Laporan KP Unsera

LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. KRAKATAU STEEL (PERSERO)

DIVISI SLAB STEEL PLAN II
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Hingga saat ini baja masih memegang peranan penting sebagai salah
satu material yang diperlukan dalam berbagai aplikasi. Berbagai peralatan
maupun konstruksi yang digunakan dalam kehidupan sehari-hari masih
banyak yang terbuat dari bahan baja. Berbagai peralatan yang terbuat dari baja
tersebut dibuat melalui serangkaian proses produksi yang rumit, mulai dari
bahan mentah berupa bijih besi hingga menjadi barang jadi. Rangkaian proses
produksi tersebut dilakukan oleh pabrik baja terintegrasi, dimana pabrik
tersebut terdiri dari berbagai macam pabrik yang saling berkesinambungan
dari awal hingga akhir, dengan dilengkapi teknologi pembuatan baja yang
bervariasi mulai dari teknologi konvensional hingga teknologi modern. Salah
satu industri baja dengan pabrik yang terintegrasi adalah PT. Krakatau Steel,
Cilegon yang berada di kawasan Industri Cilegon, Banten, Indonesia.
Perkembangan teknologi yang tergolong pesat di bidang industri baja
memerlukan adanya sinkronisasi antara perindustrian dengan pendidikan,
yang dilakukan dengan cara antara lain membukan kesempatan kepada
mahasiswa untuk melakukan kerja praktek. Kerja praktek berfungsi untuk
memperkenalkan mahasiswa ke bidang industri, dimana kegiatan ini juga
dijadikan sebagai salah satu mata kuliah wajib yang harus ditempuh oleh
mahasiswa jurusan Teknik Kimia UNSERA. Selain itu, kerja praktek
merupakan sarana bagi mahasiswa untuk mempersiapkan diri terjun ke dalam
dunia industri dan dunia kerja, dimana mahasiswa dapat mengaplikasikan
secara nyata teori dan materi perkuliahan yang dipelajari di bangku kuliah dan
perusahaan yang bersangkutan dalam hal ini PT. Krakatau Steel, Cilegon.
Hasil dari kerja praktek kemudian ditulis dalam bentuk Laporan Kerja
Praktek, disertai dengan pemahaman mengenai permasalahan di dunia
industri, sehingga diharapkan dapat menjadi bahan bacaan dan referensi untuk
menambah informasi dan pengetahuan bagi pihak-pihak yang membutuhkan,
khususnya dalam bidang proses produksi dan pembuatan baja.
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
Universitas Serang Raya (UNSERA)
2012

1.2 Tujuan
Tujuan dari kerja praktek ini adalah:
1. Mendapatkan pengalaman dalam dunia kerja.
2. Melaksanakan hasil banding antara teori yang diperoleh selama kuliah
dengan aplikasinya dalam industri nyata.
3. Membuka wawasan mahasiswa agar dapat mengetahui dan memahami
aplikasi ilmunya di dunia industri pada umumnya serta mampu menyerap
dan berasosiasi dengan dunia kerja secara utuh.
1.3 Manfaat
Mahasiswa dapat mengetahui secara lebih mendalam tentang
kenyataan dalam dunia industri di lapangan sehingga nantinya dapat dijadikan
pengetahuan tambahan untuk diterapkan disamping ilmu yang telah
didapatkan dari bangku kuliah.
1.4 Permasalahan
Permasalahan yang akan dibahas pada laporan kerja praktek ini adalah
proses pembuatan baja slab di
pabrik SSP II (Slab Steel Plant II) PT.
Krakatau Steel, Cilegon.

1.5 Batasan Masalah
Kerja praktek dikhusukan pada proses produksi baja slab yang
diproduksi oleh PT. Krakatau Steel (Persero) Cilegon.
1.6 Metode Pengumpulan Data
Metode pengumpulan data yang digunakan dalam pelaksanaan kerja
praktek di PT. Krakatau Steel (Persero) Cilegon mencakup:
1. Pengambilan data dengan cara pengamatan langsung ke lapangan
2. Pengambilan data dengan cara wawancara dengan Supervisor, foreman,
serta karyawan yang ada di Pabrik Steel Slab Plant II (SSP II).
3. Mempelajari dan membandingkan dengan literature yang ada.
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
2012

BAB II
PROFIL PERUSAHAAN PT. KRAKATAU STEEL
2.1 Sejarah dan Perkembangan PT. Krakatau Steel
PT Krakatau Steel (Persero) didirikan pada tanggal 31 Agustus 1970
dengan adanya Surat Keputusan dari Pemerintah Indonesia oleh Indonesian
Goverment Regulation (IGR) dengan P.P. No. 35 tahun 1970 yang berisi
tentang penindaklanjutan proyek besi baja dan disahkan oleh Tan Hong Kie di
Jakarta. Menurut pasal 1 peraturan pemerintah tersebut, PT. Krakatau Steel
didirikan dengan tujuan menyelesaikan dan mengoperasikan proyek industri
baja bekas bantuan Rusia dan mengembangkan industri baja di Indonesia
dalam arti luas. Gagasan didirikannya industri baja ini berasal dari Perdana
Menteri Ir. Juanda tahun 1956. Namun, gagasan ini baru terealisasi pada tahun
1960 dengan ditandatanganinya kontrak pembangunan pabrik baja Cilegon
antara RI dengan All Export Import Corporation (Tjazpromex Pert) of
Moscow, dengan kontrak nomor 080 tanggal 7 Juni 1960.
Industri baja umumnya bersifat padat modal (capital besar / intensif),
karena itu di negara berkembang diawali dengan perusahaan negara (BUMN),
seperti PT. Krakatau Steel. Tujuan didirikannya pabrik baja adalah untuk
memenuhi kebutuhan vital industrialisasi dan pembangunan nasional. Selain
itu biasanya untuk kepentingan nasional dalam rangka pembangunan atau
pengembangan wilayah terpencil, seperti Cilegon atau Banten pada saat itu.
Usaha untuk membangun industri besi baja di tanah air sebenarnya
telah dimulai dengan mendirikan dua proyek, yaitu proyek besi Lampung dan
proyek baja Cilegon. Besi yang dihasilkan di Lampung dilebur bersama-sama
dengan besi tua di Cilegon serta baja yang dihasilkan pada proses menjadi
barang-barang baja jadi yang berupa besi beton, besi profil dan kawat. Namun
proyek besi Lampung dihentikan karena bahan baku yang berasal dari bijih
besi setempat tidak cukup banyak. Sedangkan proyek baja Cilegon sempat
terhenti karena adanya pemberontakan G 30 S/PKI.
Pada tanggal 30 Agustus 1970, pemerintah melalui PP No. 35 tahun
1970 menetapkan kelanjutan proyek Pabrik Baja Cilegon dengan merubahnya
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
2012

kedalam bentuk badan hukum Perseroan Terbatas. Sejak saat itu, pabrik baja
Cilegon berubah menjadi PT. Krakatau Steel. Sementara itu, pada tanggal 23
Oktober 1971 akte pendirian PT. Krakatau Steel disiapkan oleh Ibnu Sutowo
dan Ir. Suhartoyo yang ditunjuk untuk ikut serta dalam mendirikan usaha
perseroan ini berdasarkan SK-47/MK/IX/1971. Kemudian pada tanggal 23
Oktober 1971 akte ditandatangani di hadapan notaris Tan Thory Kie di
Jakarta.
Dengan bantuan konsultan Inggris, PT. Krakatau Steel mengadakan
perubahan rencana dengan membatalkan pemasangan dapur peleburan baja
karena teknologinya sudah tidak sesuai. Sementara proyek bekas bantuan
Rusia belum selesai dibangun, PT. Krakatau Steel dengan bantuan Pertamina
(tahun 1974) memutuskan untuk memperluas produksi agar dapat membuat
billet, bahkan dapat langsung membuat baja lembaran, slab, dan hot strip.
Teknologi yang dipilih adalah pembuatan besi dengan Direct
Reduction dengan peleburan di dapur listrik (Electric Arc Furnace), yang
bahan bakunya berasal dari bijih besi import. Kapasitas produksi baja yang
rencana semula hanya 100.000 ton/tahun ditingkatkan menjadi 500.000
ton/tahun untuk pembuatan billet, dan 1,5 juta ton/tahun untuk pembuatan
slab.
Sehubungan dengan itu pemerintah mengambil suatu kebijakan yang
dituangkan dalam Kepres No. 13 tanggal 17 April 1975 yang dilanjutkan
dengan Kepres No. 50 tahun 1975 yang isinya adalah keputusan untuk
melanjutkan pembangunan PT. Krakatau Steel dengan rencana induk 10 tahun
(1975-1985) yang pelaksanaannya dalam beberapa tahap, yaitu :
1) Dalam tahap I terdiri dari dua bagian, yaitu :
Melanjutkan penyelenggaraan pembangunan pabrik baja bekas Uni
Soviet yang meliputi pabrik baja beton dan pabrik baja profil serta
pelabuhan khususu Cigading.
Melanjutkan pembnagunan pabrik Billet (Billet Steel Plant-BSP), Wire
Rod, PLTU 400 MW dan pengadaan distribusi air secara terpusat.
Keseluruhannya direncanakan mulai eroperasi pada tanggal 9 Oktober
1979.
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
2012

2) Pada tahap II dilanjutkan dengan pembangunan pabrik baja slab (Slab
Steel Plant-SSP), pabrik kapur (Calcining Plant-CP), pabrik baja lembaran
(Hot strip Mill-HSM).
3) Pada tahap III dilakukan pembangunan anak perusahaan PT. Krakatau
Steel yang meliputi pembangunan :
Pabrik Kimia (PT. Hoechts Cilegon Kimia).
Pabrik Mesin Perkakas (PT. Industri Perkakas Indonesia IMPI).
Pabrik Baja dan Plat Timah (PT. Latinusa).
Pabrik Baja Fabrikasi (PT. Garuda Mahakam Praharsa).
Pabrik Baja Lembaran (PT. Cold Rolling Mill Indonesia CRMI).
Pabrik Baja H-Beam (PT. Cigading H-Beam Centre-CHC).
Pabrik-pabrik tersebut mulai beroperasi pada tanggal 23 Maret 1987.
Pada 10 November 1990 dilaksanakan
peletakan batu pertama
perluasan PT. Krakatau Steel oleh Menteri Muda Perindustrian RI, Ir. Tungky
Ariwibowo selaku Direktur Utama PT. Krakatau Steel. Proyek perluasan ini
direncanakan selesai sekitar tahun 1993 atau 1994. Diantara proyek perluasan
adalah pabrik besi spons, DRI HYL-III, SSP, dan HSM. Sasaran program
perluasan dan modernisasi pabrik PT. Krakatau Steel adalah :
Peningkatan kapasitas produksi dari 1,5 juta ton menjadi 2,5 juta ton/tahun
Peningkatan kualitas
Peragaman jenis baja yang dihasilkan
Efisiensi produksi.
2.2 Visi dan Misi Perusahaan

Visi Perusahaan :
Sebagai acuan dalam proses pengembangan kualitas dan kuantitas
produksi PT. Krakatau Steel memiliki visi sebagai berikut :
Perusahaan baja terpadu dengan keunggulan kompetitif untuk tumbuh dan
berkembang secara berkesinambungan menjadi perusahaan terkemuka di
dunia. (An integrated steel company with competitive edges to grow
continuously toward a leading global enterprise).
Misi Perusahaan:
PT. Krakatau Steel memiliki misi adalah sebagai berikut :
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
2012

Menyediakan produk baja bermutu dan jasa terkait bagi kemakmuran
bangsa. (Providing the best-quality steel products and related services for the
prosperity of the nation).
2.3 Lokasi Pabrik
PT. Krakatau Steel terletak sekitar 110 km dari Jakarta dengan luas
keseluruhan 350 ha. PT. Krakatau Steel terletak di kawasan industri Krakatau,
tepatnya di Jalan Industri No.5 PO BOX 14, Cilegon 42435. Kantor pusat PT.
Krakatau Steel terletak di Wisma Baja, Jl. Gatot Subroto Kav. 54, Jakarta.
Adapun yang menjadi pertimbangan dalam pemilihan lokasi pabrik adalah :
Dekat dengan laut sehingga dapat memudahkan pengangkutan bahan

baku dan produk dengan menggunakan kapal.
Dekat dengan daerah pemasaran (ibu kota).
Tanah yang tersedia untuk pabrik cukup luas.
Sumber air cukup memadai untuk pabrik.
Adanya jaringan rel kereta api dan jalan raya yang memadai untuk
pengangkutan.
Tata letak pabrik ini bertujuan sebagai berikut :
Memudahkan jalur transportasi dalam pabrik untuk menunjang proses

produksi dan pengangkutan bahan baku serta produk
Memudahkan
pengendalian
proses
produksi,
karena
adanya
pengelompokan peralatan dan bangunan secara selektif berdasarkan

proses masing-masing
Adanya bengkel dalam kawasan pabrik sehingga memudahkan perbaikan

perawatan dan pembersihan alat
Jalan yang cukup luas, sehingga memudahkan pekerja bergerak dan

menjamin keselamatan kerja karyawan.
Berdasarkan arah mata angin, PT. Krakatau Steel dibatasi oleh :

a.
Arah utara berbatasan dengan kawasan industri Krakatau
b.
Arah selatan berbatasan dengan Jalan Raya Anyer

Teknik Kimia
Fakultas Teknik
2012

c.

Arah barat berbatasan dengan Selat Sunda
d.
Arah timur berbatasan dengan kawasan industri Krakatau
Gambar Denah lokasi PT. Krakatau Steel

2.4 Penerapan 5R
5R merupakan suatu penataan tempat kerja dalam upaya membangun
nilai budaya, disiplin, kerja sama, keterbukaan dan saling menghargai melalui
proses Ringkas, Rapi, Resik, Rawat dan Rajin. Sedangkan tujuan dari 5R
adalah untuk membangun budaya perusahaan dengan berfikir secara Sistemik
By Design, sehingga secara berangsur-angsur dapat meningkatkan Baldrige
Score dari 400 points menuju 600 points kemudian 800 points, dan terakhir
mencapai excellence 1000 points.
Memperbaiki sistem manajemen kinerja PT. Krakatau Steel (Persero)
didasarkan atas lintasan yang
telah ditanamkan oleh Foulding Father
sehingga terjadinya proses berkesinambungan.

2.5 Struktur Organisasi
PT. Krakatau Steel dipimpin oleh seorang Direktur Utama yang
tugasnya memimpin jalannya perusahaan dan kekayaan perusahaan berua
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
2012

fasilitas produksi dan tenaga kerja sesuai dengan kebijakan umum yang telah
digariskan oleh pemerintah. Dalam struktur organisasi PT. Krakatau Steel,
jabatan Direktur Utama tidak termasuk dalam struktur kepegawaian karena
diangkat langsung oleh Menteri Perindustrian Republik Indonesia. Dalam
pelaksanaannya, terdapat empat Main Activities Center, yaitu :
a. Enterprise Governance
yaitu merumuskan dan menetapkan arahan strategis perusahaan agar
tercipta kesatuan dan komitmen setiap insan perusahaan demi terwujudnya
Good Corporate Governance yang dapat menunjang upaya perusahaan
mencapai kondisi kemampu-labaan yang berkesinambungan.
b. Business Excellence
yaitu membangun integrasi internal dan daya saing perusahaan dalam
upaya meningkatkan strategic excellence & operating excellence baik
untuk sisi teknis maupun sisi manusia.
c. High-Level Corporate Relations
yaitu melakukan koordinasi antar direktorat, sub-direktorat dan anak
perusahaan yang bernaung di kelompok usaha Perusahaan demi
terciptanya sinergi dalam mewujudkan sasaran-sasaran perusahaan, serta
terus-menerus
perusahaan
melakukan
yang
pengawasan
mendukung
usaha
terhadap
berbagai
pencapaian
inisiatif
sasaran-sasaran
perusahaan tersebut.
d. Enterprise Coordination
yaitu membangun dan membina hubungan yang saling menguntungkan
(win-win) dengan berbagai critical entities dari ekosistem perusahaan demi
meningkatkan posisi strategis kelompok usaha Perusahaan.
2.6 Hasil Produksi
PT. Krakatau Steel menghasilkan berbagai jenis produk sesuai dengan
permintaan konsumen. Produk andalan yang dihasilkan adalah baja slab, baja
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
2012

billet, baja profil, dan baja kawat. Yang semuanya tersedia dalam berbagai
ukuran dan grade. Grade yang ada di PT. Krakatau Steel antara lain :
ULC (Ultra Low Carbon) : 0,01% C - 0,04% C.
LC (Low Carbon) : 0,05% C 0,07% C.
MC (Medium Carbon) : 0,08% C 0,14% C.
HC (High Carbon) : 0,16% C 0,2% C.
MA (Multi Alloy) : % C bebas.
2.7 Bahan Baku dan Produk yang Dihasilkan
Bahan Baku Utama
a.
Iron Ore Pellet

Bahan baku yang digunakan dalam pabrik besi spons PT Krakatau
Steel adalah irone ore pellet. Iron ore pellet adalah bijih besi yang telah
diolah dalam pelletizing plant untuk memberikan karakteristik tertentu
seperti kandungan bijih besi yang lebih tinggi, berbentuk bola, ukuran
yang sesuai dan lain sebagainya. Sehingga dapat memberikan hasil yang
baik dalam proses reduksi langsung. Irone ore pellet berbentuk butiran
menyerupai kelereng yang berdiameter rata-rata 1,25 cm. Jenis komponen
yang terdapat dalam iron ore pellet adalah hematite, magnetite dan
gangue. Gangue dikenal sebagai material inert yang padat dan tidak
berpengaruh pada proses reduksi. Komponen utama dari gangue adalah
CaO, MgO, SiO2, dan Al2O3. Selain itu, irone ore pellet biasanya juga
mengandung beberapa element seperti fosfor, sulfur, natrium, kalium, dan
beberapa kandungan kimia lainnya.
Tabel I-1 Jenis-jenis Pellet
Jenis Pellet
Singkatan dari
CVRD
Companta Vale do Rio Doce
BMC
Bauxit Midrex Coated
SAMARCO
Samitri Y Marcona
GIIC
LKAB
CMP
Gulf Industrial Investment Company

Bahrain
Lussavaara Kurunavara Aktif Bolag
Swedia
Chili Mineral Pellet
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
2012

Irone ore pellet yang digunakan mempunyai bermacam-macam
karakteristik dan jenis sehingga perlu diadakan pemilihan irone ore pellet
yang akan direduksi berdasarkan karakteristik untuk mengoptimalkan
produk yang dihasilkan.
Karakteristik tersebut diantaranya adalah
granularitas, porositas, magnetis, struktur kristalografi serta kandungan Fe

dari irone ore pellet itu sendiri. Porositas yang dimaksud adalah volume
kosong yang terdapat dalam irone ore pellet dibagi dengan volume total
irone ore pellet. Semakin besar porositas maka akan semakin mudah
proses reduksinya. Karakteristik tersebut berpengaruh pada reduksibilitas
(ukuran mudah tidaknya suatu bahan direduksi).
b.
Gas Alam
Gas alam digunakan untuk gas pereduksi dengan melalui proses
reformasi. Selain itu, gas alam juga digunakan sebagai bahan bakar untuk
reformer, gas heater, burner yang berada pada radiant section dan
convection section.
Daftar I-2 Komposisi Gas Alam
c.
Komposisi
Fraksi Massa
CH4
>87
C2H6
<4
C3H8
<2
C4H10
<1
C5H12
<1
N2
<2
CO2
<5,5
Steam
Steam digunakan untuk menghasilkan gas pereduksi melalui proses
reformasi. Steam yang digunakan PT Krakatau Steel terdiri dari 3 macam

steam, yaitu :
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
2012
10

High Pressure Steam

Steam ini digunakan untuk menghasilkan medium pressure steam
dan generator darurat.
Tekanan
: 19,2 atm
Temperatur
: 274 oC
Medium Pressure Steam

Steam ini digunakan untuk proses stripping
Tekanan
: 3,39 atm
Temperatur
: 138 oC
Low Pressure Steam

Steam ini digunakan untuk menghasilkan medium pressure steam
Tekanan
: 1,334 atm
Temperatur
: 108 oC
Bahan Baku Penunjang

a. Semen
Pada pross reduksi pada reaktor HYL III, irone ore pellet harus
dilapisi dengan semen. Hal ini dilakukan agar dalam proses reduksi tidak
terjadi proses penggumpalan (aglomerasi) antara sesama irone ore pellet.
Penggumpalan irone ore pellet terjadi karena temperatur reaksi yang tinggi
sekali sehingga irone ore pellet akan menjadi lunak dan menyatu dengan
iron ore pellet lainnya. Jika ukuran irone ore pellet menjadi semakin besar
maka akan menyebabkan saluran keluaran besi spons menjadi tersumbat.
Proses pelapisan semacam ini disebut dengan cement coating yang
dapat dilakukan dengan dua metode, yaitu metode kering dan metode
basah. Pada metode basah, semen dicampur dengan air terlebih dahulu lalu
dispraykan ke conveyor yang membawa irone ore pellet dengan rasio air
dan semen tertentu. Metode kering dilakukan dengan cara menaburkan
semen terlebih dahulu lalu air dispraykan pada irone ore pellet yang sudah
ditaburi semen.
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
2012
11

b. Air
Pengolahan air di PT Krakatau Steel digunakan untuk beberapa
tujuan diantaranya adalah untuk umpan boiler, boiler ini menghasilkan
steam untuk proses reformasi, penggerak turbin dan dikirim ke mix point
untuk proses pembuatan gas proses. Selain itu air digunakan untuk
mendinginkan peralatan yang bekerja pada suhu tinggi. Fungsi lainnya
adalah air pendingin gas proses.
Air baku untuk berbagai proses di PT Krakatau Steel disupply oleh
PT Krakatau Tirta Industri yang berkedudukan di Krenceng, Cilegon. Air
tersebut diambil dari rawa-rawa atau dari danau yang masih mengandung
banyak material organik, zat padat yang tidak terlarut, zat padat, dan gas
yang terlarut. Oleh karena itu sebelum digunakan sebagai air proses maka
harus diolah terlebih dahulu.
c.
Udara Proses
Udara dihasilkan dari dua kompresor utama dan satu kompresor
cadangan yamg berfungsi untuk memback-up kompresor utama jika mati
mendadak. Kapasitas totalnya adalah 72000 Kg/jam dengan tekanan 5,8
Kg/cm2. Udara ini digunakan untuk keperluan udara proses, keperluan
udara instrument dan keperluan udara service.
d.
Gas inert (N2)

Gas inert yang digunakan PT Krakatau Steel di Pabrik Besi Spons
berasal dari dua sumber yaitu : Divisi Utility Pabrik Gas Industri dan dari
pembangkit gas inert di Direct Reduction Iron (DRI) plant dengan sistem
pembakaran gas alam dan udara.
Produk yang Dihasilkan PT. Krakatau Steel

Produk-produk yang dihasilkan oleh PT Krakatau Steel adalah
sebagai berikut :
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
2012
12

Billet (batangan) baja untuk besi tuang dan besi profil untuk industri
konstruksi.
Baja kawat untuk industri kawat, paku, mur, baut, dan tali baja.
Pelat baja panas canai untuk industri pipa, kapal, manufaktur,

konstruksi, dan chasis mobil.
Pelat baja canai dingin untuk industri manufaktur, industri karoseri

mobil, pipa, drum, dan seng.
Ekspor produk tersebut sudah dilakukan PT. Krakatau Steel sejak
tahun 1986 ke Negara Negara asing terutama Jepang, Malaysia, Thailand

dan beberapa Negara ASEAN serta Timur Tengah.
2.8 Pembagian Plant di PT. Krakatau Steel
Sejak operasi pada tahun 1977 sampai dengan saat ini PT. Krakatau
Steel berkembang pesat menjadi industry baja terpadu pertama terbesar di
Indonesia. PT. Krakatau Steel sebagai pabrik baja terpadu memiliki unit-unit
yang saling mendukung, yaitu sebagai berikut :
Gambar : Unit-Unit Produksi PT. Krakatau Steel

Proses produksi baja di PT Krakatau Steel dimulai dari pembuatan besi
spons dalam Direct Reduction Plant atau Pabrik Besi Spons. Pabrik ini
mengolah biji besi pellet menjadi besi dengan menggunakan air dan gas alam.
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
2012
13

Besi yang dihasilkan kemudian diproses lebih lanjut pada Electric Art Furnace
(EAF) di pabrik slab baja dan pabrik billet baja. Di dalam EAF besi dicampur
dengan scrap, dan material tambahan lainnya untuk menghasilkan dua jenis
baja yang disebut baja slab dan baja billet.
Baja slab selanjutnya mengalami proses pemanasan ulang dan
pengerolan di Pabrik Baja Lembaran panas (Hot Strip Mill) menjadi produk
akhir yang dikenal dengan nama baja lembaran panas. Produk ini banyak
digunakan untuk untuk aplikasi konstruksi umum, dan lain-lain. Baja
lembaran panas dapat diolah lebih lanjut melalui proses pengerolan ulang dan
proses kimiawi di pabrik Baja Lembaran Dingin (Cold Rollng Mill) menjadi
produk akhir yang disebut baja lembaran dingin. Produk ini umumnya
digunakan untuk aplikasi bagian dalam dan luar kendaraan bermotor, kaleng,
peralatan rumah tangga, dan sebagainya.
Sedangkan baja billet akan diolah lebih lanjut di pabrik Batang Kawat
(Wire Rod Mill) untuk menghasilkan batang kawat baja yang banyak
digunakan untuk aplikasi senar piano, mur dan baut, kawat baja, pegas, dan
lain-lain.
2.8.1 Pabrik Besi Spons ( Direct Reduction Plant / DRP )
Direct Reduction Plant adalah pabrik yang mengolah Iron Ore
Pellet (IOP) menjadi Sponge Iron (besi spons). Mengolah bahan baku
bijih besi dalam bentuk pellet menjadi besi spons yang berbentuk pellet
juga. Disini bijih besi (pellet) direaksikan dengan gas alam atau bahan
padat dalam dua unit furnace yang masing-masing berkapasitas 1 juta
ton/tahun. Pabrik ini menggunakan proses reduksi langsung atau tanpa
dilebur, yaitu dengan mereaksikan pellet dan gas pereduksi yang
dihasilkan dari gas alam dan steam dalam sebuah reformer. Pabrik ini
dapat memproduksi 2,3 juta ton besi spons tiap tahun dari dua unit
pabrik. Produk besi spons yang dihasilkan memiliki beberapa
keunggulan dibandingkan dengan sumber metalik lain, utamanya
disebabkan oleh rendahnya unsur pengotor (residual elements) serta
kandungan karbon yang cukup tinggi sehingga proses pembuatan
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
2012
14

menggunakan dapur listrik berlangsung efisien dan akurat, menjamin
konsistensi kualitas baja yang dihasilkan. Pabrik besi spons terdiri atas :
Pabrik besi spons dengan teknologi HYL-I dari Meksiko yang
mulai beroperasi tahun 1979. Unit ini beroperasi dengan menggunakan 4
model. Tiap model mempunyai empat buah reaktor dengan proses fixed
batch. Unit ini mempunyai kapasitas produksi satu juta ton besi spons
per tahun. Kapasitas reaktor 200 ton per batch dan tingkat metalisasi 8889%. Selama tahun 2002, HYL-I tidak beroperasi atau diberhentikan
operasinya karena umur ekonomisnya yang sudah habis.
Gambar 2.4 Pellet (Bahan Baku DR)
Pabrik besi spons dengan teknologi HYL-III dari Meksiko yang

lebih canggih dari HYL-I dan mulai beroperasi tahun 1994. Unit ini
beroperasi dengan menggunakan dua reaktor tegak dengan proses
kontinyu. Unit ini mempunyai kapasitas produksi 1,35 juta ton besi
spons per tahun. Dengan teknologi proses kontinyu 170 ton spons atau
hour (1993). Tingkat pencapaian metalisasi 91-92%. Besi spons yang
dihasilkan memiliki komposisi kimia, yaitu :
-
Fe : 88% - 91%
C : 1,5% - 2,5%
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
2012
15

SiO2 : 1,25% - 3,43%
Al2O3 : 6,1% - 1,63%
-
Kotoran : 0,1% - 0,5%
Tingkat metalisasi : 88% - 90%
Proses Hyl-III secara umum terdiri dari tiga area utama, yaitu :
1. Area Proses Reformasi
Proses reaksi antara natural gas dengan steam yang terjadi di dalam
pipapipa katalis di reformer.
2. Area Proses Reduksi
Proses reduksi adalah proses reaksi bijih besi dan gas proses yang
terjadi di dalam reaktor.
3. Area Sistem Penunjang.
Pada area in terdapat sistem penunjang terdiri dari :
CO2 Absorption System
Process Cooling Water System
Equipment Cooling Water System
Steam System
Inert Gas System
Instrument Air System
Hydroulic System
Sulfur Injection System
Iron Ore Pellet Handling System
Sponges Handling System
Emergency Generator System.
Hasil produksi dari pabrik besi spons terutama digunakan sebagai
bahan baku pembuatan baja yang nantinya akan dikirim ke Slab Steel
Plant dan Billet Steel Plant.
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
2012
16

Gambar : Skema system gas Direct Reduction Plant
2.8.2 Pabrik Baja Slab (Slab Steel Plant)

Slab Steel Plant atau Pabrik baja slab merupakan pabrik yang
membuat baja dalam bentuk lembaran. PT Krakatau Steel memilki dua
pabrik baja slab, Yang pertama yaitu SSP-1 yang menerapkan teknologi
MAN GHH dari Jerman dan memilki kapasitas produksi sebesar 1 juta
ton per tahun, sedangkan yang kedua adalah SSP-2 yang dilengkapi
dengan teknologi Voest Alpine dari Austria dan memiliki kapasitas
produksi sebesar 800 ribu ton per tahun.
Gambar : Proses Produksi di Pabrik Baja Slab

Bahan baku utama pabrik baja slab adalah besi sponge dan scrap
ditambah dengan batu kapur, serta dicampur dengan unsur-unsur lain
seperti C, Fe, Si. Pabrik ini memproduksi baja slab dengan ukuran : tebal
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
2012
17

200 mm, lebar 950-2080 mm, dan panjang maksimum 12.000 mm.
dengan berat maksimum 30 ton.
Fasilitas pabrik yang dimiliki oleh kedua pabrik tersebut adalah
sebagai berikut :
Electric Arc Furnace (EAF)

EAF menghasilkan baja cair dari bahan baku berupa besi spons,
besi scrap dan kapur untuk mengontrol kandungan fosfor dan
sulfur.
Ladle Furnace
Aktivitas utama di dalam ladle furnace adalah:
-
menurunkan
kandungan
oksigen
dalam
baja
dengan
komposisi
kimia
dengan
menggunakan aluminium.
-
homogenisasi
temperatur
dan
bubbling argon.
-
menambahkan alloy untuk mendapatkan spesifikasi yang

diinginkan.
RH-Vacuum Degassing
RH-degasser diperlukan untuk memenuhi permintaan produk baja
kualitas tinggi dari konsumen.
Continuous Casting Machine (CCM)

Baja slab diperoleh dari proses pencetakan kontinyu dimana
perlindungan menggunakan gas argon diperlukan antara ladle dan
tundish. Ukuran slab yang dihasilkan berdimensi tebal 200 mm,
lebar 800-2080 mm, dan panjang maksimum 12.000 mm.
2.8.3 Pabrik Baja Lembaran Panas

Pabrik Baja Lembaran Panas atau Hot Strip Mill (HSM)
merupakan pabrik yang menghasilkan baja lembaran berupa coil, plat,
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
2012
18

dan sheet dengan proses pemanasan sampai suhu 1250 oC, yang
merupakan pemrosesan lanjutan dari baja lembaran yang dihasilkan oleh
pabrik baja slab. Pabrik Baja Lembaran Panas mulai beroperasi pada
tahun 1983 dengan menerapkan teknologi SMS dari Jerman. Pabrik ini
memiliki kapasitas produksi sebesar 2 juta ton per tahun dan dikontrol
secara otomatis oleh sistem komputer.
Adapun dimensi yang diproses dengan ukuran :
Lebar : 600 2080 mm
Tebal : 1.80 25 mm
Gambar
Proses Produksi di Pabrik Baja Lembaran Panas
Fasilitas produksi pada pabrik ini terdiri dari:
Reheating Furnace
Untuk persiapan proses pengerolan, baja slab dimasukkan ke
dalam Reheating Furnace dimana baja akan dipanaskan hingga
mencapai temperatur pengerolan (1200-1250) oC. Parameter-parameter
penting dalam proses ini seperti temperatur pemanasan, waktu
pemanasan dan metode penaikan temperatur dikontrol secara otomatis
oleh komputer.
Finishing Mill
Proses pengerolan kontinyu pada Finishing Mill berfungsi untuk
mereduksi transfer bar menjadi baja lembaran (strip) dengan ketebalan
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
2012
19

akhir sesuai permintaan konsumen. Dalam prosesnya, pengawasan yang
ketat dilakukan terhadap parameter-parameter seperti ketebalan baja
lembaran, deviasi ketebalan, lebar baja lembaran dan temperatur
pengerolan akhir. Komputer proses dalam hal ini berperan untuk
melakukan pengontrolan secara otomatis.
Laminar Cooling
Proses di dalam Water Laminar Cooling secara semi otomatis
dikontrol oleh sistem komputer dengan tujuan mendapatkan baja
lembaran dengan kualitas yang baik.
Down Coiler
Baja lembaran dibentuk menjadi gulungan (coil) dengan
menggunakan 2 (dua) buah mesin down coiler.
Shearing Line
Baja lembaran panas yang berbentuk gulungan dapat diproses
lebih lanjut menjadi kondisi slit, trimmed atau recoiled.
Hot Skin Pass Mill

Tekanan kecil diberikan sepanjang baja lembaran untuk
memperbaiki kondisi fisik baja yang dihasilkan.
2.8.4 Pabrik Baja Lembaran Dingin

Pabrik Pengerolan Baja Lembaran Dingin atau Cold Rolling Mill
(CRM) merupakan pabrik yang menghasilkan baja lembaran tipis
dengan proses tarik dan tekan yang merupakan pemrosesan lanjutan dari
lembaran baja yang dihasilkan oleh pabrik baja lembaran panas. Hasil
produksi dalam bentuk gulungan atau coil yang lebih tipis dari pabrik
HSM. Coil yang dihasilkan berukuran :
Lebar : 600 1300 mm
Tebal : 0.18 3 mm
Pabrik Baja Lembaran Dingin menjadi bagian dari unit produksi
PT Krakatau Steel sejak tahun 1991. Pabrik ini dilengkapi dengan
teknologi CLECIM dari Perancis. Dengan kapasitas produksi sebesar
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
2012
20

850 ribu ton per tahun, pabrik ini menghasilkan baja untuk aplikasi
otomotif, peralatan rumah tangga, kaleng, galvanized sheets, dan
sebagainya.
Gambar : Proses Produksi di Pabrik Baja Lembaran Dingin

Fasilitas produksi yang dimiliki oleh Pabrik Baja Lembaran
Dingin adalah:
Continuous Pickling Line

Proses paling awal di pabrik baja lembaran dingin adalah proses
pickling. Dalam pembuatan cold reduced steel sheet/strip, oksida yang
dihasilkan selama proses pengerolan panas harus dihilangkan sebelum
memasuki proses cold reduction. Hal ini dimaksudkan untuk mencegah
ketidakseragaman
dan
untuk
menghilangkan
ketidakteraturan
permukaan. Proses eliminasi senyawa oksida dilakukan secara mekanik

(menggunakan scale breaker) dan juga secara kimiawi (menggunakan
HCl). Continuous Pickling Line juga dapat digunakan untuk proses
oiling baja lembaran panas (kondisi pickled dan oiled).
Tandem Cold Mill

Proses penipisan baja lembaran terdiri dari pengerolan dingin
(setelah descaling menggunakan continuous pickling) dan oiling baja
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
2012
21

lembaran panas dalam bentuk gulungan yang diproduksi di Pabrik Baja
Lembaran Panas. Tujuan dari proses pengerolan dingin adalah untuk
mengurangi ketebalan baja yang dihasilkan, untuk memperoleh
permukaan yang halus dan padat dengan atau tanpa pemanasan
selanjutnya, dan untuk mendapatkan sifat-sifat mekanik yang dapat
dikontrol.
Electrolytic Cleaning Line

Walaupun residu minyak pelumas proses pengerolan diperlukan
dalam pembentukan rolled strip dengan derajat ketahanan tertentu
terhadap korosi, residu semacam itu harus dihilangkan sebelum
memasuki proses selanjutnya dimana permintaan dari konsumen
mensyaratkan permukaan baja yang bersih. Fasilitas ini juga dapat
digunakan untuk mengeliminasi iron fine pada permukaan strip.
Batch Annealing Furnace

Selama proses pengerolan dingin, struktur grain dari produk yang
dirol menjadi rusak dan mengalami perpanjangan. Dengan adanya
perubahan tersebut, umumnya diberikan pemanasan pada produk yang
dirol tersebut untuk mengembalikan ductility dan sifat mampu
bentuknya, sesuai permintaan konsumen.
Continuous Annealing Line

Continuous Annealing Line (CAL) dapat disebut sebagai salah
satu faktor kunci yang berperan dalam kemajuan teknologi produksi baja
lembaran dingin dalam tahun-tahun terakhir ini. CAL, melalui proses
pemanasan, soaking, pendinginan dan over-aging, dapat menghasilkan
produk mulai dari deep-drawing quality sheet hingga high-tensile
strength sheet.
Temper Mill
Temper rolling merupakan istilah yang digunakan pada proses
akhir pembuatan baja lembaran dingin yang bertujuan antara lain untuk
memberikan kekasaran yang tepat pada permukaan, memperbaiki
kerataan dari baja lembaran, untuk menutupi kerusakan pada derajat
tertentu, dan untuk memberikan tegangan yang cukup dalam upaya
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
2012
22

menekan yield point untuk mengeliminasi strecher strains selama proses
pembentukan di pelanggan.
2.8.5 Pabrik Billet Baja
Pabrik billet baja adalah pabrik yang menghasilkan produk dalam
bentuk batangan yang digunakan sebagai bahan baku untuk pembuatan
baja profil, baja tulang beton dan baja kawat. Pabrik Billet Baja mulai
beroperasi pada tahun 1979. Pabrik ini menerapkan teknologi MAN
GHH dari Jerman dan memiliki kapasitas produksi sebesar 500 ribu ton
per tahun. Pabrik ini menggunakan sumber radioaktif untuk mengukur
level dari baja cair.
Gambar II-10
Proses Produksi di Pabrik Billet Baja
Fasilitas produksi yang dimiliki pabrik ini adalah:
Electric Arc Furnace (EAF)

EAF menghasilkan baja cair dari bahan baku berupa besi spons,
besi scrap dan kapur untuk mengontrol kandungan fosfor dan sulfur.
Ladle Furnace
Aktivitas utama di dalam Ladle Furnace adalah:
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
2012
23

menurunkan kandungan oksigen dalam baja dengan menggunakan
aluminium;
-
homogenisasi temperatur dan komposisi kimia dengan bubbling

argon;
menambahkan
alloy
untuk
mendapatkan
spesifikasi
yang
diinginkan.
Continuous Casting Machine

Baja billet diperoleh dari proses pencetakan kontinyu dimana
perlindungan menggunakan gas argon diperlukan antara ladle dan
tundish. Ukuran billet yang dihasilkan berdimensi 110x110 mm,
120x120 mm, 130x130 mm, dan panjang maksimum mencapai 12.000
mm.
2.8.6 Pabrik Batang Kawat

Pabrik batang kawat atau wire rod beroperasi tahun 1979 dengan
kapasitas awal 220.000 ton/tahun, menggunakan teknologi SMS dari
Jerman, kapasitasnya meningkat menjadi 300.000 ton/tahun pada tahun
1992 karena penambahan equipment dari Morgan USA. Pabrik ini
menggunakan bahan setengah jadi dari pabrik baja billet sebagai bahan
baku utama untuk diolah menjadi batang baja kawat. Kapasitas produksi
saat ini sebesar 450 ribu ton/tahun batang kawat baja. Dengan variasi
produk :
-
Batang kawat karbon rendah.
Batang kawat untuk elektroda las.
Batang kawat untuk cold heading dengan diameter 5.5 mm, 8 mm,
10 mm, 12 mm.
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
2012
24

Gambar : Proses Produksi di Pabrik Batang Kawat

Pabrik Batang Kawat mulai beroperasi pada tahun 1975 dengan
menerapkan dua jalur teknologi Stelmor World Chester dan teknologi
Danielly No. Twist pada pre-roughing dan pre-finishing block. Pabrik ini
memiliki kapasitas produksi sebesar 640.000 ton per tahun dan secara
semi otomatis dikontrol oleh sistem komputer.
Fasilitas produksi pabrik ini terdiri dari:
Reheating Furnace
Untuk persiapan pengerolan, baja billet atau bloom dimasukkan
ke dalam Reheating Furnace tipe walking beam dimana baja dipanaskan
hingga mencapai temperatur pengerolan (1200-1250) oC. Parameterparameter penting dalam proses ini seperti temperatur pemanasan, waktu
pemanasan, dan metode penaikan temperatur dikontrol secara otomatis
oleh sistem komputer.
Pre-Roughing Mill
Unit ini berfungsi mereduksi ukuran bloom menjadi 18 mm
(maksimum) dengan tujuan meningkatkan fleksibilitas produksi.
Roughing Mill
Tandem Roughing Mill digunakan untuk mereduksi bar dengan
dimensi 165x165 mm menjadi transfer bar dengan diameter 18 mm.
Finishing Mill
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
2012
25

Pengerolan kontinyu pada Finishing Mill berfungsi untuk
mereduksi diameter baja batang kawat sesuai permintaan konsumen
dengan menggunakan proses no twist mill. Dalam prosesnya,
pengawasan yang ketat dilakukan terhadap parameter-parameter penting
seperti diameter batang dan temperatur pengerolan akhir. Komputer
proses dalam hal ini berperan untuk melakukan pengontrolan secara
otomatis.
Cooling Zone
Proses pendinginan dengan menggunakan teknologi Stelmor
dilakukan untuk mendapatkan baja batang kawat berkualitas baik.
Down Coiler
Dengan fasilitas ini, baja batang kawat dibentuk menjadi gulungan.
2.9 Pabrik Gas Industri

Pabrik gas Industri (PGI) yang tergabung dalam divisi utility
merupakan salah satu unit penunjang dalam proses produksi baja di PT.
Krakatau Steel. Pabrik ini dibangun oleh LINDE Germany tahun 1981 dan
mulai dioperasikan tahun 1983 hingga sekarang. Produk yang dihasilkan oleh
Pabrik Gas Industri adalah gas oksigen, nitrogen high pressure (HP), nitrogen
low pressure (LP), cairan oksigen/nitrogen dan cairan argon.
Gas-gas ataupun cairan yang sudah digaskan tersebut dikirim untuk
digunakan pada pabrik-pabrik baja, antara lain:
Gas Oksigen :
-
Di Pabrik Besi Spons (DR Plant) digunakan untuk memperkaya

kandungan oksigen pada udara panas yang digunakan pada proses
pembakaran di reformer (Partial Combustion)

Di Pabrik Bilet Baja (BSP) dan Pabrik Slab Baja (SSP) digunakan
untuk meningkatkan pemanasan pada dapur listrik (EAF), tundish serta
pemotongan billet/slab dalam pengecoran di continous casting
machine (CCM).
Di Pabrik Hot Strip (HSM) digunakan untuk pemotongan coil.
Gas Nitrogen HP :
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
2012
26

-

Di Pabrik Besi Spons (DR Plant) digunakan sebagai gas inert pada
reactor.
Di Pabrik Billet Baja (BSP) dan Pabrik Slab Baja (SSP) digunakan
pada proses pengadukan baja cair (rinsing) di Landle serta sebagai
penggerak pada instrumentasi pneumatic

Di Pabrik Hot Strip (HSM) digunakan untuk balancing pada
instrumentasi pneumatic.
Gas Nitrogen LP :
-
Di Pabrik Besi Spons (DR Plant) untuk pendinginan spons serta

sebagai gas inert pada reactor.
Gas Argon :
-
Di Pabrik Bilet Baja (BSP) dan Pabrik Slab Baja (SSP) digunakan
pada proses pengadukan baja cair (rinsing) di Landle serta
penyelimutam baja cair (shrounding) saat mengalir dari tundish ke
CCM.
Di Laboratorium Kimia digunakan sebagai gas pembawa (carier)
dalam mengoperasikan spectrometer untuk menganalisa komposisi
baja cair.
Pabrik gas Industri dipimpin oleh seorang superintendent yang
bertugas dan bertanggung jawab atas aktifitas produksi gas. Dalam

pelaksanaan tugasnya, Superintendent Pabrik Gas Industri (PGI) dibantu oleh
Kasie shift Operasi dan Kasie Perawatan yang secara bersama-sama ikut
mengawasi dan membawahi bagian-bagian personil dan karyawan di dalam
melaksanakan tugasnya masing-masing.
2.10 Unit-Unit Penunjang PT. Krakatau Steel
Disamping unitunit produksi di atas, ada beberapa unit penunjang
agar pabrik dapat berjalan dengan baik, yang merupakan anak perusahaan
PT. Krakatau Steel, yaitu:
PT. Krakatau Daya Listrik (KDL)
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
2012
27

PT Krakatau Daya Listrik (PT KDL) yang didirikan pada tanggal
28 Februari 1996 merupakan perusahaan yang bergerak di bidang
kelistrikan, khususnya sebagai produsen sekaligus pemasok energi
listrik untuk Kawasan Industri Krakatau dan sekitarnya.
Fasilitas utama yang dimiliki PT KDL
saat ini adalah
pembangkit listrik tenaga uap dengan kapasitas terpasang sebesar 400

MW - terdiri dari 5 unit dengan kapasitas masing-masing 80 MW beserta jaringan transmisi (150 kV) dan distribusi (30 kV, 20 kV, 6kV,
400 V) di lingkungan Krakatau Industrial Estate Cilegon. Untuk
menjaga keandalan suplai listrik, PT KDL juga diinterkoneksi dengan
jaringan listrik tegangan tinggi dari PLN melalui tegangan 150 kV.
Fasilitas
pendukung
berupa
peralatan-peralatan
sistem
pembangkit maupun jaringan listrik yang tergolong lengkap dan

kompleks juga dimiliki PT KDL guna menunjang operasi dan
perawatan fasilitas utama. Dengan berbekal kemampuan sumber daya
manusia di bidang sistem tenaga listrik serta fasilitas pendukungnya, PT
KDL memiliki visi untuk menjadi perusahaan listrik dan jasa kelistrikan
yang unggul di Indonesia.
Saat ini sebagian besar penjualan tenaga listrik PT KDL masih
didominasi oleh PT Krakatau Steel dan Group. Strategi diversifikasi
usaha dan pengembangan pasar diyakini dapat mendukung eksistensi
PT KDL di masa mendatang yang diwarnai oleh kondisi perekonomian
yang telah meningkat serta deregulasi di sektor ketenagalistrikan ke
arah retail system dan multiple sellers/multiple buyers.
b PT. Krakatau Bandar Samudra (KBS)
Pelabuhan Cigading - PT Krakatau Bandar Samudera (PT KBS)
merupakan entitas bisnis yang berkonsentrasi pada penanganan curah
(bulk) baik berupa bahan baku bijih besi, curah kering (dry bulk) seperti
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
2012
28

gipsum, gula, soybean meals dan lain-lain, serta barang-barang seperti
batubara dan besi tua.
PT KBS menjalankan operasinya di daerah Cigading, suatu
kawasan industri di Cilegon yang dapat dengan mudah diakses melalui
rute kereta api, jalan tol maupun jalan raya dari Jawa Barat dan Jakarta.
Pelabuhan Cigading memiliki kedalaman pelabuhan yan tidak dimiliki
oleh pelabuhan lain di Indonesia. Berbagai jenis kapal dapat dengan
mudah bersandar di pelabuhan Cigading, seperti jenis Handy, Panamax
maupun Capesize dengan kapasitas angkut mencapai 150.000 ton.
Untuk mendukung kelancaran operasinya, PT KBS memiliki alat
yang memadai, seperti 4 buah Ship Unloader sehingga kinerja bongkar
muatnya cukup tinggi. Disamping pasokan listrik dan air yang lebih
dari cukup, PT KBS dilengkapi pula dengan 3 buah gudang tertutup
yang masing-masing berukuran 30x130m2, tempat penyimpanan
terbuka (open storage) dan lahan seluas kurang lebih 240ha yang siap
untuk investasi.
Adanya fasilitas berupa dermaga luar sepanjang 855m, dermaga
dalam sepanjang 243m, dan dermaga tongkang 75m menjadikan
Cigading sebagai pelabuhan terbesar dan terdalam di Indonesia yang
menjadi pilihan utama bagi kapal-kapal untuk bersandar.
Fasilitas yang dimiliki pelabuhan Cigading berupa dermaga untuk
ekspor dan sandar mampu melayani 10 kapal dalam waktu bersamaan
dan diperuntukkan tidak hanya bagi keperluan PT Krakatau Steel
namun juga bagi pengguna jasa pelabuhan yang lain. Dengan fasilitas
dermaga yang memadai, pelabuhan Cigading disiapkan untuk
menangani segala jenis kargo curah, baik untuk muat, transhipment,
maupun pengolahan industri. Secara umum jasa yang diberikan
meliputi: jasa dermaga, bongkar muat transhipment, trucking, jasa
pergudangan, jasa alat berat, bongkar muat, jasa pengarungan dan jasa
kawasan.
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
2012
29

c

PT. Krakatau Tirta Industri (KTI)
PT Krakatau Tirta Industri (PT KTI) yang didirikan pada tanggal
28 Februari 1996 merupakan anak perusahaan yang sahamnya 100%
dimiliki oleh PT Krakatau Steel dan bergerak di bidang industri air
bersih, khususnya sebagai produsen sekaligus pemasok air bersih untuk
Kawasan Industri Krakatau dan sekitarnya.. Perusahaan ini sebelumnya
merupakan unit penunjang kegiatan operasional PT Krakatau Steel di
bidang penyediaan air bersih yang mulai beroperasi sejak tahun 1979.
Sebagian besar dari air bersih yang dihasilkan digunakan untuk
kebutuhan industri dan sebagian lagi untuk kebutuhan kota Cilegon. Air
baku yang diambil dari sungai Cidanau berasal dari danau alam Rawa
Dano dan diolah menjadi air bersih melalui Water Treatment Plant yang
terdiri dari beberapa pentahapan proses antara lain flokulasi,
sedimentasi, filtrasi yang diikuti dengan disinfeksi.
d PT. KHI Pipe Industries (PT. KHI)

Produksi komersial PT KHI Pipe Industries (PT KHI) dimulai
pada bulan Januari 1973, dan bertujuan untuk memproduksi pipa
kualitas tinggi yang akan memenuhi tuntutan industri minyak dan gas
yang terus meningkat dan proyek konstruksi besar lainnya. Kemampuan
PT KHI Pipe Industries:
Produk
: :Pipa las baja spiral / DSAW
Diameter
: :4.5 inci (114.3 mm) hingga 120 inci (3.048 mm)
Tebal Dinding : :0.125 inci (3.175 mm) hingga 1 inci (25.4 mm)
Panjang
Maksimal
: :40 ft (12.2 meter) untuk API 5L dan AWWA C.200
Spesifikasi
: :ASTM, AWWA, API 5L Spec, BS, JIS, DIN
Kapasitas
Produksi
: :120.000 Mtons/tahun
Sertifikasi
: :- ISO 9001:2000 No 30276

- API Q1 Lisensi No 5L0203.1
Ketangguhan
: :- Jaringan pipa minyak/gas/oli (API 5L Gr.B
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
2012
30

hingga X-70)
- Pipa air (AWWA C.200)
- Pipa pancang (ASTM A-252, JIS 3444, BS 4360)
- Konstruksi industri (ASTM, JIS, BS) dan lainnya.
Fasilitas
Pelindung
: :- Lapisan coaltar enamel

- Lapisan adukan semen (AWWA C.203)
- Lapisan beton pemberat (jaringan pipa lepas
pantai)
- Lapisan plesterpolyethylene
- Lapisan cat epoxy.
PT. Krakatau Engineering (PT. KE)

PT Krakatau Engineering (PT KE) didirikan pada tanggal 12
Oktober 1988 sebagai anak perusahaan dari PT Krakatau Steel. PT KE
menempati gedung seluas 3.330 meter persegi di wilayah Cilegon,
Banten yang digunakan sebagai gedung operasional, sedangkan kantor
pusatnya berada di lantai 7 Gedung Wisma Baja, Jalan Gatot Subroto
Kavling 54, Jakarta.
PT KE melayani dan mengerjakan proyek pemerintah maupun
swasta
sebagai
EPC
contractor
(Engineering,
Procurement,
Construction) dan konsultan (Studi Manajemen Proyek dan Perawatan

Industri). Semenjak didirikan, PT KE telah banyak menangani
pekerjaan
di bidang
Engineering, Konstruksi,
Pengadaan
dan
Manajemen Proyek untuk perluasan dan pengembangan PT Krakatau

Steel. Selain menangani proyek-proyek di PT Krakakau Steel, PT KE
juga telah berhasil dengan baik menyelesaikan proyek-proyek di PT
Indah Kiat (Jambi), PT Semen Gresik, PT Gunawan Steel, PT Pusri, PT
Pupuk Iskandar Muda, PT PLN, Pertamina, KPS, PT PAL, dan lainlain. Guna memasuki pasar global maka sejak tahun 1996 PT KE telah
berhasil mendapatkan pengakuan internasional yang berupa sertifikasi
ISO 9001, dan sejak 2003 memperoleh ISO 9001 Versi 2000.
f
PT. Krakatau Waja Utama (PT. KW)
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
2012
31

PT Krakatau Wajatama (PT KW) didirikan pada tahun 1992 dan
pada saat ini telah menjadi produsen baja terkemuka di Indonesia. PT
Krakatau Wajatama memproduksi INP, IWF, H-Beam, U-Cannel, LAngles, Reinforcing Bars (Deformed & Plain Bars) dan Steel Wires
yang bermutu tinggi. Fasilitas produksi PT Krakatau Wajatama terdiri
dari tiga bagian:
-
Bar Mill (Pabrik Baja Tulangan)

Beroperasi
Kapasitas
Produk
Section Mill (Pabrik Baja Profil)

Beroperasi
Kapasitas
Produk
: :Sejak 1976
: :150.000 TPA
:Baja Tulangan Polos Ukuran: P 8 s/d P 36
:
(Standard SNI 07 - 2052)
:Baja Tulangan Sirip Ukuran: S 10 s/d S 36
:
(Standard SNI 07 - 2052)
: :Sejak 1978
: :150.000 TPA.
:Siku Sama Kaki (L) Ukuran: L 60 s/d L 200
:
(Standard JIS G 3192, SNI 07 2054)
:H-Beam (H) Ukuran: H 100 s/d H 200 (Standard
:
JIS G 3192, SNI 07 2054)
:I-Beam (I) Ukuran: I 100 s/d I 250 (Standard DIN
:
1025, JIS G 3192)
:W F Ukuran: WF 100 s/d WF 250 (Standard JIS G
:
3192, SNI 07 2054)
:Kanal Ukuran: U 100 x U 250 (Standard SNI
:
0052, JIS G 3192 )
Cold Wire Drawing (Pabrik Kawat Baja)

Beroperasi
Kapasitas
Produk
: :Sejak 1973
: :12.000 TPA
: :BWG - 20 (0,91 mm - 4,48 mm)
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
2012
32

g

PT. Krakatau Information Technology (PT. KIT)
PT Krakatau Information Technology (PT Krakatau IT) adalah
anak perusahaan PT Krakatau Steel yang mengkhususkan pada bisnis
Teknologi Informasi. Sejak berdiri pada tahun 1993, Krakatau IT
mendeklarasikan prinsip hidup perusahaan yang mengutamakan pada
kualitas penyelesaian masalah pelanggan. Prinsip ini ditancapkan pada
moto "Solution for Better Performance".
Dengan berbekal prinsip tersebut, PT Krakatau IT sampai saat ini
telah dipercaya untuk menyelesaikan proyek pada sektor:
- Industri
baja
- Manufaktur
- Minyak,
gas dan tambang
- Industri
kimia
- Jasa keuangan
- Rumah
dan perbankan
sakit
Untuk menjamin kepuasan pelanggan, Krakatau IT telah
menyiapkan 4 pusat kompetensi bisnis yaitu:
Pusat Kompetensi Enterprise Resources Planning & Consulting
Pusat Kompetensi System Development
Pusat Kompetensi System Management
Pusat Kompetensi IT Infrastructure
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
2012
33

h PT. Pelat Timah Nusantara (PT. Latinusa)
PT Pelat Timah Nusantara (PT Latinusa) yang didirikan pada
tanggal 19 Agustus 1982, awalnya merupakan perusahaan patungan
antara PT Krakatau Steel, PT Tambang Timah dan PT Nusantara
Ampera Bhakti, dan sekarang kepemilikan hanya di tangan PT
Krakatau Steel dan PT Nusantara Ampera Bhakti. PT Latinusa
memiliki kapasitas produksi sebesar 130.000 ton/tahun (dalam
lembaran dan gulungan) dengan kualitas utama (90%) dan non utama
(10%) yang dapat digunakan untuk milk can (food critical) dan general
can (non critical) bagi pasar domestik dan ekspor. Seluruh produksi PT
Latinusa telah memenuhi standar ASTM, JIS, ISO dan Euronom.
Tipe Baja
Seluruh jenis baja yang digunakan untuk membuat produk kaleng
termasuk MR, D, L, dan jenis lain sesuai permintaan.
Baja Temper
Semua jenis baja temper, batch annealed dan continuous annealed,
digunakan dalam pembuatan pelat timah termasuk T-1 hingga T-5,
juga double reduced gauges.
Pelapis Kaleng
-
Minimum 1.12 g/m2 atau 0.10 lb/bb.
Maksimum 11.2 g/m2 atau 1.00 lb/bb.
Pelapis Lain
-
5.6/2.8 g/m2 atau 0.5/0.25 lb/bb.
8.4/2.8 g/m2 atau 0.75/0.25 lb/bb.
11.2/2.8 g/m2 atau 1.00/0.25 lb/bb.
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
2012
34

-

15.1/2.8 g/m2 atau 0.35/0.25 lb/bb.
11.2/1.00 g/m2 atau 1.00/0.10 lb/bb.
Ukuran lain dapat diproduksi sesuai permintaan. Produk khusus

seperti K-Plate dan J-Plate dapat dinegosiasikan.
Ketebalan Lempeng Kaleng

-
Ketebalan minimum 0,11mm, lebar minimum 457mm
Ketebalan minimum 0,39mm, lebar maksimum 965mm.
Gulungan Lempeng Kaleng

Diameter dalam 419mm, diameter luar 1829mm 850mm, berat
maksimum 10.000kg.
Lembaran Kaleng
Panjang maksimum 1,150mm, minimum 500mm, isi/kemasan 1.000
lembar.
Penyelesaian Permukaan
Permukaan yang terang atau buram/gelap dapat diproduksi sesuai
permintaan. Proses dengan groundroll dan shot blasted roll dapat
pula diproduksi.
Perawatan Kimia
Proses kroming dapat meningkatkan kekerasan permukaan.
Pelumasan
DOS dan ATBC digunakan sebagai pelapis. Tersedia pula lapisan
dengan berat 1,24 19,84mg/m2.
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
2012
35

Pengepakan
Semua jenis pengepakan tersedia, baik dengan kertas dan metal
berbentuk gulungan dan lembaran dengan papan palet, atau dengan
tali pengikat pinggiran pelat dan dengan sudut penguat. Pengepakan
gulungan dapat dilakukan horisontal atau vertikal.
PT. Krakatau Industri Estate Cilegon (PT. KIEC)

PT Krakatau Industrial Estate Cilegon (PT KIEC) merupakan
anak perusahaan PT Krakatau Steel perusahaan yang bergerak di bidang
usaha pengelolaan dan penjualan tanah kawasan industri. PT KIEC
didirikan pada tanggal 16 Juni 1982 dengan misi menjadi pusat lokasi
industri hulu dan hilir industri baja, kimia dan petrokimia.
Berlokasi 100km dari Jakarta, PT KIEC telah mengikuti urutan
logis pengembangan dan pembangunan, khususnya sehubungan dengan
daya tarik dari segi lokasi yang strategis dan fasilitas infrastruktur yang
tersedia.
PT KIEC telah sukses membangun jalur bisnis berikut ini:
-
Properti Industri: Meliputi lahan industri, bangunan pabrik dan
gudang berskala standar.

Properti Komersial: Meliputi hotel, lapangan golf, gedung
perkantoran, restoran dan pusat olahraga.

Properti Rumah Tinggal: Meliputi perumahan, pusat rekreasi,
apartemen dan perumahan kota (perluasan di masa datang).

Investasi dan Perdagangan: PT KIEC telah melakukan diversifikasi
bisnis dalam bentuk kerjasama yang berhubungan dengan bisnis dan
perdagangan baja.
j PT. Krakatau Medika (PT. KM)

PT Krakatau Medika (PT KM) didirikan pada tanggal 28
Februari 1996 sebagai anak perusahaan dari PT Krakatau Steel. Proses
berdirinya merupakan bagian dari program restrukturisai PT Krakatau
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
2012
36

Steel yang memisahkan unit-unit penunjangnya menjadi badan usaha
mandiri.
Sebelumnya PT KM bernama Unit Rumah Sakit yang merupakan
bagian dari organisasi PT Krakatau Steel. Kegiatan usaha PT KM saat
ini adalah mengelola Rumah Sakit yang berlokasi di kawasan industri
Cilegon, berdekatan dengan kawasan wisata dan berada di jalur utama
transportasi darat yang menghubungkan pulau Jawa dan Sumatera.
Kapasitas rumah sakit saat ini 209 tempat tidur dengan luas
bangunan 21.500 m3. Pelayanan yang tersedia di RSKM meliputi:
rawat jalan (20 jenis spesialisasi bidang medis), rawat inap, rawat
intensif (ICU), rawat darurat, ruang operasi, ruang persalinan, dialisis,
laboratorium, radiologi, fisioterapi, farmasi, dan berbagai macam
peralatan penunjang diagnostik seperti CT scan, endoscopy, USG,
treadmill, audiometry, spirometry.
2.11 Keselamatan Kerja dan Kesejahteraan Karyawan
PT. Krakatau Steel memiliki semboyan 5R dalam pelaksanaan kerja
yaitu suatu penataan tempat kerja dalam upaya membangun nilai Budaya,
Displin, Kerja sama, Keterbukaan, dan Saling menghargai melalui proses
Ringkas, Rapi, Resik, Rawat, Rajin. Sedangkan tujuan dari 5R adalah untuk
membangun budaya perusahaan dengan berfikir secara sistemik.
PT. Krakatau Steel sangat memperhatikan keselamatan kerja para
karyawan. Keselamatan kerja PT. Krakatau Steel diawasi oleh pihak safety
yang bertanggung jawab atas keselamatan seseorang yang berada di area
pabrik. Keselamatan kerja berkaitan dengan alat kerja, bahan dan proses
pengolahan lingkungan, serta cara-cara melakukan pekerjaan. Tenaga kerja
perlu mendapatkan perlindungan terhadap bahaya-bahaya lingkungan kerja,
sehingga tercipta lingkukngan kerja yang sehat, aman dan nyaman.
Adapun macam alat pelindung diri yang digunakan yaitu :
a. Safety Helmet
b. Ear Plug
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
2012
37

c. Glasses
d. Safety Shoes
e. Safety Belt
Selain gaji dan tunjangan yang diberikan, perusahaan juga berusaha
meningkatkan kesejahteraan karyawannya dengan cara memberikan
fasilitas-fasilitas, antara lain :
1. Asuransi tenaga kerja
Asuransi tenaga kerja terdiri dari asuransi kematian dan asuransi
kecelakaan. Perusahaan akan memberikan asuransi ini melalui asuransi
sosial tenaga kerja.
2. Jaminan kesehatan
Jaminan kesehatan berupa pemeriksaan, pengobatan dan
perawatan untuk karyawan dan keluarganya yang sedang sakit baik fisik
maupun mental. Yang berhak menerima jaminan ini adalah karyawan
yang telah diangkat menjadi karyawan tetap, istri atau suami karyawan
yang sah dan terdaftar di Divisi Personalia dan anak-anak kandung
karyawan yang sah yang terdaftar di Divisi Personalia dengan belum
mencapai umur 25 tahun dan belum memiliki penghasilan tetap.
3. Jaminan hari tua
Diberikan kepada karyawan yang memenuhi ketentuan telah
mencapai umur 55 tahun atau pensiun dipercepat karena cacat. Selain
itu juga diberikan fasilitas pendidikan dan tunjangan Hari Raya.
2.12 Pemasaran Hasil Produksi
Aspek pemasaran mempunyai peranan yang sangat penting dalam
kegiatan perusahaan dikarenakan aspek ini yang menentukan hidup matinya
perusahaan. Untuk itu PT. Krakatau Steel perlu menerapkan strategi
produksi dan marketing yang terintegrasi. Saat ini PT. Krakatau Steel
menerapkan strategi produksi sesuai pesanan. Sehingga pabrik hanya
memproduksi baja sesuai pesanan konsumen. Nyatanya setiap bulan selalu
saja ada pesanan dari berbagai tempat sehingga beberapa pabrik harus
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
2012
38

melakukan impor bahan baku untuk memenuhi kebutuhan pesanan
konsumen tersebut. Jika sedang tidak ada pesanan maka PT. Krakatau Steel
hanya akan memproduksi baja dengan spesifikasi yang populer dan sering
dipesan oleh konsumen.
PT. Krakatau Steel bergerak di dalam wilayah hulu dari alur industri.
Produksi dari PT. Krakatau Steel merupakan bahan baku dan penunjang
yang vital untuk berbagai industri. Produk-produk yang dipasarkan oleh PT.
Krakatau Steel antara lain:
a. Pabrik HSM (Hot Strip Mill) memproduksi lembaran baja dan coil baja
sebagai bahan baku industri otomotif, konstruksi pabrik, bahan utama
pipa dan lain-lain.
b. Plant WRM (Wire Rod Mill) memproduksi batang kawat karbon
rendah , batang kawat untuk elektroda las dan batang kawat untuk
membuat mur baut, paku.
c. Pabrik CRM (Cooled Roll Mill) memproduksi lembaran baja tipis untuk
bahan baku kaleng dan sebagainya.
Pemasaran produk-produk PT. Krakatau Steel secara umum
dilaksanakan dengan dua jalan:
a. Penjualan langsung
Melaksanakan kegiatan penjualan langsung kepada customer dalam hal
ini customer memesan langsung ke bagian pemasaran PT. Krakatau
Steel dalam jumlah besar.
b. Penjualan Tidak Langsung
Melalui distributor-distributor resmi PT. Krakatau Steel.
Beberapa produk hasil produksi PT. Krakatau Steel banyak dipakai
oleh industri-industri di Indonesia maupun di luar negri. Beberapa industri
dan perusahaan yang menggunakan hasil dari proses pengolahan baja dari
PT. Krakatau Steel antara lain industri otomotif (Yamaha, Astra
International) perusahaan kontraktor (Tripatra dan kontraktor sipil) dan lain lain.
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
2012
39

BAB III
SLAB STEEL PLANT II
3.1 Proses Pembuatan Slab Baja
Slab Baja merupakan salah satu produk setengah jadi yang diproduksi
oleh PT.Krakatau Steel, didalam industri baja biasanya disebut Crude Steel.
Produk ini mempunyai bentuk permukaan empat persegi panjang yang
mempunyai ukuran sbb: tebal 200mm, format lebar 900 ~ 2000mm dan
panjang 6000 ~ 12000 meter, dibuat melalui rangkaian proses di unit Slab
Steel Plant (SSP). Bahan baku yang digunakan untuk membuat Slab Baja
terdiri dari besi spons atau Direct Reduction Iron (DRI) yang dihasilkan
Pabrik Besi Spons dan Scrap dengan berbagai campuran yang disesuaikan
dengan kebutuhan.
Proses pembuatannya dimulai dengan memasukkan bahan baku berupa
DRI dan Scrap kedalam EAF (Electric Arc Furnace) untuk dilebur menjadi
baja cair. Selanutnya baja cair yang dihasilkan dituang kedalam ladle yang
telah disiapkan dan dikirim ke Unit LF (Ladle Furnace)
untuk diatur
komposisi kimianya sesuai yang diinginkan. Untuk membuat spesifikasi

produk baja khusus seperti grade low carbon, maka baja cair tsb perlu diproses
lanjut di RH Vacuum Degasser untuk menurunkan kadar unsur tertentu seperti
C (dekarburisasi), H (dehidrogenisasi), N (denitrogenisasi). Selanjutnya baja
cair diproses di Continous Casting Machine untuk dicor secara kontinu untuk
menghasilkan slab baja.
Produk slab baja tsb akan dilakukan proses lanjut di Pabrik Pengerolan
baja Lembaran Panas (Hot Strip Mill) sebagai bahan baku memproduksi Baja
Lembaran Panas (Hot Rolled Coil).
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
2012
40

DI AGRAM ALI R PROSES PRODUKSI - PABRI K PENGECORAN BAJ A I I ( SLAB STEEL PLANT )
914 CHARGI NG CRANE
916 CASTI NG CRANE
SPONGE I RON ( 110 T )

BURN LIME ( 4 T )
BUCKET
SCRAP
ALLOY
RH - VACUUM
DEGASSI NG
ENERGY 690 kWh / TLS

SCRAP (37 T)
GRAFIT ( 49 KG/TLS )
OXYGEN ( 40 NM/TLS)
T=1540C-1555C
GAS & DUST
130 TON LIQUID STEEL
LIQUI D STEEL
SLAG
ARGON GAS
FERRO ALLOY
T=1620C
ARGON BUBLING
LADLE
130 T. LIQUID STEEL
ENERGY (40 kWh/ TLS)
FERRO ALLOY
BURN LIME ( 3 KG/TLS )
LADLE TRANSFER CAR
T= 1565-1580C
TUNDISH 24 TON
MOULD
TORCH CUTTI NG
LADLE TURRET
220 TON
SLAB I NSPECTI ON
LADLE TRANSFER CAR

ARGON BUBLING
SLAB DIMENTION :
LADLE FURNACE
ELECTRI C ARC FURNACE

( PROSES PELEBURAN )
( 800 - 1400 ) X 200 X ( 6000 - 12.000 )

mm
SECONDARY METALURGY PROCESS

(PROSES METALURGI SEKUNDER)
CASTI NG PROCESS
(PROSES PENGECORAN)
Gambar : Diagram Proses Pabrik Slab Baja II

Fasilitas produksi Pabrik Slab Baja 2 yaitu :
A. EAF (Electric Arc Furnace) :
2 (dua ) Electric Arc Furnace, kapasitas 120 ton baja cair.
2 (dua) Transformer, kapasitas 93,5 MVA.
1 (satu) unit Dedusting system.
1 (satu) unit Continous Feeding system/Material Handling.
B. LF (ladle furnace) :
1 (satu) Ladle Furnace, kapasitas 120 ton baja cair.
1 (satu) Transformer, kapasitas 22 MVA.
1 (satu) unit Dedusting system.
1 (satu) Alloying system.
C. RH (Vacum Degassing) :
1 (satu) RH Vacum Degassing.
1 (satu) unit Alloying system.
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
2012
41

1 (satu) unit Steam Plant, kapasitas 11.000 kg/jam.
D. CCM (Continous Casting Machine) :
1 (satu) Continous Casting Machine.
1 (satu) unit Mesin Potong.
1 (satu) Automatic Mould Adjusment.
1 (satu) Cooling System.
1 (satu) unit Ladle Turret.
1 (satu) unit Tundish.
1 (satu) unit Mould.
E. Fasilitas Penunjang :
Bridge Crane kapasitas 220 ton max.
Water Treatment Plant (WTP).
Automatic Process Control untuk semua fasilitas produksi.
3.2 Bahan baku Proses produksi

Dalam proses peleburan tidak lepas dari bahan baku, baik bahan utama
maupun bahan tambahan (additive), yaitu :
3.2.1 Bahan baku utama :
1. Scrap (besi tua)
Bahan baku scrap pada PT. Krakatau Steel diperoleh dari 3
sumber, yaitu :
a. Home Scrap
: besi bekas yang berasal dari sisa produksi

PT. Krakatau Steel.
b. Import Scrap
: scrap yang berasal dari import luar negeri.
c. Local Scrap
: scrap yang berasal dari luar pabrik tetapi masih

dalam wilayah indonesia.
2. Sponge
Sponge dihasilkan dari proses produksi direct reduction plant
dengan menggunakan proses reduksi langsung dari pellet dengan
menggunakan reduktor gas H2 dan CO2, yang dihasilkan dari proses
reformasi gas alam (CH4 dengan metode thermokatalik).
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
2012
42

3. Batu kapur (CaCO3) atau Limestone.

Batu kapur berguna untuk mengikat kotoran dari proses
peleburan baja untuk mendapatkan hasil baja yang bersih dan untuk
menahan busur listrik yang tinggi yang dapat merusak dinding ladle.
3.2.2
Bahan baku tambahan :

1. Ferro Alloy
Ferro
Alloy
adalah
unsur-unsur
campuran
yang
mempengaruhi sifat dimana penggunaan harus dibatasi. Unsurunsur tambahan logam tersebut antara lain :
a. Silikon (Si)
fungsi logam ini adalah agen utama dalam proses peleburan
dimana silikon yang bersifat sebagai deoksidizer untuk baja
killed atau semi killed digunakan untuk menambah kekuatan
dan kekerasan juga sifat listriknya, penggunaan khusus untuk
baja transformator.
b. Mangan (Mg)
fungsi logam ini adalah sebagai deoksidizer, lebih lemah
dibandingkan Si, mangan ditambahkan untuk kekuatan dan
kekerasan, biasanya baja yang digunakan untuk konstruksi.
c. Vanadium (Va)
fungsi logam ini sebagai deoksidizer kuat. Kegunaan vanadium
ini menambah kekutan plastis dan tahan terhadap gaya tekan
untuk pembuatan baja struktur tool dan spring.
d. Alumunium (Al)
deoksidizer yang sangat efektif digunakan untuk baja killed.
e. Nikel (Ni)
sebagai tambahan pembuatan baja stainless.
f. Molibdenum (Mo)
digunakan untuk memperbaiki sifat mekanis, digunakan untuk
gear dan rool.
g. Tembaga (Cu)
ditambahkan untuk menahan korosi.
h. Karbon (Ca)
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
2012
43

untuk mereduksi slag dan sebagai deoksidizer dibawah kondisis
vakum.
i. Titanium (Ti)
diambahkan pada komposisi baja biasa akan menghasilkan baja
dengan kekerasan yang lebih tinggi.
2. Fluks
Digunakan untuk mendapatkan baja yang lebih bersih.
Senyawa fluks antara lain:
a. Cacl CaCO
membentuk slag yang mengikat segala kotoran, abu sisa
pembakaran serta menahan busur listrik yang berada didapur
agar tidak merusak batu tahan api (refractory).
b. CaF2
digunakan sebagai mengencerkan slag.
c. CaSi
digunakan sebagai deoksidizer.
3.
Non Ferro Allo

Bahan campuran yang tidak mengandung besi dan C,
sebagai unsur dasarnya adalah graphit.
3.3 Langkah-Langkah Proses Pembuatan Slab Baja

Proses pembuatan pembuatan slab baja pada Divisi Pabrik Besi Spons
PT. Krakatau Steel dapat digolongkan menjadi dua proses utama, yaitu :
Primary Process
Secondary Process
Continous Casting
Pada proses pembuatan baja secara umum ada 2 jenis pemilihan
proses. Pemilihan proses ini tergantung dari jenis baja dan kualitas yang ingin
diproduksi sesuai dengan permintaan konsumen, yaitu berupa komposisi
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
2012
44

senyawa kimia yang terkandung dalam baja dan kegunaan baja tersebut.
Proses yang dapat dipilih tersebut yaitu :
Proses 1
Proses ini dipilih bila baja yang ingin dihasilkan merupakan baja
dengan kualitas baik yang mengandung karbon rendah (low carbon), karbon
sedang (medium carbon), dan karbon tinggi (high carbon).
Proses 2
Proses ini dipilih bila baja yang ingin dihasilkan merupakan baja
dengan kualitas tinggi, yaitu mengandung mikro karbon (micro carbon), yaitu
kandungan H2, O2, N2, dan C yang rendah.
3.3.1. Primary Process
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
2012
45

Proses peleburan material pembentuk baja dilakukan di dapur
busur listrik (Electric Arc Furnace). Adapun tahapan dalam proses
peleburan adalah :
1. Preparasi
Preparasi merupakan proses persiapan sebelum dilakukan
peleburan. Preparasi ini mutlak harus dilakukan karena sangat
menentukan jalannya operasi peleburan dan produk peleburan itu
sendiri. Adapun preparasi ini meliputi :
a. Pemeriksaan perawatan dan perbaikan dari bagian bagian dapur.
Pada bagian atas dapur merupakan daerah yang sangat dekat
dengan elektroda, bata tahan api bagian atas sering terkena busur
listrik dan rusak akibat loncatan bunga api listrik. Bagian tengah
dapur (slag line) dan bottom juga merupakan daerah yang sering
rusak akibat erosi oleh cairan logam dan slag baik selama peleburan
berlangsung maupun pada saat penuangan. Untuk memperbaiki
daerah daerah tersebut dilakukan ganning material biasanya
dengan material forrotis, yang dilakukan pada saat batu tahan api
masih dalam keadaan panas. Bila kerusakan yang terjadi terlalu
parah, maka batu tahan api yang rusak akan diganti total
(revertment).
b. Pemeriksaan roof
Roof dapat rusak karena radiasi busur dan gas yang berasal
dari logam cair. Perbaikannya dengan menggunakan gunning
material.
c. Pemeriksaan dan perbaikan lubang penuangan
Kerusakan yang terjadi ditemapt ini biasanya diakibatkan
oleh erosi dari aliran baja cair.
d. Pemeriksaan saluran penuangan
Pemeriksaan harus dilakukan untuk mencegah hambatan
aliran baja cair dari dapur ke ladle juga menghindari reaksi antara
udara luar dan baja cair karena terjadinya kebocoran. Perawatan
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
2012
46

yang dilakukan dengan menjaga kebersihan tapping spot dari sisa
baja cair dan slag yang membeku dari penuangan sebelumnya.
e. Mengatur panjang elektroda dan mengganti elektroda bila patah.
Selama operasi elektroda dapat patah disebabkan karena
getaran selama peleburan atau terjadinya thermal shock akibat
naiknya temperatur, mungkin juga tertimpa scrap yang diumpankan.
Pengaturan panjang elektroda dapat menentukan kadar karbon hasil
peleburan yang dilakukan.
f. Pemeriksaan slag door dan slag line
Pemeriksaan ini ditujukan untuk mengetahui apakah ada
slag yang membeku dan biasanya disemprotkan ankergan untuk
membuang slag yang membeku itu.
g. Pemeriksaan instalasi listrik dan peralatan mekanik lainnya.
Pemeriksaan ini ditujukan untuk mengetahui apakah panas
yang
didistribusikan
mengganggu
proses.
Demikian
pula
pemeriksaan peralatan mekanik, apabila peralatan mekanik rusak

maka waktu tapping akan terganggu dan hasil leburan tidak optimal.
2. Charging
Ada dua macam cara charging yang dilakukan di SSP, PT.
Krakatau Steel, yaitu convensional feeding dan continuous feeding.
Convensional
feeding
adalah
proses
pengumpanan
dengan
menggunakan bucket dimana pengumpanan ini biasa untuk scrap

maupun besi spons. Continuous feeding, dilakukan melalui belt
conveyor untuk material seperti besi spons, kapur baker yang
dilewatkan melalui lubang pada tutup dapur. Continuous feeding
dimulai setelah 40% material pada waktu pemasukan pertama melebur.
Kecepatan untuk continuous feeding dikontrol secara otomatis
berdasarkan temperatur baja cair. Untuk proses pengumpanannya
adalah sebagai berikut :
a.
Pengumpanan awal besi spons
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
2012
47

Tujuan pengumpanan awal besi spons berfungsi untuk
melindungi bagian bawah dapur dari beban umpan material yang
ada diatasnya, digunakan sebagai peredam benturan.
b.
Pengumpanan carbon grafit

Pengumpanan carbon grafit bertujuan untuk menambah
kadar karbon yang ada. Dengan urutan setelah pengumpanan besi
spons maka carbon grafit dengan mudah masuk kedalam baja cair.
c.
Pengumpanan scrap dengan menggunakan bucket.

Pengumpanan scrap dilakukan dengan menggunakan
bucket scrap.
-10 ton scrap, dimana posisi pada bottom bucket dimasukan
terlebih dahulu yaitu, skull tundish/ladle dan potongan slab
-10 ton scrap ringan, yaitu scrap local
-10 sampai 15 ton scrap import pada posisi paling atas bucket.
d.
Pengumpanan kembali besi spon dan kapur bakar CaO

Pemasukan terakhir ini adalah untuk menutupi rongga
rongga yang ada diantara celah celah scrap sehingga diperoleh
distribusi panas yang lebih baik.
e.
Charging tahap II
Dilakukan secara continuous feeding setelah tahap I
melebur sekitar 40 ~ 60%. Charge tahap ke II ini hanya besi spons
dan kapur baker sesuai dengan jumlah yang dibutuhkan untuk
mendapatkan baja cair (TLS) yang diinginkan.
Ada halhal yang harus diperhatikan dalam charging tahap I yaitu :
Charging harus dilakukan dengan kepadatan tinggi agar panas

yang terjadi dapat dimanfaatkan sebaik baiknya.
Bucket scrap maupun besi spon harus mempunyai kerapatan

yang cukup tinggi untuk mengurangi pemakaian bucket pada
setiap heat.
Scrap yang dipakai harus diseleksi agar unsure unsure

pengotor bisa diminimise agar proses treatment baja cairnya
bisa lebih mudah.
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
2012
48

Bahan bahan yang tidak mengantarkan listrik diusahakan
jumlahnya seminimal mungkin untuk menghindari kepatahan
elektroda.
Pemasukan scrap yang berbentuk tabung dihindari agar tidak

terjadi ledakan pada dapur.
3. Penetrasi
Penetrasi adalah penembusan elektroda pada material yang
belum mencair dengan kedalaman tertentu dengan menggunakan tap
yang rendah. Penggunaan tap rendah ini dimaksudkan agar arc dari
elektroda tidak merusak dinding dan atap dapur. Sedangkan bila
pemakaian scrap 100% maka dalam periode penetrasi bisa langsung
dipakai tap yang tinggi dan penyetelan tahanan gesernya dimulai dari
nol sampai tegangan maksimum, hal ini dikarenakan sifat dari scrap
yang mudah ditembus. Tetapi bila charge I dipakai besi spons 100%
maka penetrasi dilakukan dengan tap yang bertahap dan waktu yang
lama.
Pada saat melakukan penetrasi, kendala utamanya yaitu
melindungi roof dan dinding atas dapur dari tegangan arc dari
elektroda. Oleh karena itu pada saat penetrasi harus berawal dari tap
yang rendah baru setelah elektroda terbenam dalam scrap dan besi
spons, tap dinaikkan untuk memperoleh daya yang maksimum.
Penetrasi tidak boleh terlalu cepat, karena dapat mengakibatkan :
1. Peleburan akan berjalan dari atas ke bawah.
2. Radiasi dari arc akan mengenai refraktori.
3. Waktu peleburan akan menjadi lama.
Untuk mengetahui apakah proses penetrasi sudah selesai
dilakukan dengan mengamati dari berkurangnya kebisingan pada
furnace dan melihat letak dari elektroda apa sudah mencapai bagian
bawah dari dapur peleburan. Karena apabila periode penetrasi tidak
dilakukan dengan sempurna, artinya elektroda belum menembus charge
yang ditentukan maka sisa charge akan membentuk padatan didasar
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
2012
49

dapur, dan dalam proses refinisasi dapat menimbulkan reaksi yang
hebat serta membahayakan pada proses selanjutnya.
4. Melting
Setelah charging I selesai maka elektroda diturunkan ke umpan
didalam EAF (borring). Kemudian dilakukan hubungan listrik dengan
sistem kontak bintang yang akan mengakibatkan nyala busur keumpan
yang berasal dari ujung elektroda. Nyala busur ini merupakan
merupakan pool bebas dalam sistim bintang. Karenasebagian besar
umpan adalah besi spons, maka periode penetrasi harus dimulai dengan
tegangan tap yang rendah untuk memperoleh busur listrik yang pendek
dan hambatan geser (rheostat) dinaikan hingga maksimal, dalam waktu
kira kira 60 ~ 90 cm maka tegangan dinaikan hingga tegangan
peleburan, hal ini bertujuan untuk menghindari rusaknya roof akibat
loncatan busur api listrik ke roof dapur. Nyala busur terjadi akibat
adanya partikel gas yang terdisosiasi diantara elektroda. Temperatur
yang dicapai hingga 2800oC. Namun panas yang terjadi tidak
disalurkan 100% ke umpan, tetapi hanya kurang lebih 72,5% dan
sisanya diserap oleh elektroda kemudian diradiasikan kedinding dapur.
Oleh karena itu dinding dapur dibuat sedemikian rupa agar mampu
merefleksikan panas. Penambahan oksigen yang terlalu banyak akan
meningkatkan keausan terhadap batu tahan api, oleh karena itu
penambahan oksigen harus dikendalikan. Penambahan oksigen disini
bertujuan untuk mengurangi kadar karbon yang terlarut dalam baja cair,
sedangkan untuk oxy cutting dapat mempercepat peleburan.
5. Refining
Dalam tahap ini biasanya dilakukan eliminasi elemen elemen
yang tidak dikehendaki yaitu Phosphor (P), Sulfur (S), dan gas gas
lain, demikian pula komposisi kimia dan temperature juga harus diatur.
Selain itu dalam tahap ini juga dilakukan foamy practice dengan injeksi
grafit untuk meningkatkan perolehan baja cair.
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
2012
50

Dalam tahap ini biasanya dilakukan eliminasi elemen-elemen
yang dikendaki yaitu phosphor, sulfur, dan gas-gas lain, demikian pula
komposisi kimia dan temperatur juga harus diatur. Penggunaan besi
spons yang cukup banyak mengakibatkan pengontrolan S dan P menjadi
tidak terlalu diperhatikan karena besi spons mempunyai kadar S dan P
yang rendah. Dalam tahap ini juga dilakukan pemberian terak/slag
reduksi dan oksidasi untuk mengikat elemen yang tidak diiinginkan
sekaligus memastikan komposisi baja yang diinginkan.
Proses pemurnian baja dilakukan setelah muatan melebur 100%
dan temperatur yang baik sekitar 1500 C 1600 C. Adapun proses
pada saat pemurnian baja yaitu :
a) Pengurangan kadar karbon ( C )
Untuk mengurangi kadar karbon yang terkandung di dalam baja cair
dapat dilakukan dengan cara :
Injeksi Oksigen
Penambahan mineral (Fe2O3)
b) Penambahan kadar karbon ( C )

Penambahan kadar karbon yang terkandung didalam baja cair dapat
dilakukan dengan cara :
Memasukkan coke dan potongan elektroda kedasar dapur pada

saat charge I, hal ini dilakukan jika dalam beberapa pengolahan
memberikan karbon selalu rendah dan analisis material yang
sama.
Injeksi grafit.
Mencelupkan elektroda kedalam baja cair, maka ia akan

terkikis. Cara ini dilakukan hanya bila keadaan terpaksa.
c) Penghilangan kadar Phosfor ( P )

Phosfor ini seharusnya tidak ada dalam slag baja cair, karena
mengakibatkan baja menjadi mudah retak pada proses selanjutnya.
Kadar phosfhor yang diijinkan maksimum 0,01%. Sedangkan
faktor-faktor untuk menghilangkannya yaitu dengan cara :
Slag oksidasi : dapat dihilangkan dengan oksidasi
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
2012
51

Basasitas : adalah perbandingan antara CaO dan Sio
(+ 2
sampai 2,5)
Temperatur rendah : antara 1550 sampai 1570. Hal ini

disebabkan dibawah 1550 phosfor belum teroksidasi, sedangkan
diatas suhu 1517 karbon akan teroksidasi.
Slag diusahakan encer : semakin encer maka semakin aktif

logam
cairnya.
Keenceran
slag
dapat
dibantu
dengan
menambahkan CaF2.
Kontak yang baik antara slag dan baja cair.
Deslagging (Pembuangan Slag)
6. Pouring
Pouring adalah proses penuangan baja cair dari dalam dapur ke
ladle. Proses ini dilakukan dengan memiringkan dapur, persyaratan
yang harus diperhatikan
1. Pemanasan ladle pada temperature 9000 ~ 1000oC.
Hal ini bertujuan untuk menghindari pecahnya dinding ladle akibat
shock temperatur.
2. Standarisasi karbon pouring.
Standarisasi karbon pouring adalah penyesuaian kadar karbon
sesuai dengan grade baja yang akan dibuatnya.
3. Temperatur pouring harus disesuaikan dengan kebutuhan rinsing.
3.3.2. Secondary Process
Proses sekunder metalurgi ini merupakan proses yang sangat
penting dalam menentukan kualitas baja slab, karena sebagai standar
persyaratan untuk memenuhi proses pencetakkan maupun untuk
memenuhi persyaratan order.
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
2012
52

Gambar : Diagram Steel Making Pabrik Slab Baja II

A. Ladle Furnace
Ladle furnace sesuai dengan fungsinya adalah untuk mengatur
temperatur dan komposisi baja cair sesuai dengan grade yang dibuat
proses LF sangat menentukan proses casting juga berkesempatan untuk
meningkatkan kebersihan baja (clean steel). Kenaikan temperatur baja
cair di LF sebesar 5C/menit tanpa penambahan alloy. Jika dilakukan
penambahan menjadi 2-3C, penambahan alloy otomatis berdasarkan
perhitungan komputer. Ladle juga bisa memproses baja cair sisa
minimal 65 ton.
Tujuan proses ladle furnace :
1. Melanjutkan proses dari EAF (primary process) yaitu pengaturan
dan koreksi akhir komposisi kimia untuk mencapai spesifikasi
yang diinginkan.
2. Deoksidasi dengan penambahan deoksidasi agent (Al, Si, dsb).
3. Peningkatan kebersihan baja (desulphurisasi dan kontrol morfologi
inklusi).
4. Fungsi buffer antara melting dan continues casting (termasuk
pengaturan sequence).
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
2012
53

5. Pengurangan konsumsi energi di EAF, hal ini meningkatkan
fleksibilitas dan produktifitas pabrik.
6. Homogenisasi temperatur dan komposisi kimia baja cair.
7. Pengaturan temperatur sebelum baja cair dikirim ke continous
casting machine ( CCM ).
8. Mendapatkan komposisi slag yang baik.
Proses pada ladle furnace :
Tahapan pada proses pemanasan baja di ladle furnace dapat
dibagi menjadi beberapa tahap, yaitu :
1. Setelah baja cair dituangkan dari dapur (EAF) kedalam ladle
selanjutnya ladle disimpan di ladle transfer car (LTC) dengan
menggunakan crane, lalu masuk ke area pemanasan (lokasi
treatment).
2. Sebelum dilakukan pemanasan terlebih dahulu harus dilakukan
pengadukkan selama 5 menit dengan menggunakan bottom rinsing
dari bawah atau top stirring dari atas dengan bantuan tekanan gas
argon (tekanan gas argon + 12 bar) setelah itu dilakukan
pengecekan temperatur dan sampel untuk mengetahui komposisi
awal kimia.
3. Kemudian dilakukan pemanasan dengan meng-ON-kan power dan
menurunkan 3 fase elektroda kepermukaan baja cair dengan
menggunakan tap selector 6-10 dan menambahkan fluks (CaO dan
LDSF) untuk mendapatkan komposisi slag yang sesuai selama
pemanasan diestimasikan kenaikan temperature 3-5C/menit.
4. Setelah komposisi kimia awal diketahui dan lamanya pemanasan
sekitar 10-15 menit atau diperkirakan temperatur mencapai +
1600C berdasarkan hasil pengecekkan, pemanasan di stop dengan
menaikkan 3 fase elektroda, kemudian dilakukan pengadukan lagi
dengan tekanan gas argon + 12 bar untuk mengoreksi penambahan
unsure-unsur yang belum sesuai dengan range target grade baja
yang dibuat.
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
2012
54

5. Setelah dilakukan pengadukkan + 15 menit untuk homogenisasi
komposisi kimia (penurnan temperatur 1,5C), kemudian dilakukan
pengecekkan temperatur dan pengambilan sample, setelah itu soft
bubbling (tekanan gas + 3 bar).
6. Apabila analisa komposisi kimia berdasarkan sample II masih
kurang, kemudian dilakukan kembali koreksi penambahan alloy
dengan soft bubbling + 5 menit sehingga diperkirakan komposisi
kimia benar-benar sudah masuk target yang diinginkan, lalu
dilakukan pengambilan temperatur dan sample III setelah itu
bubbling argon dihentikan.
7. Apabila komposisi kimia baja cair sudah sesuai grade dan
temperatur sudah memenuhi persyaratan casting, permukaan baja
cair ditutup dengan abu sekam, selanjutnya baja cair dikirim ke
CCM untuk di-Casting.
Keuntungan ladle furnace :
Ada
beberapa
keuntungan
proses
sekunder
dengan
menggunakan ladle furnace antara lain :

1. Meningkatkan kinerja dapur listrik, karena dengan ada pengaturan
waktu buffer proses di ladle furnace waktu Tap-to-Tap EAF dapat
lebih dipersingkat.
2. Menurunkan konsumsi energi listrik secara keseluruhan dengan
adanya pengurangan energi listrik di EAF atau mengurangi waktu
melting karena pemakaian temperatur tapping lebih rendah, dapat
diimbangi dengan penambahan konsumsi energi listrik di EAF.
3. Dapat
menurunkan
cost
pemakaian
refraktori,
dengan
bertambahnya cost refraktori di LF dapat diimbangi dengan

penghematan cost refraktori di EAF karena waktu Tap-to-Tap di
EAF lebih singkat dan pemakaian temperatur tapping lebih rendah
sehingga umur refraktori lebih lama.
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
2012
55

4. Pengaturan temperatur casting sesuai dengan jenis grade lebih
akurat dan fluktuasi penurunan temperatur lebih stabil sehingga
waktu casting lebih tepat.
5. Penambahan atau koreksi alloy tanpa masalah karena pengaturan
temperatur dapat dilakukan lebih mudah, sehingga akurasi
pengaturan range komposisi kimia lebih tepat.
6. Proses pemurnian atau pengikatan unsur pengotor lebih efektif
khususnya untuk inklusi Al2O3 dengan adanya penambahan CaSi.
B. Proses RH-Vacuum Degassing
Vacuum degassing sesuai dengan fungsinya untuk menurunkan
kadar gas-gas (okisgen, nitrogen, dan hidrogen) dalam baja cair dengan
membuat tekanan baja cair jauh lebih rendah dari tekanan atmosfir
(vacuum).
Prinsip kerja RH-Vacuum Degassing
Mengalirkan logam cair ke dalam vessel yang telah dibuat
vacuum secara sirkulasi dengan bantuan carrier gas. Dengan tekanan
yang sangat rendah itulah sehingga terjadi pengurangan gas-gas
(degassing) dalam baja cair.
Tujuan treatment di RH-Vacuum Degassing adalah:
1. Menghasilkan baja dengan komposisi yang spesifik dan temperatur
yang homogen dengan range analisa yang sempit.
2. Meningkatkan kebersihan baja dengan mengeleminasi unsur-unsur
pengotor yang secara thermodinamik dan ekonomis tidak mungkin
dilakukan / dihilangkan dengan proses primer di EAF.
3. Dekarburisasi atau deoksidasi.
4. Dehidrogenisasi.
5. Denitrogenisasi.
6. Alloying tanpa efek oksidasi, sehingga meningkatkan yield alloy.
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
2012
56

Jenis treatment di RH-Vacuum Degassing
Dilihat dari kondisi proses (kevakuman-nya), pada proses RHVacuum Degassing terdiri dari:
a. Light Treatment
yaitu proses di RH-Vacuum Degassing dengan tingkat kevakuman
50 mbar.
Proses ini biasanya dipakai untuk proses baja-baja low carbon,
medium carbon, dan light carbon yang tujuan utamanya untuk
mendapatkan analisa dengan range yang sempit dan presisi, baja
yang bersih dimana oksidasi terlebih dahulu dilakukan dengan
grafit atau karbon (proses dekarburisasi atau deoksidasi).
b. Deep Treatment (Degassing), yaitu proses di RH-Vacuum
Degassing dengan tingkat kevakuman 1 mbar.
Proses ini biasanya diapakai untuk proses baja-baja ultra low
carbon, low nitrogen, dan low hydrogen.
3.3.2.1 Slag
Slag adalah kotoran dari hasil proses pembuatan baja. Slag
pada umumnya bersifat asam. Fungsi slag di LF antara lain :
1. Menutupi baja cair yang bertujuan
untuk mempertahankan
temperatur.
2. Fluks dan menangkap inklusi dari baja cair.
3. Melindungi baja dari oksidasi dan mengontrol komposisi kimia
baja.
4. Meningkatkan kualitas baja dengan menarik sulfur.
5. Menyesuaikan dengan bahan refraktori untuk meminimalkan erosi
kimia dari linning.
Seluruh faktor diatas harus dipertimbangkan dengan mendesain
slag sesuai dengan jenis baja dan kondisi proses. Syarat-syarat slag
akan tergantung pada jenis baja yang akan dibuat dan komposisi bahan
baku.
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
2012
57

Kontrol praktis di ladle dengan mengontrol slag
FeO (iron oxide) dan MnO (manganese oxide) di slag tidak
stabil dan cenderung bereaksi dengan alloy, sehingga akan mengurangi
efisiensi alloy itu sendiri.
Ada 2 (dua ) cara untuk mengontrol slag di ladle, yaitu:
1. Batasi slag terbawa pada saat tapping.
2. Memodifikasi slag untuk mendapatkan komposisi kimia yang
sesuai dengan menambahkan slag synthetic (biasanya CaO, Al,
CaC2, LDSF, CaF2, dan sebagainya).
Ada 2 (dua) pesyaratan mengontrol slag di ladle, yaitu:
1. Oksigen rendah (di baja cair dan slag) akan mempercepat proses
desulphurusasi.
2. Kebasaan (kandungan CaO dan MgO tinggi vs Al2O3, SiO2, dan
FeO) slag bagus untuk desulphurisasi.
Slag yang optimal

Pada umumnya praktek pembuatan slag yang optimal pada baja
Aluminium killed dengan menambahkan lime, tetapi sebagian juga
menambahkan fluorsfar (CaF2) untuk menigkatkan keenceran slag. Hal
ini akan menghasilkan slag dengan kandungan lime terlarut tinggi dan
keenceran yang tinggi, dimana akan meningkatkan kemampuan
pegurangan sulphur. CaF2 digunakan sebagai penambah, dalam
prateknya akan meningkatkan laju keausan dari refraktori.
3.3.2.2. Proses desulfurisasi
Proses desulfurisasi dilakukan apabila % sulfur dalam baja cair
mencapai nilai maksimum atau melewati batas yang dipersyaratkan
berdasarkan hasil pegecekan komposisi kimia diawal proses, sedangkan
mengenai proses pelaksanaannya tidak jauh berbeda dengan proses
pemanasan (heat treatment) diatas, akan tetapi ada beberapa persyaratan
yang harus dipenuhi antara lain :
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
2012
58

1. Slag free tapping.
2. Temperatur proses + 1600C.
3. Tekanan gas argon (bubbling) cukup besar dengan tekanan + 15 bar
atau 300 NI/menit.
4. Bacisitas slag harus tinggi (bacisity > 3), oleh karena itu fluks yang
ditambahkan CaO sebanyak 1500 kg, LDSF sebesar 500 kg, dengan
ditaburkan aluminium short 100 kg diatas permukaan baja cair.
5. Dilakukan pengambilan sampel slag untuk mengetahui nilai
basasitas.
3.3.2.3. Proses Stirring
Tiga tujuan utama pengadukan argon yaitu:
1. Homogenisasi temperatur baja di ladle, penting karena kondisi
temperatur harus selalu konstan selama pengecoran.
2. Homogenisasi komposisi kimia dari baja, baja diaduk dengan
melakukan bubbling untuk mendapatkan keseragaman komposisi
kimia (juga temperatur) dari mulai dasar ladle sampai kepermukaan.
Unsur-unsur penambah dapat menambah temperatur hasil reaksi
kimia.
3. Tindakan pengadukan membantu meningkatkan kebersihan baja
dengan mengapungkan produk-produk deoksidasi kepermukaan dan
ditangkap oleh slag dengan soft bubbling.
Alasan pengadukan argon terlalu besar / banyak, yaitu:
1. Gas pengaduk (Argon) mahal.
2. Pengadukan berlebihan menyebabkan nitrogen pick-up, nitrogen
bereaksi dengan aluminium dalam baja (dapat menyebabkan crack).
3. Pengadukan yang lama menurunkan waktu pakai refraktori
(keausan porous plug dan dinding karena erosi).
4. Pengadukan yang terlalu besar akan menyebabkan kontak baja
dengan udara luar besar, oksigen pick-up dan penambahan
deoksidator (aluminium) jadi lebih banyak. Harga aluminium mahal
dan baja jadi lebih kotor (Al2O3 yang terbentuk lebih banyak).
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
2012
59

3.3.2.4 Proses Deoksidasi
Deoksidasi adalah proses penurunan/pengurangan kandungan
oksigen dalam baja yang dapat dilakukan dengan penambahan material
deoksidator atau dengan proses dekarburisasi. Dalam baja, oksigen
tidak diinginkan dalam jumlah yang besar, karma kelarutan oksigen
dalam baja mempunyai pengaruh negatif, yaitu:
Menyebabkan cacat porous pada produk slab.
Menyebabkan terbentuknya inklusi.
Menurunkan yield ferro alloy.
Reaksi:
Al + O2 Al2O3
Si + O2 SiO2
2[C] + [O2] 2{CO}
3.3.2.5. Proses Dekarburisasi

Dekarbuisasi adalah proses pengurangan kandungan karbon
dalam baja untuk membuat baja dengan kandungan karbon sangat
rendah (Ultra Low Carbon). Proses ini sejalan dengan proses
deoksidasi, karena kedua unsur tersebut bereaksi membentuk gas CO
yang terhisap keluar oleh sistem pompa vakum.
3.3.2.6. Proses Dehidrogenisasi
Dehidrogenisasi
adalah
proses
pengurangan
kandungan
hidrogen dalam baja cair. Tujuan dari dehidrogenisasi adalah untuk

mencegah retak pada proses pembentukan akibat kandungan hidrogen
yang tinggi dalam baja.
Untuk proses pengurangan hidrogen, kondisi baja cair
(killed/unkilled) tidak memberi pengaruh terhadap pencapaian level
yang dicapai. Tingkat penurunan hidrogen adalah fungsi dari jumlah
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
2012
60

sirkulasi baja cair yang dimungkinkan dapat dicapai setelah 4 kali
sirkulasi baja di ladle dalam waktu antara 10-15 menit proses
(kevakuman + 1mbar).
Dalam proses dehidrogenisasi terlibat reaksi sbb :
H2(g)
2H
3.3.2.7. Proses Denitrogenisasi

Denitrogenisasi adalah proses pengurangan nitrogen dalam baja
cair yang tujuannya untuk meningkatkan drawability pada pembuatan
produk akhir dan juga untuk menjaga cacat produk.
Penurunan nitrogen dimungkinkan jika kandungan sulfur dan
oksigen rendah. Biasanya unsur nitrogen stabil dalam baja terikat
sebagai nitride sehingga dalam proses biasanya hanya 10-20% nitrogen
yang bisa dikurangi. Tingkat nitrogen yang ada diturunkan dengan
proses R-H Vacuum Degassing tergantung dari awal kandungan
nitrogen dan lamanya proses.
3.3.3. Continues Casting
Proses pengecoran pada pabrik baja slab II adalah pengecoran
secara berlanjut/terus-menerus (Continues Casting) dengan kapasitas
tertentu melalui suatu rangkaian pencetakan sehingga menjadi slab dan
dapat dibentuk sesuai dengan ukuran yang diinginkan.
Continues Casting Machine (CCM) berfungsi sebagai alat
pencetak baja cair yang sebelumnya diproses pada proses sekunder.
Desain Continues Casting Machine adalah untuk mendapatkan kualitas
baja yang baik, khususnya untuk baja dengan kadar karbon rendah
(Low Carbon Steel). Dimensi slab yang dihasilkan oleh pabrik baja slab
II memiliki range sebagai berikut:
Tebal (Thickness)= 200 mm
Lebar (Width)= 800-1400 mm
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
2012
61

Pada continues casting ini logam cair dituangkan dari ladle
kedalam tundish sebelum masuk ke dalam cetakan untuk membuat slab,
keluar dari cetakan dilanjutksn dengan pendinginan menggunakan air
dengan cara disemprotkan ke permukaan slab lalu slab memasuki
susunan-susunan roll untuk proses pelurusan dan pemotongan.
Tujuan proses pengecoran (Continues Casting)

Tujuan dari proses pengecoran (Continues Casting) adalah:
Mencetak baja cair yang sebelumnya diproses diproses

metalurgi sekunder, yaitu berupa LF ataupun R-H Vacuum
Degassing menjadi bentuk slab secara terus-menerus sesuai
dengan kebutuhan dan performance.
Mempertahankan kualitas (komposisi dan temperature) dari baja

cair yang dihasilkan diproses metalurgi sekunder. Proses
pengecoran (Con-Cast) tidak dapat memperbaiki kualitas baja
cair namun hanya dapat mempertahankan kualitasnya.
Ukuran dan jenis CCM

Di pabrik baja slab II (SSP II) terdapat mesin continues
casting dengan spesifikasi sebagai berikut:
Spesifikasi Teknis
Kapasitas ladle turrent
Kapasitas ladle
Type Mould
Slab size (width range)
Slab size (thickness)
Kecepatan casting maksimum
Jenis Roll Segment
Radius Machine
Secondary cooling
Continues Casting III

220 ton
130 ton
25 ton
Straight
800-1400 mm
1,6 m/menit
Split
8000 mm
Air + Udara
Tabel : Data spesifikasi teknis CCM
Parameter casting
Parameter-parameter yang harus diperhatikan dalam proses
pengecoran adalah temperatur baja cair, casting speed, dan
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
2012
62

pendinginan. Berikut merupakan penjelasan dari ketiga parameter
diatas :
a. Temperatur baja cair
Temperatur baja cair yang dimaksud adalah temperature di
tundish yang nilainya secara umum dapat dibedakan yaitu:
Low Carbon Steel
: 1550 1565 C
Medium Carbon Steel
: 1540 1550 C
High Carbon Steel
: 1535 1545 C
Micro Alloy Steel
: 1530 1540 C
b. Casting Speed
Casting speed merupakan kecepatan strand keluar dari mesin,
yang besarnya sangat dipengaruhi temperatur tundish, pada
umumnya semakin rendah temperatur semakin tinggi casting
speed-nya tetapi tidak akan melebihi casting speed maksimum
yang diijinkan.
c. Pendinginan
Terdapat 3 macam pendinginan, yaitu:
Pendinginan primer
Pendinginan primer terdapat didalam mould yang berfungsi
mendinginkan baja cair sehingga terbentuk shell pertama,
yang besarnya antara 5000-8500 liter air/menit
Pendinginan sekunder
Pendinginan sekunder terdapat dibawah mould hingga
straigthtener,
berfungsi
mendinginkan
strand
secara
langsung, besarnya pendinginan ini antara 0,55-1 liter air/kg

baja cair.
Pendinginan mesin
Pendinginan
mesin
sering
disebut
pendinginan
roll,
sistemnya ada yang langsung disemprotkan ke roll atau

sistem pendinginan tertutup (closed cooling). Besarnya
cooling sangat bervariasi tergantung system serta jumlah
roll.
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
2012
63

Persiapan casting
Tahap persiapan proses pengecoran (con-cast) antara lain :
Pemanasan tundish dan pemanasan pouring tube yang bertujuan

untuk mencegah penurunan panas yang tiba-tiba pada saat
kontak langsung dengan baja cair, karena tundish sebagai media
penghantar baja cair.
Pemasangan mould dan dummy bar, mould dipasang pada meja

mould setelah itu dummy bar ditarik keatas dengan pinch roll
dan withdrawal melalui strand guide menuju mould. Dummy
bar head masuk kedalam mould sehingga mempunyai jarak
tertentu dengan bibir mould, kemudian diatas dummy bar head
diberikan potongan besi beton dan geram besi yang bertujuan
untuk mempercepat pembekuan baja cair diujung dummy bar
dan agar slab melekat pada dummy bar.
Akhir dari persiapan adalah pengontrolan water cooling system

meliputi tekanan dan debit air pada sistem pendinginan, serta
persiapan alat-alat bantu lainnya.
Tahapan proses pengecoran kontinyu

1. Ladle turret
Ladle Turret yang langsung menuju proses pencetakan,
dengan gerakan hidrolik memutar ladle yang berisi baja cair
dengan suhu 1550 1590 C. Kemudian slide gate baja cair
dialirkan ke dalam tundish, dengan volume maksimal 24 ton baja
cair. Mekanisme pengaturan slide gate tergantung pada level baja
cair di mould dan pengaturan dilakukan secara otomatis untuk
memperoleh level yang diinginkan.
2. Tundish
Sebelum diisi baja cair, tundish dipanaskan terlebih
dahulu hingga mencapai suhu 1000C untuk mencegah turunnya
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
2012
64

temperatur baja cair. Baja cair yang dikeluarkan oleh tundish
jumlahnya bagian dari isi total yang dikeluarkan oleh slide
gate. Hal ini bertujuan agar proses pencetakan selanjutnya tidak
terputus karena kekurangan bahan baku pencetakan.
Pada saluran menuju pouring tube terdapat instalasi gas
argon, gas ini digunakan untuk mencegah agar saluran ini tidak
mampat akibat dari baja beku yang menempel pada saluran ini,
dengan menyemburkan gas argon ke dalam saluran ini secara
periodik.
3. Mould
Baja cair dikeluarkan melalui pouring tube yang terletak
pada bagian bawah tundish, kemudian masuk kedalam mould
yang merupakan cetakan format dari slab. Pada mould ini
terdapat ssstem pendingin, hingga baja bagian luar mulai
mendingin sehingga terbentuk kulit awal dari slab. Pada proses
ini terjadi pendinginan baja dengan menyemprotkan air secara
bertahap dan tergantung pada kecepatan pembentukan kulit. Baja
ditarik dengan strand guide dan ditekan dengan menggunakan
roller. Pergerakan baja dengan mengunakan roller tersebut
ditarik dengan motor penggerak.
Pada operasi continous casting pertama kali slab ditarik
oleh dummy bar setelah itu baja dipotong dengan burner sesuai
dengan panjang yang diinginkan. Loakasi pemotongan slab dapat
dilihat pada gambar dibawah ini. Slab yang telah dipotong diberi
nomor produksi dan slab ini diolah oleh pabrik CRM (Cold
Rolled Mills) dan HSM (Hot Strip Mills).
Pendinginan Slab
Adalah proses pendinginan slab diudara terbuka dilokasi Slab
Handling.
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
2012
65

Slab hasil pencetakan disusun dan ditumpuk sedemikian rupa
untuk memudahkan pemeriksaan dan pemilihan identitas slab sesuai
urutan heat casting, grade baja dan nomor slab baik itu hasil
pencetakan dari CCM III.
BAB IV
ANALISA PROSES PELEBURAN DIVISI SLAB STEEL PLANT
DENGAN MENGGUNAKAN 100% SCRAP
Teknik Kimia
Fakultas Teknik
2012
66

Teknik Kimia
Fakultas Teknik
2012
67

Bahasa

Laporan KP Unsera

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan KP Unsera

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN KERJA PRAKTEK

PT. KRAKATAU STEEL (PERSERO)

LAPORAN KERJA PRAKTEK

PT. KRAKATAU STEEL (PERSERO)

pabrik SSP II (Slab Steel Plant II) PT.

Krakatau Steel, Cilegon.

LAPORAN KERJA PRAKTEK

PT. KRAKATAU STEEL (PERSERO)

LAPORAN KERJA PRAKTEK

PT. KRAKATAU STEEL (PERSERO)

LAPORAN KERJA PRAKTEK

PT. KRAKATAU STEEL (PERSERO)

peletakan batu pertama

2.2 Visi dan Misi Perusahaan

LAPORAN KERJA PRAKTEK

PT. KRAKATAU STEEL (PERSERO)

Dekat dengan laut sehingga dapat memudahkan pengangkutan bahan

Dekat dengan daerah pemasaran (ibu kota).

Tanah yang tersedia untuk pabrik cukup luas.

Sumber air cukup memadai untuk pabrik.

Tata letak pabrik ini bertujuan sebagai berikut :

Memudahkan jalur transportasi dalam pabrik untuk menunjang proses

pengelompokan peralatan dan bangunan secara selektif berdasarkan

Adanya bengkel dalam kawasan pabrik sehingga memudahkan perbaikan

Jalan yang cukup luas, sehingga memudahkan pekerja bergerak dan

Berdasarkan arah mata angin, PT. Krakatau Steel dibatasi oleh :

Arah utara berbatasan dengan kawasan industri Krakatau

Arah selatan berbatasan dengan Jalan Raya Anyer

LAPORAN KERJA PRAKTEK

PT. KRAKATAU STEEL (PERSERO)

DIVISI SLAB STEEL PLAN II

Arah timur berbatasan dengan kawasan industri Krakatau

Gambar Denah lokasi PT. Krakatau Steel

telah ditanamkan oleh Foulding Father

sehingga terjadinya proses berkesinambungan.

LAPORAN KERJA PRAKTEK

PT. KRAKATAU STEEL (PERSERO)

LAPORAN KERJA PRAKTEK

PT. KRAKATAU STEEL (PERSERO)

Iron Ore Pellet

Companta Vale do Rio Doce

Bauxit Midrex Coated

Gulf Industrial Investment Company

LAPORAN KERJA PRAKTEK

PT. KRAKATAU STEEL (PERSERO)

Karakteristik tersebut diantaranya adalah

granularitas, porositas, magnetis, struktur kristalografi serta kandungan Fe

reformasi. Steam yang digunakan PT Krakatau Steel terdiri dari 3 macam

LAPORAN KERJA PRAKTEK

PT. KRAKATAU STEEL (PERSERO)

High Pressure Steam

Medium Pressure Steam

Low Pressure Steam

Bahan Baku Penunjang

LAPORAN KERJA PRAKTEK

PT. KRAKATAU STEEL (PERSERO)

Gas inert (N2)

Produk yang Dihasilkan PT. Krakatau Steel

LAPORAN KERJA PRAKTEK

PT. KRAKATAU STEEL (PERSERO)

DIVISI SLAB STEEL PLAN II

Pelat baja panas canai untuk industri pipa, kapal, manufaktur,