STUDI EKSPERIMEN DAN SIMULASI PADA

KAMPUH PENGELASAN BUSUR LISTRIK PLAT

BAJA St 37

SKRIPSI

Skripsi Yang Diajukan Untuk Melengkapi

Syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik

JOHNNY R.H DAMANIK

NIM. 040401015

DEPARTEMEN TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
2009
Johnny R.H. Damanik : Studi Eksperimen Dan Simulasi Pada Kampuh Pengelasan Busur Listrik Plat Baja St
37, 2010.

KATA PENGANTAR

Puji dan syukur penulis panjatkan di hadapan Tuhan Yang Maha Esa.
Yang telah memberikan ilmu dan kesehatan sehingga atas perkenaan-Nya penulis
bisa menulis skripsi ini.
Penulis terdorong untuk menulis skripsi ini mengingat bahwa pengetahuan
tentang pengelasan sangat diperlukan oleh setiap orang yang memilih profesi di
bidang keteknikan. Kebutuhan tersebut perlu di tunjang adanya karya ilmiah,
ataupun riset yang berhubungan terhadap ilmu pengelasan.
Penulis juga menyadari keterbatasan pengetahuan, kelemahan dalam hal
isi dan penyajiannya. Oleh karena itu, kritik membangun dari segala pihak akan
diterima dengan senang hati.
Akhir kata, pada kesempatan ini penulis ingin sampaikan rasa
terimakasihnya kepada Prof. DR. Ir. Armansyah Ginting,M.Eng., selaku dosen
pembimbing, kepada Seluruh Staf Pengajar Di Departemen Teknik Mesin, Orang
Tua, saudara-saudara, teman-teman jurusan Teknik Mesin Stambuk 2004, serta
semua pihak yang mendukung penulisan skripsi ini.

Medan, November 2009

Penulis,

Johnny R.H Damanik

NIM. 04 0401 015

Johnny R.H. Damanik : Studi Eksperimen Dan Simulasi Pada Kampuh Pengelasan Busur Listrik Plat Baja St
37, 2010.

ABSTRAK

Mengingat

pengelasan

merupakan

bagian

tak

terpisahkan

dari

pertumbuhan peningkatan industri, karena memegang peranan utama dalam

rekayasa dan reparasi produksi logam. Maka dibutuhkan sebuah riset dan karya
ilmiah yang berorientasi kepada terwujudnya peningkatan mutu sambungan las,
efesiensi yang tinggi, biaya yang murah, penghematan tenaga dan penghematan
energi sebaik mungkin.
Hasil dari studi pengelasan busur listrik pada plat St 37 dengan variasi sudut
kampuh dan kuat arus yang digunakan menunjukan perbedaan kekuatan tarik pada
pengujian tarik yang dilakukan.
Pada pengelasan dengan variasi sudut antara 35 0 & 45 0 tidak menunjukan
perubahan yang signifikan dibandingkan pengelasan dengan variasi kuat arus
60A,80A,100A . Perbandingan perbedaan tegangan maksimum antara sudut
kampuh 350 dan 450 pada kuat arus 60 A sebesar 25,10 %. Pada kuat arus 80 A
sebesar 14,40 % dan pada kuat arus 100 A sebesar 6,80 %.

Johnny R.H. Damanik : Studi Eksperimen Dan Simulasi Pada Kampuh Pengelasan Busur Listrik Plat Baja St
37, 2010.

DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR ..............................................................................................i

ABSTRAK.............................................................................................................. ii
DAFTAR ISI ........................................................................................................ .iii
DAFTAR TABEL ................................................................................................... v
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................. vi

BAB 1. PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang ....................................................................................... 1
1.2 Perumusan Masalah ................................................................................ 2
1.3 Tujuan Penelitian .................................................................................... 3
1.3.1 Tujuan Umum ............................................................................... 3
1.3.2 Tujuan Khusus .............................................................................. 3
1.4 Manfaat Penelitian .................................................................................. 3
1.5 Sistematika Penulisan ............................................................................. 4

BAB 2. TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Pengelasan ............................................................................................ 5
2.2 Klasifikasi Pengelasan .......................................................................... 7
2.2.1 Pengelasan Cair ........................................................................... 8
2.3 Jenis-Jenis Pengelasan Yang Umum Dilakukan ..................................... 8
2.4 Metalurgi Las ..................................................................................... 12
2.5 Siklus Termal Daerah Las ................................................................... 13
2.6 Ketangguhan Daerah Lasan .................................................................. 14
2.6.1 Ketangguhan Logam Las ............................................................ 15
2.7 Desain Sambungan Las ......................................................................... 15
2.8 Arus Pengelasan ................................................................................... 16
2.9 Kurva Tegangan-Regangan Rekayasa ................................................... 17
2.10 Kekuatan Tarik ( Ultimate Tensile Strength ) ....................................... 18
2.11 Modulus Elastisitas .............................................................................. 18
Johnny R.H. Damanik : Studi Eksperimen Dan Simulasi Pada Kampuh Pengelasan Busur Listrik Plat Baja St
37, 2010.

2.12 Distribusi Tegangan Pada Daerah Penyempitan Setempat .................... 19

BAB 3. METODE PENELITIAN

3.1 Jadwal Dan Lokasi Penelitian ............................................................... 20
3.2 Metode Penelitian ................................................................................. 20
3.3 Variabel-Variabel Pengujian ................................................................. 23
3.3.1 Spesimen ..................................................................................... 21
3.3.2 Elektroda Yang Digunakan .......................................................... 22
3.3.3 Proses Pembentukan .................................................................... 25
3.4 Proses Pengujian Tarik ......................................................................... 26

BAB 4. HASIL DAN DISKUSI

4.1 Pendahuluan .......................................................................................... 28
4.2 Hasil Percobaan ..................................................................................... 28
4.3 Mikrostruktur Pengelasan ...................................................................... 32
4.3.1 Pengaruh Siklus Panas Terhadap Struktur Mikro........................... 34
4.3.2 Proses Pertumbuhan Butir di Daerah Lebur ................................... 35
4.3.3 Daerah Pengaruh Panas ................................................................. 35
4.3.4 Perubahan Fase Dalam Proses Pengelasan..................................... 36
4.3.5 Perpatahan Pada Daerah Lasan...................................................... 36
4.4 Teori Griffith Mengenai Perpatahan Getas ............................................. 37
4.5 Pengamatan Perubahan Dimensi Pada Spesimen.................................... 38
4.6 Hasil Simulasi ANSYS .......................................................................... 39

BAB 5. KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan ......................................................................................... .50
5.2 Saran ................................................................................................... .51
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN

Johnny R.H. Damanik : Studi Eksperimen Dan Simulasi Pada Kampuh Pengelasan Busur Listrik Plat Baja St
37, 2010.

DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Jenis-Jenis Alur Sambungan (Kampuh) Las ............................................ 16
Tabel 2.2 Hubungan Diameter Elektroda Dengan Arus Pengelasan ........................ 17
Tabel 3.1 Hubungan Antara Material Dasar Dan Tipe Elektroda ........................... 23
Tabel 3.2 Hubungan Tipe Elektroda,Posisi Pengelasan,Arus .................................. 24
Tabel 4.1 Komponen Pengujian Baja St 37 ............................................................ 28
Tabel 4.2 Hasil Pengamatan Perubahan Dimensi .................................................... 38

Johnny R.H. Damanik : Studi Eksperimen Dan Simulasi Pada Kampuh Pengelasan Busur Listrik Plat Baja St
37, 2010.

DAFTAR GAMBAR
Gambar 1.1 Pembagian Proses Pengelasan .............................................................. 2
Gambar 2.1 Diagram Temperatur Cair Material ...................................................... 7
Gambar 2.2 Proses Pengelasan Busur Las Terbungkus ............................................ 9
Gambar 2.3 Proses Pengelasan Busur Terendam ................................................... 10
Gambar 2.4 Proses Pengelasan Busur Logam Gas ................................................. 10
Gambar 2.5 Proses Pengelasan Berinti Fluks ......................................................... 11
Gambar 2.6 Proses Pengelasan Busur Tungsten Gas .............................................. 11
Gambar 2.7 Pembagian Daerah Las....................................................................... 12
Gambar 2.8 Siklus Termal Dari Beberapa Tempat Dalam Daerah HAZ ................ 13
Gambar 2.9 Siklus Termal Disekitar Lasan Dengan Kondisi Pengelasan
Yang
Berbeda...14
Gambar 3.1 Baja St 37 .......................................................................................... 22
Gambar 3.2 Elektroda Yang Dipakai Pada Proses Penelasan .................................. 22
Gambar 3.3 Dimensi Spesimen Dasar .................................................................... 25
Gambar 3.4 Spesimen Siap Untuk Diuji Tarik ........................................................ 25
Gambar 3.5 Alat Uji Tarik ..................................................................................... 26
Gambar 3.6 Proses Uji Tarik .................................................................................. 26
Gambar 3.7 Proses Uji Dipantau Pada Monitor ...................................................... 27
Gambar 3.8 Spesimen Setelah Mengalami Uji Tarik .............................................. 27
Gambar 4.1 Grafik Load vs Stroke Sudut Kampuh 350 Kuat Arus 60 A ................. 29
Gambar 4.2 Grafik Load vs Stroke Sudut Kampuh 350 Kuat Arus 80 A ................. 29
Gambar 4.3 Grafik Load vs Stroke Sudut Kampuh 350 Kuat Arus 100 A ............... 30
Gambar 4.4 Grafik Load vs Stroke Sudut Kampuh 450 Kuat Arus 60 A ................. 30
Gambar 4.5 Grafik Load vs Stroke Sudut Kampuh 450 Kuat Arus 80 A ................. 31
Gambar 4.6 Grafik Load vs Stroke Sudut Kampuh 450 Kuat Arus 100 A ............... 31
Gambar 4.7 Grafik Maksimum Stress( ) VS Kuat Arus ( A ) ............................. 32
Gambar 4.8 Patahan Pada Daerah Pengelasan ........................................................ 37
Gambar 4.9 Perubahan Dimensi Setelah Pengujian Tarik ....................................... 38
Gambar 4.10 Plot Result of Contour Nodal Solution ( Def Shape Only ) ................. 39
Gambar 4.11 Plot Result of Contour Nodal Solution ( Def. + Undeformed ) ........... 39
Gambar 4.12 Plot Result of Contour Nodal ( Def. + Undef Edge ) .......................... 40
Johnny R.H. Damanik : Studi Eksperimen Dan Simulasi Pada Kampuh Pengelasan Busur Listrik Plat Baja St
37, 2010.

BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar belakang

Teknologi pengelasan merupakan bagian teknologi manufaktur. Secara
umum pengelasan dapat diartikan sebagai suatu ikatan metalurgi pada sambungan
logam atau logam paduan yang dilaksanakan pada saat logam dalam keadaan cair.
Pada sambungan sambungan konstruksi mesin, banyak penggunaan teknik
pengelasan karena dengan menggunakan teknik ini sambungan menjadi lebih
ringan dan lebih sederhana dalam pembuatannya dan akhirnya biaya produksi
dapat lebih murah.
Proses pengelasan dapat diklasifikasikan menjadi beberapa proses, seperti
yang

ditunjukan

pada

Gambar1.1.

Untuk

beberapa

keperluan

seperti

penyambungan kontruksi mesin digunakan pengelasan dengan gas mulia.

Pengelasan dengan gas mulia dipilih dikarenakan hasil dari pengelasan tersebut
lebih bersih, dan kuat.
Las busur listrik atau umumnya disebut dengan las listrik adalah termasuk
suatu proses penyambungan logam dengan menggunakan tenaga listrik sebagai
sumber panas. Jenis sambungan dengan las Iistrik ini adalah merupakan
sambungan tetap dengan menggunakan busur listrik untuk pemanasan.
Panas oleh busur listrik terjadi karena adanya loncatan elektron dari
elektrode melalui udara ke benda kerja. Elektron tersebut bertumbukan dengan
udara/gas serta memisahkannya menjadi elektron dan ion positif. Daerah di mana
terjadi loncatan elektron disebut busur (Arc). Menurut Bernados (1885) bahwa
busur yang terjadi di antara katoda Karbon dan anoda logam dapat meleburkan
logam sehingga bisa dipakai untuk penyambungan 2 buah logam.

Johnny R.H. Damanik : Studi Eksperimen Dan Simulasi Pada Kampuh Pengelasan Busur Listrik Plat Baja St
37, 2010.

Proses pengelasan

Pengelasan
Busur
Terendam

Pengelasan Busur
logam terbungkus
(SMAW)

Pengelasan
busur
Logam gas

Pengelasan
busur
Berinti fluks

Pengelasan busur
Tungsten Gas
(GTAW)

Sumber : Wiryosumarto (1992)

Gambar 1.1 Pembagian Proses Pengelasan

Kerusakan pada bagian pengelasan merupakan hal yang lazim terjadi

khususnya pada elemen-elemen mesin. Berdasarkan studi literatur dan orientasi
lapangan, perlu dilakukan suatu penelitian untuk mempelajari kerusakan yang
terjadi pada sambungan las, studi literatur menunjukan bahwa kerusakan pada
sambungan

adalah

disebabkan

kesalahan

pada

proses

penyambungan

(pengelasan), pemakaian arus yang lebih besar dari yang seharusnya.

Biasanya kelalaian pemilihan kondisi pengelasan dan jenis elektroda akan
mengakibatkan Elektroda yang digunakan cacat atau retak, pemilihan kondisi
pengelasan yang disamakan dengan jenis elektroda dari penggunaan logam las
yang tidak sesuai dengan logam induk.

1.2 Perumusan masalah

Memperhatikan uraian diatas, maka perlu dilakukan penelitian kondisi
pengelasan khususnya yang fokus kepada desain sambungan las (kampuh) dan
kuat arus yang disesuaikan dengan memperhatikan jenis elektroda yang dipilih.
Pengelasan dilakukan dengan

las busur listrik dan pemeriksaan kekuatan

sambungan serta metalurgi las, masing-masing akan dilakukan dengan uji tarik.

Johnny R.H. Damanik : Studi Eksperimen Dan Simulasi Pada Kampuh Pengelasan Busur Listrik Plat Baja St
37, 2010.

1.3 Tujuan Penelitian

1.3.1 Tujuan umum
Tujuan penelitian ini adalah untuk mengetahui perbandingan antara
pengujian secara eksperimen dengan Metode Elemen Hingga (Finite Element
Methode) terhadap kekuatan sambungan las.
1.3.2 Tujuan khusus
Tujuan khusus penelitian ini adalah:
1. Mempelajari desain sambungan las (kampuh) yang paling baik
digunakan untuk menyambung bahan St 37 menggunakan elektroda RB
26 pada pengelasan busur listrik.
2. Mempelajari kuat arus yang paling baik digunakan untuk menyambung
plat baja St 37 menggunakan elektroda RB 26 pada pengelasan busur
listrik.
3. Keadaan paling baik yang berdasarkan (1) dan (2) dijustifikasikan oleh
pengujian tarik setiap spesimen yang disiapkan.
4. Mensimulasikan uji tarik spesimen dengan Metode Elemen Hingga
(Finite Element Methode).

1.4 Manfaat Penelitian

1. Untuk mengetahui nilai hasil uji tarik, yang terjadi pada proses
penyambungan setelah proses pengelasan.
2. Membandingkan hasil pengelasan, dengan cara mengetahui
pengaruh hasil pengelasan dengan variasi sudut kampuh dan kuat
arus terhadap kekuatan tarik, pada pelat baja St 37.
3. Dari data-data ini dapat menjadi referensi bagi penelitian
selanjutnya tentang pengelasan listrik.

Johnny R.H. Damanik : Studi Eksperimen Dan Simulasi Pada Kampuh Pengelasan Busur Listrik Plat Baja St
37, 2010.

1.5 Sistematika Penulisan

Penulisan skripsi ini akan dibagi dalam beberapa bab. Secara garis besar,
isi yang dimuat dalam skripsi ini adalah seperti yang tercakup dalam sistematika
penulisan berikut:

BAB 1: PENDAHULUAN
Pada bab ini dijelaskan latar belakang, rumusan masalah, batasan masalah,
tujuan penelitian, manfaat penelitian, dan sistemetika penulisan.

BAB 2: TINJAUAN PUSTAKA

Pada bab ini berisikan tinjauan umum tentang pengelasan, parameter
pengelasan, dan persiapan sambungan.

BAB 3: METODE PENELITIAN

Pada bab ini akan dibahas tentang metode yang dijalankan untuk
mendapatkan hasil pengujian.

BAB 4: ANALISA HASIL PERCOBAAN

Pada Bab ini akan dibahas hasil pengujian yang didapat setelah proses
sebelumnya dicapai.

BAB 5: KESIMPULAN DAN SARAN

Pada Bab ini berisikan kesimpulan yang diperoleh dari analisa hasil
percobaan pada Bab IV.

DAFTAR PUSTAKA

Johnny R.H. Damanik : Studi Eksperimen Dan Simulasi Pada Kampuh Pengelasan Busur Listrik Plat Baja St
37, 2010.

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Pengelasan
Berdasarkan penemuan benda-benda sejarah dapat diketahui bahwa teknik
penyambungan logam telah diketahui sejak zaman prasejarah, misalnya
pembrasingan logam paduan emas tembaga dan pematrian paduan timbal-timah.
Menurut keterangan yang didapat telah diketahui dan dipraktekkan dalam rentang
waktu antara tahun 3000 sampai 4000 SM.
Alat-alat las busur dipakai secara luas setelah alat tersebut digunakan
dalam praktek oleh Benardes (1885). Dalam penggunaan yang pertama ini
Benardes memakai elektroda yang dibuat dari batang karbon atau grafit. Karena
panas yang timbul, maka logam pengisi yang terbuat dari logam yang sama
dengan logam induk mencair dan mengisi tempat sambungan. Zerner (1889)
mengembangkan cara pengelasan busur yang baru dengan dengan menggunakan
busur listrik yang dihasilkan oleh dua batang karbon. Slavianoff (1892) adalah
orang pertama yang menggunakan kawat logam elektroda yang turut mencair
karena panas yang ditimbulkan oleh busur listrik yang terjadi. Kemudian
Kjellberg menemukan bahwa kualitas sambungan las menjadi lebih baik bila
kawat elektroda logam yang digunakan dibungkus dengan terak.
Di samping penemuan-penemuan oleh Slavianoff dan Kjellberg dalam las
busur dengan elektroda terbungkus seperti diterangkan di atas, Thomas (1886)
menciptakan proses las resistansi listrik, Goldschmitt (1895) menemukan las
termit dan tahun 1901 las oksi-asitelin mulai digunakan oleh Fouche dan Piccard.
Baru pada tahun 1926 ditemukannya las hidrogen atom oleh Lungumir, las busur
logam dengan pelindung gas mulia oleh Hobart dan Dener serta las busur rendam
oleh Kennedy (1935). Wasserman (1936) menyusul dengan menemukan cara
pembrasingan yang mempunyai kekuatan tinggi.

Johnny R.H. Damanik : Studi Eksperimen Dan Simulasi Pada Kampuh Pengelasan Busur Listrik Plat Baja St
37, 2010.

Dari tahun 1950 sampai sekarang telah ditemukan cara-cara las baru antara
lain las tekan dingin, las listrik terak, las busur dengan pelindung gas CO2, las
gesek, las ultrasonik, las sinar elektron, las busur plasma, las laser, dan masih
banyak lagi lainnya.
Definisi pengelasan menurut DIN (Deutsche Industrie Normen) adalah
ikatan metalurgi pada sambungan logam atau logam paduan yang dilaksanakan
dalam keadaan lumer atau cair. Dengan kata lain, pengelasan adalah suatu proses
penyambungan logam menjadi satu akibat panas dengan atau tanpa pengaruh
tekanan atau dapat juga didefinisikan sebagai ikatan metalurgi yang ditimbulkan
oleh gaya tarik menarik antara atom.
Pada tahap-tahap permulaan dari pengembangan teknologi las, biasanya
pengelasan hanya digunakan pada sambungan-sambungan dari reparasi yang
kurang penting. Tapi setelah melalui pengalaman dan praktek yang banyak dan
waktu yang lama, maka sekarang penggunaan proses-proses pengelasan dan
penggunaan konstruksi-konstruksi las merupakan hal yang umum di semua negara
di dunia.
Terwujudnya

standar-standar

teknik

pengelasan

akan

membantu

memperluas ruang lingkup pemakaian sambungan las dan memperbesar ukuran

bangunan konstruksi yang dapat dilas. Dengan kemajuan yang dicapai sampai saat
ini, teknologi las memegang peranan penting dalam masyarakat industri modern.

Johnny R.H. Damanik : Studi Eksperimen Dan Simulasi Pada Kampuh Pengelasan Busur Listrik Plat Baja St
37, 2010.

2.2 Klasifikasi Pengelasan

Ditinjau dari sumber panasnya. Pengelasan dapat dibedakan menjadi:
1.

Mekanik

2.

Kimia

3.

Listrik

Sedangkan menurut cara pengelasan, dibedakan menjadi dua bagian besar:

1.

Pengelasan tekanan (Pressure Welding)

2.

Pengelasan Cair (Fusion welding)

Sumber: Storer And John Haynes.(2001)

Gambar 2.1 Diagram Temperatur Cair Material.

Johnny R.H. Damanik : Studi Eksperimen Dan Simulasi Pada Kampuh Pengelasan Busur Listrik Plat Baja St
37, 2010.

2.2.1 Pengelasan Cair (Fusion Welding)

Pengelasan cair adalah proses penyambungan logam dengan cara
mencairkan logam yang tersambung.
1. Oxyacetylene Welding.
2. Elektrik Arc Welding.
3. Shield Gas Arc Welding.
a. TIG ( Tungsten Inert Gas )
b. MIG ( Metal Inert Gas )
c. MAG ( Metal Active Gas )
d. Submerged Welding
4. Resistance Welding.
a. Spot Welding .
b. Seam Welding.
c. Upset Welding .
d. Flash Welding.
e. Electro Slag Welding.
f. Electro Gas Welding.
5. Electro Beam Welding.
6. Laser Beam Welding.
7. Plasma Welding.

Johnny R.H. Damanik : Studi Eksperimen Dan Simulasi Pada Kampuh Pengelasan Busur Listrik Plat Baja St
37, 2010.

2.3 Jenis-Jenis Pengelasan Yang Umumnya Dilakukan.

1. Proses pengelasan busur logam terbungkus (SMAW).
Salah satu jenis proses las busur listrik

elektoda

terumpan,

yang

menggunakan busur listrik yang terjadi antara elektroda dan benda kerja setempat,
kemudian

membentuk paduan serta membeku menjadi lasan. Elektroda

terbungkus yang berfungsi sebagai fluks akan cair pada waktu proses pengelasan
dan gas yang terjadi akan melindungi proses pengelasan terhadap pengaruh udara
luar, cairan yang terbungkus akan terapung membeku pada permukaan las yang
disebut slag. Proses pengelasan elektroda terbungkus terlihat pada Gambar 2.2

Sumber : Harsono (2000)

Gambar 2.2 Proses Pengelasan Busur Las Terbungkus (SMAW)

2. Proses pengelasan busur terendam (SAW)

Ini adalah salah satu pengelasan dimana logam cair ditutup dengan
fluks yang diatur melalui suatu penampang fluks dan elektroda yang merupakan
kawat pejal diumpankan secara terus menerus, dalam pengelasan ini busur listrik
nya terendam dalam fluks dapat dilihat pada Gambar 2.3. Prinsip las busur
terendam ini material yang dilas adalah baja karbon rendah, dengan kadar
karbon tidak lebih dari 0, 05%. Baja karbon menengah dan baja konstruksi
paduan rendah dapat juga dilas dengan proses SAW, namun harus dengan
perlakuan panas khusus dan elektroda khusus.

Sumber : Harsono (2000)

Gambar 2.3 Proses Pengelasan Busur Terendam (SAW)

3. Proses pengelasan busur logam gas (GMAW)

Jenis pengelasan ini menggunakan busur api listrik sebagai sumber panas
untuk peleburan logam, perlindungan terhadap logam cair menggunakan gas
mulia (inert gas) atau CO2 merupakan elektroda terumpan yang diperlihatkan pada
Gambar 2.4. Proses GMAW dimodifikasikan juga dengan proses menggunakan
fluks yaitu dengan penambahan fluks yang magnetig (magnetizen - fluks) atau
fluks yang diberikan sebagai inti (fluks cored wire).

Sumber : Harsono (2000)

Gambar 2.4 Proses Pengelasan Busur Logam Gas (GMAW)

4. Proses pengelasan busur berinti fluks (FCAW)

FCAW merupakan proses pengelasan busur listrik elektroda terumpan.
Proses peleburan logam terjadi diantara logam induk dengan elektroda berbentuk
turbolens yang sekaligus menjadi bahan pengisi, fluks merupakan inti dari
elektroda dan terbakar menjadi gas, akan melindugi proses dari udara luar, seperti
Gambar 2.5.

Sumber : Harsono (2000)

Gambar.2.5 Proses Pengelasan Berinti Fluks (FCAW)

5. Proses pengelasan busur tungsten gas (GTAW)

Pengelasan dengan memakai busur nyala api yang menghasilkan
elektroda tetap yang terbuat dari tungsten (wolfram), sedangkan bahan penambah
terbuat dari bahan yang sama atau sejenis dengan

bahan yang dilas dan

terpisah dari torch, untuk mencegah oksidasi dipakai gas pelindung yang
keluar dari torch biasanya berupa gas argon 99%. Pada proses pengelasan ini
peleburan logam terjadi karena panas yang dihasilkan oleh busur listrik antara
elektroda dan logam induk. Proses pengelasan busur tungsten gas dapat dilihat
pada Gambar 2.6.

Sumber : Harsono (2000)

Gambar 2.6 Proses Pengelasan Busur Tungsten Gas (GTAW)

2.4 Metalurgi Las

Pengelasan adalah proses penyambungan dengan menggunakan energi
panas, karena proses ini maka logam disekitar lasan mengalami siklus termal
cepat yang menyebabkan terjadinya perubahan perubahan metalurgi yang rumit,
deformasi dan tegangan tegangan termal. Hal ini sangat erat hubunganya dengan
ketangguhan, cacat las, retak dan lain sebagainya yang umumnya mempunyai
pengaruh yang fatal terhadap keamanan dan konstruksi las
Logam akan mengalami pengaruh pemanasan akibat pengelasan dan
mengalami perubahan struktur mikro disekitar daerah lasan. Bentuk struktur
mikro bergantung pada temperatur tertinggi yang dicapai pada pengelasan,
kecepatan pengelasan dan laju pendinginan daerah lasan. Daerah logam yang
mengalami perubahan struktur mikro akibat mengalami pemanasan karena
pengelasan disebut daerah pengaruh panas (DPP), atau Heat Affected Zone.
Daerah lasan terdiri dari tiga bagian, yaitu:
1. Logam las adalah bagian dari logam yang pada waktu pengelasan mencair
kemudian membeku.
2. Fusion Line, garis penggabungan atau garis batas cair antara logam las
dan logam Induk
3. Daerah pengaruh panas disebut HAZ (Heat Affected Zone), adalah
logam

dasar yang bersebelahan dengan logam las selama pengelasan

mengalami pemanasan dan pendinginan yang cepat. Pembagian daerah

lasan dapat dilihat pada Gambar 2.7
2
3
1
4

Keterangan: 1. Weld Metal (Logam Las)

2. Fusion Line (Garis Penggabungan)
3. H A Z (Daerah Pengaruh Panas)
4. Logam Induk

Gambar 2.7 Pembagian Daerah Las

2.5 Siklus Termal Daerah Las

Siklus termal las adalah proses pemanasan dan pendinginan pada daerah
lasan,sebagai contoh dapat dilihat pada Gambar. 2.8 dan Gambar 2.9, menunjukan
siklus termal daerah lasan.
Pada Gambar 2.8 dapat dilihat siklus termal dari beberapa tempat dalam
daerah HAZ dengan kondisi pengelasan tetap, sedangkan pada Gambar 2.9
menunjukan siklus termal disekitar lasan dengan kondisi pengelasan yang
berbeda.
Lamanya pendinginan dalam suatu daerah temperatur tertentu dari suatu
siklus termal las sangat mempengaruhi kualitas sambungan, karena itu banyak
sekali usaha-usaha pendekatan untuk menentukan lamanya waktu pendinginan
tersebut.

Sumber : Sutejo (2004)

Gambar 2.8 Siklus Termal Dari Beberapa Tempat Dalam Daerah HAZ

Struktur mikro dan sifat mekanik dari daerah HAZ sebagian besar
tergantung pada lamanya pendinginan dari temperatur 8000C sampai 5000C,
sedangkan retak dingin dimana hidrogen memegang peranan penting terjadinya
sangat tergantung oleh lamanya pendinginan dari temperatur 8000C sampai 3000 C
atau 1000C.

Sumber : Sutejo (2004)

Gambar 2.9 Siklus Termal Disekitar Lasan Dengan Kondisi Pengelasan
Yang Berbeda

2.6 Ketangguhan Daerah Lasan

Bila patah getas terjadi pada logam dengan daya tahan yang rendah,
perpatahan tersebut dapat merambat dengan kecepatan sampai 200 m/detik, yang
dapat menyebabkan kerusakan dalam waktu yang sangat singkat sekali.
Dalam hal sambungan las patah getas ini menjadi lebih penting karena
adanya faktor faktor yang membantu seperti: konsentrasi tegangan, struktur
tidak sesuai dan adanya cacat dalam lasan. Pengaruh struktur logam las terhadap
ketangguhan pada dasarnya sama seperti pada batas las, tetapi pada logam las
dalam proses pengelasan ini mencair dan kemudian membeku maka kemungkinan
besar terjadi pemisahan komponen yang menyebabkan terjadinya struktur yang
tidak homogen.

2.6.1 Ketangguhan Logam Las

Logam las adalah logam yang dalam proses pengelasan mencair kemudian
membeku, sehingga logam las ini banyak sekali mengandung oksigen dan gas
gas lain. Komposisi logam las sudah barang tentu tergantung daripada proses
pengelasan tetapi dapat diperkirakan bahwa komposisinya terdiri dari komponen
logam induk dan komponen bahan las yang digunakan.
Dalam menganalisa ketangguhan logam las harus diperhatikan pengaruh
unsur lain yang terserap selama proses pengelasan, terutama oksigen, dan
pengaruh dari struktur logam itu sendiri. Struktur logam daerah pengaruh panas
atau HAZ berubah secara berangsur dari struktur logam induk ke struktur logam
las, pada daerah HAZ dekat dengan daerah lebur, kristal tumbuh dengan cepat dan
membentuk butir-butir kasar daerah ini dinamakan batas las.
Didalam daerah pengaruh panas besar butir dan struktur berubah sesuai
dengan siklus termal yang terjadi pada waktu pengelasan, karena siklus termal
yang terjadi sangat komplek sehingga ketangguhannyapun semakin kompleks.

2.7 Desain Sambungan Las

Desain sambungan las dan

bentuk sambungan (welding joint),

serta

bentuk dan ukuran alur las dalam konstruksi untuk merancang sambungan las
adalah:
1.Persyaratan umum atau spesifikasi mutu (kekuatan) yang diinginkan.
2.Bentuk dan ukuran konstruksi las
3.Jenis proses las yang boleh dipakai.

Beberapa Standar telah mengatur jenis jenis sambungan, ada sembilan

jenis alur sambungan (kampuh) las yang utama seperti pada Tabel 2.1

Tabel 2.1 Jenis-Jenis Alur Sambungan ( Kampuh) Las

Sumber : Harsono (2000)

2.8 Arus Pengelasan
Arus adalah aliran pembawa muatan listrik,simbol yang digunakan adalah
huruf besar I dalam satuan ampere. Pengelasan adalah penyambungan dua logam
dan atau logam paduan dengan cara memberikan panas baik diatas atau dibawah
titik cair logam tersebut,baik dengan atau tanpa tekanan serta ditambah atau tanpa
logam pengisi.
Yang dimaksud dengan arus pengelasan disini adalah aliran pembawa
muatan listrik dari mesin las yang digunakan untuk menyambung dua logam
dengan mengalirkan panas ke logam pengisi atau elektroda.

Tabel 2.2 Hubungan Diameter Elektroda dengan Arus Pengelasan

Diameter Elektroda (mm)

Arus (Ampere)

2,5

60-90

2,6

60-90

3,2

80-130

4,0

150-190

5,0

180-250

Sumber : Howard BC (1998)

2.9 Kurva Tegangan Regangan Rekayasa

Uji tarik banyak dilakukan untuk melengkapi informasi kekuatan tarik
suatu benda uji tarik sebagai data pendukung bagi spesifikasi bahan.pada uji tari,
benda uji diberi beban gaya tarik sesumbu yang bertambah besar secara
kontinu,bersamaan dengan itu dilakukan pengamatan mengenai perpanjangan
yang dialami benda uji. Kurva tegangan regangan dibuat dari pengukuran
perpanjangan benda uji.

Tegangan yang digunakan pada kurva adalah tegangan rata-rata dari

pengujian tarik. Tegangan tersebut diperoleh dengan cara membagi beban dengan
luas awal penampang lintang benda uji.

s=

P
A0

Regangan yang dipergunakan untuk tegangan regangan adalah tegangan

linear rata-rata yang diperoleh dengan cara membagi perpajangan panjang ukur
(gage length) benda uji, ,dengan panjang awal,

e=

L0

L L L0
=
L
L0

Karena tegangan dan regangan diperoleh dengan cara membagi beban dan
perpanjangan dengan faktor yang konstan,kurva perjangan akan mempunyai
bentuk yang sama seperti kurva tegangan-regangan teknik. Kedua kurva ini sering
saling dipergunakan.

Bentuk dan besaran pada kurva tegangan-regangan suatu logam tergantung

pada

perlakuan

panas,

deformasi

plastik

yang

pernah

dialami,laju

regangan,suhu,dan keadaan tegangan yang menentukan selama pengujian.

Parameter-paremeter yang digunakan menggambarkan kurva tegangan regangan
logam adalah kekuatan tarik,kekuatan luluh atau titik luluh,persen perpanjangan.

2.10 Kekuatan Tarik (ultimate tensile strength)

Adalah beban maksimum dibagi luas penampang lintang awal benda uji.
Su =

Pmaks
A0

Tegangan tarik adalah nilai yang paling sering dituliskan sebagai hasil
suatu uji tarik,tetapi segala kenyataanya nilai tersebut kurang bersifat mendasar
dalam kaitannya dengan kekuatan bahan.untuk logam logam yang liat kekuatan
tariknya harus dikaitkan dengan kekuatan beban maksimum,dimana logam dapat
menahan beban beban sesumbu untuk keadaan yang sangat terbatas.akan
ditunjukan bahwa nilai tersebut kaitanya dengan kekuatan logam kecil sekali
kegunaanya

untuk

tegangan

yang

lebih

kompleks,yakni

yang

bisanya

ditemui.untuk beberapa lama,telah menjadi kebiasaan mendasar kekuatan struktur

pada kekuatan tarik,dikurangi dengan faktor keamanan yang sesuai.

2.11 Modulus Elastisitas

Gradien bagian linear awal kurva tegangan-regangan adalah modulus
elastisitas atau modulus young.Modulus elastisitas adalah ukuran kekakuan suatu
bahan.Makin besar modulus,makin kecil regangan elastik yang dihasilkan akibat
pemberian tegangan.karena modulus elastisitas diperlukan untuk perhitungan nilai
rancangan yang penting.

Modulus elastisitas ditentukan oleh gaya ikat antar atom.karena gaya-gaya

ini tidak dapat di ubah tanpa terjadi perubahan mendasar sifat bahannya,maka
modulus elastisitas merupakan salah satu dari banyak sifat mekanik yang tidak
mudah diubah. Sifat ini hanya sedikit berubah oleh adanya penambahan
paduan,perlakuan panas,atau pengerjaan dingin.modulus biasnya pada suhu tinggi
dengan metode dinamik.

2.12 Distribusi Tegangan Pada Daerah Penyempitan Setempat (neck).

Pembentukan penyempitan setempat pada benda uji tarik menimbulkan
keadaan tegangan tarik tiga sumbu pada daerah penyempitan.daerah penyempitan
setempat sebenarnya merupakan takik yang halus.takik yang dikenai beban
tarik,akan menghasilkan tegangan tranversal dan radial yang mengakibatkan
kenaikan tegangan membujur yang diperlukan untuk menghasilkan aliran
plasti.oleh karena itu tegangan sejati rata-rata pada daerah penyempitan setempat
yang diperoleh dengan cara membagi beban tarik aksial dengan luas penampang
lintas benda uji pada daerah penyempitan yang terkecil,lebih tinggi daripada yang
dibutuhkan untuk menghasilkan aliran jika tegangan tariknya sederhana.
Brigman telah membuat suatu analisa matematik yang melengkapi dengan
koreksi terhadap tegangan sumbu rata-rata untuk mengimbangi terbentuknya
tegangan tranversal,analisa tersebut berdasarkan pada anggapan-anggapan berikut:
1. Keliling penyempitan setempat didekati dengan busur lingkaran.
2. Penampang lintang daerah penyempitan selama pengujian,tetap
terbentuk lingkaran.
3. Berlaku kriteria luluh von mises.

BAB III
METODE PENELITIAN

Dalam bab ini akan dijelaskan metode-metode yang dilakukan pada proses
pengujian.
3.1 Jadwal Penelitian Dan Lokasi Penelitian
Penelitian ini dilakukan di Laboratorium Pengujian Logam Departemen
Teknik Mesin Politeknik Negeri Medan. Penelitian ini dilaksanakan mulai bulan
April 2009 sampai dengan bulan Juni 2009.

3.2 Metode Penelitian

1. Proses pengujian dilaksanakan sepenuhnya, terhadap variabel-variabel yang
mempengaruhi pemakaian dari metode penyambungan, dalam hal ini
penyambungan las busur listrik terhadap sambungan pelat baja karbon yang
hanya ditinjau dari pemeriksaan secara uji merusak dengan jenis pengujian
tarik.
2. Teknik pengumpulan data yang diperoleh dari proses pengelasan yang
dilakukan dari hasil pengujian tarik terhadap benda uji sebanyak 6 spesimen,
masing-masing 3 spesimen dengan variasi sudut kampuh 35 0 dan 45 0 dan
variasi kuat arus listrik 60A, 80A, 100A yang keseluruhannya dilakukan
pengujian tarik.
I
60A

80A

100A

350

1 spesimen

1 spesimen

1 spesimen

450

1 spesimen

1 spesimen

1 spesimen

3. Metoda analisa dan evaluasi data yang diperoleh dari pengujian yang dilakukan
di laboratorium pada masing-masing spesimen adalah secara kualitatif.
Dari data inilah akan dicari harga untuk uji tarik dari masing-masing spesimen
dan merupakan nilai yang dicapai dari uji tarik dari bahan tersebut.
4. Dari sinilah penelitian akan mendapatkan kesimpulan yang sebenarnya
bagaimana pengaruh variasi sudut dan kuat arus pengelasan las busur listrik
terhadap kekuatan tarik dari baja karbon rendah didalam standar pengujian
yang berlaku.

5. Penyusunan laporan, yang termasuk didalamnya kesimpulan dari hasil yang

dicapai serta pengambilan langkah-langkah yang berhubungan terhadap hasil
kekuatan sambungan las pada material uji lebih ditekankan, sehingga pada
akhirnya tujuan penelitian dapat sepenuhnya tercapai.

3.3 Variabel -Variabel Pengujian

Dari metode penelitian diatas maka dapat ditentukan hal-hal dasar
terhadap variabel-variabel pengujian berikut ini:

3.3.1 Spesimen
Spesimen yang digunakan pada penelitian adalah plat baja karbon rendah
St 37 dengan pertimbangan:
a. Baja karbon rendah St 37 banyak digunakan di industri, terlebih industri kecil
dan menengah, sebagai bahan konstruksi.
b. Baja karbon rendah mudah dilakukan proses penyambungan, baik dengan las
listrik maupun (tidak membutuhkan keahlian khusus).
c. Bahan uji mudah didapat.

Ketebalan bahan dasar yang dipakai dalam pengujian adalah 5 mm. Hal ini
didasarkan kepada tebal minimum pengelasan listrik, yaitu 2,6-6 mm.

Gambar 3.1 Baja St 40 (Metal dasar)

3.3.2 Elektroda Yang Digunakan

a. Pemilihan elektroda
Elektroda yang digunakan pada proses pengujian adalah elektroda tipe E 6013,
2,6 mm, arus yang dipakai adalah arus AC (seperti pada Gambar 3.1).

Gambar 3.2. Elektroda Yang Dipakai Pada Proses Pengelasan Busur Listrik.

Hal ini didasarkan kepada:

Jenis metal dasar yang akan dilakukan pengelasan yaitu St 37 dimana tipe
ini merupakan jenis baja karbon rendah .
Tabel 3.1 Hubungan Antara Material Dasar dan Tipe Elektroda yang dipakai.

Tipe Elektroda

Metal Dasar

1/8, 5/32 & 3/16 E6013,

E7014, E7016 & E701

Carbon steel

1/8, 5/32 & 3/16 E309,

E310 & E312

Stainless steel

1/8 & 5/32 ENiCrFe-2,

ENiCrFe-3 & ENiCrMo-3
WATERPROOFING
MATERIALS
Epoxy 152
Lea-Lac 30-L2093
Non-petroleum-based,
clear, polyurethane

High nickel

Standarisasi
American Welding
Society,WS A5.18
American Welding
Society, AWS
A5.4
American Welding
Society,AWS A5.1

4MIL-P-24441

Dari sini maka didapat kan beberapa tipe elektroda yang sesuai dengan
pengelasan metal dasar diantaranya: E 6013; E 7014; E 7016; E701, dan penguji
memilih tipe elektroda E 6013.
Dari tipe elektroda E 6013 didapat informasi sebagai berikut:
E 6013
Artinya:

E = Elektroda busur listrik

60 = Kekuatan tarik deposit las adalah 60.000 Ib/in2 atau 42 kg/mm2

1 = Dapat dipakai untuk pengelasan segala posisi

3 = Jenis selaput elektroda Rutil-Kalium dan pengelasan dengan arus AC atau DC

Dari penjelasan di atas tipe elektroda E 6013 dapat dipakai menggunakan

arus DC dan AC, dan seperti penjelasan pada Bab II, maka penguji menggunakan
arus AC mengingat arus ini sangat baik pada pengelasan pelat tipis.
Untuk menyesuaikan diameter elektroda, dan besar arus, yang dipakai
didasarkan kepada ketebalan pelat, posisi pengelasan dan jenis elektroda. Seperti
yang dilihat pada tabel di bawah ini:
Tabel 3.2 Hubungan Tipe Elektroda, Posisi Pengelasan,Arus Dan Tegangan kerja

Klasifikasi
JIS

Jenis
Fluks

Posisi
Pengelasan

D4301

Ilmenit

F.V.OH.H

D4303

Titania
Kapur

F.V.OH.H

D4311

Selulosa
Tinggi

F.V.OH.H

D4313

Oksidan
Titan

F.V.OH.H

D4316

Hidrogen
Rendah

F.V.OH.H

D4324

Serbuk
besi
Titania

F.H-S

D430126

Serbuk
Besi
Hidrogen
rendah

F.H-S

D430127

Serbuk
Besi
Oksida

F.H-S

D4340

Khusus

Semua
Posisi

Jenis
Listrik
AC
atau
DC
AC
atau
DC
AC
atau
DC
AC
atau
DC
AC
atau
DC
AC
atau
DC
AC
atau
DC

AC
atau
DC

Sifat Mekanis Dari Logam Las

Kekuatan
Kekuatan
Perpanjangan
Luluh
tumbuk
(%)
2
2
(Kg/mm)
(Kg/mm ) (Kg/mm )
Kekuatan
Tarik

43

35

22

48

43

35

22

28

43

35

22

28

43

35

17

28

43

35

25

48

43

35

17

43

35

25

48

43

35

25

28

43

35

22

28

Sumber : Harsono (2000)

3.3.3. Proses Pembentukan

Bentuk spesimen mengikuti standarisasi ASTM E8 sebagai berikut:

Gambar 3.3 Dimensi Spesimen Dasar

Gambar 3.4 Spesimen Siap Untuk Diuji Tarik.

Pembentukan spesimen berdasarkan langkah-langkah sebagai berikut:
1.Spesimen dipotong menjadi 6 batang yang ukurannya sesuai dengan
kebutuhan pengujian.
2.Setelah di potong dilakukan pembentukan sudut kampuh,dengan sudut
masing-masing 35 0 & 45 0
3.Dilakukan penyambungan dengan pengelasan pada sudut kampuh yang
Dibentuk.dengan kuat arus masing-masing 60,80,100A.
4 Dilakukan pembentukan spesimen uji tarik yaitu berupa bumble serta
pembersihan spesimen dari sisa pengelasan dengan menggunakan mesin
grinda.

3.4 Proses Pengujian Tarik

Spesimen uji ditarik dengan mesin uji tarik Universal Testing Machine
(UTM), jenis Tarno Test UPH 100 kN di laboratorium jurusan Teknik Mesin,
Politeknik Negeri Medan Gambar 3.5.

Gambar.3.5 Alat Uji Tarik.

Gambar.3.6 Proses Uji Tarik.

Proses pengujian dipantau pada monitor yang mencatat setiap nilai dari
hasil uji tarik seperti yang terlihat pada Gambar berikut ini:

Gambar.3.7 Proses Uji Dipantau Pada Monitor.

Proses dihentikan saat terjadi perpatahan (fracture) seperti yang dapat dilihat
pada gambar.

Gambar.3.8 Spesimen Setelah Mengalami Uji Tarik.

Hasil pengujian yang dicatat mesin uji langsung dapat diterjemahkan ke

dalam bentuk diagram tegangan dan regangan dan diagram beban terhadap
penambahan panjang .

BAB IV
HASIL DAN DISKUSI
4.1 Pendahuluan
Pada Bab 3 dijelaskan bahwa setiap nilai hasil uji tarik dipantau pada
monitor dari setiap spesimen uji yaitu:6 spesimen percobaan berdasarkan Variasi
sudut kampuh ( ) 35 0 dan 45 0 dan kuat arus 60A,80A,100A. yang di
terjemahkan dalam bentuk grafik penambahan beban (load) dan panjang langkah
(stroke).
4.2 Hasil Percobaan
Dari percobaan uji tarik yang dilakukan kepada 6 spesimen yang telah
disiapkan sebagaimana pada Gambar 3.4.
Hasil yang di peroleh ditabulasikan pada tabel 4.1
Tabel 4.1 Komponen Pengujian Baja St 37
Baja ST 37
Komponen
Pengujian
1
2
3
4
5
6
Max.
Stress
[MPa]
172
457.06
398.48
137.48
533.97
427.57
Yield
Stress
[MPa]
130.12
300.86
266.19
137.48
353.85
286.11
Elasticiy
Modulus
[MPa]
207698.14 205952.87 206458.97 206672.75 206552.1 206333.05
Elongation
[%]
2.56
9.84
7.48
5.1
14.36
7.64
Komponen pengujian material dasar.
Proporsional limit (N) = 26639,21
Max.stress (N/ mm 2 ) = 454,1
Force (N)
= 27663,37
Yield Force (N)
= 40556,25
Max.force (N)
= 298,48
Proporsional Stress
(N/ mm 2 )
= 309,95

Beberapa kurva tarik (stroke vs force) yang di hasilkan pada saat pegujian
tarik pada saat proses uji tarik selesai ( Gambar 3.6 & 3.8 ) disajikan pada Gambar
4.2 s/d 4.7
Sudut Kampuh 35 0 dengan Kuat arus 60 A

Gambar 4.1 Grafik Load vs Stroke

Sudut Kampuh 35 0 dengan Kuat arus 80 A

Gambar 4.2 Grafik Load vs Stroke

Sudut Kampuh 35 0 dengan Kuat arus 100 A

Gambar 4.3 Grafik Load vs Stroke

Sudut Kampuh 45 0 dengan Kuat arus 60 A

Gambar 4.4 Grafik Load vs stroke

Sudut Kampuh 45 0 dengan Kuat arus 80 A

Gambar 4.5 Grafik Load vs stroke

Sudut Kampuh 45 0 dengan Kuat arus 100 A

Gambar 4.6 Grafik Load vs stroke

4.3 Mikrostruktur Pengelasan

Proses pengelasan dilakukan dengan memberikan masukan panas (heat
input) pada bagian logam induk dan logam pengisi (filler metal) yang disambung
secara lokal sampai mencapai titik cairnya,sehingga membentuk manik cairan las
(weld pool). Kemudian mendinginkan cairan las dan logam induk turun hingga
mencapai temperatur kamar dan bilamana diperlukan dapat dilakukan proses
perlakuan panas (heat treatment) terhadap sambungan las. Tahapan-tahapan
proses pengelasan tersebut akan menyebabkan terjadinya siklus termal dan dapat
menimbulkan perubahan metalurgi yang rumit, deformasi dan tegangan-tegangan
termal ataupun cacat pada logam las. Siklus termal yaitu siklus pemanasan dan
pendinginan pada daerah sambungan dan daerah sekitarnya.
Perubahan metalurgi yang paling penting dalam pengelasan adalah
struktur mikro yang akan menentukan sifat-sifat mekanis sambungan las. Pada
umumnya struktur mikro yang terjadi tergantung pada komposisi kimia dari
logam pengisi, kondisi logam induk seperti geometri atau proses pengerjaan
sebelumnya,teknik pengelasan yang diterapkan, dan proses perlakuan panas yang
diberikan.

Gambar 4.7 Grafik Maksimum Stress( ) VS Kuat Arus ( A )

Dari Tabel 4.1 dapat dilihat kondisi pengelasan sebagaimana di bawah

ini,yaitu
I 350 = I 450 ; Q350 Q450 ; t 350 < t 450

Pada kondisi pengelasan tersebut,data-data menunjukan bahwa

saat I (60 A) = 350 > 450 ; I (80 A) = 350 > 450 ; I (100 A) = 350 > 450

Pada Gambar 4.8 yaitu hubungan Kuat arus VS Tegangan dapat dilihat
perbedaan tegangan maksimum tidak siknifikan antara pengelasan dengan sudut
kampuh 35 0 dengan 45 0 . Sebagai perbandingan berikut,
pada I 60A, 350 > 450 sekitar

137,48 172
x100% = 25,10%
137,48

pada I 80A, 350 < 450 sekitar

533,97 457,06
x100% = 14,40%
533,97

pada I 100A, 350 < 450 sekitar

427,57 398,48
x100% = 6,80%
427,57

Maka dapat disimpulkan bahwa pengelasan dengan sudut kampuh

35 0 dan 45 0 tidak terlalu mempengaruhi besarnya tegangan maksimum pada

pengujian tarik.
Pada pengelasan dengan sudut kampuh ( )35 0 dan 45 0 menggunakan
kuat arus 60A terdapat perbedaan kekuatan tarik dengan menggunakan kuat arus
80A dan 100A,hal tersebut dapat dijelaskan seperti dibawah ini:
I (60 A) = 350 > 450

1. Karena pada pengelasan dengan I = 60 peleburan elektroda dengan

logam induk tidak sempurna,peleburan elektroda pada sudut 35 0 lebih
padat dengan membutuhkan kuat arus yang sama dengan sudut 45 0 .
I (80 A) = 350 > 450 ; I (100 A) = 350 > 450

2. Kuat Arus 80 A merupakan variasi kuat arus yang paling baik pada
pengelasan ini,logam pengisi melebur lebih sempurna dengan logam
induk.

3. Pada kuat arus 100A terjadi penurunan besar tegangan tarik. Hal
tersebut diakibatkan terjadi age-hardening pada butir struktur mikro
logam.

Pada proses pengelasan diawali dengan pemberian energi panas yang

cukup untuk mencairkan logam induk,baik dengan pemberian logam tambah
maupun tanpa pemberian logam tambah.selanjutnya setelah lebur dan terjadi
ikatan ,kemudian diikuti dengan tahap pembekuan (solidfication).sumber panas
dalam proses pengelasan merupakan titik yang selalu bergerak,maka setiap titik
dari logam induk yang ada disekitar lasan akan mengalami proses pemanasan dan
pendinginan tertentu.
Tahap selanjutnya adalah proses pendinginan dan pembekuan logam yang
terjadi walaupun ada juga sebagian panas diserap oleh udara luar secara konveksi
maupun konduksi.oleh karena penyerapan energi panas oleh logam induknya
sendiri yang umumnya dengan laju yang cukup cepat,maka kadang-kadang
keadaan ini disebut Quench rate.Quench rate dipengaruhi oleh beberapa faktor
sebagai berikut.
1. Jenis material
2. Geometri Sambungan
3. Ketebalan Material
4. Pre-heating
4.3.1 Pengaruh Siklus Panas Terhadap Struktur Mikro Daerah Lasan
Ditinjau dari pengaruh siklus panas terhadap struktur mikro daerah lasan
,maka logam las dapat dibagi menjadi beberapa bagian atau sebagai berikut:

1. Daerah Lebur (Fusion Zone)

Daerah lebur adalah daerah pengelasan dimana pada waktu proses
pengelasan

mengalami

pencairan atau

peleburan dengan

pemanasan berlebih (superheat) kemudian membeku.

tingkat

2. Daerah Pengaruh Panas

Adalah derah yang bersebelahan dengan derah lebur dimana pada saat
proses pengelasan

mengalami

silus pemanasan dan pendinginan

tertentu,sehingga stuktur mikronya berubah,antara daerah lebur dan daerah

pengaruh panas disebut daerah las.
3. Logam Induk
Yaitu logam dasar yang tidak mengalami perubahan struktur mikro.

4.3.2 Proses Pertumbuhan Butir di Daerah Lebur (Fusion Zone)

Pada proses pengelasan daerah lebur pengintian dan pembekuan dimulai
dari logam induknya yang bersatu dengan logam lasan,yang kemudian tahap
selanjutnya terjadi struktur logam memanjang daerah arah pembekuan kearah
sumber panas.jika pendinginan tidak terlalu cepat maka akan terbentuk butir-butir
dengan bentuk equi-axial.

4.3.3 Daerah Pengaruh Panas (Heat Affected Zone)

Daerah

HAZ

adalah daerah

pengelasan

yang

tidak

mengalami

peleburan,hanya saja pada daerah ini mengalami proses pemanasan dengan

temperatur yang sangat tinggi, yaitu jauh melebihi diatas garis temperatur kritis
atas. Akibatnya terjadi pertumbuhan butir yang berlebihan,sehingga ukuran
butirannya kasar.
Untuk menentukan batas daerah HAZ sebetulnya agak sukar. Namun ada
cara kasar yaitu dengan menentukan temperatur rekristalisasinya. Temperatur
rekristalisasi adalah temperatur dimana atom-atom dari butir-butir yang lama
bergerak membentuk inti-inti sehingga pada akhirnya tersusun butiran-butiran
baru. Besarnya temperatur rekritalisasi adalah (0,4-0,5) titik cairnya dinyatakan
dalam derajat absolut atau kelvin.
Dalam proses pengelasan pada daerah HAZ material tersebut terpanaskan
sampai temperatur tinggi,terjadi tranformasi fasa dari fasa ferit menjadi fasa
austenit,sekaligus ditandai dengan pengintian butir-butir baru dari butir-butir
lama.pada phase selanjutnya diikuti dengan proses pertumbuhan butir (Grain
growt). Pertumbuhan butir ini terus berlanjut seiring dengan meningkatnya

temperatur logam,dengan kata lain besar butir yang terjadi di daerah ini adalah
fungsi dari temperatur dan waktu. Demikian pula didaerah ini delta pertumbuhan
butir-butirnya diawali dari proses transformasi fasa gama menjadi fasa delta yang
terjadi pada temperatur A4 yaitu kira-kira 1400 C 0 ,kemudian diteruskan dengan
roses prtumbuhan butir sampai dicapai titik temperatur cair logam yaitu kira-kira
1500 C 0 .sehingga dari proses pemanasan pengelasan didaerah HAZ yang
dihubungkan dengan proses pertumbuhan butir-butirnya maka dapat diestimasi
bentuk dan ukuran butir-butir akhir disetiap sub area daerah HAZ.
4.3.4 Perubahan Fase Dalam Proses Pengelasan
Dalam proses pengelasan logam selain terjadinya pertumbuhan butir-butir
logam seperti yang telah di bahas.terjadi pula perubahan fasa yang penting pula
dalam menentukan sifat akhir dari sambungan.pada proses pertumbuhan butirbutir logam mekanisme terjadinya hampir sama dan pada umumnya dialami
semua logam yang dilas. Pada proses perubahan fasa penyebab,proses dan
akibatnya adalah berlain-lainan tergantung jenis logamnya. Beberapa contoh
pengaruh siklus panas terhadap perubahan fasa terhadap material yang dilas
sebagai berikut:
1. Terjadinya tranformasi Austenit-Martensit pada baja karbon yang bersifat
keras tetapi getas.
2. Terjadinya pelunakan terhadap material yang di Age-Hardenig,akibat tidak
berperannya presipitat yang ada dalam paduan.
3. Terbentuknya

karbida-Khrom

di

batas

butir

Austenitic

yang

mengakibatkan menurunnya daya tahan korosi dan kekuatan dari material

tersebut.

4.3.5 Perpatahan Pada Daerah Lasan

Perpatahan adalah pemisahan atau pemecahan suatu benda padat menjadi
dua bagian atau lebih diakibatkan adanya tegangan.proses perpatahan terdiri atas
dua tahap yaitu timbulnya retak dan tahap penjalaran retak,dan patah dapat
digolongkan atas dua yaitu patahan liat dan patahan getas.
1. Patah liat ditandai oleh deformasi plastik yang cukup besar,sebelum dan
proses penjalaran retak

2. Patah getas pada logam ditandai oleh adanya kecepatan penjalaran retak
yang tinggi,terjadi tanpa deformasi kasar dan sedikit sekali terjadi
deformasi mikro. Patah getas ada kaitannya dengan pembelahan pada
kristal ionik.

4.4 Teori Griffith Mengenai Perpatahan Getas

Bahan-bahan getas mengandung retakan-retakan halus,yang menyebabkan
terjadinya pemusatan tegangan yang cukup besar,sehingga kekuatan kohesi pada
daerah pemusatan bila di beri gaya nominal,akan lebih rendah dari harga
teoritisnya.
Pada pengujian tarik spesimen uji tarik terjadi patahan didaerah
pengelasan,dimana patahan tersebut digolongkan patahan getas yang ditandai
dengan adanya pemisahan berarah tegak lurus terhadap tegangan tariknya.

Gambar 4.8 Patahan pada daerah pengelasan

4.5 Pengamatan Perubahan Dimensi Pada Spesimen

Pengamatan pertambahan panjang pada hasil pengelasn adalah
pengamatan pada pandangan atas (top view),karena pengamatan tersebut
merupakan pengamatan yang efektif untuk melihat perubahan panjang dan lebar
pada hasil pengamatan disajikan dibawah ini.

Gambar 4.9 Perubahan dimensi setelah pengujian tarik

Tabel 4.2 Hasil Pengamatan Perubahan Dimensi

No
1
2
3
4
5
6

L(mm)
Sebelum
200
200
200
200
200
200

Sesudah
201
203
202
201
205
202

X(mm)
Sebelum
Sesudah
25,4
25
25,4
23,5
25,4
24,5
25,4
25
25,4
23,5
25,4
24,5

Pengamatan yang dilakukan berdasarkan perubahan panjang dan lebar

sambungan pengelasan.
Dari hasil pengamatan didapatkan pengelasan dengan kuat arus 80 A
mengalami pertambahan panjang lebih dari pengelasan dengan kuat arus
60A,100A. Hal diatas diatas dijelaskan pada bab sebelumnya.

4.6 Hasil Simulasi ANSYS

Gambar 4.10 Plot Result of Contour Nodal Solution ( Def Shape Only )

Gambar 4.10 Plot Result of Control Nodal Solution (Def Shape Only)

Gambar 4.11 Plot Result of Contour Nodal Solution ( Def. + Undeformed )

Gambar 4.12 Plot Result of Contour Nodal ( Def. + Undef Edge )

Data hasil simulasi ANSYS berikut di sajikan di bawah ini.
PRINT S

NODAL SOLUTION PER NODE

***** POST1 NODAL STRESS LISTING *****

PowerGraphics Is Currently Enabled
LOAD STEP=
1 SUBSTEP=
1
TIME=
1.0000
LOAD CASE=
0
NODAL RESULTS ARE FOR MATERIAL
1
NODE
1
2
4
6
8
10
12
14
16
18
20
22
24
26
28
30
32
34
36
38
40
42
44
46

S1
65.958
1.4276
65.976
66.021
66.027
65.831
65.132
63.298
59.235
50.486
27.321
132.92
78.447
90.556
95.219
90.796
89.894
89.919
90.189
90.373
90.485
90.538
90.541
90.550

S2
.00000
.00000
.14240E-02
.45700E-02
.10026E-01
.19905E-01
.46969E-01
.79991E-01
.23660
.11078
.78438E-01
9.0804
.00000
.79073E-03
.00000
.16797
.00000
.00000
.00000
.22565E-02
.30923E-02
.16766E-02
.79530E-03
.00000

S3
-.34708E-03
-15.342
.00000
.00000
.00000
.00000
.00000
.00000
.00000
.00000
.00000
.00000
-2.4065
.00000
-1.5284
.00000
-.14969
-.42150E-02
-.61108E-02
.00000
.00000
.00000
.00000
-.46005E-02

SINT
65.959
16.769
65.976
66.021
66.027
65.831
65.132
63.298
59.235
50.486
27.321
132.92
80.853
90.556
96.747
90.796
90.044
89.924
90.195
90.373
90.485
90.538
90.541
90.555

SEQV
65.958
16.103
65.975
66.018
66.022
65.821
65.109
63.258
59.117
50.431
27.282
128.62
79.677
90.555
95.992
90.712
89.969
89.922
90.192
90.372
90.484
90.537
90.540
90.553

48
50
52
54
56
58
60
62
64
66
68
70
72

90.556
90.559
90.552
90.540
144.57
94.742
90.953
89.958
89.950
90.183
90.371
90.475
90.523

.00000
.00000
.00000
.00000
.67291
.98532
.00000
.72717E-01
.00000
.38229E-02
.12854E-02
.21515E-02
.11345E-02

-.14496E-01
-.19185E-01
-.14693E-01
-.47202E-02
.00000
.00000
-.87613
.00000
-.36553E-01
.00000
.00000
.00000
.00000

90.571
90.579
90.567
90.545
144.57
94.742
91.829
89.958
89.987
90.183
90.371
90.475
90.523

90.564
90.569
90.559
90.543
144.24
94.253
91.394
89.922
89.968
90.181
90.370
90.474
90.523

SINT
14.486
95.925
65.951
32.258
50.513
59.191
63.321
65.109
65.798
65.994
66.007
65.968
65.790
65.650
65.578
65.581
65.652
65.793
90.676
90.885
78.929
76.988
74.088
78.524
82.139
81.843
79.573
70.196
66.333
66.089
67.677
69.442
73.031
82.751
77.517
81.773
81.634

SEQV
13.067
95.183
65.950
31.495
50.213
59.168
63.270
65.084
65.777
65.985
66.005
65.968
65.784
65.639
65.568
65.571
65.642
65.787
89.962
90.571
75.502
75.090
71.874
75.595
79.083
80.167
78.298
68.829
66.044
65.883
66.977
68.213
70.958
80.736
74.645
78.587
78.449

***** POST1 NODAL STRESS LISTING *****

PowerGraphics Is Currently Enabled
LOAD STEP=
1 SUBSTEP=
1
TIME=
1.0000
LOAD CASE=
0
NODAL RESULTS ARE FOR MATERIAL
1
NODE
74
76
78
80
82
84
86
88
90
92
94
96
99
101
103
105
107
109
111
112
113
114
115
116
117
118
119
120
121
122
123
124
125
126
127
128
129

S1
3.5881
94.423
65.949
30.674
50.513
59.191
63.321
65.109
65.798
65.994
66.007
65.968
65.790
65.650
65.578
65.581
65.652
65.793
90.676
90.885
71.529
76.988
69.434
72.279
75.625
78.380
79.573
67.376
65.752
65.674
66.255
66.915
68.685
78.557
71.397
74.957
74.820

S2
.00000
.00000
.00000
.00000
.60569
.47214E-01
.10158
.50773E-01
.42702E-01
.18973E-01
.46697E-02
.72609E-03
.12051E-01
.21977E-01
.20463E-01
.18471E-01
.19962E-01
.10413E-01
1.4448
.63080
.00000
3.9508
.00000
.00000
.00000
.00000
2.6162
.00000
.00000
.00000
.00000
.00000
.00000
.00000
.00000
.00000
.00000

S3
-10.898
-1.5015
-.14490E-02
-1.5840
.00000
.00000
.00000
.00000
.00000
.00000
.00000
.00000
.00000
.00000
.00000
.00000
.00000
.00000
.00000
.00000
-7.4001
.00000
-4.6541
-6.2443
-6.5135
-3.4628
.00000
-2.8197
-.58085
-.41486
-1.4214
-2.5275
-4.3459
-4.1936
-6.1198
-6.8155
-6.8140

***** POST1 NODAL STRESS LISTING *****

PowerGraphics Is Currently Enabled
LOAD STEP=
1 SUBSTEP=
1
TIME=
1.0000
LOAD CASE=
0
NODAL RESULTS ARE FOR MATERIAL
1
NODE
130
131
132
133
134
135
136
137
138
139
140
141
142
143
144
145
146
147
148
149
150
151
152
153
154
155
156
157
158
159
160
161
162
163
164
165
166

S1
90.613
90.768
90.700
90.682
89.575
86.924
83.665
78.303
80.975
79.740
71.282
66.797
65.826
65.651
65.621
65.602
65.639
65.622
65.583
66.017
65.764
66.397
70.157
68.248
80.318
86.040
89.601
90.753
90.717
90.685
90.626
77.542
72.312
90.576
90.575
90.600
90.656

S2
.00000
.11336
.00000
.61876
2.9153
6.0622
8.7629
.00000
8.2282
2.5505
.00000
.00000
.00000
.00000
.00000
.00000
.00000
.00000
.00000
.00000
.00000
.00000
.00000
.00000
7.2201
7.5563
3.5939
.39862
.15777
.00000
.00000
.00000
.00000
.00000
.00000
.00000
.00000

S3
-.50342E-01
.00000
-.43930E-01
.00000
.00000
.00000
.00000
-4.0981
.00000
.00000
-6.0676
-2.4116
-1.0400
-.40584
-.12352
-.17638
-.12636
-.16244
-.37497
-1.1982
-1.8160
-3.3267
-8.9450
-5.5553
.00000
.00000
.00000
.00000
.00000
-.16982E-01
-.55548E-01
-5.9738
-7.6062
-.33119E-01
-.36483E-01
-.43814E-01
-.81278E-02

SINT
90.663
90.768
90.744
90.682
89.575
86.924
83.665
82.401
80.975
79.740
77.349
69.209
66.866
66.057
65.744
65.778
65.765
65.784
65.958
67.215
67.580
69.724
79.102
73.803
80.318
86.040
89.601
90.753
90.717
90.702
90.681
83.515
79.919
90.609
90.612
90.644
90.664

SEQV
90.638
90.712
90.722
90.375
88.153
84.057
79.646
80.431
77.190
78.496
74.501
68.035
66.352
65.855
65.683
65.690
65.702
65.703
65.772
66.624
66.691
68.122
75.030
71.188
76.963
82.522
87.859
90.554
90.638
90.694
90.654
80.694
76.400
90.593
90.593
90.622
90.660

SINT
90.758
90.556
89.843
87.330

SEQV
90.683
89.965
88.195
83.788

***** POST1 NODAL STRESS LISTING *****

PowerGraphics Is Currently Enabled
LOAD STEP=
1 SUBSTEP=
1
TIME=
1.0000
LOAD CASE=
0
NODAL RESULTS ARE FOR MATERIAL
1
NODE
167
168
169
170

S1
90.758
90.556
89.843
87.330

S2
.14964
1.1948
3.3926
7.6012

S3
.00000
.00000
.00000
.00000

171
172
173
174
175
176
177
178
179
180
181
182
183
184
185
186
187
188
189
190
191
192
193
194
195
196
197
198
199
200
201
202
203

81.114
83.108
67.846
66.133
65.561
65.738
65.610
65.648
65.764
65.708
65.494
65.004
64.043
62.419
60.561
63.945
65.865
85.582
93.675
91.840
90.511
90.468
90.503
90.532
90.568
90.559
90.517
90.491
90.480
90.523
90.821
91.934
96.550

3.3015
11.002
.00000
.00000
.00000
.00000
.00000
.00000
.00000
.00000
.00000
.00000
.00000
.00000
.00000
.00000
.00000
9.9945
2.5313
.28722
.38644E-01
.45281E-02
.00000
.00000
.00000
.00000
.00000
.00000
.00000
.59946E-01
.30387
1.1064
1.6690

.00000
.00000
-5.2139
-3.0651
-1.7036
-.24039E-01
-.13832
-.51932E-01
-.22450E-01
-.48188E-01
-.12970
-.29385
-.65061
-1.3930
-3.1820
-7.0141
-13.079
.00000
.00000
.00000
.00000
.00000
-.22076E-01
-.19646E-01
-.28076E-01
-.23762E-01
-.13227E-01
-.16994E-01
-.13667E-01
.00000
.00000
.00000
.00000

81.114
83.108
73.060
69.198
67.264
65.762
65.749
65.700
65.787
65.756
65.624
65.298
64.694
63.812
63.743
70.959
78.944
85.582
93.675
91.840
90.511
90.468
90.525
90.551
90.596
90.583
90.530
90.508
90.494
90.523
90.821
91.934
96.550

79.515
78.190
70.597
67.717
66.429
65.750
65.680
65.674
65.775
65.732
65.559
65.151
64.371
63.127
62.213
67.725
73.285
81.049
92.436
91.697
90.492
90.466
90.514
90.542
90.582
90.571
90.523
90.500
90.487
90.493
90.669
91.386
95.726

SINT
86.744
67.859
63.281
63.483
64.464
65.195
65.732
65.772
65.600
65.600
65.643
65.774
65.726
65.640
90.918
90.321
90.541

SEQV
81.636
64.786
61.882
62.898
64.190
65.039
65.683
65.771
65.589
65.592
65.642
65.772
65.722
65.636
89.559
83.523
90.537

***** POST1 NODAL STRESS LISTING *****

PowerGraphics Is Currently Enabled
LOAD STEP=
1 SUBSTEP=
1
TIME=
1.0000
LOAD CASE=
0
NODAL RESULTS ARE FOR MATERIAL
1
NODE
204
205
206
207
208
209
210
211
212
213
214
215
216
217
218
219
220

S1
75.327
61.199
60.382
62.295
63.913
64.883
65.634
65.772
65.579
65.585
65.642
65.770
65.726
65.633
90.918
90.321
90.533

S2
.00000
.00000
.00000
.00000
.00000
.00000
.00000
.38571E-02
.00000
.00000
.00000
.00000
.85661E-02
.00000
2.7813
15.873
.00000

S3
-11.418
-6.6602
-2.8998
-1.1879
-.55049
-.31243
-.98501E-01
.00000
-.21497E-01
-.14102E-01
-.65757E-03
-.40965E-02
.00000
-.73268E-02
.00000
.00000
-.77658E-02

221
222
223
224
225
226
227
228
229
230
231
500
501
503
505
507
509
511
513
515

90.543
90.782
90.563
90.640
81.819
75.725
80.800
65.574
65.427
65.349
68.556
90.556
90.541
90.550
90.557
90.559
90.552
90.541
149.22
94.368

.00000
.24706
1.2303
.00000
8.8405
.00000
6.5232
.00000
.00000
.00000
.00000
.72012E-03
.80149E-03
.00000
.00000
.00000
.00000
.00000
.00000
1.0011

-.97267E-02
.00000
.00000
-.50893E-01
.00000
-7.2379
.00000
-.86311
-1.0091
-.21616
-4.2122
.00000
.00000
-.46668E-02
-.14535E-01
-.19076E-01
-.14332E-01
-.47182E-02
-.35187
.00000

90.553
90.782
90.563
90.691
81.819
82.963
80.800
66.437
66.436
65.565
72.768
90.556
90.541
90.555
90.571
90.578
90.566
90.545
149.57
94.368

90.548
90.659
89.954
90.665
77.776
79.592
77.744
66.010
65.937
65.457
70.756
90.555
90.540
90.553
90.564
90.569
90.559
90.543
149.40
93.872

SINT
91.836
89.953
90.000
90.179
90.366
90.473
90.523
14.363
93.396
138.77
117.73
79.824
72.349
68.577
66.186
63.601
59.397
48.309
26.223
136.11
57.775
54.239
52.369
52.457
53.945
59.404
20.407
21.568
50.106
58.652

SEQV
91.389
89.918
89.974
90.176
90.365
90.472
90.522
13.175
91.476
122.40
110.86
79.489
72.305
68.520
66.174
63.540
59.325
47.897
25.884
120.31
50.522
47.616
46.300
46.365
47.322
51.967
18.915
21.425
49.664
58.576

***** POST1 NODAL STRESS LISTING *****

PowerGraphics Is Currently Enabled
LOAD STEP=
1 SUBSTEP=
1
TIME=
1.0000
LOAD CASE=
0
NODAL RESULTS ARE FOR MATERIAL
1
NODE
517
519
521
523
525
527
529
531
533
535
537
539
541
543
545
547
549
551
553
555
557
559
561
563
565
567
569
571
573
575

S1
90.935
89.953
89.947
90.179
90.366
90.473
90.523
2.8380
89.428
92.591
117.73
79.149
72.260
68.463
66.162
63.601
59.252
48.309
25.532
92.116
21.891
34.927
35.499
35.494
34.509
22.362
3.4626
21.279
50.106
58.652

S2
.00000
.69545E-01
.00000
.44630E-02
.73960E-03
.28492E-02
.13244E-02
.00000
.00000
.00000
15.325
.00000
.00000
.00000
.00000
.12131
.00000
.83531
.00000
.00000
.00000
.00000
.00000
.00000
.00000
.00000
.00000
.00000
.89618
.15119

S3
-.90090
.00000
-.52664E-01
.00000
.00000
.00000
.00000
-11.525
-3.9686
-46.180
.00000
-.67415
-.88153E-01
-.11407
-.23848E-01
.00000
-.14546
.00000
-.69087
-43.993
-35.884
-19.311
-16.871
-16.964
-19.435
-37.042
-16.944
-.28869
.00000
.00000

577
579
581
583
585
587
589

63.468
66.000
68.333
71.886
78.547
116.71
142.79

.10188
.00000
.54167E-01 .00000
.00000
-.22247E-01
.00000
-.74348E-01
.00000
-.48040
14.681
.00000
1.5164
.00000

63.468
66.000
68.355
71.960
79.027
116.71
142.79

63.417
65.973
68.344
71.923
78.788
110.11
142.03

SINT
85.971
90.538
90.490
90.387
90.199
90.006
89.901
91.485
94.620
82.542
82.881
73.267
94.403
90.421
82.679
77.847
63.002
68.865
65.003
79.878
79.476
74.158
66.947
64.529
62.549
61.086
61.253
62.938
64.273
66.171
69.968
74.812
90.545
90.777
89.505
90.734
90.727

SEQV
84.423
90.538
90.488
90.386
90.195
89.987
89.857
91.220
93.998
79.967
80.938
71.334
87.949
90.415
78.367
75.088
62.057
67.934
64.914
76.911
76.292
71.889
66.479
64.110
61.408
59.859
59.961
61.763
63.644
65.934
68.735
72.541
90.035
90.663
88.077
90.721
90.560

***** POST1 NODAL STRESS LISTING *****

PowerGraphics Is Currently Enabled
LOAD STEP=
1 SUBSTEP=
1
TIME=
1.0000
LOAD CASE=
0
NODAL RESULTS ARE FOR MATERIAL
1
NODE
591
594
596
598
600
602
604
606
608
610
611
612
613
614
615
616
617
618
619
620
621
622
623
624
625
626
627
628
629
630
631
632
633
634
635
636
637

S1
82.785
90.538
90.490
90.386
90.199
89.968
89.901
90.953
94.620
77.116
78.844
69.229
94.403
90.410
82.679
71.985
63.002
66.962
65.003
73.554
72.648
69.383
66.002
64.529
62.549
61.086
61.253
62.938
64.273
65.694
67.431
70.033
90.545
90.777
89.505
90.707
90.727

S2
.00000
.11547E-02
.22445E-02
.00000
.80133E-02
.00000
.86979E-01
.00000
1.2566
.00000
.00000
.00000
14.782
.00000
9.4873
.00000
1.9339
.00000
.17745
.00000
.00000
.00000
.00000
.84671
2.3489
2.5353
2.6719
2.4224
1.2786
.00000
.00000
.00000
1.0271
.22820
2.9282
.00000
.33346

S3
-3.1866
.00000
.00000
-.57224E-03
.00000
-.37897E-01
.00000
-.53240
.00000
-5.4254
-4.0374
-4.0374
.00000
-.10562E-01
.00000
-5.8618
.00000
-1.9036
.00000
-6.3243
-6.8280
-4.7753
-.94502
.00000
.00000
.00000
.00000
.00000
.00000
-.47774
-2.5377
-4.7789
.00000
.00000
.00000
-.27310E-01
.00000

***** POST1 NODAL STRESS LISTING *****

PowerGraphics Is Currently Enabled
LOAD STEP=

SUBSTEP=

TIME=
1.0000
LOAD CASE=
0
NODAL RESULTS ARE FOR MATERIAL
1
NODE
638
639
640
641
642
643
644
645
646
647
648
649
650
651
652
653
654
655
656
657
658
659
660
661
662
663
664
665
666
667
668
669
670
671
672
673
674

S1
90.683
80.483
79.545
73.783
77.887
86.156
76.648
90.586
76.675
83.696
89.524
74.023
66.969
65.926
65.676
65.632
65.295
62.283
59.836
61.424
66.208
65.794
65.716
65.761
66.481
68.978
71.475
80.384
80.885
82.851
87.442
89.731
90.473
90.727
90.667
90.594
82.153

S2
1.0631
7.6319
1.4511
.00000
.00000
6.7772
.00000
.00000
.00000
9.8506
4.0054
.00000
.00000
.00000
.00000
.00000
1.2320
3.0523
1.9848
3.4646
2.0087
1.3802
.40155
.00000
.00000
.00000
.00000
5.9709
.00000
11.981
8.2952
3.8719
1.6568
.99532E-01
.00000
.00000
3.1897

S3
.00000
.00000
.00000
-6.7935
-4.6025
.00000
-5.7711
-.34735E-01
-6.0238
.00000
.00000
-9.2897
-5.2282
-3.0057
-1.4066
-.15372
.00000
.00000
.00000
.00000
.00000
.00000
.00000
-.74029
-2.5157
-4.9979
-7.7621
.00000
-3.4093
.00000
.00000
.00000
.00000
.00000
-.37352E-01
-.46426E-01
.00000

SINT
90.683
80.483
79.545
80.576
82.490
86.156
82.419
90.621
82.699
83.696
89.524
83.313
72.197
68.931
67.082
65.785
65.295
62.283
59.836
61.424
66.208
65.794
65.716
66.501
68.997
73.976
79.237
80.384
84.294
82.851
87.442
89.731
90.473
90.727
90.705
90.641
82.153

SEQV
90.156
76.951
78.829
77.403
80.288
82.975
79.691
90.604
79.857
79.231
87.590
79.079
69.730
67.479
66.390
65.709
64.687
60.814
58.869
59.767
65.227
65.115
65.516
66.134
67.774
71.608
75.655
77.571
82.642
77.557
83.603
87.859
89.656
90.677
90.686
90.618
80.605

SINT
79.380
90.620
90.535
90.491
90.564
90.653
90.672
91.191

SEQV
79.318
90.602
90.529
90.485
90.557
90.638
90.619
90.800

***** POST1 NODAL STRESS LISTING *****

PowerGraphics Is Currently Enabled
LOAD STEP=
1 SUBSTEP=
1
TIME=
1.0000
LOAD CASE=
0
NODAL RESULTS ARE FOR MATERIAL
1
NODE
675
676
677
678
679
680
681
682

S1
79.380
90.583
90.523
90.479
90.550
90.653
90.672
91.191

S2
.12528
.00000
.00000
.00000
.00000
.30094E-01
.10464
.78724

S3
.00000
-.36805E-01
-.11775E-01
-.12080E-01
-.13945E-01
.00000
.00000
.00000

683
684
685
686
687
688
689
690
691
692
693
694
695
696
697
698
699
700
701
702
703
704
705
706
707
708
709
710
711

93.719
60.602
62.999
65.012
66.537
68.207
69.720
60.820
62.211
62.052
61.444
59.192
70.106
68.011
66.312
64.855
63.110
63.696
61.655
45.365
96.887
92.214
90.955
90.496
90.500
90.517
90.562
90.578
90.566

.77276
.00000
.00000
.00000
.12866
.64242
1.5091
12.288
.00000
.00000
.00000
12.413
.82626
.28463
.23777E-01
.00000
.00000
.00000
.00000
.00000
1.3743
1.1852
.31587
.00000
.00000
.00000
.00000
.00000
.00000

.00000
-2.0167
-.68622
-.25218
.00000
.00000
.00000
.00000
-2.0473
-2.4900
-.35040E-01
.00000
.00000
.00000
.00000
-.45684
-1.1569
-3.9770
-8.9189
-9.6476
.00000
.00000
.00000
-.30822E-02
-.20888E-01
-.16484E-01
-.26622E-01
-.33754E-01
-.24539E-01

93.719
62.618
63.685
65.264
66.537
68.207
69.720
60.820
64.258
64.542
61.479
59.192
70.106
68.011
66.312
65.312
64.267
67.673
70.573
55.013
96.887
92.214
90.955
90.499
90.521
90.533
90.589
90.611
90.590

93.335
61.635
63.345
65.139
66.473
67.888
68.977
55.702
63.259
63.333
61.461
54.065
69.697
67.869
66.300
65.085
63.696
65.775
66.564
50.879
96.207
91.627
90.797
90.498
90.510
90.525
90.575
90.594
90.578

SINT
90.551
95.735
88.364
71.272
61.672
83.637
63.407
90.541
90.573
90.743
90.416
90.680
81.465
81.190
59.751
70.485
90.557
90.557
90.542
90.542
90.555

SEQV
90.547
88.161
87.910
70.462
60.832
80.128
60.687
90.537
90.527
90.480
90.402
90.652
80.009
78.160
58.875
69.074
90.557
90.557
90.542
90.542
90.553

***** POST1 NODAL STRESS LISTING *****

PowerGraphics Is Currently Enabled
LOAD STEP=
1 SUBSTEP=
1
TIME=
1.0000
LOAD CASE=
0
NODAL RESULTS ARE FOR MATERIAL
1
NODE
712
713
714
715
716
717
718
719
720
721
722
723
724
725
726
727
991
993
996
998
1003

S1
90.543
95.735
87.449
71.272
61.672
76.083
57.541
90.533
90.573
90.743
90.416
90.624
78.468
74.728
59.751
67.569
90.557
90.557
90.542
90.542
90.551

S2
.00000
17.891
.00000
1.6496
1.7165
.00000
.00000
.00000
.93511E-01
.52903
.27994E-01
.00000
.00000
.00000
1.7921
.00000
.66117E-03
.67401E-03
.66911E-03
.65984E-03
.00000

S3
-.79275E-02
.00000
-.91481
.00000
.00000
-7.5541
-5.8660
-.83768E-02
.00000
.00000
.00000
-.56619E-01
-2.9964
-6.4623
.00000
-2.9162
.00000
.00000
.00000
.00000
-.42932E-02

1005
1010
1012
1017
1019
1024
1026
1031
1033

90.551
90.556
90.556
90.558
90.558
90.551
90.551
90.541
90.541

.00000
.00000
.00000
.00000
.00000
.00000
.00000
.00000
.00000

-.42767E-02
-.13628E-01
-.13560E-01
-.17996E-01
-.17987E-01
-.13578E-01
-.13578E-01
-.42768E-02
-.42646E-02

90.555
90.570
90.570
90.576
90.576
90.565
90.565
90.545
90.545

90.553
90.563
90.563
90.567
90.567
90.558
90.558
90.543
90.543

MINIMUM VALUES
NODE
2
VALUE
1.4276

1
.00000

535
-46.180

531
14.363

74
13.067

MAXIMUM VALUES
NODE
513
VALUE
149.22

713
17.891

4
.00000

513
149.57

513
149.40

BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan
Dari hasil penelitian yang telah dilakukan pada pengelasan material baja
karbon St 37 ,menggunakan sudut kampuh V tunggal dengan kuat arus
60A,80A,100A. Dapat diperoleh beberapa kesimpulan yang merupakan jawaban
dari tujuan penelitian ini. Hasil-hasil penelitian tersebut dapat ditarik kesimpulan
sebagai berikut.
1. Dari variasi kampuh 35 0 ,45 0 , menghasilkan kekuatan tarik yang
berbeda. Kekuatan tarik tertinggi dihasilkan oleh sudut kampuh

35 0 ,sedangkan kekuatan tarik terendah terjadi pada kampuh 45 0 .

2. Dari variasi kuat arus 60A,80A,100A menghasilkan kekuatan tarik yang
berbeda. Kekuatan tarik yang tertinggi dihasilkan oleh kuat arus 80A,
sedang kekuatan tarik terendah adalah 60A. Pada pengelasan dengan sudut
kampuh ( )35 0 dan 45 0 menggunakan kuat arus 60A terdapat perbedaan
kekuatan tarik dengan menggunakan kuat arus 80A dan 100A. Hal tersebut
dapat dijelaskan seperti dibawah ini:
I (60 A) = 350 > 450

3. Karena pada pengelasan dengan I = 60 peleburan elektroda dengan logam

induk tidak sempurna,peleburan

elektroda pada sudut 35 0 lebih padat

dengan membutuhkan kuat arus yang sama dengan sudut 45 0 .

I (80 A) = 350 > 450 ; I (100 A) = 350 > 450

4. Kuat Arus 80 A merupakan variasi kuat arus yang paling baik pada
pengelasan ini,logam pengisi melebur lebih sempurna dengan logam
induk.
5. Pada kuat arus 100A terjadi penurunan besar tegangan tarik. Hal tersebut
diakibatkan terjadi age-hardening pada butir struktur mikro logam.

6. Dari hasil penelitian terlihat bahwa pengelasan dengan sudut kampuh,

faktor kuat arus sangat mempengaruhi hasil lasan (kekuatan tarik). Disini

terlihat kuat arus 80A dapat menghasilkan kekuatan las yang lebih baik
dibandingkan 60A, dan 100A.
7. Patahan pada daerah pengelasan adalah patahan getas.
8. Perbedaan tegangan maksimum tidak siknifikan antara pengelasan dengan
sudut kampuh 35 0 dengan 45 0 . Sebagai perbandingan :
pada I 60A, 350 > 450 sekitar

137,48 172
x100% = 25,10%
137,48

pada I 80A, 350 < 450 sekitar

533,97 457,06
x100% = 14,40%
533,97

pada I 100A, 350 < 450 sekitar

427,57 398,48
x100% = 6,80%
427,57

1. Pada proses pengelasan ada beberapa faktor yang harus diperhatikan

diantaranya parameter las yang benar dan harus terjamin,menjaga agar
pada saat proses pengelasan tidak terkontaminasi atmosfir,begitu juga
dengan pemeriksaan disarankan harus teliti dan akurat didalam membaca
data hasil pemeriksaan baik itu secara merusak (Destruktif Test) pada
spesimen yang telah dilas.
2. Dari hasil yang diperoleh pada penelitian ini kepada instansi yang
menggunakan pengelasan las busur listrik khususnya yang memakai
material baja St 37 dianjurkan untuk sudut kampuh pengelasan
menggunakan 35 0 dengan kuat arus pengelasan 80A. Hasil ini lebih
maksimal dibandingkan dengan penggunaan sudut kampuh yang
digunakan yaitu 45 0 dengan kuat arus 60A dan 100A.

DAFTAR PUSTAKA
1. George E.Dieter,1987,Mechanical Metallurgy,University of Maryland.
2. Kenneth
G.Budinski,1996,Engineering
SaddleRiver,NewJersey.
3. V.J Colangelo and F.A
Failures,troy New York

Heiser,1986,Analysis

Material,Upper

of

Metallurgical

4. Indra,1996,Mikrostruktur Pengelasan,Karya Ilmiah,Universitas Sumatera

Utara,Medan
5. W,Harsono.T,Okumura,2000,Teknologi
Paramita,Jakarta Cetakan ke VIII.

Pengelasan

Logam,Pradnya

6. ESAB Welding Handbook, 1998, Filler Material For Manual And

Automatic Welding, FIfth edition Goterborg, Sweden.
7. Fundamentals Handbook Material Science, US Departemen of Energy,
Washington D.C.
8. Jhon Storer, And Jhon H Haynes, 1994. Haynes Techbook Welding
Manual, Haynes Publishing Group, Califonia, USA.
9. Sri Widharto, 2003. Petunjuk Kerja Las, Cetakan-5, Jakarta, Pradnya
Paramita.
10. Sumanto, 1994, Pengetahuan Bahan Untuk Mesin Dan Listrik,
Yogyakarta, Andi Offset,.
11. Tim Kurikulum Fakultas Perkapalan ITS, 2003. Dasar-Dasar Pengelasan
Mengelas Posisi Datar Dan Fillet, Direktorat Jenderal Pendidikan Dasar
dan Menengah, Departemen Pendidikan Nasional.

LAMPIRAN