MACAM CACAT PADA DAERAH LASAN

A. Retak Las
Daerah lasan yang terjadi akibat proses pelumeran atau pencairan menurut
(Wiryosumarto dan Okumura,2000) dibagi tiga bagian yaitu: daerah terpengaruh panas atau
HAZ (Heat Affected Zone) yaitu logam yang bersebelahan dengan logam las, Logam las yaitu
bagian dari logam yang pada waktu pengelasan mencair dan membeku dan logam induk yang
tidak terpengaruhi yaitu bagian logam dasar yang tidak terkena panas atau suhu pemanasan tidak
menyebabkan perubahan sifat danstruktur logam induk.
Dua kelompok retak las adalah kelompok retak dingin dan kelompok retak panas. Retak
dingin adalah retak daerah las yang terjadi pada suhu dibawah suhu transformasi Martensit
kurang lebih pada suhu 300C, sedangkan retak panas adalah retak pada daerah las yang terjadi
pada suhu diatas 500C. Retak dingin dapat terjadi tidak hanya pada daerah HAZ, tetapi juga
pada logam las. Retak dingin pada daerah terpengaruh panas adalah retak bawah manik las, retak
akar, dan retak kaki. Sedangkan retak dingin pada logam las biasanya adalah retak memanjang
dan retak melintang.
Retak panas dibagi dalam dua kelas yaitu retak karena pembebasan tegangan pada HAZ
yang terjadi pada suhu antara 550C-700C dan retak yang terjadi pada suhu diatas 900C yang
terjadi pada saat pembekuan logam las.
Retak panas yang sering terjadi pada logam las karena pembekuan biasanya berbentuk retak
kawah dan retak memanjang. Pada pengelasan baja austenit retak panas biasanya terjadi pada
daerah HAZ dan logam las. Retak las karena pembebasan tegangan pada umumnya terjadi pada
kaki daerah HAZ.

Gambar 1. Macam-macam Retak Las

Jenis Retak las dan penyebabnya:

1. Retak Dingin pada Daerah Pengaruh Panas (HAZ)

adalah retak yang terjadi pada daerah las pada suhu kurang lebih 300 o
C. Sedangkan retak panas adalah retak yang terjadi pada suhu diatas 500 o C.
Retak dingin tidak hanya terjadi pada daerah HAZ(Heat Affected Zone) atau
sering disebut dengan daerah pergaruh panas tetapi biasanya terjadipada
logam las.
Retak dingin pada daerah HAZ biasanya terjadi beberapa menit sampai dengan 48 jam
sesudah pengelasan. Karena itu retak ini disebut juga retak lambat. Penyebab retak ini adalah:
Struktur dari daerah HAZ, difusi hidrogen didaerah las dan tegangan sisa.
Struktur dari daerah HAZ ditentukan oleh komposisi kimia logam induk dan kecepatan
pendinginan daerah las. Retak dingin didaerah HAZ pada pengelasan baja biasanya terjadi pada
daerah martensit. Karena kadar unsur paduan yang mempertinggi sifat mampu keras baja
diusahakan serendah mungkin.

Gambar 2. Retak Dingin (Cold Cracking)

Gambar 3. Struktur Atom Pada Temperatur diatas 300o C dan di bawah

200o
2. Retak Lamel
Pada konstruksi kerangka yang besar seperti bangunan laut biasanya digunakan pelat
tebal sehingga pada daerah las terjadi tegangan yang besar. Karena tegangan ini kadang terjadi
retak bertumpuk yang menjalar sepanjang butiran bukan logam yang ada didalam baja. Retak
semacam ini disebut retak lamel. Butiran MnS atau MnSiO dengan bentuk butiran kubus
biasanya lebih peka terhadap retak lamel dari pada butiran berbentuk bulat. Karena hal tersebut
maka pada baja tahan retak kadar belerang diusahakan serendah-rendahnya.

Gambar 4. Retal lamel (Lamellar Tearing)

3. Retak Lintang pada Logam Las
Retak dingin disamping terjadi pada daerah HAZ juga dapat terjadi pada logam las. Retak
ini terjadi dengan arah tegak lurus atau melintang terhadap garis las. Retak lintang dapat terjadi
pada pengelasan busur terendam atau pada busur listrik dengan elektroda terbungkus dan juga
pada pengelasan yang menggunakan logam las dengan kekuatan lebih dari 75 kg/mm .
Retak lintang sama halnya dengan retak dingin terjadi karena adanya hidrogen difusi
yang keluar dari fluks atau pembungkus elektroda. Pada permukaan manik las hidrogen difusi
yang dikandung dapat dilepaskan dengan mudah bila dibandingkan dengan hydrogen yang ada
dibagian dalam. Karena itu biasanya retak lintang terdapat pada tengah-tengah tebal lasan tanpa
menembus permukaan.
Dengan demikian cara pencegahan retak lintang adalah dengan cara menurunkan kadar
hidrogen difusi, disamping pengeringan dan penyimpanan yang baik dari bahan-bahan las agar

tidak terkena uap air. Pemanasan mula dan pemanasan lanjutan juga sangat membantu didalam
pelepasan dan pembebasan hidrogen difusi.
4. Retak pada Daerah Las Karena Proses Pembebasan Tegangan
Retak yang terjadi karena perlakuan-perlakuan panas sesudah pengelasan adalah retak
karena proses anil pembebasan tegangan yang biasanya dilakukan pada suhu 500C sampai
700C. Tempat terjadinya retak anil ini adalah pada batas-batas butir terutama butir kasar pada
daerah pengaruh panas.
Bila dilihat dari bahan maka baja dengan kekuatan 80 kg/mm dan baja paduan rendah CrMo-V adalah baj yang sangat peka terhadap retak karena pembebasan tegangan. Pengaruh
komposisi kimia pada kepekaan retak tersebut dapat diperkirakan dengan menggunakan rumus
sebagai berikut:

Menurut Nakamura, Achiki dan Okabayashi:

G = (Cr) + 3,3 (Mn) + 8,1(V) 2
Menurut Ito dan Nakanishi:
P = (Cr) + (Cu) + 2 (Mo) + 10(V) +7(Ne) + 5(Ti)

Dari kedua rumus tersebut bila G atau P mempunyai harga positif maka terjadi
keretakan. Bila baja mengandung karbon kurang dari 0,1% atau krom lebih dari 1,5%
kepekaannya terhadap retak karena pembebasan tegangan menjadi rendah, sehingga persamaan
tersebut tidak berlaku. Hubungan antara P dengan retak yang terjadi adalah semakin besar harga
P semakin meningkat retak beas tegangannya.
5. Retak Panas
Retak panas biasanya terjadi pada waktu logam las mendingin setelah pembekuan selesai.
Retak ini terjadi karena adanya tegangan yang timbul karena penyusutan dan sifat baja yang
ketangguhannya turun pada suhu sedikit dibawah suhu pembekuan. Dengan demikian retak ini
akan terjadi pad batas butir karena pada tempat tersebut terbentuk senyawa dengan titik cair
rendah. Karena itu unsur seperti Si, Ni, dan P akan mempertinggi kepekaan baja terhadap retak
jenis ini.

Untuk menghindari retak panas adalah dengan menurunkan kadar Si dan Ni serendah
mungkin dan menghilangkan kandungan S dan P. Untuk baja tahan karat austenit cara
menghindarinya adalah dengan mengusahakan agar S sampai 10% dari ferit terdapat dalam
struktur austenit.

Gambar 5. Retak Panas (Hot Cracking)

B. Penembusan/Penetrasi Kurang Baik
Selain retak, cacat las yang juga sering terjadi, adalah penembusan las yang kurang dan
jelek. Jika penembusan pengelasan kurang maka akibat yang timbul pada konstruksi adalah
kekuatan konstruksi yang kurang kokoh karena penembusan yang kurang. Karena kurang
penembusan inilah maka penyambungan tidak sempurna. Penyebab dari penembusan yang
kurang ini antara lain :

Kecepatan pengelasan yang terlalu tinggi.

Arus terlalu rendah.

Diameter elektroda yang terlalu besar atau terlalu kecil.

Benda kerja terlalu kotor.

Persiapan kampuh atau sudut kampuh tidak baik.

Busur las yang terlalu panjang.

Gambar 6. Penembusan/Penetrasi las kurang Baik

C. Pengerukan / Under cut

Cacat las yang lain adalah pengerukan atau yang sering disebut dengan under cut pada
benda kerja. Pengerukan ini terjadi pada benda kerja atau konstruksi yang termakan oleh las
sehingga benda kerja tadi berkurang kekuatan konstruksi meskipun sebelumnya telah dilakukan
pengelasan. Sebabsebab pengerukan las antara lain :

Arus yang terlalu tinggi.

Kecepatan pengelasaan yang terlalu tinggi pula.

Busur nyala yang terlalu panjang.

Ukuran elektroda yang salah.

Posisi elektroda selama pengelasan tidak tepat.

Ayunan elektroda selama pengelasan tidak teratur.

Gambar 7. Cacat Undercut

D. Keropos
Keropos merupakan cacat las yang juga sering terjadi dalam pengelasan. Keropos ini bila
didiamkan, lama kelamaan akan menebar yang diikuti dengan perkaratan atau korosi pada
konstriksi sehingga kontruksi menjadi rapuh karena korosi tadi. Cacat ini memang kelihatannya

sepele akan tetapi dampak yang ditirnbulkan oleh cacat ini cukup membahayakan juga.
Penyebab keropos ini yakni :

Busur pendek.

Kecepatan mengelas yang terlalu tinggi atau terlalu rendah.

Kurang waktu pengisian.

Terdapat kotoran-kotoran pada benda kerja

Kesalahan memilih jenis elektroda

Gambar 8. Cacat Keropos

E. Penggerutan Benda Kerja.

Pada dasarnya setiap logam bila dipanasi akan memuai dan mengkerut bila didinginkan.
Bila salah satu permukaan las tipis dilas pada arah memanjang, maka setelah dingin terjadilah
pelengkungan atau melenting atau deformasi.

Gambar 9. Perubahan Benda Kerja

Dan pada dua bilah plat tipis dilas (tanpa membuat pengikat lebih dulu) maka kedua sisi
kampuh yang masih bebas akan bergeser, bahkan sampai kedua sisi tersebut dapat berimpit

Gambar 10. Perubahan Bentuk pada Kampuh

Penyebab pengerutan adalah:

Pengisian pengelasan kurang.

Pengkleman salah.

Pemanasan yang berlebihan.

Kesalahan persiapan kampuh.

Pemanasan tidak merata.

Penempatan bagian-bagian yang disambung kurang baik.

Salah urutan pengelasan.

F. Over Spatter
Over Spatter adalah cacat akibat pecikan las yang terlalu banyak.
Spatter merupakan bintik-bintik kecil logam las akibat cairan elektroda
yang diteteskan berupa semprotan (spray). Penyebab over spatter adalah
sebagai berikut:
a. Arus terlalu besar
b. Busur las terlalu jauh
c. Electrode menyerap uap

Gambar 11. Cacat Over Spatter

Cara mengatasi adalah sebagai berikut:
a. Turunkan arus
b. Sesuaikan panjang busur ( 1 x diameter Electrode )
c. Keringkan kembali electrode / pergunakan yang sudah di oven
G. Manik Las Kurang Rapi
Manik-manik las kurang rapi terjadi ketika logam las tidak sejajar dan
tidak dapat mencakup sambungan yang dibentuk oleh benda kerja. Selain
itu, tinggi logam las yang berbeda (naik turun) juga menandakan bahwa
manik-manik las kurang rapi.
Penyebab cacat manik las kurang rapi adalah tangan welder yang tidak
stabil saat melakukan pengelasan. Solusi untuk cacat ini adalah dengan
menggunakan dua tangan untuk menjaga kestabilan dalam mengelas.

Gambar 12. Manik Las Kurang Rapi

H. Benda Las yang Berlubang

Lubang pada benda kerja terjadi ketika logam las mencair hingga
memakan benda kerja sampai tidak ada sisa lagi. Penyebab cacat lubang ini
adalah akibat heat input yang terlalu besar. Solusinya adalah dengan
mengecilkan arus listrik, bila perlu gunakan elektroda yang lebih kecil dan mempercepat
kecepatan pengelasan.

Gambar 13. Lubang pada Benda Kerja

I. Penembusan/Penetrasi Berlebih
Cacat las jenis ini terjadi di mana logam las mencair melewati tebal benda
kerja dan tergantung pada bagian bawah hasil pengelasan. Penyebab cacat
ini antara lain Heat input yang terlalu besar dan teknik pengelasan yang
kurang tepat.
Cacat ini dapat dicegah dengan mengecilkan arus listrik, jika perlu
gunakan elektroda yang lebih kecil dan mempercepat kecepatan pengelasan.

Gambar 14. Cacat Penertasi Berlebih

J. Las Kurang Menyatu (Lack of Fushion)

Cacat las ini terjadi karena logam las dan benda kerja gagal menyatu.
Cacat jenis ini bisa terjadi akibat benda kerja yang kurang panas atau
permukaan benda kerja yang kurang bersih.
Penyebab lack of fushion adalah :

Heat input terlalu rendah.

Benda kerja kotor.

Teknik pengelasan kurang tepat.

Pencegahan yang dapat dilakukan yakni:

Tingkatkan arus listrik, bila perlu ganti dengan ukuran elektroda yang lebih besar.

Posisikan elektroda tepat pada sambungan.

Kontrol sudut elektroda dengan tepat.

Bersihkan benda kerja dari oli, minyak, embun, kotoran, dan cat sebelum anda mengelas.

Gambar 15. Cacat lack of fushion

K. Slag Inclusion

Slag inclusion adalah salah satu jenis cacat pada las. Slag inclusion merupakan oksida dan
benda non logam lainnya yang terjebak pada logam las. Slag inclusion bisa disebabkan oleh
kontaminasi dari udara luar atau slag yang kurang bersih ketika mengelas dengan banyak lapisan
(multi pass).
Jenis cacat ini biasanya disebabkan oleh benda kerja yang kotor. Solusi pencegahannya dalah
dengan membersihkan terlebih dahulu slag yang menempel sebelum mengelas pada lapisan di
atasnya.

Gambar 16. Cacat slag inclusion

L. Lajur Cekung (Surface Concavity)

Cacat las ini biasanya terjadi karena beberapa hal, antara lain :

Sudut bukaan kampuh terlalu besar

Elektroda terlalu kecil

Amper Capping tinggi

Lajur Capping belum selesai

Speed Capping terlalu tinggi

Akibat dari cacat las ini adalah :

Melemahkan sambungan

Mengawali karat permukaan

Timbul Displasment Stress ( tegangan geser ) yang berpotensi menimbulkan retak.

Cara penanggulangannya yakni langsung selesaikan lajur capping sesuai WPS Asli.

Gambar 17. Cacat surface concavity

M. Jalur Las telalu Menonjol (Excessive Reinforcement)
Cacat las ini biasanya terjadi karena beberapa hal :

Suhu metal rendah

Amper capping rendah

Speed capping rendah

Suhu lingkungan dingin

Busur terlalu pendek

Akibat dari cacat las ini adalah :

Timbul kecurigaan bahwa seluruh lajur dilas dengan amper rendah

Mungkin kondisi internal jalur las cukup baik namun perlu di selidiki lebih lanjut.

Cara penanggulangannya yakni:

1. Diadakan pengujian NDT baik dengan RT maupun UT ( straight atau angle probe ). jika
hasilnya membuktikan bahwa kecurigaan benar , maka seluruh jalur yang bermasalah
dibongkar dan dikampuh, distel dan dilas sesuai WPS Asli. juru las diganti yang
qualified.
2. Jika hasil uji ndt menunjukkan kondisi internal jalur las baik , maka jalur menonjol cukup
digerinda hingga uniform dan sesuai standard.

Gambar 18. Cacat excessive reinforcement

N. Cacat Lubang Jarum (Pin Hole)
Cacat las ini biasanya terjadi karena beberapa hal :

Terbentuk gas selama pengelasan seperti : CO2, CO, NO2, SO2

Udara merasuk kedalam kolam las.

Akibat dari cacat las ini adalah kemungkinan bocor sangat tinggi di

lokasi cacat. Cara penanggulangannya yakni cacat digouging hingga akar

las , kemudian diisi las sesuai WPS Repair.

Gambar 19. Cacat pin hole

O. Surface Cold Lap
Cacat las ini biasanya terjadi karena beberapa hal :

Suhu metal rendah

Amper capping rendah

Ayunan ( sway ) tidak tetap

Permukaan bahan kotor.

Akibat dari cacat las ini adalah :

Terjadi incomplete fusion ( fusi tidak sempurna ) yang berpotensi retak.

Timbul kecurigaan bahwa seluruh lajur las dilaksanakan dengan amper rendah sehingga
dapat meng akibatkan fusi antar bahan dasar dengan bahan las atau antar lajur tidak
sempurna.

Cara penanggulangannya yakni :

Jika kecurigaan tidak terbukti , maka cold lap cukup digerinda saja drhing gs sisi jalur
uniform.

Jika kecurigaan terbukti maka seluruh jalur yang bermasalah dibongkar, dikampuh ulang
dan dilas kembali sesuai WPS Asli. Juru las yang bermasalah diganti dengan yang lebih
qualified ( baik ).

Gambar 20. Cacat surface cold lap

P. Surface Underfill
Cacat las ini biasanya terjadi karena beberapa hal :

Suhu metal terlalu rendah.

Amper capping terlalu rendah.

Sisi kampuh kotor

Ayunan tidak sempurna

High Low ( penyetelan tinggi rendah )

Akibat dari cacat las ini adalah :

Timbul takik ( notch ) yang berpotensi retak

Melemahkan sambungan

Mengawali karat permukaan

Cara penanggulangannya yakni gerinda takiknya hingga sisa slag hilang, dan diisi stringer
sesuai WPS Repair.

Gambar 21. Surface Underfill

Q. Manik terlalu Lebar (Wide Bead)
Cacat las ini biasanya terjadi karena beberapa hal :
1. Wide Bead yang bukan hasil manipulasi mutu :

Suhu metal relatif dingin

Ayunan terlalu melebar

Juru las tidak qualified.

2. Wide bead hasil manipulasi mutu.

Gap sangat lebar

Juru las dipaksa untuk mensiasatinya

Gap disumpal dengan benda asing

Akibat dari cacat las ini adalah :

Untuk Wide Bead yang bukan manipulasi mutu : surface cold Lap kanan kiri Sisi las.

Untuk wide bead hasil manipulasi mutu : Fatal, bahan dasar harus diganti.

Cara penanggulangannya yakni :

Gerinda cold lap sehingga lebar jalur las wajar.

Bahan induk ( base marial harus diganti baru ( jika ada ) , distel dan dilas ulang sesuai
WPS

Seluruh welding crew direject dan diganti ( karena telah memanipula si mutu secara
kriminal ( tidak bertanggung jawab ).

Gambar 22. Cacat wide bead

R. Salah Penggantisn Elektroda (Stop Start)
Cacat las ini biasanya terjadi karena beberapa hal :

Tonjolan berulang disebabkan oleh penggantian elektroda terlalu mundur sehingga terjadi
overlapping yang menonjol.

Bagian yang kosong tanpa capping secara berulang disebabkan oleh penggantian
elektroda yang terlalu maju.

Akibat dari cacat las ini adalah :

Yang menonjol tampak buruk dan tidak efisien.

Yang kosong menimbulkan notch yang berpotensi retak

Cara penanggulangannya yakni :

Yang menonjol cukup digerinda kebentuk standard.

Yang kosong harus digerinda hingga sisa slag hilang, kemudian didisi las sesuai WPS
Repair.

Gambar 23. Cacat stop start

S. Cacat Tinggi Rendah (Hot Cold)
Cacat las ini biasanya terjadi karena beberapa hal :

Salah penyetean

Beda Tebal

Akibat dari cacat las ini adalah :

Mengawali erosi abrasi.

Menghasilkan tegangan geser yang berpotensi retak.

Cara penanggulangannya yakni bagian yang menonjol diserong 1 : 3 ( ASME VIII )1 ; 2.5 (
ANSI B31.3 )

Gambar 24. Cacat hot cold