PROSES PEMBUATAN BAJA DAN BESI TUANG

A. BAJA DAN PROSES PEMBUATANNYA

Baja adalah logam aloy yang komponen utamanya adalah besi, dengan karbon sebagai material
pengaloy utama. Karbon bekerja sebagai agen pengeras, mencegah atom besi, yang secara alami
teratu dalam lattice, begereser melalui satu sama lain. Memvariasikan jumlah karbon dan
penyebaran alloy dapat mengontrol kualitas baja. Baja dengan peningkatan jumlah karbon dapat
memperkeras dan memperkuat besi, tetapi juga lebih rapuh. Definisi klasik, baja adalah besikarbon aloy dengan kadar karbon sampai 5,1 persen; ironisnya, aloy dengan kadar karbon lebih
tinggi dari ini dikenal dengan besi
Sekarang ini ada beberapa kelas baja di mana karbon diganti dengan material aloy lainnya, dan
karbon, bila ada, tidak diinginkan. Definisi yang lebih baru, baja adalah aloy berdasar-besi yang
dapat dibentuk seccara plastik.
Dan umumnya baja juga menjadi bahan pelapis rompi anti peluru, yang dimana baja menjadi
bahan pelapis bahan inti rompi tersebut, yaitu bahan milik Kevlar.

Proses pembuatan baja

Baja diproduksi didalam dapur pengolahan baja dari besi kasar baik padat maupun cair, besi
bekas ( Skrap ) dan beberapa paduan logam. Keseluruhan proses dapat dibagi menjadi beberapa
tahapan pengerjaan :
- Ijih besi menjadi besi kasar (pig iron) atau besi spons(sponge iron)
- Pengolahan besi kasar/besi spongs menjadi baja antara lain ingot atau bilet/slab/bloom
- Pengolahan bentuk menjadi benda setengah jadi /baku berbentuk plat, strip, sklep, batang kawat, batang
profil, dll.
- Pengolahan lanjut bentuk setengah jadi menjadi menjadi bentuk yang lain misalnya, kawat, pipa, sheet, tin
plated sheet, dll.

Keseluruhan proses itu dapat dilakukan pada satu lokasi pabrik baja yang besar dan dapat pula
dilakukan pada sejumlah pabrik yang terpisah. Misalnya ada pabrik yang hanya mengerjakan dri
billet sampai suatu barang setengah jadi.

Proses pertama
1. Komponen dasar : iron ore (biji besi), limestone (tanah kapur), coke (dibuat dari coal, khusus
untuk pembuatan steel) dimasukkan ke dalam blast furnance.
2. Coke : bahan bakar untuk furnance, dibuat dari coal dengan proses tertentu.

3. Cairan besi : (molten metal) yang panas di dalam furnance terpisah menjadi 2 bagian, yang atas
adalah slag (wasted,impurities), dan yang bawah adalah besi yang hendak dipakai. Besi yang
dihasilkan ini kemudian dicetak menjadi pig iron. Kadar C dalam pig iron bisa mencapai 2 %
Proses kedua
1. Pig iron dimasukkan ke dalam primary steelmaking furnace, bisa berupa oxygen furnace, electric
arc furnace, atau open hearth furnace. Ke dalam furnace ini, berbagai bahan kimia ditambahkan
untuk mendapatkan material properties yang diinginkan. Seringkali scrap juga dimasukkan ke
dalam furnace ini.
2. Didalam proses dengan oksigen, carbon di dalam molten metal bereaksi dengan oksigen
mmenghasilkan gas karbonmonoksida. Gas ini harus keluar, kalau tidak akan membentuk gas
pockets (rimming) saat menjadi dingin (rimmed steel). Untuk menghindari, digunakan
doxidizer : silicon, aluminum baja yang dihasilkan: killed steel atau semi-killed steel.
3. Baja yang dihasilkan dicetak dalam bentuk slab, blom, atau billet.
Proses ketiga
1. Baja yang telah dicetak dalam bentuk slab, blom, atau billet tersebut selanjutnya dibentuk
menjadi berbagai macam profit seperti H-beam, angle (siku), channel, rel kereta, pelat, pipa
(seamless pipe), dsb.

B. PROSES PEMBUATAN BAJA DENGAN TANUR OKSIGEN BASAH

a)

Proses Peleburan Baja Dengan BOF

Proses ini menempati 70% proses produksi baja di Amerika Serikat. Merupakan modifikasi dari
proses Bessemer. Proses Bessemer menggunakan uap air panas ditiupkan pada besi kasar cair
untuk membakar zat kotoran yang tersisa. Proses BOF memakai oksigen murni sebagai ganti uap
air. Bejana BOF biasanya berdiameter dalam 5m mampu memproses 35 200 ton dalam satu
pemanasan.
Peleburan Baja Dengan BOF ini juga termasuk proses yang paling baru dalam industri pembuatan
baja. Konstruksi tungku BOF relative sederhana, bagian luarnya dibuat dari pelat baja sedangkan
dinding bagian dalamnya dibuat dari bata tahan api (firebrick).
Proses tanur oksigen basa ( Basix Oxygen Furnace, BOF) menggunakan besi kasar cair (65 85%)
yang dihasilkan oleh tanur tinggi sebagai bahan dasar utama dicampur dengan besi bekas (skrap
baja) sebanyak (15 35%), batu kapur dan gas oksigen (kemurnian 99,5%). Panas ditimbulkan oleh
reaksi dengan oksigen. Gagasan ini dicetuskan oleh Bessemer sekitar tahun 1800.
Gambar sketsa sebuah tungku BOF.
Besi bekas sebanyak 30% dimasukkan kedalam bejana yang dilapisi batu tahan api basa. Logam
panas dituangkan kedalam bejana tersebut. Suatu pipa aliran oksigen yang didinginkan dengan air
dimasukkan kedalam bejana 1 sampai 3 m diatas permukaan logam cair. Gas oksigen akan
mengikat karbon dari besi kasar berangsur angsur turun sampai mencapai tingkat baja yang
dibuat. Proses oksidasi berlangsung terjadi panas yang tinggi sehingga dapat menaikkan temperatur

logam cair sampai diatas 1650 C. Pada saat oksidasi berlangsung ke dalam tungku ditambahkan
batu kapur. Batu kapur tersebut kemudian mencair dan bercampur dengan bahan bahan impuritas
(termasuk bahan bahan yang teroksidasi) membentuk terak yang terapung diatas baja cair. Bila
proses oksidasi selesai maka aliran oksigen dihentikan dan pipa pengalir oksigen diangkat /
dikeluarkan dari tungku. Tungku BOF kemudian dimiringkan dan benda uji dari baja cair diambil
untuk dilakukan analisa komposisi kimia. Bila komposisi kimia telah tercapai maka dilakukan
penuangan (tapping). Penuangan tersebut dilakukan ketika temperature baja cair sekitar 1650 C.
Penuangan dilakukan dengan memiringkan perlahan lahan sehingga cairan baja akan tertuang
masuk kedalam ladel. Di dalam ladel biasanya dilakukan skimming untuk membersihkan terak dari
permukaan baja cair dan proses perlakuan logam cair (metal treatment). Metal treatment tersebut
terdiri dari proses pengurangan impuritas dan penambahan elemen elemen pemadu atau lainnya
dengan maksud untuk memperbaiki kualitas baja cair sebelum dituang ke dalam cetakan. Jenis Baja
yang dihasilkan oleh proses ini adalah Baja karbon & Baja paduan 0,1 % < c < 2,0 %
b) Kelebihan proses BOF dibandingkan proses pembuatan baja lainnya :
Dari segi waktu peleburannya yang relatif singkat yaitu hanya berkisar sekitar 60 menit untuk
setiap proses peleburan.
Tidak perlu tuyer dibagian bawah..
Phosphor dan Sulfur dapat terusir dulu daripada karbon.
Biaya operasi murah.

C. PROSES PEMBUATAN BAJA DENGAN OPEN HEATH FURNACE

Pada proses Open-Hearth digunakan campuran besi mentah (pig iron) padat atau cair dengan
baja bekas (steel scrap) sebagai bahan isian (charge). Pada proses ini temperatur yang dihasilkan
oleh nyala api dapat mencapai 1800oC. Bahan bakar (fuel) dan udara sebelum dimasukkan ke
dalam dapur terlebih dahulu dipanaskan dalam Cheekerwork dari renegarator.
Proses pembuatan baja dengan cara Open-Hearth ini meliputi 3 periode yaitu :
a.Periode memasukkan dan mencairkan bahan isian.
b. Periode mendidihkan cairan logam isian.
c. Periode membersihkan/memurnikan (refining) dan deoksidasi
d. Bahan bakar yang dipakai adalah: campuran blast furnace gas dan cokes oven gas.
Bahan isian : besi mentah dan baja bekas beserta bahan tambah ditaruh dalam heart lewat puntu
pengisian.
- See more at:
Proses pembuatan baja dengan cara Open-Hearth furnace ini dapat dalam keadaan basa atau
asam (basic or acid open-hearth). Pada basic open-hearth furnace, dinding bagaian dalam dapur
dilapisi dengan magnesite brick. Bagian bawah untuk tempat logam cair dan terak dari bahan
magnesite brick atau dolomite harus diganti setiap kali peleburan selesai. Terak basa yang
dihasilkan + 40 - 50 % CaO.
Pada acid open-hearth furnace, dinding bagian dalam dapur dilapisi dengan dinas-brick. Bagian
bawah dinding dapur harus diganti setiap kali peleburan selesai. Terak yang dihasilkan
mengandung silica yang cukup tinggi yaitu 50 - 55 % SiO2. Pada proses basic ataupun acid

dapat menggunakan bahan isian padat ataupun cair.

Proses yang menggunakan isian padat biasa disebut Scarp and pig process yaitu proses yang
isian padatnya terdiri dari besi mentah (pig iron), baja bekas (Scrap steel) dan sedikit bijih besi
(iron ore). Proses yang mengggunakan besi mentah cair terdiri dari besi mentah cari + 60 % dan
baja bekas kira-kira 40 % dan sedikit bijih besi dan bahan tambah. Cara ini biasa dikerjakan pada
perusahaan dapur tinggi (blast furnace) dimana besi mentah cair dari dapur tinggi tersebut
langsung diproses pada open-hearth furnace.

D. Proses Basic Open-Hearth

Pada proses basic open-hearth ini, mula-mula ke dalam dapur dimasukkan baja bekas (scarap
steel) yang ringan kemudian baja bekas yang berat. Setelah itu ditambahkan bahan tambah (batu
kapaur) dan bijih besi yang diperlukan untuk membentuk terak pertama.
Pada akhir proses peleburan, sebagian Phospor (P) yang terdapat dalam besi mentah akan
berubah menjadi terak
Untuk menjaga agar terak tidak masuk/berekasi kembali dengan logam cair, maka kira-kira 40%
- 50% terak tersebut lekas dikeluarkan dan juga perlu ditambahkan batu kapur untuk membentuk
terak yang baru. Sebagian Sulfur (S) dapat dikeluarkan dari logam dengan reaksi :
Reaksi ini diikuti dengan kenaikan temperatur yang tinggi dan terak CaS yang terjadi berupa
terak basa.
Macam-macam baja paduan dapat dihasilkan dalam open-hearth furncae, yaitu dengan
menambahkan bahan paduan yang dikehendaki seperti : tembaga, chrome, nikel dan sebagainya.
Untuk deoxidasi terakhir, biasanya dengan menambahkan Alumunium ke dalam kowi tempat
menampung/mengetap baja cair yang dihasilkan agar kadar silicon dapat dibatasi. Pertama-tama
baja bekas dan batu kapur dimasukkan ke dalam dapur. Kemudian dipanaskan sampai temperatur
yang cukup, lalu bahan isian cair dimasukkan lewat pintu pemasukan. Reaksi kimia terjadi
serupa dengan di atas.
Proses Acid Open-Hearth
Proses acid open-hearth membutuhkan bahan isian berkualitas lebih baik dengan kadar Phospor
P < 0,03% dan kadar Sulphur S < 0,03%. Proses ini biasanya memakai bahan isian padat dengan
30 - 50 % berat baja bekas. Kandungan Silicon dipertahankan < 0,6%, kandungan Silicon ini
perlu dipertahankan dalam kadar yang rendah sebab pada akhir periode pemanasan, kandungan
Silicon akan naik.
Pada proses ini, biji besi tidak boleh ditambahkan pada bahan isian, dimana hal itu dapat
menimbulkan reaksi dengan Silica pada bagian tungku berupa 2FeO.SiO2. Setelah pengisian dan
pemanasan, besi, Silicon dan Mn dioksidasi dan bersatu dengan bahan tambah dan membentuk
terak pertama (+ 40% SiO2).

Efisiensi Ekonomis Operasi Open-Hearth Furnace

Faktor-faktor ekonomis yang utama pada operasi Open-hearth furnace adalah :
Pemakaian bahan bakar setiap ton berat baja yang dihasilkan. Produksi baja dalam ton berat,
setiap m2 luas tungku dalam tiap 24 jam. Pemakaian bahan bakar setiap berat baja cair
tergantung pada banyak faktor, antara lain :
a. Komposisi bahan isian (charge)
b. Thermal capacity dari dapur.
Pada prakteknya diperlukan panas 700 - 1400 Kcal untuk setiap kg baja. Untuk keperluan ini
biasa digunakan bahan bakar + 10 -25 % dari berat baja yang dihasilkan. Untuk bahan isian cair
akan memerlukan bahan bakar yang sedikit dibandingkan dengan bila bahan isian padat.
Produksi baja dalam ton tiap m2 luasan tungku dihitung berdasarkan produksi out put dapur
dalam ton berat dibagi luasan tungku Q/m2.
Cara untuk menaikkan efisiensi ekonomis adalah dengan cara menggunakan udara yang banyak
mengandung Oksigen untuk membakar bahan bakar. Dengan cara ini, temperatur nyala api
(flame) dapat naik sehingga radiasi dari nyala api dapat bertambah dan pembakaran dapat lebih
sempurna.
Dengan penambah Oksigen ini akan dapat pula mengurangi kadar Carbon ( C ) dalam baja.
Dengan cara ini produksi dapat naik + 25 - 30 %. Dengan memakai Auotmatic control, akan
menaikan efisiensi bb (5%); output (8%); umur lapisan dalam (9%). - See more at:

F. BESI TUANG

A.

Pengertian Besi Tuang

Besi tuang dapat di definisikan sebagai logam campuran dari besi yang mengandung
unsur karbon di atas 1,7 (biasanya mengandung unsur karbon sekitar 2,4 - 4,2%)

B.

Proses Pembuatan Besi Tuang

Terlihat dari gambar di atas bahwa bahan baku awal dalam pembuatan besi adalah biji
besi (iron core). Biji besi yang didapatkan dari alam umumnya merupakan senyawa besi dengan
oksigen seperti hematite (Fe2O3);magnetite (Fe3O4); limonite (Fe2O3); atau siderite (Fe2CO3).
Pembentukan senyawa besi oksida tersebut sebagai proses alam yang terjadi selama beribu-ribu
tahun. Kandungan senyawa besi dibumi ini mencapai 5 % dari seluruh kerak bumi ini.
Penambangan biji besi tergantung keadaan dimana biji besi tersebut ditemukan. Jika biji
besi ada di permukaan bumi maka penambangan dilakukan dipermukaan bumi (openpit mining), dan jika biji besi berada didalam tanah maka penambangan dilakukan dibawah

tanah (underground mining). Karena biji besi didapatkan dalam bentuk senyawa dan bercampur
dengan kotoran-kotoran lainnya maka sebelum dilakukan peleburan biji besi tersebut terlebih
dahulu harus dilakukan pemurnian untuk mendapatkan konsentrasi biji yang lebih tinggi (25 40%).
Proses
pemurnian
ini
dilakukan
dengan
metode
: crushing,
screening, dan washing (pencucian). Untuk meningkatkan kemurnian menjadi lebih tinggi (60 65%) serta memudahkan dalam penanganan berikutnya, dilakukan proses agglomerasi dengan
langkah-langkah sebagai berikut :
Biji besi dihancurkan menjadi partikel-partikel halus (serbuk).
Partikel-partikel biji besi kemudian dipisahkan dari kotoran-kotoran dengan cara pemisahan
magnet (magnetic separator) atau metode lainnya.
Serbuk biji besi selanjutnya dibentuk menjadi pellet berupa bola-bola kecil berdiameter antara
12,5 - 20 mm.
Terakhir, pellet biji besi dipanaskan melalui proses sinter/pemanasan hingga temperatur 1300 oC
agar pellet tersebut menjadi keras dan kuat sehingga tidak mudah rontok.
1.

Proses Reduksi
Pada proses ini menggunakan tungku tanur tinggi (blast furnace) dengan porsi 80% diproduksi
dunia. Besi kasar dihasilkan dalam tanur tinggi. Diameter tanur tinggi sekitar 8m dan tingginya
mencapai 60 m. Bahan baku yang terdiri dari campuran bijih, kokas, dan batu kapur, dinaikkan
ke puncak tanur dengan pemuat otomatis, kemudian dimasukkan ke dalam hopper. Hematit akan
dimasukkan ke dalam blast furnace, disertai denganbeberapa bahan lainnya seperti kokas (coke),
batu kapur(limestone), dan udara panas. Bahan baku yang terdiri dari campuran biji besi, kokas,
dan batu kapur, dinaikkan ke puncakblast furnace. Bahan baku tersebut disusun secara berlapislapis.
Setelah bahan-bahan dimasukkan ke dalam blast furnace, lalu udara panas dialirkan dari dasar
tungku dan menyebabkan kokas terbakar sehingga nantinya akan membentuk karbon monoksida
(CO). Reaksi reduksi pun terjadi, yaitu sebagai berikut :
Fe2O3 + 3CO 2Fe + 3CO2
Dengan digunakannya udara panas, dapat dihemat penggunaan kokas sebesar 30% lebih. Udara
dipanaskan dalam pemanas mula yang berbentuk menara silindris, sampai sekitar 500C. Kalor
yang diperlukan berasal dari reaksi pembakaran gas karbon monoksida yang keluar dari tanur.
Udara panas tersebut memasuki tanur melalui tuyer yang terletak tepat di atas pusat
pengumpulan besi cair.
Maka didapatlah besi (Fe) yang kita inginkan. Namun besi tersebut masih mengandung karbon
yang cukup banyak yaitu 3% 4,5%, padahal besi yang paling banyak digunakan saat ini adalah
yang berkadar karbon kurang dari 1% saja. Besi yang mengandung karbon dengan kadar >4%
biasa disebut pig iron.

Batu kapur digunakan sebagai fluks yang mengikat kotoran-kotoran yang terdapat dalam bijihbijih besi dan membentuk terak cair. Terak cair ini lebih ringan dari besi cair dan terapung
diatasnya dan secara berkala akan disadap. Besi cair yang telah bebas dari kotoran-kotoran
dialirkan kedalam cetakan setiap 5 6 jam.
gambar: blast furnace
Terak dapat dimanfaatkan sebagai bahan bangunan (campuran beton) atau sebagai bahan isolasi
panas. Gas panas dibersihkan dan digunakan untuk pemanas mula udara, untuk membangkitkan
energi atau sebagai media pembakar dapur-dapur lainnya.
Perlu diperhatikan bahwa bijih besi yang akan dimasukkan ke dalam blast furnaceharuslah
digumpalkan terlebih dahulu. Hal tersebut berguna agar aliran udara panas bisa dengan mudah
bergerak melewati celan-celah biji besi dan tentunya akan mempercepat proses reduksi.
Komposisi besi kasar dapat dikendalikan melalui pengaturan kondisi operasi dan pemilihan
susunan campuran bahan baku.
Gambar: Tanur Tinggi
Proses Reduksi Langsung (Direct Reduction)
Proses ini biasanya digunakan untuk merubah pellet menjadi besi spons (sponge iron). Juga
disebut besi spons dihasilkan dari reduksi langsung dari bijih besi (dalam bentuk gumpalan, pelet
atau denda) dengan mengurangi gas yang dihasilkan dari gas alam atau batubara. Gas pereduksi
adalah mayoritas campuran hidrogen (H2) dan karbon monoksida (CO) yang bertindak sebagai
pereduksi. Proses langsung mengurangi bijih besi dalam bentuk padat dengan mengurangi gas
disebut reduksi langsung.
Proses reduksi langsung dianggap lebih efisien daripada tanur tiup . Karena beroperasi pada suhu
yang lebih rendah, dan ada beberapa faktor lain yang membuatnya ekonomis.
Berikut adalah contoh proses reduksi langsung antara lain :
HYL proces
HYL Direct Reduction Proses (reduksi langsung) adalah hasil usaha riset yang dimulai oleh
Hojalata y L.Mina, S.A., pada permulaan tahun 1950-an. Usaha ini muncul dari tekanan
kebutuhan yang semakin meningkat dan harus memperoleh bahan baku yang cukup mutu dan
pada harga yang stabil untuk produksi lembaran baja(sheet steel).
Dalam proses ini digunakan gas reduktor dari LNG (Liquid Natural Gas), gas alam cair ini
direaksikan dengan uap air panas (H2O) dengan reaksi sebagai berikut :
Gas reduktor tersebut digunakan untuk mereduksi pellet :
Gambar: Midrex proces
Proses ini didasarkan pada tekanan rendah, udara bergerak berlawanan arus ke bijih oksida besi
pelet padat. Di dalam proses reduksi langsung ini, bijih besi direaksikan dengan gas alam
sehingga terbentuklah butiran besi yang dinamakan besi spons. Besi spons kemudian diolah lebih

lanjut di dalam sebuah tungku yang bernama dapur listrik (Electric Arc Furnace). Di sini besi
spons akan dicampur dengan besi tua (scrap), dan paduan fero untuk diubah menjadi batangan
baja, biasa disebut billet. Proses ini sangat efektif untuk mereduksi oksida-oksida dan belerang
sehingga dapat dimanfaatkan bijih besi berkadar rendah.
Proses reduksi langsung ini salah satunya dipakai oleh P.T. Karakatau Steel. Fungsi dari gas alam
itu sendiri sebenarnya adakalah sebagai gas reduktor, dimana gas alam mengandung CO dan H2,
yang dapat bereaksi dengan bijih menghasilkan besi murni (Fe) berkualitas tinggi.
Keuntungan dari proses reduksi langsung ketimbang blast furnace adalah :
a. Besi spons memiliki kandungan besi lebih tinggi ketimbang pig iron, hasil blast furnace.
b. Zat reduktor menggunakan gas (CO atau H2) yang terkandung dalam gas alam, sehingga tidak
diperlukan kokas yang harganya cukup mahal.
Perbedaan proses reduksi langsung dan reduksi tidak langsung
Reaksinya berbeda,pada reduksi tidak langsung Fe diperoleh dari beberapa tahap reaksi,
pada reduksi langsung dengan1 tahap reaksi sudah dapat diperoleh Fe murni.
2.
Hasil akhirnya berbeda, Output dari reduksi tidak langsung adalah berupa Fe dalam
keadaan cair (pig iron) , sedangkan output dari reduksi langsung adalah Fe dalam keadaan padat
(sponge iron)
3.
Sumber gas reduktornya berbeda, indirect reduction menggunakan kokas untuk
menghasilkan gas reduktor CO, sedangkan direct reduction menggunakan CH4
4.
Kualitasnya berbeda, reduksi langsung menghasilkan besi dengan kualitas yang lebih
baik daripada reduksi tidak langsung. Karena reduksi tidak langsung menggunakan kokas untuk
menghasilkan gas reduktor. Kokas berasal dari batubara yang mengadung sulfur, dimana S
tersebut dapat ikut masuk kedalam besi hasil reduksi, yang mengakibatkan besi mengalami retak
panas (hot shortness).
Proses Reduksi Tidak Langsung
1.

Proses ini dilakukan dengan menggunakan tungku pelebur yang disebut juga tanur tinggi (blast
furnace). Sketsa tanur tinggi diperlihatkan pada gambar 2. Biji besi hasil penambangan
dimasukkan ke dalam tanur tinggi tersebut dan didalam tanur tinggi dilakukan proses reduksi
tidak langsung yang cara kerjanya sebagai berikut :
Bahan bakar yang digunakan untuk tanur tinggi ini adalah batu bara yang telah
dikeringkan (kokas). Kokas dengan kandungan karbon (C) diatas 80%, tidak hanya berfungsi
sebagai bahan bakar, tetapi juga berfungsi sebagai pembentuk gas CO yang berfungsi sebagai
reduktor. Untuk menimbulkan proses pembakaran maka ke dalam tanur tersebut ditiupkan udara
dengan menggunakan blower (gambar 2) sehingga terjadi proses oksidasi sebagai berikut :
2C + O2

2CO + Panas

Gas CO yang terjadi dapat menimbulkan reaksi reduksi terhadap biji yang dimasukkan ke dalam
tanur tersebut. Sedangkan panas yang ditimbulkan berguna untuk mencairkan besi yang telah
tereduksi tersebut.

Untuk mengurangi kotoran-kotoran (impuritas) dari logam cair, ke dalam tanur biasanya
ditambahkan sejumlah batu kapur (limestone). Batu kapur tersebut akan membentuk
terak (slag) dan dapat mengikat kotoran-kotoran yang ada didalam logam cair. Karena berat jenis
terak lebih rendah dari berat jenis cairan besi maka terak tersebut berada dipermukaan logam cair
sehingga dapat dikeluarkan melalui lubang terak
Besi hasil proses tanur tinggi ini disebut juga besi kasar (pig iron). Besi kasar ini
merupakan bahan dasar untuk membuat besi tuang (cast iron) dan baja (steel). Komposisi kimia
unsur-unsur pemadu dalam besi kasar ini terdiri dari 3-4%C; 0,06-0,10%S; 0,10-0,5%P; 1-3 %Si
dan sejumlah unsur-unsur lainnya, sebagai bahan impuritas. Karena kadar karbonnya tinggi,
maka besi kasar mempunyai sifat yang sangat rapuh dengan kekuatan rendah serta
menampakkan wujud seperti grafit.
Untuk pembuatan besi tuang, besi kasar tersebut biasanya dicetak dalam bentuk
lempengan-lempengan(ingot) yang
kemudian
di
lebur
kembali
oleh
pabrik
pengecoran (foundry).
Proses Peleburan Besi Tuang
Dalam pemakaian di industri, ada tiga jenis besi tuang yang banyak digunakan, yaitu :
besi tuang kelabu(grey cast iron), besi tuang ulet atau besi tuang nodular (nodular cast iron) dan
besi tuang putih (white cast iron).Ketiga jenis besi tuang ini mempunyai komposisi kimia yang
hampir sama yaitu : 2,55 - 3,5 %C, 1-3 %Si, Mn kurang dari 1% sedangkan S dan P dibatasi
antara 0,05-0,10 % (maksimum).
Walaupun komposisi kimianya hampir sama, tetapi karena prosesnya berbeda maka
struktur dan sifat-sifat dari ketiga besi tuang tersebut berbeda.
Sifat Besi Tuang
-

Keras dan mudah melebur/mencair

Getas, sehingga tidak dapat menahan benturan
Temperatur leleh 1250 derajat .
Tidak berkarat
Tidak dapat diberi muatan magnit
Dapat dikeraskan dgn cara dipanasi kemudian didinginkan secara mendadak
Menyusut waktu pendinginan/waktu dituang
Kuat dalam menahan gaya tekan, lemah dalam menahan tarik kuat tekan sekitar 600
Mpa, kuat tarik 50 Mpa
Tidak dapat disambung dengan las dan paku keling, disambung dengan baut dan sekrup.

F.
G.

H.

Pemakaian Besi Tuang

Pipa yang menahan tekanan dari luar sangat tinggi
Tutup lubang saluran drainasi dan alat saniter lain
Bagian struk rangka yang menahan gaya tekan
Bagian mesin, blok mesin
Pintu gerbang,tiang lampu
Sendi, rol jembatan
Kerangka mesin, seperti mesin bubut, mesin ketam, dan alat pengepres.
Puli sabuk-v dalam motor dan mesin
Pipa saluran.
Pintu gerbang, tiang lampu dan sebagainya
Kelebihan Besi Tuang
Dibandingkan dengan baja tuang, ada beberapa keunggulan besi tuang ini, misalnya:
Hasilnya akan lebih murah dibandingkan dengan baja tuang
Temperatur peleburan lebih rendah, oleh karena itu Dapur Kupola dapat dipakai.
Besi tuang cair akan lebih baik mengalirnya, sehingga dapat mengisi rongga-rongga cetakan
(mould) dengan lebih sempurna.
Hasilnya siap untuk dikerjakan lebih lanjut.
Menghasilkan kombinasi kekuatan tarik dan tekan yang baik
Tahan terhadap keausan, gerusan, dll.
Tidak berkarat.
Kekurangan Besi Tuang
Dibandingkan dengan baja tuang, ada beberapa kekurangan besi tuang ini, misalnya:
Tidak dapat di tempa.
Tidak dapat disambung dengan paku keling atau dilas, dua buah besi tuang hanya
dapat disambung dengan baut dan sekrup.
Tidak dapat diberi muatan magnet
Getas sehingga tidak dapat menahan lenturan