TECNOLGICO NACIONAL DE MXICO

INSTITUTO TECNOLGICO DE CIUDAD JUREZ

ADMON. DE MANTENIMIENTO
TITULAR: LUJAN SANDOVAL EFREN ARMANDO
UNIDAD 4

TEMA: 4.6 TENDENCIA A LA ELIMINACION DE

ALMACENES DE REFERENCIA

VEGA LOPEZ MARIA ESCARLET

GRUPO: M
FECHA:18/11/16

Contenido
Introduccin...................................................................................................................3
Mantenimiento productivo total (TPM)...........................................................................5
1.1

Mejoras enfocadas (kobetsu kaizen)...............................................................6

1.1.1

Mtodo de los ochos fases (8D):...............................................................6

1.1.2

Mtodo de los siete pasos:........................................................................6

1.2

Mantenimiento autnomo (jishu hozen)...........................................................7

1.3

Mantenimiento planificado (keikaku hozen).....................................................8

1.4

Mantenimiento de calidad (hinshitsu hozen)....................................................9

1.5

Educacin y entrenamiento............................................................................10

1.6

Seguridad y medio ambiente..........................................................................11

1.7

Cundo debe implementarse TPM?............................................................12

1.7.1

Antes del evento Kaizen (Punto de partida)............................................13

1.7.2

Durante el evento Kaizen (Implementacin)...........................................13

1.7.3

Despus del evento (Seguimiento).........................................................14

1.8

Indicadores utilizados en TPM.......................................................................14

1.8.1
1.9
1.10

Efectividad Global de Equipos (OEE)......................................................14

Tiempo Medio Entre fallas (MTBF)................................................................16

Tiempo Medio Entre Reparaciones (MTTR)...............................................16

Conclusin...................................................................................................................17
Fuentes de informacin...............................................................................................18

INTRODUCCIN
Al llevar a cabo el cumplimiento efectivo y satisfactorio de los programas de
mantenimiento mnimo, pero eficientes, se trata ahora de eliminar los almacenes de
refacciones, si bien esto ser por siempre una utopa. Todo parte del nuevo modo de
pensar que invade al planeta, en el cual no es tan importante la cantidad de un cierto
concepto, o la cantidad de tiempo que se aplica una accin, sino en vez de lo
anterior, la calidad de la accin aplicada.
Esto permite que la eficiencia de la planta se incremente grandemente, al
tiempo que el esfuerzo aplicado sea mnimo, en todos los aspectos, redundando esto
ltimo en la mxima explotacin de la infraestructura existente sin explotar
radicalmente la misma.
De hecho, el objetivo implcito de la limpieza diaria es realmente poner al
descubierto las anormalidades existentes en las instalaciones como en el equipo y
maquinaria de manufactura. Del mismo modo, el objetivo implcito del mantenimiento
predictivo y preventivo es reducir los plazos de aplicacin de programas de
mantenimiento correctivo, lo cual puede degenerar en paro o situacin de
emergencia.
As por el estilo, y siguiendo la misma tnica, ste incremento en la calidad del
mantenimiento preventivo y predictivo es causa de la disminucin en la aplicacin de
programas de mantenimiento, lo que a su vez origina que se reduzcan las fallas
funcionales en el equipo. Si el sistema de Mantenimiento Productivo Total fuese
ideal, todo lo anterior conducira a la eliminacin de los almacenes de refacciones
debido a que las mquinas y equipos no fallaran ya por mantenerse siempre en
excelentes condiciones de operacin y produccin.
Es claro desde el principio que el TPM no es un sistema ideal, como tambin
es claro que por muy eficiente que sea el mantenimiento aplicado a la infraestructura
fija de una planta siempre habr un desgaste, por mnimo que ste sea. Ello, a la
larga, provocar que inevitablemente (y mucha atencin: es inevitable, pero al menos
se puede retrasar el mximo tiempo posible) la mquina llegue a la condicin de fallo

funcional, si bien se logra que no llegue a un punto de necesidad de aplicar un

programa de mantenimiento correctivo emergente.
Es por ello que se habla de una tendencia a la eliminacin de los almacenes
de refacciones, y nunca se habla (ni se hablar) de la eliminacin completa de ellos
debido a que mientras hayan partes mecnicas, mviles, qumicos agresivos y
dems factores que produzcan desgaste, si es posible que la mquina falle, fallar.
Por eso es que aqu no se trata de evitar que la mquina falle, sino de retrasar
lo ms posible la situacin de falla. Es bien importante tener muy claro lo
anteriormente citado para lograr el objetivo sin salirse del camino apropiado. Como el
lector puede darse cuenta, y adems es muy fcil suponer, la eliminacin total de los
almacenes de refacciones en un departamento de mantenimiento es y ser, desde
cualquier punto de vista, inalcanzable, y por ende, se tiene que recurrir nicamente a
la reduccin de los mismos. Esto, despus de todo s tiene una gran ventaja: Si, por
ejemplo, se presentaban fallos cada, digamos, tres meses, gracias a la aplicacin del
TPM se presentarn, por decir algo, cada doce, o ms si es posible.

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM)

El Mantenimiento Productivo Total (TPM) se fundamenta sobre seis pilares:

1. Mejoras enfocadas.
2. Mantenimiento autnomo.
3. Mantenimiento planificado.
4. Mantenimiento de calidad.
5. Educacin y entrenamiento.
6. Seguridad y medio ambiente.
Hoy en da suele considerarse la Excelencia Administrativa y la Gestin Temprana
como pilares TPM.

Ventajas de implementar TPM

Mejoramiento de la calidad: Los equipos en buen estado producen menos

unidades no conformes.

Mejoramiento de la productividad: Mediante el aumento del tiempo disponible.

Flujos de produccin continuos: El balance y la continuidad del sistema no solo

benefician a la organizacin en funcin a la disponibilidad del tiempo, sino
tambin reduce la incertidumbre de la planeacin.

Aprovechamiento del capital humano.

Reduccin de gastos de mantenimiento correctivo: Las averas son menores, as

mismo se reduce el rubro de compras urgentes.

Reduccin de costos operativos.

5

1.1 Mejoras enfocadas (kobetsu kaizen)

Las mejoras enfocadas son actividades desarrolladas con el propsito de
mejorar la eficiencia global de los equipos, operaciones y del sistema en general.
Dichas mejoras, incrementales y sostenibles, se llevan a cabo a travs de una
metodologa especfica, orientada al mantenimiento y a la eliminacin de las
limitantes de los equipos. El planteamiento de los objetivos de mejora y sus
correspondientes indicadores de rendimiento, son establecidos por la direccin de
mejoramiento, y ejecutados de forma individual o colectiva, segn la complejidad y
criticidad del planteamiento.
La naturaleza incremental y sostenible de las mejoras enfocadas hace que se
adopten ciclos de mejora continua tales como el PHVA (Planear - Hacer - Verificar Actuar), como modelos transversales de la metodologa de mejora que adopte la
organizacin.

Como metodologa especfica se sugieren dos procedimientos exitosos:

1.1.1 Mtodo de los ochos fases (8D):
o

Formacin del grupo de mejora.

Definicin del problema.

Implementacin de soluciones de contencin.

Medicin y anlisis: Identificacin de las causas races.

Anlisis de soluciones para las causas races.

Eleccin e implementacin de soluciones races (comprobacin).

Prevencin de reocurrencias del problema y causas races.

Reconocimiento del equipo de mejora enfocada.

1.1.2 Mtodo de los siete pasos:

o

Seleccin del tema de estudio.

Crear estructura del proyecto.

Identificar situacin actual y establecer objetivos de mejora.

Diagnstico del problema de estudio.

Formulacin de un plan de accin.

Implantar mejoras.

Evaluacin de resultados.

1.2 Mantenimiento autnomo (jishu hozen)

El mantenimiento autnomo es aquel que se lleva a cabo con la colaboracin
de los operarios del proceso. Consiste en realizar diariamente actividades no
especializadas, tales como la inspecciones, limpieza, lubricacin, ajustes menores,
estudios de mejoras, anlisis de fallas, entre otras. Es importante que los operarios
sean capacitados y polivalentes para llevar a cabo estas funciones, de tal manera
que debe contar con total dominio del equipo que opera, y de las instalaciones de su
entorno.
Los objetivos del mantenimiento autnomo son claros, y contribuyen a la
preservacin de los equipos mediante la prevencin. Adems, el mantenimiento
autnomo permite:

Adquirir conocimiento y aprendizaje por medio del estudio del equipo.

Desarrollar habilidades para el anlisis y solucin de problemas. Cultura

organizacional orientada a la mejora continua y a la gestin colaborativa.

Mejorar las funciones del equipo.

Mejorar las condiciones de seguridad y eficiencia (productividad y energa) del

equipo.
7

Como metodologa especfica de mantenimiento autnomo, el Japan Institute of

Plant Maintenance (JIPM) recomienda el siguiente procedimiento.

1.3 Mantenimiento planificado (keikaku hozen)

El

mantenimiento

planificado,

tambin conocido

con

el nombre

de

mantenimiento programado o preventivo, es el tercer pilar del TPM, y corresponde al

mejoramiento incremental y sostenible de los equipos, instalaciones y el sistema en
general, con el propsito de lograr el objetivo de "cero averas".

El enfoque del mantenimiento planificado, como pilar del TPM, dista en gran
medida del enfoque tradicional del mantenimiento preventivo, aportando una
metodologa estratgica de mejora basada en:
1. Actividades para prevenir y corregir averas en equipos e instalaciones a
travs de rutinas diarias, peridicas y predictivas.
2. Eventos Kaizen (cuatro a ocho das) orientados a mejorar las caractersticas
de los equipos, para eliminar acciones de mantenimiento, actualizar rdenes
de trabajo, actualizar listado de repuestos, para establecer un anlisis de
confiabilidad (AMEF).
3. Eventos Kaizen para el mejoramiento de la gestin administrativa y tcnica del
mantenimiento.
El principal aporte del enfoque TPM consiste en priorizar la informacin
histrica necesaria para establecer las acciones especficas requeridas por equipo,
de manera que se establezcan tiempos adecuados de mantenimiento, actividades
precisas

de

alistamiento

(mantenimiento/almacn

de

repuestos),

acciones

especficas de prevencin a equipos con alto deterioro, se definan rutas de

mantenimiento preventivo preciso teniendo en cuenta la criticidad y complejidad de
los equipos e instalaciones, e incluso procedimientos operativos estndar por
actividad de mantenimiento, en los cuales se establezcan las condiciones especficas
8

de mantenimiento, calidad, seguridad, registro, herramientas, entre otros factores de

suma importancia para realizar las actividades de inspeccin.

Vale la pena considerar que la cultura organizacional, la gestin colaborativa y

la aplicacin de las estrategias TPM, son claves para el correcto funcionamiento del
mantenimiento planificado; incluso en organizaciones multinacionales con sistemas
de gestin del mantenimiento implementados, pueden observarse limitaciones del
enfoque tradicional de mantenimiento, como por ejemplo:

Rutinas comunes de mantenimiento a equipos con niveles de deterioro

diferentes.

Listado de repuestos por equipo, y sus respectivas rdenes de trabajo,

desactualizados.

Instrucciones imprecisas de mantenimiento, sin nivel de detalle.

De manera que una correcta aplicacin de las estrategias propuestas por

TPM, constituyen un gran aporte al desarrollo del mantenimiento planificado, en la

medida en la que se logre involucrar a todos los actores de la organizacin en la
formulacin de acciones concretas de mantenimiento y mejoramiento de equipos e
instalaciones.

1.4 Mantenimiento de calidad (hinshitsu hozen)

El mantenimiento de calidad es uno de los pilares del TPM y tiene como
principal objetivo mejorar y mantener las condiciones de los equipos y las
instalaciones en un punto ptimo donde sea posible alcanzar la meta de "cero
defectos", es decir "cero no conformidades de calidad".
El mantenimiento de calidad tiene una serie de principios sistemticos que lo
fundamentan, estos son:

1. Clasificacin de defectos e identificacin del contexto, frecuencia, causas,

efectos, y relaciones con las condiciones de los equipos.
2. Anlisis de mantenimiento preventivo para identificar los factores del equipo
que pueden generar defectos de calidad.
3. Establecer rangos estndar para los factores del equipo que pueden generar
defectos de calidad, y determinar sus respectivos procesos de medicin.
4. Establecer un programa de inspeccin peridico de los factores crticos.
5. Preparar matrices de mantenimiento

y mejora. Adems de valorar

peridicamente los estndares.

En el mantenimiento de calidad es muy importante contar con herramientas y
tecnologa adecuada, que van desde tcnicas de control de calidad, hasta
instrumentos precisos de medicin y prediccin.
El Japan Institute of Plant Maintenance propone nueve etapas para el desarrollo del
mantenimiento de calidad, estas son:

Etapa 1: Identificacin de la situacin actual del equipo.

Etapa 2: Investigacin de la forma como se generan los defectos.

Etapa 3: Identificacin, anlisis y reporte de causas y efectos en materiales,

mquinas y mano de obra (3M).

Etapa 4: Estudiar las acciones correctivas para la eliminacin de "fuguais".

Etapa 5: Estudiar las condiciones del equipo para unidades no defectuosas.

Etapa 6: Realizar eventos de mejora enfocada aplicada a las 3M.

Etapa 7: Definir estndares de las 3M.

Etapa 8: Reforzar los mtodos de inspeccin.

Etapa 9: Valorar los estndares utilizados.

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1.5 Educacin y entrenamiento

La metodologa TPM requiere de la participacin activa de todo el personal, un
personal capacitado y polivalente. El pilar de educacin y entrenamiento se enfoca
en garantizar el desarrollo de las competencias del personal, teniendo en cuenta los
objetivos de la organizacin.
El pilar de educacin y entrenamiento tiene como prioridades los siguientes
objetivos:

Desarrollo

de

personas

competentes

en

trminos

de

equipamiento:

Actividades analticas avanzadas de mantenimiento; establecimiento de

centros de entrenamiento en actividades de mantenimiento, promocin de
especialistas.

Desarrollo de personas competentes en trminos de gestin: Lderes de

programas de mantenimiento autnomo, alistamiento, prediccin, prevencin,
TPM.

Desarrollo de habilidades y participacin: Creacin de una cultura colaborativa

en relacin con TPM; lecciones de un punto; reporte de Fuguais; matriz de
habilidades.

Para alcanzar los objetivos propuestos es necesario plantearse la estrategia de

conservar, adquirir, crear, transferir y utilizar conocimiento.

1.6 Seguridad y medio ambiente

La seguridad y el medio ambiente son un pilar transversal en TPM, es
necesario preservar la integridad de las personas y disminuir el impacto ambiental en
cada operacin, equipo o instalacin de la organizacin. El propsito de este pilar
consiste en crear un sistema de gestin integral de seguridad y medio ambiente con
el objetivo de lograr "cero accidentes" y "cero contaminacin", llevando los principios
del sistema de gestin a todos los niveles de la organizacin. La integridad de las
personas y el impacto ambiental son objetivos que contribuyen al mejoramiento de la

11

productividad, un sitio de trabajo seguro, un entorno agradable, son escenarios

ideales para la bsqueda de operaciones eficientes.

El pilar de seguridad y medio ambiente tiene una serie de principios que lo

fundamentan:

Un equipo en deterioro y con defectos es una fuente expresa de riesgos.

El desarrollo del mantenimiento autnomo y las 5's son la base de la

identificacin de condiciones inseguras.

La metodologa utilizada para la mejora enfocada es el procedimiento para

eliminar riesgos en los equipos, y para hallar medidas de contencin.

El personal capacitado y polivalente asume con actitud crtica las condiciones

de seguridad de su entorno.

El Japan Institute of Plant Maintenance propone nueve etapas para el desarrollo del
pilar de seguridad y medio ambiente, estas son:
1. Seguridad en la limpieza inicial en el mantenimiento autnomo (MA).
2. Mejoramiento de los factores del equipo para evitar condiciones que producen
trabajos inseguros.
3. Estandarizacin de rutinas de seguridad.
4. Formacin de personas competentes para la inspeccin general del equipo en
materia de seguridad.
5. Inspeccin general del proceso y el entorno.
6. Sistematizacin del mantenimiento autnomo de seguridad.

12

1.7 Cundo debe implementarse TPM?

El Mantenimiento Productivo Total (TPM) debe utilizarse cuando los
requerimientos de la organizacin sean los de tener plantas, equipos e instalaciones
de todo tipo, confiables, continuas y seguras.

En general, las bondades del TPM son tantas que sus herramientas son
recomendadas para cualquier organizacin, y su metodologa completa se
recomienda para organizaciones que cuenten con un alto compromiso directivo, con
disposicin de afectar positivamente la cultura organizacional.
Metodologa de implementacin de un evento TPM piloto
A continuacin se detallar un ejemplo de aplicacin de un evento Kaizen aplicado al
TPM:

1.7.1 Antes del evento Kaizen (Punto de partida)

Delimitar el evento Kaizen: Definir el equipo en el que se realizar el evento.

Formar el equipo Kaizen: Segn su complejidad y criticidad se conforma el

equipo.

Capacitar al equipo en la metodologa TPM.

Definir el plan de la implementacin.

Preparar los documentos que se utilizarn como soportes del proceso

(Fuguais, instructivos, manuales, etc.).

1.7.2 Durante el evento Kaizen (Implementacin)

Realizar limpieza profunda en el equipo y el rea.

Implementar

el

mantenimiento

autnomo

(MA)

implementacin de las 5'S es un requisito para el MA.

13

en

el

equipo:

La

Establecer un programa de mantenimiento preventivo (PM) y predictivo en el

equipo.

Establecer un anlisis de confiabilidad.

Implementar el mantenimiento de calidad en el equipo.

Presentar los logros obtenidos y/o avances en el proceso.

1.7.3 Despus del evento (Seguimiento)

Asegurar la correcta aplicacin de las mejoras y estndares establecidos.

Realizar auditoras internas de seguimiento.

Implementar las LUP's en el rea.

1.8 Indicadores utilizados en TPM

1.8.1 Efectividad Global de Equipos (OEE)
La Efectividad Global de Equipos conocida como OEE, por sus siglas en
ingls (Overall Equipment Effectiveness), es un indicador vital que representa la
capacidad real para producir sin defectos, el rendimiento del proceso y la
disponibilidad de los equipos. Es un indicador poderoso que requiere de informacin
diaria del proceso.

Frmulas:

14

15

El valor obtenido en el indicador OEE tiene una valoracin cualitativa, muchos

expertos coinciden en la siguiente relacin:

16

1.9 Tiempo Medio Entre fallas (MTBF)

El Tiempo Medio Entre Fallas conocido como MTBF, por sus siglas en ingls
(Mean Time Between Failures), es un indicador que representa el tiempo promedio
en el que un equipo funciona sin fallas, dicho de otra forma, el tiempo promedio que
transcurre entre una falla y la siguiente. Se obtiene de la siguiente manera:

1.10 Tiempo Medio Entre Reparaciones (MTTR)

El Tiempo Medio Entre Reparaciones conocido como MTTR, por sus siglas en
ingls (Mean Time Through Repair), es una medida que indica el tiempo estimado
que un equipo estar parado mientras es reparado. Se obtiene de la siguiente
manera:

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CONCLUSIN

Se puede apreciar entonces el efecto que tiene la aplicacin del TPM en la

reduccin de fallos funcionales en la planta. De aqu, se deduce que las refacciones
existentes en el almacn del departamento de mantenimiento no sern utilizadas con
la misma frecuencia que antes. Por lo tanto, si dentro de dichas existencias hay
material que caduca, o tiene un tiempo de vida muy corto, limitado, o las condiciones
ambientales obligan a que se deseche si no se utiliza dentro de un perodo de tiempo
razonable, naturalmente que se tendrn que reducir las existencias en dicho almacn
para evitar efectuar gastos innecesarios.
Es por ello que cobra una especial relevancia el siguiente punto dentro de
esta unidad, que se refiere precisamente al control de existencias mnimas en los
almacenes del departamento de Mantenimiento.

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FUENTES DE INFORMACIN

http://www.euskalit.net/gestion/?p=855
https://www.google.com.mx/search?
q=sistema+de+Mantenimiento+Productivo+Total&espv=2&biw=1242&bih=557&sourc
e=lnms&tbm=isch&sa=X&ved=0ahUKEwjlya2Jx7PQAhXIw1QKHYfnCmEQ_AUIBigB
&dpr=1.1#imgrc=ewwRcWJxnciUxM%3A
http://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingenieroindustrial/lean-manufacturing/mantenimiento-productivo-total-tpm/

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