOTAL

28.106,88

27.759,787

347,093

28.106,88

3. Reaktor (R-101)
Reaktor R-101 merupakan reaktor hydrotreating yaitu reaktor proses
hidrodeoksigenasi. Asumsi, pendekatan, dan justifikasi reaktor.
a. Reaksi pada reaktor 1
1. Komposisi umpan hidrogen dianggap tetap; hidrogen 97%, dan metana 3%
(Pertamina). Kebutuhan hidrogen pada reaksi hydrotreating adalah 5.000
SCF/barrel minyak (McCall, 2011).
2. Reaksi hydrotreating berlangsung sesuai persamaan :
O
CH2O

C CH2(CH2)6 CH=CH (CH2)7 CH3 + 15 H2

3 n-C18H38 + C3H8 + 6H2O

3. Reaksi bersifat eksotermis. Panas reaksi = -98,6 kJ /mol H2 bereaksi


(Mendoza, 2010)
b. Perhitungan neraca massa di sekitar reaktor R-101
a. Reaktan masuk reaktor (R-101) adalah keluaran dekanter F-01 (arus 4) dan
hidrogen (arus 6).
b. Minyak bereaksi dengan hidrogen, sehingga diketahui jumlah hidrogen
bereaksi di reaktor R-101
Jumlah minyak bereaksi

= 27.759,8 kg

Jumlah hidrogen bereaksi

= 27.759,8 kg x

x 0,03 kg

= 970,622 kg
c. Jumlah produk keluar reaktor
Jumlah produk keluar reaktor dapat dihitung dengan kombinasi neraca
massa total dan neraca massa komponen. Persamaan umum neraca massa
dituliskan pada persamaan
Akumulasi = input + generasi output reaksi
= input + generasi output reaksi

1. Hidrogen
Output H2

= Input H2 + generasi H2 - H2 bereaksi


= 27.759,8 kg + 0 kg 970,622 kg
= 1452,81 kg

2. Metana
Output CH4

= Input CH4 + generasi CH4 - CH4 bereaksi


= 72,703 kg + 0 kg 29,11 kg
= 43,58 kg

Hasil perhitungan neraca massa di sekitar reaktor (R-01) dapat dilihat pada Tabel
2.5.

16

R-101

14

Gambar 2.3 Blok diagram reaktor R-101

Tabel 2.5 Neraca massa di sekitar R-101


Komponen
H2
CH4
Minyak
Impuritis
n-Parafin
Iso-parafin
Naphtenes
H2O
TOTAL

Input (kg/jam)
Arus 4
Arus 6
2423,43
72,7029
27.694,25
64,14
2496,13
27.758,40
30.254,530

Output (kg/jam)
Arus 7
1452,807
43,584
26.649,39
832,794
277,597
998,352
30.254,530

4. Steam Cracker
Steam cracker digunakan untuk proses cracking hidrokarbon n-parafin
menggunakan steam pada suhu tinggi yaitu 850oC.

Steam Cracker

17

Gambar 2.4 Blok diagram Steam Cracker


Asumsi perhitungan neraca massa di sekitar steam cracker adalah :
a. Reaktan masuk steam cracker adalah keluaran reaktor R-101 (arus 7).
b. Sebagian hidrokarbon n-parafin bereaksi dengan steam panas membentuk
hidrokarbon olefin yang memiliki rantai lebih pendek. Produk keluaran
dari reaktor steam cracking adalah sebagai berikut :
1. Methane

12,7%

2. CO

0,04%

3. CO2

0,01%

4. Ethylene

37,5%

5. Propylene

18,1%

6. 1-Butene

1,63%

7. 1,3-Butadiene

7,56%

8. Benzene

7,02%

9. Toluene

1,86%

10. Fuel Oil

0,88%
(Sumber.: Van Geem, 2013)

Hasil perhitungan neraca massa di sekitar steam cracker dapat dilihat pada Tabel
2.6.

Tabel 2.6 Neraca massa di sekitar Steam Cracker


Komponen
CH4
CO
CO2
C2H4
C3H6
C4H8
C4H6
C6H6
C7H8
Fuel Oil
TOTAL

% Produk
12,70
0,04
0,010
37,50
18,10
1,63
7,56
7,02
1,86
0,88
87,30

Output (kg/jam)
Arus 8
3525,49
11,104
2,776
10.409,92
5024,52
452,48
2098,64
1948,737
516,332
244,286
24.234,29

5. Absorber (AB-101)
Absorber (AB-101) digunakan untuk memisahkan ethylene dari methane,
CO, CO2, propylene, 1-butene, 1,3-butadiene, benzene, toluene, dan fuel oil.
Solven yang digunakan adalah ionic liquid jenis [Bmim]Tf2N yaitu 1-butyl3-methylimadozalium bis (trifluoromethylsulfonyl) (Zhang, 2015). Prinsip
dari proses pemisahan ethylene dari hidrokarbon lain adalah perbedaan
kelarutan (solubility) antara [Bmim]Tf2N dengan ethylene dan hidrokarbon
lain. Ethylene dan ionic liquid [Bmim]Tf2N memiliki tingkat kelarutan yang
sangat tinggi dibanding ionic liquid [Bmim]Tf2N dengan hidrokarbon lain
(Zhang, 2015). Perbandingan feed ratio umpan dengan ionic liquid adalah
1:2 (Wytze, 2012).

Tabel 2.7. Neraca massa di sekitar AB-101


Komponen

Input (kg/jam)

Output (kg/jam)

Arus 9

Arus 11

Arus 9

Arus 10

Ionic Liquid

12.117,1

12.117,1

CH4

3525,49

3525,49

CO

11,1039

11,1039

CO2

2,77598

2,77598

C2H4

10409,9

10409,9

C3H6

5024,52

C4H8

452,485

452,485

C4H6

2098,64

2098,64

C6H6

1948,74

1948,74

C7H8

516,332

516,332

Fuel Oil

244,286

244,286

24.234,3

12.117,1

13.824,374

22527,0671

TOTAL

36.351,44

36.351,44

NERACA PANAS
1. Tangki Netralisasi (M-101)
Pada M-01 diasumsikan tidak ada panas pelarutan
input output =
input =

akumulasi
output

a. Panas masuk arus 1 (fraksi minyak POME)


T masuk = 70oC = 343,15oK
H

= Q = m . Cp (Tin Tref)

Panas masuk bersama fraksi minyak POME


H

= m . Cp (Tin Tref)
= (30.329,54 kg/jam) (2,40 kJ/mol.K) (343,15oK - 303,15oK )
= 2.911.635,84 kJ/jam

Perhitungan H komponen lain pada neraca panas analog dengan


perhitungan panas masuk bersama fraksi minyak POME dengan
persamaan H = n . Cp (Tin Tref). Dari perhitungan panas tiap komponen
maka didapat neraca panas total pada setiap alat. Neraca panas pada M-01
ditampilkan pada Tabel
Tabel 2.8 Perhitungan neraca panas arus 2
Komponen

m (kg/jam)

Cp (kJ/kg.K)

T (oK)

H / Q (kJ/jam)

Impuritis

191,56

2,40

40

18.390,650

Minyak

27.763,663

2,40

40

2.665.331,636

NaOH

151,6477

3,3

40

20.017,49

Sabun

69,4091

0,99

40

5524,9689

Tabel 2.9 Neraca panas di sekitar M-01


Input (kJ/jam)

Komponen

Output (kJ/kg)

Arus 1

Arus 2

Arus 5

Impuritis

18.390,650

18.390,650

Minyak

2.665.331,636

2.665.331,636

NaOH

20.017,49

20.017,49

5524,9689

5524,9689

Sabun
TOTAL

2.709.244,753

2.709.244,753

2. Dekanter
Tabel 2.10 Neraca panas di sekitar F-01
Input (kJ/jam)

Komponen

Output (kJ/kg)

Arus 1

Arus 2

Arus 5

Impuritis

18.390,650

18.390,650

Minyak

2.665.331,636

2.665.331,636

NaOH

20.017,49

20.017,49

5524,9689

5524,9689

Sabun
TOTAL

2.709.244,753

2.709.244,753

3. Fired heater (furnace) fraksi minyak POME (FR-01)


Tabel 2.11 Neraca panas di sekitar FR-01
Komponen

Input (kJ/jam)

Output (kJ/kg)

Minyak

18.785.916

37.440.396

Beban furnace

18.654.480

TOTAL

37.440.396

37.440.396

4. Reaktor (R-01)
Tabel 2.12 Neraca panas di sekitar R-01
Komponen

Input (kJ/jam)

Output (kJ/kg)

Minyak

18.610.538,5

H2

5.825.176

CH4

27.091,95

n-Paraffin

15.893.699,46

Iso-paraffin

`501.341,7523

Naphtenes

172.554,83

H2O vap

1.098.586,541

Panas reaksi

23.810.358

Panas kondensasi

2.187.047

Beban pendingin

16.715.402

TOTAL

42.420.896

42.420.896

5. Steam cracker (FR-02)


Tabel 2.13 Neraca panas di sekitar FR-01
Komponen

Input (kJ/jam)

Output (kJ/kg)

H2

5.825.176

3.346.790

CO

5.662

CO2

1.171

CH4

27.091,95

3.913.297

C2H4

7.963.588

C3H6

3.768.391

C4H6

2.156.352

C4H8

520.357

C6H6

1.222.832

C7H8

281.142

Fuel Oil

203.978

H2O vap

532.976

637.974

Panas reaksi

60.424.740

Panas penguapan

4.029

Beban pendingin

22.450.324

TOTAL

68.206.599

68.206.599

FA0
CA0

Fv

A = NaOH
V

FA0 = flow rate NaOH 0,05%


FA = flow rate NaOH 0,005%
Fv = Flow rate H2O
CA0 = konsentrasi NaOH 0,05%
FA
CA

CA = konsentrasi NaOH 0,005%

A. Neraca massa NaOH


Rin - Rout = Racc
FAo.CAo - FA.CA = 0
FAo.CAo - (Fv + FAo).CA = 0

...(1)

Diinginkan :

FA = 28103,88 kg/j

Diketahui :

=
rA =

Maka,

FA = 30883,38 L/j

32,7551 kgmol/j
0,91 kg/L
8,578718 L/det

CA = 0,001061 kgmol/L
CAo = 0,05%

CAo = 10 CA

CA = 0,005%

= 0,010606 kgmol/L

Substitusikan harga-harga tersebut ke persamaan (1)


0,101061 FAo - 4987,8 (0,0277) = 0
FAo =

3088,3384 L/j

Fv = FA - Fao
=

27795,046 L/j

B. Jenis pengaduk
Penentuan berdasar :
- m campuran
- V tangki

T=

70 C

=
r=

38 cP

Dari fig. 10.57 (Coulson, 1983) :


m camp. =
Vtangki =

0,91 kg/m3
0,038 Ns/m2
6,176677 m3

propeller (1750 rpm)


atau turbine

Dari tabel 8.3 Rase, 1977 :


Sistem : dissolution : Turbine (max : 10.000 gal)
Propeller (max : 2500 gal ( 9.5 m3))
Paddle (max : 10.000 gal)
Dipilih : Propeller, karena :

- harga lebih murah


- daya pengadukan lebih kecil

Dari Brown, 1950 :


untuk propeller tipe : Marine Propeller with 3 blades :

Dt
Zl
Zi
w
=3 ;
= 2.7 - 3.9 ;
= 0.75 - 1.3 ; Baffle = 4 ;
= 0.1 ; Pitch = 2.Di
Di
Di
Di
Di

Dipilih :

Dt/Di = 3

atau

Zl/Di = 3,9

Zi/Di = 1,2

Da/Dt = 1/3

C. Menghitung Blending Time dan Volume Tangki


Persamaan yang digunakan (McCabe,1993):
D
q = 0.92nDa 3 t
Da
tT =

(3)

pDt H
5V
1
=5
q
4
0.92nDa 2Dt

(4)

atau
D
nt T a
Dt

Dt

H = const = 4.3

Hubungan mixing time factor (ntT) dan Bilangan Reynolds dicari dengan Fig 9.15
Vt = f (Dt,Da,H,tT,q)
Diambil tT = 1 jam =

3600 detik

V = 0,2(q.tT) = 0,2(FA.tT) =

6,176677 m3

- Volume mixer = 1.2 x vol.cairan (20% over design)


3
maka,
Vmixer = 6,176677 m
- Jenis shell : silindris vertikal
- Jenis head : torispherical dished head

ekonomis untuk P atmosferis

ZR
ZL
Zi

Zl Zl Di
1
=
x
= 3.9 x = 1.3
Dt Di Dt
3

Di

Dt

Vc =

maka,

p
4

x Dt 2 x Zl =

Dt =

p
4

atau

Zl = 1.3 Dt

atau

4Vc
Dt =

1.3p

1/ 3

x 1.3Dt 3

1,8218626 m

Zl =

1.3 Dt = 2,368421 m

Di =

1/3 Dt = 0,607288 m

Zi =

1.2 Di = 0,728745 m

Baffles = 4
w=

0.1 Di = 0,060729 m

Pitch =
2 Di = 1,214575 m
2
ZR = Vmixer / (p/4. Dt )
=

(5)

2,3684214 m

(6)

D. Tebal dinding mixer


Phid =

rav x Zl

= 2,155263 kg/m2
= 0,003065 psi
- Jenis bahan :

Stainless Steel 316 AISI


T = 70 C

f=

17900 psi

Jenis sambungan : double welded butt joint


Efisiensi sambungan =

0,8

Corrosion allowance =

C = 1/8 in

tshell =

P.ri
+C
f.E - 0.6P

(7)

P = Pdesign + Phidrostatis - Pudara luar


=

0,0030654 psi

ri =
maka,

Dt / 2

tshell =

= 35,86344 in

0,1250077 in

Dipilih tebal plat standar = 3/16 in


E. Head and Bottom mixer
P = 0,003065 psi

dipilih : Torispherical dished head

Jenis bahan : sama dengan shell


Tabel 5.7 Brownel & Young :
OD = ID + 2.t shell = 72,10188 in
th = t shell =

thead =

3/16 in

icr = 2 5/8 in
r = 42 in (=rc)

0.885P.rc
+C
f.E - 0.1P

t head =

(8)

0,125008 in

Maka : dipilih tebal shell = tebal head & bottom =

3/16 in

Tabel 5.8 Brownel & Young :


th = 3/16 in

icr = 5 1/2 in
Sf = 1.5-3.5 in

b = rc b=

(rc - icr )2 (ID/2 - icr )2


5,693 in

OA = th + b + Sf
=

8,380 in

dipilih : 2.5 in

Untuk Torispherical dished head :


Vh = 0.000049 x ID3

3
V = volume head tanpa Sf (ft )

ID = Inside diameter shell (in)


Volume 1 head = Vh + volume pada Sf
=

19,544 ft3

0,553 m3

Vreaktor = Vshell + Vhead


1.2.Vc = p / 4.ID2.H + 2.volume 1 head
maka,

H=

1.2.Vc - 2.Vol. 1 head


p /4.ID 2

H=

2,418 m

Tinggi mixer total = 2.OA + H


=

2,843 m

F. Kecepatan Putaran dan Power Pengadukan


Putaran pengaduk : (Di dalam ft)

N=

600
p.Di

N=

WELH
2.Di

(9)

4,0363164 rpm

Jenis motor : Fixed speed belt (harga murah, mudah mengganti bagian-bagiannya)
dengan kecepatan putaran standar =

120 rpm

Bilangan Reynolds :

N Re =
NRe =

(Rase, 1977 tabel 8.9)

r.N.Di 2
mm

(10)

17,663491

Dari fig. 9.13 McCabe, Nre =

17,66349

Np = Po =

0,9

Power pengaduk :

P=

N 3 .Di 5 .r.Np
550.gc

P=
Efisiensi motor = 0.84

(11)

0,0007258 Hp
(fig. 13.38, Peters, 1985)

Daya motor :

Daya motor =

P
=
h

Dipakai motor dengan daya =

0,000864 Hp
2,5 Hp

Flash Drum Design


FD01
tabel 5.2 Evans
operation factor for external design
operating chataristics
factor
under good control
2
under fair control
3
under poor control
4
feed to or from storage
1,25
factor ini bila ada recorder bila tidak dikalikan
1,5 bila indikator on board
2 gauge glass hanya di alat
1. Mencari factor separasi
P
=
0,01 atm
T
=
313,15 K
R
=
82,05 atm cc
gmol K
factor =WL/WV *(rhov/rhol)^0,5
WL
= liquid flow rate, lb/sec
Wv
= Vapor flow rate, lb/sec
WL
WV
rhov

=
=
=

P BM =
RT
Xi

ELEMENT
ionic liquid
C2H4

=
=
=

factor

rho kg/m3

0,33300
0,66700
1,00000

total

rhol

54,34 Kg/jam=
0,033277 lb/s
589,5 Kg/jam=
0,361001 lb/s
0,010623 lb/cuft
BM

1436
568

2. menghitung maximum design Vapor velocity


= Kv ((rhol-rhov)/rhov) , ft/sec
1,025609954 ft/s

3. Menghitung Crossectional area

437

0,001288216 g/cc
0,080463186 lb/cuft
0,033493981

dari fig 5.1 evan Kv

U vmax
U vmax=

420
17

WV
=
rV

0,4

X BM
139,86
11,339
151,2

RR
97,396
19,975
117,37

WV
=
rV

33,98202 cuft/s

Qv = vapor flow rate, cuft/s

A min =

QV
u V , max

33,13347 sq.ft

4. menghitung diameter min tiap increment 6"

D min

4 A min
=

0 ,5

D dipilih tiap kenaikan 6"


Diameter dipilih =

6,493833 ft
77,926 in

60 in

5. Estimasi vapor liquid inlet nozzle


mix

0,029236687

uV,maxnozzle =100 (rmix )0,5

17,09874 ft/s

uVminnozzle = 60 (rmix)0,5

10,25924 ft/s

Uvrata2=

13,67899117
A = Qv/uvmin nozzle = 2,484249 sq.ft

357,73 sq.in

0,5

IDnozzle=
A

ID = 2 =
p

dipilih Diameter standar


OD

21,34735 in
=

4"
4,5 "

(6) Estimasi ukuran vessel awal seperti Fig 5-2


Hv = 36 in + 0.5*(Feed Nozzle OD)
min Hv =
64 "

=
=

38,25

5,333333 ft

(7) Pilih Full Surge Volume dari Tab 5-1 atau 5-2
temperatur control w/o alarm=
good labor factor
=
undergood control
=
asumsi sudah ada alat recorder
time =
Volumetric flow rate liq = WL/rhol =
Volume yang dibutuhkan
=
Tinggi level liquid
=

2 minute
2
2
480
0,4136
198,51
10,115

s
cuft/s
cuft
ft

=
121,38 "
8. Chek Geometri
(Hl+Hv)/D harus diantara 3 sampai 5
(Hl+Hv)/D
= 3,089725 satisfactory
Dimensi internal FD 01
L
=
185,3835066 "
D
=
60 "

4,7087
1,524

Perhitungan Tebal Vessel


Pops
factor keamanan
Pdesign
Type SA 283 D
E
f (joint effiency)
Corrotion All

=
=
=

0,01 atm
10 %
-16,0083 psig
=

=
=

12650 psig
0,85 doub. Weld
0,125 "

tv = ((P. r)/(f E - 0,6.P)) + C


tv
dipilih standar 7/16"=

= 0,080186 "
0,4375 "

Perhitungan Head & Bottom


Code = ASME
Dipilih jenis Torispherical Dished Head
Volume head = 0,000049 di^3, cuft
di= inside diameter, in
V
=
10,584 cuft
tebal head = tebal dinding vessel
=
a
= ID/2
=
30
OD
= ID+2tv
60,875
r
=
40
icr
=
2,625
b= r - (BC^2-AB^2)^0,5
AB= ID/2-icr
BC=r-icr
sf antara 1,5"-3,5" diambil
OA= tebal head + b + sf

=
=

<200 psig
pers 5.11

0,4375
"
"
"
"

14,55398
=
27,375
=
37,375
1,5
16,49148

"
"
"
"
"(tinggi head & bottom)

"

head & bottom)

PERANCANGAN REAKTOR

Jenis reaktor: Fixed bed multitube


Alasan pemilihan:
-Memudahkan transfer panas (proses pendinginan) karena reaksi dalam
reactor bersifat eksotermis
-Reaktor bertekanan tinggi sehingga dengan susunan banyak tube,
keamanan lebih terjamin
Kondisioperasi:
-Suhu
-Tekanan
-Fasereaksi
-Metal
-Support
-Bentuk
-Lifetime
-Panjang
-Diameter
-Densitas

:623 K
: 810.600 kPa
: -Gas dancair (reaktorA02-R01) Katalis:
:NiMo
: Alumina
:Silinder
: 10 tahun
: 6,4 mm
: 1,6 mm
: 810 kg/m3(dense loaded)
(Pertamina RU VBalikpapan)

Sesuai dengan hasil perhitungan neraca massa (TabelB.4) dan neraca panas
(TabelC.6), maka dapat dihitung dimensi reakt

D. Menghitung dimensi reaktor


1. Menentukan jenis dan ukuran tube
Pemilihan tube berdasarkan pada tebal tube.
Dipilih tube dengan tebal tertentu sehingga dapat menangani tekanan dalam
tube (5.171 kPa). Spesifikasi tube dipilih:
Diameter dalam tube (ID)

: 1,17

in Diameter luar tube (OD) : 1,5 in


Tebal pipa: 0,33 in BWG

:8

Flowarea (at)

: 1,075in2

Panjangtube dipilih(Ltube)

:5m

Setelah spesifikasi tube dipilih, langkah berikutnya adalah menghitung


ketebalan tube minimum yang dibutuhkan untuk menangani tekanan dalam
tube. Tebal tube dapat dihitung dengan persamaan D.4 (Brownell, 1959).
Perhitungn teba ltube:
=

.
+
. 0,6

(D.4)

Spesifikasi:
Allowancestress (f)

17500

lb/in2

Corrosion allowanse(C):

0,125

in

Efisiensipengelasan(E) :

0,8

P operasi

P design
:
ID
Ri (jari-jari)
:
Tebal tube
:
Tebal tube
:

810,600

(Tabel13-1Brownell)

(tabel13-2 Brownell,single buttjoint)


kPa

atm

141,08,2
4
1,170

Psia (over design20 %)

:
:

0,585

in
in

0,164

in

0,165

in

Tebal pipa dibutuhkan (0,165in) lebih kecil dari pada tebal pipa actual (0,33 in) sehingga
pipa tersebut dapat digunakan.

2. Menghitung volume katalis


Volume tumpu kankatalis (Vcat) dapat dihitung dengan persamaan D.5
(Ancheyta, 2011)
=

D.5

Liquid Hourly SpaceVelocity(LHSV):3,5 jam-1


Mass rate CPO

:30.256 kg/jam

DensitasCPO

:768 kg/m3

Volume rate CPO (F)

:39,4 m /jam

Vcat =
Vcat =

,
,

Vcat = 11,25 m3

3. Menghitung jumlah tube


Setelah volume katalis terhitung dan panjang tube telah ditentukan, maka
dapat dihitung kebutuhan tube reaktor.
Vcat
: 11,25 m3
Ltube
:5m
ID
: 1,17 in =0,0297 m
Volume per tube (V tube) = ID 2
= 0,00347 m3
Jumlah tube
Jumlah tube dipilih

= Vcat/ Vtube
=3245 tube

4. Menghitung diameter shell


Diameter shel ldihitung dengan persamaan D.7 dan D.8 (Shah, R.K., 2003).
Ds

=0,637 (CL/CTP)1/2 [Ao(PT/do)2do/L]1/2

(D.7)

Ao

= doNtL

(D.8)

CTP

= 0,93 (one tube pass)

CL

= 0,87 ( triangular pitch)

Nt (jumlah tube) = 3.245 tube


Pt (pitch)

= 0,156 ft

do

= 0,125 ft

L (panjang tube) = 16,4 ft


Ao

= 20.887,9 ft2

Ds

= 0,637 (0,87/0,93)1/2 [20.887,9(0,156/0,125)20,125/16,4]1/2

Ds

= 9,72 ft

Ds

= 2,96 m dibulatkan 3 meter

5. Menghitung baffle space(B)


Jarak antar baffle dapat ditentukan dengan persamaan D.7 (Kern, 1960).
Baffle space(B) =0,5 xIDs

(D.7)

=0,5 x3 m
=1,5 m
Hasil perhitungan menunjukkan bahwa jarak antar baffle adalah1,5 m. Namun
pada reactor ini dipilih jarak antar baffle 1m.

6. Menghitung tebal shell


Tebal shell (ts) dapat dihitung dengan persamaan D.8 (Brownell,1959).
=

Allowancestress(f)

.
+
. 0,6

=17.500 lb/in2(Tabel 13-1 Brownell)

(D.8)

Corrosion allowance (C) =0,125 in (Tabel 13-2Brownell)


Efisiensipengelasan(E)

=0,8 (Tabel 13-1 Brownell)

Poperasi

=101,325 kPa

Pdesign

=17,640 psia(over design 20%)

ri

=58,82 in

t shell

=0,2 in

7. Menghitung tebal head


Tebal shell (ts)dapat dihitung dengan persamaan D.9 dan D.10 (Brownell,
1959).
W= 1/4(3+ (rc/icr)1/2
ODIDS2ts
Dengan
th
=tebalhead, in
icr
= inside corner radius,
in rc = radius of dish, in
Tabel 5.7 Brownell untuk OD= 126 in dan t = 0,20 in
icr

= 9 in

rc
= 114 in
Maka didapat

=1,64 in

th

=5,13 in

(D.10)
(D.11)

8. Menghitung tinggi head (OA)


Tinggi head dihitung dengan cara berikut
OD

OA

icr
sf

rC

th

ID
a

Tinggi head
a
AB
BC
AC
b

= thbsf
= ID
2
= a-icr
= r icr
=
BC2 AB2
= r AC

Data-data icr, r,th pada ts dan OD dapat dilihat pada table 5.7 hal 89-91
Brownell. Harga sf dilihat dari tabel 5.6 hal 88 Brownell. Data-data tersebut
diperoleh sebagai berikut:
a = 58,82 in
sf

=1,5 2,5 ;dipilih sf =2 in

icr = 9 in
rc = 114 in
AB = 49,82 in
BC = 105 in
AC = 94,43 in
b

= 21,57 in

maka tinggi head =th + sf+b


=5,13 +2 +21,57
=28,71 in

=0,73 m

9. Menghitung tinggi reaktor


Tinggi reactor merupakan tinggi tube yang digunakan ditambah 2x tinggi
head. Ditentukan tinggi/panjang tube yang digunakan = 5 m
Tinggi reaktor(Hr) =Z +2 xTinggi head
=5 m +(2 x0,73 m)
= 6,46 m
E. Menentukan ukuran pipa
Syarat pemilihan pipa adalah ketersediaan pipa, (lihattabelF.1), kecepatan
linier fluida sesuai persyaratan, dan ketebalan mampu menangani tekanan
dalam pipa. Tebal minimal pipa 3SCH40in adalah 0,23in dan pipa 4SCH40
adalah 0,26in. Kecepatan linier air2,53m/s dan kecepatan linier gas 60 m/s.
1. Pipa inlet reaktanA02-R01
=39,38 m3/jam

Laju volume trik

=0,01 m3/s
Diameter dalam pipa

=77, 93 mm(NPS3SCH 40)

Luas pipa

=0,0048 m2

Kecepatan alir fluida(u)

=2,29 m/s

Tebal pipa

=11,97 mm
=0,47 in

2. Pipa outlet reaktorA02-R01


Laju volume trik

=1.426,33 m3/jam
=0,084 m3/s

Diameter dalam pipa

=102,26 mm(NPS4SCH 40)

Luas pipa

=0,00821 m2

Kecepatan alir fluida(u)

=48,27 m/s

Tebal pipa

=12,04 mm
=0,47 in

3. Pipa inlet dan outlet fluida pendingin reaktorA02-R01


Laju volume trik

=30,23 m3/jam
=0,0084 m3/s

Diameter dalam pipa

=77,03 mm(NPS3SCH 40)

Luas pipa

=0,0047 m2

Kecepatan alir fluida(u)

=1,80 m/s

Tebalpipa

=11,87 mm
=0,47 inf

F. Menentukan tebal isolasi reaktor


Reaktor 1dan reactor 2 diisolasi dengan isolator silica dengan data-data sebagai
berikut:

=0,85

Kisolasi

=0,013 Btu/hrft0F

Suhu isolatorbagianluar T3

=500C =1220F=323,15 K

Suhu rata rata dalam reactor T1 =398 oC =748,4 oF=538,75 K


SuhuudaraluarT4

=30 oC =86 oF=303,15 K

Suhu film tf

= =

= T3 tf=50 40 =100C

+
2
1

1
40

50+ 30
2

= 40 = 313,15 = 104

= 0,025

Sifat fisis udara pada tf:

=1,1302 kg/m3

cp =1,0066 kJ/kgOC
k

=0,0272 W/mOC

=1,91E-05 kg/ms

Asumsi: Sifat sifat fisis udara tetap


Di sekeliling reaktor terjadi konveksi bebas

Gr

Pr

Raf

= Gr.Pr

hc

= 0,19 [ ]
= 0,22 W/m C

Gr = bilangan Grasshof
Pr = bilangan Prandtl

Raf = bilangan Rayleigh

Koefisien perpindahan panas radiasi dihitung dengan:


= (T - T)

qr
dimana:

= emisivitas

= konstanta Stefan Boltzman = 5,67 . 10 W/m K

Ts = suhu dinding, K
Tu = suhu film, K
qr = 0,85 (5,67.10) (323,15 - 303,15)
= 118,50 W/m

Koefisien perpindahan panas radiasi,


hr

129,7287
323,15303,15

= 5,29 W/m C

Penentuan tebal isolasi dilakukan dengan cara trial and error. Penyelesaian trial
and error dilakukan dengan goal seek. Hasil perhitungan dibutuhkan isolator silica
= 0,0625 m.

C2H4
H2
C2H4
Ionic
Liquid

S-01

NaOH 14%
Ionic Liquid

Impuritis
Fraksi Minyak
POME

M-01

Impuritis
NaOH
Minyak
Sabun

F-01

Impuritis
NaOH
Sabun

Minyak

R-01

CH4
H2
H2O
C3H8
n-paraffin
iso-paraffin
naphtenes

AB-01

Steam
Cracker

CO
CO2
CH4
C2H4
C3H6
C4H6
C6H6
C7H8
C8H10
Fuel oil

CO
CO2
CH4
C3H6
C4H6
C6H6
C7H8
C8H10
Fuel oil

LAMPIRAN 4
PERHITUNGAN KEEKONOMIAN
4.1 DASAR PERGHITUNGAN
330 hari per tahun
1 Pabrik beroperasi selama
2 Biaya investasi kapital dikeluarkan sebagai berikut :
a. Tahun ke -3
10%
b. Tahu ke -2
40%
c. Tahun ke -1
30%
d. Tahun ke 0
20%
Modal kerja dikeluarkan pada tahun ke 0
3 Start Up pabrik dilakukan pada tahun ke 0
4 Tingkat Produksi
a. Tahun pertama
80% kapasitas produksi pabrik
b. Tahun kedua
90% kapasitas produksi pabrik
c. Tahun ketiga produksi dn seterusnya
100% kapasitas produksi pabrik
11 Tahun
5 Umur pabrik
6 Depresiasi dihitung dengan metode Garis Lurus
7 Salvage Value 0
Harga peralatan untuk tahun 2016 dihitung berdasarkan
8 Cost Indeks
dan kapasitas tertentu
13500
9 Harga / Kurs 1 US$

4.2

PERHITUNGAN COST INDEKS


Tabel 4.1 Data Cost Index

Tahun
2001

Periode (x)
1

Cost Index (y)


394.3

x2
1

xy
394.3

2002

395.6

791.2

2003
2004
2005
2006
2007
2008
Jumlah

3
4
5
6
7
8
36

402
444.2
468.2
499.6
525.4
575.4
3704.7

9
16
25
36
49
64
204

1206
1776.8
2341
2997.6
3677.8
4603.2
17787.9

a
343.44
b
26.59
Sehingga, persamaan Least Square Time adalah:
y
=
343.44

26.59

Nilai Cost Index untuk tahun 2016


y
768.88

Tahun
2001
2002
2003
2004
2005

Periode (x)
1
2
3
4
5

Cost Index (y)


394.3
395.6
402
444.2
468.2

x2
1
4
9
16
25

xy
394.3
791.2
1206
1776.8
2341

2006
2007
2008
2009
2010
2011
2012
2013
2014
2015
2016
2017
2018
2019
2020
Jumlah

6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
210

499.6
525.4
575.4
582.75
609.34
635.93
662.52
689.11
715.7
742.29
768.88
795.47
822.06
848.65
875.24
12452.64

36
49
64
81
100
121
144
169
196
225
256
289
324
361
400
2870

2997.6
3677.8
4603.2
5244.75
6093.4
6995.23
7950.24
8958.43
10019.8
11134.35
12302.08
13522.99
14797.08
16124.35
17504.8
148435.4

Grafik E.1 Cost Index Tahun 2001-2020


1000
900
800
Cost Index

700
600
500
400
300
200
100
0
2000

2005

2010

2015

2020

Tahun

4.3
4.3.1

PERHITUNGAN BIAYA INVESTASI


Contoh Perhitungan Harga Peralatan

Tangki Bahan Baku POME (T-01)


Kapasitas
Densitas POME
Volume
Purchased Cost 2007

666.327 kg/hari
970 kg/m3
686,9350 m3
56000 US$
P(www.matche.com, F.O.B Gulf Coast U.S.A)

Indeks tahun 2007


Indeks tahun 2020
Harga tahun 2020
b

525.4
875,24
93287,85 US$

Reaktor (R-01)
Kapasitas
Purchased Cost 2007

726.108 cm3
34100 US$
(www.matche.com, F.O.B Gulf Coast U.S.A)

Indeks tahun 2007


Indeks tahun 2020
Harga tahun 2020

525.4
875,24
56.805,64142 US$

Pompa (P-01)
Purchased Cost 2007

7600 US$
(www.matche.com, F.O.B Gulf Coast U.S.A)

Indeks tahun 2007


Indeks tahun 2020
Harga tahun 2020

4.3.2

525.4
875,24
11121.97944 US$

Harga Tanah dan Bangunan


Tabel E.3 Harga Tanah dan Bangunan
TANAH
Bangunan
(m2)

Harga
Bangunan/m2 (Rp)

8000000
60000000
40000000
80000000
8000000
80000000
40000000

80
600
400
800
80
700
400

500000
1000000
500000
500000
600000
550000
550000

Harga
Bangunan
(Rp)
40000000
600000000
200000000
400000000
48000000
385000000
220000000

200

16000000

125

850000

106250000

400
7500
1000
2700
400
100
5000
700

32000000
600000000
80000000
216000000
32000000
8000000
400000000
56000000

300
7100
800
2500
300
85
1000
600

500
5000
27450

40000000
400000000
2196000000
2196

400

No

JENIS

1
2
3
4
5
6
7

Pos Kemanan
Kantor
Parkir mobil/motor
Parkir tronton/truk
Masjid
Utilitas
Laboratorium

100
750
500
1000
100
1000
500

Poliklinik
Bengkel
maintenance
Proses
Area Bahan Baku
Area Packing
Ruang Control
Kantin
Jalan/taman
Power plant
Area Pengolahan
Limbah
Perluasan
TOTAL

9
10
11
12
13
14
15
16
17
18

BANGUNAN

Luas
(m2)

Harga Tanah / m2
Harga Total Tanah dan Bangunan

Biaya (Rp)

16270

Rp 120000
Rp 11331250000
Juta Rupiah 11331.25

500000 150000000
600000 4260000000
500000 400000000
500000 1250000000
550000 165000000
600000
51000000
300000 300000000
600000 360000000
500000
5000

200000000
0
9135250000
9135.25

4.3.3.

Daftar Gaji Karyawan

Jabatan
Manajer Utama
Manajer
Staff Ahli
Kepala Bagian
Kepala Seksi
Kepala Regu
Karyawan / Operator
1. Non Shift
2. Shift
Medis
Sekretaris
Satpam
Sopir
Pesuruh
Cleaning Service
Total

Bonus akhir tahun dan


tunjangan hari raya
Total gaji per tahun
Total gaji per bulan

4.3.4

Jumlah

Gaji/Bulan (Rp)

Total Gaji (Rp)

1
2
2
5
15
8

25000000
17000000
12000000
7000000
5000000
3000000

25000000
34000000
24000000
35000000
75000000
24000000

39
88

2000000
2000000

78000000
176000000

3
3
10
10
6
6
198

2500000
3000000
1500000
1200000
1000000
1000000

7500000
9000000
15000000
12000000
6000000
6000000
526500000

=
=
Rp 7897500000
Rp 658125000

3 x gaji pokok
Rp 1579500000
7897.5 juta
658.125 Juta

Biaya Investasi Total


1 Biaya Langsung

(Juta Rupiah)

Alat Utama (AU)


Instalasi
Instrumentasi dan
Kontrol
Pemipaan
Instalasi Listrik

Rp

57451.62588

13% AU

7468.711365

10% AU
12% AU
10% AU

5745.162588
6894.195106
5745.162588

Tanah
Bangunan
Service Facilities
Yard Improvement
Biaya Langsung Total (BL)
2 Biaya Tak Langsung
Engineering and
Supervision
Konstruksi
Kontraktor
Biaya Tak Terduga
Start Up
Biaya Tak Langsung (BTL)
Biaya Investasi Kapital Tetap (BIK)
3 Modal Kerja
Bahan Baku (untuk 1
bulan)
Utilitas (untuk 1 bulan)
Gaji Krayawan (untuk
1 bulan)
Suku Cadang
Cash On Hand
Modal Kerja Total
Biaya Investasi Kapital Total (BIKT)

4.4
4.4.1

15% AU
13% AU

12%
18%
13%
10%
15%

BL
BL
BL
BIK
BIK
BL + BTL

2196
9135.25
8617.743882
7468.711365
110722.5628

13286.70753
19930.0613
14393.93316
16266.37
24399.56
88276.63199
198999.1948

20494.75709
4440.216275

10% AU
35% BIKT

658.125
5745.162588
35664.03
67002.29095
266001.4857

PERHITUNGAN PEREKONOMIAN HARGA NORMAL


Bahan Baku dan Utilitas
Peralatan
Harga di Lokasi (Indonesia)
Kebutuhan Bahan Baku
POME
NaOH
Ionic Liquid

Juta (Rupiah)
57451.62588
Rp/kg
4500
14000
100000

juta kg/tahun
21,882
1,2009
95,9664

98496,95
16813,84
9596664

Total Harga Bahan Baku

9711974
Rp/kg

Penjualan Produk
Bio-ethylene
Total Harga Penjualan Produk

1.511.999
1.511.999

17145.3865
36005.332
131.8268
0.05
53282.5953

Perhitungan Biaya
Produksi Tahunan

Uraian Tingkat Produksi (%)

Manufacturing Cost
Biaya Produksi Langsung
Bahan Baku
Gaji Karyawan (GK)
Utilitas
Perbaikan dan
Perawatan
10%
Operating Supplies
15%
Lab. Charges
10%
Patent and
Royalties
3%
Fixed Charges
Pajak Daerah
2%
Asuransi
0.50%
Depresiasi Garis Lurus
Bunga Bank
20%
Plant Overhead
50%

1
80%

2
90%

3
100%

4
100%

5
100%

6
100%

7
100%

8
100%

9
100%

10
100%

11
100%

Rata - rata

408777.456
7897.5
42626.08

459874.638
7897.5
47954.34

510971.82
7897.5
53282.6

510971.82
7897.5
53282.6

510971.82
7897.5
53282.6

510971.82
7897.5
53282.6

510971.82
7897.5
53282.6

510971.82
7897.5
53282.6

510971.82
7897.5
53282.6

510971.82
7897.5
53282.6

510971.82
7897.5
53282.6

497036.2249
7897.5
51829.43818

BIK
PP
GK

13013.09672
1951.964512
631.8

14639.73381
2195.960076
710.775

16266.3709
2439.95564
789.75

16266.3709
2439.95564
789.75

16266.3709
2439.95564
789.75

16266.3709
2439.95564
789.75

16266.3709
2439.95564
789.75

16266.3709
2439.95564
789.75

16266.3709
2439.95564
789.75

16266.3709
2439.95564
789.75

16266.3709
2439.95564
789.75

15822.7426
2373.411395
768.2113636

BPT

17442.07634

19369.79691

21297.51747

21233.4885

21169.45953

21105.43056

21041.40159

20977.37262

20913.34365

20849.31469

20785.28572

20562.22614

BIK
BIK

2602.619352
650.6548376
18090.83589
22772.92
9665.5484

2927.946771
731.9866923
18090.83589
20702.65
10873.74195

3253.27419
813.318547
18090.83589
18632.38
12081.9355

3253.27419
813.318547
18090.83589
16562.11
12081.9355

3253.27419
813.318547
18090.83589
14491.84
12081.9355

3253.27419
813.318547
18090.83589
12421.57
12081.9355

3253.27419
813.318547
18090.83589
10351.3
12081.9355

3253.27419
813.318547
18090.83589
8281.03
12081.9355

3253.27419
813.318547
18090.83589
6210.76
12081.9355

3253.27419
813.318547
18090.83589
4140.49
12081.9355

3253.27419
813.318547
18090.83589
2070.22
12081.9355

546122.5521

605969.9051

665817.2581

663682.9592

661548.6602

659414.3612

657280.0623

655145.7633

653011.4643

650877.1654

648742.8664

2% Penjualan 11759.99755
2% Penjualan 11759.99755

13229.99725
13229.99725

14699.99694
14699.99694

14699.99694
14699.99694

14699.99694
14699.99694

14699.99694
14699.99694

14699.99694
14699.99694

14699.99694
14699.99694

14699.99694
14699.99694

14699.99694
14699.99694

14699.99694
14699.99694

Total Manufacturing Cost


General Expenses :
Administrasi
Distribusi dan Sales

5500
5500
100

juta liter/tahun
3.117343
6.546424
1.318268

Rp/liter

Biaya Utilitas
Bahan Bakar Generator
Bahan Bakar Boiler
Kebutuhan Air
Bahan Kimia
Total Biaya Utilitas

4.4.2

4900
4900

juta kg/tahun
79,9992
79,9992

Pertahun
(GK+PP)

R&D
2% Penjualan 11759.99755
Biaya Produksi Total (BPT)
581402.5447
Biaya Produksi Rata-Rata (BPR)

13229.99725
645659.8968

14699.99694
709917.249

14699.99694
707782.95

14699.99694
705648.651

14699.99694
703514.3521

685407.5381

4.5 PERHITUNGAN BREAK EVEN POINT (BEP)


Biaya Produksi Rata-rata (BPR)

Rp

685407.5381 Juta

Biaya Variabel per tahun


Bahan Baku (rata-rata)
Utilitas (rata-rata)
Biaya Operating Supply (rata-rata)
Lab. Charges (10% GK, rata-rata)
Patent and Royalties (rata-rata)
Perbaikan dan Perawatan (80% rata-rata)

Rp
Rp
Rp
Rp
Rp
Rp

497036.2249
51829.43818
2373.411395
768.2113636
20562.22614
15822.7426

Biaya Variabel Tetap (Vc) per tahun

Rp

588392.2546 Juta

Rp
Rp
Rp

149.9999688
3922.615847
97015.28352
4900

Produksi (Prod) per tahun


Biaya Variabel (Vu = Vc / Prod)
Biaya Tetap (Ft = BPR - Vc)
Harga Jual Produk / Kg (Su)
BEP terjadi pada produksi (P) = Ft / (Su Vu)
BEP = ( P / Prod ) x 100%

BES = P* x
Su

Juta
Juta
Juta
Juta
Juta
Juta

Juta Kg
/kg
Juta/tahun
/kg

99.26013552 Juta Kg/tahun

66.17343744 % kapasitas

486374.664

Juta/tahun

14699.99694
701380.0531

14699.99694
699245.7541

14699.99694
697111.4551

14699.99694
694977.1562

14699.99694
692842.8572

4.6
4.6.1

PERHITUNGAN PROFITABILITAS
Return On Investment and Pay Out Time
Tahun ke

No

-3

-2

-1

10

11

Uraian

Tingkat Produksi %

0.00%

0.00%

0%

0%

80%

90%

100%

100%

100%

100%

100%

100%

100%

100%

100%

Biaya Investasi Kapital (BIK)

19899.91948

79599.67791

59699.75843

39799.83895

Modal Kerja

Penjualan

587999.8777

661499.8624

734999.8471

734999.8471

734999.8471

734999.8471

734999.8471

734999.8471

734999.8471

734999.8471

734999.8471

5
6

Bahan Baku
Biaya Produksi (tanpa
depresiasi)

196749.668

221343.3765

245937.085

245937.085

245937.085

245937.085

245937.085

245937.085

245937.085

245937.085

245937.085

148852.19

161554.64

192555.49

190485.22

188414.96

186344.69

184274.43

182204.16

180133.9

178063.63

175993.36

Depresiasi

18090.83589

18090.83589

18090.83589

18090.83589

18090.83589

18090.83589

18090.83589

18090.83589

18090.83589

18090.83589

18090.83589

8
9

Pendapatan Sebelum Pajak

224307.1838

260511.01

278416.4362

280486.7062

282556.9662

284627.2362

286697.4962

288767.7662

290838.0262

292908.2962

294978.5662

Pajak

22430.71838

26051.101

27841.64362

28048.67062

28255.69662

28462.72362

28669.74962

28876.77662

29083.80262

29290.82962

29497.85662

10

Pendapatan Setelah Pajak (Prof)

201876.4654

234459.909

250574.7926

252438.0356

254301.2696

256164.5126

258027.7466

259890.9896

261754.2236

263617.4666

265480.7096

11

Recovery Modal Kerja

12

Cash Flow

19899.91948

79599.67791

59699.75843

106802.1299

219967.3013

252550.7449

268665.6285

270528.8715

272392.1055

274255.3485

276118.5825

277981.8255

279845.0595

281708.3025

350573.8364

13

Commulative Cash Flow

19899.91948

99499.59738

159199.3558

266001.4857

485968.787

738519.5319

1007185.16

1277714.032

1550106.137

1824361.486

2100480.068

2378461.894

2658306.953

2940015.256

3290589.092

67002.29095

10%

67002.29095

Keuntungan bersih rata-rata per tahun :


Profr
250780.5564 Juta
ROI

94.27787809

POT

1.060694216

4.6.2

%
tahun dari pabrik mulai
berproduksi

DCF - Dana Pembiayaan

Pinjaman Bank (70% Dari Total Investasi)


Tahun
Ting. Prod
Pinjaman
Bunga
Cicilan / tahun
Cash Balance
Tahun

70%
20%

0
0
113864.6

1
80
103513.27
22772.92
10351.33

2
90
93161.94
20702.65
10351.33

3
100
82810.61
18632.38
10351.33

4
100
72459.28
16562.11
10351.33

5
100
62107.95
14491.84
10351.33

6
100
51756.62
12421.57
10351.33

7
100
41405.29
10351.3
10351.33

8
100
31053.96
8281.03
10351.33

9
100
20702.63
6210.76
10351.33

10
100
10351.3
4140.49
10351.33

11
100
0
2070.22
10351.33

10

11

Ting. Prod
Cash Flow
Cicilan / tahun
Sisa C.F

4.7

0
106802.13
106802.13

80
219967.3013
10351.33
209615.9713

90
252550.7449
10351.33
242199.4149

100
268665.6285
10351.33
258314.2985

100
270528.8715
10351.33
260177.5415

100
100
100
272392.1055 274255.3485 276118.5825
10351.33
10351.33
10351.33
262040.7755 263904.0185 265767.2525

PERHITUNGAN SENSITIVITAS
a Biaya Investasi Total (Harga Bahan Baku Naik 10%)
1 Biaya Langsung
Alat Utama (AU)
Instalasi
Instrumentasi dan Kontrol
Pemipaan
Instalasi Listrik
Tanah
Bangunan
Service Facilities
Yard Improvement
Biaya Langsung Total (BL)
2 Biaya Tak Langsung
Engineering and Supervision
Konstruksi
Kontraktor
Biaya Tak Terduga
Start Up
Biaya Tak Langsung (BTL)
Biaya Investasi Kapital Tetap (BIK)
3 Modal Kerja
Bahan Baku (untuk 1 bulan)
Utilitas (untuk 1 bulan)
Gaji Krayawan (untuk 1
bulan)
Suku Cadang
Cash On Hand
Modal Kerja Total
Biaya Investasi Kapital Total (BIKT)

Rp
13%
10%
12%
10%

AU
AU
AU
AU

15% AU
13% AU

12%
18%
13%
10%
15%

BL
BL
BL
BIK
BIK
BL + BTL

(Juta Rupiah)
57451.62588
7468.711365
5745.162588
6894.195106
5745.162588
2196
9135.25
8617.743882
7468.711365
110722.5628

13286.70753
19930.0613
14393.93316
16266.37
24399.56
88276.63199
198999.1948

22544.23279
4440.216275

10% AU
35% BIKT

658.125
5745.162588
35664.03
69051.76666
268050.9614

100
100
100
100
277981.8255 279845.0595 281708.3025 350573.8364
10351.33
10351.33
10351.33
10351.33
267630.4955 269493.7295 271356.9725 360925.1664

Perhitungan Biaya Produksi Tahunan [Harga Bahan


Baku Naik 10%]

Uraian Tingkat Produksi (%)

10

11

80%

90%

100%

100%

100%

100%

100%

100%

100%

100%

100%

Manufacturing Cost

Rata-rata

Biaya Produksi Langsung


Bahan Baku
Gaji Karyawan (GK)
Utilitas

216424.6348

243477.7142

270530.7935

270530.7935

270530.7935

270530.7935

270530.7935

270530.7935

270530.7935

270530.7935

270530.7935

7897.5

7897.5

7897.5

7897.5

7897.5

7897.5

7897.5

7897.5

7897.5

7897.5

7897.5

7897.5

42626.07624

47954.33577

53282.5953

53282.5953

53282.5953

53282.5953

53282.5953

53282.5953

53282.5953

53282.5953

53282.5953

51829.43361

15919.93558

17909.92753

19899.91948

19899.91948

19899.91948

19899.91948

19899.91948

19899.91948

19899.91948

19899.91948

19899.91948

19357.1944

1951.9644

2195.95995

2439.9555

2439.9555

2439.9555

2439.9555

2439.9555

2439.9555

2439.9555

2439.9555

2439.9555

2373.411259

631.8

710.775

789.75

789.75

789.75

789.75

789.75

789.75

789.75

789.75

789.75

768.2113636
13465.35549

Perbaikan dan Perawatan

10%

BIK

Operating Supplies

15%

PP

Lab. Charges

10%

GK

3%

BPT

11605.39769

12803.53342

14001.66914

13937.64017

13873.6112

13809.58223

13745.55326

13681.52429

13617.49532

13553.46635

13489.43738

2%

BIK

3183.987116

3581.985506

3979.983895

3979.983895

3979.983895

3979.983895

3979.983895

3979.983895

3979.983895

3979.983895

3979.983895

0.50%

BIK

795.9967791

895.4963765

994.9959738

994.9959738

994.9959738

994.9959738

994.9959738

994.9959738

994.9959738

994.9959738

994.9959738

18090.83589

18090.83589

18090.83589

18090.83589

18090.83589

18090.83589

18090.83589

18090.83589

18090.83589

18090.83589

18090.83589

Patent and Royalties


Fixed Charges
Pajak Daerah
Asuransi
Depresiasi Garis Lurus
Bunga Bank

20%

Pertahun

22772.92

20702.65

18632.38

16562.11

14491.84

12421.57

10351.3

8281.03

6210.76

4140.49

2070.22

Plant Overhead

50%

(GK+PP)

9665.5484

10873.74195

12081.935

12081.935

12081.935

12081.935

12081.935

12081.935

12081.935

12081.935

12081.935

351566.5969

387094.4556

422622.3137

420488.0147

418353.7158

416219.4168

414085.1178

411950.8189

409816.5199

407682.2209

405547.9219

Total Manufacturing Cost


General Expenses :
Administrasi

2%

Penjualan

11759.99755

13229.99725

14699.99694

14699.99694

14699.99694

14699.99694

14699.99694

14699.99694

14699.99694

14699.99694

14699.99694

Distribusi dan Sales

2%

Penjualan

11759.99755

13229.99725

14699.99694

14699.99694

14699.99694

14699.99694

14699.99694

14699.99694

14699.99694

14699.99694

14699.99694

R&D

2%

Penjualan

11759.99755

13229.99725

14699.99694

14699.99694

14699.99694

14699.99694

14699.99694

14699.99694

14699.99694

14699.99694

14699.99694

Biaya Produksi Total (BPT)

386846.5896

426784.4473

466722.3045

464588.0056

462453.7066

460319.4076

458185.1086

456050.8097

453916.5107

451782.2117

449647.9128

Biaya Produksi Rata-Rata (BPR)

448845.1832

c Break Even Point (BEP) [Harga Bahan Baku Naik 10%]


Biaya Produksi Rata-rata (BPR)

Rp

448845.1832 Juta

Biaya Variabel per tahun


Bahan Baku (rata-rata)
Utilitas (rata-rata)
Biaya Operating Supply (rata-rata)
Lab. Charges (10% GK, rata-rata)

Rp
Rp
Rp
Rp

263152.681
51829.43361
2373.411259
768.2113636

Juta
Juta
Juta
Juta

263152.681

Patent and Royalties (rata-rata)


Perbaikan dan Perawatan (80% rata-rata)

Rp
Rp

13465.35549 Juta
19357.1944 Juta

Biaya Variabel Tetap (Vc) per tahun

Rp

350946.2871 Juta

Rp
Rp
Rp

149.9999688
2339.642401
97898.89605
4900

Produksi (Prod) per tahun


Biaya Variabel (Vu = Vc / Prod)
Biaya Tetap (Ft = BPR - Vc)
Harga Jual Produk / Kg (Su)
BEP terjadi pada produksi (P) = Ft / (Su - Vu)

38.23641513 Juta Kg/tahun

BEP = ( P / Prod ) x 100%

25.49094872 % kapasitas

BES = P* x
Su

187358.4341

Juta/tahun

Return On Investment And Pay Out Time [Harga Bahan Baku Naik 10%]
Tahun ke

No

Juta Kg
/kg
Juta/tahun
/kg

-3

-2

-1

10

11

Uraian

Tingkat Produksi %

0.00%

0.00%

0%

0%

19899.91948

79599.67791

59699.75843

39799.83895

Biaya Investasi Kapital (BIK)

Modal Kerja

Penjualan

Bahan Baku

Biaya Produksi (tanpa depresiasi)

Depresiasi

Pendapatan Sebelum Pajak

Pajak

10

Pendapatan Setelah Pajak (Prof)

11

Recovery Modal Kerja

12

Cash Flow

19899.91948

79599.67791

59699.75843

108851.6056

202259.8312

232629.841

245108.994

246972.2368

248835.4708

250698.714

252561.9478

254425.1908

256288.4248

258151.6678

329066

13

Commulative Cash Flow

19899.91948

99499.59738

159199.3558

268050.9614

470310.7926

702940.6336

948049.627

1195021.864

1443857.335

1694556.05

1947117.997

2201543.188

2457831.612

2715983.28

304504

69051.76666

10%

80%

90%

100%

100%

100%

100%

100%

100%

100%

100%

587999.8777

661499.8624

734999.847

734999.8471

734999.8471

734999.847

734999.8471

734999.8471

734999.8471

734999.8471

734999

216424.6348

243477.7142

270530.794

270530.7935

270530.7935

270530.794

270530.7935

270530.7935

270530.7935

270530.7935

270530

148852.19

161554.64

194135.82

192065.55

189995.29

187925.02

185854.76

183784.49

181714.23

179643.96

177

18090.83589

18090.83589

18090.8359

18090.83589

18090.83589

18090.8359

18090.83589

18090.83589

18090.83589

18090.83589

18090.

204632.217

238376.6723

252242.398

254312.6677

256382.9277

258453.198

260523.4577

262593.7277

264663.9877

266734.2577

268804

20463.2217

23837.66723

25224.2398

25431.26677

25638.29277

25845.3198

26052.34577

26259.37277

26466.39877

26673.42577

26880.

184168.9953

214539.0051

227018.158

228881.4009

230744.6349

232607.878

234471.1119

236334.3549

238197.5889

240060.8319

241924

67002.29095

69051.

Keuntungan bersih rata-rata


per tahun :
Profr

228086.1842

Juta

ROI

85.09060477

POT

1.175217878

%
tahun dari
pabrik
mulai
beroperasi

e Pinjaman Bank (70% dari Total Investasi)


Pinjaman Bank (70% Dari Total Investasi)
Tahun
Ting. Prod
Pinjaman
Bunga
Cicilan / tahun
Cash Balance
Tahun
Ting. Prod
Cash Flow
Cicilan / tahun
Sisa C.F

4.7.2

0
0
113864.6

1
80
103513.27
22772.92
10351.33

2
90
93161.94
20702.65
10351.33

3
100
82810.61
18632.38
10351.33

4
100
72459.28
16562.11
10351.33

0
0
108851.6056

1
80
202259.8312
10351.33
191908.5012

2
90
232629.841
10351.33
222278.511

3
100
245108.9938
10351.33
234757.6638

4
100
246972.2368
10351.33
236620.9068

70%
20%

108851.6056

5
100
62107.95
14491.84
10351.33

a Biaya Investasi Total (Harga Jual Turun 10%)

2 Biaya Tak Langsung

Rp
13%
10%
12%
10%

AU
AU
AU
AU

15% AU
13% AU

7
100
41405.29
10351.3
10351.33

5
6
7
100
100
100
248835.4708 250698.714 252561.9478
10351.33
10351.33
10351.33
238484.1408 240347.384 242210.6178

Perhitungan Perekonomian Harga Jual Turun 10%

1 Biaya Langsung
Alat Utama (AU)
Instalasi
Instrumentasi dan Kontrol
Pemipaan
Instalasi Listrik
Tanah
Bangunan
Service Facilities
Yard Improvement
Biaya Langsung Total (BL)

6
100
51756.62
12421.57
10351.33

(Juta Rupiah)
43104.82
5603.6266
4310.482
5172.5784
4310.482
2743
9135.25
6465.723
5603.6266
86449.5886

8
100
31053.96
8281.03
10351.33

9
100
20702.63
6210.76
10351.33

10
100
10351.3
4140.49
10351.33

11
100
0
2070.22
10351.33

8
9
100
100
254425.1908 256288.4248
10351.33
10351.33
244073.8608 245937.0948

10
100
258151.6678
10351.33
247800.3378

11
100
329066.6685
10351.33
318715.3385

Engineering and Supervision


Konstruksi
Kontraktor
Biaya Tak Terduga
Start Up
Biaya Tak Langsung (BTL)
Biaya Investasi Kapital Tetap (BIK)

12%
18%
13%
10%
15%

10373.95063
19930.0613
14393.93316
16266.37
24399.56
85363.87509
171813.4637

BL + BTL

3 Modal Kerja
Bahan Baku (untuk 1 bulan)
Utilitas (untuk 1 bulan)
Gaji Krayawan (untuk 1 bulan)
Suku Cadang
Cash On Hand
Modal Kerja Total
Biaya Investasi Kapital Total (BIKT)

BL
BL
BL
BIK
BIK

42580.98
4440.22
658.13
4310.482
35664.03
87653.842
259467.3057

10% AU
35% BIKT

Perhitungan Biaya Produksi Tahunan [Harga


Jual Turun 10%]

Uraian Tingkat Produksi (%)

10

11

80%

90%

100%

100%

100%

100%

100%

100%

100%

100%

100%
Rata-rata

Manufacturing Cost
Biaya Produksi
Langsung
Bahan Baku

196749.668

221343.3765

245937.085

245937.085

245937.085

245937.085

245937.085

245937.085

245937.085

245937.085

245937.085

239229.71

Gaji Karyawan (GK)

7897.5

7897.5

7897.5

7897.5

7897.5

7897.5

7897.5

7897.5

7897.5

7897.5

7897.5

7897.5

42626.07624

47954.33577

53282.5953

53282.5953

53282.5953

53282.5953

53282.5953

53282.5953

53282.5953

53282.5953

53282.5953

51829.43361

13745.0771

15463.21173

17181.34637

17181.34637

17181.34637

17181.34637

17181.34637

17181.34637

17181.34637

17181.3464

17181.34637

16712.7642

1951.9644

2195.95995

2439.9555

2439.9555

2439.9555

2439.9555

2439.9555

2439.9555

2439.9555

2439.9555

2439.9555

2373.411259

631.8

710.775

789.75

789.75

789.75

789.75

789.75

789.75

789.75

789.75

789.75

768.2113636
12490.56471

Utilitas
Perbaikan dan
Perawatan

10%

BIK

Operating Supplies

15%

PP

Lab. Charges

10%

GK

3%

BPT

10803.70059

11901.62418

12999.54778

12935.51881

12871.48984

12807.46087

12743.4319

12679.40293

12615.37396

12551.345

12487.31602

2%

BIK

2749.015419

3092.642346

3436.269274

3436.269274

3436.269274

3436.269274

3436.269274

3436.269274

3436.269274

3436.26927

3436.269274

0.50%

BIK

687.2538548

773.1605866

859.0673185

859.0673185

859.0673185

859.0673185

859.0673185

859.0673185

859.0673185

859.067318

859.0673185

18090.83589

18090.83589

18090.83589

18090.83589

18090.83589

18090.83589

18090.83589

18090.83589

18090.83589

18090.8359

18090.83589

Patent and Royalties


Fixed Charges
Pajak Daerah
Asuransi
Depresiasi Garis Lurus
Bunga Bank

20%

Pertahun

22772.92

20702.65

18632.38

16562.11

14491.84

12421.57

10351.3

8281.03

6210.76

4140.49

2070.22

Plant Overhead

50%

(GK+PP)

9665.548

10873.7415

12081.935

12081.935

12081.935

12081.935

12081.935

12081.935

12081.935

12081.935

12081.935

328371.3595

360999.8135

393628.2675

391493.9685

389359.6695

387225.3705

385091.0716

382956.7726

380822.4736

378688.17

376553.876

Total Manufacturing
Cost

General Expenses :
Administrasi

2%

Penjualan

10583.9978

11906.99752

13229.99725

13229.99725

13229.99725

13229.99725

13229.99725

13229.99725

13229.99725

13229.9972

13229.99725

Distribusi dan Sales

2%

Penjualan

10583.9978

11906.99752

13229.99725

13229.99725

13229.99725

13229.99725

13229.99725

13229.99725

13229.99725

13229.9972

13229.99725

R&D
Biaya Produksi Total
(BPT)

2%

Penjualan

10583.9978

11906.99752

13229.99725

13229.99725

13229.99725

13229.99725

13229.99725

13229.99725

13229.99725

13229.9972

13229.99725

360123.3529

396720.806

433318.2592

431183.9602

429049.6613

426915.3623

424781.0633

422646.7644

420512.4654

418378.17

416243.867

Biaya Produksi RataRata (BPR)

416352.1572

d Break Even Point (BEP) [Harga Jual Turun 10%]

Biaya Produksi Rata-rata (BPR)

Rp

416352.1572 Juta

Biaya Variabel per tahun


Bahan Baku (rata-rata)
Utilitas (rata-rata)
Biaya Operating Supply (rata-rata)
Lab. Charges (10% GK, rata-rata)
Patent and Royalties (rata-rata)
Perbaikan dan Perawatan (80% rata-rata)

Rp
Rp
Rp
Rp
Rp
Rp

239229.71
51829.43361
2373.411259
768.2113636
12490.56471
16712.7642

Biaya Variabel Tetap (Vc) per tahun

Rp

323404.0951 Juta

Rp
Rp
Rp

149.9999688
1617.020476
92948.06204
4410

Produksi (Prod) per tahun


Biaya Variabel (Vu = Vc / Prod)
Biaya Tetap (Ft = BPR - Vc)
Harga Jual Produk / Kg (Su)
BEP terjadi pada produksi (P) = Ft / (Su - Vu)
BEP = ( P / Prod ) x 100%

BES = P* x
Su

Juta
Juta
Juta
Juta
Juta
Juta

Juta Kg
/kg
Juta/tahun
/kg

33.27917775 Juta Kg/tahun

16.63958887 % kapasitas

146761.1739

Juta/tahun

Return On Investment And Pay Out Time [Harga Bahan Baku Turun 10%]

Tahun ke
No

-3

-2

-1

10

11

Uraian

Tingkat Produksi %

0.00%

0.00%

0%

0%

19899.91948

79599.67791

59699.75843

39799.83895

80%

90%

100%

100%

100%

100%

100%

100%

100%

100%

100%

Biaya Investasi Kapital (BIK)

Modal Kerja

Penjualan

529199.8899

595349.876

661499.8624

661499.8624

661499.862

661499.8624

661499.8624

661499.8624

661499.8624

661499.8624

661499.862

Bahan Baku

Biaya Produksi (tanpa depresiasi)

196749.668

221343.377

245937.085

245937.085

245937.085

245937.085

245937.085

245937.085

245937.085

245937.085

245937.08

144148.19

156262.64

186675.49

184605.22

182534.96

180464.69

178394.43

176324.16

174253.9

172183.63

170113.3

Depresiasi

18090.83589

18090.8359

18090.83589

18090.83589

18090.8359

18090.83589

18090.83589

18090.83589

18090.83589

18090.83589

18090.8358

Pendapatan Sebelum Pajak

170211.196

199653.024

210796.4515

212866.7215

214936.981

217007.2515

219077.5115

221147.7815

223218.0415

225288.3115

227358.581

Pajak

17021.1196

19965.3024

21079.64515

21286.67215

21493.6981

21700.72515

21907.75115

22114.77815

22321.80415

22528.83115

22735.8581

10

Pendapatan Setelah Pajak (Prof)

153190.0764

179687.721

189716.8063

191580.0493

193443.283

195306.5263

197169.7603

199033.0033

200896.2373

202759.4803

204622.723

11

Recovery Modal Kerja

12

Cash Flow

19899.91948

79599.67791

59699.75843

108851.6056

171280.9123

197778.557

207807.6422

209670.8852

211534.119

213397.3622

215260.5962

217123.8392

218987.0732

220850.3162

310367.401

13

Commulative Cash Flow

19899.91948

99499.59738

159199.3558

268050.9614

439331.8737

637110.431

844918.0732

1054588.958

1266123.08

1479520.44

1694781.036

1911904.875

2130891.949

2351742.265

2662109.66

69051.76666

10%

87653.84

Keuntungan
bersih ratarata per
tahun :
Profr

191582.3334

Juta

ROI

73.83679147

POT

1.354338373

%
tahun dari pabrik mulai
beroperasi

Pinjaman Bank (70% Dari Total Investasi)


8

Tahun

Ting. Prod

80

90

100

100

100

100

100

100

Pinjaman

70%

Bunga

20%

113864.6

Cicilan / tahun

10

11

100

100

100

20702.63

10351.3

103513.27

93161.94

82810.61

72459.28

62107.95

51756.62

41405.29

31053.96

22772.92

20702.65

18632.38

16562.11

14491.84

12421.57

10351.3

8281.03

6210.76

4140.49

2070.22

10351.33

10351.33

10351.33

10351.33

10351.33

10351.33

10351.33

10351.33

10351.33

10351.33

10351.33

10

11

Cash Balance
Tahun

Ting. Prod

80

90

100

100

100

100

100

100

100

100

100

218987.0732

220850.3162

310367.4012

Cash Flow

108851.6056

Cicilan / tahun
Sisa C.F

108851.6056

171280.912

197778.5573

207807.6422

209670.8852

211534.1192

213397.3622

215260.5962

217123.8392

10351.33

10351.33

10351.33

10351.33

10351.33

10351.33

10351.33

10351.33

10351.33

10351.33

10351.33

160929.582

187427.2273

197456.3122

199319.5552

201182.7892

203046.0322

204909.2662

206772.5092

208635.7432

210498.9862

300016.0712

GRAFIK BREAK EVEN PINT (BEP)

Gambar E-2. Break Even Point Kondisi Normal

Gambar E-3. Break Even Point Bahan Baku Naik 10%

Gambar E-4. Break Even Point Harga Jual Turun 10%

KESIMPULAN

Bio-ethylene merupakan suatu senyawa yang banyak digunakan di dalam industri,


terutama sebagai bahan baku industri plastik (polimer). Alasan utama pemilihan judul
Design of Bio-Ethylene Plant From Palm Oil Mill Effluent Through Steam Cracking
Process adalah karena selama ini Indonesia masih mengimpor ethylene dari negara lain
dalam jumlah yang cukup besar. Sebagai bahan baku pembuatan ethylene digunakan
sumber alam terbarukan yaitu fraksi minyak dari POME mudah diperoleh dari dalam
negeri. Lokasi pemilihan pabrik adalah di daerah Kabupaten Kampar Riau, karena dekat
dengan sumber bahan baku. Selain itu, Kabupaten Kampar merupakan daerah pengolah
minyak kelapa sawit terbesar di Riau.
Bio-ethylene terbentuk dari trigliserida yang mengalami proses hidrodeoksigenasi
pada suhu 3500 C dan tekanan 20 atm. Reaktor yang digunakan adalah fixed bed multitube.
Pemurnian bio-ethylene hasil reaksi steam cracker dilakukan di dalam absorber dengan
menggunakan ionic liquid sebagai green solven dan green chemistry. Penggunaan ionic
liquid sebagai solven yang ramah lingkungan dapat meminimalisir penggunaan energi
yang sangat besar. Karena proses pemurnian ethylene secara komersial adalah
menggunakan proses kriogenik. Hal tersebut sangat membutuhkan energi yang sangat
besar. Oleh karena itu perlu adanya teknologi alternatif terbaru untuk meminimalisir
penggunaan energi yang sangat besar serta ramah lingkungan yaitu dengan menggunakan
solven ionic liquid.
Nilai Return on Invesment (ROI) sesudah pajak untuk pabrik ini pada kondisi
normal adalah sebesar 94,27 %, Pay Out Time (POT) sesudah pajak sebesar 1,060 tahun.
Sedangkan kapasitas Break Even Point (BEP) adalah 66 %.Nilai-nilai tersebut menunjukan
bahwa pabrik bio-ethylene ini layak untuk didirikan.

xii

DAFTAR PUSTAKA
ACS, 2006. 232ND ACS NATIONAL MEETING. Chemical & Engineering
News
Archive,
84(34),
pp.59236.
Available
at:
http://dx.doi.org/10.1021/cen-v084n034.p059.
Anon, 2006. 232ND ACS NATIONAL MEETING. Chemical & Engineering
News
Archive,
84(34),
pp.59236.
Available
at:
http://dx.doi.org/10.1021/cen-v084n034.p059.
Badan
Meteorologi
Klimatologi
dan
Geofisika.
2016.
http://meteo.bmkg.go.id/prakiraan/propinsi/06. diakses pada 15 Maret 2016.
Badan Pusat Statistik. 2016. Ekspor dan Impor Berdasarkan Komoditi. BPS
Indonesia.
Basiron, Y. 2005. Palm Oil. Di dalam: Shahidi F, editor. Baileys Indusrrial Oil
and Fat Products: Ed ke-6 Volume ke-2 Edible Oil and Fat Products: Edible
Oil. Hoboken. John Wiley & Sons, Inc.
Blas, F.J. & Gubbins, K.E., 1998. Modeling new adsorbents for ethylene r ethane
separations by adsorption via p -complexation. , pp.117124.
Budiyanto., Hasan B.D., dan Anita F.A. 2012. Optimalisasi Kinerja Pembuatan
dan Peningkatan Kualitas Biodiesel dari Fraksi Minyak Limbah Cair
Pengolahan Kelapa Sawit dengan Memanfaatkan Gelombang Ultrasonik.
Jurnal Teknologi Industri Pertanian. 22 (1): 10-14. Universitas Bengkulu.
Bengkulu.
Chaudhuri, U., R., 2011. Fundamentals of Petroleum and Petrochemical
Engineering, Taylor and Francis Group, LLC, USA.
Departemen Pertanian. 2014. Pedoman Pengelolaan Limbah Industri Kelapa
Sawit. Jakarta.
Dewick, P., Green, K. & Miozzo, M., 2004. Technological change, industry
structure and the environment. Futures, 36(3), pp.267293. Available at:
http://www.sciencedirect.com/science/article/pii/S0016328703001575
[Accessed March 10, 2016].
Guzman A, Torres JE, Prada LP, Nunez ML. Hydroprocessing of crude palm oil
at pilot plant scale. Catalysis Today 2010;156 (1-2):38-43.
Hancsok, J., Kasza, T., Kovacs, S., Solymosi, P., Hollo, A,. 2011. Production of
Bioparaffins from Natural Trygliceerides. Department of Hydrocarbon and
Coal Processing. University of Pannonia. Hungary.

Hasanudin., Said, M., Faizal, M., 2012. Hydrocracking of Oil Residue From Palm
Oil Mill Effluent to Biofuel. Sustainable Enviromental 22 (6): 395-400.
Sriwijaya University. Palembang.
Ho, W.S.W. et al., 1988. Olefin separations via complexation with cuprous
diketonate. Industrial & Engineering Chemistry Research, 27(2), pp.334
337. Available at: http://dx.doi.org/10.1021/ie00074a021.

Jaelani. 2011. Fraksinasi Metil Ester Olein menggunakan Fractional. Institut


Pertanian Bogor. Bogor.
Jukic, Ante. 2011. Petroleum Refining and Petrochemical Process Production if
Olefins Steam Cracking of Hydrocarbons. Faculty of Chemical
Engineering and Technology. University of Zagreb. Kroasia.
Kementerian Pertanian. 2014. Outlook Komoditi Kelapa Sawit. Jakarta: Pusat
Data dan Sistem Informasi Pertanian Sekretariat Jenderal Kementerian
Pertanian.
Krar, M., Kovacs, S., Boda, L., Leveles, L., Thernesz, A., Wahlne, I., Horvath.,
and Hancsok, J,. 2009. Fuel Purposes Hydrotreating of Vegetable Oil on
NiMo/Al2O3 Catalyst. Hungarian Journal of Industrial Chemistry. Vol 37(2)
pp. 107-111
Kirk Othmer. 1992. Encyclopedia of Chemical Technology. 4th Edition. Vol 9.
Willey-Interscience. New York.
Krischenbauer. 1960. Fat and Oil. An Outline of Their Chemistry and
Technology. New York: Reinhold Publishing Co.
Kovvali, A.S., Chen, H. & Sirkar, K.K., 2002. Glycerol-based Immobilized
Liquid Membranes for OlefinParaffin Separation. Industrial & Engineering
Chemistry
Research,
41(3),
pp.347356.
Available
at:
http://dx.doi.org/10.1021/ie010100t.
Lacrosse, L,. 2004. Clean and Efficient Biomass Cogeneration Technology in
ASEAN. COGEN 3 Seminar on Business Prospects In Southeast Asia For
European Cogeneration Equipment. 23 November 2004. Krakow. Poland.
Lee, C. & Fukunaga, Y., 2014. ASEAN regional cooperation on competition
policy. Journal of Asian Economics, 35, pp.7791. Available at:
http://www.sciencedirect.com/science/article/pii/S1049007814000724
[Accessed November 24, 2015].

Ludwig, E.E., 1965, Applied Process Design for Chemical


Petrochemical Plants, volume 3, Gulf Publishing Company, Houston.

and

Mendoza, C,C., Velez, J.F., Garzon, L., Molina, A,. 2010. CFD Analysis of The
Heat Transfer Coefficient During Hydrotreatment of Palm Oil. Universidad
Nacional De Colombia. Colombi.
Munson, L, C., Boudreau, C, L., Driver, S, M., Schinski, L, W. 2002. Separation
of Olefins From Paraffins Using Ionis Liquids Solutions. Patent US
6.339.182 B1. Chevron U.S.A. Inc. US
Padin, J., Yang, R.T. & Munson, C.L., 1999. New Sorbents for Olefin/Paraffin
Separations and Olefin Purification for C4 Hydrocarbons. Industrial &
Engineering Chemistry Research, 38(10), pp.36143621. Available at:
http://dx.doi.org/10.1021/ie980779+.
Pangestu, M. et al., The Evolution of Competition Policy in Indonesia. Review of
Industrial
Organization,
21(2),
pp.205224.
Available
at:
http://dx.doi.org/10.1023/A:1019633829374.
Rachmaniah, O., Baidawai, A., Latif, I. 2009. Produksi Biodiesel Berkemurnian
Tinggi dari Crude Palm Oil (CPO) dengan Tetrahidrofuran Fast SinglePhase Process. Institut Teknologi Sepuluh Nopember. Surabaya. 12(3): 166174.
Rase, H.F., and M. H. Barrow. 1977. Project Engineering of Process Plant. John
Willey and Son. New York.
Safarik, D.J. & Eldridge, R.B., 1998. Olefin/Paraffin Separations by Reactive
Absorption: A Review. Industrial & Engineering Chemistry Research,
37(7), pp.25712581. Available at: http://dx.doi.org/10.1021/ie970897h.
Saltveit, M.E., 1999. Effect of ethylene on quality of fresh fruits and vegetables.
Postharvest Biology and Technology, 15(3), pp.279292. Available at:
http://www.sciencedirect.com/science/article/pii/S092552149800091X
[Accessed February 29, 2016].
Son, S.J. et al., 2005. Selective Absorption of Isoprene from C5 Mixtures by
Complexation with Cu(I). Industrial & Engineering Chemistry Research,
44(13), pp.47174720. Available at: http://dx.doi.org/10.1021/ie049358k.
Smith, R,. 2005. Chemical Process Design and Integration. John Wiley and Son
Ltd. Chicester.
Van Geem. K., Dijkmans, T., Anthonykutty, J,M. 2013. Production of BioEthylene Alternatives for Green Chemicals and Polymers. Laboratory for

Chemical Echnology. Ghent University. Belgium.


Vennestrm, P.N.R. et al., 2011. Beyond Petrochemicals: The Renewable
Chemicals Industry. Angewandte Chemie International Edition, 50(45),
pp.1050210509. Available at: http://dx.doi.org/10.1002/anie.201102117.
Widarta, I., Wayan, R,. 2012. Optimasi Proses Deasidifikasi dalam Pemurnian
Minyak Sawit Merah Skala Pilot Plant. Jurnal Teknologi Pangan. 23(01):
41-46.
Yaakob, Z., Sri, R. P., Masita, M., and Abu Bakar, M. 2013. Characteristics of
Residual Oil Extracted from Palm Oil Mill Effluent (POME). World Applied
Sciences Journal 27 (11): 1482-1484. Faculty of Engineering and Built
Environment. National University of Malaysia. Malaysia.
Zhao, Xu., Xing, H., Q Yang. 2012. Differential Solubility of Ethylene and
Acetylene in Room-Temperature Ionic Liquid. 116(13)-3944-53