TeseDepois Defesa Ladeira

Comisso Nacional de Energia Nuclear
CENTRO DE DESENVOLVIMENTO DA TECNOLOGIA NUCLEAR

Programa de Ps- Graduao em Cincia e Tecnologia das Radiaes, Minerais e
Materiais
TESE DE DOUTORADO
DESENVOLVIMENTO DE UM SISTEMA PARA

AUTOMAO & CONTROLE DE IRRADIAES DE
CURTA DURAO EM IRRADIADORES GAMA
PANORMICOS COM ESTOCAGEM A SECO
Autor: Luiz Carlos Duarte Ladeira
Orientador: Dr. Amir Zacarias Mesquita
2015
Comisso Nacional de Energia Nuclear
CENTRO DE DESENVOLVIMENTO DA TECNOLOGIA NUCLEAR

Programa de Ps- Graduao em Cincia e Tecnologia das Radiaes, Minerais e
Materiais
Luiz Carlos Duarte Ladeira
DESENVOLVIMENTO DE UM SISTEMA PARA AUTOMAO & CONTROLE

DE IRRADIAES DE CURTA DURAO EM IRRADIADORES GAMA
PANORMICOS COM ESTOCAGEM A SECO
rea de Concentrao: Cincia e Tecnologia de Reatores Nucleares

Orientador: Dr. Amir Zacarias Mesquita
Belo Horizonte - MG
2015
Hoc opus mea sera patris est

dedicata
Horacio.
Pater
promissum
tenebam,
belatedly tamen. Pacta sunt
servanda.
AGRADECIMENTOS
Agradeo a todos aqueles que, direta ou indiretamente contriburam para
que fosse possvel a realizao do presente trabalho e especialmente:
Ao Dr. Amir Zacarias Mesquita pela valiosa orientao e, por ter tido a
iniciativa de me tirar da zona de conforto em que me encontrava, aps anos
de carreira;
Dr. Mrcio Tadeu Pereira, pela pacincia, que sempre demonstrou, ao
ouvir as longas explanaes sobre ideias de como conduzir o meu trabalho,
fornecendo importantes contribuies para o seu desenvolvimento;
Aos colegas do Ncleo do Laboratrio de Irradiao Gama do CDTN,
Antnio de Jesus Temteo e Omar Ccero Felix que colaboraram para o
desenvolvimento deste trabalho;
Ao Supervisor de Radioproteo Dr. Pablo Andrade Grossi pelo seu
apoio e cooperao;
Ao Dr. Carlos Murilo Valadares, meu genro, pelo seu valioso trabalho de
desenvolvimento da maquete eletrnica do sistema;
Aos colegas do Servio de Tecnologia de Reatores Edson Ribeiro e
Eduardo Tadeu Saraiva pela ajuda no projeto da escotilha e de interface
homem mquina, respectivamente;
Aos membros da banca examinadora pelas suas valorosas sugestes;
Aos professores do Curso de Ps- Graduao em Cincia e Tecnologia
das Radiaes, Minerais e Materiais, Dr. Rubens Martins Moreira, Dr. Emerson
Giovani Rabello, Dr. Luiz Cludio Meira Belo, Dra. Suely Epstein Grynberg e Dr.
Fernando Soares Lameiras, pelas suas solicitudes e pacincia com este j no
to jovem aluno.
Finalmente gostaria de agradecer minha esposa Maria Catarina, s
minhas filhas Luiza e Juliana e ao meu neto Gabriel, meus maiores
incentivadores.
RESUMO
Uma das grandes metas do planejamento estratgico da Comisso

Nacional de Energia Nuclear (CNEN) na dcada de 1990 foi o estabelecimento
de um Programa de divulgao, junto sociedade, dos benefcios da
tecnologia
de
irradiao.
Para
apoiar
este
Programa
Centro
de
Desenvolvimento da Tecnologia Nuclear (CDTN) colocou em funcionamento,

em 2002, o Laboratrio de Irradiao Gama LIG.
O LIG foi equipado com um irradiador panormico de fabricao
canadense, que utiliza uma fonte de cobalto-60 estocada a seco, com atividade
mxima de projeto de 60.000 Ci. O carregamento dos produtos a serem
irradiados nesta instalao se faz, em bateladas, de maneira manual.
Desde ento o CDTN cumpre o papel de agente de viabilizao da
tecnologia de irradiao, utilizando o seu irradiador de maneira abrangente
para fins comerciais e apoio a projetos de P&D.
Este trabalho apresenta uma proposta para a otimizao da gerencia de
carga do irradiador, atravs da concepo de um sistema automtico de
carregamento, online, que possibilitar o processamento de irradiaes de
curta durao sem a necessidade de desligamento do mesmo.
A concepo do sistema, que pode ser considerado uma inovao,
abrangeu todos os aspectos tcnicos de engenharia, instrumentao, controle,
segurana, dosimetria e licenciamento. Por seu ineditismo ele poder,
inclusive, ser disponibilizado para outras instalaes do mesmo tipo.
Espera-se que o sistema contribua para a melhoria da eficincia do
irradiador pela possibilidade do aumento do tempo disponvel para irradiao,
decorrente da diminuio do nmero de interrupes do seu funcionamento
para carga e descarga. Desta forma poder-se-, inclusive, aumentar o tempo
disponibilizado para P&D que hoje de, aproximadamente, 20%.
PALAVRAS-CHAVE: irradiador gama, dosimetria, carregamento automtico,

uniformidade de dose
3
ABSTRACT
One of the major goals of Brazilian Nuclear Energy Commission (CNEN)

strategic plan in the 1990s was the establishment of a media program to
promote the benefits of irradiation technology.
To support this program the Nuclear Technology Development Center
(CDTN) put into operation in 2002 the Gamma Irradiation Laboratory (LIG),
equipped with a GB-127(GammaBeam-127). The GB-127 is a dry storage
panoramic irradiator with a source capacity of 60,000 curies of Cobalt-60,
manufactured by MDS-Nordion in Canada.
Since then CDTN became an important player in the irradiation
technology dissemination, using its irradiator for commercial purposes and to
support R & D projects in a very comprehensively way.
This paper presents an optimization proposal by designing an irradiation
automatic loading system. Such system will allow the execution of irradiations of
short duration without the irradiator shutdown.
The innovative system design included all technical engineering aspects,
control and instrumentation, radiological safety, dosimetry and licensing. Due to
its uniqueness, the concept may even be made available to other facilities of
same type.
It is expected that the system will contribute to improve the irradiator
efficiency. This is due to irradiation time increase because of shutdowns number
reduction for loading and unloading operations. In this way the time allotted for
R & D which is 20% today could be increased.
KEYWORDS: gamma irradiator, dosimetry, automatic loading, dose uniformity
SUMRIO
1
INTRODUO.............................................................................................12
1.1
A Evoluo do Uso da Tecnologia da Irradiao.................................12
1.2
Contextualizao do Problema............................................................15
1.3
Metodologia Adotada para o Equacionamento do Problema..............16
1.4
Objetivo geral.......................................................................................17
1.5
Objetivo especfico...............................................................................18
FUNDAMENTOS TERICOS......................................................................19
2.1
Fsica das Radiaes...........................................................................19
2.1.1 Radiao gama ()............................................................................19

2.1.2 Converso interna............................................................................20
2.1.3 Radiao beta ().............................................................................20
2.1.4 Captura de eltron............................................................................21
2.1.5 Radiao alfa ()..............................................................................21
2.2
Grandezas Relacionadas com Radiaes...........................................22
2.2.1 Constante de decaimento radiativo ().............................................22

2.2.2 A lei do decaimento radiativo...........................................................22
2.2.3 Meia vida..........................................................................................23
2.2.4 Atividade...........................................................................................23
2.3
O Processo de Irradiao....................................................................23
2.3.1 Controle de qualidade......................................................................24

2.3.2 Dosimetria.........................................................................................25
2.3.3 Calibrao dos sistemas dosmtricos.............................................27
2.3.4 Rastreabilidade.................................................................................28
2.3.5 Incerteza nas medies....................................................................29
2.4
Irradiadores Gama...............................................................................31
2.4.1 Bases de projeto dos irradiadores com fonte de cobalto.................31

2.4.2 Blindagem biolgica.........................................................................31
2.4.3 Capacidade de produo (throughput).............................................33
2.4.4 Dose de processo e dose administrada...........................................34
2.4.5 Tipos de irradiadores........................................................................36
2.5
Estudo da Eficincia de Instalaes....................................................40
2.5.1 Manuteno produtiva total (TPM)...................................................41

5
2.5.2 Eficincia global do equipamento (OEE).........................................41

2.5.3 Eficincia classe internacional.........................................................43
2.6
Mecanismos de Movimentao de Cargas..........................................44
2.6.1 Otimizao do processo...................................................................45

2.6.2 Conceito de sistema.........................................................................45
2.6.3 Aspectos fundamentais da movimentao......................................46
2.6.4 Formas de movimentao................................................................46
2.6.5 Controle da movimentao do material............................................47
3
DESCRIO DO IRRADIADOR DO CDTN................................................48

3.1
Fonte de Radiao...............................................................................49
3.2
Mesas Giratrias..................................................................................50
3.3
Sistema de Ventilao..........................................................................51
3.4
Dispositivos de Segurana...................................................................52
3.4.1 Chave de segurana da mquina....................................................53

3.4.2 Monitor de radiao de rea............................................................53
3.4.3 Fechadura da porta de acesso ao labirinto......................................54
3.4.4 Clulas fotoeltricas e cancela pneumtica.....................................55
3.4.5 Alarme de fonte em movimento.......................................................55
3.4.6 Cabo de parada de emergncia.......................................................56
3.4.7 Temporizador de segurana.............................................................56
3.4.8 Sondas de deteco de temperatura elevada.................................56
3.4.9 Detector de fumaa..........................................................................57
3.4.10
Controlador de tempo de trnsito da fonte...................................57
3.4.11
Indicador de rotao das mesas giratrias...................................57
3.4.12
Cronmetro auxiliar de registro do tempo de irradiao..............57
3.4.13
Indicador de fluxo de ar no duto de exausto..............................57
3.4.14
Segunda vlvula do sistema de elevao da fonte......................58
3.4.15
Boto de teste do monitor fixo de radiao..................................58
3.4.16
Envoltrio da fonte (chamin).......................................................58
3.4.17
Detector de terremoto...................................................................58
3.4.18
Detector de tenso do cabo do sistema de elevao da fonte....58
3.5
Intertravamentos..................................................................................58
3.6
Sistema de Controle do Irradiador.......................................................60
MTODOS, CALIBRAES E INDICADORES OPERACIONAIS.............62

4.1
O Histrico de Irradiaes no Ano de 2013.........................................62
4.2
Clculo da Capacidade de Produo do Irradiador (Throughput).......64
4.2.1 Capacidade terica...........................................................................64

4.2.2 Capacidade ideal e eficincia energtica.........................................64
4.2.3 Potncia real transferida aos produtos.............................................66
4.3
Garantia da Qualidade e Dosimetria....................................................66
4.3.1 Calibrao do sistema dosimtrico de referncia............................66

4.3.2 Calibrao dos sistemas dosimtricos de rotina..............................69
4.3.3 Determinao da razo uniformidade de dose (RUD).....................74
4.4
Clculo da Eficincia Atual do Irradiador.............................................79
4.4.1 Indicador de disponibilidade.............................................................79

4.4.2 Indicador de performance.................................................................79
4.4.3 Indicador de qualidade (IQ)..............................................................80
4.4.4 Eficincia global do equipamento (OEE).........................................81
5
DESENVOLVIMENTO DO SISTEMA..........................................................82
5.1
Determinao das posies de irradiaes.........................................82
5.2
Determinao das dimenses do container........................................85
5.3
Configurao do Equipamento............................................................85
5.4
Descrio do sistema de transporte....................................................86
5.4.1 Monovia............................................................................................86
5.4.2 Estabelecimento da carga total transportada...................................88
5.4.3 O Conjunto talha/carro.....................................................................88
5.4.4 Os detalhes da escotilha..................................................................90
5.4.5 Os detalhes do container..................................................................92
5.4.6 O conjunto talha/carro definindo o trajeto do container...................94
5.5
Instrumentao & controle...................................................................94
5.5.1 Indicao do container posicionado na escotilha.............................96

5.5.2 Posio de incio da translao em direo cmara....................96
5.5.3 Container na posio de irradiao..................................................96
5.5.4 Cmaras de vdeo............................................................................97
5.5.5 Sensor de rotao............................................................................97
5.6
Intertravamentos de segurana do sistema.........................................97
5.7
Descrio do Processo de Irradiao..................................................98
5.7.1 Fase de habilitao..........................................................................99

5.7.2 Fase de preparao.......................................................................100
5.7.3 Fase de irradiao..........................................................................100
5.8
Painel de Controle..............................................................................103
5.8.1 Fechadura biomtrica.....................................................................104

5.8.2 Indicador de falha/boto de reset...................................................104
5.8.3 Cronmetros mestre e auxiliar.......................................................105
5.8.4 Botes e indicadores da posio de irradiao.............................105
5.8.5 Indicadores de posio do container de transporte.......................105
5.8.6 Comando manual da monovia.......................................................105
5.8.7 Boto/indicador de habilitao do sistema.....................................106
5.8.8 Boto/indicador de abertura da escotilha.......................................106
5.8.9 Boto liga / desliga da monovia.....................................................106
5.9
Controlador Lgico Programvel (CLP).............................................106
5.10
O processo atravs de diagramas de rels/contatores.....................107
5.10.1
A determinao da posio de irradiao..................................107
5.10.2
Transporte do container para a sala de irradiao.....................108
5.10.3
Transporte do container de volta para a escotilha......................110
5.11
O processo atravs de diagramas de bloco.......................................111
5.11.1
A determinao da posio de irradiao...................................111
5.11.2
Transporte do container para a sala de irradiao.....................112
5.11.3
Transporte do container de volta para a escotilha......................113
5.12
A escolha do CLP...............................................................................114
5.13
A programao do CLP......................................................................115
5.14
A interface homem-mquina (IHM)....................................................116
5.14.1
Interface utilizando o software InTouch.......................................116
5.14.2
Interface utilizando o software LabVIEW....................................120
5.15
Dosimetria do Processo.....................................................................125
5.16
Informaes Necessrias para as Aes de Licenciamento.............127
CONCLUSES E RECOMENDAES....................................................130
REFERNCIAS..........................................................................................132
ANEXO.............................................................................................................137
LISTA DE FIGURAS
Figura 1-1: Instalaes industriais comissionadas entre 1950 e 2002..............12
Figura 1-2: Vendas anuais de cobalto-60...........................................................13
Figura 1-3: Evoluo do preo das diferentes recargas....................................16
Figura 2-1: Radiao gama(TAUHATA, SALATI e PRINZIO, 2003)..................19
Figura 2-2: Raios-X por converso interna (TAUHATA, SALATI e PRINZIO, 2003)....20
Figura 2-3: Emisso de radiao + e - (TAUHATA, SALATI e PRINZIO, 2003)...21
Figura 2-4: Captura de eltron (TAUHATA, SALATI e PRINZIO, 2003).............21
Figura 2-5: Emisso de radiao (TAUHATA, SALATI e PRINZIO, 2003)......22
Figura 2-6: Pirmide metrolgica (MCLAUGHLIN, 1977)..................................28
Figura 2-7: Dosmetros utilizados numa cadeia de rastreabilidade...................29
Figura 2-8: Distribuio de dose em profundidade (IAEA, 2004b)....................35
Figura 2-9: Irradiador gama autoblindado (foto doautor)...................................37
Figura 2-10: Irradiador panormico com estocagem em piscina e carregamento
em bateladas (IAEA, 2004b)..............................................................................38
Figura 2-11: Irradiador panormico com estocagem em piscina e carregamento
contnuo (MDS NORDION, 2001)......................................................................39
Figura 2-12: Exemplo de uma sequncia de irradiao do tipo shuffle-dwell
de quatro passos em nivel nico (IAEA, 2004b)................................................40
Figura 3-1: Container de transporte e estocagem da fonte (foto do autor).......48
Figura 3-2: Layout geral do irradiador................................................................49
Figura 3-3: Esquema da fonte de cobalto (MDS NORDION, 2001)..................50
Figura 3-4: Mecanismo de elevao da fonte (MDS NORDION, 2001)............50
Figura 3-5: Mesas giratrias em torno da chamin (foto do autor)....................51
Figura 3-6: Dispositivos de segurana (MDS NORDION, 2001).......................52
Figura 3-7: Chave de segurana tpica e monitor de radiao de rea............53
Figura 3-8: Monitor de rea (foto do autor)........................................................54
Figura 3-9: Porta de acesso ao labirinto (foto do autor).....................................55
Figura 3-10: Sistema de fotoclulas e cancela pneumtica (foto do autor).......56
Figura 3-11: Diagrama de bloco dos intertravamentos de segurana...............59
Figura 3-12: Painel de controle (foto do autor)...................................................60
Figura 4-1: Distribuio do tempo de operao do irradiador em horas............63
Figura 4-2: Distribuio das paradas do Irradiador em 2013.............................63
Figura 4-3: Esquema ideal de irradiao utilizando oito mesas giratrias.........65
Figura 4-4: Posicionamento dos dosmetros Fricke (foto do autor)...................67
Figura 4-5: Curva ajustada aos valores da taxa de dose calculada..................68
Figura 4-6: Dosimetros Red Perspex, Ambar Perspex e Gammachrome YR,
fabricados pela Harwell Dosimeters Ltd (foto do autor).....................................69
Figura 4-7: Curva de calibrao dos dosmetros Red Perspex 4034................71
Figura 4-8: Curva de calibrao do Amber Perspex 3442 (603 nm)..................72
Figura 4-9: Curva de calibrao do Amber Perspex 3442(651nm)....................73
Figura 4-10: Curva de calibrao do Gammachrome YR..................................73
Figura 4-11: Container de irradiao de produtos (foto do autor)......................74
Figura 4-12: Esquema utilizado nos experimentos............................................75

Figura 4-13: Perfis horizontais de dose a 63 cm com o container vazio...........76
Figura 4-14: Perfis verticais de dose a 63 cm com o container vazio................76
Figura 4-15: Perfis horizontais de dose a 63 cm (container com serragem).....77
Figura 4-16: Perfis verticais de dose a 63 cm (container com serragem).........77
Figura 4-17: Efeito da posio de irradiao na RUD (container vazio)............78
Figura 4-18: Efeito da densidade aparente dos produtos na RUD a 63 cm......78
Figura 4-19: Variao da RUD com a altura do container em 100 cm..............79
Figura 5-1: Fluxograma geral do projeto............................................................82
Figura 5-2: Efeito pndulo provocado pelo travamento da monovia.................83
Figura 5-3 Posio mnima permitida ao container............................................85
Figura 5-4: Perfil KBK II (DEMAG, 2013)...........................................................87
Figura 5-5: Planta baixa da casamata com a projeo da monovia..................87
Figura 5-6: Posicionamento das fotoclulas na entrada do labirinto.................88
Figura 5-7: Caractersticas da talha escolhida...................................................89
Figura 5-8: Dimenses em milmetros do carro RF 125 (DEMAG, 2013).........90
Figura 5-9: Vista interna e externa da escotilha.................................................91
Figura 5-10: Detalhes da porta giratria da escotilha........................................91
Figura 5-11: Container para transporte de produtos..........................................92
Figura 5-12: Motor e engrenagens para rotao do cesto (MICRORED, 2010)93
Figura 5-13: Dimenses em milmetros do motor MI-40 (MICRORED, 2010). .93
Figura 5-14: Container na posio de irradiao...............................................94
Figura 5-15: Localizao dos dispositivos de proteo e controle....................95
Figura 5-16: Chave de fim de curso (ROCKWELL, 2007).................................96
Figura 5-17: Intertravamentos para a habilitao da monovia...........................98
Figura 5-18: Indicadores de falha.......................................................................98
Figura 5-19: Fluxograma da operao do sistema............................................99
Figura 5-20: Fluxograma da fase irradiao....................................................101
Figura 5-21: Painel de controle........................................................................104
Figura 5-22: Diagrama eltrico de comando do conjunto talha/carro..............107
Figura 5-23: Diagrama de comando para a posio de irradiao..................108
Figura 5-24: Diagrama de comando container transportado para a posio de
irradiao..........................................................................................................108
Figura 5-25: Atuao dos contatores container transportado para a posio
de irradiao.....................................................................................................109
Figura 5-26: Diagrama relativo energizao do motor de rotao................109
Figura 5-27: Diagrama de comando container de volta escotilha..............110
Figura 5-28: Atuao dos contatores container de volta escotilha.............110
Figura 5-29: Escolha da posio de irradiao................................................111
Figura 5-30: Conduo do container posio de irradiao..........................112
Figura 5-31: Conduo do container de volta para a escotilha........................113
Figura 5-32: Controlador lgico programvel TPW03 (WEG, 2012).............115
Figura 5-33: Escolha da posio de irradiao em linguagem Ladder............115
Figura 5-34: Tela com moldura fixa no display.................................................117
10
Figura 5-35: Tela de falhas e alertas................................................................118

Figura 5-36: Tela de log in................................................................................119
Figura 5-37: Tela de escolha do local de irradiao.........................................120
Figura 5-38: Interface grfica inicial.................................................................121
Figura 5-39: Tela de log in................................................................................121
Figura 5-40: Log in do Administrador.............................................................122
Figura 5-41: Tela de cadastro de usurios.......................................................122
Figura 5-42: Tela para cadastramento de usurios..........................................123
Figura 5-43: Concluso do processo de cadastramento.................................123
Figura 5-44: Tela para a mudana de senhas..................................................123
Figura 5-45: Tela para a excluso de usurios................................................124
Figura 5-46: Arquivo com dados codificados dos usurios..............................124
Figura 5-47: Tela de monitorao do sistema..................................................125
Figura 5-48: Arquivo de registro de eventos....................................................125
Figura 5-49: Planilha para o clculo de dose absorvida..................................126
11
LISTA DE TABELAS
Tabela 2-1: Contribuio das fontes naturais de radiao para a dose mdia
anual por habitante no ano de 2008 (UNSCEAR, 2010)...................................32
Tabela 2-2: Contribuio das fontes artificiais de radiao para a dose mdia
anual por habitante no ano de 2008 (UNSCEAR, 2010)...................................32
Tabela 2-3: Fatores que influenciam o desempenho (SETEC, 2008)................42
Tabela 2-4: Valores de Referncia para Classe Mundial...................................44
Tabela 4-1: Irradiaes em 2013........................................................................62
Tabela 4-2: Especificaes dos dosmetros Harwell (HARWELL, 1999)...........70
Tabela 4-3: Valores calculados para a razo uniformidade de dose (RUD)......78
Tabela 5-1: Principais caractersticas do carro...................................................89
Tabela 5-2: Caractersticas dos dispositivos de proteo e controle.................95
Tabela 5-3: Sensores envolvidos na escolha da posio de irradiao...........112
Tabela 5-4: Sensores envolvidos nesta sequncia..........................................113
Tabela 5-5; Sensores envolvidos nesta sequencia..........................................114
Tabela 5-6: Resumo das entradas/sadas........................................................114
Tabela 5-7: Informaes que permanecem sempre visveis............................117
Tabela 5-8: Falhas............................................................................................118
12
LISTA DE QUADROS
Quadro 2-1: Impacto das principais perdas na operao (SETEC, 2008).........42
Quadro 2-2: Benchmark de Eficincia das Instalaes.....................................44
Quadro 4-1: Exemplo de incertezas calculadas.................................................68
Quadro 4-2: Exemplo de clculo de incertezas em um ponto de calibrao.....71
13
LISTA DE NOTAES
A
Atividade
A0
Atividade no instante zero
CH
Chave de fim de curso
CLP
Controlador Lgico Programvel
CP
Capacidade de produo
CP ideal
Capacidade ideal de produo
CP teo
Capacidade de produo terica
CP real
Capacidade de produo real
Dose absorvida
Dmax
Dose mxima
Dmin
Dose mnima
Energia absorvida
EA
Energia cintica no ponto A
EB
Energia cintica no ponto B
Acelerao da gravidade
ID
Indicador de disponibilidade
IP
Indicador de performance
IQ
Indicador de qualidade
Fator de abrangncia
Distncia da base do container monovia
L1
Altura de elevao da base do container
Massa
Nmero de tomos radiativos
NA
Normalmente aberto
14
NF
Normalmente fechado
N (t)
Nmero de tomos no instante t
N0
Nmero inicial de tomos
OEE
Eficincia global de equipamento
Potncia
RLD
Razo limite de dose
PMMA
Polimetilmetacrilato
RUD
Razo uniformidade de dose
SI
Sistema Internacional de Unidades
Taxa de dose
TPM
Manuteno Produtiva Total
T 1 /2
Meia vida
Incerteza expandida
UA
Incerteza padro tipo A
UB
Incerteza padro tipo B
UC
Incerteza padro combinada
Velocidade de deslocamento do carro
Deslocamento longitudinal do centro da carga
Absorbncia especfica
Deslocamento longitudinal da superfcie da carga
Radiao alfa
Radiao beta
Fator de eficincia
ngulo entre o container e o eixo vertical
Radiao gama
Constante de decaimento radiativo
15
1
1.1
INTRODUO
A Evoluo do Uso da Tecnologia da Irradiao
As descobertas dos raios X por Roentgen em 1895 e da radioatividade
por Becquerel em 1896, conduziram a intensas pesquisas sobre os efeitos

resultantes das iteraes destas radiaes com a matria. Inicialmente, a
maioria destas pesquisas foi focada nos raios X, obtidos pela frenagem de
eltrons ao interagir com materiais, em aceleradores. Os resultados destas
pesquisas, rapidamente, mostraram que a radiao ionizante poderia modificar
propriedades fsicas, qumicas e biolgicas de materiais.
Este fato levou ao desenvolvimento de diferentes aplicaes em reas
tais como a indstria farmacutica, tecnologia de alimentos, desenvolvimento
de materiais, indstria qumica, etc. Surgiu da a indstria de processamento
por irradiao. Esta indstria teve um impulso significativo com o advento dos
reatores nucleares que so capazes de produzir radioistopos. Assim,
radionucldeos emissores de raios gama como o cobalto-60 tornaram-se fontes
populares de radiao para aplicaes mdicas e industriais.
A partir dos anos 60 muitos irradiadores gama comerciais foram
construdos conforme ilustrado na Figura 1-1. A maioria deles utilizava o
16
cobalto-60 como fonte de radiao, principalmente, por causa de seu mtodo

fcil de produo e da sua no solubilidade em gua (CHMIELEWSKI e HAJISAEID, 2004).
Figura 1-1: Instalaes industriais comissionadas entre 1950 e 2002

Atualmente, mais de 200 irradiadores esto em operao no mundo,
irradiando produtos com ampla diversidade de propsitos. Em 2003, as
instalaes industriais e semi-industriais estavam distribudas por 55 pases,
sendo 120 delas localizadas na Europa e Amrica do Norte (IAEA, 2004a).
As principais aplicaes industriais do processo de irradiao so a
esterilizao de produtos mdicos/farmacuticos, irradiao de alimentos e
produtos agrcolas (com diferentes propsitos tais como desinfestao,
extenso da vida de prateleira, inibio da brotao, controle de pragas e
esterilizao) e modificaes de propriedades de materiais (tais como a
polimerizao, a reticulao de polmeros e a colorao de gemas).
Em um cenrio amplamente favorvel os fabricantes de irradiadores
assumiram o desafio de manter o ritmo de expanso da indstria e, atualmente,
existe uma grande variedade de novos modelos de irradiadores disponveis no
mercado, adaptados para diferentes aplicaes.
A Figura 1-2 mostra uma estimativa da venda total de cobalto-60
acumulada, entre 1980 e 2003, considerando todos os fornecedores (IAEA,
2004). Com base nestes dados, pode-se estimar que a capacidade instalada
de cobalto, neste perodo, aumentou a uma taxa de cerca de 6 % ao ano.
17
interessante notar que a utilizao mundial de dispositivos mdicos

descartveis, tambm, estava crescendo a esses nveis (5-6%), indicando que
isto possa ter impulsionado o crescimento na venda de cobalto, no perodo.
Figura 1-2: Vendas anuais de cobalto-60

No Brasil, a implantao desta tecnologia comeou, timidamente, nos
anos 70 atravs de unidades de pequeno porte, financiadas com recursos
pblicos, como a do Centro de Energia Nuclear na Agricultura (CENA),
localizado em Piracicaba-SP (CENA/USP, 2002).
A primeira unidade comercial foi implantada em 1973 pela IBRAS-CBO
(Indstrias Cirrgicas e pticas S.A), localizada em Campinas-SP. A seguir, foi
implantada a unidade de esterilizao da Johnson & Johnson, localizada em
So Jos dos Campos SP. Em 1980 a Empresa Brasileira de Radiaes
(Embrarad), localizada em Cotia-SP, colocou em funcionamento a primeira de
suas duas unidades, sendo que a segunda iniciou suas atividades em 1999.
Tambm neste ano a Companhia Brasileira de Esterilizao (CBE), localizada
em Jarinu SP, colocou em funcionamento sua unidade. Em 2005 o Instituto de
Pesquisas Energticas e Nucleares (IPEN/CNEN), em So Paulo-SP inaugurou
uma instalao multipropsito, de fabricao nacional (FAPESP, 2004).
Na dcada de 1990, uma das grandes metas do planejamento
estratgico da Comisso Nacional de Energia Nuclear (CNEN) foi o
estabelecimento de um Programa de divulgao, junto sociedade, dos
benefcios da tecnologia de irradiao. O Centro de Desenvolvimento da
18
Tecnologia Nuclear (CDTN) situado em Belo Horizonte MG liderou este

Programa, a nvel nacional, e desde ento, tem atuado como polo difusor da
tecnologia para todo o pas.
No desenrolar das atividades afetas ao Programa, logo se detectou a
necessidade de uma instalao prpria, que funcionasse como vitrine, pois sua
falta havia se transformado em um obstculo ao esforo de divulgao e de
demonstrao da tecnologia, no mbito regional, junto ao empresariado,
entidades de ensino e pesquisa, organismos estatais e privados ligados
fruticultura e outros produtos agrcolas, alm de outras instituies com
interesses diversificados.
Neste cenrio foi concebido o Laboratrio de Irradiao Gama - LIG,
inaugurado em 2002 (LADEIRA e PINTO, 2002). O CDTN cumpre, desde
ento, o papel de agente de viabilizao da tecnologia de irradiao, utilizando
o seu irradiador de maneira abrangente para fins semicomerciais, pesquisa,
treinamento de pessoal e desenvolvimento de tcnicas especiais.
O LIG foi equipado com um Irradiador que utiliza fonte de cobalto-60.
Sua atividade mxima de projeto de 60.000 curie (2,2 x 10 15 becquerel) e foi
selecionado dentre os mais flexveis e versteis existentes no mercado
internacional. Este irradiador foi adquirido da MDS Nordion do Canad e do
tipo multipropsito de carregamento manual, com geometria de exposio
panormica, sendo a fonte estocada a seco (LADEIRA e PINTO, 2002).
1.2
Contextualizao do Problema
Do incio de seu funcionamento at hoje, o Irradiador do LIG foi
recarregado duas vezes, em 2006 e 2011, dentro de um planejamento que

previa recargas a cada meia-vida do cobalto-60 (5,2 anos), baseado na
otimizao de sua eficincia e na busca de uma situao de auto
sustentabilidade econmica. Este conceito parte do pressuposto que a
arrecadao obtida com a prestao de servios em bases comerciais deveria
ser
suficiente
para
custear
as
recargas
programadas,
garantindo
disponibilizao do irradiador para o seu objetivo principal, que ser agente de

viabilizao da tecnologia de irradiao.
A primeira recarga ocorreu como o planejado. J o custo da segunda
aumentou, substancialmente, devido a uma alta expressiva no preo
19
internacional do cobalto-60, basicamente motivada pelo fechamento, no

Canad, de reatores moderados gua pesada nos quais o cobalto
produzido. O Canad responde por cerca de 80% da oferta do produto no
mercado (WNA, 2010) e (NRCAN, 2010). A Figura 1-3 mostra a evoluo do
custo da primeira carga e das duas recargas subsequentes.
A prevalecer o cenrio atual que contempla o esquema de recargas
adotado, a cotao elevada do cobalto-60 no mercado internacional, a
capacidade de processamento e os preos cobrados pelos servios, a
arrecadao no ser suficiente para custear a prxima recarga, prevista para
2016. Essa uma ameaa considervel ao atendimento dos objetivos
propostos para a instalao. Neste contexto, imperativa a adoo de medidas
que possam contribuir para restaurar a auto sustentabilidade da instalao.
Figura 1-3: Evoluo do preo das diferentes recargas

1.3
Metodologia Adotada para o Equacionamento do Problema

Para equacionar o problema representado pela ameaa ao atendimento
dos objetivos propostos foram estudadas alternativas de melhoria do uso das

instalaes. Neste estudo foi utilizado o ndice de Eficincia Global do
Equipamento-OEE (Overall Equipment Efefectiveness) adotado na metodologia
TPM (Total Productive Maintenance) (FUENTES, 2006). Com ele
pode-se
avaliar a eficincia global da instalao e assim, tomar medidas consistentes

para melhora-la (MOELLMANN, ALBUQUERQUE, et al., 2006).
20
TPM uma metodologia desenvolvida inicialmente no Japo com o

intuito de reduzir paradas, eliminar perdas, garantir maior qualidade e reduzir
custos num processo produtivo. um dos principais elementos da
disseminao da cultura de melhoria contnua (MORAES, 2004).
O clculo do indicador OEE envolve trs fatores: disponibilidade,
performance e qualidade.
A anlise deste indicador apresenta uma ideia imediata da capacidade
da instalao como um todo, se for conhecida a sua capacidade nominal de
produo. Trata-se de indicador extremamente til tambm para a anlise das
operaes gargalo, ou seja, aquelas que restringem a produo da instalao.
Visando a avaliao do OEE, e assim detectar pontos passveis de
melhoria, foram estudados todos os dados disponveis do irradiador,
notadamente aqueles que possuem registro de suas sries histricas.
A atividade do cobalto que o fator principal para a determinao da
capacidade de processamento e do custo operacional do irradiador diminui na
razo de ~12% ao ano, devido ao decaimento radioativo.
Em irradiadores com estocagem do cobalto em piscinas pode-se
contrapor a esta diminuio, que aumenta os tempos de processamento,
adicionando-se mais cobalto, o que se traduz no aumento da atividade total.
Esta flexibilidade no encontrada em Instalaes com estocagem a seco, que
o nosso caso, pois seus projetos no admitem adies de cobalto, sendo
este colocado de uma s vez, com atividade no valor mximo permitido. No
havendo meios tcnicos para se adicionar cobalto, medidas que busquem a
manuteno ou melhoria do desempenho do irradiador, devem contemplar
outras solues.
Ao longo dos anos foram tomadas medidas para melhorar o fator de
disponibilidade do irradiador. Por exemplo, foi instalado um conjunto gerador de
emergncia para diminuir as paradas no programadas por interrupo da
energia eltrica de alimentao do laboratrio. Outro exemplo foi a implantao
e licenciamento, em 2012, do funcionamento com a instalao monitorada
distncia. Este modo de operao propicia o funcionamento do Irradiador 24
horas por dia, sete dias por semana (GROSSI, LADEIRA e PINTO, 2003).
Estas medidas levaram a um ganho substancial na disponibilidade da
instalao, mas ainda no foram suficientes para garantir a sustentabilidade da
21
instalao no cenrio atual.

1.4
Objetivo geral
Constitui o objetivo geral deste trabalho a contribuio para o
restabelecimento da sustentabilidade econmica do irradiador do CDTN com

vistas ao cumprimento de sua funo principal, que a de ser agente de
viabilizao da implantao da tecnologia de irradiao no pas e, em
particular, no estado de Minas Gerais. Ademais, a soluo apresentada deve
contribuir para preservar e, at mesmo aumentar, o tempo disponvel do
irradiador para apoio ao desenvolvimento cientfico e tecnolgico.
importante frisar que se trata de instalao nica no gnero, em Minas
Gerais.
1.5
Objetivo especfico
O desenvolvimento deste trabalho de tese permitir a melhoria do uso
do irradiador, atravs do projeto de um sistema automtico de carregamento

que possibilitar, por exemplo, irradiaes de curta durao sem a necessidade
de desligamento do irradiador.
Esta inovao, cujo escopo abrange todos os aspectos tcnicos de
engenharia, instrumentao & controle, segurana, dosimetria e licenciamento,
poder inclusive, ser disponibilizada para outras instalaes do mesmo tipo.
Do ponto de vista econmico, o sistema contribuir para restaurar,
quando implantado, a sustentabilidade perdida atravs de melhoria da
eficincia da instalao.
A implantao do sistema proposto dotar a instalao de um
mecanismo de irradiao que utiliza solues modernas, tpicas do estado da
arte em controle e automao. Pode-se prever tambm um crescimento do
tempo
disponibilizado
pelo
irradiador
para
projetos
de
pesquisa
desenvolvimento tecnolgico.
No desenvolvimento deste trabalho foram buscadas solues inditas
que conferem originalidade ao projeto, envolvendo aspectos de segurana,
dosimetria e licenciamento. A metodologia utilizada para a automao e
controle do sistema adotou conceitos explorados quando da modernizao da
22
instrumentao do reator de pesquisa TRIGA (MESQUITA, 2006), (MESQUITA,

2008) e (MESQUITA, COSTA e SOUZA, 2011).
A concepo do mecanismo de transporte dos produtos a serem
irradiados utilizou solues de automao disponveis no mercado nacional,
observando os aspectos de funcionalidade e segurana exigidos para
instalaes desta natureza.
23
2
2.1
FUNDAMENTOS TERICOS
Fsica das Radiaes
Radiaes nucleares envolvem partculas ou ondas eletromagnticas
emitidas durante o processo de reestruturao interna de um tomo em busca

de sua estabilidade. Elas so produzidas por processos de ajuste que ocorrem
no ncleo, nas camadas eletrnicas ou pela interao de outras radiaes ou
partculas com o ncleo ou com o tomo. Um ncleo de tomo excitado, que
possui mais energia que o necessrio para manter o seu estado de equilbrio
ou, possui mais nutrons que o indispensvel para o mesmo propsito, tende a
liberar esta energia. Esta liberao caracteriza a radioatividade de um tomo.
Existem seis tipos de processos de decaimento radioativo:
Transio isomrica ou radiao gama ();
Converso interna;
Emisso de radiao
Emisso de radiao
Captura de eltron;
Emisso de radiao .
2.1.1 Radiao gama ( )

A radiao gama () de natureza eletromagntica e tem sua origem no
ncleo, sendo similar aos raios-X, que tem sua origem na camada eletrnica.
Possui comprimentos de ondas mais curtos do que os raios-X sendo, portanto,
mais penetrante (Fig. 2-1).
24
Figura 2-4: Radiao gama(TAUHATA, SALATI e PRINZIO, 2003)

2.1.2 Converso interna
A converso interna caracterizada pela ejeo de um eltron atmico
(normalmente da camada K da coroa eletrnica). Este processo no pode ser
confundido com o efeito fotoeltrico, pois este implica na absoro de um fton
emitido pelo ncleo, o que no o caso. No processo de converso interna, o
eltron ejetado deixa uma vacncia na coroa eletrnica, que imediatamente
ocupada por outro eltron proveniente de rbitas mais externas sendo,
portanto, acompanhado de emisso de raios X (Fig. 2-2).
Figura 2-5: Raios-X por converso interna (TAUHATA, SALATI e PRINZIO, 2003)
25
2.1.3 Radiao beta ()

Radiao o termo usado para descrever eltrons de origem nuclear,
carregados positivamente (psitrons +) ou negativamente (psitrons -). Sua
emisso constitui um processo comum em ncleos de massa pequena ou
intermediria, que possuem excesso de nutrons ou de prtons em relao
estrutura estvel correspondente. Nos dois casos o ncleo ainda possui
excesso de energia e emite tambm um antineutrino (na emisso -) ou emite
um neutrino (emisso +), conforme mostrado na (Fig. 2-3).
A emisso + sempre acompanhada por radiao de aniquilao. Os
psitrons sofrem interao com eltrons negativos produzindo dois ftons
gama de 511 keV, emitidos em direes diametralmente opostas.
Figura 2-6: Emisso de radiao + e - (TAUHATA, SALATI e PRINZIO, 2003)

2.1.4 Captura de eltron
Um eltron orbital absorvido pelo ncleo (camada K) e converte um
prton em um nutron e um neutrino, deixando o ncleo em estado excitado. A
captura do eltron da camada interna da eletrosfera cria uma vacncia que, ao
ser preenchida, provoca a emisso de raios X caractersticos (Fig. 2-4).
26
.
Figura 2-7: Captura de eltron (TAUHATA, SALATI e PRINZIO, 2003)
2.1.5 Radiao alfa ()
tomos pesados com nmero de prtons e nutrons elevados podem
emitir a partcula alfa (2 prtons e 2 nutrons - 4 ncleons) e grande quantidade
de energia, a fim de alcanar uma posio de maior estabilidade nuclear, como
ilustrado na Figura 2-5.
Figura 2-8: Emisso de radiao (TAUHATA, SALATI e PRINZIO, 2003)

2.2
Grandezas Relacionadas com Radiaes
2.2.1 Constante de decaimento radiativo ()

Alguns radionucldeos (ou radioistopos) permanecem instveis por
alguns segundos, outros por minutos, horas, dias, meses, anos e sculos. Ou
27
seja, cada radionucldeo possui seu prprio tempo para passar de um estgio
instvel para uma situao energtica mais estvel.
Este tempo representa a probabilidade de que uma quantidade de
radionucldeos sofram transformaes ou iro decair, em busca de uma maior
estabilidade energtica, em um determinado instante.
Esta probabilidade denominada constante de decaimento do
radionucldeo e representada pela letra grega .
2.2.2 A lei do decaimento radiativo
O decaimento radiativo governado pela lei descrita pela Equao 2-1:
N ( t )=N 0 e t
(Eq. 2-1)
Onde:
N(t) = Nmero de tomos no instante t;
N0 = Nmero inicial de tomos;
= Constante de decaimento
2.2.3 Meia vida
Meia vida de um radioistopo (T1/2) o tempo necessrio para que o
nmero inicial de tomos excitados no material radioativo decaia para a metade
e caracterstico de cada fonte radioativa.
A relao entre a meia vida e a constante de decaimento expressa por:
T 1 /2=
0,693
(Eq. 2-2)
2.2.4 Atividade
A atividade de um material radioativo definida como sendo o nmero
de transformaes nucleares por unidade de tempo.
A=
dN 1
[s ]
dt
(Eq. 2-3)
Onde:
N = Nmero de tomos radiativos contidos na amostra ou material.
28
Relacionando a atividade com a constante de decaimento, tem-se:

A= A 0 et [ Bq ]
(Eq. 2-4)
Becquerel (Bq) a unidade do Sistema Internacional e corresponde a

uma transformao por segundo. A unidade antiga, mas ainda comumente
utilizada, o curie (1 Ci) = 3,7x1010 Bq, ou ainda 1 Ci = 37 GBq).
2.3
O Processo de Irradiao
Qualquer aplicao que utilize a radiao ionizante, de forma a
conseguir efeitos biolgicos, qumicos ou fsicos especficos classificada, de

uma forma geral, como processo de irradiao (MCLAUGHLIN, BOYD, et al.,
1989).
Em um processo de irradiao o material irradiado intencionalmente,
para preservar, modificar ou melhorar as suas caractersticas. Este processo
realizado atravs da colocao do produto no campo de radiao de uma fonte
radiativa, por exemplo cobalto-60, para que este receba a radiao que emana
da mesma, por um intervalo de tempo pr-fixado.
Neste processo a fonte, geralmente, emite radiao a nveis de energia
insuficientes para ativar o produto que irradiado e, portanto, ele no se torna
radioativo. Desta forma ele pode ser manuseado normalmente depois de
irradiado.
O produto absorve apenas uma frao da energia transportada pela
radiao que o atinge. Esta frao que denominada dose de radiao
absorvida, depende da massa do produto, da sua composio e do tempo de
exposio. Ela definida como sendo a medida da energia absorvida pelo
produto por unidade de massa (Eq. 2-5) e controlada ajustando-se o tempo
em que o produto fica exposto radiao.
A unidade de medida de dose o gray (Gy), que definido como sendo
a absoro de 1 joule de energia por 1 kg de produto.
29
D [ Gy ] =
dE
[ J /kg ]
dm
(Eq. 2-5)
Onde:
D = Dose absorvida pelo produto
E = Energia absorvida pelo produto
m = Massa do produto
A taxa de dose definida como a dose absorvida por unidade de tempo.
T=
dD
[ Gy/ s ]
dT
(Eq. 2-6)
2.3.1 Controle de qualidade

A garantia da qualidade de um processo de irradiao pode ser obtida
por trs mtodos (MCLAUGHLIN, 1977):
Monitoramento de parmetros de irradiao;
Medio da dose absorvida pelo produto;
Testes realizados nos produtos aps o processamento.
Durante a fase de comissionamento de um determinado processo de

irradiao, todos os trs mtodos so usados em conjunto.
Embora exista uma tendncia em se afirmar, que para efeito de garantia
da qualidade na fase de produo, a dosimetria e os testes de produtos
perdem em importncia para o monitoramento de parmetros fsicos, tais como
a taxa de dose, posio mecnica e geometria do produto, ciclo de tempo do
transportador e tempo de residncia, esta afirmao no completamente
verdadeira. Deve-se salientar que o uso conjunto de todos os trs mtodos
mais sinrgico para um controle de qualidade eficaz, na maioria das linhas de
produo.
Algo que no se discute, tanto na irradiao por ftons quanto na por
eltrons, que os parmetros da planta devem ser mantidos fixos para um
determinado processo e ajustados, quando se muda o produto.
Essas aes devem ser reforadas por testes peridicos que
comprovem o efeito desejado da radiao e por um minucioso inventrio dos
30
produtos processados. Isto se deve ao fato de que mesmo aps o

desenvolvimento e comissionamento de um processo, a medio da dose de
radiao e de seus valores mximo e mnimo, permanecem importantes.
A experincia tem mostrado que na fase de produo existe a
probabilidade de ocorrer mudanas nas condies de irradiao que podem
levar a perdas drsticas de produtos, se no forem feitas medies precisas da
dose.
2.3.2 Dosimetria
A medida da dose absorvida feita atravs da deteco de alteraes
fsicas ou qumicas especficas, em materiais. Estes j foram exaustivamente
estudados para este fim. Nestes estudos foram usados protocolos analticos
padres, definidos especificamente com objetivos dosimtricos.
As alteraes fsico-qumicas tomadas como referncia nas medidas da
dose devem ser independentes dos efeitos produzidos pela radiao nos
materiais submetidos ao processo. A realizao de medidas precisas e
rastreveis da dose permitem a verificao quantitativa (independente) da
eficincia do processo dosimtrico utilizado.
A determinao da dose absorvida atravs de mtodos fsicos absolutos
feita por calorimetria ou utilizando cmaras de ionizao. Estas tcnicas
consideradas padro primrio so dispendiosas, muito sensveis e apresentam
algumas limitaes experimentais, sobretudo na caracterizao de pequenas
geometrias de irradiao. Por isto, o mais comum a utilizao de mtodos
baseados nas alteraes qumicas induzidas pela radiao em materiais
especficos. Fazem parte deste grupo os dosmetros considerados padro
secundrio e os de rotina. O enquadramento em uma ou em outra classe
feito em funo da estabilidade e do erro associado aos resultados de medidas
com eles efetuadas.
Constituem exemplos de dosmetros padro secundrio ou de referncia
o Fricke, baseado na oxidao do sulfato de ferro (Fe+2) para o sulfato de
ferro (Fe+3) e o Crico baseado na reduo de solues aquosas de sulfato
de crio (IV) a sulfato de crio (III). Estes dosmetros apresentam incertezas
tpicas entre 2% e 3% (MCLAUGHLIN, BOYD, et al., 1989).
31
Os dosmetros de rotina, com incertezas entre 3% e 5% so, como a

prpria designao indica, utilizados sobretudo em processos industriais. Estes
dosmetros, que so calibrados contra os dosmetros de referncia e se
caracterizam, essencialmente, pela sua facilidade de manipulao, boa
estabilidade e baixo preo. No entanto, a sua calibrao especfica para um
determinado ambiente de irradiao, uma vez que a sua resposta,
normalmente, depende de fatores ambientais (temperatura, umidade, taxa de
dose, etc.) (MILLER, SHARP e CHU, 2000), (ASTM, 2005). Nesta categoria
esto os de polimetilmetacrilato (PMMA) que so os dosmetros de rotina mais
utilizados em unidades de processamento por radiao gama.
Na dosimetria dos processos de irradiao a quantidade mais importante
a dose absorvida (D). Na maioria destes processos a uniformidade e a
exatido da dose absorvida pelos produtos so essenciais para se atingir os
efeitos desejados. A dosimetria tem um papel importante desde a fase
experimental, de planejamento, at a fase de produo.
A medida precisa da dose com sistemas dosimtricos confiveis, visa
garantir valores elevados para os indicadores de qualidade da instalao,
refletindo em um baixo ndice de retrabalho e por via de consequncia,
reduzidos nmeros de reclamaes. O controle de qualidade de rotina se
baseia nos resultados das medidas efetuadas com o sistema dosimtrico da
instalao.
A razo uniformidade de dose (RUD) outro parmetro que se leva em
considerao num processo de irradiao. Ela definida como a razo entre os
valores mximo e mnimo de dose absorvida (Dmax, Dmin), medidos durante a
irradiao de um determinado material (Eq. 2-7). Este parmetro d uma
medida (adimensional) da eficincia de distribuio de dose no processo de
irradiao.
RUD=
Dmax
Dmin
(Eq. 2-7)
Num sistema de irradiao ideal, a uniformidade de dose ter valor

unitrio, o que significa que o material irradiado absorve a mesma energia em
toda a sua extenso. Em sistemas reais, porm, observa-se sempre uma
32
diferena entre os valores de Dmax e Dmin. Esta diferena acentuada para

itens de grandes dimenses e/ou de densidades elevadas. Valores da RUD
muito grandes podem ser crticos no processamento de certos materiais que
requerem uniformidade de dose elevada.
2.3.3 Calibrao dos sistemas dosmtricos
A necessidade de calibrao dos sistemas dosmtricos reside no fato
de que a simples colocao de um dosmetro em um meio sujeito a um campo
de
radiao
constitui
uma
perturbao
deste
meio.
Ou
seja,
uma
descontinuidade que altera as propriedades de absoro, devido s diferenas

na densidade e no nmero atmico entre o dosmetro e o material irradiado.
Este fato evidencia que a energia absorvida pelo dosmetro diferente daquela
que seria absorvida pelo meio sem a sua presena (BURLIN, 1966) e (ATTIX e
ROESCH, 1968).
Na maioria das aplicaes o material de interesse a gua. Quando o
meio diferente, correes devem ser aplicadas para a determinao da dose
correta, levando-se em conta as propriedades especficas de absoro do meio
em questo. Assim, as calibraes devem ser feitas em condies prximas do
equilbrio eletrnico, para irradiaes com radiao gama, raios X ou eltrons.
O equilbrio eletrnico (equilbrio com partculas carregadas) descrito
como sendo a condio em que a energia cintica dos eltrons, excluindo-se a
energia de repouso, que entram num volume infinitesimal de um determinado
material, igual energia cintica dos eltrons que saem deste mesmo volume
(CONCEIO, 2006).
2.3.4 Rastreabilidade
Uma cadeia de rastreabilidade um conjunto ininterrupto de
comparaes que asseguram que o resultado de uma medio, ou o valor de
um padro, se relaciona com as referncias de nvel mais elevado, terminando
no nvel final do padro primrio. Deveria existir no pas um sistema de
calibrao para se garantir as medies relacionadas ao padro nacional sem
que seja quebrada a cadeia metrolgica (SOUZA, 2011). A Figura 2-6 ilustra a
estrutura desta cadeia, culminando no Sistema Internacional de Unidades (SI).
33
A Figura 2-7 apresenta alguns exemplos de sistemas dosimtricos que

podem ser usados em uma cadeia, com suas respectivas incertezas.
Figura 2-9: Pirmide metrolgica (MCLAUGHLIN, 1977)
Figura 2-10: Dosmetros utilizados numa cadeia de rastreabilidade
34
2.3.5 Incerteza nas medies

Em geral, o resultado de uma medio somente uma aproximao ou
estimativa do valor da grandeza medida. Assim, ela s estar completa quando
acompanhada da indicao da incerteza dessa estimativa.
Pode-se definir a incerteza como sendo o parmetro associado com o
valor da medida ou quantidade derivada, que caracteriza a distribuio de
valores que poderiam ser razoavelmente atribudos grandeza ou quantidade
derivada. Por outro lado, o erro definido como o resultado de uma medio
menos o valor real da grandeza.
Para que o valor da medida da dose absorvida seja significativo, todas
as incertezas associadas com a sua medio devem ser estimadas e a suas
magnitudes quantificadas.
Podem-se classificar as incertezas com base no tipo de efeito que as
causa (aleatria ou no aleatria) ou com base no mtodo de suas avaliaes
(Tipo A ou Tipo B).
O tipo aleatrio surge de variaes imprevisveis (estocsticas) de
parmetros de influncia. Ele pode ser reduzido, pelo aumento do nmero de
observaes, mas no eliminado.
Por outro lado, o erro sistemtico surge a partir de efeitos conhecidos de
parmetros de influncia. Ele pode ser reduzido se o efeito puder ser
quantificado e, at mesmo eliminado.
O objetivo da classificao em Tipo A e Tipo B indicar as duas
maneiras diferentes de avaliar componentes de incertezas.
No Tipo A o mtodo de avaliao baseado na anlise estatstica de
uma srie de observaes, assim, a incerteza obtida a partir de uma funo
densidade de probabilidade, derivada de uma distribuio de frequncia
observada.
No Tipo B o mtodo de avaliao baseado em informaes sobre
instrumentos de medio, certificados de calibrao, pureza qumica, etc. A
incerteza neste caso obtida de uma densidade de probabilidade pr-definida.
As fontes de incertezas em dosimetria geralmente residem na dose
absorvida pelos dosmetros durante a calibrao do sistema, na anlise da
35
resposta dos mesmos e no ajuste da curva de calibrao para os dados

dosimtricos.
Cada fonte de incerteza geralmente consiste de vrios componentes de
ambos os tipos A e B.
Para as fontes de incerteza independentes (no correlacionadas), a
incerteza combinada obtida pela combinao de todas as incertezas padro
Tipo A e Tipo B. Esta incerteza padro combinada, designada como U c,
definida por:
U C = U 2A + U 2B
(Eq. 2-8)
Para fontes de incerteza relacionadas, os efeitos dessas correlaes

devem ser levados em conta na determinao da incerteza padro combinada.
A incerteza relativa expandida U obtida pela multiplicao da incerteza
padro combinada UC por um fator de abrangncia k:
U=k U C
(Eq. 2-9)
Para distribuies normais de probabilidade, k =1 corresponde a um

nvel de confiana de ~66%, k =2 de ~95% e k = 3 de ~ 99%. Estes valores
so vlidos para UA UB.
2.4
Irradiadores Gama
2.4.1 Bases de projeto dos irradiadores com fonte de cobalto

Atualmente existem vrios tipos de irradiadores disponveis no mercado.
Neste cenrio, um potencial empreendedor nesta tecnologia teria uma tarefa
fcil para selecionar o modelo mais adequado para a sua aplicao pretendida.
Os irradiadores disponveis no mercado vo desde os de pequeno porte,
adequados para o desenvolvimento de pesquisas, aos de grande porte, que
processam centenas de toneladas de produtos por dia. As principais diferenas
entre eles esto no nvel de atividade da fonte de radiao isto , na
quantidade de cobalto e no mtodo de movimentao dos produtos a serem
irradiados. Alm disso, o modo de operao do irradiador pode ser selecionado
para atender a uma aplicao especfica. Normalmente, os fabricantes podem
36
modificar o seus projetos para atender s necessidades mais especficas dos

clientes.
Os princpios bsicos de projeto para todos os irradiadores so:
Maximizao do uso da energia da radiao;
Fornecimento de doses relativamente uniformes ao produto;
Garantia de uma operao simples e segura.
Estes princpios so atendidos pelos projetos atravs da incorporao

dos seguintes elementos, os quais vigoram desde os primrdios da indstria:
Fontes tipo lpis com o cobalto-60 duplamente encapsulados;

Piscina de armazenamento com gua deionizada;
Barreiras fsicas de proteo em torno da fonte;
Blindagem biolgica em concreto de densidade padro.
2.4.2 Blindagem biolgica

Envolvendo a sala de irradiao, h uma blindagem para a radiao,
chamada de blindagem biolgica ou simplesmente blindagem. Ela projetada
para que o nvel de radiao na sua superfcie externa, considerando a fonte
carregada em sua atividade mxima, esteja em conformidade com nveis de
segurana para os trabalhadores. Estes nveis esto, em geral, em torno do
nvel da radiao de fundo local, que a radiao que todo ser humano
recebe, dependendo da sua localizao geogrfica e da altitude. A mdia anual
mundial por habitante de 2,4 mSv (UNSCEAR, 2010). As Tabelas 2-1 e 2-2
mostram os valores das contribuies das fontes naturais e artificiais de
radiao para a dose mdia anual por habitante, no ano de 2008.
Normalmente, a blindagem constituda de concreto comum, com
espessuras entre 1,5 a 2 m, para uma fonte de cobalto-60. A parede de
concreto construda com um corredor, chamado labirinto, que permite a
movimentao de produtos e pessoas e a absoro da radiao espalhada,
reduzindo significativamente o nvel de radiao que alcana a parte externa. A
porta de acesso ao irradiador possui vrios dispositivos de intertravamento, que
tornam impossvel a entrada de pessoas, quando a fonte estiver na posio de
exposio (IAEA, 2010).
Tabela 2-1: Contribuio das fontes naturais de radiao para a dose
mdia anual por habitante no ano de 2008 (UNSCEAR, 2010).
37
Dose
(mSv/ano)
Radiao natural
mdia
Exposio externa:
Radiao csmica
0,39
Radiao gama externa (materiais radioativos

presentes na crosta da Terra)
0,48
Exposio interna:
Inalao (principalmente radnio)
1,26
Ingesto (principalmente potssio-40)
0,29
2,4
Total
Tabela 2-2: Contribuio das fontes artificiais de radiao para a dose

mdia anual por habitante no ano de 2008 (UNSCEAR, 2010).
Radiao artificial
Dose (mSv/ano)
Radiao diagnstica
0,6
Poeira radioativa (testes nucleares)
0,005
Acidente de Chernobyl
0,002
Usinas nucleares
0,0002
Total
0,61
2.4.3 Capacidade de produo (throughput)

A capacidade de produo (throughput) de um irradiador definida
como sendo massa ou volume de produtos processados por unidade de tempo.
Ela depende, principalmente, da atividade da fonte instalada no irradiador e das
doses requeridas. Esta atividade pode chegar a milhes de curies.
A escolha da atividade de projeto baseada nas necessidades de doses
para as aplicaes pretendidas e nas capacidades de produo anuais
mximas esperadas, durante a vida til da instalao, incluindo as
necessidades futuras de expanso.
Um irradiador licenciado para atividades de fonte nunca superiores
de projeto, uma vez que a definio de todos os parmetros baseada nela
especialmente, os relacionados blindagem.
uma prtica comum iniciar o funcionamento de uma instalao com
atividade da fonte inferior de projeto, em irradiadores com fontes
armazenadas em piscinas e posteriormente, caso seja necessrio um maior
rendimento, adicionar mais cobalto-60. No caso dos irradiadores com
38
armazenagem seco a atividade inicial corresponde mxima, sem

possibilidade de adies posteriores.
A potncia da fonte (energia por unidade de tempo) determinada pelo
decaimento do cobalto-60, que decai para o nquel-60, no radioativo, pela
emisso de radiao beta () e mais dois ftons sob a forma de radiao gama
(), com energias 1,17 MeV e 1,33 MeV, com meia-vida de 5,271 anos.
Considerando que a fonte de radiao duplamente encapsulada em
ao inoxidvel a partcula ser blindada. Sendo assim, ela no desempenha
nenhum papel no processo de irradiao. J a radiao gama passa atravs do
encapsulamento a uma taxa de 74 bilhes de ftons por curie por segundo.
Como a energia desses ftons conhecida pode-se avaliar a potncia da fonte.
Assim, em unidades do Sistema SI, tem-se:
P [ J /s ]= A [ Ci ] E [ MeV ]
(Eq. 2-10)
Onde:
A = Atividade da fonte
E = Energia dos ftons
P (W )=0,0148 A [ Ci ]
(Eq. 2-11)
Considerando uma mquina com eficincia de 100%, tem-se, dividindo

os termos da Equao 2-5 pelo tempo:
D [ Gy ] =
dE /t
[ J /kg ]
dm /t
(Eq. 2-12)
Onde:
dE/t [J/s] = P[W];
dm/t [kg/s] = CPteo a capacidade de produo terica.
Assim:
CP teo [ kg /s ] =
No caso real,
CP
P[J/ s]
D [ J /kg ]
(Eq. 2-13)
deve ser multiplicado pelo fator de eficincia da
mquina que normalmente varia entre 20 e 30% (DEELEY, 2004).
39
CP real= CP teo
(Eq. 2-14)
2.4.4 Dose de processo e dose administrada

A dose de processo a dose necessria para se alcanar um
determinado efeito no produto. Ela determinada atravs de pesquisas e,
envolve o conhecimento da relao entre dose/efeito e produto/efeito, seja na
esterilizao de produtos mdicos/farmaceuticos ou na reduo da colnia de
microorganismos patognicos em alimentos.
Geralmente, o resultado dessas pesquisas leva identificao de dois
limites de dose: o limite inferior, dose mnima necessria para conseguir o
efeito desejado no produto e o limite superior, que a dose mxima a partir da
qual pode haver modificaes indesejveis em propriedades do produto.
Cada processo/produto tem um par destes limites. Estes valores
definem uma janela de dosagem aceitvel, de tal modo que todas as partes do
produto devam receber uma dose dentro desse intervalo. Estes limites,
especialmente para produtos regulamentados (gneros alimentcios e produtos
de sade) so prescritos por autoridades nacionais.
A razo permitida entre o limite superior e o limite inferior conhecida
como razo limite de dose (RLD).
Durante um processo de irradiao, a radiao gama age no produto
atravs de vrios tipos de interaes atmicas, como o espalhamento
Compton, efeito fotoeltrico e produo de pares. Atravs destas interaes
energia transmitida para o produto e, assim, a dose de radiao. Quando a
radiao passa atravs do produto sua intensidade diminui, resultando na
diminuio da dose com a profundidade. Isso conhecido como distribuio de
dose em profundidade (Fig. 2-8). A taxa de atenuao depende da
composio, da densidade do produto e da energia da radiao gama.
A Figura 2-8 representa um container de produto irradiado pelos dois
lados. A curva "a" representa a distribuio de dose em profundidade quando o
produto irradiado em um s lado (fonte est na posio 'a'). Da mesma forma,
quando a fonte est na posio "b", a distribuio da dose representada pela
curva 'b'. A dose total quando se irradia pelos dois lados, mostrada na curva
40
"a+b. Note-se que esta dose total muito mais uniforme do que a devida a
irradiao por um nico lado (curva 'a' ou 'b').
Figura 2-11: Distribuio de dose em profundidade (IAEA, 2004b).

Alm da variao da dose com a profundidade, existe tambm a
variao da dose na direo vertical. Estas variaes, que so inevitveis,
dependem da geometria de irradiao. Ambas contribem para aumentar o valor
da razo uniformidade de dose (RUD).
Em irradiaes de pesquisa, onde o objetivo estudar os efeitos da
radiao, desejvel que esta relao seja prxima da unidade (<1,05). Isto
geralmente conseguido atravs da reduo do tamanho da amostra. J em
operaes comerciais, isso no possvel por razes econmicas. O princpio
geral orientador requer uma RUD menor do que a RLD.
Existem diferentes maneiras de se reduzir RUD, ou seja, para melhorar
a uniformidade de dose. A variao ao longo da profundidade facilmente
reduzida irradiando-se o produto por mais de um lado (Fig. 2-8), Isto pode ser
conseguido ou pela rotao do container durante a irradiao ou fazendo a
embalagem trafegar em volta da fonte, mostrando vrias de suas faces. Todos
os irradiadores gama utilizam alguma dessas tcnicas com este propsito.
A variao vertical de dose pode ser reduzida modificando a distribuio
geomtrica da fonte ou rearranjando a disposio dos containers de produtos
com relao fonte (sobreposio de fonte ou sobreposio de produtos).
Diferentes
irradiadores
aplicam
diferentes
uniformidade da dose.
41
mtodos
para
melhorar
2.4.5 Tipos de irradiadores

Ao longo dos anos, os fabricantes e fornecedores de irradiadores gama
se empenharam para atender s crescentes necessidades da indstria. Dentre
os principais elementos que tm sido o foco de ateno contnua esto a
efetividade do custo e a eficcia do processo de irradiao, a uniformidade da
dose, o tempo de retorno do investimento e a confiabilidade operacional. Estes
elementos tm sofrido melhorias constantes ao longo do tempo resultando em
uma variedade de tamanhos e modelos de irradiadores, adequados para
aplicaes especficas. Assim, os irradiadores disponveis comercialmente no
mercado esto muito perto de atender s necessidades atuais da indstria.
Alm disso, os projetos podem ser modificados para atender s necessidades
mais especficas de cada aplicao. Basicamente, irradiadores gama podem
ser divididos em dois tipos: Autoblindados e panormicos.
2.4.5.1 Irradiadores autoblindados
Os irradiadores autoblindados so especialmente concebidos para a
pesquisa e aplicaes que necessitam doses baixas e capacidades de
produo relativamente pequenas, tais como irradiao de sangue para a
preveno da doena doador/hospedeiro e esterilizao de insetos, para
programas de manejo de pragas. Na sua grande maioria, o radionucldeo
estocado a seco e tem as atividades limitadas a aproximadamente 25 kCi
(Fig. 2-9).
Nestes irradiadores a fonte de radiao (cobalto-60 ou csio-137)
abrigada dentro de uma blindagem de chumbo ou de outro material adequado.
Eles so equipados com mecanismos para mover a amostra da posio de
carregamento para a posio de irradiao. Essas unidades podem ser
colocadas em ambientes que no requerem proteo extra.
As principais vantagens desses pequenos irradiadores residem na
facilidade de instalao/operao e no fato deles proporcionarem altas taxas de
dose com boa uniformidade, elementos essenciais para a pesquisa. Estas
caractersticas so alcanadas porque a rea de irradiao envolve a fonte de
tal forma que as amostras recebem radiao de todas as direes. Tal arranjo
42
de projeto, porm, limita o volume das amostras entre 1 e 5 litros. Este volume
adequado para pesquisas e irradiaes em pequena escala.
Figura 2-12: Irradiador gama autoblindado (foto doautor)
2.4.5.2 Irradiadores panormicos
Para irradiaes em escala piloto e comercial, os irradiadores
panormicos so os mais adequados. Neles a fonte composta por vrios
lpis de cobalto60 dispostos em racks ou em forma cilndrica. Quando a fonte
no est exposta (irradiando) ela armazenada em gua (armazenamento
mido) ou em blindagem de chumbo (armazenamento a seco).
Pelo fato de uma fonte emitir raios gama em todas as direes ela pode
ser envolvida por containers de produtos aumentando, assim, a eficincia de
utilizao da energia. Deste modo, vrios containers (s vezes de 100 a 200)
so irradiados simultaneamente.
Para arranjos desta natureza, a taxa de dose mdia significativamente
mais baixa e o produto precisa ser irradiado por perodos de tempo mais
longos. Isto compensado pelo volume processado simultaneamente.

Instalaes de irradiao podem ser classificadas pelo carregamento,
em bateladas (Fig. 2-10) ou alimentao contnua (Fig. 2-11). No primeiro
caso, os produtos so introduzidos na sala de irradiao com a fonte em
repouso, enquanto que no segundo, com ela exposta. Para reduzir a variao
de dose, ou o container de produto rotacionado sobre o seu prprio eixo
durante a irradiao (apropriado para bateladas), ou o mesmo movido em
43
torno da fonte (apropriado no s para operao contnua como tambm para

certos tipos de irradiadores que funcionam em bateladas).
Figura 2-13: Irradiador panormico com estocagem em piscina e
carregamento em bateladas (IAEA, 2004b)
Figura 2-14: Irradiador panormico com estocagem em piscina e
carregamento contnuo (MDS NORDION, 2001)
44
Para grandes capacidades de processamento a operao contnua

mais indicada. Dependendo do projeto do irradiador os containers de produtos
trafegam em torno da fonte, executando de 1 a 4 passos, atravs de uma
correia transportadora ou de um trilho suspenso, podendo ser transportados
em diferentes nveis. Com este procedimento busca-se absorver a mxima
quantidade de energia de radiao possvel, melhorando a eficincia e a
uniformidade da dose transferida ao produto.
Para doses baixas os containers podem trafegar continuamente, sendo
que a velocidade do transportador o que controla a obteno da dose
especificada. No caso de altas doses prefere-se outro tipo de operao, pois
em operao contnua, a velocidade do transportador seria muito baixa.
Neste outro tipo de operao, denominado shuffle-dwell, os containers
trafegam ao redor da fonte parando, por tempos pr-determinados (geralmente
alguns minutos), em posies sequenciais at deixar a cmara de irradiao.
Assim, cada container, eventualmente, ocupa todas as posies at deixar a
cmara de irradiao. Neste modo de operao o tempo de residncia em cada
posio determinado pelos valores das doses desejadas. A Figura 2-12
mostra uma sequncia tpica, com quatro passos, deste modo de operao.
45
Figura 2-15: Exemplo de uma sequncia de irradiao do tipo

shuffle-dwell de quatro passos em nivel nico (IAEA, 2004b).
Na operao mostrada cada container ocupa, alternadamente, todas as
40 posies em sequncia, antes de deixar a sala de irradiao. A posio A
um ponto fixo (arbitrrio e imaginrio) sobre a superfcie lateral do container,
que indica a orientao do container em relao fonte, quando de seu trfego
no entorno dela. Deste modo, cada um de dois lados do container irradiado
por duas vezes, at deixar a cmara de irradiao.
2.5
Estudo da Eficincia de Instalaes

A anlise da eficincia dos sistemas produtivos um tema de relevncia
para as empresas. Pelo clculo e monitoramento da eficincia produtiva dos

recursos, podem-se conhecer as suas reais deficincias, tendo como objetivo
elaborar planos de ao e solues para minimiz-las.
Para o clculo correto da eficincia, os recursos nem sempre esto
disponveis nos sistemas corporativos das empresas. Neste caso, faz-se
necessrio a coleta e anlise dos dados referentes produo
(PASSOS, ANTUNES JNIOR e KLIPPEL, 2004).
A adoo de um sistema de medio correto e o gerenciamento de
parmetros-chave capaz de contribuir para o aumento da produtividade tanto
das reas multifuncionais quanto da instalao (HANSEN, 2006). Metodologias
diversas foram desenvolvidas com esta finalidade sendo a Manuteno
Produtiva Total - TPM uma das principais.
46
2.5.1 Manuteno produtiva total (TPM)

A Manuteno Produtiva Total-TPM (Total Productive Maintenance)
uma metodologia desenvolvida inicialmente no Japo com o intuito de se
reduzir paradas, eliminar perdas, garantir maior qualidade e reduzir custos num
processo produtivo. um dos principais elementos da disseminao da cultura
de melhoria contnua (MORAES, 2004). O conceito da TPM pode ser definido
como uma forma de gesto projetada para melhorar a eficincia total de
equipamentos,
mediante
estabelecimento
de
um
sistema
produo/manuteno detalhado que abrange o ciclo de vida dos mesmos.

A TPM engloba aspectos como o projeto, o uso e a manuteno. Ela
preconiza a participao de todo o pessoal envolvido no funcionamento da
instalao, sem exceo. Este envolvimento visa promoo da manuteno
produtiva que, em sntese, responsabilidade de todos (FUENTES, 2006).
2.5.2 Eficincia global do equipamento (OEE)
Uma das ferramentas mais importantes na metodologia TPM a
Eficincia Global do Equipamento - OEE (Overall Equipment Efectiveness).
Este indicador resultado da multiplicao de trs parmetros que tm um
papel relevante na filosofia TPM (FUENTES, 2006).
Assim, o indicador OEE calculado por:
OEE [ ] =ID IP IQ
(Eq. 2-15)
Onde:
ID o indicador de disponibilidade;
IP o indicador de performance;
IQ o indicador de qualidade
A anlise deste indicador fornece uma imediata estimativa da
capacidade da instalao como um todo, se for conhecida a sua capacidade
nominal de produo. Trata-se de indicador extremamente til tambm para a
anlise das operaes gargalo, ou seja, aquelas que restringem a produo da
instalao. A Tabela 2-3 e o Quadro 2-1 apresentam cada ndice e os
principais fatores que interferem no seu desempenho.
47
Tabela 2-3: Fatores que influenciam o desempenho (SETEC, 2008)

FATORES
NDICES
Disponibilidade
Paradas identificveis
Falhas de equipamentos / desgastes de ferramentas
Perdas com ajustes e setups
Performance
Perdas com velocidade reduzida

Tempo de inatividade e pequenas paradas
Qualidade
Defeitos de qualidade
Perdas no processo
Quadro 2-1: Impacto das principais perdas na operao (SETEC, 2008)

NDICES
Disponibilidade
TEMPO TOTAL DISPONVEL
Paradas no
programadas
B. Tempo real de operao.

Performance
Paradas
programadas
A. Tempo planejado para produo.
C. Produo terica.
Quebra
s
D. Produo real.
F. Produo real.
Qualidade
E. Produo perfeita
Produto
defeituoso
Assim a eficincia global do equipamento OEE pode ser representada

pela equao:
OEE=( B / A ) ( D/C ) ( E / F )
(Eq. 2-16)
Indstrias cuja produo se d como consequncia de processos

estveis tendem a atingir OEE classe internacional (World Class) que o
ndice utilizado como benchmark mundial pelas indstrias. Nelas a produo se
caracteriza por mtodos claros e robustos que, rapidamente, resolve todos os
problemas ocorrentes (KAMADA, 2010).
48
A identificao das perdas a atividade mais importante no processo de

clculo do OEE. A limitao da empresa em identific-las impede que se atue
no restabelecimento das condies originais dos equipamentos, dificultando o
alcance da eficincia estabelecida pelas bases de projeto do equipamento.
2.5.2.1 Disponibilidade
A o indicador de disponibilidade indica a quantidade de tempo em que
um equipamento esteve disponvel para trabalhar comparado com a
quantidade de tempo em que foi programado para trabalhar.
ID [ ]=
Tempo disponvel para operao

Tempo planejado para operao
(Eq. 2-17)
2.5.2.2 Performance
O indicador de performance mede o afastamento entre a produo real e
a ideal do equipamento.
IP [ ]=
Produo real
Produo ideal
(Eq. 2-18)
2.5.2.3 Qualidade
O indicador de qualidade mede a relao entre o nmero total de
processos concludos sem reclamaes e o nmero total de processos
realizados.
IQ [ ] =
Nmero de processos concluidos sem reclamaes

Nmero total de processos realizados
(Eq. 2-19)
2.5.3 Eficincia classe internacional

O OEE classe internacional (World Class) o ndice utilizado como
benchmark mundial pelas indstrias. Em um estudo realizado foi estimado que
as plantas com melhor eficincia no mundo apresentam OEE de ~ 85%, em
mdia (VORNE , 2012). As demais indstrias apresentam ndices de apenas
60%. Isso leva a crer que, para uma planta operando com OEE em torno de
60%, possvel aumentar a eficincia global em at 40% utilizando os mesmos
49
equipamentos e os mesmos recursos. O Quadro 2-2 mostra como se

posicionam as empresas em relao ao OEE.
Quadro 2-2: Benchmark de Eficincia das Instalaes
geralmente aceitvel que os diferentes ndices classe mundial, usados

para calcular o OEE sejam diferentes entre si. A Tabela 2-2 mostra os valores
de referncia (VORNE , 2012).
Tabela 2-4: Valores de Referncia para Classe Mundial
2.6
Fator OEE
Valor Classe mundial
Disponibilidade
90,0%
Performance
95,0%
Qualidade
99,9%
OEE total
85,0%
Mecanismos de Movimentao de Cargas

As crescentes exigncias de competitividade dos mercados levam as
empresas a adotarem mtodos e equipamentos mais eficientes, na busca da

melhoria de sua produtividade e da qualidade dos servios prestados.
Assim, a logstica empresarial demanda das empresas um maior
controle de todas as atividades de movimentao e armazenagem.
50
Movimentar materiais e produtos significa transportar pequenas ou

grandes quantidades de bens, em distncias relativamente pequenas como,
por exemplo, em interiores do local do processo, tais como, fbricas, lojas,
armazns, dentre outros.
2.6.1 Otimizao do processo
O principal objetivo de se otimizar o processo de movimentao de
material aumentar o desempenho de instalaes atravs da reduo de
custos. So considerados fatores, tais como:
Eficincia e segurana na movimentao;

Transporte em tempo til, com a quantidade exata;
Armazenamento de acordo com a capacidade espacial;
Solues de baixo custo para as movimentaes de materiais.
Um processo otimizado de movimentao de materiais permite melhorar

a eficincia do sistema, reduzir o custo global, reduzir danos nos materiais
movimentados, maximizar a utilizao do espao para armazenamento e
minimizar o risco de acidente na movimentao manual de materiais.
2.6.2 Conceito de sistema
A movimentao de materiais pode ser definida como parte integrante
de um processo de produo e a sua otimizao permite melhorar a eficincia
do mesmo (KULWIEC, 1985). Na especificao de um sistema de
movimentao de materiais devem-se levar em conta fatores tais como tipos de
equipamentos que iro ser utilizados, caractersticas dos produtos a serem
transportados, os trechos a serem percorridos, bem como as condies fsicas
e dimenses do local onde sero transportados e armazenados.
Independentemente do tamanho e da complexidade do material, o
sistema de movimentao deve atender simultaneamente a dois tipos de
fluxos. O primeiro deles o fluxo fsico de materiais e enquanto o segundo
constitudo pelo fluxo de informao correspondente. O fluxo de informao
permite tomar decises relativas ao controle do fluxo fsico do material,
fornecendo dados durante todo o seu percurso. O controle do fluxo pode ser
manual, mecanizado ou automtico.
51
2.6.3 Aspectos fundamentais da movimentao

A movimentao pode ser pensada como tendo cinco dimenses
distintas: movimento,
quantidade, tempo, espao e controle
(MEYERS
STEPHENS, 2000).
O movimento envolve a eficincia do transporte do material durante a
sua transformao. Procura-se moviment-lo o mais rpido possvel, com
segurana e integridade, pois este fator pode ser um aspecto importante no
fator custo. A ineficincia dos equipamentos na movimentao de materiais
pode acarretar altos custos para a empresa. A quantidade a ser movimentada
ditar o tipo e natureza do equipamento a ser utilizado e, por via de
consequncia, o custo associado a essa movimentao.
A movimentao de materiais no se baseia somente no deslocamento,
embalagem e armazenamento de produtos, mas tambm no desempenho
temporal de equipamentos especficos, dentro de determinados limites
estabelecidos.
Aspectos relacionados com o tempo tais como o tempo das operaes,
horas de operao, tempo ocioso, repetio de operaes, inventrio
excessivo, entre outros, podem ser otimizados. Isto feito para se obter uma
eficincia maior na movimentao dos materiais, visando reduo de custos.
O aspecto espacial na movimentao de materiais est relacionado com
o espao disponibilizado na instalao, quer para efeitos de armazenamento
dos materiais, produtos e equipamento, quer para efeitos da sua circulao de
um lugar para o outro. Pode-se dizer que a movimentao do material parte
integrante na deciso do layout a ser adotado.
O rastreamento do material e a sua identificao constituem aspectos
fundamentais no controle da movimentao. Existe sempre a necessidade de
se conhecer a posio do produto durante o processo.
2.6.4 Formas de movimentao
Dependendo do processo de produo e armazenamento os materiais e
produtos podem ser movimentados de forma manual ou automtica. A
movimentao manual envolve o uso de mo de obra, muitas vezes
especializada. Alm disto, quando estas so realizadas de forma incorreta ou
52
excessiva, podem expor os trabalhadores a fatores de risco fsico, fadiga e

leses. Para evitar estes problemas a organizao pode se beneficiar do
avano das novas tecnologias e melhorar o ajuste entre as tarefas do trabalho
e a capacidade dos seus trabalhadores. A utilizao de equipamentos e
mquinas reduz e previne o risco de leses e esforos dos trabalhadores,
como tambm aumentam a produtividade e a qualidade do servio.
A movimentao automatizada projetada e construda para atender
determinados requisitos de transporte do material. A automatizao oferece
muitas vantagens na movimentao de materiais, sobretudo a possibilidade do
fornecimento de informaes relevantes na tomada de decises. Outras
vantagens destes sistemas so o melhoramento dos nveis de servio e o
aumento da produtividade e eficincia do sistema.
2.6.5 Controle da movimentao do material
Nos sistemas de movimentao manual e mecanizados, todos os
processos de movimentao so observados e controlados pelo operador,
atravs de registros e correes, quando necessrias.
Nos sistemas automticos o controle feito por um sistema de
superviso do processo SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition).
Estes sistemas de controle e gesto permitem obter toda a informao relativa
ao estado dos equipamentos e dos materiais em tempo real.
A integrao de equipamentos automatizados de controle da produo e
da movimentao, nos processos industriais, vem de encontro s necessidades
da empresa, visto que existem processos onde dispensvel a utilizao de
determinados equipamentos, reduzindo os custos associados a esta aplicao.
53
DESCRIO DO IRRADIADOR DO CDTN

O irradiador instalado no CDTN foi fabricado pela MDS Nordion no
Canad. Ele do tipo GB-127 e identificado pelo nmero de srie IR-214

(MDS NORDION, 2001). Esta instalao equipada com fonte de cobalto-60
estocada seco em seu prprio container de transporte (Fig. 3-1) e pode
irradiar diversos tipos de produtos.
A atividade mxima de projeto 60.000 Ci (2.200 TBq) e sua geometria
de exposio panormica, ou seja, a fonte fica no centro, os produtos a
serem irradiados so posicionados ao seu redor (LADEIRA e PINTO, 2002).
Figura 3-16: Container de transporte e estocagem da fonte (foto do autor)

O irradiador constitudo por uma casamata, cujas paredes e teto
formam uma blindagem de concreto, com densidade de 2,33 g/cm 3, envolvendo
a cmara de irradiao, conforme mostrado esquematicamente na Figura 3-2.
A fonte armazenada em nvel inferior ao piso no centro da cmara de
irradiao, quando o irradiador no est em operao. Quando se est
irradiando (fonte exposta), a radiao no exterior da casamata fica abaixo dos
valores prescritos nas normas de licenciamento (CNEN, 1988).
54
Figura 3-17: Layout geral do irradiador

Taxas de dose pontuais de at 20 Sv/h (2 mrem/h) so previstas em
reas limitadas e adjacentes blindagem com fator de ocupao inferior a 1/16
como, por exemplo, o teto. Estas contribuies pontuais, porm, no elevam a
taxa de dose mdia limitada a 2,5 Sv/h, em conformidade com as normas de
licenciamento (CNEN, 1988).
3.1
Fonte de Radiao
A fonte constituda por doze cpsulas de 183,2 TBq (5,0 kCi) de
cobalto-60 metlico cada, duplamente encapsuladas por tubos de ao

inoxidvel, inseridas em um porta-fonte conforme ilustrado na Figura 3-3. O
porta-fonte inserido no container de armazenamento (F-127), ilustrado na
Figura 3-1.
Este container licenciado pelas autoridades reguladoras canadenses
(CNSC, 2006) e est de acordo com as recomendaes da Agncia
Internacional de Energia Atmica (IAEA, 1992).
Com a fonte recolhida posio de repouso a dose no interior da
casamata inferior a 20 Sv/h a um metro do container.
Para a elevao da fonte at a posio de irradiao utiliza-se um
sistema constitudo por um cabo de ao inoxidvel que corre ao longo do teto
da casamata, acionado por um cilindro pneumtico (Fig. 3-4).
55
Figura 3-18: Esquema da fonte de cobalto (MDS NORDION, 2001)
Figura 3-19: Mecanismo de elevao da fonte (MDS NORDION, 2001)

3.2
Mesas Giratrias
Os produtos a serem irradiados so colocados dentro da cmara sobre
mesas giratrias acionadas por motores eltricos (Fig. 3-5). A rotao destas
56
mesas permite a homogeneizao das doses absorvidas. A distncia das

mesas fonte ajustvel de maneira que a taxa de dose, o tempo de
irradiao e o volume de produtos possam ser variados, propiciando
flexibilidade operacional e permitindo a irradiao simultnea de produtos de
diferentes densidades.
Figura 3-20: Mesas giratrias em torno da chamin (foto do autor)

3.3
Sistema de Ventilao
A instalao dispe de um sistema de ventilao da cmara. Este
sistema foi projetado para manter a umidade do ar em nveis baixos e evitar

que o oznio formado durante as irradiaes, escape por baixo da porta do
labirinto. Ele, tambm, responsvel pela reduo da concentrao de oznio
a nveis aceitveis de segurana, a fim de permitir a entrada do operador aps
a fonte ter alcanado a situao de repouso.
Durante o seu funcionamento o ar continuamente insuflado na cmara
de irradiao, a uma vazo de 1.200 m 3/hora e exaurido a uma vazo de 1.400
m3/hora, garantindo uma presso negativa no recinto.
O duto de exausto est localizado no canto oposto sada do labirinto,
assim o fluxo de ar percorre toda a cmara de irradiao impedindo a sada de
oznio pela porta de entrada do labirinto. Portanto, o oznio produzido durante
uma irradiao no escapa para as reas ocupadas pelo pessoal de operao.
Um sensor de presso diferencial no duto de exausto pode detectar a
57
ausncia de fluxo de ar ou presso diferencial fora dos limites estabelecidos.

Se esta situao ocorrer, um sinal ser gerado acusando o evento e um
comando determinar o retorno da fonte para a sua posio de repouso.
O sistema intertravado com sensores de deteco de temperatura alta
e de deteco de fumaa. Tanto uma elevao excessiva de temperatura
quanto a deteco de fumaa na cmara de irradiao iro desligar o sistema
de ventilao.
3.4
Dispositivos de Segurana
Os dispositivos de segurana indicados na Fig. 3-6 e seus respectivos
intertravamentos constituem partes integrantes de um conjunto projetado para

garantir a segurana das pessoas e a integridade do irradiador e dos produtos
irradiados.
A instalao atende aos requisitos de segurana estabelecidos pela
AIEA para irradiadores classificados na categoria II (IAEA, 1992). Atende,
tambm, aos requisitos de americanos (USNRC, 1994) e s normas brasileiras
de licenciamento, adotando o conceito de defesa em profundidade (CNEN,
1988).
Figura 3-21: Dispositivos de segurana (MDS NORDION, 2001)

58
3.4.1 Chave de segurana da mquina

Uma chave de segurana utilizada para habilitar a partida da mquina,
limpar os avisos de falhas e zerar os cronmetros mestre e auxiliar. Esta chave
tambm desbloqueia a porta de acesso ao labirinto e permite ao operador
acionar um temporizador instalado na cmara de irradiao, para estabelecer
um tempo de retardo, necessrio para a sua permanncia em condies
seguras no interior da cmara. A Figura 3-7 mostra uma chave de segurana
tpica.
Figura 3-22: Chave de segurana tpica e monitor de radiao de rea

3.4.2 Monitor de radiao de rea
Um monitor fixo (modelo MDS Nordion L118) est instalado ao lado da
porta de acesso ao labirinto e foi projetado para monitorar os nvel de radiao
ao qual o pessoal est exposto (Fig. 3-8).
Este monitor equipado com uma sonda que detecta o campo de
radiao quando a fonte se encontra na sua posio de repouso. O seu circuito
de teste deve ser sempre ativado antes da abertura da porta de acesso ao
labirinto. Se for detectado um campo anormal de radiao o monitor impedir a
abertura da porta de acesso ao labirinto. Neste caso, um alerta de radiao se
acender e um alarme sonoro soar intermitentemente. Este alarme ajustado
para soar quando o nvel de radiao for oito vezes maior que o nvel da
radiao de fundo.
59
Figura 3-23: Monitor de rea (foto do autor)

3.4.3 Fechadura da porta de acesso ao labirinto
A porta de acesso ao labirinto, ilustrada na Figura 3-9, s abre por fora
com a chave de segurana da mquina, se a fonte estiver na posio de
repouso e os nveis de oznio abaixo de valores pr-fixados. Pelo lado de
dentro ela se abre a qualquer tempo.
Esta porta intertravada eletricamente impedindo a operao do
sistema de elevao da fonte, caso esteja aberta. Reciprocamente ela no
pode ser aberta a partir do exterior se a fonte estiver na posio de irradiao,
se estiver recolhida parcialmente ou se houver radiao de fundo mais alta que
o normal na cmara.
Durante as irradiaes a porta fica travada por uma vlvula solenoide
que atua na sua fechadura. Uma micro-chave acoplada ao seu dispositivo de
fechamento atua no sistema de elevao da fonte na eventualidade da
fechadura falhar. Se a porta for aberta a fonte retorna automaticamente
situao de repouso (segurana passiva). Neste caso soar um sinal de alerta
que acusa o movimento da fonte.
60
Figura 3-24: Porta de acesso ao labirinto (foto do autor)

3.4.4 Clulas fotoeltricas e cancela pneumtica
Alm do dispositivo descrito no item anterior h dois outros, instalados
logo aps a porta (Fig. 3-10). Um deles constitudo por clulas fotoeltricas
que comandam automaticamente o recolhimento da fonte, se algum movimento
de intruso na cmara detectado. Este recolhimento acompanhado por um
alarme sonoro. O outro constitudo por uma cancela pneumtica que, se
aberta, comanda o recolhimento da fonte sua posio de repouso.
A existncia destes sistemas operando simultaneamente (redundncia)
garante uma probabilidade baixa de quebra na segurana.
3.4.5
Alarme de fonte em movimento

Durante o perodo em que a fonte est se movendo, para cima ou para
baixo, soa um sinal de alarme e, simultaneamente, pisca uma lmpada sobre a

porta, alertando para a operao. O painel de controle mostra a posio da
fonte em movimento, descendente ou na posio de irradiao.
61
Figura 3-25: Sistema de fotoclulas e cancela pneumtica (foto do autor)

3.4.6 Cabo de parada de emergncia
Um cabo de segurana e emergncia, de acionamento manual,
localizado ao longo do permetro interno da cmara e do labirinto pode abortar
o procedimento de exposio da fonte, devolvendo-a situao de repouso.
3.4.7 Temporizador de segurana
O operador pode ajustar um tempo para o incio de operao, atravs de
um temporizador localizado dentro da cmara, que atuado pela chave de
segurana da mquina (Fig. 3-6). Este tempo lhe permite inspecionar a cmara
de irradiao e os materiais a serem irradiados. Aps o seu acionamento o
operador ter um tempo pr-fixado para deixar a cmara, fechar a porta e ligar
a mquina, usando a chave de segurana.
Durante este perodo ouve-se um sinal sonoro e piscam sinais
luminosos. O incio do procedimento de elevao da fonte s ocorrer se toda
a sequncia for concluda, dentro deste tempo.
3.4.8 Sondas de deteco de temperatura elevada
Duas sondas montadas na cmara monitoram a temperatura do
ambiente. Se os valores excederem 70 oC ser emitido um comando para o
recolhimento da fonte. Alm disto, a exausto do ar ser desligada, o indicador
62
de alta temperatura acender e soar um alarme no painel de controle.

3.4.9 Detector de fumaa
Um detector de fumaa localizado no duto de exausto acusa a
ocorrncia de fumaa na cmara. Quando ativado, os ventiladores so
paralisados e a fonte recolhida situao de repouso.
3.4.10 Controlador de tempo de trnsito da fonte
Um controlador de tempo de trnsito conectado s chaves indicadoras
de posio alta e baixa da fonte. Ele ajustado para 50 segundos, tempo de
trnsito normal da fonte at a posio de irradiao. Se ele zerar antes que a
fonte atinja a posio de irradiao, uma lmpada se acender no painel, soar
um alarme de falha e o irradiador ser desligado.
3.4.11 Indicador de rotao das mesas giratrias
Uma chave fim de curso montada em cada mesa, monitora a rotao da
mesma. Se a rotao interrompida um sinal atuar, em 40 segundos,
desligando o irradiador e disparando um indicador de falha correspondente na
mesa de controle. Esta indicao somente ocorrer se a fonte estiver na
posio de irradiao e a alimentao da mesa estiver ligada.
3.4.12 Cronmetro auxiliar de registro do tempo de irradiao
O cronmetro auxiliar monitora o intervalo de tempo entre bateladas de
irradiao, estabelecido pelo cronmetro mestre. O irradiador ser desligado e
uma falha ser indicada na mesa de controle se o intervalo ultrapassar o prfixado pelo cronmetro mestre. Este sistema funciona como redundncia de
segurana, prevenindo doses de radiao acima das previstas, que poderiam
deteriorar o material que estiver sendo irradiado.
3.4.13 Indicador de fluxo de ar no duto de exausto
Um
detector
localizado
montante
do
ventilador
monitora
funcionamento do mesmo durante a irradiao. Se o ventilador parar, a fonte

ser recolhida e uma luz indicar falha de exausto.
63
3.4.14 Segunda vlvula do sistema de elevao da fonte

Uma segunda vlvula est disponvel. Ela funciona como redundncia
principal do sistema de elevao da fonte. Se a principal falhar, ela prover a
exausto do ar do sistema, permitindo o recolhimento da fonte. Se ambas
falharem, ser criada uma condio de falha de vlvula.
3.4.15 Boto de teste do monitor fixo de radiao
Um boto localizado no painel de controle possibilita o teste de
funcionamento do monitor enquanto a fonte estiver em movimento. O operador
poder usar este boto em testes do monitor em nvel alto de radiao.
3.4.16 Envoltrio da fonte (chamin)
Um tubo cilndrico de alumnio envolve todo o percurso da fonte at a
sua posio de irradiao. Ele evita que algum produto que estiver sendo
irradiado possa, eventualmente, se chocar com a fonte, danificando-a. Alm
disto, ele serve como guia para o correto movimento vertical da fonte. Ademais,
na hiptese de alguma cpsula se soltar do suporte a "chamin" impede que
ela caia no interior da cmara, guiando-a para o interior da blindagem.
3.4.17 Detector de terremoto
Um detector de sismos localizado na parede da blindagem comanda o
desligamento do irradiador e aciona um indicador, em caso de terremoto.
3.4.18 Detector de tenso do cabo do sistema de elevao da fonte
Um dispositivo montado no sistema de elevao da fonte monitora
continuamente a tenso mecnica do cabo. Se, por alguma razo, este cabo se
tornar frouxo, o dispositivo gerar um sinal de falha cabo frouxo que aciona
uma indicao no painel de controle e o irradiador ser desligado.
3.5
Intertravamentos
O sistema de controle incorpora intertravamentos que no permitem a
sua partida em condies inseguras. A Figura 3-11 mostra a correspondncia

entre circuitos de intertravamento e indicadores de falhas e alertas.
64
Figura 3-26: Diagrama de bloco dos intertravamentos de segurana
65
Caso haja indicaes de falhas, estas devero ter suas causas

removidas para que se possa dar a partida. Se ocorrer alguma falha durante a
operao, a fonte recolhida automaticamente para a sua blindagem e as
mesas giratrias so paralisadas.
As solues para os problemas que levam s indicaes de falhas
podem ser buscadas usando um sistema de diagnstico residente no
computador de processo, que registra todos os dados referentes operao da
instalao.
3.6
Sistema de Controle do Irradiador

O irradiador controlado por um CLP (Controlador Lgico Programvel)
e a interface homem/mquina realizada atravs de um computador dedicado

ou pelo painel de controle, mostrado na Figura 3-12.
Este painel abriga indicadores funcionais e alertas de emergncia. Ele
foi projetado para permitir a operao do irradiador de maneira segura e
eficiente. Os indicadores luminosos em conjunto com o sistema de coleta de
dados disponibilizam, para o operador, uma viso completa do status da
instalao, incluindo as condies lgicas de segurana.
Figura 3-27: Painel de controle (foto do autor)
66
As entradas e sadas do CLP so fornecidas por rels de estado

slido, chaves de fim de curso e vrios outros dispositivos. O CLP ligado ao
computador atravs de interface serial.
A interface visual homem/mquina constituda de telas no terminal de
vdeo do computador que fornecem ao operador todas as informaes
necessrias para o funcionamento do irradiador. A interao do operador com
a mquina feita atravs do teclado ou do mouse.
Em um banco de dados residente no computador so armazenadas
todas as informaes operacionais. Este banco vem sendo suprido com
informaes desde o incio de operao do irradiador. Estas informaes
permitem que se conhea o histrico da instalao contribuindo, por exemplo,
para o clculo da eficincia do irradiador ao longo dos anos.
67
MTODOS, CALIBRAES E INDICADORES OPERACIONAIS

Neste captulo sero estabelecidas as bases para o projeto do sistema
para automao & controle de irradiaes de curta durao no irradiador do

CDTN, que constitui o objetivo especfico deste trabalho. A adoo deste
sistema que constitui uma inovao, certamente contribuir para o aumento da
eficincia da instalao que, como ser mostrado ao longo deste captulo, se
encontra aqum dos ndices considerados padro internacional.
Parmetros e grandezas importantes sero identificados e tero seus
valores determinados luz dos fundamentos tericos expostos no Captulo 2.
4.1
O Histrico de Irradiaes no Ano de 2013

O irradiador do CDTN e seus dados de produo e funcionamento foram
tomados como base para o desenvolvimento desta tese. A fim de se conhecer

a eficincia atual da instalao, foram coletados os dados mais significativos
relativos produo comercial em 2013 (2.120 solicitaes de irradiao).
Esses dados so apresentados na Tabela 4-1.
Tabela 4-5: Irradiaes em 2013
Produto
Peso
(kg)
Tempo de
Irradiao [h]
Dose Mdia
(kGy)
49.970
4.630
16
754 caixas
7.540
701
16
5696 bolsas
2563
40
0,025
165 caixas
1.650
240
20
Quantidade
Gemas
Produtos farmacuticos
Hemoderivados
Produtos mdicos
Neste perodo o irradiador operou por 7.446 horas nas quais a fonte
permaneceu exposta por 6.550 horas. Estes dados so fornecidos pelo banco
de dados do sistema de controle do irradiador.
Deste total, 5.611 horas foram utilizadas para irradiaes comerciais e
as demais 939 horas utilizadas em apoio a pesquisas (~14%). A Figura 4-1
segmenta a distribuio destas horas de operao.
68
Figura 4-28: Distribuio do tempo de operao do irradiador em horas

Na Figura 4-2 mostrada a distribuio de todas as paradas do
irradiador em 2013. Elas englobam as programadas, necessrias para o
carregamento e descarregamento dos produtos processados e as no
programadas, tais como manutenes corretivas, falta de energia ou devido
indisponibilidade de pessoal.
Figura 4-29: Distribuio das paradas do Irradiador em 2013

Pode-se observar que o nmero relativo s irradiaes de curta durao
(at no mximo quinze minutos) representa 23%, embora elas tenham ocupado
somente cerca de 4% do tempo total de irradiao.
69
importante frisar que considerando o tempo de trnsito da fonte, desde

o seu ponto de repouso at a posio de exposio plena ou vice-versa e o
tempo necessrio para o decaimento do oznio produzido durante as
irradiaes, so despendidos cerca de seis minutos. Portanto, o tempo de cada
parada somado ao respectivo tempo de retorno irradiao consome, no
mnimo, doze minutos. Assim, aes visando a minimizao do nmero e do
tempo de interrupo levariam ao aumento do tempo de uso do irradiador.
4.2
Clculo da Capacidade de Produo do Irradiador (Throughput)

Considerando-se o valor correspondente atividade da fonte (57,5 kCi)
na ltima recarga (16/09/2011) e utilizando-se a Equao 2-4, com a constante

de decaimento do cobalto
= 4,2 x 10-9 s-1, calcula-se uma atividade mdia
em 2013 de 45.500 Ci. Utilizando a Equao 2-11 chega-se a um valor de

674 W para a potncia mdia transferida pela fonte. Com estes valores e dados
oriundos das operaes em 2013 possvel se determinar os valores a seguir.
4.2.1 Capacidade terica
Aplicando-se a Equao 2-13, que calcula a capacidade de produo
terica, para uma dose de 16 kGy tpica na irradiao de gemas e materiais
farmacuticos tem-se:
CP teo [ kg /s ] =
P [J/ s]
674
=
=0,0421 kg /s=151,7 kg /h
D [ J /kg ] 16.000
(Eq. 4-1)
Da mesma forma, para a dose de 20 kGy, usada na irradiao de

materiais mdicos encontra-se 121,3 kg/h.
Esta capacidade terica pressupe uma mquina com eficincia
energtica de 100%, ou seja, que toda potncia dissipada pela fonte seria
absorvida pelos materiais irradiados. No caso real, esta eficincia se encontra
entre 20 e 30% (DEELEY, 2004).
No ano de 2013, portanto, a fonte teria realmente transferido 169 W para
os produtos, considerando uma eficincia energtica mdia de 25%.
4.2.2 Capacidade ideal e eficincia energtica
70
Em uma operao real, o esquema de irradiao que utiliza oito mesas

giratrias com um container de 0,15 m 3 em cada uma o que, teoricamente,
maximiza a capacidade de irradiao (Fig. 4-3). Nele quatro mesas so
colocadas a 33 cm e outras quatro a 63 cm da fonte. Nestas posies as taxas
de dose mdias em 2013 foram de 2,07 e 0,75 kGy/h, respectivamente.
Neste esquema tem-se uma capacidade ideal de produo para 16 kGy
e densidade aparente de 300 kg/m 3 de:
CP ideal=
0,6
( 16/0,75
)+( 160,6/ 2,07 )=0,105 m /h=31,5 kg /h
3
(Eq. 4-2)
Resultando em uma eficincia de:

=31,5/151,7=0,21 21
(Eq. 4-3)
Para dose de 20 kGy e densidade aparente mdia de 240 kg/m 3 tem-se:
CP ideal=
0,6
( 20/0,75
)+( 200,6/2,07 )=0,085 m /h=20,3 kg /h
3
(Eq. 4-4)
Neste caso a eficincia do irradiador ser de:

=20,3/121,37=0,169 17
(Eq. 4-5)
Como se v os valores encontrados para a eficincia energtica neste

esquema esto de acordo com os citados na literatura (DEELEY, 2004).
71
Figura 4-30: Esquema ideal de irradiao utilizando oito mesas giratrias

4.2.3 Potncia real transferida aos produtos
Para calcular a potncia transferida aos produtos em 2013, foram
usados os dados de operao comercial resumidos na Tabela 4-1.
Assim a potncia transferida calculada com a Equao 2-13 como se
segue:
P [ W ] =CP [ kg /s ] D J /kg = ( 48+48+ 0,5+38 )=134,5
4.3
(Eq. 4-6)
Garantia da Qualidade e Dosimetria

O Sistema de Gesto da Qualidade do irradiador est estruturado em
conformidade com as normas pertinentes (ABNT NBR, 2005) e (ABNT NBR,

2008).
Este
sistema
que
documentado,
implementado,
mantido
continuamente melhorado possui os documentos e registros necessrios para

garantir a eficcia de seus processos, alm dos requeridos pelas normas.
No tocante a qualidade do processo de irradiao ele se baseia no
monitoramento dos parmetros de irradiao e na medio da dose absorvida
pelo produto por diferentes sistemas dosimtricos (CDTN, 2012).
O sistema dosimtrico Fricke, rastreado ao padro nacional,
considerado de referncia, neste escopo, enquanto que o sistema baseado no
uso de dosmetros de polimetilmetacrilato (PMMA) usado na rotina.
72
A calibrao destes sistemas segue procedimentos contidos no manual

da qualidade da instalao (CDTN, 2012). A periodicidade e a metodologia so
objetos destes procedimentos.
4.3.1 Calibrao do sistema dosimtrico de referncia
Nesta categoria so usados os dosmetros Fricke que constituem um
sistema confivel de medio baseado na oxidao de ons de ferro (Fe+2)
para (Fe+3). Alm de serem usados para calibrao de dosmetros de
transferncia e dosmetros de rotina eles podem tambm serem utilizados para
medies absolutas de dose absorvida. Neste caso ele no necessita de
rastreabilidade ao laboratrio padro nacional, uma vez que este sistema j
tem parmetros de rendimento qumico por radiao, dependncia de
temperatura durante a irradiao e efeitos ps-irradiao muito bem
estabelecidos. Alm disto, o seu comportamento tm sido estudado por
dcadas, comprovando a sua qualidade.
O fator de calibrao destes dosmetros foi obtido em irradiaes feitas
em uma Gammacell calibrada (CONCEIO, 2006).
O arranjo experimental para a calibrao foi composto de 20 pontos de
irradiao, cada um com trs dosmetros, instalados dentro da casamata do
irradiador, conforme mostrado na Figura 4-4. A medida da dose de trnsito foi
realizada em sete pontos utilizando-se trs dosmetros por ponto. Para se
atingir doses mensurveis foram realizadas entre cinco e dez movimentos da
fonte para cada ponto.
Na calibrao foram utilizadas doses entre 50 e 400 Gy e as incertezas
nas doses medidas foram determinadas, em cada ponto, levando-se em conta
a contribuio de cada grandeza envolvida (incertezas tipo A e B).
73
Figura 4-31: Posicionamento dos dosmetros Fricke (foto do autor)

A dose foi obtida descontando-se as doses de trnsito e a taxa de dose
foi calculada levando-se em conta os tempos de irradiao medidos.
A incerteza para todos os pontos foi obtida pelo clculo da varincia
expandida. O Quadro 4-1 ilustra o exemplo de clculo de incerteza nas doses
medidas para um ponto de calibrao. A anlise de todas as medidas levou a
uma incerteza padro combinada de 1,9% que corresponde a uma incerteza
relativa expandida (K=2, 95,45%) de 3,8%.
Quadro 4-3: Exemplo de incertezas calculadas
Pelos valores calculados foi ajustada a funo (taxa de dose x distncia

chamin da fonte) expressa pela Equao 4-7 e mostrada na Figura 4-5.
74
Os valores obtidos por esta funo, multiplicados pela atividade

corrigida, fornecem doses absorvidas com incerteza de 4,3% (K=2, 95,45%),
conhecendo-se a sua posio relativa fonte (x) e o tempo de irradiao.
T [ Gy/h ] =
( a+c ln x+ e ( ln x )2+ g ( ln x )3 )
( 1+ b ( ln x ) + d ( ln x )2+ f ( ln x )3 )
(Eq. 4-7)
Onde:
a=353,49
b=0,7240 c=-404,64 d=0,2124 e=147,45 f=0,0211 g=28,60
Figura 4-32: Curva ajustada aos valores da taxa de dose calculada
4.3.2 Calibrao dos sistemas dosimtricos de rotina
Como dosmetros de rotina so usados os do tipo polimetilmetacrilato
(PMMA) produzidos pela empresa Harwell Dosimeters Limited, cobrindo trs
faixas de doses. So denominados Amber Perspex 3042, Red Perspex 4034 e
Gammachrome YR.
Eles se apresentam na forma de pequenas peas retangulares coloridas
(Fig. 4-6), opticamente transparentes e seladas individualmente em alumnio.
So mantidos dentro das respectivas embalagens durante e aps a
irradiao, s sendo abertos no momento da sua leitura. Este procedimento
justificado pela necessidade de preservar o material rdio-sensvel de sujeira,
abraso e das condies ambientais (luz e umidade), fatores que podem
influenciar a sua qualidade de resposta.
75
Ao serem expostos radiao eles escurecem. A variao de

absorbncia ocorrida neste processo medida por espectrofotometria de
UV-visvel e funo da dose de radiao absorvida.
Figura 4-33: Dosimetros Red Perspex, Ambar Perspex e Gammachrome

YR, fabricados pela Harwell Dosimeters Ltd (foto do autor)
A leitura espectrofotomtrica da absorbncia dos dosmetros feita no
comprimento de onda no qual o efeito de fading ps-irradiao sobre o valor da
absorbncia minimizado ou negligencivel, devendo a sua leitura ser
efetuada no espao de uma semana (FARAH, KUNTZ, et al., 2004).
Tabela 4-6: Especificaes dos dosmetros Harwell (HARWELL, 1999)

Dosmetro
Dose (kGy)
Red 4034
5 a 50
1 a 10
10 30
0,1 a 3
Amber 3042
Gammachrome YR
Comprimento de onda
para leitura (nm)
640
603
651
530
A calibrao dos lotes de dosmetros Harwell utilizados segue a norma

ISO/ASTM 51276-02 (ISO/ASTM, 2012). Os dosmetros so calibrados com
relao ao dosmetro Fricke, considerado um dosmetro de referncia.
O arranjo experimental para a calibrao foi composto de vinte pontos
de irradiao, cada um com trs dosmetros, instalados dentro da casamata do
76
irradiador. Na montagem foi usado o mesmo posicionador da calibrao dos

dosmetros Fricke (Fig. 4-4).
Incertezas nas doses medidas foram determinadas, em cada ponto,
considerando a contribuio de cada grandeza envolvida (tipo A e B).
Este procedimento realizado para cada lote adquirido e requer o ajuste
de uma curva de absorbncia especfica em funo da dose, na faixa de
utilizao de cada tipo de dosmetro e nas condies operacionais do
irradiador. Pelos pontos experimentais ajustado um polinmio do 4 grau:
D=a+bx+ c x 2 +d x3 +e x 4
(Eq. 4-8)
Onde:
D = dose de radiao absorvida
a, b, c, d, e = coeficientes do polinmio
x = absorbncia especfica (absorbncia / espessura do dosmetro)
4.3.2.1 Calibrao dos dosimetros Red Perspex 4034
A calibrao foi realizada seguindo o procedimento descrito no item
anterior, com doses entre 0 e 50 kGy. As leituras de absorbncia foram
efetuadas no comprimento de onda indicado (640 nm). A anlise das incertezas
foi realizada para cada ponto, sendo que a incerteza total foi obtida atravs do
clculo da varincia expandida.
O Quadro 4-2 ilustra o exemplo de clculo de incerteza nas doses
medidas para um ponto de calibrao. Como resultado da anlise foi obtida
uma incerteza padro combinada de 2,9%.
A seguir foi ajustada a curva mostrada na Figura 4-7, que representa os
pontos com incerteza de 5,8% (K=2, 95,45%), cuja expresso dada por:
2
D=a+bx+ c x +d x +e x
(Eq. 4-9)
Onde:
x = absorbncia especfica (absorbncia / espessura do dosmetro)
a=0,689008851 b=73,753355 c=438,63127 d=2271,7361 e=6377,7016
77
Quadro 4-4: Exemplo de clculo de incertezas em um ponto de calibrao
Figura 4-34: Curva de calibrao dos dosmetros Red Perspex 4034

O coeficiente de correlao r2, tambm, apresentado na Figura 4-7
mostra que os pontos experimentais so bem representados pela curva
estabelecida na regresso (r2 prximo de 1).
4.3.2.2 Calibrao dos dosimetros Ambar 3042
Para estes dosimetros o fabricante recomenda duas curvas, uma para a
faixa de 0 a 17 kGy (comprimento de onda 603 nm) e outra para a faixa de 0 a
30 kGy (comprimento de onda 651 nm). Este procedimento diminui a incerteza
associada ao dosmetro (HARWELL, 1999).
Para a primeira faixa encontrou-se o polinmio (Eq. 4-10) mostrado na
Figura 4-8, que representa os pontos com incerteza de 6,9% (K=2, 95,45%).
78
D=a+bx+ c x 2 +d x3 +e x 4
(Eq. 4-10)
Onde: x = absorbncia especfica (absorbncia/espessura do dosmetro).
a= 0,22565373 b= 27,349943 c=9,636722 d= 14,206191 e=-4,2298886
Para a segunda faixa encontrou-se o polinmio (Eq. 4-11) mostrado na
Figura 4-9, que representa os pontos com incerteza de 7,1%(K=2, 95,45%).
D=a+bx+ c x 2 +d x3 +e x 4
(Eq. 4-11)
Onde: x = absorbncia especfica (absorbncia / espessura do dosmetro)

a= 0.30186897 b= 55,140634 c= 22,353603 d= 237,16715 e= -125,25281
Figura 4-35: Curva de calibrao do Amber Perspex 3442 (603 nm)
79
Figura 4-36: Curva de

calibrao do Amber Perspex 3442(651nm)
4.3.2.3 Calibrao dos dosimetros Gammachrome YR
Para o GammachromeYR, encontrou-se o polinmio (Eq. 4-12)
mostrado na Figura 4-10, que representa os pontos experimentais com
incerteza de 7,4% (K=2, 95,45%).
2
D=a+bx+ c x +d x +e x
(Eq. 4-12)
Onde: x = absorbncia especfica (absorbncia / espessura do dosmetro)

a= 86,688 b= -711,42
c= 5258,9 d= -3521,5 e= 751,35
Figura 4-37: Curva de calibrao do Gammachrome YR

4.3.3 Determinao da razo uniformidade de dose (RUD)
80
Foi realizado um estudo experimental para a determinao da

uniformidade de dose. Neste estudo utilizou-se um container para irradiao de
produtos (Fig. 4-11), instrumentado com dosmetros Amber Perspex 3442. O
container foi irradiado sobre uma mesa giratria colocada a 20 cm do cho em
trs diferentes posies ao redor da fonte (33, 63 e 100 cm), dividido em cinco
planos verticais e cinco nveis horizontais, como mostrado na Figura 4-12
(LADEIRA, MESQUITA, et al., 2014).
Figura 4-38: Container de irradiao de produtos (foto do autor)
81
Figura 4-39: Esquema utilizado nos experimentos

Para se conhecer o efeito da densidade aparente do produto na
uniformidade de dose, o recipiente foi irradiado trs vezes sendo: vazio, cheio
de serragem e cheio de cristais de quartzo. As trs posies de irradiao
foram planejadas para o estudo da variao lateral da dose. Nestas posies
as taxas de dose foram de 2,1; 0,75 e 0,33 kGy/h, respectivamente.
Para o estudo do efeito da densidade aparente do produto na
uniformidade de dose, o container foi irradiado a 63 cm.
Os resultados das medidas de dose mostraram uma distribuio
simtrica em relao ao eixo vertical que passa pelo centro do container, para
todos os nveis e para todas as posies de irradiao e densidades aparentes
estudadas. Isto se deve rotao do container durante a irradiao.
J para os planos verticais, em todos os casos, os resultados mostraram
uma distribuio assimtrica com relao ao eixo horizontal. Esta assimetria
provm de dois fatores; o primeiro est relacionado com o fato do centro
82
geomtrico da fonte no estar na sua posio nominal (SOARES e GROSSI,

2009). Enquanto que o segundo devido ao desalinhamento entre os nveis
mdios do container e da fonte. A influncia do primeiro fator maior, uma vez
que o segundo se deve a uma pequena diferena de 5 cm (Fig. 4-12).
A ttulo de ilustrao, os resultados das medidas de doses na posio
63 cm so mostrados nas Figuras 4-13, 4-14, 4-15 e 4-16, nos cinco nveis
com o container vazio e com o mesmo cheio de serragem.
Figura 4-40: Perfis horizontais de dose a 63 cm com o container vazio

26
PLANO 1
Polynomial (PLANO 1)
PLANO 2
22
PLANO 3
DOSE [kGy]
18
PLANO 4
14
1
NIVEIS HORIZONTAIS
PLANO 5
Figura 4-41: Perfis verticais de dose a 63 cm com o container vazio
83
Figura 4-42: Perfis horizontais de dose a 63 cm (container com serragem)
Figura 4-43: Perfis verticais de dose a 63 cm (container com serragem)

Calcula-se a RUD global definida pela Equao 2-7, considerando os
valores mximo e mnimo da dose em todo o container (KADRI, GHARBI e
FARAH, 2005).
O valor mximo da dose, em todos os casos, foi encontrado no nvel trs
(nvel mdio), enquanto o menor no nvel cinco (nvel superior).
Os valores calculados para a RUD (razo uniformidade de dose) so
apresentados na Tabela 4-3. Os efeitos relativos posio de irradiao e
densidade so apresentados nas Figuras 4-17 e 4-18. O valor mais elevado foi
encontrado na posio 33 cm, enquanto que o menor na posio 100 cm.
Os resultados mostram que, exceto na posio 33 cm, pode-se obter
valores comparveis aos de vrios irradiadores no mundo para a uniformidade
84
de dose, em irradiaes de produtos com densidades de at 1,62 g/cm 3

(IAEA, 2004).
Tabela 4-7: Valores calculados para a razo uniformidade de dose (RUD)
RUD
Distncia (cm)
Densidade aparente (g/cm3)

0,0
33
3,80 0,37
63
1,56 0,15
100
1,29 0,12
0,19
0,53
1,62
1,68 0,16
2,02 0,19
2,84 0,27
Figura 4-44: Efeito da posio de irradiao na RUD (container vazio)
Figura 4-45: Efeito da densidade aparente dos produtos na RUD a 63 cm
85
Para irradiaes onde so exigidas elevadas uniformidades de dose

(RUD 1,2) como, por exemplo, em trabalhos de P&D podem-se utilizar
posies de irradiao acima de 100 cm ou containers menores que 80 cm. A
Figura 4-19 apresenta a variao da RUD com a altura do container na
posio de irradiao 100 cm.
1.4
1.3
RUD
1.2
1.1
1
80
60
40
20
ALTURA DO CONTAINER (cm)
Figura 4-46: Variao da RUD com a altura do container em 100 cm

4.4
Clculo da Eficincia Atual do Irradiador
4.4.1 Indicador de disponibilidade

Em um ano dispe-se de 8760 horas para irradiaes e paradas
programadas ou no. Os registros armazenados no banco de dados do sistema
de controle do irradiador para o ano de 2013 mostram que este operou 6550
horas com a fonte exposta e gastou 896 horas com paradas programadas.
Assim, utilizando a Equao 2-17, calcula-se o indicador de disponibilidade.
ID [ ]=
Tempo disponvel para operao

6550
=
=83,3
Tempo planejado para operao ( 8760896 )
(Eq. 4-13)
O valor encontrado para este indicador (83,3%) est aqum do de

empresas que atingiram o padro World Class, que da ordem de 90% (HOST,
86
2012). Assim existe a possibilidade de aumenta-lo em at 8%.

4.4.2 Indicador de performance
Considerando a potncia real transferida aos produtos, calculada no
item 4.2.3 e a potncia ideal calculada no item 4.2.1 tem-se:
IP [ ]=
Produo real 134,5

=
=0,8 80
Produo ideal 169
(Eq. 4-14)
O valor encontrado para este indicador pode ser melhorado para se

aproximar do de empresas que atingiram o padro World Class, que da
ordem de 95% (HOST, 2012). Assim, existe a possibilidade de aumenta-lo em
at 19%.
4.4.3 Indicador de qualidade (IQ)
O LIG monitora informaes da percepo dos clientes sobre seus
servios, com o objetivo de identificar o nvel de satisfao e as oportunidades
de melhoria no sistema de gesto da qualidade. So realizadas pesquisas de
satisfao, por meio da aplicao de formulrios. As pesquisas so realizadas,
periodicamente e s so consideradas vlidas e passveis de anlise se for
obtido um mnimo de 60% de clientes respondentes ou de respostas.
Todas as respostas avaliadas como regular ou ruim, so registradas
em formulrio prprio (CDTN, 2012). Periodicamente so realizadas auditorias
por
uma
equipe
de
auditores
internos,
para
determinar
se
as
atividades/processos satisfazem aos requisitos estabelecidos (CDTN, 2012).

So, tambm, mantidos registros das auditorias e de seus resultados, bem
como das aes corretivas executadas para eliminar as no conformidades.
Em razo do princpio de gesto da qualidade abordagem factual para
tomada de deciso, o Laboratrio coleta e analisa dados dos processos para
demonstrar a adequao e eficcia deste sistema, e para determinar as
melhorias contnuas a serem implementadas. Os dados utilizados so
resultantes do monitoramento e das medies realizadas no processo e em
outras fontes pertinentes.
87
No ano de 2013 foram atendidas 2120 solicitaes de irradiao, destas

apenas 5 foram alvo de reclamaes e tiveram que ser retrabalhadas. Assim,
considerando a Equao 2-19, temos:
IQ [ ] =
2115
=0,998 99,8
2120
(Eq. 4-15)
4.4.4 Eficincia global do equipamento (OEE)

A
eficincia
global
do
equipamento
(OEE)
calculada
pela
Equao 2-15. Assim:

OEE=ID IP IQ=0,83 0,80 0,998=0,66 66
(Eq. 4-16)
Como se pode observar o valor do OEE calculado encontra-se abaixo

dos padres mundiais de excelncia (World Class). Isto quer dizer que se a
instalao est trabalhando com o OEE no valor de 66% tem possibilidade de
ser melhorada podendo atingir um OEE final de 85% com um ganho
significativo de eficincia (VORNE , 2012).
88
89
DESENVOLVIMENTO DO SISTEMA
O desenvolvimento do sistema para automao & controle, que constitui
o objetivo especfico deste trabalho, obedeceu ao
fluxograma geral
apresentado na Figura 5-1.
PARMETROS
PARMETROS
PARA
O
PARA O
LICENCIAMENT
LICENCIAMENT
O
O
LAY
OUT DA
LAY OUT
DA
MONOVIA
E
MONOVIA E
DEFINIO
DO
DEFINIO DO
CARRO
CARRO
CONTAINER
CONTAINER DE
DE
TRANSPORTE
TRANSPORTE
INSTRUMENTA
INSTRUMENTA
O
E
O E
CONTROLE
CONTROLE
SISTEMA
DE
SISTEMA DE
AUTOMAO
AUTOMAO E
E
CONTROLE
CONTROLE PARA
PARA
IRRADIAES
DE CURTA
IRRADIAES DE
CURTA
DURAO
DURAO
DOCUMENTA
DOCUMENTA
O
O FINAL
FINAL
INTERTRAVAME
INTERTRAVAME
NTOS
NTOS DE
DE
SEGURANA
SEGURANA
Figura 5-47: Fluxograma geral do projeto

Neste captulo so descritos o conceito adotado para o sistema assim
como o detalhamento de seus componentes, a instrumentao & controle, os
aspectos de segurana e os procedimentos para a sua operao.
Finalmente sero preparadas as informaes necessrias para subsidiar
as aes de licenciamento j que, segundo os preceitos contidos nas normas
especficas, o sistema constitui uma modificao em uma instalao licenciada.
5.1
Determinao das posies de irradiaes

Quando o conjunto talha/carro travar ou atingir o fim de curso previsto, a
carga ter a tendncia de continuar seu movimento por inrcia, em um

movimento pendular, conforme ilustrado na Figura 5-2.
Considerando a velocidade de translao e a travagem instantnea,
pode-se determinar o deslocamento, devido inrcia, e o ngulo que a carga
far com o eixo vertical.
Este um caso extremo de funcionamento, com probabilidade muito
baixa, pois a travagem em funcionamento normal mais suave.
90
O clculo, nesta situao, busca encontrar uma posio de irradiao

que mantenha a integridade da chamin da fonte, que poderia ser atingida.
Figura 5-48: Efeito pndulo provocado pelo travamento da monovia

A posio onde o deslocamento inercial maior acontece quando a
carga est mais perto do cho, ou seja, mais longe da monovia.
Para a determinao da altura alcanada pela carga na amplitude
mxima do deslocamento, considera-se que existe conservao da energia
mecnica.
Assim:
E A =E B
1
m v 2=mg L1
2
(Eq. 5-1)
(Eq. 5-2)
Onde:
EA = energia cintica no ponto A;
v = velocidade de deslocamento do carro;
m = massa transportada;
g = acelerao da gravidade;
L1 = altura alcanada pela carga.
Para monovias apropriadas ao presente caso, a maioria dos fabricantes
indica uma velocidade longitudinal mxima de deslocamento do carro de
40 m/min (TAMASAUSKAS, 2000). Assim, considerando g = 9,8 m/s2 encontra-
91
se o valor L1 = 2,27 cm. Quando a carga chega nesta posio, ela atingir um
ngulo, com o eixo vertical, definido por:
=cos1
( LLL )
1
(Eq. 5-3)
Considerando L =2,5 m (p direito da sala de irradiao) tem-se um

ngulo de deslocamento = 7,73 o assim, o deslocamento da carga na direo
longitudinal ser:
X =L sin (7,73 )=33,63
cm
(Eq. 5-4)
Se o container de transporte for definido com dimetro igual aos usados

sobre as mesas giratrias (50 cm) deve-se acrescentar ao deslocamento a
projeo da metade do dimetro de mesmo. Assim:
Y =25 cos ( 7,73 )=24,77
Pelo
exposto,
menor
distncia
cm
a
ser
(Eq. 5-5)
considerada
para
posicionamento do continer de irradiao ser 58,40 cm.

Como abordado no item 4.2.2 o esquema de irradiao que utiliza oito
mesas giratrias o que, teoricamente, maximiza a capacidade de irradiao
Neste esquema quatro mesas so colocadas a 33 cm e outras quatro a 63 cm
da fonte. O espao reservado para irradiaes de curta durao ser obtido
pela remoo de uma das mesas colocadas a 63 cm, assim, a distncia
encontrada acima deve ser considerada, supondo a ocupao de todas as
mesas colocadas a 33 cm. Com isto a menor distncia a ser considerada para
o posicionamento do container de irradiao passa a ser de 91,4 cm, a fim de
evitar choques com as cargas posicionadas a 33 cm (Fig. 5.3).
Este fato leva escolha de 100 cm como a posio com distncia
mnima para irradiao. Este valor atende tanto ao critrio de maximizao da
capacidade de irradiao quanto ao de integridade da chamin da fonte.
Adicionalmente, outras duas posies de irradiao (150 e 200 cm)
podero ser exploradas no projeto do sistema.
92
Figura 5-49 Posio mnima permitida ao container

5.2
Determinao das dimenses do container

Considerando que a maioria das irradiaes de curta durao exige uma
elevada uniformidade de dose, a altura do container de transporte de produtos

ser limitada a 60 cm (ver Figura 4.19).
Com esta altura obtm-se valores da razo uniformidade de dose RUD
1,15. Em irradiaes para P&D, ou outras que exijam valores menores da RUD,
podero ser exploradas posies de irradiao 100 cm.
O dimetro do container ser limitado a 40 cm para que a uniformidade
horizontal seja, tambm, elevada mesmo em irradiaes de produtos com
densidade aparente de at 1,5 g/cm 3.
5.3
Configurao do Equipamento
A movimentao ser considerada como de manuseio descontnuo,
para efeito de classificao dos equipamentos.
A configurao macro dos
equipamentos que comporo o sistema estar diretamente vinculada ao seu

movimento no espao. Como so previstos trs movimentos, para cada um
estar implcito um mecanismo motorizado independente, ou seja:
Movimento vertical: mecanismo de levantamento;
93
Movimento de translao: mecanismo de translao longitudinal;
Movimento de rotao da carga: mecanismo de giro.

Os motores a serem utilizados nos diferentes sistemas devero ser
compatveis com o ambiente agressivo presente na casamata. A carga til a ser
transportada ser de, no mximo, 80 kg (volume do container 75 litros.
Densidade aparente 1,05 g/cm3).
O comando dos equipamentos ser operado em um quadro na sala de
controle e sero previstos dispositivos de segurana intertravados para a
proteo dos produtos e para manter a integridade do irradiador.
O container de transporte dever ser cilndrico, carregado atravs de
abertura na porta de entrada do labirinto.
Sero geradas todas as informaes para o licenciamento junto
CNEN, j que se trata de uma modificao em instalao j licenciada.
5.4
Descrio do sistema de transporte

O sistema de transporte dos materiais a serem irradiados ser composto
por uma monovia equipada com carro e talha, ambos motorizados. Os

materiais a serem irradiados sero transportados dentro de um container
apropriado.
5.4.1 Monovia
A monovia percorrer toda a extenso do labirinto at atingir a sala de
irradiao, onde so previstas trs posies de irradiao (100 cm, 150 cm e
200 cm). Estas posies foram escolhidas com base em parmetros
detalhados no item 5.1.
Para a monovia indica-se o perfil KBK II da DEMAG (Fig. 5-4), fixado no
teto do labirinto (DEMAG, 2013). Este perfil pode ser montado em trechos retos
e curvos e pode ser fornecido com barramento eltrico integrado.
94
95
Figura 5-50: Perfil KBK II (DEMAG, 2013)

Ao longo do labirinto a monovia ter trs curvas cujos raios devem ser
compatveis com a largura do labirinto, que de 122 cm e a translao mxima

ser de 20 m (Fig. 5-5).
Figura 5-51: Planta baixa da casamata com a projeo da monovia
96
5.4.2 Estabelecimento da carga total transportada

A carga total a ser transportada obtida pela soma do peso mximo de
todos os objetos que se pretende transportar, incluindo os pesos prprios do
carro, da talha, do container e dos produtos. O valor da carga mxima deve ser
estabelecido de maneira a cobrir o peso dos produtos a serem transportados
(80 kg) e o peso prprio dos conjuntos talha/carro e container/cesto. A maioria
dos fabricantes fornece equipamentos baseados em uma gama discreta de
pesos a serem transportados. Assim, foi estabelecido 125 kg que o primeiro
valor acima do peso pr-determinado dos produtos a serem irradiados. Este
valor ser conferido com a escolha do modelo talha/carro.
5.4.3 O Conjunto talha/carro
Os fatores cruciais para a escolha do conjunto talha e carro so as
reduzidas dimenses disponveis aliadas s restries impostas pelos
dispositivos de segurana situados entrada do labirinto (Fig. 5-6) e s
possveis interferncias no trajeto, como a altura do cabo de elevao da fonte
que se encontra a cerca de 10 cm do teto.
Alm disto, o conjunto deve permitir a mxima aproximao possvel no
incio do percurso, que se d na escotilha onde ser carregado o produto.
Como o dimetro escolhido para o container de 40 cm, a aproximao ideal
de 20 cm. Esta aproximao permite um carregamento com a metade do
container posicionada dentro da escotilha.
Figura 5-52: Posicionamento das fotoclulas na entrada do labirinto
97
5.4.3.1 Seleo da Talha

Considerando todas as restries citadas foi feita uma pesquisa de
mercado que levou escolha da talha DC-Bas1 de fabricao da DEMAG,
como referncia para a implantao do sistema (DEMAG, 2013). A Figura 5-7
mostra dimenses e caractersticas da talha recomendada.
Figura 5-53: Caractersticas da talha escolhida

5.4.3.2 Escolha do carro (trolley)
O carro indicado o RF 125, motorizado com o mecanismo de
translao E11, de fabricao da DEMAG, completando o conjunto de
deslocamento (DEMAG, 2013). A Figura 5-8 e a Tabela 5-1 mostram as
dimenses e caractersticas do carro recomendado.
Tabela 5-8: Principais caractersticas do carro
PARMETRO
Peso (kg)
Capacidade de carga (kg)
Velocidade principal translao
VALOR
10
2.200
27
Micro velocidade de translao
Potncia do motor (kW)
0,05
(m/min)
(m/min)
98
Figura 5-54: Dimenses em milmetros do carro RF 125 (DEMAG, 2013)

Pelas dimenses do carro v-se que o valor da aproximao mxima, no
incio do trajeto, pode chegar a cerca de 20 cm igual, portanto, ao valor ideal
apresentado no item 5.2.1.3.
5.4.4 Os detalhes da escotilha
Conforme se v na Figura 5-6 a fotoclula mais elevada est a 90 cm, o
que impe um limite mnimo de altura para a portinhola da escotilha. O valor
estabelecido foi de 120 cm que alm de atender a esse limite mnimo tambm
permite o carregamento em boas condies ergonmicas.
A escotilha ser confeccionada com chapa da mesma espessura da
porta do labirinto para garantir a blindagem atual. O corte na porta (45X65 cm)
ser feito a 120 cm do piso e com esta mesma dimenso ser confeccionada a
portinhola basculante. A Figura 5-9 mostra uma ilustrao da escotilha vista em
diferentes ngulos. O conceito da escotilha prev que em qualquer situao
(aberta ou fechada) no haja comunicao com o interior do labirinto, isto
garantido por uma porta giratria com o dimetro ligeiramente inferior ao da
escotilha.
Esta porta tem a forma de um cilindro truncado e gira atravs de um piv
de maneira que, quando se abre para o acesso externo fecha-se para o interno
e vice-versa, conforme ilustrado na Figura 5-10.
99
Figura 5-55: Vista interna e externa da escotilha

Quando o container se encontra na posio de carga/descarga, ao se
abrir a escotilha a porta giratria o envolve, permitindo que somente ele seja
acessado. Como ele fica sempre acoplado ao gancho da talha, a cobertura da
porta giratria ter uma fenda que envolve a corrente da talha (Fig. 5-10).
Para facilitar o deslocamento do container o assoalho da escotilha ser
dotado de roletes deslizantes.
Figura 5-56: Detalhes da porta giratria da escotilha
100
5.4.5 Os detalhes do container

O
container
ser
constitudo
por
uma
estrutura
que
alojar no seu interior o cesto para transporte dos produtos a serem irradiados
(Fig. 5-11).
Figura 5-57: Container para transporte de produtos
101
O cesto ser carregado/descarregado atravs de uma portinhola, que

lhe d acesso completo. A sua rotao ser efetuada atravs de um conjunto
motor/redutor que atuar em uma cremalheira fixada no seu fundo.
Como referncia para a rotao sugere-se o motor MI-40 da MICRORED
alimentado por corrente alternada, ilustrado na Figura 5-12 e cujas dimenses
so mostradas na Figura 5-13 (MICRORED, 2010).
Figura 5-58: Motor e engrenagens para rotao do cesto (MICRORED, 2010)
Figura 5-59: Dimenses em milmetros do motor MI-40 (MICRORED, 2010)

As dimenses do container foram definidas no item 5.1.1.2. A estrutura
ter 60 cm de altura e 40 cm de dimetro, enquanto que o cesto ter 50 cm de
altura e 35 cm de dimetro (volume 48 litros).
102
5.4.6 O conjunto talha/carro definindo o trajeto do container

Na Figura 5-14, que representa o container posicionado no local de
irradiao, so lanadas as dimenses do perfil e do conjunto talha/carro
recomendado. Pode-se notar que o mximo abaixamento da talha ser 85 cm.
Figura 5-60: Container na posio de irradiao
No incio do percurso, que se d na escotilha de carregamento, o
container parte de uma altura de 120 cm e se eleva cerca de 5 cm, sendo
conduzido nesta altura at a posio de irradiao. Com isto, evitam-se as

interferncias das fotoclulas e da cancela pneumtica.
O valor considerando para a altura da monovia em relao ao teto
(24 cm) contorna o obstculo representado pelo cabo de elevao da fonte
situado a, aproximadamente, 10 cm do teto.
Considerando-se as velocidades mximas de elevao e translado
teremos todo o percurso percorrido em, aproximadamente, um minuto. Este
tempo razovel, tanto no aspecto da segurana do produto transportado,
quanto da dose que este vai receber em trnsito.
5.5
Instrumentao & controle

Os dispositivos de proteo & controle e os seus respectivos
intertravamentos de segurana constituem partes integrantes do projeto do

sistema e visam preservar a segurana do pessoal envolvido com a operao
103
da instalao, bem como garantir a integridade do irradiador e dos produtos

irradiados. A Figura 5-15 mostra a localizao fsica destes dispositivos
enquanto que a Tabela 5-2 fornece as suas caractersticas.
Figura 5-61: Localizao dos dispositivos de proteo e controle

Tabela 5-9: Caractersticas dos dispositivos de proteo e controle
POSIO
1
2
3*
4
5
6e7
TIPO
Fim de curso
Fim de curso
Fim de curso
Fim de curso
Fim de curso
Cmera de vdeo
FUNO
Indicar container na portinhola
Indicar incio da translao
Indicar fim da translao
Indicar posio de irradiao
Indicar container na escotilha
Auxilio na operao
*Nesta posio existem trs chaves relativas s posies de irradiao
Todas as chaves de fim de curso (Fig. 5-16) devero ser metlicas, do

tipo de ao de abertura direta, com o corpo de encaixe projetado para
ambientes industriais desfavorveis. A ao de abertura direta permite que os
contatos normalmente fechados se abram quando a chave de fim de curso
acionada. Essa abertura dever ocorrer inclusive no evento de uma condio
de solda de contato, at 10 newtons (ROCKWELL, 2007).
104
Figura 5-62: Chave de fim de curso (ROCKWELL, 2007)

5.5.1 Indicao do container posicionado na escotilha
A presena do container de transporte na portinhola da escotilha
sinalizada atravs da chave de fim de curso na posio de nmero 1 (CH1). O
acionamento simultneo de CH1 e CH5 (posicionada na entrada interna da
escotilha) indica que o container se encontra na escotilha na posio de
carregamento do cesto. Como o posicionamento do container na escotilha
exigido para a abertura da mesma, as chaves CH1 e CH5 sero intertravadas
com a fechadura da porta da escotilha. Este intertravamento visa preservar as
condies exigidas para o incio do processo de irradiao.
5.5.2 Posio de incio da translao em direo cmara
O incio da translao na monovia em direo posio de irradiao se
d na posio nmero 2 com acionamento da chave CH2.
5.5.3 Container na posio de irradiao
A
posio
pr-determinada
para
irradiao
denominada
genericamente nmero 3. Nela esto localizadas as chaves CH3, CH3A e

CH3B (situadas a 200, 150 e 100 cm, respectivamente). Estas chaves geram
sinais para interromper/iniciar a translao, iniciar o movimento descendente
em direo altura de irradiao e iniciar a rotao do cesto do container.
O local de irradiao (associao da posio mais a altura) fica na
posio 4. Este local atingido por ao da chave CH4 (limita a altura mnima
da talha) que interrompe o movimento de abaixamento do container.
105
5.5.4 Cmaras de vdeo

Duas cmaras de vdeo posicionadas no labirinto permitiro a
monitorao visual do funcionamento do sistema, subsidiando os operadores
no controle do processo. Os seus sinais sero captados por um monitor
instalado na sala de controle.
5.5.5 Sensor de rotao
O dispositivo de rotao do cesto do container de transporte ser dotado
de um sensor de rotao intertravado com o sistema de elevao da fonte.
Caso no seja detectada rotao, ser comandado o recolhimento da fonte.
5.6
Intertravamentos de segurana do sistema

O
controle
incorpora
intertravamentos
que
impedem
seu
funcionamento fora das condies estabelecidas nos procedimentos de

segurana. As falhas sero registradas por indicao luminosa no painel e/ou
alerta na tela de indicao de falhas de um computador dedicado. Existindo
qualquer indicao de falha, por ocasio da partida do sistema, esta dever ser
corrigida para que este possa ser inicializado. Se acontecer alguma falha
durante a irradiao a fonte ser recolhida automaticamente sua posio de
repouso, para preservar a integridade do material irradiado ou do prprio
irradiador. A Figura 5-17 apresenta os intertravamentos necessrios para a
habilitao da monovia enquanto que a relao entre os circuitos de segurana
e as indicaes de falha mostrada na Figura 5-18.
FIM
FIM DE
DE CURSO
CURSO
VERTICAL
NO
VERTICAL NO
INCIO
DA MONOVIA
INCIO DA
MONOVIA
FIM
FIM DE
DE CURSO
CURSO
HORIZONTAL
HORIZONTAL NO
NO
INICIO
DA MONOVIA
INICIO DA
MONOVIA
INTERTRAVAMENTOS
INTERTRAVAMENTOS
REQUERIDOS
REQUERIDOS
PARA
PARA A
A PARTIDA
PARTIDA
FIM
CURSO
FIM DE
DE CURSO
DA
DA PORTINHOLA
PORTINHOLA
OPERAO
OPERAO DO
DO
SISTEMA
SISTEMA MANUAL
MANUAL
FECHADURA
FECHADURA DA
DA
ESCOTILHA
ESCOTILHA
106
Figura 5-63: Intertravamentos para a habilitao da monovia

INTERTRAVAME
NTO
FALHA
INDICADA
CRONMETRO
AUXILIAR
TEMPO
ULTRAPASSADO
ROTAO DO
CESTO
DO CONTAINER
ROTAO DO
CESTO
TALHA
ELEVAO DO
CONTAINER
CARRO
TRANSLAO DO
CONTAINER
CONTAINER
AUSENTE
ESCOTILHA
ABERTA
ALIMENTAO
ELTRICA
ENERGIA
ELTRICA
PORTA DO
CESTO
CESTO ABERTO
Figura 5-64: Indicadores de falha

5.7
Descrio do Processo de Irradiao

Os procedimentos operacionais se apoiaro em documentos escritos
descrevendo o passo a passo de todas as aes necessrias conduo

segura da operao do sistema, dentro dos preceitos de sua concepo.
O processo de irradiao compreende trs fases: a habilitao, a
preparao e a irradiao propriamente dita. Os passos envolvidos nestas
fases so mostrados no fluxograma da Figura 5-19 e devem ser cumpridos de
acordo com as descries contidas neste item. Desvios ocorridos nestes
procedimentos podero ocasionar interrupes ou a impossibilidade de se
colocar o sistema em funcionamento. Somente o pessoal autorizado no
Relatrio de Segurana da Instalao (RASIR) poder operar o sistema
(LADEIRA, PEREIRA e PINTO, 2002). Esta condio garantida pela
fechadura biomtrica.
107
Figura 5-65: Fluxograma da operao do sistema

5.7.1 Fase de habilitao
Para o incio da fase de habilitao o painel de controle ser acessado
atravs da fechadura biomtrica, que energiza o sistema. A seguir verifica-se a
108
situao da escotilha atravs da botoeira no painel. Se ela estiver aberta

dever ser fechada,
Na sequncia verifica-se a posio do container de transporte, se ele
estiver fora da escotilha dever ser transportado para a mesma. Esta operao
feita atravs da botoeira do comando manual. O container fora da escotilha,
na fase de habilitao, gera um sinal de falha que impede a habilitao do
sistema. Com o container na escotilha restaura-se a condio de habilitao
atravs do boto RESET permitindo a habilitao do sistema.
5.7.2 Fase de preparao
Com o sistema habilitado abre-se a escotilha e carrega-se o cesto com o
produto a ser irradiado. Estabelece-se a posio e o tempo de irradiao e
fecha-se a escotilha. Todas estas operaes so realizadas atravs da botoeira
correspondente e dos cronmetros do painel.
5.7.3
Fase de irradiao
Os eventos que compem o processo nesta fase so mostrados no
fluxograma da Figura 5-20. Basicamente, so descritas as operaes

envolvidas no transporte do produto para dentro da cmara de irradiao e sua
retirada ao fim do processo. Esta sequncia permite estabelecer parmetros
para a automatizao do sistema que constituem um conjunto de variveis de
entrada e de sada. Alm disto, podem-se antever as possveis interligaes
que se estabelecem entre eles decorrentes das diversas etapas do processo.
109
Figura 5-66: Fluxograma da fase irradiao

5.7.3.1 Subida do container em direo ao incio da translao
Esta ao comandada pelo sinal gerado com o acionamento do boto
START no cronmetro mestre. Este cronmetro dispe de rels (contatos
normalmente abertos NA e normalmente fechados NF) que so acionados no
incio e no fim da contagem do tempo de irradiao. Os sinais gerados por
110
estes rels constituem duas sadas para o processo. A capacidade de

chaveamento destes rels de at 5A/250 Vac, em carga resistiva. O contato
NA (denominado CRN) usado no incio da irradiao enquanto que o NF
(denominado CRN1) usado no fim.
A subida da talha eltrica s ser interrompida, quando o container
atingir a posio de incio da translao em direo posio de irradiao,
informao obtida pelo status da chave de fim de curso da posio de nmero
2 (CH2). Assim, a chave CH2 gera no processo, uma entrada (informao
sobre o seu status) e duas sadas (sinais de comando de fim da elevao e
incio da translao). Este conjunto entrada/sada, associado ao status da
chave CRN, proporciona as seguintes informaes relativas posio do
container:
Fim da elevao inicial;

Incio da translao em direo posio de irradiao;
Fim da translao em direo escotilha;
Incio do abaixamento para a escotilha
5.7.3.2 Translao em direo posio de irradiao

Esta ao, cujo incio associado ao status de CH2, finda ao ser
acionada a chave da posio de nmero 3 (CH3). O status de CH3 gera uma
entrada e duas sadas que associadas CRN fornecem as seguintes
informaes relativas posio do container:
Fim da translao em direo posio de irradiao;

Incio do abaixamento em direo altura de irradiao;
Fim da elevao e incio da translao para a escotilha;
Incio da translao em direo escotilha.
A posio de nmero 3 pode, na realidade, estar em locais diferentes
(100, 150 ou 200 cm), pois, ela est associada ao local predeterminado para a
irradiao. Deste modo h de se ter uma informao adicional para a correta
localizao do container. Esta informao gerada na ao relativa escolha
da posio de irradiao, na fase de preparao.
5.7.3.3 Rotao do container
Na posio nmero 3 tambm se inicia/finda o ciclo de rotao do
111
container. Para isto as informaes geradas por CH3 ou CH3A ou CH3B,

dependendo da posio de irradiao escolhida, associadas ao status de
CRN1 so determinantes. Alm destas existe, ainda, a informao sobre o
estado de rotao do container, que vem do sensor de rotao do mesmo.
5.7.3.4 Abaixamento em direo altura de irradiao
Comandado pela chave CH3 ou CH3A ou CH3B o container conduzido
para a altura de irradiao. O atingimento desta posio sinalizado pela
chave de fim de curso da talha (CH4). Nesta posio ele aguarda o sinal de
trmino do tempo de irradiao, gerado por CRN1. Esta informao comanda o
incio da volta do container para a escotilha.
5.7.3.5 Retorno do container escotilha
O caminho de volta segue o mesmo roteiro do anterior. Para a sua
determinao so usadas as mesmas chaves j descritas. H que se
acrescentar a chave da posio de nmero 1 (CH1) no circuito, responsvel
pela informao da presena do container na escotilha.
5.8
Painel de Controle
O painel de operao e controle previsto ilustrado na Figura 5-21 e consiste

dos seguintes componentes funcionais:
Fechadura biomtrica
Indicador de sistema ligado;
Indicador de falha/boto de reset;
Cronmetros mestre e auxiliar;
Botes/indicadores de escolha da posio de irradiao;
Indicadores de posio do container de transporte;
Botes de posicionamento manual do container;
Boto/indicador de habilitao do sistema;
Boto/indicador de abertura da escotilha;
Boto/indicador liga/desliga da monovia
112
Figura 5-67: Painel de controle

5.8.1 Fechadura biomtrica
Para se acessar o sistema necessrio acionar fechadura biomtrica.
Esta fechadura dotada de controle datiloscpico e por senha numrica que
impede o acesso ao sistema por pessoas no credenciadas. Esta medida evita
que se causem danos ao sistema ou ao irradiador como consequncia de
operao conduzida por pessoal sem o devido treinamento. Ao ser liberada a
fechadura o sistema ser ligado e a lmpada SISTEMA LIGADO acender.
5.8.2 Indicador de falha/boto de reset
Quando o sistema se encontra em funcionamento, qualquer falha que
ocorra ser sinalizada por uma lmpada na cor laranja, que ao se acender
deixa mostra a palavra FALHA. Nesta condio, dependendo da fase em
que se encontra a operao, diferentes aes devero ser tomadas para a
restaurao da funcionalidade do sistema.
Se a falha ocorrer antes da fase de habilitao, esta dever ser sanada
para que a habilitao possa ser processada. Aps a remediao da falha,
deve-se atuar no boto RESET para restaurar a condio que permite a
operao de habilitao.
113
5.8.3 Cronmetros mestre e auxiliar

Localizados no painel de controle existem dois cronmetros
responsveis pelo controle do tempo de irradiao. Eles geram os sinais
para o incio e o fim da irradiao. A funo principal do cronmetro mestre,
enquanto que o auxiliar serve de redundncia. Ele s assumir o comando do
processo em caso de falha do mestre. O valor do tempo nele atribudo dever
ser sempre atrasado com relao ao mestre para permitir, no mnimo, uma
rotao do cesto do container, que gasta aproximadamente trinta segundos
para ser realizada. O sinal do cronometro ser intertravado com o MASTER
TIMER do irradiador. Este intertravamento impedir o incio de um processo
automtico de irradiao, se o tempo que restar para o desligamento
programado do irradiador for menor do que aquele determinado para a
irradiao desejada no sistema.
5.8.4 Botes e indicadores da posio de irradiao
A posio de irradiao estabelecida atravs dos botes B100, B150 e
B200. A posio escolhida ser sinalizada por lmpada situada acima do boto
de escolha da mesma.
5.8.5 Indicadores de posio do container de transporte
O local onde se encontra o container de transporte indicado por
lmpadas, quer na fase de habilitao ou de irradiao (IRRAD, INICIO, FIM e
ESCOT). No primeiro caso pode-se acompanhar a translao do container
atravs da sequncia acendimento/apagamento destas lmpadas. Na fase de
habilitao a sinalizao auxilia o operador a conduzir o container para a
escotilha, condio necessria para a habilitao do sistema.
5.8.6 Comando manual da monovia
Este comando composto de quatro botes. Com eles pode-se conduzir
o container de transporte atravs de toda a extenso da monovia, comandando
movimentos de elevao, abaixamento e translao. Para se operar no modo
manual o sistema dever ser ligado atravs do boto LIGA. Este modo de
operao s poder ser habilitado se o container no estiver na escotilha. Alm
disto, um intertravamento inibir o movimento descendente da talha, quando a
114
chave CH1 acusar a presena do container na portinhola sem que este esteja
na escotilha (chave CH5 no acionada). Esta medida impede que a corrente da
talha se afrouxe por descuido do operador, se este comandar o abaixamento
da talha nesta condio, o que seria possvel, pois a chave de fim de curso da
talha no estaria acionada.
5.8.7 Boto/indicador de habilitao do sistema
A habilitao do sistema condio necessria para o incio do processo
de irradiao. Ela feita atravs de boto/indicador HABILITAR SISTEMA
que se acender quando a operao for concluda com sucesso. A habilitao
somente poder ocorrer com o container na escotilha.
5.8.8 Boto/indicador de abertura da escotilha
A porta da escotilha ser dotada de uma fechadura com acionamento
eltrico atravs do boto ABRIR ESCOTILHA. Ela poder ser aberta somente
com o container posicionado no seu interior. Esta condio garantida pelo
intertravamento
entre
as
chaves
CH1
CH5
que
se
acionadas
simultaneamente, indicam a presena do container na escotilha.

5.8.9 Boto liga / desliga da monovia
A escotilha aberta atravs deste boto LIGAR MONOVIA. A situao
de monovia ligada indicada pelo acendimento da lmpada vermelha
localizada acima do boto liga/desliga.
5.9
Controlador Lgico Programvel (CLP)

A automatizao do processo de irradiao se d pela atuao dos
sinais de E/S diretamente sobre a botoeira de acionamento do conjunto

talha/carro, responsvel pela movimentao do container com os produtos a
serem irradiados. O diagrama eltrico genrico do comando deste conjunto
mostrado na Figura 5-22.
115
Figura 5-68: Diagrama eltrico de comando do conjunto talha/carro

5.10 O processo atravs de diagramas de rels/contatores
O processo de irradiao pode ser descrito atravs de diagramas
eltricos de associao de rels ou contatores. Esta descrio facilita a
programao do CLP, identificando as entradas/sadas (E/S) e a interconexo
entre elas, quando houver.
5.10.1 A determinao da posio de irradiao
Como mencionado anteriormente, sero possveis trs posies de
irradiao 100 cm, 150 cm e 200 cm descritas pelas chaves CH3, CH3A e
CH3B, respectivamente. A posio fsica ocupada por estas chaves ser
denominada, genericamente, de nmero 3.
O diagrama de comando da Figura 5-23 mostra como a informao
relativa posio de irradiao pode ser determinada.
116
Figura 5-69: Diagrama de comando para a posio de irradiao

O esquema utiliza trs contatores ligados em paralelo. Ao se energizar o
correspondente posio escolhida os outros dois ficam inabilitados, devido ao
intertravamento estabelecido entre eles. As chaves B200, B150 e B100 so
acionadas pelos botes correspondentes no painel de controle.
Assim, quando acionado, o contator da posio escolhida ser o nico a
ser energizado, habilitando a chave correspondente. A sinalizao no painel de
controle viabilizada pela utilizao de um contato NA de cada contator.
5.10.2 Transporte do container para a sala de irradiao
O trajeto do container at a posio de irradiao pode ser
acompanhado observando-se os diagramas das Figuras 5-24 e 5-25.
Figura 5-70: Diagrama de comando container transportado para a

posio de irradiao
117
Como pode ser visto, so utilizados quatro contatores associados em

paralelo, reproduzindo a lgica descrita no item 5.3. O contator D1 (interno ao
cronmetro) atuado atravs da chave CRN (boto START do cronmetro)
disparando a contagem do tempo e, por conseguinte, o incio do processo.
Figura 5-71: Atuao dos contatores container transportado para a

posio de irradiao
Com esta ao alimenta-se o motor da talha, que conduzir o container
at a posio de incio da translao. Atingindo esta posio a chave CH2
aciona o contator D2 energizando-o, isto interrompe a elevao do container e
alimenta o motor do carro iniciando a translao. A translao ser interrompida
pela atuao no contator correspondente chave que estiver habilitada na
posio de nmero 3 (CH3 ou CH3A ou CH3B). Esta ao tambm dispara o
incio da descida e da rotao do container (Fig.5-26).
Figura 5-72: Diagrama relativo energizao do motor de rotao
118
Ao se atingir a altura mais baixa estabelecida pela chave de fim de curso

da talha CH4 (que corresponde ao local de irradiao), o abaixamento do
container cessa pela ao do contator D4, findando esta etapa. A situao
assim permanecer at o fim do tempo estabelecido para a irradiao,
informao proporcionada pela chave CRN1.
5.10.3 Transporte do container de volta para a escotilha
O trajeto de volta at a escotilha pode ser acompanhado observando-se
os diagramas das Figuras 5-27 e 5-28.
Figura 5-73: Diagrama de comando container de volta escotilha
Figura 5-74: Atuao dos contatores container de volta escotilha
119
Com o fim do tempo predeterminado para a irradiao o cronmetro

aciona o contator D5 atravs da chave CRN1, comandando o incio da
elevao do container. Esta elevao ser interrompida quando a chave da
posio de nmero 3 (CH3 ou CH3A ou CH3B) for acionada. Neste ponto a
rotao do container interrompida e inicia-se a translao em direo
escotilha, por ao do contator habilitado na posio de nmero 3.
Quando CH2 for acionada o contator D7 interrompe a translao e
comanda o incio do abaixamento. Ao atingir a portinhola a chave CH1
interrompe a alimentao dos contatores e o processo chega ao seu final.
5.11 O processo atravs de diagramas de bloco
Outra forma para descrever o processo a utilizao de diagramas de
bloco que ser mostrado a seguir.
5.11.1 A determinao da posio de irradiao
O diagrama para esta operao apresentado na Figura 5-29.
Figura 5-75: Escolha da posio de irradiao

Observando o diagrama identificam-se os sensores apresentados na
Tabela 5-3 com suas respectivas funes.
120
Tabela 5-10: Sensores envolvidos na escolha da posio de irradiao

Natur
eza
Sensor
Posi
o
Tip
o
O que controla
No
me
St
at
us
Paine
l
**B1
00
O
N
Estabelecimento da
posio de irradiao 100
cm
Paine
l
**B1
50
O
N
Estabelecimento da
posio de
irradiao
150 cm
Paine
l
**B2
00
O
N
Estabelecimento da
posio de irradiao 200
cm
Paine
l
L10
0
O
N
Sinalizao da posio de
irradiao 100 cm
Paine
l
L15
0
O
N
irradiao 150 cm
Paine
l
L20
0
O
N
irradiao 200 cm
5.11.2 Transporte do container para a sala de irradiao

O diagrama para esta sequncia apresentado na Figura 5-30 onde se
identificam os sensores apresentados na Tabela 5-4, com suas respectivas
funes. Estes sensores geram os sinais que constituem as entradas do CLP.
121
Figura 5-76: Conduo do container posio de irradiao
Tabela 5-11: Sensores envolvidos nesta sequncia

Natur
eza
Sensor
Posio
No
me
Cronm
etro
CR
N
CH1
CH2
St
at
us
O
N
O
FF
O
N
O
N
CH3
*
O
N
CH3
A*
O
FF
CH3
B*
O
FF
CH4
Painel
ESC
OT
Painel
FIM
O
N
O
N
O
N
Ti
po
A
O que controla
Incio do processo
Fim da irradiao
Inicio da elevao
X
X
X
X
X
X
X
X
X
Fim da elevao
Incio da translao
Inicio do abaixamento
Fim da translao
Inicio da rotao
Fim da translao
Incio da rotao
Fim da translao
Inicio da rotao
Altura da talha
Fim do abaixamento
X
X
X
X
Posio container
Posio container
122
Painel
Painel
INIC
IO
IRR
AD
Contain
er
O
N
O
N
O
N
SR
Posio container
Posio container
Rotao do cesto
*Uma destas trs chaves participa do processo dependendo da posio de irradiao
5.11.3 Transporte do container de volta para a escotilha

Esta sequncia apresentada na Figura 5-31 e os sensores na Tabela 5-5.
Figura 5-77: Conduo do container de volta para a escotilha

Tabela 5-12; Sensores envolvidos nesta sequencia.
Posio
Sensor
Natureza
Nome
Status
CR1
ON
CH2
ON
CH3
X
X
X
X
ON
X
X
OFF
X
X
X
3
CH3A*
X
CH3B*
OFF
X
X
X
Painel
Painel
Painel
Painel
IRRAD
INICIO
FIM
ESCOT
ON
ON
ON
ON
X
X
X
X
Tipo
A
O que controla
D
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
Fim do abaixamento
Fim do processo
Fim da translao
Incio do abaixamento
Fim da elevao
Fim da rotao
Incio da translao
Fim da elevao
Fim da rotao
Incio da translao
Fim da elevao
Fim da rotao
Incio da translao
Posio do container
Posio container
Posio do container
Posio container
*Uma destas trs chaves participa do processo dependendo da posio de irradiao
123
5.12 A escolha do Controlador Lgico Programvel - CLP

A Tabela 5-6 resume as entradas/sadas geradas no processo. Com elas
podem-se definir os mdulo de E/S necessrios para o seu controle.
Tabela 5-13: Resumo das entradas/sadas
Posio
1
2
3
4
5
Painel
Cronmetro
Container
Total
Nmero
TIPO
Entrada
Sada
2
2
9
2
1
12
0
1
29
1
2
9
0
0
3
2
0
17
X
X
X
X
X
X
X
X
46
Como CLP sugere-se TPW03 fabricado pela WEG indstrias Ltda,

ilustrado na Figura 5-32. Ele um controlador compacto idealizado para
aplicaes de pequeno e mdio porte em tarefas de intertravamento,
temporizao, contagem e operaes matemticas bsicas (WEG, 2012).
Figura 5-78: Controlador lgico programvel TPW03 (WEG, 2012)
124
5.13 A programao do CLP

A programao do CLP realizada em linguagem tipo Ladder conforme
a norma IEC61131-3, baseada nos diagramas lgicos do processo. Para isto
poder ser utilizado o software TPW03-PCLink (WEG, 2012). A Figura 5-33
mostra uma tela onde pode ser observada a sub-rotina para a determinao da
posio de irradiao,
Figura 5-79: Escolha da posio de irradiao em linguagem Ladder.

5.14 A interface homem-mquina (IHM)
A interface homem-mquina o meio pelo qual os operadores interagem
com o sistema. Ela os auxilia na tomada de decises operacionais. Atravs da
IHM podem-se executar funes de monitoramento do processo e de controle
da monovia atravs do terminal de vdeo (tela touch screem), mouse ou teclado
de um computador dedicado.
Na sequncia sero apresentados conceitos baseados em dois
diferentes softwares disponveis no mercado.
5.14.1 Interface utilizando o software InTouch
O software InTouch foi desenvolvido pela Wonderware Corporation para
criar interface homem-mquina no ambiente operacional Windows. Ele
composto por dois programas principais, o WindowMaker e o WindowViewer.
O primeiro utilizado para desenvolver grficos animados orientados a
objetos exibidos em telas sensveis ao toque, enquanto que o segundo
125
disponibiliza o ambiente usado para exibir as telas criadas (WONDERWARE,

1999).
A interface grfica de monitorao do sistema criada como uso deste
software poder ser construda utilizando-se vrias telas para facilitar a tomada
de deciso dos operadores, em tempo real. As diferentes telas devero
disponibilizar informaes relativas ao estado do sistema tais como, falhas,
alertas, posio do container de irradiao, etc. A seguir sero discutidas as
telas que podero compor esta IHM.
5.14.1.1
Moldura fixa no display
Todas as telas da interface sero emolduradas por faixas onde ser

possvel a observao de indicadores do sistema, durante todo o tempo. A
Figura 5-34 mostra esta tela. As informaes que permanecero sempre
visveis so listadas na Tabela 5-7.
Figura 5-80: Tela com moldura fixa no display

Tabela 5-14: Informaes que permanecem sempre visveis
ELEMENTO DA INTERFACE
POSIO IRRAD
DESCRIO
Ao se clicar este boto aparece um texto que indica a
126
posio escolhida para irradiao: 100,150 ou 200 cm.

Ao se clicar este boto aparece um texto indicando a
posio onde se encontra o container:
LOCAL DO CONTAINER
Escotilha (ESCOT);
Inicio da translao (INICIO);
Fim da translao (FIM);
Local de irradiao (IRRAD).
Ao se clicar este boto aparece uma informao

descrevendo o status do sistema:
STATUS DO SISTEMA
STATUS DA IRRADIAO
FALHA
ATEN
COM
FALHAS & ALERTAS
LOG IN
LOCAL DE IRRADIAO
5.14.1.2
Ligado;
Desligado;
Habilitado;
Em irradiao.
Lmpada que indica a situao da irradiao: azul

(irradiando) ou amarelo (container em curso)
Vermelho quando ocorre uma falha
Amarelo quando ocorre um alerta
Vermelho se h falha na comunicao com o CLP
Este boto abre a tela de falhas e alertas
Este boto abre a tela de log In
Este boto abre a tela de escolha do local de irradiao
Tela de falhas e alertas
A Figura 5-35 ilustra a tela de falhas e alertas. As falhas so listadas, em

ordem alfabtica, na Tabela 5-8.
Os alertas so sinalizados na parte inferior da tela que se acende
quando da existncia de uma situao que exige do operador uma ateno
redobrada para evitar, se possvel, que esta possa caracterizar uma falha. Por
exemplo, se pode citar o container fora da escotilha, na fase de preparao que
impede a habilitao do sistema.
127
Figura 5-81: Tela de falhas e alertas

Tabela 5-15: Falhas
MENSAGEM NA TELA
DESCRIO
Cesto Aberto
O cesto de transporte no foi bem fechado
Elevao do container
Defeito na talha da monovia
Energia Eltrica
Falta de energia eltrica para o sistema
Escotilha Aberta
A escotilha no foi fechada adequadamente
Rotao do Cesto
Defeito no sistema de rotao do cesto
Tempo Ultrapassado
Defeito no cronmetro mestre
Translao do Container
Defeito no carro trolley da monovia
5.14.1.3
Tela de log in
Uma tela de log in impede que pessoal no habitado possa operar o

sistema. A autorizao para operao protegida por senha e as permisses
podem ser hierarquizadas, dependendo da especialidade da pessoa que
deseja operar. A Figura 5-36 apresenta o layout desta tela.
128
Figura 5-82: Tela de log in

5.14.1.4
Tela de escolha do local de irradiao
A escolha do local de irradiao, dentre os trs possveis, feita atravs

desta tela. O valor determinado sempre visvel na moldura do display. A
Figura 5-37 mostra o layout desta tela.
Quando se clica um boto correspondente a uma determinada posio,
os outros dois ficam inativos em razo de intertravamento. Para se escolher
outra posio, o boto RESET deve ser pressionado para restaurar o sistema.
129
Figura 5-83: Tela de escolha do local de irradiao

5.14.2 Interface utilizando o software LabVIEW
O LabVIEW uma linguagem de programao grfica desenvolvida pela
National Instruments, disponvel para o sistema operacional Windows, dentre
outros (NATIONAL INSTRUMENTS, 2014). A sua programao feita de
acordo com o modelo de fluxo de dados, o que oferece a esta linguagem
vantagens para a aquisio de dados e para a sua manipulao. Os programas
em LabVIEW so denominados instrumentos virtuais ou, simplesmente, IVs.
Eles so compostos pelo painel frontal, que contm a interface, e pelo
diagrama de blocos, que contm o cdigo grfico do programa. A seguir sero
apresentadas as interfaces grficas propostas.
5.14.2.1
Interface grfica inicial
A tela mostrada na Figura 5-38 constitui a Interface grfica inicial.

Atravs dela, o usurio cadastrado pode se logar no aplicativo ou alterar a sua
senha. Os demais recursos (visualizao do cadastro, cadastro de novo
usurio e excluso de usurio do cadastro) s podem ser utilizados com a
permisso do usurio Administrador.
130
Figura 5-84: Interface grfica inicial

Aps o usurio pressionar a tecla LOGAR na interface inicial ser
gerada a interface grfica mostrada na Figura 5-39. Nela o operador registrase como usurio lanando mo de sua senha pessoal.
Figura 5-85: Tela de log in

O recurso de visualizao do cadastro privativo do usurio
Administrador, pois somente ele tem acesso irrestrito a visualizao dos
nomes dos usurios cadastrados e suas respectivas senhas.
Ao ser pressionada a tecla VER CADASTRO gerada a tela mostrada
na Figura 5-40, que alerta sobre a impossibilidade de acesso caso o usurio
no seja o Administrador.
.
131
Figura 5-86: Log in do Administrador

Uma vez logado o Administrador ter acesso ao cadastro de usurios,
podendo visualizar os nomes dos usurios cadastrados e suas respectivas
senhas (Fig. 5-41).
Figura 5-87: Tela de cadastro de usurios

Somente o Administrador poder cadastrar usurios. Esta ao
precedida pelo acionamento da tecla CADASTRAR NOVO USURIO. Quando
esta acionada gerada a tela mostrada na Figura 5-40, atravs dela se tem
acesso tela mostrada na Figura 5-42.
Se o cadastro for realizado com sucesso aparecer uma mensagem na
tela conforme ilustrado na Figura 5-43.
Para se alterar uma senha deve-se pressionar a tecla ALTERAR A
SENHA DE USURIO e fazer a alterao na tela mostrada na Figura 5-44,
Para a excluso de usurios usa-se a tecla EXCLUIR USURIO DO
CADASTRO que gera a tela mostrada na Figura 5-45.
132
Figura 5-88: Tela para cadastramento de usurios
Figura 5-89: Concluso do processo de cadastramento
Figura 5-90: Tela para a mudana de senhas
133
Figura 5-91: Tela para a excluso de usurios

Os dados codificados de nomes de usurio e respectivas senhas so
armazenados em um arquivo de cadastro conforme ilustrado na Figura 5-46.
Figura 5-92: Arquivo com dados codificados dos usurios

5.14.2.2
Tela de monitorao do sistema
A interface grfica responsvel por disponibilizar as informaes que os

operadores necessitam para a monitorao e controle do sistema mostrada
na Figura 5-47.
Esta interface est estruturada de maneira a contemplar, na sua parte
esquerda, todas as indicaes relativas ao estado do sistema. Na parte direita
so mostrados os registros dos eventos de operao, atravs de uma sub tela
com barra de rolagem. Estes registros, eventualmente, podero ser
armazenados em um banco de dados, para preservar o histrico de operao
do sistema. Na Figura 5-48 apresentado um exemplo de relatrio que poder
ser solicitado pelo operador, em qualquer ocasio.
134
Figura 5-93: Tela de monitorao do sistema
Figura 5-94: Arquivo de registro de eventos

5.15 Dosimetria do Processo
As medidas das doses absorvida pelos produtos nas irradiaes a serem
135
realizadas, atravs do sistema automtico, estaro submetidas ao Sistema de

Gesto da Qualidade do irradiador, que foi abordado no Capitulo 4
(CDTN, 2012). Como visto a dose absorvida por um produto durante o
processo de irradiao calculada atravs de uma equao (Eq. 4-7) que
correlaciona a taxa de dose com distncia do local de irradiao chamin
da fonte. No processo de estabelecimento desta correlao foram utilizados
dosmetros de referncia (Fricke) rastreveis aos padres nacionais. As doses
calculadas com a Equao 4-7 tm uma incerteza de 4,5% (K=2, 95,45%).
Para o clculo da dose, o operador utiliza, como interface, uma planilha
que corrige diariamente o decaimento do cobalto-60. A Figura 5-49 mostra a
tela na qual se calcula a dose a ser aplicada no produto, em funo da posio
de exposio e do tempo de irradiao. No caso das irradiaes a serem
realizadas atravs do sistema automtico, h de se levar em conta que ao
longo do trajeto do produto at o local de irradiao e vice versa, ele j estar
sendo irradiado. No carregamento manual o irradiador ligado com o produto
j posicionado e a irradiao comea com a elevao da fonte e se estabelece
com a sua chegada posio de exposio mxima. A dose absorvida durante
o trnsito da fonte j contabilizada no procedimento de estabelecimento da
Equao 4-7, conforme descrito no item 4.3.1.
Figura 5-95: Planilha para o clculo de dose absorvida

136
Prev-se que, durante a fase de comissionamento do sistema, medidas

sejam realizadas para a determinao da dose de trnsito, adotando
procedimento semelhante quele utilizado durante o levantamento da curva
representada pela Equao 4-7. importante frisar que na quase totalidade do
trajeto (labirinto da casamata) os produtos sero irradiados por feixes
secundrios refletidos ou por feixe primrio direto (muito atenuado) que
atravessa as paredes de concreto. Esta situao leva a expectativas de taxas
de dose muito reduzidas em relao do local de irradiao.
Os dosmetros de rotina utilizados pelo Laboratrio (PMMA) no podero
ser utilizados para medidas diretas, pois eles cobrem um intervalo de dose
entre 0,1 e 50 kGy, conforme descrito no item 4.3.2 e, as irradiaes tpicas de
curta durao iro a no mximo 100 Gy.
Outros tipos de dosmetros devero ser incorporados rotina do
Laboratrio visando atender s irradiaes de curta durao realizadas para
P&D, que requerem medidas diretas de dose.
Dentre os tipos de dosimetros que podem atender a esta necessidade
estaro, preferencialmente, os termo luminescentes (TLD) que so de uso
prtico e detm preciso compatvel com os requisitos exigidos por aquelas
irradiaes (CONCEIO, 2006).
5.16 Informaes Necessrias para as Aes de Licenciamento
Segundo a norma CNEN NN 6.02 o irradiador do CDTN classificado no
GRUPO 3: Instalaes, incluindo aquelas para fins de comrcio e prestao
de servios, nas quais se manipulam, utilizam ou armazenam fontes seladas
que no se enquadram nos GRUPOS 1 e 2 (CNEN, 2014). Este grupo se
subdivide em subgrupos, dependendo da relao entre a atividade do
radionucldeo presente na instalao e valores de referncia contidos na
norma.
De acordo com este critrio o irradiador do CDTN se enquadra no
subgrupo 3C, pois uma instalao que utiliza fonte selada de Co-60 com
atividade de 60.000 Ci (superior ao valor de referncia D = 8,0 x 10-1 Ci
(CNEN, 2014).
137
O Artigo 8 da norma determina que, para este subgrupo, as

modificaes de itens importantes segurana de instalaes licenciadas,
requerem autorizao prvia.
O processo para a concesso desta autorizao se inicia com um
requerimento do responsvel pela instalao ao rgo licenciador. Este
requerimento, que feito atravs do formulrio eletrnico Autorizao para
Modificao
de
Itens
Importantes
Segurana,
deve
descrever
completamente as modificaes propostas. As modificaes s podero ser

concretizadas com a emisso, pelo rgo licenciador, da referida autorizao.
Entende-se por itens importantes segurana aqueles que incluem ou
esto includos em:
Estruturas,
sistemas
componentes
cuja
falha
ou
mau
funcionamento pode resultar em exposies indevidas radiao do
pessoal da instalao ou membros do pblico em geral;

Estruturas, sistemas e componentes que evitam que ocorrncias
operacionais previstas resultem em condies de acidente; ou

Dispositivos ou caractersticas necessrias para atenuar as
consequncias de falha ou mau funcionamento de estruturas,
sistemas e componentes listados nos itens anteriores.
Considerando o exposto, pode-se depreender que somente a introduo

da escotilha na porta de entrada do labirinto, para o carregamento do container,
se caracterizar como uma modificao de item importante segurana, j que
a porta, alm de impedir acessos acidentais com a fonte exposta, tambm
funciona como blindagem.
Como barreira fsica pode-se afirmar no haver quebra da segurana,
pois a concepo da escotilha com porta giratria equivale a mesma segurana
da porta ntegra.
Quanto aos aspectos de blindagem, a garantia tambm ser
assegurada, pois a escotilha ser confeccionada com chapas do mesmo
material e espessura idntica, Eventuais gretas que se formam com a
abertura/fechamento da escotilha e que poderiam, em tese, representar uma
perda de blindagem no causariam este efeito, conforme se pode observar na
leitura do ANEXO, que apresenta o resultado de clculos para a verificao da
eventual perda de blindagem produzida pela introduo da escotilha de
138
carregamento.
A outra modificao que o sistema introduzir no irradiador, que a
instalao da monovia, no pode ser caracterizada como item importante
segurana, j que no se enquadra em nenhum dos trs casos citados na
norma e que so reproduzidos acima.
Quanto ao controle do sistema ele ser completamente independente do
controle do irradiador, como pde ser visto ao longo deste captulo. Apenas um
intertravamento previsto entre os dois sistemas, que o que comanda o
recolhimento da fonte em caso de falha no deslocamento automtico do
container, com produtos a serem irradiados. Este desligamento visa a
preservao do produto e no se deve a nenhuma possibilidade de
descumprimento
dos
requisitos
de
segurana
proteo
radiolgica
estabelecidos nas normas da CNEN.

As implicaes que o novo sistema automtico de irradiaes de curta
durao trar operao do irradiador, cuja descrio dever ser fornecida ao
rgo licenciador para subsidiar o processo de autorizao da modificao,
foram abordadas ao longo deste trabalho de tese.
Desta forma, na eventualidade de se construir este sistema no futuro, o
responsvel pelo irradiador do CDTN e que, segundo a norma, quem dever
solicitar a autorizao para a modificao, encontrar neste trabalho todas as
informaes necessrias para conduzir o processo.
139
CONCLUSES E RECOMENDAES
Os objetivos deste trabalho foram plenamente atendidos. No que se
refere ao objetivo especfico, foram reunidos e apresentados os elementos

necessrios e suficientes, com nvel de preciso adequado, para caracterizar e
construir o sistema automatizado de irradiao, tema deste trabalho. Para isto
foram realizados estudos de dosimetria, uniformidade de dose, radioproteo,
movimentao de cargas e eficincia de instalaes, dentre outros. Uma
maquete eletrnica do sistema pode ser vista em http://youtu.be/lzW_bAesxvE.
Os parmetros levantados asseguram a viabilidade tcnica e a
adequada segurana radiolgica do sistema. Alm disto, eles possibilitam a
avaliao do custo da obra e a definio dos mtodos e do prazo de execuo.
As solues adotadas no desenvolvimento do conceito fornecem uma
viso global do sistema, sendo identificados todos os seus elementos
construtivos, com clareza. As solues tcnicas globais e localizadas foram
suficientemente detalhadas, de forma a minimizar a necessidade de
reformulao ou de variantes durante as fases de elaborao do projeto
executivo e de realizao das obras e montagem. O layout completo do
sistema
em
arquivos
tridimensionais
pode
ser
visto
no
endereo
https://www.dropbox.com/home/LAYOUTDOSISTEMA.
Foram identificados os servios a serem executados e os materiais e
equipamentos necessrios, bem como suas especificaes.
Para a construo do mecanismo de transporte dos produtos a serem
irradiados so indicadas solues de automao disponveis no mercado
nacional, observando os aspectos de funcionalidade e segurana exigidos para
instalaes desta natureza.
Quanto contribuio do sistema para o restabelecimento da
sustentabilidade econmica do irradiador do CDTN, esta fica clara ao se
incorporar todo o tempo, at ento reservado s paradas relacionadas com
irradiaes de
curta
durao,
ao
tempo
disponvel
para
irradiaes
semicomerciais, ou seja, pelo aumento da eficincia do irradiador.

O sistema automatizado de irradiao tambm vai aumentar o tempo
disponvel para apoio ao desenvolvimento cientfico e tecnolgico, pois ele
poder ser superposto ao disponvel para as irradiaes semicomerciais.
140
Quanto aos aspectos de segurana e radioproteo, ficou demonstrado

que de todos os componentes a serem introduzidos pelo novo sistema,
somente a escotilha de carregamento do container se caracterizar como uma
modificao de item importante segurana, j que a porta, alm de impedir
acessos acidentais com a fonte exposta, tambm funciona como blindagem.
Como barreira fsica no haver quebra da segurana, pois a concepo
da escotilha com porta giratria equivale a mesma segurana da porta ntegra.
Quanto aos aspectos de blindagem, a garantia tambm ser assegurada, pois
se propem a sua construo em chapas do mesmo material e espessura da
porta. Estas concluses so baseadas em resultados de clculos para a
verificao da eventual perda de blindagem produzida pela introduo da
escotilha de carregamento. Sendo assim no se prev dificuldades para a
licenciamento das modificaes necessrias implantao do sistema.
Pelo ineditismo da concepo proposta, o sistema objeto de um pedido
de patente que est sendo analisado no Ncleo de Inovao Tecnolgica NIT
do CDTN/CNEN. Alm disto, recomenda-se que esta soluo, que dotar o
irradiador do CDTN de um mecanismo de irradiao baseado em solues
modernas, tpicas do estado da arte em controle e automao, seja
disponibilizada para outras instalaes do mesmo tipo.
141
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Disponivel em: <http://world-nuclear-news.org/>. Acesso em: 07 fev. 2014.
WONDERWARE CORPORATION. Wonderware factory suite InTouch
runtime. 1999.
146
ANEXO
CLCULO DA PERDA DE BLINDAGEM INTRODUZIDA PELA MONTAGEM
DA ESCOTILHA
A escotilha de carregamento do sistema, que ser construda atravs de

um corte a ser efetuado na porta de entrada do labirinto, poderia representar
147
uma perda de blindagem. Esta perda foi estimada atravs de clculos da taxa
de dose na referida porta.
A estimativa da perda de blindagem foi efetuada com base no Relatrio
de Anlise de Segurana (RASIR) do irradiador do CDTN, onde so
apresentados os clculos da blindagem biolgica daquela instalao, usada
para atenuar o feixe de radiao ao limite imposto pelas normas nacionais de
radioproteo (MALAMUT, 2002). Os limites admitidos para a dose equivalente
efetiva anual foram 50 mSv/ano e 1 mSv/ano, para trabalhadores e para
indivduos do pblico, respectivamente (CNEN, 1988).
Nos clculos foram consideradas tanto a incidncia do feixe primrio,
como a da radiao espalhada. Os parmetros utilizados nestes clculos de
so apresentados na Tabela A1-1.
Tabela A1-1: Parmetros utilizados nos clculos de blindagem
Parmetros
Atividade da fonte
Coeficiente de auto absoro e
absoro mtua da fonte
Constante de taxa de exposio
Carga de trabalho a 1 metro
Fator de uso
Densidade do concreto
Valor utilizado
2,22 x 1015 Bq (60.000 Ci)
0,808
1,31 R m2 h-1 Ci-1
2,54 x 104 Gy/semana
1
2,35 g/cm3
No caso da incidncia do feixe primrio, a taxa de dose equivalente foi

calculada por:
Tde=
W T U B x
(Eq. A1-1)
L2
Onde:
W
Bx
L
T
U
Carga de trabalho a 1m do centro da fonte

Coeficiente de transmisso do material atenuador
Distncia do centro da fonte de cobalto ao exterior da parede
Fator ocupacional;
Fator de uso
No clculo da radiao espalhada foi adotado um modelo que considera,
exclusivamente, a radiao refletida pelas paredes, admitindo-se uma

sequncia mnima de quatro reflexes para o espalhamento.
148
Este um modelo bastante conservador porque exclui a reflexo no

material sob irradiao, com as redues na energia e na de taxa de fluxo
consequentes.
Assim, a taxa de dose equivalente ( D ) dada por (MALAMUT, 2002):
D=W
1 A 1 ) ( 2 A 2 ) j 1
(Eq. A1-2)
( d 1 d r 1 d rj )
Onde:
1
Coeficiente de reflexo para a radiao incidente no primeiro
material refletor
Coeficiente de reflexo para raios x de 0.5 MeV refletidos pelos
materiais subsequentes (assumido como sendo o mesmo ao
A1
A2
dr 1 ,
longo das reflexes posteriores)

rea refletora da radiao (primeira reflexo)
Seo reta do labirinto
Distncias de cada segmento na linha central do labirinto;
d r 2 , d rj
j
Refere-se a j-sima reflexo

Desta forma foram calculadas a taxas de doses provenientes do feixe
primrio e das reflexes que atingem a porta do labirinto. No primeiro caso

encontrou-se o valor
1,20
Sv /semana
para a taxa de dose. J para a taxa
de dose, proveniente das reflexes que atingem a porta, foi encontrado o valor
12,2
Sv /semana .
Considerando
as
duas
contribuies
chega-se
ao
valor
de
13,4 Sv /semana . Este valor inferior ao preconizado pela norma para
indivduos do pblico, que de 1 mSv/ano.

Desta forma, ainda que haja uma a eventual perda de blindagem devido
montagem da escotilha de carregamento do sistema, esta no levar a
valores que ultrapassam aos indicados pelas normas, para indivduos do
pblico, pois na face interna da porta o valor j inferior ao prescrito.
149

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Comisso Nacional de Energia Nuclear

CENTRO DE DESENVOLVIMENTO DA TECNOLOGIA NUCLEAR

DESENVOLVIMENTO DE UM SISTEMA PARA

Comisso Nacional de Energia Nuclear

CENTRO DE DESENVOLVIMENTO DA TECNOLOGIA NUCLEAR

Luiz Carlos Duarte Ladeira

DESENVOLVIMENTO DE UM SISTEMA PARA AUTOMAO & CONTROLE

rea de Concentrao: Cincia e Tecnologia de Reatores Nucleares

Hoc opus mea sera patris est

Uma das grandes metas do planejamento estratgico da Comisso

Desenvolvimento da Tecnologia Nuclear (CDTN) colocou em funcionamento,

PALAVRAS-CHAVE: irradiador gama, dosimetria, carregamento automtico,

One of the major goals of Brazilian Nuclear Energy Commission (CNEN)

KEYWORDS: gamma irradiator, dosimetry, automatic loading, dose uniformity

A Evoluo do Uso da Tecnologia da Irradiao.................................12

Metodologia Adotada para o Equacionamento do Problema..............16

Fsica das Radiaes...........................................................................19

2.1.1 Radiao gama ()............................................................................19

Grandezas Relacionadas com Radiaes...........................................22

2.2.1 Constante de decaimento radiativo ().............................................22

2.3.1 Controle de qualidade......................................................................24

2.4.1 Bases de projeto dos irradiadores com fonte de cobalto.................31

Estudo da Eficincia de Instalaes....................................................40

2.5.1 Manuteno produtiva total (TPM)...................................................41

2.5.2 Eficincia global do equipamento (OEE).........................................41

Mecanismos de Movimentao de Cargas..........................................44

2.6.1 Otimizao do processo...................................................................45

DESCRIO DO IRRADIADOR DO CDTN................................................48

3.4.1 Chave de segurana da mquina....................................................53

Controlador de tempo de trnsito da fonte...................................57

Indicador de rotao das mesas giratrias...................................57

Cronmetro auxiliar de registro do tempo de irradiao..............57

Indicador de fluxo de ar no duto de exausto..............................57

Segunda vlvula do sistema de elevao da fonte......................58

Boto de teste do monitor fixo de radiao..................................58

Envoltrio da fonte (chamin).......................................................58

Detector de tenso do cabo do sistema de elevao da fonte....58

Sistema de Controle do Irradiador.......................................................60

MTODOS, CALIBRAES E INDICADORES OPERACIONAIS.............62

O Histrico de Irradiaes no Ano de 2013.........................................62

Clculo da Capacidade de Produo do Irradiador (Throughput).......64

4.2.1 Capacidade terica...........................................................................64

Garantia da Qualidade e Dosimetria....................................................66

4.3.1 Calibrao do sistema dosimtrico de referncia............................66

Clculo da Eficincia Atual do Irradiador.............................................79

4.4.1 Indicador de disponibilidade.............................................................79

Determinao das posies de irradiaes.........................................82

Determinao das dimenses do container........................................85

Descrio do sistema de transporte....................................................86

Instrumentao & controle...................................................................94

5.5.1 Indicao do container posicionado na escotilha.............................96

Intertravamentos de segurana do sistema.........................................97

Descrio do Processo de Irradiao..................................................98

5.7.1 Fase de habilitao..........................................................................99

5.8.1 Fechadura biomtrica.....................................................................104

Controlador Lgico Programvel (CLP).............................................106

O processo atravs de diagramas de rels/contatores.....................107

A determinao da posio de irradiao..................................107

Transporte do container para a sala de irradiao.....................108

Transporte do container de volta para a escotilha......................110

O processo atravs de diagramas de bloco.......................................111

A determinao da posio de irradiao...................................111

Transporte do container para a sala de irradiao.....................112

Transporte do container de volta para a escotilha......................113