Modelo de Gestión de Mantenimiento Basado en Riesgo para Máquinas y Equipos de Construcción Civil

REPBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
UNIVERSIDAD DEL ZULIA

FACULTAD DE INGENIERA
DIVISIN DE POSTGRADO
PROGRAMA GERENCIA DE MANTENIMIENTO
MODELO DE GESTIN DE MANTENIMIENTO BASADO EN RIESGO PARA

MQUINAS Y EQUIPOS DE CONSTRUCCIN CIVIL
Trabajo de Grado presentado ante la

Ilustre Universidad del Zulia
para optar al Grado Acadmico de:
MAGISTER SCIENTIARUM EN GERENCIA DE MANTENIMIENTO
Autor: Ing. Marilyn Aurora Bentez Padrn

Tutor: Ing. Ana Irene Rivas
Maracaibo, julio de 2.010
Bentez Padrn, Marilyn Aurora. Modelo de gestin de mantenimiento basado en

riesgo para mquinas y equipos de construccin civil. (2010) Trabajo de Grado.
Universidad del Zulia. Facultad de Ingeniera. Divisin de Postgrado. Maracaibo,
Venezuela. 189p. Tutor: Profa. Ana I. Rivas
RESUMEN
La investigacin tuvo como objetivo el proponer un modelo de gestin de mantenimiento
basado en el riesgo (MBR), para incrementar la confiabilidad operacional de las
mquinas y equipos de construccin civil, tomando como referencias los aportes
tericos de las prcticas en mantenimiento clase mundial. El trabajo se desarroll a
travs de un proyecto factible, basado en un diseo de campo y transeccional. Las
tcnicas de recoleccin de datos fueron la observacin directa, la entrevista
estructurada y la revisin bibliogrfica. Se utiliz como instrumento la grabadora que
permiti el almacenamiento de informacin recogida en el sitio y las notas de campo,
una poblacin de 38 empresas que ejecutaron trabajos para el sistema de transporte
masivo de Maracaibo, cada una de ellas con maquinaria y equipo dentro de sus activos
y una segunda poblacin de personal ligado a las operaciones y mantenimiento de los
equipos. La muestra se seleccion de acuerdo a criterios como la existencia de historial
de equipos, disponibilidad de informacin, criterio de uso entre otros, quedando
establecida una muestra de 41 equipos. Los resultados obtenidos arrojaron la
necesidad de que presenta el sistema en cuanto a mantenimiento de sus equipos y
maquinas en el rea de construccin civil. Asimismo se detect la necesidad de incluir
las inspecciones como fase preliminar del mantenimiento, considerar las tcnicas
modernas de confiabilidad para optimizar las labores de mantenimiento, reducir el
tiempo entre fallas y el nmero de fallas de los equipos. De esta misma forma se
consideraron los riesgos asociados a los equipos y sus posibles fallas y la necesidad de
identificar las fallas potenciales y elaborar el plan de mantenimiento enfocado en las
mismas. El cual servir de gua para todos los equipos susceptibles de mantenimiento,
reducir costos y programar las operaciones en funcin de la disponibilidad de los
equipos.
Palabras clave: Modelo de gestin, mantenimiento, riesgo en equipos, construccin

civil.
E-mail: marilyn.benitez@gmail.com
Bentez Padrn, Marilyn Aurora. Model of Management of Maintenance Based on

Risk for Machines and Equipment of Civil Construction. (2010) Trabajo de Grado.
Universidad del Zulia. Facultad de Ingeniera. Divisin de Postgrado. Maracaibo,
Venezuela. 189p. Tutor: Prof. Ana I. Rivas
ABSTRACT
The research aimed to propose a maintenance management model based on risk
(MBR) to increase the operational reliability of machines and construction equipment,
taking as reference the theoretical contributions of world-class maintenance
practices. The work was developed through a project feasible, based on a design field
and trans. The data collection techniques were direct observation, structured interviews
and literature review. We used the recorder as an instrument that allowed the storage of
information collected on the site and field notes, a population of 38 companies that have
undertaken for the mass transport system in Maracaibo, each with machinery and
equipment within their assets and a second population of staff linked to the operations
and maintenance of equipment. The sample was selected according to criteria such as
the existence of records of equipment, availability of information use among other
criteria, leaving a sample of 41 established teams. The results yielded the necessities
presented by the system in terms of maintenance of their equipment and machinery in
the area of civil construction. Also identified the need to include as a preliminary
inspection of maintenance, consider the reliability of modern techniques to optimize
maintenance, reduce the time between failures and the number of equipment failures. In
the same way were considered risks and possible equipment failure and the need to
identify potential failures and develop the maintenance plan focused on them. Which will
guide all equipment capable of maintaining, reducing costs and schedule transactions
based on the availability of equipment.
Key Words: Model management, maintenance, risk in equipment, civilian work.

Authors e-mail: marilyn.benitez@gmail.com
DEDICATORIA
A Dios por ser quien ha estado a mi lado en todo momento dndome las fuerzas
necesarias para continuar luchando da tras da y seguir adelante rompiendo todas las
barreras que se me presenten.
A mi familia por darme ejemplo de constancia y dedicacin, especialmente a mi madre,

mi abuela y mis hermanos.
A m querido esposo Luis, quien me brind su amor, su estmulo y apoyo constante. Por
motivarme a no dejar nada a medias.
Marilyn
INDICE DE CONTENIDO
Pgina
RESUMEN....
ABSTRACT...
DEDICATORIA......... 6
AGRADECIMIENTO....
INDICE DE CONTENIDO..............
INDICE DE TABLAS.... 12
INDICE DE FIGURAS............
14
INTRODUCCIN.........
15
CAPTULO I EL PROBLEMA
1.1.
Planteamiento del problema
17
1.2
Objetivo general. 19
1.2.1.
Objetivos especficos.... 19
1.3.
Justificacin del estudio..........
1.4.
Delimitacin.... 20
19
CAPTULO II MARCO TERICO

2.1.
Antecedentes.. 21
2.2.
Sistemas de gestin..
23
2.2.1.
Gestin de mantenimiento...
24
2.3.
Sistema de mantenimiento... 24
2.3.1.
Mantenimiento.... 25
2.3.2.
Tipos de mantenimiento...
2.3.3.
Parmetros de mantenimiento. 29
2.4.
Tareas de mantenimiento....
34
2.5.
Tcnicas de mantenimiento.....
36
2.5.1.
Mantenimiento clase mundial (MCM)..... 36
2.5.2.
Mantenimiento basado en riesgo (MBR)..........
27
39
2.6.
Optimizacin de activos.... 42
2.6.1.
Confiabilidad operacional.....
43
2.7.
Herramientas para el aumento de la confiabilidad..
44
2.7.1.
Anlisis causa-raz. 44
2.7.2.
Inspeccin basada en riesgo..........
45
2.8.
Mantenimiento centrado en la confiabilidad..
46
2.8.1.
Diagrama entrada-proceso-salida.......... 46
2.8.2.
Diagrama funcional...
47
2.8.3.
El anlisis de criticidad.....
48
2.8.4.
El anlisis de modo y efecto de fallas........ 51
2.9.
Desglose funcional....
56
2.9.1.
Subfunciones..
57
2.9.2.
Anlisis con rbol de fallas... 57
2.10.
Equipo natural de trabajo......... 59
2.11.
Probabilidad de fallas
2.11.1.
Consecuencias de fallas... 60
2.12.
Costos de mantenimiento.
2.12.1.
Costos fijos......... 62
2.12.2.
Costos variables. 62
2.12.3.
Costos financieros........
62
2.12.4.
Costos por fallas
63
2.13.
Conceptos bsicos
63
2.14.
Sistema de variables........
70
2.14.1.
Definicin conceptual
70
2.14.2.
Definicin operacional... 70
2.14.3.
Cuadro de variables..
59
62
71
CAPTULO III. MARCO METODOLGICO

3.1.
Tipo de investigacin. 72
3.2.
Diseo de la investigacin
73
3.3.
Tcnicas de recoleccin de datos
74
3.4.
Poblacin y muestra..
75
3.4.1.
Poblacin. 75
3.4.2.
Muestra
76
3.5.
Fases metodolgicas
79
CAPTULO IV. ANLISIS DE RESULTADOS

4.1
84
Diagnstico del contexto operacional del mantenimiento aplicado a
las maquinas y equipos de construccin civil
4.1.1
Contexto operacional de mantenimiento...
84
4.1.2.
Inventario de equipos
85
4.1.3.
Anlisis de criticidad de los equipos... 85
4.1.3.1.
Elaboracin y aplicacin de la matriz de criticidad... 90
4.2.
Identificacin de las necesidades de mantenimiento basado en

riesgo...
92
4.3.
Metodologa del mantenimiento basado en riesgo..
100
4.3.1.
Diagramas funcionales y diagramas entrada-proceso-salida....
100
4.3.2.
Identificacin de fallas... 103
4.3.3.
Jerarquizacin de fallas
4.3.4.
108
Identificacin de riesgos asociados a la ausencia de tareas de
mantenimiento....
4.3.5.
Planes de inspeccin y mantenimiento.. 117
4.4.
Propuesta de modelo de mantenimiento basado en riesgo 124
4.4.1.
Listado de repuestos para mantenimiento. 126
4.4.2.
Costos asociados a la implementacin del modelo de mantenimiento 127

basado en riesgo
106
CONCLUSIONES....
137
RECOMENDACIONES...
139
BIBLIOGRAFA..... 140
ANEXOS............... 142
A
Ficha tcnica de los equipos
142
rbol de fallas de la gra prtico y el retroexcavador.. 183
Flujograma de metodologa de mantenimiento basado en riesgo.
187
Encuesta para operadores y mantenedores.
188
Encuesta de criticidad...
189
NDICE DE FIGURAS
Figuras
Pgina
Valores tpicos de K.......
31
Metodologa del mantenimiento basado en riesgo.
41
Matriz de riesgo..
42
Herramientas para generar la confiabilidad operacional.
44
Metodologa de diagrama EPS.
47
Metodologa de diagrama funcional....
47
Diagrama de aplicacin de anlisis de criticidad..
48
Desglose jerrquico de activos.
56
Equipo natural de trabajo......
59
10
Elementos para determinar la probabilidad de fallas....
60
11
Smbolos comunes de los diagramas de flujo
69
12
Diagrama funcional de la gra prtico.
101
13
Diagrama funcional del retroexcavador...
101
14
Diagrama entrada-proceso-salida de la gra prtico
102
15
Diagrama entrada-proceso-salida del retroexcavador..
102
16
rbol lgico de eventos del subsistema de elevacin..
110
17
rbol lgico de eventos del subsistema mecnico..
111
18
rbol lgico de eventos del subsistema hidrulico...
112
INTRODUCCIN
En las ltimas dos dcadas se han realizado importantes avances en el desarrollo de

nuevas estrategias de mantenimiento. El progreso en el rea de mantenimiento ha sido
motivado por el aumento en el nmero, tamao, complejidad y variedad de los activos
fsicos, la conciencia creciente del impacto del mantenimiento en el medio ambiente, la
seguridad del personal, la rentabilidad del negocio, y la calidad de los productos. Las
fallas imprevistas suelen tener efectos adversos sobre el medio ambiente y puede
resultar en accidentes graves. Los estudios demuestran la estrecha relacin entre las
prcticas de mantenimiento y la ocurrencia de accidentes graves. La rentabilidad est
estrechamente relacionada con la disponibilidad y fiabilidad de los equipos, mientras
que la calidad del producto depende mucho de la condicin de los mismos.
El mayor desafo para un ingeniero de mantenimiento consiste en aplicar una estrategia

de mantenimiento tal que: maximice la disponibilidad y eficiencia de los equipos,
controle la velocidad de deterioro de estos, garantice una operacin segura y
respetuosa del medio ambiente, y minimice el costo total de la operacin. Esto slo
puede lograrse mediante la adopcin de un enfoque estructurado para el estudio de la
falla del equipo y el diseo de una estrategia ptima para la inspeccin y
mantenimiento. Las tcnicas de gestin de mantenimiento han nacido a travs de un
importante proceso de metamorfosis, de tener su foco en las revisiones peridicas al
uso de monitoreo de condicin, centrarse en la confiabilidad de mantenimiento y
apoyarse en sistemas expertos.
Uno de los objetivos de una estrategia de mantenimiento es la minimizacin de los

riesgos, tanto para los seres humanos y el ambiente, causado por el fallo inesperado
del equipo. Utilizando un enfoque basado en riesgo se asegura una estrategia, que
responde a esos objetivos. Este enfoque utiliza la informacin obtenida del estudio de
los modos de fallo y sus consecuencias econmicas. Asimismo, se entiende que el
anlisis de riesgos es una tcnica para identificar, caracterizar, cuantificar y evaluar las
prdidas de un evento. En el enfoque del anlisis de riesgos se integra la probabilidad y
anlisis de consecuencias en las distintas etapas del anlisis. Desde esta perspectiva,
16
el presente trabajo tiene como finalidad proponer un modelo de gestin de

mantenimiento basado en riesgo para mquinas y equipos de construccin civil, para
lograr tal fin, el mismo se encuentra constituido por cuatros captulos que se describen a
continuacin:
El primer captulo. El problema; contempla la contextualizacin del problema, que

constituye la base para dar solucin a la situacin planteada, adems, muestra los
objetivos tanto general como especficos, la justificacin, delimitacin y alcance de la
investigacin.
El segundo captulo, Marco referencial; representa el soporte principal de la

investigacin, es la descripcin, explicacin y anlisis en un plano terico del problema
general que trata la investigacin, est conformado por los antecedentes, las bases
tericas y definicin de trminos bsicos.
El tercer captulo, Marco metodolgico; constituye la fase donde se estructura la forma

como se aborda el estudio, as como los objetivos propuestos, en general se puede
afirmar que el diseo metodolgico es la descripcin de cmo se va a realizar el trabajo,
incluyendo tales aspectos como: el tipo de investigacin, modalidad, poblacin,
muestra, as como las tcnicas e instrumentos utilizados para el anlisis de los datos.
El cuarto captulo, contiene el anlisis e interpretacin de los resultados obtenidos

durante el trabajo de campo. Finalmente, las conclusiones y recomendaciones a las
cuales se lleg el proceso de investigacin realizado.
CAPTULO I
EL PROBLEMA
Este captulo presenta el problema sujeto a estudio referido a los procesos de

mantenimiento basado en riesgos para equipos y maquinas de construccin civil, el
objetivo general as como los especficos a alcanzar para cumplir con el objetivo
general.
1.1.
Planteamiento del Problema
La construccin civil es un rea de la ingeniera cuya actividad ha venido

incrementndose en los ltimos aos en el pas, ejecutndose proyectos de gran
envergadura y complejidad. Este movimiento genera a su vez un despliegue de
maquinaria y equipos necesarios para el ptimo desarrollo de los proyectos,
enriqueciendo el sistema econmico de este importante eslabn de la industria
venezolana. Es por ello que se ha convertido en un reto lograr de forma efectiva la
confiabilidad operacional de los activos; identificando las fortalezas que soportan la
ejecucin de las actividades, as como conocer las debilidades de las organizaciones y
transformarlas en aspectos de mejoramiento contino.
Bajo esta perspectiva Kardec y Nascif (2002) define la confiabilidad operacional como
una serie de procesos que incorporan en forma sistemtica, avanzadas herramientas
de diagnostico, tcnicas de anlisis y nuevas tecnologas para optimizar la gestin,
planeacin, ejecucin y control de la produccin industrial, variable fundamental para el
estudio del mantenimiento clase mundial (MCM). Con base a lo anteriormente
expuesto hoy en da existe infinidad de herramientas, tcnicas, metodologas y
filosofas de MCM. Sin embargo dentro de las prcticas de excelencia se ubica la
ingeniera de la confiabilidad, la cual contempla el mantenimiento basado en el riesgo
(MBR), variable fundamental para el estudio de gestin de mantenimiento.
En este orden de ideas, en el Estado Zulia operan diversas empresas dedicadas a la

ejecucin de proyectos de ingeniera y construccin civil, siendo en la actualidad la
18
construccin del sistema de transporte masivo para la ciudad de Maracaibo la obra de

ms complejidad y movilizacin de maquinaria, en donde se encuentran ejecutando
trabajos mas de treinta (30) empresas en la reas de construccin civil, mecnica y
electricidad. Cada una de estas empresas posee dentro de sus activos una diversidad
de maquinaria y equipo para el cumplimiento de sus procesos, siendo prctica comn
dentro de la poltica de mantenimiento la realizacin de diferentes acciones tanto
planificadas como no planificadas.
En tal sentido, al agrupar la maquinaria de acuerdo a la funcin que cumplen en el

proceso, se cuenta con 6 grandes conjuntos como son gras, equipos de movimiento
de tierra, camiones, compresores, mquinas de soldar y equipos menores. Desde enero
2006 hasta diciembre de 2007, periodo donde se han ejecutado los trabajos de mayor
complejidad se han presentado fallas operacionales que han incidido en el aumento de
la indisponibilidad, que para finales de 2007 ascenda a 5% para las gras, 9% para los
equipos de movimiento de tierra y 5% para los equipos menores, segn datos obtenidos
de la gerencia de construccin.
Esto se traduce en una prdida de competitividad, por otra parte en los trabajadores se
refleja una sobre exposicin de riesgos ocupacionales vinculados con estrs laboral,
debido a la presin a la cual estn sometidos para cumplir con el tiempo de entrega de
las obras. De continuar esta situacin, disminuira la confiabilidad de los equipos, as
como los tiempos entre fallas y paralelamente aumentaran los tiempos de reparacin
incrementando los costos asociados.
Al respecto se propone en la presente investigacin un modelo de gestin de

mantenimiento
basado en riesgo, con las prcticas necesarias para obtener el
incremento de la confiabilidad operacional de los equipos bajo un contexto de trabajo

seguro, en sintona con la preservacin de la salud del trabajador, medio ambiente y
costo ptimo.
19
1.2 . Objetivo General
Proponer el modelo de gestin de mantenimiento basado en riesgo para mquinas y

equipos de construccin civil.
1.2.1. Objetivos especficos

Diagnosticar la situacin actual del mantenimiento aplicado a las mquinas y equipos
de construccin civil.
Identificar las necesidades de mantenimiento basado en riesgo para las mquinas y
Establecer las fases metodolgicas del mantenimiento basado en riesgos para las
mquinas y equipos de construccin civil.
1.3. Justificacin del estudio
Actualmente las empresas y organizaciones estas sometidas a constantes presiones

del entorno por lo cual deben adecuarse rpidamente a ser competitivas. Los cambios
del mantenimiento a nivel global ha llevado al mejoramiento y mantenimiento de los
equipos y activos, de tal forma que se generen planes y actividades que administren
respuestas para la conservacin y manutencin de los mismos. Es por ello que desde el
punto de vista empresarial servir de aporte para la pequea y mediana empresa
dedicada a la construccin, permitir aumentar la competitividad y la confiabilidad
operacional de la maquinara y equipos que estn operando.
Desde el punto de vista terico, se aplicarn los lineamientos y elementos de la

inspeccin basada en riesgo, fundamentado en
los aportes de varios autores que
pueden ser empleadas en futuras investigaciones. Contiene enfoques que pueden ser
sustentados como instrumentos funcionales para el estudio de mejora continua de
equipos que son rentables para organizaciones
20
Desde el punto de vista metodolgico, marcar pauta por cuanto se desarrollar

siguiendo un conjunto de operaciones ordenadas, pretendiendo obtener un resultado
satisfactorio y que sirva de herramienta, permitiendo ofrecer aportes en cuanto a tipo de
investigacin,
diseo,
procedimiento
aplicado
como
antecedente
otras
investigaciones.
1.4.
Delimitacin
El presente trabajo de investigacin estuvo dirigido al estudio de las actividades de

mantenimiento basado en riesgo para mquinas y equipos de construccin civil que
ejecutan trabajos en el sistema de transporte masivo de la ciudad de Maracaibo. De
igual manera, este estudio se llev a cabo a travs del anlisis de los procesos de
mantenimiento de los equipos y maquinas con estatus de operativos. Asimismo, los
parmetros de confiabilidad estuvieron delimitados a los equipos denominados
pesados.
Este trabajo especial de grado se realiz en la ciudad de Maracaibo estado Zulia,

durante los trabajos de construccin del sistema de transporte masivo. El periodo de
recoleccin de datos para la investigacin esta comprendido desde enero de 2007
hasta diciembre de 2007. El periodo de estudio y anlisis de datos se realiz en un
lapso de doce meses, comprendido desde el mes de Marzo 2009 hasta marzo de 2010.
CAPTULO II
MARCO TERICO
En este captulo se muestran los antecedentes y las bases tericas utilizadas para la
consecucin del presente estudio, que sirvieron de soporte en el cumplimiento de los
objetivos de la investigacin. Estas bases tericas estn relacionadas con los procesos
de planificacin de los proyectos, a fin de dilucidar las variables de investigacin
involucradas en este estudio.
2.1. Antecedentes
Para del desarrollo de la investigacin se han consultado diversos trabajos relacionados
con el tema de estudio, los cuales representan una gua para el logro de los objetivos
propuestos. Entre las referencias encontradas se citan las siguientes:
MARTINEZ Ronald, (2007) Modelo de gestin integral de mantenimiento basado en
riesgo para las vas frreas de la C.A Metro de Caracas. Trabajo especial de grado.
Universidad Simn Bolvar. Especializacin en confiabilidad de sistemas industriales.
Este proyecto tuvo como objetivo el presentar de manera lgica y estructurada un
modelo de gestin de mantenimiento basado en riesgo para el aspecto concerniente a
las vas frreas que conforman la C.A Metro de Caracas. La metodologa empleada
para el desarrollo del tema, consisti inicialmente la seleccin de un tramo de va
considerado crtico dadas sus condiciones y caractersticas propias en cuanto a
envejecimiento y a degradacin se refiere, considerando este como el sistema de
estudio, posteriormente se procedi a seccionar este tramo en sectores de vas
homogneos considerando stos como subsistemas que integran el sistema estudiado,
seguidamente se procedi a la validacin y corrida de un anlisis de confiabilidad,
disponibilidad y mantenibilidad partiendo de una base de datos previamente levantada,
revisada y validada con apoyo de opinin de expertos en el rea, obteniendo as un
primer reporte de proyeccin correspondiente al comportamiento del tramo
seleccionado con su respectivo anlisis de sensibilidad. As mismo, posterior a lo
expuesto se procedi a realizar un anlisis de riesgo, tomando como premisa para su
estimacin la probabilidad de ocurrencia de un evento determinado en un tramo
especfico y sus consecuencias asociadas y basadas primordialmente en el nmero de
usuarios afectados ante un evento ocurrido especifico y determinado, con la finalidad de
establecer un orden de prioridad en cuanto a la toma de decisiones referidas al
22
mantenimiento de las vas frreas de la empresa, as como la logstica que esta infiere.
Este proyecto aport como antecedente las pautas que rigen una estructura de
mantenimiento basado en riesgo.
PADRN Andys, (2005), Modelo de gestin para el mantenimiento de cilindros
hidrulicos en el taller central de Sidor. Trabajo especial de grado. Universidad Simn
Bolvar. Especialidad en diseo y mantenimiento industrial.
En SIDOR existen cerca de 4500 cilindros hidrulicos y neumticos instalados, que
cuentan a su vez con alrededor de 1500 cilindros de repuesto, todos ellos permiten la
operatividad de las distintas lneas de produccin, por ello requieren contar con un
mantenimiento efectivo que garantice disponer de equipos confiables que presten su
funcin durante el tiempo requerido en las distintas aplicaciones. El taller central a
travs del taller de hidrulica es el encargado de gestionar de manera centralizada el
mantenimiento de los cilindros, realizando las reparaciones en sus instalaciones o
derivando a Talleres forneos en la oportunidad que se requiera. Las exigencias
operativas de la planta requieren que el mantenimiento de los equipos sea cada vez
mas eficiente, confiable, y oportuno. Esto ha llevado a la necesidad de establecer un
modelo de gestin que permita normalizar el proceso de mantenimiento de cilindros en
el taller central con el fin de garantizar calidad y oportunidad. El modelo busca unificar
las especificaciones de los talleres y los documentos de calidad asociados a la
reparacin, homologar a los proveedores de este rubro, definir inventarios de repuestos
y materiales, stock de repuestos por reas, definir los criterios de programacin,
reemplazo de equipos y reglamentar el proceso de embalaje, transporte y
almacenamiento de cilindros reparados. El trabajo se desarroll en el taller central y su
alcance abarca el universo de cilindros hidrulicos instalados en planta. Este trabajo
contribuy como antecedente para la implementacin de un modelo de gestin para
establecer estrategias de mantenimiento.
PADUANO Angelo, (2004) Optimizacin de la frecuencia de mantenimiento del
oleoducto de 30 QE-1/ EPT-1, basado en incertidumbre y riesgo. Trabajo especial de
grado. Universidad Simn Bolvar. Especialista en confiabilidad de sistemas
industriales.
Este trabajo utiliza un anlisis de costo / riesgo para evaluar los daos encontrados de
una inspeccin instrumentada, realizada en el ao 1997 a un oleoducto de 30 de
dimetro donde se produjo una falla por corrosin externa en marzo de 2002, en el
estado Monagas producindose un derrame de crudo de 40 API que afecto el medio
ambiente. Con la data se determin la velocidad de corrosin del oleoducto y se model
la profundidad del dao para los defectos a travs del tiempo, empleando el mtodo de
simulacin de Montecarlo, propagando la incertidumbre de las variables do y Rc
(velocidad de corrosin), para el defecto promedio y el ms crtico. Finalmente, se
estim la probabilidad de falla, utilizando el teorema Esfuerzo-Resistencia, donde la
carga es representada por el valor de prdida de espesor (dt) y la resistencia por un
23
valor lmite de espesor (dlim). Del anlisis se determin la frecuencia ptima de

inspeccin del oleoducto para cada caso seleccionado, donde la curva de impacto total
se construy a partir de la suma de las grficas de riesgo y costos. El costo fue
determinado considerando la distribucin del precio de la inspeccin instrumentada y el
riesgo fue calculado multiplicando la probabilidad de falla y las consecuencias, que
estn asociadas con la filtracin del oleoducto: produccin diferida y costos de
reparacin (incluye costos por saneamiento y penalizacin) El anlisis de costo / riesgo
efectuado, evidenci que aunque existe diferencia de la probabilidad de falla entre el
caso crtico y el promedio de los daos para el ao 5 que corresponde al 2002,
tomando como base el ao de la inspeccin instrumentada (1997), la frecuencia ptima
de inspeccin est por debajo de 5 aos en ambos casos, tiempo ste transcurrido
entre la inspeccin instrumentada efectuada (ao 2007) y el ao de ocurrencia de la
filtracin del oleoducto (ao 2002). Por lo tanto, de haberse efectuado ste anlisis, se
hubiesen tomado las acciones de mantenimiento necesarias para evitar la filtracin del
oleoducto y por ende las consecuencias derivadas de la falla. Esta investigacin aport
como antecedente las herramientas para el anlisis de costos segn las prcticas de
inspeccin generadas.
2.2. Sistemas de gestin
Segn Kardec y Nascif (2002) la implementacin y certificacin de un sistema de
gestin ayuda a que una organizacin logre mejoras continuas en su operacin. El uso
de un sistema de gestin probado combinado con una validacin externa en su
desarrollo, permite a una organizacin modernizar continuamente su misin,
estrategias, operaciones y niveles de servicio. Un sistema de gestin comprende todos
los procedimientos y recursos involucrados en mantener una organizacin en
funcionamiento, con realimentacin a travs de su propia produccin de informacin y a
travs de la generacin de la informacin externa, ejerciendo el control sobre los
parmetros vitales de la misma.
El mismo autor manifiesta que los sistemas de gestin permiten convertir las acciones
de mantenimiento en unidades de negocios rentables. Al hacer mas eficientes todas las
actividades, se optimiza la confiabilidad, disponibilidad y mantenibilidad, bajando los
costos de los procesos y por tanto mejorando la rentabilidad de la empresa. Dentro de
sus funciones esta:
Facilitar la presentacin de los reportes de costos y tiempos con un anlisis de
tendencias.
Muestra instantneamente el estado de ejecucin de los programas
Permite la presentacin grfica y precisa de logros a la gerencia
24
Mejorar la preparacin y presentacin de informes

Contribuye al control de las desviaciones de los objetivos y facilita su correccin
prematura
Posibilita la simulacin de las decisiones y sus resultados
2.2.1 Gestin de mantenimiento:
Para Duran (2010) es la efectiva y eficiente utilizacin de los recursos materiales,
econmicos, humanos y de tiempo para alcanzar los objetivos de mantenimiento. De
igual manera manifiesta que el sistema de gestin de mantenimiento establece la
excelencia gerencial como prctica sistemtica que busque el mejoramiento constante
de los resultados.
Para estos efectos, la gestin del mantenimiento implica disponer de una jerarquizacin
de las actividades involucradas durante el proceso, que permitan distribuir
organizadamente el tiempo y los recursos, as como una definicin de polticas, costos y
responsabilidad que establezcan el porque, como y cuando se debe ejecutar un
mantenimiento.
2.3 Sistema de mantenimiento
Segn Nava (2001), el mantenimiento es una operacin que tiene por finalidad orientar
los esfuerzos a evitar fallas en los equipos de produccin, sin embargo no vemos que
esta actividad es realmente estratgica, sobre todo en la industria manufacturera en
donde los procesos han ido migrando de lo manual a lo automatizado buscando la
optimizacin y la eficiencia, en donde la capacidad productiva debe maximizarse.
Adems, debe ser funcin directa de la confiabilidad de operacin de las lneas de
produccin, debe buscar que stas no solo con una elevada confiabilidad sino tambin
dentro de sus parmetros de diseo con el fin de disponer procesos productivos
ptimos.
La complejidad de las gestin de las actividades en el mantenimiento diario, sumados al
crecimiento de nuevas tcnicas, herramientas y filosofas orientadas a la optimizacin
de los medios y las instalaciones, denotan un panorama complejo para el gestor de
este tipo de problemticas. Desde la ptica de sistemas, un sistema e mantenimiento es
25
un conjunto de componentes de trabajan de manera combinada hacia un objetivo

comn. El mantenimiento se considera como un sistema de produccin. La salida
principal de un sistema de produccin son los productos terminados, una salida
secundaria es la falla de un equipo. Esta salida secundaria genera una demanda de
mantenimiento.
2.3.1 Mantenimiento
El Centro Internacional de Educacin y Desarrollo (CIED), filial de PDVSA (2001),
define al mantenimiento como: "El conjunto de acciones orientadas a conservar o
restablecer un sistema y/o equipo a su estado normal de operacin, para cumplir un
servicio determinado en condiciones econmicamente favorable y de acuerdo a las
normas de proteccin integral." Para Moubray (1997), el mantenimiento significaba
"Acciones dirigidas a asegurar que todo elemento fsico contine desempeando las
funciones deseadas".
A partir de los criterios formulados por los autores citados, con relacin al concepto de
mantenimiento, se puede definir como el conjunto de actividades que se realizan a un
sistema, equipo o componente para asegurar que contine desempeando las
funciones deseadas dentro de un contexto operacional determinado. Su objetivo
primordial es preservar la funcin, las buenas condiciones de operabilidad, optimizar el
rendimiento y aumentar el perodo de vida til de los activos, procurando una inversin
optima de recursos.
a) Importancia del mantenimiento

El
objetivo del mantenimiento es conservar todos los bienes que componen los
eslabones del sistema directa e indirectamente afectados a los servicios, en las mejores
condiciones de funcionamiento con un muy buen nivel de confiabilidad, calidad y al
menor costo posible. Mantenimiento no slo deber mantener las mquinas sino
tambin las instalaciones de: iluminacin, redes de computacin, sistemas de energa
26
elctrica, aire comprimido, agua, aire acondicionado, calles internas, pisos, depsitos,
entre otros. Deber coordinar con recursos humanos un plan para la capacitacin
continua del personal ya que es importante mantener al personal actualizado.
b) Beneficios del Mantenimiento

Segn Torres (2005), El mantenimiento an cuando tiene un costo asociado y por lo
general ha sido manejado como un factor negativo en las organizaciones, presenta una
serie de beneficios que permiten evaluar el grado de asertividad y de necesidad de esta
inversin, por lo cual en cualquier momento un anlisis costo beneficio de la accin de
mantenimiento puede orientar hacia el momento oportuno de la aplicacin de la misma
y la comprensin clara de las razones potenciales que obligan a su realizacin.
Los beneficios ms relevantes alcanzados en una organizacin con la aplicacin de un
mantenimiento oportuno son:
Disminucin del riesgo: Previniendo la probabilidad de ocurrencia de fallas
indeseables o no visualizadas.
Mejora o recupera los niveles de eficiencia de la instalacin o equipo: Esto se
logra con la reduccin de costos operativos e incremento de la produccin.
Prolonga la vida operativa: Difiere las decisiones de reemplazo
Cumplimiento de requerimientos de seguridad y legales
Brillo: Mejoramiento de la imagen de la organizacin con un realce de la
impresin de clientes y entorno, as como el incremento de la moral de los
trabajadores que operan los equipos e instalaciones.
c) Finalidad del mantenimiento

Tal como encontramos
hoy
a las industrias, bajo
una creciente presin de la
competencia, estas se encuentran obligadas a alcanzar altos valores de produccin

con exigentes
niveles de calidad cumpliendo con los plazos de entrega. Radica
justamente aqu la importancia del mantenimiento. La finalidad del mantenimiento

entonces es conseguir el mximo nivel de efectividad en el funcionamiento del sistema
productivo y de servicios con la menor contaminacin del medio ambiente y mayor
27
seguridad para el personal al menor costo posible. Lo que implica: conservar el sistema
de produccin y servicios funcionando con el mejor nivel de fiabilidad posible, reducir
la frecuencia y gravedad de las fallas, aplicar las normas de higiene y seguridad del
trabajo, minimizar la degradacin del medio ambiente, controlar, y por ltimo reducir los
costos a su mnima expresin.
2.3.2 Tipos de mantenimiento:
Existen tres tipos de operaciones de mantenimiento, los cuales estn en funcin del
momento en el tiempo en que se realizan, el objetivo particular para el cual son puestos
en marcha y en funcin a los recursos utilizados:
a) Mantenimiento Correctivo:
Duffuaa y otros (2001) definen el mantenimiento correctivo como el que tiene lugar
luego que ocurre una falla o avera, es decir, solo actuar cuando se presente un error
en el sistema. En este caso si no se produce ninguna falla, el mantenimiento ser nulo,
por lo que tendr que esperar hasta que se presente el desperfecto para recin tomar
medidas de correccin de errores. Este mantenimiento trae consigo las siguientes
consecuencias:
Paradas no previstas en el proceso productivo, disminuyendo las horas
operativas.
Afecta las cadenas productivas, es decir que los ciclos productivos posteriores
se vern parados a la espera de correccin de la etapa anterior.
Presenta costos por reparacin y repuestos no presupuestados, por lo que se
dar el caso que por falta de recursos econmicos no se podrn comprar los
repuestos en el momento deseado.
La planificacin del tiempo que estar el sistema fuera de operacin no es
predecible
28
b) Mantenimiento preventivo:
Kardec y Nascif (2002), afirman que este mantenimiento tambin es denominado
mantenimiento planificado, tiene lugar antes de que ocurra una falla o avera, se efecta
bajo condiciones controladas sin la existencia de algn error en el sistema. Se realiza a
razn de la experiencia y pericia del personal a cargo, los cuales son los encargados de
determinar el momento necesario para llevar a cabo dicho procedimiento, el fabricante
tambin puede estipular el momento adecuado a travs de los manuales tcnicos. El
mismo presenta las siguientes caractersticas:
Se realiza en un momento en que no est produciendo, por lo que se aprovecha
las horas ociosas de la planta.
Se lleva a cabo segn un programa previamente elaborado donde se detalla el
procedimiento a seguir y las actividades a realizar, a fin de tener las herramientas
y repuestos necesarios a mano.
Cuenta con una fecha programada, adems de un tiempo de inicio y de
terminacin preestablecido y aprobado por la directiva de la empresa.
Esta destinado a un rea en particular y a ciertos equipos especficamente.
Aunque tambin se puede llevar a cabo un mantenimiento generalizado de todos
los componentes de la planta.
Permite a la empresa contar con un historial de todos los equipos, adems brinda
la posibilidad de actualizar la informacin tcnica de los equipos.
Permite contar con un presupuesto aprobado por la directiva.
c) Mantenimiento predictivo:
Kardec y Nascif (2002) establecen que el mantenimiento predictivo consiste en
determinar en todo instante la condicin tcnica (mecnica y elctrica) real de la
mquina examinada, mientras este se encuentre en pleno funcionamiento; para ello se
hace uso de un programa sistemtico de mediciones de los parmetros ms
importantes del equipo.
El sustento tecnolgico de este mantenimiento consiste en la aplicacin de algoritmos
matemticos agregados a las operaciones de diagnstico, que juntos pueden brindar
informacin referente a la informacin del equipo. El mismo autor expone que su
29
objetivo es disminuir las paradas por mantenimientos preventivos y de esta manera

minimizar los costos por mantenimiento y por no produccin. La implementacin de este
tipo de mtodo requiere de inversin en equipos, en instrumentos y en contratacin de
personal calificado. Actualmente en el sector industrial aplican tcnicas para la
estimacin de la vida til del equipo.
2.3.3 Parmetros del mantenimiento
Para que se pueda interpretar la forma en la que acta el mantenimiento, se hace
necesario que se vea y se analicen distintas variables de significacin que repercuten
en el desempeo de los sistemas, as se tiene:
Confiabilidad:
Segn Perozo (1998), es la propiedad de un sistema (elemento, componente o pieza)
de cumplir las funciones para l previstas, manteniendo su capacidad de trabajo bajo
los regmenes y condiciones de explotacin prescritos y durante el intervalo de tiempo
requerido. Dicho de otra forma, la confiabilidad es la propiedad del sistema de
mantenerse sin experimentar un suceso de falla durante el tiempo y las condiciones de
explotacin establecidos. La vida til de un equipo esta dividida en tres periodos
separados, los cuales se definen en funcin del comportamiento de la rata de fallas,
estos son arranque, operacin normal y desgaste.
Para la estimacin de la confiabilidad o la probabilidad de fallas, existen dos mtodos
que dependen del tipo de data disponible; estos son: Estimacin basada en datos de
condicin, altamente recomendable para equipos estticos, que presentan patrones de
baja frecuencia de fallas y por ende no se tiene un historial de fallas que permita
algn tipo de anlisis estadstico y estimacin basada en el historial de fallas:
recomendable para equipos dinmicos, los cuales por su alta frecuencia de fallas,
normalmente permiten el almacenamiento de un historial de fallas que hace posible el
anlisis estadstico.
30
Distribucin de Weibull
La distribucin de Weibull
permite estudiar cul es la distribucin de fallos de un
componente clave de seguridad que pretendemos controlar y que a travs de nuestro

registro de fallos observamos que stos varan a lo largo del tiempo y dentro de lo que
se considera tiempo normal de uso. El mtodo no determina cules son las variables
que influyen en la tasa de fallos, tarea que quedar en manos del analista, pero al
menos la distribucin de Weibull facilitar la identificacin de aquellos y su
consideracin,
aparte
de
disponer
de
una
herramienta
de
prediccin
de
comportamientos.
Esta metodologa es til para aquellas empresas que desarrollan programas de
mantenimiento preventivo de sus instalaciones. La distribucin Weibull es la ms
sencilla de las distribuciones y se aplica para arranque, operacin normal y desgaste.
La ecuacin de la distribucin acumulativa de Weibull es:
F(x)= (bX(b-1) / b )*
-(x/) b
Sea: b=K
=V
X=t
Tal que: (bX(b-1) / b )
Por aproximacin se tiene:

F(t)= -(t / v) k
F(t)= Ps(t) = Exp[-(t/v)k]
F(t)= 1/ -(t / v) k
Donde:
K: Parmetro de Posicin (Edad caracterstica de falla)
V: Parmetro de Forma, permite ubicar el equipo en la curva de la baera
Ambos se obtienen de la informacin del equipo.
31
En la figura 1 se pueden observar los valores tpicos de la variable K, la cual define en

que etapa se encuentra el equipo segn la curva de la baera.
ValoresTipicosdeK
K
r(t)
Descripcin
K>1
RFD
ARRANQUE
K=1
RFC
OPERACINNORMAL
K<1
RFA
DESGASTE
MECANISMODEFALLA
Esfuerzo
1,3
Fatiga
2,5
Corrosin
3,5
Desgaste
0,5
ParadasAdministativas
Figura 1. Valores tpicos de K

Fuente: Perozo (2002)
Disponibilidad:
Segn Perozo (2002) es la probabilidad de que un equipo este operando o disponible
para su uso durante un periodo de tiempo dado. Es decir, la disponibilidad es una
funcin que permite estimar en forma global el porcentaje de tiempo total en que se
puede esperar que un equipo se encuentre disponible para la cual fue destinado.
Se encuentra caracterizada por la razn de servicio (RS), la cual puede determinarse
mediante:
RS=TPEF/(TPEF+TPPR).
Los factores que afectan la disponibilidad son el diseo, la produccin y las funciones
de mantenimiento. La disponibilidad es una probabilidad constante a lo largo de un
periodo de tiempo, y tiene mucha importancia en el clculo de los factores de
efectividad al evaluar la influencia de un equipo sobre la efectividad global del sistema.
Se deben evaluar distintas alternativas de accin para lograr los aumentos necesarios
de la disponibilidad a travs de aumentos en los tiempos entre fallas, reduccin de los
32
tiempos fuera de servicio y tcticas combinatorias. La disponibilidad se encuentra

influenciada por la confiabilidad y la mantenibilidad, es decir, al mejorar uno de estos
dos factores se debe estar mejorando la disponibilidad, sin embargo, no existe una
relacin general que maneje esta situacin.
Mantenibilidad:
Segn Perozo (2002) es la probabilidad de que un equipo que ha fallado pueda ser
reparado o restaurado a una condicin operacional satisfactoria dentro de un periodo de
tiempo dado. Caracterizada por el tiempo promedio para reparar (TPPR), es la funcin
de eficiencia que mide la capacidad de un componente o equipo de cambiar un estado
inoperante a un estado de operacin satisfactorio.
La buena Mantenibilidad es una funcin de varios factores, los cuales se pueden
agrupar en operacionales y de diseo. Las operacionales se relacionan con el factor
humano encargado del equipo y de mantenerlo, as como tambin lo relacionado al
medio ambiente. Las consideraciones que durante la fase de diseo se hagan sobre la
distribucin
fsica y accesibilidad del equipo, modulacin e intercambiabilidad y
reemplazabilidad, normalizacin y niveles iniciales de repuesto, tienen una influencia

significativa no solo sobre el nivel mismo de mantenibilidad del sistema, sino tambin
sobre el potencial de mejoramiento de dicha mantenibilidad. Es aquella parte del diseo
de la mantenibilidad donde se debe suministrar
los detalles y funciones que
contribuyen a la facilidad, rapidez, precisin y economa con que un equipo o

instalacin pueda ser mantenida en operacin o restaurar a un estado operacional.
El tiempo promedio fuera de servicio o tiempo para reparar, constituido por la media del
tiempo fuera de servicio (TPPR), es el parmetro bsico de la mantenibilidad, el cual
puede ser obtenido analticamente
basndose en el nmero total de horas fuera de
servicio por causa de una falla y el numero de acciones de mantenimiento llevado a

cabo por concepto de fallas. El tiempo fuera de servicio es el tiempo transcurrido desde
que el equipo es desconectado hasta que es entregado de nuevo al grupo de
operaciones, listo para cumplir su funcin. Puede estar constituido por el tiempo de
enfriamiento del equipo, localizacin de la falla, reparacin, demora de materiales,
33
administrativo y arranque, matemticamente puede expresarse con las ecuaciones de

Gumbel I.
Distribucin Gumbel I
En teora de probabilidad y estadstica la distribucin de Gumbel (llamada as en honor
de Emil Julius Gumbel (1891-1966) es utilizada para modelar la distribucin del mximo
(o el mnimo), por lo que se usa para calcular valores extremos. La aplicabilidad
potencial de la distribucin de Gumbel para representar los mximos se debe a la teora
de valores extremos que indica que es probable que sea til si la muestra de datos
tiene una distribucin normal o exponencial.
La ecuacin de mantenibilidad (Distribucin Gumbel Tipo I) viene dada por:
P(T<=t) = EXP [ - -a (t-u)
= 1/ -a ( t-u)
= 1/ 1/ a ( t-u)
Donde: T= Tiempo real que ser empleara en la ejecucin del prximo trabajo
t= Tiempo estimado para el prximo trabajo segn la situacin vigente
a= Inverso de la pendiente de la recta de mantenibilidad
u= Edad caracterstica para reparar
Los parmetros a y u definen la situacin vigente.
Calidad: Desde el momento en que una mquina o instalacin se halla en
condiciones ptimas de funcionamiento, es decir, subsanados los pequeos
fallos de los primeros das de marcha y adaptacin al proceso productivo, su
rendimiento inapreciablemente comienza a disminuir. Esta reduccin es debida:
Al desgaste normal de la mquina.
A desajustes en sus medidas.
A manejo incorrecto de la misma.
A defectos en el producto fabricado.
A diseo incorrecto.
34
A errores de fabricacin.
Seguridad: Uno de los aspectos esenciales para obtener altos niveles de
fiabilidad y disponibilidad es una correcta Gestin de la Seguridad. Los aspectos
relativos a la seguridad deben ser tomados en cuenta en todas las etapas del
proceso. Es tan importante determinar cundo el servicio estar disponible como
el "quin y cmo" va a utilizarlo. La disponibilidad y seguridad son
interdependientes y cualquier fallo en una de ellas afectar gravemente a la otra.
Costo: La distribucin de los costos de reparacin debe incluir el espectro de
todos los posibles costos, los cuales varan dependiendo de la severidad de la
falla. Durante los ciclos de vida (tiempo entre overhauls), estos costos tienden
hacia una distribucin normal.
2.4 Tareas de Mantenimiento
Para Huerta, (2001) las tareas de mantenimiento son aquellas que ayudan a decidir
qu hacer para prevenir una consecuencia de falla, el que una tarea sea tcnicamente
factible depende de las caractersticas de la falla y de la tarea. Las tareas de
mantenimiento se clasifican en:
Tareas a condicin:
Consisten en chequear si los equipos estn fallando, de manera que se puedan tomar
medidas, ya sea para prevenir la falla funcional o para evitar consecuencias de los
mismos. Estn basadas en el hecho de que un gran nmero de fallas no ocurren
instantneamente (fallas potenciales), sino que se desarrollan a partir de un perodo de
tiempo. Los equipos se dejan funcionando a condicin de que continen satisfaciendo
los estndares de funcionamiento deseado.
El tiempo transcurrido entre la falla
potencial y su empeoramiento hasta que se convierte en una falla funcional est

determinado por el intervalo.
35
Tareas cclicas de reacondicionamiento:

Consiste en revisar a intervalos fijos un elemento o componente, independientemente
de su estado original. La frecuencia de una tarea de reacondicionamiento cclico est
determinada por la edad en que el elemento o componente exhibe un incremento rpido
de la probabilidad condicional de falla.
Tareas de sustitucin cclicas:
Consisten en reemplazar un equipo o sus componentes a frecuencias determinadas,
independientemente de su estado en ese momento. La frecuencia de una tarea de
sustitucin cclica est gobernada por la "vida til" de los elementos.
Tareas "a falta de":
Son las acciones "a falta de" que deben tomarse si no se pueden encontrar tareas
preventivas apropiadas. Estas incluyen las tareas "a falta de": la bsqueda de fallas, el
no realizar ningn tipo de mantenimiento y el rediseo. Las tareas "a falta de" estn
regidas por las consecuencias de la falla. Adems de decidir qu debe hacerse para
que un activo no pierda su funcin, es necesario responder las siguientes preguntas:
Cundo debera ejecutarse?
Quin debera ejecutar la tarea?
La primera pregunta depende de la falla, y la segunda depende de la gerencia de la
empresa, por lo general se selecciona a la persona o personas que estn en la mejor
condicin para llevar a cabo la tarea eficiente. Al seleccionar las tareas de
mantenimiento sta deben ser aplicables y efectivas, se debe considerar:
36
Aplicabilidad: Las tareas deben prevenir o mitigar las fallas, detectar las fallas
potenciales o descubrir las fallas escondidas, su evaluacin depender del tipo de
consecuencia de falla.
Falla oculta: La tarea deber disminuir el riesgo de falla mltiple a un nivel aceptable, de
no encontrarse una tarea adecuada o combinacin de stas se debe implantar un
sistema de bsqueda de fallos.
Seguridad o ambiente: Se debe reducir el riesgo de falla a un nivel muy bajo, de no
encontrarse una tarea o combinacin de estas que sea aplicable el rediseo es
obligatorio.
Operacional o no operacional: El riesgo de falla debe disminuirse a un nivel aceptable.
De no encontrarse una tarea o combinacin de ellas que sea aplicable no se debe
realizar ningn mantenimiento cclico.
Efectividad: Las tareas o combinacin de ellas que se seleccionen debern ser la mejor
opcin de mejor relacin costo-beneficio.
2.5. Tcnicas de Mantenimiento
Segn Torres (2005), hoy en da existen infinidad de diferentes herramientas, tcnicas,
metodologas y filosofas de mantenimiento. Algunas de las ms utilizadas pueden ser:
2.5.1 Mantenimiento clase mundial (MCM):
El Centro Internacional de Educacin y Desarrollo (CIED), define esta filosofa como el
conjunto de las mejores prcticas operacionales y de mantenimiento, que rene
elementos de distintos enfoques organizacionales con visin de negocio, para crear un
todo armnico de alto valor prctico, las cuales aplicadas en forma coherente generan
ahorros sustanciales a las empresas.
La categora clase mundial, exige la focalizacin de los siguientes aspectos:
Excelencia en los procesos medulares
37
Calidad y rentabilidad de los productos
Motivacin y satisfaccin personal y de los clientes
Mxima confiabilidad
Logro de la produccin requerida
Mxima proteccin ambiental
Las diez mejores prcticas que sustentan el mantenimiento clase mundial son:
Organizacin centrada en equipos de trabajo: se refiere al anlisis de procesos y

resolucin
de
problemas
travs
de
equipos
multidisciplinarios
organizaciones que evalan y reconocen formalmente esta manera de trabajar.
Contratistas orientados a la productividad: se debe considerar al contratista como

un socio estratgico, donde se establecen pagos vinculados con el aumento de
los niveles de produccin, con mejoras en la productividad y con la implantacin
de programas de optimizacin de costos. Todos los trabajos contratados deben
ser formalmente planificados, con alcances bien definidos y presupuestados, que
conlleven a no incentivar el incremento en las horas hombres utilizados.
Integracin con proveedores de materiales y servicios: Considera que los

inventarios de materiales sean gerenciados por los proveedores, asegurando las
cantidades requeridas en el momento apropiado y a un costo total ptimo. Por
otro lado, debe existir una base consolidada de proveedores
confiables e
integrados con los procesos para los cuales se requieren tales materiales.
Apoyo y visin de la gerencia: involucramiento activo y visible de la alta gerencia

en equipos de trabajo para el mejoramiento continuo, adiestramiento, programa
de incentivos y reconocimiento, evaluacin del empleado, procesos definidos de
seleccin y empleo y programas de desarrollo de carrera.
Planificacin y programacin proactiva: la planificacin y programacin son

bases fundamentales en el proceso de gestin de mantenimiento orientada a la
confiabilidad operacional. El objetivo es maximizar efectividad/eficacia de la
capacidad instalada incrementando el tiempo de permanencia en operacin de
38
los equipos e instalaciones, el ciclo de vida til y los niveles de calidad que
permitan operar al ms costo por unidad producida. El proceso de gestin de
mantenimiento y confiabilidad debe ser metdico y sistemtico de ciclo cerrado
con retroalimentacin, se deben planificar las actividades a corto, mediano y
largo plazo tratando de maximizar la productividad y confiabilidad de las
instalaciones con el involucramiento de todos los actores de las diferentes
organizaciones bajos procesos y procedimientos de gerencia documentados.
Procesos
orientados
al
mejoramiento
continuo:
consiste
en
buscar
continuamente la manera de mejorar las actividades y procesos, siendo estas

mejoras promovidas, seguidas y reconocidas pblicamente por las gerencias.
Esta filosofa de trabajo es parte de la cultura de todos en la organizacin.
Gestin disciplinada de procura de materiales: Procedimiento de procura de

materiales homologado y unificado en toda la corporacin, que garantice el
servicio de los mejores proveedores, balanceando costos y calidad, en funcin
de convenios y tiempos de entrega oportunos y utilizando modernas tecnologas
de suministro.
Integracin de sistemas: se refiere al uso de sistemas estndares en la

organizacin, alineados con los procesos a los que apoyan y faciliten la captura y
el registro de datos para anlisis.
Gerencia disciplinada de paradas de planta: paradas de planta con visin de

gerencia de proyectos con una gestin rgida y disciplinada, liderizada por
profesionales. Se debe realizar adiestramiento intensivo en paradas tanto a los
custodios como a los contratistas y proveedores y la planificacin de las paradas
de planta deben realizarse con 12 a 18 meses de anticipacin al inicio de la
ejecucin fsica involucrando a todos los actores bajo procedimientos y prcticas
de trabajos documentadas y practicados.
Produccin basada en confiabilidad: grupos formales de mantenimiento

predictivo/confiabilidad (ingeniera de mantenimiento) se aplica sistemticamente
las ms avanzadas tecnologas/metodologas existentes del mantenimiento
predictivo como: vibracin, anlisis de aceite, ultrasonido, alineacin, balanceo y
otras. Este grupo debe tener la habilidad de predecir el comportamiento de los
39
equipos con 12 meses de anticipacin y coordinar la realizacin de los procesos

formales de anlisis causa-raz y otras herramientas de confiabilidad.
2.5.2 Mantenimiento basado en riesgo (MBR)
Segn Durn (2010) el MBR es la tcnica que permite definir la probabilidad de falla de
un sistema, y las consecuencias que las fallas pueden generar sobre la gente, el
proceso y el entorno. Es una herramienta apropiada para formar parte del sistema
Integrado de confiabilidad, para ellos se debe desarrollar una metodologa, disear las
tablas de evaluacin de probabilidad y consecuencia, identificar los riesgos, estimar la
probabilidad y la consecuencia, y finalmente evaluar la significancia de cada uno de los
riesgos obtenidos y su impacto sobre: la seguridad, la calidad, el medio ambiente y la
salud ocupacional.
Luego de la conformacin e implementacin del sistema integrado de confiabilidad
operacional, se desarrollar un programa general de mantenimiento proactivo que se
apoya en el contexto operacional de los equipos. La confiabilidad operacional permite
establecer eficazmente la priorizacin de los programas y planes de mantenimiento, e
inclusive posibles rediseos y modificaciones menores, y fijar prioridades en la
programacin y ejecucin de rdenes de trabajo.
El Sistema Integrado faculta el adiestramiento y desarrollo de habilidades en el
personal, dado que se disear un plan de formacin tcnica y de crecimiento personal,
basado en las necesidades reales de las instalaciones, tomando en cuenta las reas
ms crticas, que es donde se concentran las mejores oportunidades de mejora y de
valor agregado. El resultado y xito del sistema se cuantificara en trminos de la
reduccin en los riesgos generales de la planta, disminucin de las tasas de falla de los
equipos y el control de los mecanismos de deterioro identificados. La Figura 2 muestra
los principales pasos que se deben realizar como gua para la implantacin de una
metodologa de mantenimiento e inspeccin basada en riesgo en una planta.
40
Riesgo Industrial
De acuerdo con Huerta (2003), toda actividad conlleva un riesgo, y una actividad exenta
de l representa inmovilidad total. Pero an as, si todos nos quedramos en casa sin
hacer nada y se detuviera toda actividad productiva y de servicios, an existiran
riesgos, no cabe duda que menores, pero existiran. El riesgo cero no existe. Se puede
definir el riesgo como la probabilidad de que un peligro (causa inminente de prdida)
asociado a una actividad determinada, ocasione un incidente con consecuencias
factibles de ser estimadas.
El riesgo se puede describir como la percepcin de un peligro, la forma de percepcin
que tienen las personas de los peligros influye directamente en la percepcin que tienen
del riesgo asociado. Dentro de la actividad empresarial se puede hacer una clasificacin
de los riesgos, estos son los riesgos estratgicos, de mercado, financieros, operativos,
etc. En forma general se encuentran los riesgos especulativos y los riesgos inherentes.
Matriz de Riesgo
De acuerdo a Kardec y Nascif, (2002), el diagrama de riesgo se puede utilizar como
herramienta de apoyo a la decisin cuando se analiza el riesgo asociado a los
diferentes modos de falla. En el diagrama de riesgo, la Probabilidad de Falla (PdF) se
dibuja en el eje de ordenadas y la Consecuencia de Falla (CdF) en el eje de abscisas.
Si dividimos el diagrama de riesgo en una red mayada, obtenemos una matriz de
riesgos con niveles de frecuencias de fallas, en el eje de ordenadas y niveles de
consecuencias, en el eje de abscisas.
La escala de probabilidades abarca cinco niveles, clasificados de "Muy baja" a "Muy
alta". Dichos niveles se clasifican segn dos categoras fundamentales, tiempo medio
entre fallas (MTBF) y probabilidad (f).
41
Figura 2. Metodologa de mantenimiento basado en el riesgo

Fuente: Garca (2004)
El valor del MTBF representa la frecuencia de fallas tcnicos y (f) indica la probabilidad
de que ocurra una falla con consecuencias en la seguridad, salud o medio ambiente.
Este valor (f) se utiliza para tener en cuenta que no todas las fallas provocan
consecuencias en la seguridad, salud o medio ambiente.
La escala de severidad permite clasificar las fallas segn sus consecuencias (desde las
que no tienen ninguna consecuencia ms que su reparacin, a las que tienen
consecuencias catastrficas). Esta escala tiene en cuenta las consecuencias de los
fallas sobre cuatro aspectos fundamentales: consecuencias en la seguridad,
consecuencias en la salud, consecuencias en el medio ambiente, consecuencias
econmicas. Se debe tener en cuenta que las consecuencias en la salud y en la
seguridad no se deben mezclar con las consecuencias econmicas. Por tanto se
necesita usar diferentes escalas en el eje de consecuencias o utilizar diferentes
matrices de riesgo para cada tipo de riesgo (seguridad, salud, medio ambiente y
negocio).
42
PROBABILIDAD
CONSECUENCIAS
A
MuyAlta
Alta
Moderada
Baja
MuyBaja
Figura 3. Matriz de Riesgo

Sobre la matriz de riesgos, debe definirse el perfil de riesgos que estamos dispuestos a
aceptar, trazando una lnea que marcar el lmite de aceptacin. Dicho perfil quedar
definido por la frontera entre las consecuencias que estamos dispuestos a aceptar y las
que no, en funcin de una probabilidad determinada para su ocurrencia. La matriz de
riesgo est dividida en cuatro zonas:
La zona H: Ubicada en la parte superior derecha de la matriz, corresponde a los riesgos
que son inadmisibles bien por la severidad de las mismas o por la probabilidad de que
ocurra, los fallos con riesgo de este tipo no se pueden permitir, por lo tanto es la zona
con mayor prioridad de actuacin
La zona S: corresponde a fallos con un riesgo no deseable y es nicamente tolerable si
no se puede realizar ninguna accin para reducir el riesgo.
La zona M: Corresponde a los fallos con riesgo aceptable.
La zona L: situada en la parte inferior izquierda de la matriz, corresponde a fallos con
riesgo aceptable aunque se podra tolerar un riesgo mayor.
2.6 Optimizacin de Activos
Segn Kardec y Nascif (2002), La gestin de activos se define como el juego de
disciplinas, procedimientos y herramientas esenciales para optimizar el impacto total de
los costos, exposicin al riesgo y desempeo humano en la vida del negocio, asociado
con la confiabilidad, disponibilidad, usabilidad, mantenibilidad, longevidad, eficiencia y
43
regulaciones de cumplimiento de la seguridad y el medio ambiente, de los activos

totales de la compaa.
El proceso de optimizacin de los activos implica adquirir todos los recursos materiales
esenciales para ejecutar las estrategias establecidas. Se deben definir las mquinas,
los equipos e instrumental, con los repuestos necesarios para ejecutar las tareas. La
ingeniera de la confiabilidad se destaca como el marco en el cual conviven las
metodologas necesarias para la optimizacin de los activos. Dentro de la optimizacin
de los activos fsicos de la empresa se debe considerar lo siguiente:
Definir las mquinas y las herramientas.
Adquirir repuestos y materiales esenciales.
Determinar criticidad, accesibilidad, usabilidad, tiempo de reposicin, costo y

demanda.
Repuestos centrados en confiabilidad (RCS).
ndices de rotacin de repuestos estratgicos.
Aprovisionamiento econmico ptimo.
Son mltiples las herramientas que usa la Gestin de Activos para alcanzar la
excelencia. Las seis que son las ms usadas para generar estrategias vitales en el
mejoramiento de la confiabilidad operacional, se muestran en la Figura 4, y se definen a
continuacin.
2.6.1 Confiabilidad operacional:
Para Garca (2010), la confiabilidad operacional es una de las estrategias que generan
grandes beneficios a quienes lo han aplicado. Se basa en los anlisis de condicin,
orientados a mantener la disponibilidad y confiabilidad de los equipos, con la activa
participacin del personal de la empresa.
La confiabilidad operacional lleva implcita la capacidad industrial (proceso, tecnologa y
gente), para cumplir su funcin o el propsito que se espera de ella, dentro de sus
lmites de diseo y bajo un contexto operacional especfico.
44
Figura 4. Herramientas para generar la confiabilidad operacional

Fuente: Huerta (2001)
Es importante, puntualizar que en un sistema de confiabilidad operacional es necesario
el anlisis de sus cuatro frentes operativos: confiabilidad humana, confiabilidad de los
procesos, confiabilidad de los equipos y confiabilidad de diseo; sobre los cuales se
debe actuar si se quiere un mejoramiento continuo y de largo plazo. Cualquier hecho
aislado de mejora puede traer beneficios, pero al no tener en cuenta los dems factores
sus ventajas son limitadas o diluidas en la organizacin y pasan a ser solo el resultado
de un proyecto y no de un cambio organizacional.
2.7 Herramientas para el aumento de la confiabilidad
2.7.1 Anlisis causa-raz:
Segn Latino (2010), Es una metodologa disciplinada que permite identificar las
causas fsicas, humanas y latentes de cualquier tipo de falla o incidente que ocurren
una o varias veces permitiendo adoptar las acciones correctivas que reducen los costos
del ciclo de vida til del proceso, mejora la seguridad y la confiabilidad del negocio.
Esta metodologa se basa en 7 pasos resumidos como se muestra a continuacin:
Clasificacin de las fallas; para identificar los problemas vs oportunidades, las
fallas crnicas vs las fallas espordicas.
45
El AMEF modificado; que no es ms que el anlisis de modo y efectos de fallos

modificados para identificar los procesos significativos.
Preservando la falla; para el fenmeno de error y/o cambio y recoleccin de data.
Ordenando el anlisis; aqu se realiza el ensamble del equipo de trabajo y el
desarrollo de la misin del anlisis y de los factores crticos de xito.
Anlisis; se desarrolla el rbol lgico de eventos para identificar las races
latentes, fsicas y humanas.
Comunicacin con los resultados, se realiza la presentacin de los resultados y
el reporte escrito.
Seguimiento de los resultados; de manera de gerenciar responsabilidades.
2.7.2 Inspeccin basada en riesgo:
Segn Nitz (2010), consiste en la evaluacin del nivel de riesgo de cada componente
esttico de una instalacin. El nivel de riesgo es evaluado a travs del clculo de la
frecuencia de falla de cada equipo como una funcin directa de los mecanismos de
dao que puedan atacar al equipo y del clculo de las consecuencias econmicas en
trminos de los daos al personal, la instalacin, medio ambiente y prdidas de
produccin. El valor del riesgo obtenido es utilizado para realizar una jerarquizacin e
identificar las reas de mejora y de oportunidad para el diseo y aplicacin de una
estrategia de inspeccin.
El Instituto Americano del Petrleo API en la RP-580 prctica recomendada Inspeccin
Basada en Riesgo, lo define como el proceso para desarrollar una evaluacin de
riesgo, cuyo fin principal es el de obtener un plan de inspeccin enfocado a los equipos
que representen un mayor nivel de riesgo para la seguridad de una instalacin. La
metodologa de inspeccin basada en riesgo se define como un proceso de evaluacin
y administracin del riesgo enfocado en los modos de falla o mecanismos de dao
especfico aplicable a los equipos estticos de una planta de procesos.
46
2.8 Mantenimiento centrado en la confiabilidad

Segn Perozo (2002), es una metodologa que procura determinar los requerimientos
de mantenimiento de los activos en su contexto de operacin, consiste en analizar las
funciones de los activos, ver cuales son sus posibles fallas y detectar los modos de
fallas o causas de fallas, estudiar sus efectos y analizar sus consecuencias. A partir de
la evaluacin de las consecuencias es que se determinan las estrategias mas
adecuadas al contexto de operacin, siendo exigido que no solos sean tcnicamente
factibles, sino econmicamente viables.
Las tcnicas usadas para la implementacin de un mantenimiento centrado en la
confiabilidad son:
Preparar el diagrama entrada proceso salida (EPS).
Preparar el diagrama funcional
Ejecutar el anlisis de modos y efecto de fallas (AMEF)
Agrupar las tareas de mantenimiento con una misma frecuencia
Establecer el acuerdo final de usuarios y desarrollar el monitoreo del plan
2.8.1 Diagrama Entrada-Proceso-Salida (EPS):
Es un esquemtico de la unidad en estudio, rea, instalacin, sistema en anlisis, en el
se efecta una revisin sistemtica de las funciones que conforman un proceso
determinado, sus entradas y salidas. Este tipo de diagrama facilita la visualizacin del
sistema para su posterior anlisis, posee caractersticas como:
Fcil visualizacin del proceso
Identificacin rpida de las variables de control
Centra la atencin de todo el grupo de anlisis en el proceso en si
permite explicar claramente el proceso a especialistas invitados al anlisis que
no son expertos en el mismo.
La figura 5 se muestra la metodologa de construccin de un diagrama EPS.
47
Entrada
Proceso
Salida
Carga
Productos Primarios
Servicios
Productos Secundarios
Funciones
Controles
Productos Residuales
Insumos
Servicios Externos
Figura 5. Metodologa de diagrama EPS

Fuente: Manual de mantenimiento (CIED 2001)
2.8.2 Diagrama funcional:

Si el sistema es complejo se puede dividir en subsistemas, se deben usar
nomenclaturas sencillas, las caractersticas son las siguientes:
El diagrama funcional representa la manera como se alcanzan las funciones
primarias del sistema.
Cada bloque del diagrama representa cada uno de los subsistemas y ejecutar
una funcin subsidiaria.
Identifica cada bloque con verbos en infinitivo.
El diagrama funcional debe dar una descripcin grfica del sistema.
No debe confundir las funciones de cada bloque con el equipo que las ejecuta.
Alinear las salidas a la derecha y con la misma numeracin e informacin que
posee el diagrama entrada proceso salida que lo gener
FUNCIN
DE APOYO
FUNCIN
FUNCIN
FUNCIN
SECUNDARIA
SECUNDARIA
PRINCIPAL
Figura 6. Metodologa de diagrama funcional

Fuente: Manual de mantenimiento. CIED (2001)
48
2.8.3 El Anlisis de Criticidad:

Segn Huerta (2003), un modelo bsico de anlisis de criticidad, es equivalente al
mostrado en la figura 7.
ESTABLECIMIENTO DE CRITERIOS
SELECCIN DEL METODO
APLICACIN DEL PROCEDIMIENTO
LISTA JERARQUIZADA
Figura 7. Diagrama de aplicacin de anlisis de criticidad.

El establecimiento de los criterios se basa en los criterios fundamentales nombrados
anteriormente. Para la seleccin del mtodo de evaluacin se toman los criterios de
ingeniera, factores de ponderacin y cuantificacin. Para la aplicacin de un
procedimiento definido se trata del cumplimiento de la gua de aplicacin que se haya
diseado. Por ultimo la lista jerarquizada es el producto que se obtiene del anlisis. El
anlisis de criticidad aplica a cualquier conjunto de procesos, plantas, sistemas, equipos
y/o componentes que requieran ser jerarquizados en funcin de su impacto en el
proceso o negocio donde formen parte.
Sus reas comunes de aplicacin se orientan a establecer programas de implantacin y
prioridades en los siguientes campos:
Mantenimiento: Al tener plenamente establecido cuales sistemas son ms crticos,

se podr establecer de una manera ms eficiente la prioritizacin de los programas
y planes de mantenimiento de tipo predictivo, preventivo, correctivo, detectivo e
inclusive posible rediseos a nivel de procedimientos y modificaciones menores.
49
Tambin permite establecer la prioridad para la programacin y ejecucin de

rdenes de trabajo
Inspeccin: El estudio de criticidad facilita y centraliza la implantacin de un

programa de inspeccin, dado que la lista jerarquizada indica donde vale la pena
realizar inspecciones y ayuda en los criterios de seleccin de intervalos y tiempo de
inspeccin requerida para sistemas de proteccin y control, as como para equipos
dinmicos, estticos y estructurales.
Materiales: Las criticidad de los sistemas ayuda a tomar decisiones mas acertadas
sobre el nivel de equipos y piezas de repuesto que deben existir en el almacn
central, as como los requerimientos de partes, materiales y herramientas que deben
estar disponibles en los almacenes de planta, es decir, podemos sincerar el stock de
materiales y repuestos de cada sistema y/o equipo logrando un costo ptimo de
inventario.
Disponibilidad de planta: Los datos de criticidad permiten una orientacin certera en

la ejecucin de proyectos, dado que es el mejor punto de partida para realizar
estudios de inversin de capital y renovaciones en los procesos, sistemas o equipos
de una instalacin, basados en el rea de mayor impacto total, que ser aquella con
el mayor nivel de criticidad.
Personal: Un buen estudio de criticidad permite potenciar el adiestramiento y

desarrollo de habilidades en el personal, dado que se puede disear un plan de
formacin tcnica, artesanal y de crecimiento personal, basado en las necesidades
reales de la instalacin, tomando en cuenta primero las reas ms crticas, que es
donde se concentra las mejores oportunidades iniciales de mejora y de agregar el
mximo valor.
50
a) Informacin requerida:
La condicin ideal sera disponer de datos estadsticos de los sistemas a evaluar que
sean bien precisos, lo cual permitira clculos exactos y absolutos. Sin embargo desde
el punto de vista prctico, dado que pocas veces se dispone de una data histrica de
excelente calidad, el anlisis de criticidad permite trabajar en rangos, es decir,
establecer cual sera la condicin ms favorable, as como la condicin menos favorable
de
cada unos de los criterios a evaluar. La informacin requerida para el anlisis
siempre estar referida con la frecuencia de fallas y sus consecuencias.

Para obtener la informacin requerida, el paso inicial es formar un equipo natural de
trabajo integrado por un facilitador y personal de las organizaciones involucradas en el
estudio como son operaciones, mantenimiento y especialidades, quienes sern los
puntos focales para identificar, seleccionar y conducir al personal conocedor de la
realidad operativa de los sistemas objeto del anlisis.
Adicionalmente deben formar parte todos los estratos de la organizacin, es decir,
personal gerencial, supervisor, capataces y obreros, dado que cada uno de ellos tiene
un nivel particular de conocimiento as como diferente visin del negocio. Mientras
mayor sea el nmero de personas involucradas en el anlisis se tendrn mayores
puntos de vista evitando resultados parcializados, adems el personal que participa
nivela conocimientos y acepta con mayor facilidad los resultados, dado que su opinin
fue tomada en cuenta.
b) Manejo de la informacin:
El nivel natural entre las labores a realizar comienza con una discusin entre los
representantes principales del equipo natural de trabajo, para preparar una lista de
todos los sistemas que formarn parte del anlisis. El mtodo es sencillo y esta basado
exclusivamente en el conocimiento de los participantes, el cual ser plasmado en una
encuesta. El facilitador del anlisis debe garantizar que todo el personal involucrado
51
entienda la finalidad del trabajo que se realiza, as como al uso que se le dar a los
resultados que se obtengan. Esto permitir que los involucrados le den mayor nivel de
importancia y las respuestas sean orientadas de forma ms responsable evitando as el
menor nmero de desviaciones. En la tabla 1 se puede observar un modelo utilizado
por PDVSA para el establecimiento de los criterios de evaluacin de criticidades.
La formula
para el clculo de criticidad = [(Nivel Produccin Manejado * Tiempo
Promedio para Reparar * Impacto Operacional) + Costo de reparacin + impacto en

seguridad + impacto ambiental] * Frecuencia de falla
2.8.4 El Anlisis de Modos y Efectos de Falla (AMEF):
Es una metodologa que permite determinar los modos de falla de los componentes de
un sistema, el impacto y la frecuencia con que se presentan. El AMEF permite
responder las siete preguntas bsicas del mantenimiento centrado en la confiabilidad,
genera datos suficientes sobre causas y frecuencias de fallas para realizar un anlisis
de criticidad. Permite obtener una profunda visin desde el sistema hasta sus
componentes, descubrir y documentar problemas de diseo. El amef se basa en
experiencia de operadores y mantenedores, reportes de anlisis de falla y acciones
correctivas, archivos de trabajos realizados, etc.
a) Pasos bsicos para la elaboracin del AMEF:
Funciones y estndares de funcionamiento:
Cada elemento de los equipos debe haberse adquirido para unos propsitos
determinados, en otras palabras, deber tener una funcin o funciones especficas. La
prdida total de estas funciones afecta a la organizacin en cierta manera, la influencia
total sobre la organizacin depende de: La funcin de los equipos en su contexto
operacional y el comportamiento funcional de los equipos en ese contexto el proceso
52
comienza definiendo las funciones y los estndares de comportamiento funcional

asociados a cada elemento de los equipos en su contexto operacional.
Tabla 1. Criterios de evaluacin de criticidades
CRITERIO
1.- Frecuencia de falla
Minimo 1 falla al ao
Entre 2 y 12 fallas al ao
Mas de 24 fallas al ao
2.- Impacto Operacional en el sistema
No afecta el proceso
Afecta parcialmente el proceso
Afecta totalmente el proceso
3.- Impacto operacional en el subsistema
No afecta el proceso
25% de impacto
50% de impacto
75% de impacto
Lo impacta totalmente
4.- Flexibilidad Operacional
Hay opcin de respaldo no limitada
Hay opcin de respaldo limitada
No existe opcin de respaldo
5.- Tiempo promedio para reparar
Menos de 1 hora
Entre 1 y 2 horas
Entre 2 y 6 horas
Mas de 8 horas
6.- Costo de reparacin
Menos de Bs.1.000.000
Entre Bs. 1000.000 y Bs. 4.000.000
Entre Bs. 4.000.000 y 6.000.000
Mas de 6.000.000
Impacto en seguridad
No
Si
Impacto ambiental
No
Si
PUNTUACIN
1
2
3
4
1
2
3
1
2
3
4
5
1
2
3
1
2
4
5
3
5
7
10
0
1
0
1

Se pueden dividir en cuatro categoras: funciones primarias que son las razones por las
que existe el equipo, se declaran segn el nombre del equipo o sistema; las funciones
subsidiarias que son aquellas que permiten la realizacin de la funcin primaria, se
53
orientan a los subsistemas; las funciones secundarias que son ejecutadas en lnea con
el proceso de las funciones primarias, a pesar de ser menos evidentes que stas, sus
consecuencias pueden ser graves y por ltimo las funciones superfluas que se refiere a
los elementos que pueden fallar mermando as la fiabilidad global del sistema, para
evitar esto se tiene que gastar dinero y tiempo mantenindolos los cual significa que
ejercen una influencia negativa.
Criterios de funcionamiento:
Los estndares o criterios de funcionamiento asociados con toda funcin son la
prestacin deseada del elemento y la fiabilidad inherente o capacidad de diseo. La
fiabilidad inherente de cualquier elemento est determinada por su diseo y por la
manera que se fabrique y ninguna forma de mantenimiento puede producir una
fiabilidad superior a la que esta inherente en su diseo. Otros criterios de
funcionamiento son: Calidad del producto, medio ambiente y las funciones dentro del
contexto operacional.
Especificacin de fallos funcionales:
La perdida de una funcin se denomina fallo funcional, se define como la incapacidad
de cualquier elemento fsico o componente de satisfacer un estndar o criterio de
funcionamiento deseado. De la misma manera que cualquier elemento puede tener ms
de una funcin, cualquier funcin puede estar sujeta a mas de un fallo funcional.
Modo de fallo:
Las causas de los fallos se conocen como modo de fallo. El modo de falla indica que
debe prevenir el mantenimiento. La identificacin de los modos de fallos es unos de los
procesos de mayor importancia dentro del desarrollo de
cualquier plan de
mantenimiento. Segn la complejidad de un elemento y el nivel en que se analice

puede hacerse una lista de entre uno y treinta modos de fallo para cada fallo funcional.
54
Solo deben registrarse los modos de fallo que tengan una probabilidad razonable de
producirse dentro del contexto en cuestin, estos incluyen los siguientes:
Fallos que se han producido antes en el mismo equipo o en otro de caractersticas
similares (a menos que se haya modificado el equipo de tal forma que es poco probable
que vuelvan a producirse)
Modos de fallos que ya son objeto de mantenimiento cclico preventivo los cuales se
producirn de no realizarse el mismo
Otros modos de fallo que aunque no se han producido antes, se consideran muy
posibles, tomando en cuenta sus consecuencias.
Al registrar los modos de fallo, a menudo se encuentra un elemento que por si solo
podra fallar de varias formas, tales elementos pueden tratarse haciendo constar solo
un modo de fallo para el elemento de forma general como falla el elemento. Otra
manera es enumerar individualmente todos los modos de fallo a nivel inferior que
pudiesen hacer fallar el elemento.
Efectos de fallo:
Es una lista de lo que de hecho sucede al producirse cada modo de fallo, los efectos
de los fallos deben describirse como si no se estuviera haciendo nada para impedirlos.
El registro de los efectos de falla deber incluir de ser posible la siguiente informacin:
Se debe especificar si el fallo ser evidente a los operarios en el desempeo de sus
tareas normales. La descripcin debera indicar si el fallo va acompaado o precedido
de efectos fsicos obvios o si la maquina de para como consecuencia del fallo
Consecuencia de los fallos:
Consecuencia de
fallos ocultos: una funcin oculta es aquella cuyo fallo no es
detectable por los operarios bajo las circunstancias normales, si se produce por si solo,
a menos que se produzca algn otro fallo o si alguien se ocupa de comprobar que el
equipo aun se encuentra en funcionamiento. Este tipo de falla no ejerce ningn tipo de
falla no ejerce efecto directo, pero si expone la unidad a otros fallos cuyas
55
consecuencias seran mas graves y a menudo catastrficas. Suelen estar asociados

con dispositivos de seguridad y puede ser motivo de hasta la mitad de los modos de
falla de lo equipos complejos modernos.
Consecuencia para la seguridad y el medio ambiente: la seguridad se refiere a la
integridad o bienestar de la sociedad en general. Hoy en da los fallos que afectan a la
sociedad tienden a calificarse de problemas del entorno. La manera de identificar si el
modo de falla afecta la seguridad es preguntndose:
Produce este modo de fallo una prdida de la funcin u otro dao que pudieran
lesionar o matar a alguien?
Si la respuesta es afirmativa, el modo de fallo afecta la seguridad, si es negativa la
respuesta, no afecta y se debe preguntar:
Produce este modo de falla una prdida de la funcin u otro dao que pudieran
infringir cualquier normativa o reglamento de medio ambiente?
Si la respuesta es positiva, el modo de fallo afecta el medio ambiente, y si es negativa
no lo afecta.
Consecuencias operacionales: un fallo tiene consecuencias operacionales si se afecta
el rendimiento total, esto sucede cuando el equipo deja totalmente de trabajar o cuando
funciona con demasiada lentitud. Afectan la calidad del producto, afecta el servicio al
cliente.
Consecuencias no operacionales: los fallos evidentes que caen dentro de esta
categora no afectan ni la seguridad ni la produccin, de modo que solo originan el
costo directo de la reparacin.
56
2.9 Desglose Funcional

Segn Garca (2005), la jerarqua tcnica es un desglose jerrquico de la planta. El
siguiente paso ser definir las funciones de cada uno de los elementos dentro de la
jerarqua establecida. Esto vara segn el sector industrial, el ambiente, el contexto
operativo, entre otros. Es posible definir la funcin en cada nivel en la jerarqua tcnica.
Para el caso del mantenimiento basado en el riesgo los niveles ms utilizados son
sistema, subsistema, equipo, componente o elemento, tal y como se muestra en la
figura 8.
Figura 8. Desglose jerrquico de activos

Segn Huerta (2001), El objetivo operacional de la funcin tambin debera ser
definido (redundancia, ambiente, material utilizado). Cada funcin se describe con un
verbo, un complemento, una operacin estndar y un nivel de funcionamiento definido
por el operador de la funcin. La eleccin de la jerarqua tcnica y de las funciones es
importante para conseguir un anlisis satisfactorio del RBM. Si el grado de detalle es
bajo (pocas funciones), entonces el nmero de modos de falla por funcin ser elevado
y el programa de mantenimiento ser difcil de manejar. Por el contrario, si el nivel de
detalle es elevado (muchas funciones diferentes), entonces el esfuerzo necesario para
57
desarrollar el anlisis RBM ser grande y el resultado del plan de inspeccin y

mantenimiento ser muy detallado.
2.9.1. Subfunciones
Si un elemento o componente tiene ms de una funcin, se le podran asignar
subfunciones.
Las
subfunciones
pueden
cubrir
aspectos
como:
integridad
medioambiental, integridad/seguridad, control /contenido/confort, proteccin, apariencia,

economa/eficiencia.
2.9.2. Anlisis con rbol de fallas:
Para Moubray (1997), el anlisis mediante rbol de fallas o Fault Tree Anlisis (FTA) se
utiliza para describir como un mecanismo de degradacin puede conducir a un modo de
falla. Se trata de un mtodo deductivo de anlisis que parte de la previa seleccin de un
suceso o evento no deseado, sea ste un accidente de gran magnitud (explosin, fuga,
derrame, entre otros) o sea un suceso de menor importancia (falla de un sistema de
cierre, entre otros) para averiguar en ambos casos los orgenes de los mismos.
Seguidamente, de manera sistemtica y lgica se representan las combinaciones de las
situaciones que pueden dar lugar a la produccin del evento no deseado, conformando
niveles sucesivos de tal manera que cada suceso est generado a partir de sucesos del
nivel inferior, siendo el nexo de unin entre niveles la existencia de operadores lgicos.
El rbol se desarrolla en sus distintas ramas hasta alcanzar una serie de mecanismos
de degradacin bsicos, los cuales no precisan de otros anteriores a ellos para ser
explicados.
El rbol de fallas proporciona apoyo tanto durante la identificacin de los mecanismos
dominantes de degradacin como durante la identificacin de actividades para mitigar
estos mecanismos. Asimismo, los rboles de fallas tambin se usan para evaluar la
probabilidad de falla en sistemas y componentes donde la probabilidad de falla es una
combinacin de varios factores o eventos subyacentes. Por tanto, la explotacin del
mismo puede limitarse a un tratamiento cualitativo o extenderse hasta una
58
cuantificacin de probabilidades de ocurrencia del evento estudiado cuando existen

fuentes de datos relativas a las tasas de falla de los distintos componentes. Se usan
smbolos para representar varios eventos y para describir relaciones:
Hay cinco tipos de smbolos para eventos:
Rectngulo: El rectngulo es el principal componente bsico del rbol analtico,
representa el evento negativo y se localiza en el punto superior del rbol y puede
localizarse por todo el rbol para indicar otros eventos que pueden dividirse ms. Este
es el nico smbolo que tendr abajo una puerta de lgica y eventos de entrada.
Crculo: Un crculo representa un evento base en el rbol. Estos se encuentran en los
niveles inferiores del rbol y no requieren ms desarrollo o divisiones. No hay puertas o
eventos debajo del evento base.
Diamante: El diamante identifica un evento terminal sin desarrollar. Tal evento es uno
no completamente desarrollado debido a una falta de informacin. Una rama del rbol
de fallas puede terminar con un diamante. Por ejemplo, la mayora de los proyectos
requieren personal, procedimientos, y equipo. El desarrollador del rbol tal vez se
decida enfocarse en el aspecto de personal del procedimiento y no en los aspectos del
equipo o procedimientos. En este caso el desarrollador usara diamantes para mostrar
procedimientos y equipo como eventos terminales no desarrollados.
valo: Un smbolo de oval representa una situacin especial que puede ocurrir
solamente si ocurren ciertas circunstancias. Esto se explica adentro del smbolo del
ovalo.
Tringulo: El tringulo significa una transferencia de una rama del rbol de fallas a otro
lugar del rbol. Donde se conecta un tringulo al rbol con una flecha, todo que est
mostrado debajo del punto de conexin se pasa a otra rea del rbol. Esta rea se
identifica con un tringulo correspondiente que se conecta al rbol con una lnea
vertical. Letras, nmeros o figuras diferencian un grupo de smbolos de transferencia de
otro. Para mantener la simplicidad del rbol analtico, el smbolo de transferencia debe
usarse con moderacin.
59
2.10. Equipo natural de trabajo

Segn Huerta (2001), un equipo natural de trabajo es un conjunto de personas de
diversas funciones dentro de una organizacin que trabajan juntas por un periodo de
tiempo determinado, en un clima de potenciacin de energa para analizar los
problemas comunes, de distintos departamentos, apuntando al logro de un objetivo
comn. Los miembros de un Equipo Natural de Trabajo, no deben ser ms de diez
personas y deben conformarse tpicamente como se observa en la Figura 9, con uno o
dos representantes por las diferentes funciones.
2.11. Probabilidad de Falla
Perozo (1998), manifiesta que en las instalaciones se quiere optimizar la confiabilidad
del proceso productivo y evitar accidentes de graves consecuencias, se hace hoy
imprescindible conocer la probabilidad de que stos acontezcan durante la vida del
sistema. Ello obliga a la aplicacin de tcnicas de cuantificacin del riesgo, como los
rboles de sucesos y los rboles de fallas, los cuales precisan en ltimo trmino del
conocimiento probabilstico de fallas y errores de sucesos bsicos, a fin de poder
establecer la adecuacin e idoneidad de las medidas preventivas. Por estos motivos,
los estudios de fiabilidad adquieren cada vez mayor relevancia en la actividad de
prevencin de los tcnicos de seguridad y en general de los responsables de procesos
operaciones que puedan desencadenar situaciones crticas.
Figura 9. Equipo Natural de Trabajo

60
Para Nava (2001) la probabilidad de falla se define como la probabilidad de que ocurra
el modo de falla (de acuerdo con el modo de falla dado) en un intervalo de tiempo
definido T. El intervalo de tiempo deber ser fijo durante todo el anlisis (si no se hace
as, los riesgos no podrn ser comparados entre ellos o segn algn otro criterio de
aceptacin). Se pueden utilizar varios mtodos para calcular la PdF:
1. Enfoque analtico: consiste en estimar la PdF utilizando modelos matemticos y/o
datos estadsticos para los procesos de degradacin.
2. Solicitacin experta: consiste en dejar al equipo de expertos en RBM (compuesto por
personal clave de la planta con conocimiento experto de los equipos) evaluar la PdF.
En la mayora de los casos prcticos se utiliza una combinacin de ambos mtodos.
La Figura 10 muestra como la informacin histrica se combinacin previsiones para
obtener la probabilidad de falla.
Figura 10. Elementos para determinar la probabilidad de fallas

2.11.1 Consecuencias de falla

La valoracin de las consecuencias de falla (CdF) tiene como objetivo principal evaluar
el impacto de los modos de falla. Nava (2001) manifiesta que la ocurrencia de una
falla tiene consecuencias importantes, se realizarn esfuerzos muy considerables para
eliminar o minimizar dichas consecuencias. Esto es especialmente importante en el
61
caso de que la falla pueda herir o matar a alguien o incluso si puede provocar efectos
serios en el medio ambiente. Ocurre lo mismo con fallas que interfieren en la produccin
o que pueden causar daos secundarios.
Por otro lado, si la falla nicamente tiene unas consecuencias menores, puede ser que
no se realice ninguna accin proactiva y simplemente se corra la falla cada vez que
ocurre.
Este enfoque en las consecuencias conlleva la aplicacin de una serie de etapas:
Evaluar primeramente los efectos de cada modo de falla y clasificarlos en
diferentes categoras de consecuencias.
El segundo paso ser descubrir si se puede realizar una tarea proactiva que
reduzca las consecuencias de la falla hasta unos niveles que sean aceptada
(accin tcnicamente factible).
Si la accin es tcnicamente factible, entonces se debe evaluar si aplicndola se
consigue reducir las consecuencias del modo de falla asociado hasta un nivel
que justifique el coste directo e indirecto de realizar la accin proactiva.
Al igual que para las probabilidades de falla, el anlisis de las consecuencias de falla se
puede basar en modelos fsicos, mtodos estadsticos, valoracin experta o una
combinacin de todos ellos. Segn, Kardec y Nascif (2002) para el desarrollo de esta
metodologa, se estructuran las consecuencias de falla en cuatro categoras de acuerdo
con el efecto del mismo:
Consecuencias en la seguridad: Consecuencias instantneas en personas, fuera o
dentro del rea de la planta.
Consecuencias en la salud. Consecuencias a largo plazo en personas, fuera o dentro
del rea de la planta.
Consecuencias en el negocio. Impacto econmico que ocasiona la falla. Pueden ser
costes directos como interrupcin de la produccin, horas hombre requeridas para la
produccin, piezas de repuesto, entre otros o costes indirectos.
Consecuencias medioambientales. Consecuencias ecolgicas locales o globales.
62
2.12. Costos de Mantenimiento

Segn Torres (2005), el costo de mantenimiento en las reparaciones, es un
componente del precio del producto, independientemente de la gestin de
mantenimiento, por lo tanto siempre existirn gastos que se deben asumir.
Los costos de mantenimiento se pueden agrupar en:
2.12.1 Costos Fijos
La principal caracterstica de estos costos es que no dependen del volumen de
produccin o ventas, dentro de estos costos se pueden destacar el personal
administrativo y de limpieza, la mano de obra indirecta, las amortizaciones, los
alquileres y el propio mantenimiento. Estos costos fijos de mantenimiento estn
compuestos principalmente por la mano de obra y la maquinaria necesarias para
realizar el mantenimiento preventivo. Este gasto tiende a asegurar el estado de la
instalacin a mediano y largo plazo.
2.12.2 Costos Variables
Estos costos son proporcionales a la produccin realizada,
dentro de ellos se
encuentran los de embalaje, materia prima, energa, etc., y los costos variables de
mantenimiento, como por ejemplo la mano de obra directa necesaria para el
mantenimiento correctivo. Este mantenimiento puede producirse por consecuencia de
los fallos imprevistos o por las reparaciones que de se deban realizar por indicaciones
de otros tipos de mantenimiento.
2.12.3 Costos Financieros
Los costos financieros referidos al mantenimiento, son los que surgen tanto del valor de
los repuestos, como tambin las amortizaciones de las mquinas que se encuentran en
63
reserva para asegurar la produccin. Los costos del almacenamiento de los repuestos
en el almacn.
2.12.4 Costos por Fallas
Estos costos generalmente implican una mayor significacin pecuniaria, premisa que se
cumple tanto para empresas productivas como de servicios. Se refiere al costo o
perdida de beneficio que la empresa tiene por causas relacionadas directamente por
mantenimiento. Para las empresas de servicios, es difcil cuantificar el costo de la falla,
no obstante pueden tomarse indicadores como el tiempo necesario para realizar las
reparaciones y el tipo de averas, cuantificndolas.
2.13
Conceptos bsicos
a) Sistema: Un sistema es un conjunto de elementos interrelacionados e

interactuantes entre s. Su concepto tiene dos usos muy diferenciados, que se
refieren respectivamente a los sistemas de conceptos y a los objetos reales ms
o menos complejos y dotados de organizacin. Por otro lado, Microsoft Encarta
(2007), lo define como el conjunto de reglas o principios sobre una materia
racionalmente enlazados entre s. O bien el conjunto de cosas que relacionadas
entre s ordenadamente contribuyen a determinado objeto.
b) Gestin: Del latn gesto, el concepto de gestin hace referencia a la accin y el
efecto de gestionar o de administrar. El trmino gestin implica el conjunto de
trmites que se llevan a cabo para resolver un asunto o concretar un proyecto.
La gestin de proyectos, es la disciplina que se encarga de organizar y
administrar los recursos de manera tal que se pueda concretar todo el trabajo
requerido para un proyecto dentro del tiempo y presupuesto definido.
c) Modelo: Se define el modelo como un esquema terico, generalmente en forma
matemtica, de un sistema o de una realidad compleja, como la evolucin
64
econmica de un pas, que se elabora para facilitar su comprensin y el estudio

de su comportamiento. A partir de ambos conceptos se puede definir que los
modelos se usan para explicar y controlar fenmenos a nuestro alrededor y
pueden predecir eventos que estn por ocurrir.
d) Modelo de gestin: Es un esquema o marco de referencia para la administracin
de una entidad, pueden ser aplicados tanto en las empresas y negocios
privados, como en la administracin pblica.
e) Falla: Segn Torres (2005), es el suceso despus del cual el sistema tecnolgico
deja de cumplir (total o parcialmente) sus funciones. La falla es la alteracin de la
capacidad de trabajo del componente o sistema.
f) Falla catastrfica: Conduce a la alteracin de la capacidad de trabajo. A este tipo
de falla corresponden la ruptura y el cortocircuito; las fracturas, deformaciones y
atascamiento de las piezas mecnicas, etc. Las fallas paramtricas son fallas
parciales que conllevan a una degradacin de la capacidad de trabajo, pero no a
su interrupcin total. Las fallas, como hechos casuales, pueden ser
independientes o dependientes. Si la falla de un elemento cualquiera de un
sistema no motiva la falla de otros 15 elementos, ste ser un hecho o
acontecimiento independiente. Si la aparicin de la falla en un elemento o si la
probabilidad de ocurrencia de la falla ha cambiado con la falla de otros
elementos, esta falla ser un hecho dependiente. Anlogamente se definen
como dependientes o independientes las fallas de sistemas con respecto a las
de otros sistemas.
g) Falla repentina: Aparecen como consecuencia de la variacin brusca
(catastrfica) de los parmetros fundamentales bajo la accin de factores
casuales relacionados con defectos internos de los componentes, con la
alteracin de los regmenes de funcionamiento o las condiciones de trabajo, o
65
bien con errores del personal de servicio, entre otras causas. En las fallas
graduales se observa la variacin suave de los parmetros debido al
envejecimiento y al desgaste de los elementos o de todo el sistema.
h) Falla estable: Son aquellas que se eliminan slo con la reparacin o la
regulacin, o bien sustituyendo al elemento que fall. Las fallas temporales
pueden desaparecer espontneamente sin la intervencin del personal de
servicio debido a la desaparicin de los motivos que la provocaron. Las causas
de tales fallas son frecuentemente los regmenes y condiciones de trabajo
anormales. Las fallas temporales que se repiten muchas veces se denominan
intermitentes o alternantes. Ellas atestiguan la existencia de anormalidades en la
calidad del equipamiento o en regmenes y condiciones de trabajo.
i) Falla de interrupcin: Son las que se producen en el equipamiento en operacin,
interrumpiendo su trabajo. Las fallas de bloqueo impiden el arranque o puesta en
funcionamiento de sistemas o componentes a la demanda, es decir, bloquean la
puesta en funcionamiento de sistemas que estn a la espera.
j) Falla revelable: Son aquellas que se exteriorizan al personal de operacin
inmediatamente despus de su ocurrencia, porque sus efectos se manifiestan
directamente en los parmetros de funcionamiento de la instalacin tecnolgica o
son detectados a travs del sistema de control. Se trata de fallas de sistemas en
funcionamiento, o a la espera con control de sus parmetros. Las fallas ocultas
no se revelan al personal de operacin por ninguna va en el momento de su
ocurrencia, pero la condicin de falla permanente est latente hasta ser
descubierta por una prueba o sobre la demanda de operacin del sistema en
cuestin. Se trata, por tanto, de fallas de sistemas que trabajan a la espera.
k) Falla primaria: Son intrnsecas del elemento y responden a sus caractersticas
internas. Las fallas secundarias son debidas a condiciones ambientales o
tensiones operativas excesivas impuestas a un elemento desde el exterior. Las
66
fallas comando son las originadas por la operacin indebida o la no operacin de

un elemento iniciador (elemento que controla o limita el flujo de energa que llega
al elemento considerado). Dentro de las fallas secundarias y comando se pueden
definir las fallas modo o causa comn, que son aquellas en que fallan varios
elementos, producto de una misma causa.
l) Obras Civiles: Son todas aquellas construcciones que sirven para satisfacer las
necesidades y caprichos de la sociedad, estas son de gran importancia para el
desarrollo urbano y para el crecimiento de una poblacin, no solo son edificios,
tambin son puentes, carreteras, tneles, puertos, aeropuertos, vas frreas,
entre otros. Tambin se conoce como cualquier obra pblica o privada donde se
efecten trabajos de construccin o ingeniera civil,
tales como: excavacin,
movimiento de tierras, construccin, montaje y desmontaje de elementos

prefabricados,
rehabilitacin,
acondicionamiento
reparacin,
de
instalaciones,
desmantelamiento,
derribo,
transformacin,
mantenimiento,
conservacin, trabajos de pintura, limpieza y saneamiento.

m) Equipo: Es el nombre del conjunto de los activos fijos que no incluyen el terreno
ni las instalaciones fsicas de una compaa. Es la coleccin de utensilios,
instrumentos y aparatos especiales para un fin determinado (por ejemplo,
"equipo quirrgico", "equipo de salvamento", etc.). Tambin recibe el nombre de
equipo cada uno de los elementos de dicho conjunto.
n) Equipo pesado: El equipo pesado mvil, se caracteriza por ser maquinarias de
gran volumen y tamao, autopropulsados utilizados en construccin de caminos,
tal como retroexcavadoras/excavadoras, gras mviles, maquinaria para nivelar
y pavimentar, aplanadoras y tractores en las obras de construccin. La
maquinaria de movimiento de tierras se caracteriza por ser utilizados en
construccin de caminos, carreteras, ferrocarriles, tneles, aeropuertos, obras
hidrulicas, y edificaciones. Est diseada para llevar a cabo varias funciones,
como son: soltar y remover la tierra, elevar y cargar la tierra en vehculos que
67
han de transportarla, distribuir la tierra en tongadas de espesor controlado, y

compactar la tierra. Algunas mquinas pueden efectuar ms de una de estas
operaciones.
o) Gra: Una gra es una mquina de elevacin de movimiento discontinuo
destinado a elevar y distribuir cargas en el espacio suspendidas de un gancho.
Por regla general son ingenios que cuentan con poleas acanaladas, contrapesos,
mecanismos simples, etc. para crear ventaja mecnica y lograr mover grandes
cargas. Existen muchos tipos de gras diferentes, cada una adaptada a un
propsito especfico. Los tamaos se extienden desde las ms pequeas gras
de horca, usadas en el interior de los talleres, gras torres, usadas para construir
edificios altos, hasta las gras flotantes, usadas para construir aparejos de aceite
y para rescatar barcos encallados.
p) Gra prtico: Las gras del tipo prtico son aquellas que estn montadas sobre
pilares de variadas secciones y perfiles que se mueven por rales anclados al
suelo. Es el equipo de trabajo utilizado para la elevacin y transporte de
materiales generalmente en proceso de almacenamiento o de fabricacin.
q) Equipo de movimiento de tierra: La maquinaria de movimiento de tierras se
caracteriza por consistir, en general, en equipos autopropulsados utilizados en
construccin de caminos, carreteras, ferrocarriles, tneles, aeropuertos, obras
hidrulicas, y edificaciones. Est diseada para llevar a cabo varias funciones,
como son: soltar y remover la tierra, elevar y cargar la tierra en vehculos que
han de transportarla, distribuir la tierra en tongadas de espesor controlado, y
compactar la tierra. Algunas mquinas pueden efectuar ms de una de estas
operaciones.
r) Retroexcavador hidrulico: La excavadora hidrulica es un equipo de excavacin
y carga ampliamente utilizado en carreteras, canteras y todo tipo de obras
pblicas y privadas. Puede ser de arranque frontal o retro. Esta ltima es la ms
68
empleada en explotaciones de canteras, estn compuestas por tres elementos:

el montaje (neumticos orugas), la cabina, el brazo y el cucharn. Una unidad
con un giro hacia abajo se clasifica como un azadn, llamado tambin
retroexcavadora o retro. Este equipo ejerce una fuerza de excavacin hacia
la mquina, levantando la carga de abajo hacia arriba. Una unidad con un
movimiento
hacia
delante
se
conoce
como
una
pala
frontal.
Las
retroexcavadoras son ideales para la excavacin de zanjas o taludes y la carga

tambin de unidades de transporte.
s) Camin: Un camin es un vehculo motorizado para el transporte de bienes, se
construyen alrededor de una estructura resistente llamada chasis. La mayora
estn formados por un chasis portante, generalmente un marco estructural, una
cabina y una estructura para transportar la carga. Hay camiones de muchos
tamaos y de todo tipo. Los camiones se han ido especializando y tomando una
serie de caractersticas propias del trabajo a realizar. En una evolucin de una
simple caja a la forma ms adecuada a la materia a transportar; peligrosas,
lquidas, refrigeradas, en continuo movimiento que impida el fraguado, abiertos,
cerrados, con gra etc.
El camin es uno de los medios de transporte y de carga ms populares e
importantes de la sociedad actual. Esto es as porque el camin es el que
permite el traslado de una importante carga de todo tipo de elementos y
productos desde alimentos hasta provisiones para industrias pesadas. Los
camiones entran en competencia, de tal modo, con los trenes de carga que
pueden manejar una mayor cantidad de carga pero que no estn disponibles
para tal variedad de espacios y rutas como lo est el camin.
t) Compresor: Un compresor es una mquina de fluido que est construida para
aumentar la presin y desplazar cierto tipo de fluidos llamados compresibles, tal
como lo son los gases y los vapores. Esto se realiza a travs de un intercambio
de energa entre la mquina y el fluido en el cual el trabajo ejercido por el
69
compresor es transferido a la sustancia que pasa por l convirtindose en

energa de flujo, aumentando su presin y energa cintica impulsndola a fluir.
Los compresores tambin desplazan fluidos, pero a diferencia de las bombas
que son mquinas hidrulicas, stos son mquinas trmicas, ya que su fluido de
trabajo es compresible, sufre un cambio apreciable de densidad y, generalmente,
tambin de temperatura; a diferencia de los ventiladores y los sopladores, los
cuales impulsan fluidos compresibles, pero no aumentan su presin, densidad o
temperatura de manera considerable.
u) Maquina de soldar: Son aparatos para fundir metal y unir piezas. Pueden servir
para uso industrial o domstico. Existen tipos diferentes de soldaduras para
atender a las diferentes necesidades de los usuarios. Las mquinas de soldar,
dependiendo del modelo, pueden tener la funcin de trabajos en electrnicos o
reparaciones en portones, camas, rejas, carritos, etc.
v) Diagramas de flujo: Son diagramas que emplean smbolos grficos para
representar los pasos o etapas de un proceso, tambin permiten describir la
secuencia de los distintos pasos o etapas y su interaccin. La creacin del
diagrama de flujo es una actividad que agrega valor, pues el proceso que
representa est ahora disponible para ser analizado, no slo por quienes lo
llevan a cabo, sino tambin por todas las partes interesadas que aportarn
nuevas ideas para cambiarlo y mejorarlo.
Conector
Inicio /
Terminacin
Decisin
Base de
Etapa de
proceso
datos
Documento
Archivo
Proceso
Figura 11. Smbolos comunes de los diagramas de flujo

Fuente: Vsquez (2010)
70
Los smbolos tienen significados especficos y se conectan por medio de flechas que
indican el flujo entre los distintos pasos o etapas. En la figura 11 se muestran los
smbolos ms utilizados para la elaboracin de los diagramas de flujo.
2.14
Sistema de variable:
2.14.1 Definicin conceptual:

Un sistema de gestin de mantenimiento permite hacer ms eficaces todas las
actividades, se optimizan la confiabilidad, disponibilidad y mantenibilidad, bajando los
costos de los procesos y mejorando la rentabilidad, para que ste sea responsable y
eficiente requiere fijar estrategias para lograr operar los sistemas con seguridad,
confiabilidad y rentabilidad, se debe preservar tanto la funcin como la integridad de los
activos.
2.14.2 Definicin operacional:
El sistema de gestin de mantenimiento basado en riesgo, establece una metodologa
para la estimacin de probabilidad de fallas y su consecuencia, evala la significancia
de cada uno de los riesgos obtenidos y su impacto sobre la seguridad, la calidad, el
medio ambiente y la salud ocupacional. Permite centrar la atencin en aquellos
elementos ms crticos del sistema, identificando el tipo de mantenimiento ptimo. Es
una metodologa documentada y sistemtica que permite ser adaptada a sistemas con
similares caractersticas. Los programas de inspeccin permiten definir y realizar
aquellas actividades necesarias para detectar el deterioro en servicio de los equipos
antes de que ocurran las fallas.
Situacin actual del

mantenimiento aplicado
Diagnosticar el contexto
operacional y de
mantenimiento aplicado a las
mquinas y equipos de
construccin civil
Desarrollar la gestin del

mantenimiento basado en
riesgo para el incremento de la
confiabilidad operacional de las
mquinas y equipos de
construccin civil
Establecer las fases del

riesgo para las maquinas y
equipos de construccin civil
Encuesta
Historial de equipos
Registro de Fallas
Confiabilidad
Disponibilidad
Mantenibilidad
Objetivos de la propuesta
Plan de inspeccin
Formulas matemticas
Entrevista
Criticidad de los equipos
HERRAMIENTAS
Inventario de los equipos
INDICADORES
Diagramas Funcionales
Analisis de Modo y Efecto de
Arbol logico de eventos
Metodologa de
mantenimiento basado en Establecer riesgos asociados a
riesgo
las tareas
Identificar las necesidades de

Mantenimiento basado en
riesgo para las mquinas y
riesgo
equipos de construccin civil
DIMENSIONES
OBJETIVOS ESPECFICOS
Fuente: Bentez (2010)
Gestin de
mantenimiento
basado en
riesgo
VARIABLE
Tabla 2. Cuadro de variables de la investigacin
71
2.14.3 Cuadro de variables:
CAPTULO III
MARCO METODOLGICO
En este captulo se describen el tipo y el diseo de la presente investigacin, as como

los instrumentos para la recoleccin de la informacin utilizados a lo largo de todo el
estudio. De igual manera, se describen detalladamente las estrategias a lograr para
cumplir con los objetivos de la investigacin.
3.1. Tipo de Investigacin
Para llevar a cabo un estudio se debe identificar el tipo de investigacin a desarrollar.

Para Chvez (2003), el tipo de investigacin se determina de acuerdo con el problema
que el lector desee solucionar, objetivos que pretenda lograr y disponibilidad de
recursos. Segn Hernndez (2003), es de gran importancia conocer la clasificacin del
tipo de estudio que se va a realizar, ya que dependiendo de ello se dar la estrategia de
investigacin, es decir, depende del diseo, los datos de recoleccin, la manera de
obtenerlos, el muestreo y otros componentes del proceso de investigacin.
Partiendo de lo anterior, esta investigacin se caracteriza por ser descriptiva, ya que

limita los hechos que conforman el problema de la investigacin planteado, permitiendo
identificar caractersticas, hechos, sucesos con alto grado de precisin propia del
fenmeno investigado. Describe hechos a partir de un criterio o modelo terico definido
previamente. Generalmente la data se selecciona a travs de cuestionarios tipo
encuestas o por medio de entrevistas
dirigidas con preguntas que no han
sido formuladas Cruz, Alfonso (2004).
Para esta investigacin se realizaron los respectivos diagramas funcionales, as como

tambin su respectivo contexto operacional donde se desglosan las normas y procesos
de operacin de los equipos de la manera ms clara y sencilla con el fin de que el
mismo fuera lo suficientemente entendible.
Segn Hurtado (2004), un proyecto factible consiste en la elaboracin de una
73
propuesta para un modelo operativo viable para solucionar problemas, requerimientos o

necesidades de organizaciones o grupos sociales, pues puede referirse a la formulacin
de polticas, programas, tecnologas, mtodos o procesos. La investigacin se oriento
a elaborar un sistema de gestin de mantenimiento basado en el riesgo a los equipos
que ejecutan trabajos en el sistema de transporte masivo de Maracaibo, donde se
generaron programas y polticas de mantenimiento para solucionar los problemas y
atender las necesidades del gremio.
3.2. Diseo de la investigacin
Considerndose la evolucin de la variable y el manejo que se hizo de los datos, se

establece que el estudio es de tipo no experimental, transeccional y de campo, segn
las definiciones de Hernndez (2003) y Sabino (2004). En efecto, se considera no
experimental dado que los datos recopilados durante la investigacin no fueron
manipulados, solo se emplearon para describir a la variable, transeccional ya que los
datos empleados fueron recolectados en un solo momento para su posterior anlisis.
Adems se caracteriza por ser de campo, porque se obtiene la informacin en forma

directa de la realidad del campo, sin intermediarios de ninguna naturaleza, siendo
analizado en el lugar especfico en que se desarrollan las actividades, ubicado en un
proceso determinado y no en un caso particular y en un contexto que permite
establecer la situacin actual de las maquinarias.
Sabino (2004), define el diseo de campo como mtodos a emplear cuando los datos
de inters se recogen en forma directa de la realidad
mediante el trabajo del
investigador, y son usualmente llamados primarios debido a que son datos de primera
mano, originales, producto de la investigacin en curso, sin intermediacin de ninguna
naturaleza. En efecto, la investigacin se ubic en esta clasificacin, ya que se realiz
visitas constantes a la obra permitiendo evaluar las condiciones operacionales de los
equipos, y as determinar prioridades en actividades de mantenimiento al momento de
llevar a cabo el mismo.
74
3.3. Tcnicas de recoleccin de datos
Una vez seleccionado el diseo de investigacin apropiado y el sistema de cmo

fue llevado a cabo, se procedi de acuerdo con el problema de estudio, a la etapa de
recoleccin de datos pertinentes sobre las variables involucradas.
Cada tipo de
investigacin determin las tcnicas a utilizar y sus herramientas, instrumentos o

medios empleados, estn constituidas por la informacin de primera mano, obtenidas
directamente de la realidad, recolectndolos con sus propios instrumentos.
Para Arias (2004), la observacin directa consiste en visualizar o captar mediante la

vista en forma sistemtica, cualquier hecho, fenmeno o situacin que se produzca en
la naturaleza o en la sociedad, en funcin de unos objetivos de investigacin preestablecidos.
Para este caso, se realizaron visitas al sitio de la obra y a las
instalaciones donde reparan la maquinaria y equipos, con la finalidad de establecer los

diferentes requerimientos de acuerdo al ambiente de trabajo.
Por otra parte Mndez (2004) dice que la entrevista es una tcnica que est basada en
encuestas, que tienen como finalidad la recopilacin de la informacin en manera
verbal. Las entrevistas se clasifican segn el grado de especificidad de las preguntas
que estn contenidas en las pautas establecidas, entre las cuales se tiene:
estructurada, semi-estructurada, abierta, no estructurada, mixtas entre otras.
En esta investigacin se emple la entrevista de tipo estructurada, con un formato de

respuestas de tipo abierta al personal especializado en el rea de mantenimiento y
operacin de equipos, ya que aportan datos ms especficos al objeto estudio. De igual
manera se enfoco en entrevistas no estructuradas debido a que se realiz entrevistas a
la poblacin para obtener informacin sobre procedimientos y establecer la situacin
actual de la gestin de mantenimiento.
Finalmente la revisin bibliogrfica, segn Mndez, (2004) expresa que en toda

investigacin se acuden a este tipo de fuente, las cuales suministran la informacin
75
bsica, estas se encuentran en las bibliotecas pblicas y privadas y estn contenidas

en libros, peridicos y otros materiales documentales, como trabajos de grado, revistas
especializadas, enciclopedias, diccionarios, fuentes electrnicas va Internet, entre
otras.
En este caso correspondieron a los documentos escritos que brindaron la
informacin para fundamentar tericamente la investigacin.
Por otro lado los instrumentos constituyen segn Chvez (2004) los medios utilizados
para medir el comportamiento o atributos de las variables de estudio. Al respecto se
utilizo formulario de recoleccin de datos, libretas de notas y grabadoras entre otras.
En sntesis las tcnicas e instrumentos sealadas anteriormente fueron necesarias para
medir los objetivos directamente desde el campo.
3.4. Poblacin y Muestra
3.4.1. Poblacin
Segn Sabino (2004), la poblacin o universo es el conjunto de elementos, sistemas y

unidades a los cuales se refiere la investigacin y para el cual sern validos las
conclusiones que se obtengan. Segn Hernndez y otros (2003), la poblacin es el
conjunto de todos los casos que concuerdan con una serie de especificaciones, es el
universo de la investigacin sobre la cual se pretende generalizar los resultados.
Para esta investigacin se cont con una poblacin A relacionada con el personal
calificado de operaciones y mantenimiento, siendo stas las personas ms capaces de
respaldar con su informacin esta investigacin
de acuerdo a la funcin que
desempeen dentro de cada empresa. Los profesionales que renen las caractersticas
de ser calificados y conocedoras de la materia se pueden observar en la tabla 3.
De igual manera se presenta una poblacin B relacionada con las 38 empresas que
ejecutaron trabajos para el sistema de transporte masivo de Maracaibo en las reas de
construccin civil, mecnica y electricidad, cada una de ellas con maquinaria y equipo
76
dentro de sus activos. Esta poblacin se puede observar en la tabla 4, donde se

mencionan el nombre de la empresa, el rea donde se ejecutan trabajos y la cantidad
de equipos que poseen. Cabe destacar que dentro de estos equipos se incluyen los
equipos pesados, menores y flota vehicular.
Tabla 3. Poblacin de estudio A

SUJETOS
Gerente de construccin
Gerente de SHA
Supervisor de Mantenimiento
Caporal de equipo
Operador de equipo pesado
Mecnico
Electricista
CANTIDAD
1
1
1
1
1
1
1
3.4.2. Muestra
Segn Sabino (2004), la muestra es una parte representativa de la poblacin. Es un

subconjunto de elementos que pertenecen a un conjunto definido en sus caractersticas
llamado poblacin. El tipo de muestra seleccionado para esta investigacin fue la no
probabilstica ya que la eleccin de los sujetos no dependi de que todos tuvieran la
misma probabilidad de ser elegidos sino de la decisin del investigador.
Respecto a la primera poblacin, se decidi utilizar en su totalidad debido a que la
misma era finita de poco tamao, de tal manera que la muestra quedo representada por
los 7 sujetos entrevistados.
En cuanto a la segunda poblacin, para este estudio la seleccin estuvo determinada

por los siguientes aspectos:
Existencia de un departamento de mantenimiento en la ciudad, esto aplica para

las empresas con casa matriz fuera del estado Zulia
Existencia de historial de equipos y acceso a los mismos
77
Tabla 4. Poblacin de Estudio B
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
NOMBRE DE LA EMPRESA
AREA
CONVECA
DECONFERCA
LUMETAL
UNIFEDO INTERAMERICANA, S.A
H Y R CONSTRUCCIONES C.A
PREACERO PELLIZZARI, C.A
CONSTRUCTORA MENDEZ RINCON C.
PREFABRICADOS ACEROTON, C.A.
KEUPS DISEOS Y CONSTRUCCIONES
CIMARPI, C.A
STOCK INGENIERIA
CONAMER
TECH METAL, C.A
EQUIPA DE OCCIDENTE, C.A.
CONSTRUCTORA CITCA
DRACO
OMNIA INGENIERIA, C.A.
SUPLIMECA
CONSORCIO ACEROCRET
ELEMTECH ENERGY
METALCO
CONSORCIO PRECOWAYSS
CONZUINCA
TECNIMOCA
VIRREY
CONLOVAR
CONSACA
CONSUSERCA
STAMBUL ROJAS
PILOTES MARACAIBO
CONSTRUCTORA GENESIS 2000
CONSTRUCCIONES Y SERVICIOS LES
METALFRACAS
J.A CONSTRUCCIONES
CONTSERCA
CONMACA
LEMIRAGE
PICASA
CIVIL
CIVIL
MECANICA
MECANICA
CIVIL
MECANICA
CIVIL
CIVIL
CIVIL
CIVIL
CIVIL
CIVIL
ELECTRICA
CIVIL
CIVIL
CIVIL
CIVIL
MECANICA
CIVIL
ELECTRICA
MECANICA
CIVIL
CIVIL
MECANICA
CIVIL
CIVIL
CIVIL
CIVIL
CIVIL
CIVIL
CIVIL
CIVIL
MECANICA
CIVIL
MECANICA
CIVIL
CIVIL
CIVIL
CANTIDAD DE
EQUIPOS
entre 30 y 50
entre 30 y 50
entre 15 y 20
entre 20 y 30
entre 15 y 20
entre 20 y 30
entre 20 y 30
entre 20 y 30
entre 20 y 30
entre 30 y 50
entre 15 y 20
entre 20 y 30
entre 15 y 20
entre 15 y 20
entre 20 y 30
entre 20 y 30
entre 20 y 30
menos de 15
menos de 15
menos de 15
menos de 15
mas de 50
entre 15 y 20
menos de 15
menos de 15
menos de 15
menos de 15
menos de 15
entre 30 y 50
entre 30 y 50
entre 30 y 50
entre 30 y 50
menos de 15
menos de 15
entre 15 y 20
entre 15 y 20
entre 30 y 50
entre 15 y 20
Disponibilidad para visitas a campo y entrevista con operadores
Frecuencia de uso de los equipos durante el ao objeto de estudio
Que sea equipo o mquina para construccin civil de tipo pesado
78
Que el equipo represente una funcin indispensable en el proceso de

construccin
Para facilitar el manejo de la data de los equipos, stos se clasificaron de acuerdo a la

funcin que cumplen en el proceso de construccin. En la tabla 5 se puede observar la
muestra de equipos escogida para esta investigacin.
Tabla 5. Muestra de Estudio

GRUAS
CAMIONES
Gra Movil Todo Terreno
Camin Volteo
Gra Movil Todo Terreno
Camin Chuto
Gra Movil
Camin
Gra Movil
Camin
Camin Gra
Camin
Gra Prtico
TOTAL: 5
Gra Prtico
Gra Torre
TOTAL: 8
COMPRESORES
EQUIPO MOVIMIENTO TIERRA
Excavador de Cadena
Compresor de Aire
Excavadora Hidrulica
Compresor de Aire
Compresor de Aire
Compresor de Aire
Tractor de Oruga
Compresor de Aire
Tractor de Oruga
TOTAL: 5
Tractor de Oruga
MAQUINAS SOLDAR
Retroexcavadora
Maquina de Soldar
Retroexcavadora
Maquina de Soldar
Retroexcavadora
Maquina de Soldar
Retroexcavadora
Maquina de Soldar
Cargador de Ruedas
TOTAL: 4
Cargador de Ruedas
EQUIPOS VARIOS
Motoniveladora
BOMBA CONCRETO
Compactador
MONTACARGA
Compactador
LOWBOY
TOTAL : 16
TOTAL: 3
TOTAL DE EQUIPOS: 41
79
3.5. Fases Metodolgicas
Seguidamente, se expone la metodologa que fue empleada en la investigacin, la cual

abord los objetivos trazados para la consecucin del estudio.
I. Identificacin de los equipos pertenecientes a la muestra de estudio
Solicitar la informacin al departamento de Mantenimiento que permita estructurar el
inventario en base a los datos obtenidos de la codificacin, ubicacin fsica y
administrativa, de esta manera se obtiene el inventario de equipos ya agrupados por
funcin. Se mejor el formato de fichas de los equipos que manejaba el departamento
en fsico.
Entrevistar al personal de mantenimiento y operacin de los equipos, para recolectar
informacin sobre los procedimientos y polticas de mantenimiento que
maneja el
departamento de manera de conocer la situacin de los equipos, los registros de

mantenimientos realizados, para esto se utilizo una encuesta sencilla estructurada.
II. Elaboracin de anlisis de criticidad de los equipos de la muestra de estudio.

Se genera un equipo de trabajo con personal involucrado en el mantenimiento y
operacin
de los equipos, para ello se cont con la presencia de un gerente de
construccin, un gerente de SHA, un caporal de equipo, un supervisor de

mantenimiento, un mecnico y un operador de equipo pesado, con el fin de involucrar
personal de diversas reas en el establecimiento de los criterios para la evaluacin de
criticidad.
En mesas de trabajo se revis el historial de los equipos, de manera de conocer la
frecuencia de fallas y las actividades de mantenimiento en el periodo de estudio.
Tomando como referencia la encuesta de criticidad mostrada en el capitulo II, se
establecieron los criterios de evaluacin para el clculo de la criticidad, para ello se
acord adecuar los parmetros de frecuencia de fallas, costos de reparacin, impacto
operacional por falla, tiempo promedio para reparar, impacto en seguridad industrial e
impacto ambiental de acuerdo al conocimiento y al comportamiento de los equipos
desde el comienzo de la obra.
80
Se elabor una encuesta de criticidad con los criterios establecidos anteriormente,

para ser aplicada
a cada integrante del equipo natural de trabajo, (anexo E)
conformado por 6 personas. Tomando en cuenta que los equipos que forman parte de
la muestra de estudio estn divididos en 6 grupos, cada integrante del equipo aplic 6
encuestas, una por cada grupo de la muestra.
Para totalizar los resultados se agrupan las encuestas por grupo de equipos (gras,
equipos de movimiento de tierra, camiones, comprensores, maquinas de soldar y
equipos varios), obtenindose 6 para cada uno. Posteriormente se hace promedio de
las ponderaciones dadas por el entrevistado a cada criterio.
Esto se realiza con el propsito de conocer el grupo de equipos con mayor criticidad,
y establecer el orden y las prioridades en las labores de mantenimiento. En esta
investigacin debido a la cantidad de equipos, esta actividad se realiza para conocer
sobre qu grupo se aplic el estudio de mantenimiento basado en riesgo.
Debido a que dentro del grupo de equipos crticos existen subgrupos, se hizo
necesario realizar un segundo anlisis de criticidad para establecer que equipo era el
ms crtico.
De igual manera se consider como criterio para seleccin la frecuencia de uso en
horas trabajadas durante el periodo de estudio. Es por ello que finalmente los clculos
se obtienen sobre el equipo con mayor criticidad y horas trabajadas.
III. Ubicacin del registro de fallas del equipo crtico

Se analiz el historial de fallas de los equipos, considerando que el departamento de
mantenimiento llevaba esta informacin de manera manual, se gener un cuadro donde
se observa la fecha de ocurrencia de la falla, la lectura del hormetro y el motivo de la
falla, toda esta informacin se obtuvo de los registros en fsico que llevaba el
departamento de mantenimiento.
Se realiz los diagramas de registro de fallas o rbol de falla por sistema para cada
equipo seleccionado bajo los criterios anteriormente expuestos.
81
IV. Clculo de los parmetros de mantenimiento

Es importante mencionar que para el clculo de los tiempos entre fallas, se tom en
cuenta las horas trabajadas durante el periodo de tiempo objeto a estudio, debido a que
los equipos solo trabajaron 44 horas semanales y desde el 8 de enero de 2007 hasta 21
de diciembre de 2007. No se labor en das feriados o de jbilo estipulados en el
contrato colectivo de la construccin.
Se elabor las tablas estadsticas con los datos relativos a los tiempos promedios
entre fallas y tiempos promedios para reparar, para determinar los parmetros de
Weibull y Gumbel I.
Se determin los valores de confiabilidad, mantenibilidad y disponibilidad de los
equipos crticos, utilizando las teoras matemticas mostradas en el captulo II.
V. Elaboracin de diagramas funcionales

Se investigo de forma documental, mediante el estudio de los manuales del
fabricante y entrevistas personal involucrado en el mantenimiento y operacin de los
equipos crticos, para identificar los modos funcionales.
Se describi esquemticamente las funciones de los equipos mediante el diagrama
entrada, proceso y salida.
VI. Identificacin de fallas funcionales

Con la informacin del registro de fallas se logr evidenciar los tipos de fallas ms
frecuentes en los equipos.
En mesas de trabajo con personal de mantenimiento y de operaciones se recopil la
informacin para elaborar los anlisis de modo y efecto de fallas para los sistemas que
conforman los equipos.
VII. Jerarquizacin de fallas

Se realiz el anlisis descriptivo de las fallas, permitiendo identificar las causas de las
mismas, de esta manera se generan los diagramas causa raz de los equipos.
82
VIII. Identificacin de riesgos asociados a la ausencia de tareas de mantenimiento
Se realiz un anlisis de los riesgos involucrados a la ocurrencia de los modos de
falla, para ello se cont con la ayuda de la gerencia de seguridad, higiene y ambiente.
Para esta etapa se cont con el apoyo del departamento de seguridad industrial, se
revis el registro de eventos ocurridos relacionados con el manejo de los equipos y los
anlisis de riesgo en el trabajo (ART).
Se gener las acciones preventivas y proactivas de mantenimiento a tomar para
cada modo de fallo de acuerdo a los riesgos involucrados.
IX. Elaboracin de Planes de Inspeccin
Se define las tareas preventivas y proactivas tomando en cuenta el impacto
operacional, seguridad, ambiente y costos, con el fin de enlistar las actividades de

mantenimiento necesarias para mantener los niveles de confiabilidad de los equipos
Se estableci las prioridades de las actividades de mantenimiento, determinando la
secuencia y frecuencia recomendada.
X. Establecimiento de la metodologa de mantenimiento basado en riesgo

Se estableci las fases que integran el modelo de mantenimiento basado en riesgo.
Se cre el plan de inspeccin de mantenimiento para los sistemas que conforman los
equipos crticos.
Se gener un formato de inspeccin, herramienta que es de utilidad para aplicacin
de los planes de inspeccin.
Se elabor el plan de mantenimiento preventivo para los equipos.
XI. Definicin de los costos asociados a la implementacin del modelo de

mantenimiento basado en riesgo
Se determina el costo de la propuesta calculando los costos por actividad de las
fases que comprenden el modelo de mantenimiento basado en riesgo, para esto se

utiliz el anlisis de precio unitario desglosando los costos por materiales, equipos y
mano de obra involucrada para el periodo de estudio.
83
Es importante mencionar que en esta etapa no se calculo el costo de la aplicacin
del plan de mantenimiento como tal, sino el costo de elaboracin del plan de
mantenimiento para el equipo en estudio.
Para realizar la comparacin de los costos asociados a la implantacin del modelo
de mantenimiento propuesto versus los costos de mantenimiento aplicados al mismo

equipo en aos anteriores, se considera que las actividades de mantenimiento las
realiza personal dentro de la empresa, por lo que los clculos se basan en los tiempos
para reparar registrados por el equipo y los costos de hora hombre segn el tabulador
oficial.
CAPTULO IV
ANLISIS DE RESULTADOS
En este captulo se presentan los resultados obtenidos dando cumplimiento a cada uno
de los objetivos especficos planteados en el presente estudio y las fases
metodolgicas definidas en el capitulo anterior correspondientes a las tcnicas de
anlisis empleadas.
4.1. Diagnostico del contexto operacional del mantenimiento aplicado a las
maquinas y equipos de construccin civil
4.1.1 Contexto operacional de mantenimiento:
Luego de analizadas las entrevistas hechas al personal de mantenimiento, se obtuvo la
siguiente informacin:
El departamento de mantenimiento llevaba toda la informacin de historial y

registro de fallas de los equipos de manera fsica.
No exista una poltica de inspeccin de equipos por parte del supervisor de

mantenimiento u operador de equipo.
Se aprovechaba la parada de un equipo por falla para inspeccionar otros

elementos.
Al ocurrir una falla se genera una orden de trabajo por parte del caporal de
equipo que es entregada al departamento de mantenimiento donde se especifica
el tipo de trabajo, la prioridad que presenta y los recursos que se necesitan.
Si requieren repuestos, esto deben ser solicitados al almacn.
Si se aplicaban algunas tareas de mantenimiento rutinario preventivo como la

lubricacin y el cambio de correas, sin embargo en lneas generales se considera
que le mantenimiento aplicado es del tipo correctivo ya que se espera que el
equipo falle para proceder a realizar las actividades.
85
4.1.2 Inventario de equipos:

Luego de conversaciones con personal de mantenimiento se constato que los equipos
fsicamente se encontraban en diferentes frentes de trabajo, tales como reubicacin de
servicios, tramos, estaciones, patio y talleres y viaducto. Otros se encuentran el los
talleres mecnico y elctrico y patio de elementos prefabricados. Se elabor la ficha
tcnica de los equipos con informacin de tipo de maquinaria, cdigo otorgado por la
empresa, serial, marca y equipos complementarios si los hubiere, ver anexo A.
El control de los equipos los lleva el caporal de equipo, el cual maneja las horas
trabajadas por cada equipo y la ubicacin fsica, esta informacin es entregada al
departamento de mantenimiento para su archivo. En la tabla 6 se muestra la lista
compilada de los equipos de la muestra de estudio, clasificados
de acuerdo a la
funcin que cumplen en el proceso operacional.

4.1.3 Anlisis de criticidad de los equipos
Para implementar alguna estrategia de mantenimiento en un proceso es necesario
conocer las variables principales que lo conforman, como el nmero de equipos que
operan, los modos operativos, las instalaciones, materia prima, productos finales, etc.
En un proceso de construccin el contexto operacional viene dado por el tipo de obra
que se este ejecutando, sin embargo existen actividades que son comunes como son:
el movimiento de tierra, carga, transporte y bote de materiales, izamiento de elementos,
entre otros.
Como se explic en el captulo II la criticidad es el producto de la frecuencia de fallas
por la consecuencia que sta genera, a su vez la consecuencia viene dada por la
sumatoria de parmetros que se ven afectados por un eventual fallo del equipo, as
tenemos que los criterios a evaluar para el clculo de la criticidad son la frecuencia de
fallas, los costos de reparacin, el impacto operacional por falla, el tiempo para reparar,
impacto en la seguridad y el impacto en el ambiente.
86
Tabla 6. Inventario de Equipos pertenecientes a la muestra de estudio

DESCRIPCION
1 Grua Movil Todo Terreno
2 Grua Movil Todo Terreno
3 Grua Movil
CODIGO
SERIAL
MODELO
2172-07
22X139D2
Omega 21
MARCA
P&H
2172-09
38576
RT-65S
Grove
LIEBHERR
2178-10
WO94440
LTM-1060
4 Grua Movil
5 Grua Prtico
6 Grua Prtico
2176-05
35396-PM
9125-TC
1401
267428
1402
267429
7 Grua Torre
8 Camin Grua
2121-25
40729488
63HC
LIEBHERR
LINKBELT
P&H
KONE
KONE
2176-12
22H8-196C
HC-238B
9 Excavadora de Cadena
10 Excavadora Hidrulica
3150-03
90929
RH 12
O&K
3150-07
2LJ00105
229-D
CATERPILLAR
3150-12
3MR00636
320
CATERPILLAR
13 Tractor de Oruga
3150-14
4SS01133
345 B
CATERPILLAR
3301-01
50BF0611
D7H
CATERPILLAR
14 Tractor de Oruga
15 Tractor de Oruga
16 Retroexcavadora
3301-14
9TC06570
D8N
CATERPILLAR
3301-17
9TC05806
D8N
CATERPILLAR
3336-01
JJG0013857
580K
CASE
17 Retroexcavadora
18 Retroexcavadora
3336-02
JG0178579
580K
CASE
3336-06
TO310SE872380
310 SE
JHON DEERE
19 Retroexcavadora
20 Cargador de Ruedas
3336-07
TO410EX883013
410 SE
JHON DEERE
3330-11
3XJ00573
966 F
CATERPILLAR
21 Cargador de Ruedas
22 Motoniveladora
3330-15
22Z01499
950 B
CATERPILLAR
3360-03
96U07145
14G
CATERPILLAR
3615-04
101500010142
217 D-2
BOMAG
3615-09
109510120122P
142D-2
BOMAG
23 Compactador
24 Compactador
2955-18
TDB6591533P380026
2628
MERCEDEZ BENZ
2955-24
WDB6591471K313046
2638S32
MERCEDEZ BENZ
2955-22
90410
K761TL
BROCKWAY
28 Camion
29 Camion
2910-06
1FDNF.70H5BVJ26842
F7000
FORD
2910-05
8XVC4688
40.12
IVECO
6130-05
171054U88329
P-185 CWD
INGERSOLL RAND
31 Compresor de Aire
6130-13
2205515ULC328
P-185 CWD
INGERSOLL RAND
INGERSOLL RAND
6130-15
246071UDE410
P-375 CWD
IPW-6501
231511UCD408
P-375 CWD
INGERSOLL RAND
IPW-6504
7905983
P-375 CWD
INGERSOLL RAND
35 Maquina de Soldar
9150-17
RA938604
SAE 400
LINCOLN
9150-26
A-1199476
SAE 400
LINCOLN
9150-27
980200222
SAE 400
LINCOLN
IPW-7201
U195070894
SAE 400
LINCOLN
PUTZMEISTER
EQUIPOS
VARIOS
COMPRESORES
25 Camion Volteo
26 Camion Chuto
27 Camion
MAQUINAS
DE SOLDAR
CAMIONES
EQUIPO DE MOVIMIENTO DE TIERRA
GRUAS
GRUPO
39 Bomba de Concreto
2508-03
2189041978
BSF3209
40 Montacarga
2721-12
50840563222
508-40
JCB
41 Lowboy
2931-01
LB4302R1620
1987
2931-01

Para determinar las ponderaciones dadas a cada criterio se tom como referencia la
encuesta de criticidad mostrada en el captulo II, adecundolos segn el impacto de
cada uno de los escenarios que se presentan.
A continuacin se describen los parmetros que se consideraron para la evaluacin de
87
la criticidad, estos son:

La frecuencia de fallas, que representa las veces que cualquier componente del
equipo que produzca la prdida de su funcin, en el periodo de un ao.
Los costos de reparacin, se refiere al costo promedio anual requerido para
reponer el equipo a condiciones ptimas de funcionamiento, incluyendo mano de
obra, materiales y transporte.
El impacto operacional por falla, representa la consecuencia inmediata de la
ocurrencia de la falla, que puede representar un paro total o parcial del equipo.
Tiempo promedio para reparar, es el tiempo en horas empleado para reparar la
falla, se considera desde que el equipo pierde su funcin hasta que est
disponible para cumplirla nuevamente.
Impacto en seguridad, representa la posibilidad de que sucedan eventos no
deseados que ocasionen daos a personas e instalaciones.
Impacto ambiental, representa la posibilidad de que sucedan eventos no
deseados que involucren daos a equipos en instalaciones produciendo la
violacin de cualquier regulacin ambiental.
En la tabla 7 se muestra de forma compilada los criterios establecidos en mesas de
trabajo efectuadas con el equipo natural de trabajo, stos mismos formaron parte de la
encuesta de criticidad que se aplic a cada integrante del
equipo, para esto se
consider necesaria la participacin personas de diversas reas del proceso de manera

de tener la visin particular de cada uno y poder lograr la uniformidad de criterios, ya
que no todos los integrantes manejan la misma informacin.
La metodologa para la aplicacin de la encuesta de criticidad quedo determinada de la
siguiente manera: los equipos fueron agrupados segn la funcin que representan en el
proceso de construccin, as tenemos seis grupos de equipos, a cada integrante del
equipo, seis en total, se le entreg una encuesta para cada grupo establecido. Al
finalizar se tenan seis encuestas por cada grupo, de manera que para totalizar los
resultados se realiz un promedio matemtico de las ponderaciones dadas a cada
criterio de evaluacin, ver tabla 8.
88
Tabla 7. Criterios de ponderacin de parmetros de criticidad

1. FRECUENCIA DE FALLAS (TODO TIPO DE FALLA)
No ms de 1 falla al ao
2. COSTOS DE REPARACIN
Mayor a US$ 700
Entre US$ 400 a US$ 700
Menos de US$ 50
3. IMPACTO OPERACIONAL
Lo afecta Totalmente
75% de impacto
50% de impacto
25% de impacto
No afecta la produccin
4. TIEMPO PROMEDIO PARA REPARAR
Menos de 4 Horas
Entre 4 y 8 Horas
Entre 9 y 24 Horas
Mas de 24 Horas
5. IMPACTO EN SEGURIDAD INDUSTRIAL
Uno o ms daos irreversibles
Puede ocasionar lesiones con incapacidad superior a
30das o incapacidad parcial permanente
Puede ocasionar lesiones o heridas graves con
incapacidad temporal entre 1 y 30 das
Puede ocasionar lesiones o heridas leves no
incapacitantes
Evento sin consecuencias
6. IMPACTO AMBIENTAL
Impacta
No impacta
PONDERACIN
9
7
5
3
1
PONDERACIN
10
7
5
3
1
PONDERACIN
1F
0.80F
0.50F
0.030F
0.05F
PONDERACIN
1
2
4
6
PONDERACIN
20
15
10
5
1
PONDERACIN
1
0
89
Tabla 8. Promedio de ponderaciones para calculo de criticidad

Grupo
Impacto
Costo de
Frecuencia
Ponderac
TPPR
de Fallas
Operacional
Reparacin
Impacto
Impacto
en
Consecuencia Criticidad
Ambiental
Seguridad
GRUAS
Gerente de SHA
Supervisor de mantenimiento
Caporal de equipo
Mecnico
16,000
16
16
16
16
16
16
5,000
5
5
5
5
5
5
1,000
1F
1F
1F
1F
1F
1F
6,000
6
6
6
6
6
6
10,000
10
10
10
10
10
10
10,833
10
10
10
10
10
15
0,000
0
0
0
0
0
0
116,833
586,000
EQUIPO MOVIMIENTO TIERRA

Gerente de SHA
Caporal de equipo
Mecnico
16,000
16
15
16
16
16
17
4,667
5
3
5
5
5
5
1,000
1F
1F
1F
1F
1F
1F
5,667
4
6
6
6
6
6
7,167
7
10
7
7
5
7
5,000
5
5
5
5
5
5
0
0
0
0
0
0
0
102,833
479,8889
CAMIONES
Gerente de SHA
Caporal de equipo
Mecnico
8,000
11
9
11
7
5
5
3,000
3
3
3
3
3
3
1
1F
1F
1F
1F
1F
1F
2
2
2
2
2
2
2
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
0
0
0
0
0
0
0
18
54,00
COMPRESORES
Gerente de SHA
Caporal de equipo
Mecnico
11,500
7
10
14
16
12
10
3,333
3
3
3
5
3
3
1
1F
1F
1F
1F
1F
1F
2
2
2
2
2
2
2
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
0
0
0
0
0
0
0
25
83,33333
MAQUINAS SOLDAR
Gerente de SHA
Caporal de equipo
Mecnico
9
12
9
11
7
6
9
3
3
3
3
3
3
3
1
1F
1F
1F
1F
1F
1F
2
2
2
2
2
2
2
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
0
0
0
0
0
0
0
20
60
VARIOS
Gerente de SHA
Caporal de equipo
Mecnico
1,167
2
2
1
1
0
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1F
1F
1F
1F
1F
1F
2
2
2
2
2
2
2
4,33333333
5
5
5
5
5
1
1
1
1
1
1
1
1
0
0
0
0
0
0
0

Los resultados se obtienen utilizando la expresin matemtica para el clculo de la
criticidad mostrada en el capitulo II:
Criticidad= Frecuencia de Falla * Consecuencia
Donde:
Frecuencia= Criterio de ponderacin segn nmero de fallas anuales
Consecuencia= (TPPR*Impacto Operacional) + (Costo de Reparacin + Impacto en
Seguridad + Impacto Ambiental)
90
En la tabla 9 se muestra de forma resumida los resultados obtenidos del anlisis de

criticidad hecho a los equipos, es importante destacar que para el clculo del impacto
operacional se realiza un promedio de la frecuencia de fallas de cada grupo de equipos,
de acuerdo a lo observado en el historial de falla de cada uno.
Tabla 9. Resultados de criticidad por grupo
GRUPO
FRECUENCI
A FALLAS
IMPACTO
OPERAC.
T
P
P
R
COSTO DE
REPARAC.
IMPACTO
SEGURIDAD
IMPACTO
AMBIENTAL
CONSECUENCIA
CRITICIDAD
GRUAS
1F
10
10
117
586
EMT
4.6
1F
102
479
COMPRESORES
1F
25
83
MAQ. SOLDAR
1F
20
60
CAMIONES
1F
18
54
EQ. VARIOS
1F

4.1.3.1. Elaboracin y aplicacin de la matriz de criticidad
Si tomamos como base los valores de ponderacin de frecuencia de fallas obtenidos y
los valores de ponderacin de las consecuencias se generan una matriz de criticidad,
ver tabla 10. Utilizando como referencia la matriz de 5x6 mostrada en el captulo II y de
acuerdo a los criterios de aceptacin de cada zona se ubic grficamente la criticidad
de los equipos de acuerdo a las consecuencias que implicara una falla repentina.
Tabla 10. Matriz de criticidad de los equipos
FRECUENCIA
9
7
5
3
1
0
0-10
11-20 21-30 31-50 51-70 71-110

CONSECUENCIA
No Critico
Semi-Critico
Critico
91
Puede observarse que el grupo de las gras resulto ser el ms crtico en el proceso de
construccin civil, sin embargo fue necesario realizar un segundo anlisis de criticidad
debido a que dentro de este grupo a pesar de que todos los equipos poseen las misma
funcin, no poseen las mismas caractersticas de funcionamiento.
Se aplico el mismo procedimiento explicado anteriormente para el clculo de la
criticidad, slo que ahora se trabajo ms especficamente con el grupo de las gras, de
igual manera se aplic la matriz de criticidad. Se puede observar que existen 4 gras
con alta criticidad, sin embargo para efectos de esta investigacin se seleccion la gra
con mayor criticidad como objeto de estudio, siendo la gra de tipo prtico, ver tabla 11.
Tabla 11. Clculo de criticidad para el grupo de gras
GRUAS
FRECUENCIA
FALLAS
IMPACTO
OPERAC.
T
P
P
R
COSTO DE
REPARAC.
IMPACTO
SEGURIDAD
IMPACTO
AMBIENTAL
CONSECUENCIA
CRITICIDAD
1402
1F
10
15
121
605
2178-10
1F
10
119
595
1401
1F
10
15
115
575
2176-12
1F
10
113
565
2121-25
1F
10
15
109
545
2172-09
1F
10
10
84
420
2176-05
1F
10
10
84
420
2172-07
1F
10
10
80
400

Por lo anteriormente expuesto tenemos que el equipo con mayor criticidad es la gra
prtico, sin embargo se considera que los equipos de movimiento de tierra tambin
poseen una alta criticidad como se evidenci en la tabla 8 de manera que si se
considera la frecuencia de uso como criterio estipulado para la prioritizacin de las
actividades de mantenimiento tenemos que durante el ao objeto de estudio de todos
los equipos de movimiento de tierra, ver tabla 12, el equipo retroexcavador 3336-06
presenta el mayor numero de horas segn datos obtenidos del historial del equipo.
92
Tabla 12. Registro de horas trabajadas por los equipos de movimiento de tierra
CODIGO
EQUIPO
HORAS
TRABAJADAS
924
3150-03
EXCAVADORA RH-12
3150-07
EXCAVADORA CAT 229-D
437
3150-12
EXCAVADORA CAT 320
1155
3150-14
EXCAVADORA CAT 345 B
1195
3301-01
TRACTOR CAT D 7 H
373
3301-14
TRACTOR CAT D 8 N
564
3301-17
TRACTOR CAT D 8 N
466
3336-01
RETROEXC. CASE 580 K
507
3336-02
RETROEXC. CASE SUPER 580 K
1229
3336-06
RETROEXC. JHON DEERE 310SE
1899
3336-07
RETROEXC. JHON DEERE 410E
730
3330-11
PAYLOADER CAT 966 F
930
3330-15
PAYLOADER CAT 950 B
1412
3360-03
PATROL CAT 14 G
1210
3615-04
BOMAG BW 217D-2
761
3615-09
BOMAG BW 142D-2
813
Fuente: Bentez (2010), informacin suministrada por mantenimiento

Es por ello que se consider a la gra prtico y
modelos
al
retroexcavador
los equipos
para efecto de clculos y de demostraciones de la metodologa de
mantenimiento basado en riesgo.

4.2 Identificacin de las necesidades de mantenimiento basado en riesgo
Al realizar una revisin del historial de los equipos que manejaba el departamento de
mantenimiento de manera manual (fsico), se obtuvo la informacin de la data de fallas
que se puede observar en la tablas 13 y 14, donde se especifica la fecha de ocurrencia
de la falla, la lectura del hormetro y el motivo de la falla durante el ao 2007. Es
importante mencionar que a comienzo de cada ao, el hormetro de todos los equipos
se reinicia.
93
Tabla 13. Registro de fallas de la gra prtico en el ao 2007

FECHA
HORAS
MOTIVODEFALLA
13/02/2007
229
RoturadeGancho
06/03/2007
326
DeformacindeGancho
11/04/2007
540
Malestadodelcable
25/04/2007
603
Saltos
17/05/2007
738
JuegoenPoleas
04/06/2007
874
MotorNofunciona
18/06/2007
935
Motornogira
11/07/2007
1075
31/07/2007
1189
NohayliberacindeFreno
DesgastePrematurodelos
engranajes
10
28/08/2007
1332
DeformacindelaGuia
11
12/09/2007
1427
12
03/10/2007
1541
JuegoenTambor
Ascedenteydescendentedel
bloquedecarga
13
25/10/2007
1658
MotorNoGira
14
07/11/2007
1742
Motornogira,nohay
desplazamientodelcarro
15
03/12/2007
1880
DesgastePrematurodelos
engranajes
16
19/12/2007
1983
RuedaTrabada

Considerando que tanto la gra como el retroexcavador son sistemas complejos es
conveniente utilizar el rbol o diagrama de fallas de manera de mostrar grficamente
los modos de fallas que se suceden por subsistema. Tomando en cuenta que la gra
prtico tiene como funcin elevar, transportar y colocar la carga en un sitio determinado,
sta se dividi en dos subsistemas, el de elevacin y el de traslacin. Por otro lado
para el retroexcavador se consideran los subsistemas mecnico e hidrulico, ya que
estos se encuentran directamente relacionados con la funcin principal del equipo,
estos diagramas de fallas se pueden observar en el anexo B.
94
Tabla 14. Registro de fallas del retroexcavador en el ao 2007

FECHA
HORAS
MOTIVODEFALLA
25/01/2007
169
01/02/2007
209
23/02/2007
338
Recalentamiento de la bomba
20/03/2007
479
El motor no funciona
05/04/2007
577
La bomba no trabaja en el
rango de presin
15/05/2007
815
Se genera ruido y vibracin en

el motor
13/06/2007
887
No hay circulacin de
refrigerante
27/07/2007
1151
No hay distribucin de corriente

al sistema
26/09/2007
1503
No circula fluido hidraulico
10
07/11/2007
1723
La bomba dejo de funcionar
11
12/12/2007
1899
Motor no alcanza la velocidad

de operacin
Caja de cadena no transmite

potencia
No hay suministro de energa al
motor

Los parmetros de mantenimiento se calcularon mediante las ecuaciones matemticas
mostradas en el captulo II como son la confiabilidad, mantenibilidad y disponibilidad.
Como se dijo anteriormente la confiabilidad es la probabilidad de que un equipo no falle
en servicio dentro de un periodo dado de tiempo y esta caracterizada por el tiempo
promedio entre fallas (TPEF), otro de los parmetros de la confiabilidad es la rata de
fallas y la probabilidad de supervivencia.
La Mantenibilidad es la probabilidad de que un equipo que ha fallado pueda ser
reparado dentro de un
periodo dado de tiempo, esta caracterizado por el tiempo
promedio para reparar (TPPR). Para el clculo de estos parmetros se tom en cuenta
que:
Las actividades de ejecucin de obra durante el periodo de estudio comenz el
95
08 de enero y culmin el 21 de diciembre.

En actividades normales, las horas trabajadas durante una semana de lunes a
jueves es de 9 horas y los viernes 8 horas, para un total de 44 horas.
El tiempo entre fallas (TEF) es la diferencia entre la lectura del hormetro de la
ltima falla registrada y la lectura de la actual.
El tiempo para reparar (TPR) es la diferencia de la lectura del hormetro al
momento de la falla y la lectura
del hormetro al momento de iniciar
operaciones satisfactoriamente.
Considerando las variables dadas durante el periodo de estudio, se obtienen los
parmetros para calcular, el tiempo entre fallas (TEF), la probabilidad de supervivencia
(Ps) y la probabilidad de falla (Pf).
La probabilidad de falla Pf
depende del nmero de fallas dadas en el periodo de
estudio, en este caso 1 ao, la cual viene dada por la expresin:

Pf= n/n+1; donde n es el numero de fallas ocurridas
La probabilidad de supervivencia Ps viene dada por la expresin: Ps= 1-Pf
Utilizando la distribucin de Weibull para el clculo de la confiabilidad, cuyo parmetro
de forma muestra en que etapa de la vida til se encuentra el equipo, este valor se
obtiene al realizar varias operaciones matemticas, que ya se explicaron en el marco
terico por lo que los resultados obtenidos se muestran en la tabla 15 para la gra
prtico y la tabla17 para el retroexcavador.
Donde:
Xi= Ln (Pf); se calcula para cada falla
Yi= Ln(-Ln(Pf)); se calcula para cada falla
Xi= Xi elevado a la segunda potencia, se calcula para cada falla
XiYi= Es el producto de Xi por Yi; se calcula para cada falla
Aplicando las frmulas:
= n*XiYi-Xi*Yi/n*Xi-Xi
= Yi-Xi/n
V= -/K y
P(s)= 1/ (t/v) K
96
Tabla 15. Clculo de la Confiabilidad para la gra prtico

n
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
TEF(Hrs)
61
63
84
95
97
103
114
114
117
135
136
138
140
143
214
379
Pf
0,0588
0,1176
0,1765
0,2353
0,2941
0,3529
0,4118
0,4706
0,5294
0,5882
0,6471
0,7059
0,7647
0,8235
0,8824
0,9412
Ps
0,9412
0,8824
0,8235
0,7647
0,7059
0,6471
0,5882
0,5294
0,4706
0,4118
0,3529
0,2941
0,2353
0,1765
0,1176
0,0588
Xi
4,111
4,143
4,431
4,554
4,575
4,635
4,736
4,736
4,762
4,905
4,913
4,927
4,942
4,963
5,366
5,938
76,64
Xi
16,899
17,166
19,632
20,738
20,928
21,481
22,432
22,432
22,678
24,062
24,134
24,278
24,420
24,630
28,794
35,254
369,96
Yi
2,803
2,078
1,639
1,316
1,055
0,832
0,634
0,453
0,283
0,120
0,041
0,202
0,369
0,551
0,761
1,041
8,25

Se obtienen los valores que se muestran en la tabla 16,
Tabla 16. Valores de confiabilidad de la gra prtico
CONFIABILIDADP(s)
n= 16
=k= 2,204
= 11,074
V(Hrs)= 151,95
TPEF(Hrs)= 133,31
TPPR(Hrs)= 14,50
P(s)= 47,26%
PARAMETRODEFORMA(K>1DESGASTE)
EDADCARACTERISTICASPARAFALLAR
XiYi
11,523
8,610
7,263
5,992
4,825
3,855
3,001
2,143
1,346
0,587
0,200
0,995
1,826
2,733
4,083
6,183
33,12
97
Tabla 17. Clculo de confiabilidad del retroexcavador

n
TEF(Hrs)
Pf
Ps
Xi
Xi
Yi
XiYi
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
40
72
98
129
141
220
238
264
352
389
1012
0,0833
0,1667
0,2500
0,3333
0,4167
0,5000
0,5833
0,6667
0,7500
0,8333
0,9167
0,9167
0,8333
0,7500
0,6667
0,5833
0,5000
0,4167
0,3333
0,2500
0,1667
0,0833
3,689
4,277
4,585
4,860
4,949
5,394
5,472
5,576
5,864
5,964
6,920
57,55
13,608
18,290
21,022
23,618
24,490
29,091
29,946
31,091
34,382
35,564
47,882
308,98
2,442
1,702
1,246
0,903
0,618
0,367
0,133
0,094
0,327
0,583
0,910
5,50
9,007
7,279
5,712
4,387
3,059
1,977
0,728
0,524
1,915
3,478
6,299
19,93

Se obtienen los valores que se muestran en la tabla 18.
Tabla 18. Valores de confiabilidad del retroexcavador
CONFIABILIDADP(s)
n= 11
=k= 1,114
= 6,328
V(Hrs)= 292,97
TPEF(Hrs)= 268,64
TPPR(Hrs)= 10,27
PARAMETRODEFORMA(K>1DESGASTE)
EDADCARACTERISTICASPARAFALLAR
P(s)= 40,34%

Para el clculo de la mantenibilidad, los valores de
la ecuaciones matemticas
mostradas en el capitulo II dependen del tiempo para reparar (TPR) y solo cambia el
clculo del valor Xi, los dems se mantienen, siendo Xi=TPR tenemos el calculo de
mantenibilidad como se muestra en las tablas 19 y 21 para la gra prtico y el
retroexcavador respectivamente. El parmetro se calcula igual que para la
98
confiabilidad, pero para la mantenibilidad se utiliza el parmetro a, que es igual a 1- .

El parmetro se calcula igual que para la confiabilidad. El parmetro U(t), define la
edad caracterstica para reparar y viene dada por la expresin: /a y P es el parmetro
de Gumbel que define la mantenibilidad y viene dada por la expresin matemtica:
1/
e-a (TPPR-U)
Tabla 19. Calculo de mantenibilidad de la gra prtico

n
TPR(Hrs)
Pf
Xi
Xi
Yi
XiYi
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
2
2
4
7
7
7
8
8
13
20
22
22
23
26
26
35
0,0588
0,1176
0,1765
0,2353
0,2941
0,3529
0,4118
0,4706
0,5294
0,5882
0,6471
0,7059
0,7647
0,8235
0,8824
0,9412
2,000
2,000
4,000
7,000
7,000
7,000
8,000
8,000
13,000
20,000
22,000
22,000
23,000
26,000
26,000
35,000
232
4,000
4,000
16,000
49,000
49,000
49,000
64,000
64,000
169,000
400,000
484,000
484,000
529,000
676,000
676,000
1225,000
1,041
0,761
0,551
0,369
0,202
0,041
0,120
0,283
0,453
0,634
0,832
1,055
1,316
1,639
2,078
2,803
2,083
1,522
2,203
2,586
1,414
0,284
0,957
2,261
5,883
12,674
18,297
23,203
30,263
42,616
54,032
98,107
4942
8,25
278,20

As las tablas 20 y 22 muestra los valores obtenidos a travs de las ecuaciones para
mantenibilidad de Gumbel para la gra prtico y el retroexcavador.
99
Tabla 20. Valores de mantenibilidad de la gra prtico

MANTENIBILIDAD(P)
n= 16
=a= 0,101
PARAMETRODEFORMA
a= 1,101
= 0,942310439
U(Hrs)=
U(Min)
TPPR(Hrs)
TPEF(Hrs)=
P=
0,856
51,374
14,5
133,3125
77,59%
EDADCARACTERISTICASPARAREPARAR
MANTENIBILIDAD

Tabla 21. Calculo de mantenibilidad del retroexcavador
n
TPR(Hrs)
Pf
Xi
Xi
Yi
XiYi
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
2
4
5
8
10
10
11
13
14
16
20
0,0833
0,1667
0,2500
0,3333
0,4167
0,5000
0,5833
0,6667
0,7500
0,8333
0,9167
2,000
4,000
5,000
8,000
10,000
10,000
11,000
13,000
14,000
16,000
20,000
113
4,000
16,000
25,000
64,000
100,000
100,000
121,000
169,000
196,000
256,000
400,000
0,910
0,583
0,327
0,094
0,133
0,367
0,618
0,903
1,246
1,702
2,442
1,820
2,333
1,633
0,752
1,330
3,665
6,799
11,735
17,443
27,232
48,834
1451
5,50
110,50
100
Tabla 22. Valores de mantenibilidad del retroexcavador

MANTENIBILIDAD(P)
n= 11
=a= 0,186
PARAMETRODEFORMA
a= 1,186
= 1,413539308
U(Hrs)= 1,192
EDADCARACTERISTICASPARAREPARAR
U(Min) 71,497
TPPR(Hrs) 10,27272727
Finalmente la disponibilidad A se calcula a travs de la ecuacin:

A=TPEF/(TPEF+TPPR), entonces sustituyendo los valores tenemos que:
Disponibilidad A= 90,19%
4.3. Metodologa del mantenimiento basado en riesgo

La ventaja del mantenimiento basado en riesgo es que es una metodologa desarrollada
para un determinado sistema, pero puede utilizarse para sistemas similares con las
mismas funciones, para ello es importante la divisin funcional en subsistemas, la
identificacin de los modos de fallo entre otros factores importantes.
4.3.1 Diagramas funcionales y diagramas entrada proceso salida:
Con el estudio de los manuales del fabricante y entrevistas con personal involucrado
en el mantenimiento y operacin, se logr identificar los modos funcionales de los
equipos, se utiliz el diagrama funcional y el diagrama entrada proceso salida para
describir de manera sencilla el funcionamiento de los equipos y de esta manera facilitar
101
la relacin de los modos de falla por subsistema, en las figuras 12 y 13 se muestran

loas diagramas funcionales para la gra prtico y retroexcavador respectivamente
CARGA ESTATICA
ALIMENTACIN
DE
CORRIENTE
ELECTRICA
SEAL
DE
CONTROL
SISTEMA
DE
TRASLACIN
SISTEMA
DE
ELEVACIN
1RIO-2RIO
LUBRICACIN
ELEVACIN DE LA
CARGA
Figura 12. Diagrama funcional de la gra prtico

Fuente: Bentez (2010
CARGADOR
ALIMENTACIN
DE
CORRIENTE
ELECTRICA
SISTEMA
MECNICO
SISTEMA
HIDRULICO
LUBRICACIN
RETROEXCAVADOR
Figura 13. Diagrama funcional del retroexcavador

102
De igual manera los diagramas entrada proceso salida de los equipos se muestran en
las figuras 14 para la gra prtico y 15 para el retroexcavador.
ENTRADA
POTENCIA
Energa elctrica
Energa mecnica
Energa hidrulica
PROCESO
Elevacin de la
carga
SALIDA
Posicionamiento de
carga en destino
Posicionamiento de
la carga
INSUMOS DE
MANTENIMIENTO
Grasas y
lubricantes
Repuestos
RECURSO
HUMANO
Operador de gra
Cuadrilla de
mantenimiento
Figura 14. Diagrama entrada proceso salida de la gra prtico

ENTRADA
POTENCIA
Energa elctrica
Energa mecnica
Energa hidrulica
INSUMOS DE
MANTENIMIENTO
Grasas y
lubricantes
Repuestos
PROCESO
Remocin y carga
de tierra y materiales
en estado slido
provenientes de
preparacin del sitio
de la obra o
demoliciones
ef ectuadas.
SALIDA
Remocin y carga
de tierra y materiales
en estado slido
RECURSO
HUMANO
Operador de equipo
pesado
Cuadrilla de
mantenimiento
Figura 15. Diagrama entrada-proceso-salida del retroexcavador

103
4.3.2 Identificacin de fallas

Una vez que se han establecido los subfunciones mediante los diagramas funcionales
se debe identificar los modos, un modo de fallo es cualquier estado donde una funcin
definida no puede desarrollar su rendimiento estndar esperado. Una misma funcin
podra tener uno o ms modos de fallo. Un anlisis de modo y efectos de falla puede
resultar una herramienta muy eficiente a nivel de costos, cuando los riesgos de fallas
son muy elevados
Partiendo de la informacin suministrada por personal de mantenimiento y operaciones,
el registro de fallas y los diagramas funcionales, se elabor los anlisis de modo y
efecto de fallas de los sistemas de elevacin y traslacin para la gra prtico y los
sistemas mecnico e hidrulico para el retroexcavador, con el propsito de conocer las
fallas que pueden suceder o que ya ocurrieron y los efectos que generan en el sistema.
Estos diagramas se pueden observar en las tablas 23 a 28.
Tabla 23. Anlisis de modo y efectos de falla del subsistema de traslacin de la gra
prtico
Subsistema
Identificacin
funcional
Motores
Sistema de
traslacin
Funcin
Modo de falla y
causa
Efectos locales
Potencia para
desplazamiento
del carro sobre Motor no funciona Motor no gira
las vigas
maestras
Caja reductora
de
desplazamient
o del carro
Trasmisin de
potencia
Desgaste
prematuro de los
engranajes
Ruedas libres
Sustentar el
carro sobre el riel
Rueda trabada
Deterioro del
equipo
Frecuencia de
ocurrencia del modo
de falla
Efectos en nivel
superior
Efectos
finales
1 evento al ao
No hay
desplazamiento
del carro
Gra
principal
fuera de
servicio
1 evento al ao
No hay
desplazamiento
del carro
Gra
principal
fuera de
servicio
Dificultad para
desplazamiento
Carro poco
operativo
1 evento al ao
1 evento al ao
104
Tabla 24. Anlisis de modo y efectos de falla del subsistema de elevacin de la gra
prtico
Identificacin
funcional
Funcin
Cable
Potencia para
elevacin con
gancho principal
Frecuencia de
ocurrencia del modo
de falla
Efectos en nivel
superior
Efectos finales
1 evento al ao
No se puede
elevar carga
Gra fuera de
servicio
Deformacin del
gancho
Gancho fuera de
norma
1 evento al ao
No se puede
elevar carga
Gra fuera de
servicio
Mal estado del

cable
Corte de hebras
1 evento al ao
Disminucin de
capacidad
Gra fuera de
servicio
Ocurre cuando hay

No se puede
Desgaste del alma
mala operacin de la
elevar la carga.
de asiento.
gra.
Gra fuera de
servicio.
Guiar la guaya en
cada ranura del
tambor.
Sistema de
poleas de
polipasto
Motor
Efectos locales
Rotura de gancho Gancho no funcional
Gancho
principal
Gua de cable o
gua tensora
Modo de falla
Saltos.
Juego en poleas
Vibracin en la
polea, deformacin
en las poleas
Motor no funciona
Motor no gira
Frenado
permanente si no
No hay liberacin
Freno de carga
hay
del freno
accionamiento del
elevador
1 evento al ao
2 eventos al ao
Freno accionado
1 evento al ao
Caja reductora
del elevador
principal
Transmisin de
potencia
Desgaste
prematuro de los
engranajes
Deterioro del equipo
1 evento al ao
Guas de
tambor
Guiar el cable
durante su
enrollamiento,
testigos de
posicin para
limitadores
Deformacin del
gua
Perdida de
funcionalidad del
gua
1 evento al ao
Vibraciones
1 evento al ao
Tambor del
elevador
Base para enrollar

Juego en tambor
el cable
Detener o cortar
corriente al motor
de elevacin
Limitadores de
cuando llegue al
parada
nivel mximo de
enrollado y
desenrollado.
No detiene los
No se detiene el
movimientos
bloque en sus lmites
ascendente y
de trabajo.
descendente del
bloque de carga.
1 evento al ao
Vibracin del
cable
Deterioro
general
No gira el tambor
Gra fuera de
servicio
No hay
movimiento en el
elevador
Gra fuera de
servicio
Deterioro del
equipo
Mordedura de
cable, falla en
limitadores
Deterioro del
cable
Vibracin
No se puede
elevar la carga.
Gra fuera de
servicio.
105
Tabla 25. Anlisis de modo y efectos de falla del subsistema mecnico A del
retroexcavador
Subsistema
Funcin
Modo de Fallo
Efectos locales
Efectos en nivel
superior
Efectos finales
1 evento al ao
El motor no toma
energa para el
encendido
La bomba no
arranca
Cada de presin
en el circuito
No suministra
energa al
motor
Corte o bajo
La bomba no trabaja
suministro de
en condiciones
energa al motor de
normales
la bomba
Suministra
menos de 120v
Motor presenta
sobrecarga
Ninguna
SISTEMA MECANICO
Suministrar al
motor
alimentacin de
12 Vol.
Frecuencia de
ocurrencia del modo
de falla
La alimentacin del
motor es deficiente,
lo que activa los
circuitos de
proteccin del motor
El motor no
alcanza la
velocidad
deseada
A
El motor gira a
3600rpm
El motor no gira
1 evento al ao
1 evento al ao
Funcionamiento
errtico o apagado Cada de presin
de motor
en el circuito
Desactivacin del
motor y bomba
Se incrementa el
flujo de amperaje del
motor, lo que
Atascamiento del eje
provoca que se
lo que no permite
que gire libremente queme o active los
dispositivos de
proteccin
Disminucin de las
RPM y
funcionamiento
errtico
El motor se quema
Recalentamiento del
motor
La bomba deja de
girar
Se detiene la
bomba lo que
ocasiona un
caida de presin
Produce una
caida de presin
Tabla 26. Anlisis de modo y efectos de falla del subsistema mecnico B del
retroexcavador
Subsistema
Funcin
SISTEMA MECANICO
Temperatura
de trabajo
Modo de Fallo
El motor
arranca
normalmente
(Limites de
vibracin y
ruido
aceptables)
Ser capaz de
bombear
refrigerante al
motor.
Se supera la
temperatura.
de
funcionamiento
Frecuencia de
ocurrencia del modo
de falla
1 evento al ao
Efectos locales
Recalentamiento
excesivo
Ruido y Vibracin
El motor al
arrancar
genera ruido y
vibracin
1 evento al ao
No es capaz de
bombear
refrigerante al
motor.
1 evento al ao
Efectos en nivel
superior
Efectos finales
Daos irreversibles a
componentes
internos
Motor no
funciona
Embobinado se
recalienta
El motor se
quema
Ruido y Vibracin
Aumento de calor en Disminucin de la

el eje
eficiencia del motor
Recalentamiento
Recalentamiento
Desalineacin y
desajuste de
piezas
Daos
irreversibles a la
bomba
106
Tabla 27. Anlisis de modo y efectos de falla del subsistema hidrulico del
retroexcavador
Subsistema
Funcin
Modo de Fallo
No recircula el
fluido
SISTEMA HIDRAULICO
Frecuencia de
ocurrencia del modo
de falla
Efectos locales
Efectos en nivel
superior
Efectos finales
1 evento al ao
Equipo fuera de
servicio
Equipo fuera de
servicio
Equipo Fuera de
Servicio
Aumento de la
temperatura
Sistema
hidrulico:
Circular el
fluido, dentro
de un circuito
que lleva acabo
su enfriamiento
y filtraje
La bomba deja
de girar
1 evento al ao
Equipo no
trabaja en
condiciones
normales
No hay recirculacin Caida de presin del

de fluido
sistema
No hay lectura de
nivel de aceite
Transmitir la
potencia
mecnica
generada en el
motor diesel
haca las
bombas
hidrulicas
POTENCIA:360
h.p. @ 1800
r.p.m.
La bomba no
trabaja en el
rango de
presin
1 evento al ao
Disminucin de la
eficiencia
Disminucin de la
eficiencia
No hay
condiciones de
operacin
Caja de cadena
no transmite
potencia
1 evento al ao
Equipo fuera de
servicio
Equipo fuera de
servicio
Equipo Fuera de
Servicio
Subsistema
Funcin
SISTEMA ELECTRICO
Tabla 28. Anlisis de modo y efectos de fallas del subsistema elctrico del
retroexcavador
Distribuye la
corriente en
todo el sistema
a travs de
diversos
accesorios.
Modo de Fallo
No es capaz
distribuir
electricidad
adecuadament
e a el sistema.
Frecuencia de
ocurrencia del modo
de falla
Efectos locales
Efectos en nivel
superior
Efectos finales
1 evento al ao
Corte o bajo
suministro de
energa al motor de
la bomba
Corte o bajo
suministro de
energa al motor de
la bomba
El equipo no
trabaja en
condiciones
normales

4.3.3 Jerarquizacin de las fallas
Una vez realizado el anlisis de los modos de fallo segn la funcin de cada
subsistema, se realiz un anlisis causa raz para determinar el origen de la ocurrencia
de las fallas de la gra prtico y el retroexcavador. Esto se realiza con el propsito de
adecuar los programas de inspeccin de los equipos a la causa que originan los modos
107
de fallas y establecer las medidas preventivas, estos se pueden observar en las tablas
29 a 32.
Tabla 29. Diagrama causa raz del subsistema de elevacin de la gra prtico
Subsistema
Identificacin
funcional
Funcin
Modo de falla
Causas
Fatiga
Rotura de gancho
Propagacin de grietas
Gancho principal
Desgaste
Deformacin del gancho
Mala operacin
Mal enrollamiento
Mal estado del cable
Cable
Sobrecarga
Paso por guas en mal estado
Gua de cable o gua Guiar el cable en cada

tensora
ranura del tambor
Sistema de poleas
de polipasto
Motor
Sistema de
elevacin
Freno de carga
Desgastes del alma de asiento

Desgaste de rodamiento
Juego en poleas
Potencia para elevacin

con gancho principal
Mala operacin
Problema de alimentacin
Motor no funciona
Problema interno
Frenado permanente si
no hay accionamiento No hay liberacin del freno
del elevador
Caja reductora del

elevador principal
Transmisin de potencia
Desgaste prematuro de los

engranajes
Guas de tambor
Guiar el cable durante su

enrollamiento, testigos
de posicin para
limitadores
Deformacin del gua
Tambor del elevador
Base para enrollar el

cable
juego en tambor
Limitadores de
parada
Mala operacin en el sistema de

enrollamiento
Saltos
Bobina de apertura sin alimentacin
niveles de aceite bajos

lubricante inadecuado
esfuerzos de contacto con el cable por

mala operacin (cable oblicuo)
desgaste de rodamiento
Detener o cortar
No detiene los
El gancho impacta con la base de las
corriente al motor de
movimientos ascendente y
poleas de reenvi, y cuando el gancho
elevacin cuando llegue
descendente del bloque de impacta con el piso o la guaya se desvanece
al nivel mximo de
carga.
cuando la carga llega al piso.
enrollado y desenrollado.
108
Tabla 30.Diagrama causa raz del subsistema de traslacin de la gra prtico
Subsistema
Sistema de
traslacin
Identificacin
funcional
Funcin
Motores
Potencia para
desplazamiento del
carro sobre las vigas
maestras
Caja reductora de
Trasmisin de potencia
desplazamiento del carro
Ruedas libres
Sustentar el carro sobre

el riel
Modo de falla
Causas
Motor no funciona
Desgaste
prematuro de los
engranajes
Rueda trabada
Problemas de
alimentacin
Problemas internos
Niveles de aceite
bajos
Lubricante
inadecuado
Rotura de
rodamiento
Subsistema
Funcin
SISTEMA
ELECTRICO
Tabla 31. Diagrama causa raz del subsistema elctrico del retroexcavador
Distribuye la corriente en todo el

sistema a travs de diversos
accesorios.
Causas
Modo de Fallo
No es capaz distribuir
electricidad
adecuadamente a el
sistema.
Algn componente quemado
Las conexiones del cableado presentan ruptura
Los fusibles fallan al arrancar el motor.
4.3.4 Identificacin de riesgos asociados a la ausencia de tareas de mantenimiento

Tomando como base los criterios mostrados para la elaboracin del rbol de fallas, se
realiza un diagrama o rbol lgico de eventos o revisin en donde se inicia con un fallo
funcional en el subsistema. El modo de falla ms crtico para la gra prtico est
relacionado con la imposibilidad de levantar la carga, la mayor parte de las veces esta
falla se debe a un limitador funcionando mal. Para el retroexcavador, se consideran los
sistemas mecnico e hidrulico como los ms crticos y directamente relacionados con
el funcionamiento del equipo, los diagramas se muestran en las figuras 16 a 18.
109
Tabla 32. Diagrama causa raz de los subsistemas mecnico e hidrulico del
retroexcavador
Subsistema
Funcin
No suministra energa al
motor
Suministrar al motor alimentacin de

12 Vol.
SISTEMA MECANICO
A
El motor gira a 3600rpm
El motor no alcanza la
velocidad deseada
El motor no gira
Temperatura de trabajo
Se supera la temperatura.
de funcionamiento
El motor arranca normalmente

(Limites de vibracin y ruido
aceptables)
Ser capaz de bombear refrigerante al

motor.
SISTEMA HIDRAULICO
Suministra menos de 120v
Sistema hidrulico: Circular el fluido,

dentro de un circuito que lleva acabo
su enfriamiento y filtraje
Causas
Modo de Fallo
Las fases o conexiones de motor estn

invertidas
Las conexiones del cableado presentan ruptura
Los fusibles fallan al arrancar la bomba, puede

estar flojo o quemado
Falso Contacto
Cables de alimentacin deteriorados.
Rodamientos averiados
Cada de fase
Atascamiento en los cojinetes del motor por falta

1
de lubricacin
1
Alto amperaje
Sobre voltaje o bajo voltaje, diferente al

sealado por el fabricante
El motor al arrancar genera 1

ruido y vibracin
2
No es capaz de bombear
refrigerante al motor.
No recircula el fluido
La bomba deja de girar
Obstruccin de vlvula de succin de la bomba.
Sellos de la bomba en mal estado.
Dao en el impulsor o impele
Motor averiado
Sensor de nivel averiado
Atascamiento del cartucho
Falla elctrica
Filtro (carga) tapado a la entrada
Transmitir la potencia mecnica

generada en el motor diesel haca
las bombas hidrulicas
POTENCIA:360 h.p. @ 1800 r.p.m.
rango de presin
Caja de cadena no
transmite potencia
Sensor de mnimo nivel averiado
Rodamientos deteriorados por falta de

lubricacin y/o vida til
Tornillos desgastados por erosin o
sedimentados
Deterioro del o-ring
Rodamientos atascados
6
C
Rotor desequilibrado
Desgaste en los cojinetes
Fractura del acople entre las caja de cadena y el

2
motor diesel
Rotura de uno o ms dientes de los engranajes
1
de transmisin
Verificar
Reparar
falla
Verificar
Frenos
Verificar
Reparar
falla
Localizar falla
Mal
Verificar
barra activadora,
gua del cable
al limitador
Verificar
Reparar
barra
Mal
Verificar
limitadores
Verificar
Reparar o
regular
limitador
Localizar causa del

accionamiento
errneo
Mal
Figura 16. Arbol lgico de eventos del subsistema de elevacin de carga de la gra prtico.
Verificar
motores
Mal
Bien
Bien
Bien
Falla en la elevacin
de la carga
110
Falla en el sistema
mecnico
Bien
Bien
Verif icar
f uncionamiento
del motor
Verif icar
suministro de
energa
Mal
Mal
Bien
Verificar
estado de las
conexiones
Mal
Revisar
Bien
Verificar
funcionamiento
bomba
hidrulica
Verif icar
vibracin
y
ruidos
Mal
Mal
Inspeccionar
estado de
rodamientos
Localizar f alla
estado de
f usibles
Reparar
f alla
Reparar o
cambiar
cableado
Verif icar
Verif icar
Localizar f alla
Reparar
f alla
Verif icar
Verif icar
Verif icar
Figura 17 rbol lgico de eventos del subsistema mecnico del retroexcavador

111
112
Falla en el sistema
hidrulico
Bien
Verif icar
f uncionamiento
de la caja
de potencia
Verif icar
f uncionamiento
de bomba
hidrulica
Mal
Mal
No
Verificar
Si la bomba
deja de girar
Si
Revisar
Localizar f alla
rango de
presin
Reparar
f alla
Inspeccionar
y/o
reparar
Verif icar
Verif icar
Verif icar
Figura 18. rbol lgico de eventos del subsistema hidrulico del retroexcavador
Se realiz un anlisis de los riesgos involucrados a la ocurrencia de los modos de falla,
para ello se cont con la ayuda de la gerencia de seguridad, higiene y ambiente. Para
esta etapa se cont con el apoyo del departamento de seguridad industrial, se revis el
registro de eventos ocurridos relacionados con el manejo de los equipos y los anlisis
de riesgo en el trabajo (ART), este anlisis se muestra en la tabla 33 para la gra
prtico y la tabla 34 para el retroexcavador.
113
Tabla 33. Anlisis de riesgo de los subsistemas de la gra prtico

Subsistema
Identificacin
funcional
Modo de falla
Rotura de gancho
Gancho principal
Deformacin del gancho
Sistema de
elevacin
Cable
Mal estado del cable
Gua de cable o gua

tensora
Saltos
Sistema de poleas de
polipasto
Juego en poleas
Motor
Motor no funciona
Motor no funciona
Riesgos
Cada de la carga (Altura)

No se puede elevar la carga (Tierra)
Golpeado por/contra
Atrapado por/contra
Desprendimiento de la carga
Golpeado por/contra
Atrapado por/contra
Desprendimiento de la carga (Altura)
No se puede elevar la carga (Tierra)
Golpeado por/contra
Atrapado por/contra
Golpeado por/contra
Cortado por
Deslizamiento de la carga
Vibracin
Ruido
Descontrol del equipo y de la carga
Freno de carga
No hay liberacin del freno
Golpeado por/contra
Atrapado por/contra
Daos a la instalacin
Caja reductora del

elevador principal
Desgaste prematuro de
los engranajes
Guas de tambor
Deformacin del gua
Tambor del elevador
Juego en tambor
Limitadores de parada
Sistema de
traslacin
Problemas diversos con la carga
No detiene los
movimientos ascendente y Cada de la carga
descendente del bloque
Golpeado por/contra
de carga.
Motores
Motor no funciona
Caja reductora de
desplazamiento del carro
Desgaste prematuro de
los engranajes
Ruedas libres
Rueda trabada
Descontrol del equipo y de la carga
Transportacin de la carga
Ruido
114
Tabla 34. Anlisis de riesgo de los subsistemas mecnico, elctrico e hidrulico del
retroexcavador
Subsistema
Funcin
Modo de Fallo
A
SISTEMA HIDRAULICO
SISTEMA
ELECTRICO
SISTEMA MECANICO
Suministrar al motor
alimentacin de 12 Vol.
No suministra energa al
motor
Riesgos
Exposicin a agentes fsicos, qumicos y

biolgicos
Suministra menos de 120v
El motor no alcanza la
velocidad deseada
El motor no gira
Temperatura de trabajo
Se supera la temperatura.
de funcionamiento

biolgicos
El motor arranca normalmente

(Limites de vibracin y ruido
aceptables)
El motor al arrancar genera

ruido y vibracin

biolgicos
Ser capaz de bombear

No es capaz de bombear

biolgicos
Distribuye la corriente en todo

el sistema a travs de diversos
accesorios.
No es capaz distribuir
electricidad adecuadamente
a el sistema.

biolgicos
No recircula el fluido
La bomba deja de girar

biolgicos
rango de presin

biolgicos
Caja de cadena no transmite

potencia

biolgicos
El motor gira a 3600rpm
Sistema hidrulico: Circular el

fluido, dentro de un circuito que
lleva acabo su enfriamiento y
filtraje
Transmitir la potencia
mecnica generada en el motor
diesel haca las bombas
hidrulicas POTENCIA:360 h.p.
@ 1800 r.p.m.

biolgicos

A continuacin se establecen las medidas preventivas y proactivas de mantenimiento
de manera de minimizar la ocurrencia de los modos de falla de los equipos, se pueden
observar en las tablas 35 y 36 para la gra prtico y las tablas 37 y 38 para el
retroexcavador:
115
Tabla 35. Medidas preventivas para el subsistema de elevacin de la gra prtico

Subsistema
Identificacin
funcional
Funcin
Rotura de
gancho
Gancho principal
Deformacin
del gancho
Cable
Gua de cable o gua

tensora
Guiar el cable en
cada ranura del
tambor
Fatiga
Propagacin de
grietas
Desgaste
Desgaste de
rodamiento
Motor
Sistema de
Elevacin
Freno de carga
Caja reductora del

elevador principal
Potencia para
elevacin con gancho
principal
Motor no
funciona
Frenado permanente
si no hay
accionamiento del
elevador
No hay
liberacin del
freno
Transmisin de
potencia
Guas de tambor
Deformacin
del gua
Tambor del elevador
Base para enrollar el

cable
Juego en
tambor
Mala operacin
Problema de
alimentacin
Problema interno
Bobina de
apertura sin
alimentacin
niveles de aceite
Desgaste
bajos
prematuro de
lubricante
los engranajes
inadecuado
Guiar el cable durante

su enrollamiento,
testigos de posicin
para limitadores
Limitadores de
parada
Mala operacin
Mal enrollamiento
Mal estado del Sobrecarga
cable
Paso por guas en
mal estado
Mala operacin en
el sistema de
Saltos
ll i t
Desgastes del
alma de asiento
Juego en
poleas
Sistema de poleas
de polipasto
Causas
Modo de falla
Detener o cortar
No detiene los
corriente al motor de
movimientos
elevacin cuando
ascendente y
llegue al nivel mximo descendente
de enrollado y
del bloque de
desenrollado.
carga.
esfuerzos de
contacto con el cable
por mala operacin
(cable oblicuo)
desgaste de
rodamiento
El gancho impacta
con la base de las
poleas de reenvi, y
cuando el gancho
impacta con el piso o
la guaya se
desvanece cuando la
carga llega al piso.
Medidas preventivas
Reemplazo de gancho
Reemplazo de gancho
Cambio de cable
Cambio de gua
Cambio de rodamientos y
poleas en caso de
deformacin
Revisin de alimentacin
Reparacin de motor
Cambio de aceite,
reparacin caja
Regulacin o rectificacin
de guas
Cambio de rodamientos
Calibracin de limitadores
o reemplazo
116
Tabla 36. Medidas preventivas del subsistema de traslacin de la gra prtico

Subsistema
Sistema de
traslacin
Identificacin
funcional
Funcin
Modo de falla
Motores
Potencia para
desplazamiento del
carro sobre las vigas
maestras
Motor no
funciona
Caja reductora de
desplazamiento del
carro
Trasmisin de
potencia
Ruedas libres
Sustentar el carro
sobre el riel
Causas
Problemas de
alimentacin
Problemas
internos
Niveles de aceite
Desgaste
bajos
prematuro de
los engranajes Lubricante
inadecuado
Rotura de
Rueda trabada
rodamiento
Medidas preventivas
Reparacin de motor
Cambio de aceite,
reparacin caja

Tabla 37. Medidas preventivas del subsistema mecnico del retroexcavador
Subsistema
Funcin
Modo de Fallo
A
Suministrar al
motor
alimentacin de 12
Vol.
SISTEMA MECANICO
El motor gira a
3600rpm
No suministra
energa al motor
Suministra menos
de 120v
El motor no gira
Temperatura de
trabajo
Se supera la
temperatura. de
funcionamiento
El motor arranca
normalmente
(Limites de
vibracin y ruido
aceptables)
El motor al
arrancar genera
ruido y vibracin
Las fases o conexiones de motor

estn invertidas
Las conexiones del cableado

presentan ruptura
No es capaz de
bombear
refrigerante al
motor.
Medidas Preventivas
Revisin / Cambio del cablead
Los fusibles fallan al arrancar la

1 bomba, puede estar flojo o
quemado
Cambio de fusibles
2 Falso Contacto
Limpieza de contacto
Cables de alimentacin
3
deteriorados.
Cambio de cables
El motor no
1 Rodamientos averiados
alcanza la
velocidad deseada 2 Cada de fase
Ser capaz de
bombear
refrigerante al
motor.
Causas
Atascamiento en los cojinetes del

motor por falta de lubricacin
Cambio / lubricacin de
rodamientos
Chequear alimentacin
Lubricacin de rodamientos
1 Alto amperaje
Sobre voltaje o bajo voltaje,
2 diferente al sealado por el
fabricante
Chequear voltaje de alimentac
1 Rotor desequilibrado
Alneacin
2 Desgaste en los cojinetes
Obstruccin de vlvula de succin

de la bomba.
Revisin/Cambio de Filtro
2 Sellos de la bomba en mal estado. Revisin/Cambio de oring

3 Dao en el impulsor o impele
Revisin/Cambio de impulsor
117
Subsistema
Funcin
SISTEMA
ELECTRICO
Tabla 38. Medidas preventivas del subsistema elctrico e hidrulico del retroexcavador
Distribuye la
corriente en todo
el sistema a travs
de diversos
accesorios.
Modo de Fallo
Causas
1
No es capaz
distribuir
2
electricidad
adecuadamente a
el sistema.
3
No recircula el
fluido
Medidas Preventivas
Algn componente quemado

Las conexiones del cableado
presentan ruptura
Revisin/Cambio de cableado
Los fusibles fallan al arrancar el

motor.
Revisin/Cambio de fusibles
1 Motor averiado
SISTEMA HIDRAULICO
1 Sensor de nivel averiado

Sistema
hidrulico: Circular
el fluido, dentro de
un circuito que
lleva acabo su
enfriamiento y
filtraje
2 Atascamiento del cartucho

B
Transmitir la
potencia mecnica
generada en el
motor diesel haca
las bombas
hidrulicas
POTENCIA:360
h.p. @ 1800 r.p.m.
La bomba deja de
girar
3 Falla elctrica
Revisin/cambio de
4 Filtro (carga) tapado a la entrada componentes segn horas
5 Sensor de mnimo nivel averiado
trabajadas
Rodamientos deteriorados por falta
6
de lubricacin y/o vida til
Tornillos desgastados por erosin o
La bomba no
1
sedimentados
trabaja en el rango
de presin
2 Deterioro del o-ring
1 Rodamientos atascados
Fractura del acople entre las caja

Caja de cadena no
2
de cadena y el motor diesel
transmite potencia
Lubricacin/cambio de
rodamientos
Cambio/inspeccin de piezas
segn horas trabajadas
Rotura de uno o ms dientes de los Cambio/inspeccin de piezas

segn horas trabajadas
engranajes de transmisin

4.3.5 Planes de inspeccin y mantenimiento
En funcin de las fallas analizadas, el histrico de los equipos y las entrevistas al
personal involucrado, se detect que la actividad ms crtica dentro de las operaciones
de mantenimiento eran las inspecciones, las cuales no se realizaban peridicamente y
bajo un esquema que facilitara la deteccin de desviaciones.
Estas permiten
determinar la necesidad de mantenimiento bsicamente, componentes y repuestos a

utilizar, responsables de las actividades y la urgencia con la que se debe atacar el
mantenimiento en cualquiera de sus etapas (Predictivo, preventivo o correctivo), para
ello se crearon unos formatos de inspeccin para cada equipo de manera facilitar y
establecer una rutina de inspeccin y archivo de informacin, estos formatos se pueden
observar en las tablas 39 y 40.
118
Tabla 39. Formato de inspeccin de mantenimiento a gra prtico

FORMATO DE INSPECCIN TECNICA GRA PRTICO
FECHA:
ORDEN DE TRABAJO N:
PROYECTO N:
NOMBRE DEL EQUIPO:
MARCA:
TECNICO RESPONSABLE:
INSPECCIN TCNICA
SERVICIO ESTANDAR (SS)
ACTIVIDADES
GENERALIDADES
Limpieza
Tratamiento de superficie
SISTEMA DE TRASLACIN
Cabezales
Motor de traslacin
Freno
Sistema reductor
Soporte motor reductor
Ruedas
Topes de cabezales
Linit switch
Est. Tomacorriente
SISTEMA DE ELEVACIN
Motor de elevacin
Acople de motor
Freno
Caja reductora
Motor micro
Tambor
Guia de guaya
Guaya diametral
Fijacin de guaya
Polea
Limit switc elevation
Gancho de condicin
Pletina de seguridad
Observaciones:
SERVICIO PREVENTIVO (SP)
INSPECCIN COMPLETA (IC)
SS
SP
IC
119
Tabla 40. Formato de inspeccin de mantenimiento a retroexcavador

FORMATO DE INSPECCIN TECNICA RETROEXCAVADORA
FECHA:
ORDEN DE TRABAJO N:
PROYECTO N:
NOMBRE DEL EQUIPO:
MARCA:
TECNICO RESPONSABLE:
INSPECCIN TCNICA
SERVICIO ESTANDAR (SS)
SERVICIO PREVENTIVO (SP)
ACTIVIDADES
EXTERIOR
Pala de carga (Verificar desgaste, dao, grieta)
Cilindro de pala de carga y acoplamiento (Verificar
desgaste, dao excesivo, fugas)
Pala retroexcavadora (Verificar desgaste, dao,
grieta)
Cilindro de pala de carga y acoplamiento (Verificar
desgaste, dao excesivo, fugas)
Palanca retroexcavadora (verificar dao, grieta)
Brazo retroexcavador (verificar desgaste, dao,
fugas)
Pivote retroexcavador (verificar desgaste, dao,
fuga, grasa)
Estructura de la maquina (verificar grietas, daos)
Escalones (verificar estado y limpieza)
Luces (verificar daos, limpieza, direccin)
Estado general de la mquina (verificar tuercas,
pernos, dispositivos de seguridad, limpieza)
MAQUINA
Limpiaparabrisas y dispositivos de lavado (verificar
desgaste, daos, nivel de liquido)
Refrigerante del motor (verificar nivel de liquido)
Radiador (verificar fugas, aletas)
Refrigerante de aceite hidrulico (verificar fugas,
residuos)
Tanque de aceite hidrulico (verificar nivel de
liquido, fugas, daos)
Tanque de combustible (verificar nivel de
combustible, daos, fugas)
COMPARTIMIENTO DEL MOTOR
Aceite de motor (verificar nivel de liquido)
Todas las mangueras (verificar grietas, zonas de
desgaste, fugas)
Todas las correas (verificar tensin, desgaste,
grietas)
Filtro de aire
Estado general del compartimiento del motor
Observciones:
INSPECCIN COMPLETA (IC)
SS
SP
IC
120
De igual manera se crearon los planes de inspeccin rutinaria de los equipos

especificando la frecuencia de las tareas y la condicin que debe tener el equipo para
cumplirlas, es importante mencionar que el plan se estableci para un periodo de un
semestre, repitindose las actividades al trmino del periodo.
Tabla 41. Plan de inspeccin del subsistema de elevacin de la gra prtico
PLAN DE INSPECCIN RUTINARIO DE EQUIPOS
Equipo: Gra Prtico
Condicin del equipo: (A) Equipo Operando
(B) Equipo detenido
Subsistema: Elevacin
Enero
Febrero
Marzo
Abril
Mayo
Junio
Condicin
Tareas
1 2 3 4 5 1 2 3 4 1 2 3 4 5 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
del equipo
Inspeccin general externa del
A
x
x
x
x
x
x
equipo (Limpieza)
B
Inspeccin del motor de elevacin
Inspeccin del acople del motor
Revisin de frenos
Revisin de caja reductora
Motor micro
B
A-B
x
x
Tambor
Gua de guaya
Guaya de diametro =
Fijacin de la guaya
Polea
Limit switch elevation
Condicin gancho
Pletina de seguridad
x
x
Tabla 42. Plan de inspeccin del subsistema de traslacin de la gra prtico

(B) Equipo detenido
Enero
Febrero
Marzo
Abril
Mayo
Junio
Equipo: Gra Prtico

Subsistema: Traslacin
Condicin
del equipo
B
B
B
B
B
B
B
B
B
B
B
B
Tareas
Cabezales
Motor de traslacin
Freno
Sistema reductor
Soporte motor reductor
Ruedas
Topes de cabezales
Limit switch
Est. Tomacorriente
Pernos de fijacin
Eje de trasmisin y engranajes
Topes de goma
1 2 3 4 5 1 2 3 4 1 2 3 4 5 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
121
Tabla 43. Plan de inspeccin del retroexcavador

(B) Equipo detenido
Enero
Febrero
Marzo
Abril
Mayo
Junio
Equipo: Retroexcavador
Subsistema: Todos
Condicin
del equipo
A-B
B
Tareas
1 2 3 4 5 1 2 3 4 1 2 3 4 5 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
EXTERIOR
Pala de carga (Verificar desgaste, dao,

grieta)
Cilindro de pala de carga y acoplamiento
(Verificar desgaste, dao excesivo, fugas)
x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x
Pala retroexcavadora (Verificar desgaste,

dao, grieta)
Cilindro de pala de carga y acoplamiento

(Verificar desgaste, dao excesivo, fugas)
A-B
Palanca retroexcavadora (verificar dao,

grieta)
Brazo retroexcavador (verificar desgaste,

dao, fugas)
Pivote retroexcavador (verificar desgaste,

dao, fuga, grasa)
Estructura de la maquina (verificar grietas,

daos)
Escalones (verificar estado y limpieza)
Luces (verificar daos, limpieza, direccin)
A-B
B
A-B
B
B
B
Estado general de la mquina (verificar

tuercas, pernos, dispositivos de seguridad,
limpieza)
MAQUINA
Limpiaparabrisas y dispositivos de lavado
(verificar desgaste, daos, nivel de liquido)
Refrigerante del motor (verificar nivel de
liquido)
Radiador (verificar fugas, aletas)
Refrigerante de aceite hidrulico (verificar
fugas, residuos)
x
Tanque de aceite hidrulico (verificar nivel de

liquido, fugas, daos)
Tanque de combustible (verificar nivel de
combustible, daos, fugas)
COMPARTIMIENTO DEL MOTOR
Aceite de motor (verificar nivel de liquido)
Todas las mangueras (verificar grietas, zonas
de desgaste, fugas)
Todas las correas (verificar tensin, desgaste,
grietas)
Filtro de aire
Estado general del compartimiento del motor
B
B
B
B
B

Posterior a la inspeccin en campo y con presencia del operador del equipo, se elabora
un informe tcnico con los hallazgos encontrados en dicha inspeccin, se determina el
lapso de tiempo para la aplicacin del mantenimiento, tipo, responsables, lista de
repuestos, entre otros, con la finalidad de facilitar las labores de mantenimiento y
122
permitir el seguimiento a travs del tiempo, as como formar parte del expediente del
equipo. De la misma manera se procede a aplicar el mantenimiento requerido en
funcin de las necesidades del equipo y de la planificacin previa, bsicamente se
consideran las actividades que se muestran en las tablas 44 y 45.
Tabla 44. Plan de mantenimiento preventivo de la gra prtico
Plan de Mantenimiento Preventivo
Equipo: Gra Prtico
Condicin del (A) Operando

equipo
(B) Detenido
Subsistema de Elevacin
Condicin
del equipo
Tareas
Frecuencia
Metodo
V A P
Encargado
GUAYA
B
B
Revisin
A-B
B
Revisin
Semestral
Operador
Mensual
Mantenimiento
Semestral
Operador
Mensual
Mantenimiento
Revison del Tambor y Lubricacin del rodamiento
Mensual
Revisin de los finales de carrera de elevacin
Mensual
Revisin de las grapas de fijacin de guaya en tambor
Semestral
Mantenimiento
Revisin del ancale de la guaya en el Punto Muerto
Semestral
Mantenimiento
Revisin de poleas de reversin
Semestral
Revisin de Gancho de elevacin
Mensual
Revisin de Motor de Elevacin
Trimestral
Revisin del equipo de control
Trimestral
Revisin de la caja reductora de elevacin
Trimestral
Ispeccion/Cambio de Lubricante de caja reductora
Semestral
Lubricacin (Engrasar si es necesario)

GUIA DE GUAYA
Lubricacin (Engrasar si es necesario)
MISCELANEOS
B
B
B
B
B
B
B
B
B
B
Mantenimiento
Mantenimiento
Operador
X
Operador
Mantenimiento
Mantenimiento
Mantenimiento
Mantenimiento
Operador
Mantenimiento
Operador
FRENO DE ELEVACIN
B
Verificacin del Freno
Medida del Entrehierro e isnpeccin visual, minimo: 0,5 mm,

max: 1,5 mm. No debe exceder de 3mm
Limpieza
B
Subsistema de Traslacin
B
B
B
B
Mensual
Trimestral
Mensual
Revisin de los topes de goma
Mensual
Lubricacin del eje de transmisin y engranaje
Mensual
X
X
Mantenimiento
Mantenimiento
Apriete de los pernos de fijacin
Semestral
Mantenimiento
Inspeccionar Ruedas de Desplazamiento
Semestral
Mantenimiento
Mantenimiento
Mantenimiento
MAQUINARIA DE DESPLAZAMIENTO
B
B
Revisin
Mensual
Lubricacin
Mensual
Inspeccionar Desgaste
Operador
RUEDAS
Trimestral
123
Tabla 45. Plan de mantenimiento preventivo del retroexcavador

Equipo: Retroexcavador
Subsistema: Todos
Plan de Mantenimiento Preventivo

Condicin del (A) Operando
equipo
(B) Detenido
Condicin
del equipo
Tareas
Frecuencia
Metodo
V
Encargado
NIVEL I
B
Limpieza del equipo
A
B
Diario
Operador
Verificar funcionamiento de las luces
Semanal
Operador
Verificar condicin de los neumticos (presin de aire y

ranuras)
Semanal
Operador
Verificar funcionamiento de cornetas, pito de retroceso,

limpiaparabrisas
Semanal
Operador
Verificar condiciones e los indicadores de temperatura,

presin, combustible, voltmetro, ampermetro, etc.
Diario
Operador
Verificar accin de frenos
Diario
Operador
Engrasado de los pasadores
Diario
Operador
Verificar condiciones de la pala y balde del cargador
Diario
Operador
Lubricacin y engrase
Semanal
X Mantenimiento
Inspeccin de cilindros de elevacin
Semanal
X Mantenimiento
Verificar niveles de aceite del sistema hidrulico, corregir

fugas de cualquier fluido
Semanal
X Mantenimiento
Limpieza de los terminales de los cables y bornes de la

batera
Quincenal
X Mantenimiento
Verificar condicin del radiador, nivel de refrigerante,

corregir fugas
Mensual
X Mantenimiento
A-B
Verificar condicin y rendimiento del alternador
Mensual
X Mantenimiento
A-B
Verificar condicin del motor de arranque
Mensual
X Mantenimiento
C ompletar nivel de aceite de motor
Mensual
X Mantenimiento
Inspeccin de bomba de agua
Mensual
X Mantenimiento
Inspeccionar/lubricar condicin del cardan
Mensual
X Mantenimiento
Ajustar pernos tuercas y abrazaderas
Trimestral
X Mantenimiento
Verificar parmetros operacionales del motor y batera
Trimestral
X Mantenimiento
A-B
X
X
NIVEL II
B
A-B
A-B
NIVEL III
B
Reemplazo de fusibles
Semestral
X Mantenimiento
Reemplazo de bombillos
Semestral
X Mantenimiento
Inspeccin/Reemplazo de dientes de la pala
Anual
X Mantenimiento
Inspeccin/Reemplazo de inyectores
Anual
X Mantenimiento
Inspeccin/Reeemplazo de accesorios (vlvulas del

sistema, mangueras, cilindros hidrulicos)
Anual
X Mantenimiento
Inspeccin/Reemplazo de crucetas
Anual
X Mantenimiento
Servicio al radiador
Anual
X Mantenimiento
Servicio a bomba de agua
Anual
X Mantenimiento
124
4.4 Propuesta de modelo de mantenimiento basado en riesgo

El modelo de mantenimiento basado en riesgo
propuesto consta de seis etapas
iterativas como lo son la evaluacin histrica de los equipos, elaborar el programa de

inspeccin, la inspeccin propiamente dicha, evaluacin, prediccin y el establecimiento
de un plan o estrategia para el seguimiento al modelo y sus resultados como tal. Estas
fases permiten hacer de este un proceso ms proactivo y ms predictivo siendo la
principal preocupacin la necesidad de aumentar la seguridad y fiabilidad de las
instalaciones y reducir los costos asociados al fallo de los equipos.
El modelo que se presenta est sustentado en los fundamentos del autor Garca (2004),
para desarrollar su modelo de mantenimiento basado en riesgos con las inspecciones
de equipos como actividad fundamental para el logro de los objetivos, a continuacin se
establece la metodologa o fases que lo conforman:
a. Evaluacin histrica: Este elemento comprende las actividades que permitirn realizar
la evaluacin histrica de la gra a inspeccionar considerando entre otras cosas los
resultados de inspecciones anteriores, procesos de daos, condiciones de operacin
del equipo y el alcance de la inspeccin, todo esto con la finalidad de tener un
panorama del comportamiento del equipo en su vida til, las posibles fallas, si estas han
sido corregidas con anterioridad y cul ha sido la tasa de efectividad del mantenimiento
aplicado, en funcin de elaborar un programa de inspeccin que no detecte solo lo
esencial sino que sea ms eficaz y predictivo.
b. Programa de inspeccin: En esta etapa se programa en funcin del tiempo los equipos
que sern inspeccionados, la metodologa a utilizar para cada uno de ellos, equipos de
medicin a ser utilizados, as como la frecuencia de las mismas. Para dicha
programacin se deben considerar condiciones de la instalacin, factores de
funcionamiento y medio ambiente que incidan directamente sobre los equipos a
inspeccionar. As mismo, se establece el sistema de comunicacin de la informacin
recabada, recoleccin de evidencias y el tratamiento posterior que se le dar a la
125
misma. En ese mismo orden de ideas, se definir que tipo de evidencias se requiere
tales como fotografas, resultados de ensayos no destructivos, entre otros.
c. Inspeccin: Basndose en la informacin obtenida en la primera etapa del proceso y

con el programa de inspeccin estructurado, se ejecuta la fase de inspeccin en sitio de
cada uno de los equipo existentes en la empresa, se toman muestras, se recogen
evidencias. Esta fase es primordial porque aqu se detectaran las fallas, desviaciones,
posibles amenazas de otros equipos o del proceso sobre el equipo objeto de estudio.
d. Evaluacin: Considerando la informacin obtenida en la fase anterior se determina si el
proceso fue efectivo o no, a travs de una evaluacin de cada una de las inspecciones
realizadas donde se detectar si hallaron nuevos descubrimientos, si hubo progreso en
el dao de los descubrimientos existentes, si fue eficaz el alcance de la inspeccin y el
mtodo seleccionado. Esta etapa es decisiva, ya que si el programa de inspeccin fue
efectivo se ejecuta la fase siguiente, de lo contrario retornara el proceso a la primera
fase de evaluacin histrica para redefinir el procedimiento aplicado y optimizar las
tareas de inspeccin.
e. Prediccin: En este elemento con base en los resultados obtenidos, se utiliza la matriz
de riesgos para establecer las prioridades de mantenimiento de los equipos, donde se
determinan las probabilidades de fallas y las consecuencias de las fallas, y se definen la
criticidad del riesgo para concederle mayor atencin a aqullas altas y muy altas. Esta
etapa tambin es decisiva por lo que se determina si los descubrimientos son
aceptables hasta la prxima inspeccin si es as, se contina con la ltima fase sino se
ejecutan actividades de mitigacin, sustituciones de equipos y cambios de condiciones
en el proceso, para as repetirse el ciclo de mantenimiento basado en el riesgo.
f. Establecer plan estratgico: Como ltima etapa se propone el establecimiento de un
plan estratgico para continuar con las inspecciones, y repetir el ciclo de las mismas.
Las estrategias deben ser diseadas en funcin de los hallazgos hechos en la fase de
inspeccin y prediccin de manera que se ajusten a la realidad de las gras existentes
126
y de esta forma optimizar y facilitar las tareas de inspeccin. En el anexo C se muestra

grficamente la metodologa de mantenimiento basado en riesgo para las maquinas y
4.4.1 Listado de repuestos para mantenimiento
De manera de lograr un progreso favorable en la implantacin del modelo de
mantenimiento y en respuesta a las necesidades de cada actividad de mantenimiento
se genera una lista de repuestos que deben permanecer en almacn, se muestran en
las tablas 46 y 47.
Tabla 46. Listado de repuestos en stock de almacn de la gra prtico
Descripcin
SetdeGuaya.
SetdeContactores.
GuadeGuaya
SetdeRectificadoresparafrenos
JuegodeSistemadeFrenosparamotoresdetraslacindepuente
JuegodeSistemadeFrenosparamotoresdetraslacindeTrolley
JuegodeSistemadeFrenosparamotoresdeelevacin
Setdelimitadoresdeparadadetraslacindepuente.
SetdelimitadoresdeparadadetraslacindeTrolley
SetdelimitadoresdeparadaparaelmovimientodeElevacin
BotoneradeMando
Setderodamientosparalosmotoresdetraslacindepuente
SetderodamientoparalosmotoresdetraslacindeTrolley
Setderodamientoparamotordeelevacin
SetdeRodamientoparalasRuedasdetraslacin
SetdeRodamientosdelaspoleasdereenvi
Fuente: Departamento de mantenimiento (2010)
127
Tabla 47. Listado de repuestos en stock de almacn del retroexcavador
Descripcin
Filtrodeaire
Filtrodeaceite
Setdeeslabn,zapatasdecadena,tornillera
Setdepasadorybuje
Protectoresypiezasdelmecanismodelresortetensor
SetdeRodillos,ruedasgua,gruposdesegmentoderuedamotriz
Piezasdemandofinal
Piezasdemandodelabomba
Engranajesdegiro
Manguerasdealtapresinyacoples
Manguerasdepresinbajamediayacoples
Sellos
Abrazaderasybujes
Fuente: Departamento de mantenimiento (2010)
4.4.2. Costos asociados a la implementacin del modelo de mantenimiento basado en

riesgo
Primero se hizo el clculo de los costos por actividad de las fases que comprenden el
Modelo de Mantenimiento Basado en Riesgo, aplicando una Anlisis de Precios
Unitarios, donde se especifican los materiales, equipos y mano de obra a emplear para
cada fase. De igual manera se considera un % correspondiente al clculo de costos
asociados al salario (CAS) aprobado por el cliente, adems de un % por gastos
administrativos.
El CAS es un valor que se calcula tomando en cuenta las clusulas del contrato
colectivo de la construccin que este vigente, los gastos administrativos son los gastos
en los que incurre la empresa por concepto de papelera, personal administrativo,
servicios, etc. El clculo se realiz para una jornada de 8 horas, considerando que
128
estas fases se realizarn solo una vez, ya que posteriormente se aplicara el plan de
mantenimiento resultante.
El procedimiento se muestra en las tablas 48 a 53.
Tabla 48. Costo por actividad, fase evaluacin histrica
COSTOS POR ACTIVIDAD
Fecha:
Unidad:
Rendimiento:
May-07
DIA
1,00
PROYECTO: Modelo de Mantenimiento basado en riesgo para la gra prtico

FASE: EVALUACIN HISTRICA
DESCRIPCION: Revisin de registro de fallos, impecciones anteriores, procesos de daos,
condiciones de operacin y alcance de la inspeccin
MATERIALES
DESCRIPCION
UNIDAD
CANTIDAD
COSTO
TOTAL (Bs)
Total Materiales
EQUIPOS
DESCRIPCION
CANTIDAD
DEP.EQUIPO
FACTOR DEP
0,00
DIARIO
Costo Unitario Equipos

MANO DE OBRA
DESCRIPCION
Ingeniero
Caporal de Equipo
UNIDAD
Dia
Dia
CANTIDAD
1,00
1,00
DIARIO
109,09
73,72
Total Mano de obra

312,36 % PRESTACIONES SOCIALES
BONO DE ALIMENTACIN (19,25) =
TOTAL MANO DE OBRA
COSTO UNITARIO MANO DE OBRA
COSTO DIRECTO POR UNIDAD SUB-TOTAL "A"
16% ADMINISTRACION Y GASTOS GENERALES
SUB-TOTAL "B"
PRECIO UNITARIO (Bs) :
PRECIO UNITARIO (US$) :
0,00
TOTAL
109,09
73,72
182,81
571,03
38,50
792,34
792,34
792,34
126,77
919,11
919,11
353,50
129
Tabla 49. Costo por actividad, fase programa de inspeccin

Fecha:
Unidad:
Rendimiento:
May-07
DIA
1,00

FASE: PROGRAMA DE INSPECCIN
DESCRIPCION: Programar en funcin del tiempo los componentes que sern inspeccionados, la metodologa a utilizar
para cada uno de ellos, equipos de medicin a ser utilizados, as como la frecuencia de las mismas.
MATERIALES
DESCRIPCION
UNIDAD
CANTIDAD
COSTO
TOTAL (Bs)
Total Materiales
EQUIPOS
DESCRIPCION
CANTIDAD
DEP.EQUIPO
FACTOR DEP
0,00
DIARIO

MANO DE OBRA
DESCRIPCION
Ingeniero
Caporal de Equipo
Operador de Grua de 1era
UNIDAD
Dia
Dia
Dia
CANTIDAD
2,00
1,00
1,00
DIARIO
109,09
42,68
40,21
0,00
TOTAL
218,18
42,68
40,21
Total Mano de obra

TOTAL MANO DE OBRA
301,07
940,42
77,00
1.318,49

SUB-TOTAL "B"
1.318,49
1.318,49
210,96
1.529,45
1.529,45
588,25
130
Tabla 50. Costo por actividad, fase de inspeccin

Fecha:
Unidad:
Rendimiento:
May-07
DIA
1,00

FASE: INSPECCIN
DESCRIPCION: Ejecutar la fase de inspeccin en sitio a cada componente, se toman muestras, se recogen evidencias.
MATERIALES
DESCRIPCION
UNIDAD
CANTIDAD
COSTO
TOTAL (Bs)
Total Materiales
EQUIPOS
DESCRIPCION
Herramientas menores
CANTIDAD
1,00
DEP.EQUIPO
10.000,00
FACTOR DEP
0,006

MANO DE OBRA
DESCRIPCION
Ingeniero
Caporal de Equipo
Mecanico de 1era
UNIDAD
Dia
Dia
Dia
Dia
CANTIDAD
0,50
0,50
0,50
0,50
DIARIO
109,09
42,68
40,21
38,26
0,00
DIARIO
60,00
60,00
TOTAL
54,55
21,34
20,11
19,13
Total Mano de obra

TOTAL MANO DE OBRA
115,13
359,62
38,50
513,25

SUB-TOTAL "B"
513,25
573,25
91,72
664,97
664,97
255,76
131
Tabla 51. Costo por actividad, fase de evaluacin

Fecha:
Unidad:
Rendimiento:
May-07
DIA
1,00

FASE: EVALUACION
DESCRIPCION: Determinar si el proceso fue efectivo o no, a travs de una evaluacin de cada una de las inspecciones
realizadas donde se detectar si hallaron nuevos descubrimientos, si hubo progreso en el dao de los
descubrimientos existentes, si fue eficaz el alcance de la inspeccin
MATERIALES
DESCRIPCION
UNIDAD
CANTIDAD
COSTO
TOTAL (Bs)
Total Materiales
EQUIPOS
DESCRIPCION
CANTIDAD
DEP.EQUIPO
FACTOR DEP
0,00
DIARIO

MANO DE OBRA
DESCRIPCION
Ingeniero
Caporal de Equipo
UNIDAD
Dia
Dia
CANTIDAD
1,00
1,00
DIARIO
109,09
42,68
0,00
TOTAL
109,09
42,68
Total Mano de obra

TOTAL MANO DE OBRA
151,77
474,07
38,50
664,34

SUB-TOTAL "B"
664,34
664,34
106,29
770,63
770,63
296,40
132
Tabla 52. Costo por actividad, fase de prediccin

Fecha:
Unidad:
Rendimiento:
May-07
DIA
1,00

FASE: PREDICCIN
DESCRIPCION: Establecer las prioridades de mantenimiento de los componentes, donde se determinan las
probabilidades de fallas y las consecuencias de las fallas, y se definen la criticidad del riesgo para
concederle mayor atencin a aqullas altas y muy altas
MATERIALES
DESCRIPCION
UNIDAD
CANTIDAD
COSTO
TOTAL (Bs)
Total Materiales
EQUIPOS
DESCRIPCION
CANTIDAD
DEP.EQUIPO
FACTOR DEP
0,00
DIARIO
-

MANO DE OBRA
DESCRIPCION
Ingeniero
Caporal de Equipo
Mecanico de 1era
UNIDAD
Dia
Dia
Dia
Dia
CANTIDAD
2,00
1,00
0,50
0,50
DIARIO
109,09
42,68
40,21
38,26
0,00
TOTAL
218,18
42,68
20,11
19,13
Total Mano de obra

TOTAL MANO DE OBRA
300,10
937,39
77,00
1.314,49

SUB-TOTAL "B"
1.314,49
1.314,49
210,32
1.524,81
1.524,81
586,47
133
Tabla 53. Costo por actividad, fase de plan estratgico

Fecha:
Unidad:
Rendimiento:
May-07
DIA
1,00

FASE: PLAN ESTRATEGICO
DESCRIPCION: Proponer un plan estratgico para continuar con las inspecciones, y repetir el ciclo de las mismas. Las
estrategias deben ser diseadas en funcin de los hallazgos hechos en la fase de inspeccin y
prediccin de manera que se ajusten a la realidad
MATERIALES
DESCRIPCION
UNIDAD
CANTIDAD
COSTO
TOTAL (Bs)
Total Materiales
EQUIPOS
DESCRIPCION
CANTIDAD
DEP.EQUIPO
FACTOR DEP
0,00
DIARIO
-

MANO DE OBRA
DESCRIPCION
Ingeniero
Caporal de Equipo
UNIDAD
Dia
Dia
CANTIDAD
2,00
1,00
DIARIO
109,09
42,68
0,00
TOTAL
218,18
42,68
Total Mano de obra

TOTAL MANO DE OBRA
260,86
814,82
57,75
1.133,43

SUB-TOTAL "B"
1.133,43
1.133,43
181,35
1.314,78
1.314,78
505,69

Si sumamos los costos por
cada actividad que integra la metodologa de
mantenimiento basado en riesgo propuesta, tenemos que debe realizarse una inversin
inicial para cada equipo, siendo este costo igual para todos los equipos ya que la fase
inicial no distingue tipo de maquinaria. De manera resumida se pueden observar en la
tabla 54.
134
Tabla 54. Resumen de costos de implantacin de la metodologa de mantenimiento

basado en riesgo por equipo
FASES
Evaluacin Histrica
Programa de Inspeccin
Inspeccin
Evaluacin
Prediccin
Plan Estrategico
P.U (US$)
514,06
588,25
255,76
296,40
586,47
505,69
CANTIDAD
1,00
1,00
1,00
1,00
1,00
1,00
TOTAL (US$).
514,06
588,25
255,76
296,40
586,47
505,69
2.746,62

Considerando que el mantenimiento de los equipos es realizado por personal interno de
cada empresa, la implantacin de este plan estara dentro de los costos destinados
para mantenimiento, sin embargo para obtener un estimado de los costos de aplicacin,
tomaremos como referencia la mano de obra de acuerdo al tiempo para reparar (HH)
ver tablas 55 y 56, el costo de los repuestos y equipos que se incurrieron para las
labores de mantenimiento tanto de la gra prtico como del retroexcavador del ao
2007 para realizar la comparacin, ver tabla 57.
Tabla 55. Costo de HH de mantenimiento de la gra prtico del ao 2007
Personal Mantenimiento
Ingeniero
Caporal de equipo
Mecanico de 1era
Electricista de 1era
Ayudante
TPPR 1,6 das

Diario
Total
109,09
175,76
42,68
68,76
34,48
55,55
34,48
55,55
30,75
99,08
Costo Basico:
454,71
Prestaciones Sociales:
1.420,32
Bono Alimenticio:
184,32
Mano de Obra:
2.059,34
% Administracin:
329,49
Costo total de MO MTTO Bs.:
2.388,84
Costo total de MO MTTO US$:
1.111,09
Cantidad
1
1
1
1
2
135
Tabla 56. Costo de HH de mantenimiento del retroexcavador del ao 2007

Personal Mantenimiento
Ingeniero
Caporal de equipo
Mecanico de 1era
Electricista de 1era
Ayudante
TPPR 1,1 das

Cantidad
Diario
Total
1
109,09
124,48
1
42,68
48,70
1
34,48
39,35
1
34,48
39,35
2
30,75
70,18
Costo Basico:
322,06
Prestaciones Sociales:
1.005,98
Bono Alimenticio:
184,32
Mano de Obra:
1.512,35
% Administracin:
241,98
Costo total de MO MTTO Bs.:
1.754,33
Costo total de MO MTTO US$:
815,97

Tabla 57. Comparacin de costos de mantenimiento de los equipos en el ao 2007
Costo inicial de implantacin HH de Modelo US$
2.586,06
Costos de HH Mantenimiento Grua Prtico US$
1.111,09
Costos de Mantenimiento (Repuestos+Lubricantes) Gra Prtico

US$
13.862,64
Costos de Mantenimiento ao 2007 Gra Prtico US$
14.973,73
Costos de HH Mantenimiento Retroexcavador US$
815,97
Costos de Mantenimiento (Repuestos+Lubricantes+Neumticos)

Retroexcavador US$
37.311,75
Costos de Mantenimiento ao 2007 Retroexcavador US$
38.127,72
Si se observa los datos que se muestran en la tabla 57 se tiene que los costos de HH
para implantacin de la propuesta superan en mas del 100% los costos incurridos por
reparaciones, sin embargo si se toma en cuenta que estos costos estn dentro de lo
presupuestado para mantenimiento ya que puede ser realizado por personal interno y
adems le agregamos que al tener un plan de inspeccin descrito, con una lista de
136
repuestos en almacn que permita programar y planificar las acciones, se logra evitar el
retrabajo y las fallas inesperadas, el costo de mantenimiento incurrido por repuestos,
lubricantes y neumticos tender a disminuir.
CONCLUSIONES
Los resultados obtenidos en esta investigacin permiten trazar inicialmente las

siguientes conclusiones de los objetivos establecidos para la propuesta del modelo de
mantenimiento basado en riesgo para mquinas y equipos de construccin civil:
Inicialmente se evidenci la ausencia de un sistema adecuado de mantenimiento

que permita evaluar de manera confiable los problemas de mayor repercusin y
que facilite la toma de decisiones en lo que respecta a la evaluacin de nuevas
estrategias con la finalidad de disminuirlas. Desde esta perspectiva, al analizar la
situacin de mantenimiento de los equipos, se observ que stos no cuentan con
un plan establecido de actividades a realizar, de igual manera no existe una
prioridad de ejecucin ya que se parte del criterio de que todos los equipos son
iguales en cuantos a criticidad.
Se conto con dos poblaciones, la primera conformada por las 38 empresas que
ejecutaron trabajos en la construccin del sistema de transporte masivo de
maracaibo y la segunda integrada por el personal involucrado en las operaciones
y mantenimiento de los equipos. La seleccin de la muestra dependi de muchos
factores dando como resultado un grupo de 41 equipos clasificados en gras,
equipos de movimiento de tierra, camiones, compresores, maquinas de soldar y
equipos varios.
Debido al nmero de equipos, se utiliz el anlisis de criticidad con el propsito

de depurar el listado de equipos y de esta manera demostrar la metodologa ha
establecer como modelo de mantenimiento basado en riesgo, tambin se
consider el criterio de uso como factor de seleccin de los equipos resultando la
gra prtico y el retroexcavador.
En mesas de trabajo se analizaron los registros de falla de los equipos, partiendo

de stos datos se calcularon los parmetros de confiabilidad, mantenibilidad y
disponibilidad, esto dentro de lo que tiene que ver con la fase de evaluacin
histrica.
De manera de conocer el comportamiento de los equipos, lo que posteriormente
138
ayudara a elaborar los anlisis de modo y efecto de fallas, se hizo el diagrama

funcional y de entrada-proceso-salida de cada equipo. Ya conociendo los modos
de fallas se analizaron las causas que las originan y las posibles tareas para
prevenir la ocurrencia de las mismas.
Como parte de la metodologa de mantenimiento basado en riesgo, se

elaboraron los planes de inspeccin de rutina de los equipos, as como tambin
los formatos de inspeccin en donde quedar asentada la informacin que se
obtenga. De esta manera se deja evidencia de las tareas ejecutadas por si en
un futuro se quiera realizar una revisin o cambio en la estrategia de
mantenimiento.
De acuerdo a estas inspecciones se elaboraron las tareas de mantenimiento

preventivo para cada equipo a ser ejecutadas semanalmente o mensualmente,
segn sea el caso. Tambin se dejo establecido el stock de repuestos que debe
estar en el almacn, esto con el propsito de disminuir el tiempo de reparacin
de los equipos relacionado con la existencia de los repuestos.
Finalmente se establecieron los costos de la implementacin del modelo de

mantenimiento para cada etapa o fase de la metodologa, considerando la mano
de obra, los materiales y equipos que se utilizan en la fase inicial. Tomando en
cuenta que esta fase inicial es similar para cada equipo, se realiz un clculo de
costos para cada fase, siendo vlido para todo aquel equipo que se encuentre en
las mismas condiciones de disponibilidad de informacin y personal de
mantenimiento.
Al realizar una comparacin bsica de los costos de implementacin del modelo

de mantenimiento propuesto y los costos incurridos por concepto de
mantenimiento se evidenci que a mediano plazo esta estrategia de
mantenimiento disminuye los costos debido a que se evitaran los fallos
inesperados que impactan econmicamente.
RECOMENDACIONES
Las recomendaciones que partieron del estudio fueron las siguientes:
Preparar un plan de implementacin, lanzamiento y soporte del modelo de

mantenimiento basado en riesgos.
Actualizar las actividades del plan de mantenimiento basado en riesgos anualmente,

dado que las condiciones de los equipos y mquinas varan de acuerdo al uso y al
mantenimiento aplicado.
Considerar y no obviar las actividades de inspeccin de los equipos y mquinas, ya

que sta es la actividad fundamental para la deteccin de fallas, previas a la parada
del equipo bien sea por emergencia o por daos internos ocultos.
Aperturar carpetas para archivar las fichas tcnicas de los equipos, inspecciones y
registros de mantenimiento para cada uno de los equipos, con la finalidad de
formalizar las actividades de mantenimiento, poder realizar seguimiento a travs del
tiempo, establecer responsables y planificar la adquisicin de repuestos e insumos.
BIBLIOGRAFA
Chvez, Nilda (2001), Introduccin a la Investigacin Educativa, Maracaibo. Editorial La

Columna
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enero
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en:
http://web.austral.edu.ar/descargas/facultadingenieria/sistema_inspeccion_basada_ries
go.pdf
LOGO DE LA EMPRESA
DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO
FOTO
1. CHASIS
2. CABINA DEL OPERADOR
3. BRAZO
4.CONTRAPESO
5. PLUMA O AGUILON
OBRA: STMM
CIUDAD: MARACAIBO
Nombre:
Marca:
Serial
FICHA TECNICA
Grua Todo Terreno
P&H
22X139D2
Largo:
Peso:
11,81 MTS
24160 KG
Capacidad:
Altura Min
Altura Max:
35 Toneladas
4,52 MTS
40,8 MTS
Modelo:
Codigo:
Omega 21
2172-07
DIMENSIONES
Ancho:
5,92 MTS
Altura:
3,48 MTS
ESPECIFICACIONES TECNICAS
Angulo del Brazo Max:
5 con respecto a la horizontal
Angulo del Brazo Min:
70 con respecto a la horizontal
ELEMENTO PRINCIPALES
6.SISTEMA HIDRAULICO
11. COMPRESOR DE AIRE
7.UNIDAD DE OSCILACION
12. LLANTAS
8. MOTOR
13. WINCHE
9. RADIADOR
14.
10. BATERIA
15.
EQUIPOS COMPLEMENTARIOS
16.
17.
18.
19.
20.
OBSERVACIONES
Anexo A
LOGO DE LA EMPRESA
FOTO
1.CHASIS
2.BRAZO
3. ESTABILIZADORES
4. CABINA DE OPERADOR
5. SISTEMA HIDRAULICO
OBRA: STMM
CIUDAD: MARACAIBO
Nombre:
Marca:
Serial
FICHA TECNICA
Grua Todo Terreno
Grove
38576
Largo:
Peso:
7,42 MTS
30504 KG
Altura Max:
Altura Min
43,28 MTS
26,21 MTS
Modelo:
Codigo:
RT-65S
2172-09
DIMENSIONES
Ancho:
3,12 MTS
Altura:
3,61 MTS
Capacidad Min:
4,35 TON
Capacidad Max:
12,35 TON
11.
12.
7.CONVERTIDOR DE TRASMISION O TORQUE
8. WINCHE
13.
9.
14.
10.
15.
6. MOTOR
16.
17.
18.
19.
20.
OBSERVACIONES
143
Anexo A
LOGO DE LA EMPRESA
FOTO
1.CHASIS
3. BRAZO
4.PLUMA TELESCOPICA
OBRA: STMM
CIUDAD: MARACAIBO
Nombre:
Marca:
Serial
FICHA TECNICA
Grua Liebherr 65 TON
Liebherr
WO94440
Largo:
Peso:
12,462 MTS
4500 KG
Altura Max:
Altura Min
40 MTS
3,6MTS
6. MOTOR
7. LLANTAS
8.
9.
10.
Modelo:
Codigo:
LTM 1060
2178-10
DIMENSIONES
Ancho:
6,33 MTS
Altura:
3,77 MTS
Capacidad Min:
0,6 TON
60 TON
Capacidad Max:
11.
12.
13.
14.
15.
16.
17.
18.
19.
20.
OBSERVACIONES
144
Anexo A
LOGO DE LA EMPRESA
Nombre:
Marca:
Serial
FOTO
OBRA: STMM
CIUDAD: MARACAIBO
FICHA TECNICA
GRUA P&H 140 TON
P&H
Largo Vehiculo:
Largo Pluma:
6. MOTOR
7. LLANTAS
8.
9.
10.
9125 TC
2176-05
35396 -PM
6,56 MTS
12,2 MTS
Capacidad Nominal
140 TON
12,2 MTS
Altura Min
Altura Max 82,3 mTS
1.CHASIS
3. BRAZO o PLUMA
4.PLUMIN
Modelo:
Codigo:
DIMENSIONES
Largo del Plumin:
Ancho:
4,5 MTS
Capacidad Min:
Capacidad Max:
11.
12.
13.
14.
15.
3,66 MTS
11,3 TON
127 TON
16.
17.
18.
19.
20.
OBSERVACIONES
145
Anexo A
LOGO DE LA EMPRESA
OBRA: STMM
CIUDAD: MARACAIBO
FICHA TECNICA
Nombre:
Marca:
Serial
FOTO
GRUA PORTICO
KONE
267428
Modelo:
Codigo:
1401
DIMENSIONES
Peso:
10 TON
Largo - Recorrido:
60,96 MTS
Alto:
7,62 MTS
Capacidad: 30 TON
Veloc. Elevac. c/carga:
Veloc. Desplaz. Carro:
1. VIGAS DE APOYO
2. CARRILERAS
3.RIEL
4.CORREAS
5. MOTOR
6.
7.
8.
9.
10.
30 m/min
hasta 150 m/min
11.
12.
13.
14.
15.
16.
17.
18.
19.
20.
OBSERVACIONES
146
Anexo A
LOGO DE LA EMPRESA
OBRA: STMM
CIUDAD: MARACAIBO
FICHA TECNICA
Nombre:
Marca:
Serial
FOTO
GRUA PORTICO
KONE
267429
Modelo:
Codigo:
1402
DIMENSIONES
Peso:
10 TON
Largo - Recorrido:
60,96 MTS
Alto:
7,62 MTS
Capacidad: 30 TON
Veloc. Elevac. c/carga:
Veloc. Desplaz. Carro:
1. VIGAS DE APOYO
2. CARRILERAS
3.RIEL
4.CORREAS
5. MOTOR
6.
7.
8.
9.
10.
30 m/min
hasta 150 m/min
11.
12.
13.
14.
15.
16.
17.
18.
19.
20.
OBSERVACIONES
147
Anexo A
LOGO DE LA EMPRESA
OBRA: STMM
CIUDAD: MARACAIBO
FICHA TECNICA
Nombre:
Marca:
Serial
GRUA TORRE
LIEBHERR
Modelo:
Codigo:
40729488
DIMENSIONES
Peso:
39331 KG
Largo Pluma : 45 MTS
Alto:
16,75+ 4,23 MTS
Capacidad Min:
3000 KG
Largo min de Flecha
24 MTS
Altura min: 10.98 MTS
1. PLUMA
2. CARRO DE PLUMA
3. CONTRAPLUMA
4. CONTRAPESO
5. PLATAFORMA
63HC
2121-25
6. CORONA DE GIRO
7. TORRE
8. BASE
9. LASTRE
10. GANCHO
Capacidad Maxima:
11000 KG
Largo Max de Flecha:
45 MTS
Altura Max: 34.3 MTS
11. MOTOR DE ELEVACION
12. MOTOR DE GIRO
13. MOTOR DE CARRO
14.
15.
16.
17.
18.
19.
20.
OBSERVACIONES
148
Anexo A
LOGO DE LA EMPRESA
OBRA: STMM
CIUDAD: MARACAIBO
FICHA TECNICA
FOTO
Nombre:
Marca:
Serial
CAMION GRUA
LINKBELT
22H8-196C
Largo:
Alto::
11.08 MTS
3.73 MTS
Capacidad Max:
1. CARGADOR
2. CABINAS
3. MOTOR
4. ESTABILIZADORES
5. TREN DE TRANSMISION
6. JIRAFA
7. PLUMA O AGUILON
8.
9.
10.
Modelo:
Codigo:
HC-238 B
2176-12
DIMENSIONES
3.60 MTS
Ancho:
65874 MTS
Peso:
140 TON
11.
12.
13.
14.
15.
16.
17.
18.
19.
20.
OBSERVACIONES
149
Anexo A
LOGO DE LA EMPRESA
Nombre:
Marca:
Serial
OBRA: STMM
CIUDAD: MARACAIBO
FICHA TECNICA
EXCAVADORA DE CADENA
O&K
90929
Modelo:
Codigo:
O&K - RH 12
3150-03
DIMENSIONES
Largo:
Alto::
13.55MTS
2.89 MTS
Ancho:
Peso:
FOTO REFERENCIAL
Capacidad de la Cuchara:
1.63 m3
2. PALA HIDRAULICA
3. CUCHARA
4. TREN DE RODAJE
5. MOTOR
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
14.
15.
3.46 MTS
34 TON
16.
17.
18.
19.
20.
OBSERVACIONES
150
Anexo A
LOGO DE LA EMPRESA
Nombre:
Marca:
Serial
FOTO
Largo:
Alto::
OBRA: STMM
CIUDAD: MARACAIBO
FICHA TECNICA
EXCAVADORA HIDRAULICA
CATERPILLAR
2LJ00105
13.76 MTS
3.38 MTS
Profundidad de Excavacin:
Altura de Corte:
Alcance Max: 10,19 MTS
2. PALA HIDRAULICA
3. CUCHARA
4. MOTOR
6. TREN DE RODAJE
7.
8.
9.
10.
6,46 MTS
9,64 MTS
Modelo:
Codigo:
DIMENSIONES
3.25 MTS
Ancho:
31700 KG
Peso:
Altura de la Carga:
7,02 MTS
Profundidad de Excavacin Vertical en Pared:
Velocidad Maxima:
11.
12.
13.
14.
15.
CAT 229-D
3150-07
3,21 MTS
2,8 Km/h
16.
17.
18.
19.
20.
OBSERVACIONES
151
Anexo A
LOGO DE LA EMPRESA
Nombre:
Marca:
Serial
FOTO
2. PALA HIDRAULICA
3. CUCHARA
4. MOTOR
Largo:
Alto::
OBRA: STMM
CIUDAD: MARACAIBO
FICHA TECNICA
CATERPILLAR
3MR00636
9.40 MTS
3.43 MTS
Modelo:
Codigo:
DIMENSIONES
2.80 MTS
Ancho:
19400 KG
Peso:
Velocidad Maxima:
Altura de Corte:
Capac. Min. de la Cuchara:

Capac. Max. de la Cuchara:
0.92 M3
1.5 M3
6.64 MTS
6. TREN DE RODAJE
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
14.
15.
CAT 320
3150-12
5.5 Km/h
9.47 MTS
16.
17.
18.
19.
20.
OBSERVACIONES
152
Anexo A
LOGO DE LA EMPRESA
OBRA: STMM
CIUDAD: MARACAIBO
Nombre:
Marca:
Serial
FICHA TECNICA
CATERPILLAR
4SS01133
Largo:
Alto::
11.73 MTS
3.18 MTS
Velocidad Maxima:
4.4 Km/h
8.28 MTS
Modelo:
Codigo:
DIMENSIONES
3.34 MTS
Ancho:
43000 KG
Peso:
Altura de Corte:
CAT 345 B
3150-14
10.82 MTS
Profundidad de Excavacin Vertical en Pared:
6.52 MTS
FOTO REFERENCIAL
2. PALA HIDRAULICA
3. CUCHARA
4. TREN DE RODAJE
5. MOTOR
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
14.
15.
16.
17.
18.
19.
20.
OBSERVACIONES
153
Anexo A
LOGO DE LA EMPRESA
OBRA: STMM
CIUDAD: MARACAIBO
FICHA TECNICA
Nombre:
Marca:
Serial
TRACTOR DE ORUGA
CATERPILLAR
50BF0611
Largo:
Alto::
5.6 MTS
3.33 MTS
Capacidad de la Cuchilla:
FOTO REFERENCIAL
Profundidad de Corte:
2. CUCHILLA
3. TREN DE ATERRIZAJE
4. TREN DE RODAJE
5. MOTOR
7. TRANSMISION
8.
9.
10.
Modelo:
Codigo:
CAT D 7 H
3301-01
DIMENSIONES
2.58 MTS
Ancho:
23647.6 KG
Peso:
4.5 M3
0.5 MTS
11.
12.
13.
14.
15.
Angulo de la cuchilla:
25 Grados
16.
17.
18.
19.
20.
OBSERVACIONES
154
Anexo A
LOGO DE LA EMPRESA
OBRA: STMM
CIUDAD: MARACAIBO
FICHA TECNICA
Nombre:
Marca:
Serial
Largo:
Alto::
TRACTOR DE ORUGA
CATERPILLAR
9TC06570
Modelo:
Codigo:
2. CUCHILLA
4. TREN DE RODAJE
5. MOTOR
7. TRANSMISION
8.
9.
10.
3301-14
DIMENSIONES
2.64 MTS
Ancho:
37462 KG
Peso:
6.26 MTS
3.43 MTS
FOTO REFERENCIAL
CAT D 8 N
8.7 M3
0.58 MTS
11.
12.
13.
14.
15.
13.9 KM/h
Vel Max en reversa:
Vel Max hacia adelante: 10.8 KM/h
16.
17.
18.
19.
20.
OBSERVACIONES
155
Anexo A
LOGO DE LA EMPRESA
OBRA: STMM
CIUDAD: MARACAIBO
FICHA TECNICA
FOTO REFERENCIAL
Nombre:
Marca:
Serial
Largo:
Alto::
TRACTOR DE ORUGA
CATERPILLAR
9TC05806
7. TRANSMISION
8.
9.
10.
CAT D 8 N
3301-17
DIMENSIONES
2.64 MTS
Ancho:
37462 KG
Peso:
6.26 MTS
3.43 MTS
2. CUCHILLA
4. TREN DE RODAJE
5. MOTOR
Modelo:
Codigo:
8.7 M3
0.58 MTS
11.
12.
13.
14.
15.
13.9 KM/h
Vel Max en reversa:
Vel Max hacia adelante: 10.8 KM/h
16.
17.
18.
19.
20.
OBSERVACIONES
156
Anexo A
LOGO DE LA EMPRESA
OBRA: STMM
CIUDAD: MARACAIBO
FICHA TECNICA
Nombre:
Marca:
Serial
RETROEXCAVADORA
CASE
JJG0013857
Largo:
Alto::
7.07 MTS
3.42 MTS
Modelo:
Codigo:
580 K
3336-01
DIMENSIONES
FOTO

2. PALA DENTADA
3. AGUILON
4. JIRAFA
Ancho:
Peso:
Capacidad del Cargador:

Profundidad de Excavacion:
0.67 M3
5.56 MTS
6. MOTOR
7. TRANSMISION
8. CUCHARA
9. ESTABILIZADORES
10.
11.
12.
13.
14.
15.
2.18 MTS
7489 KG
Max. Veloc en Reversa:

Max. Veloc hacia adelante:
47.6 KM/h
39.4 KM/h
16.
17.
18.
19.
20.
OBSERVACIONES
157
Anexo A
LOGO DE LA EMPRESA
OBRA: STMM
CIUDAD: MARACAIBO
FICHA TECNICA
Nombre:
Marca:
Serial
RETROEXCAVADORA
CASE
JG0178579
Largo:
Alto::
7.07 MTS
3.42 MTS
Modelo:
Codigo:
580 K
3336-02
DIMENSIONES
FOTO

2. PALA DENTADA
3. AGUILON
4. JIRAFA
Ancho:
Peso:

0.67 M3
5.56 MTS
6. MOTOR
7. TRANSMISION
8. CUCHARA
9. ESTABILIZADORES
10.
11.
12.
13.
14.
15.
2.18 MTS
7489 KG

47.6 KM/h
39.4 KM/h
16.
17.
18.
19.
20.
OBSERVACIONES
158
Anexo A
LOGO DE LA EMPRESA
OBRA: STMM
CIUDAD: MARACAIBO
FICHA TECNICA
Nombre:
Marca:
Serial
RETROEXCAVADORA
JHON DEERE
TO310SE872380
Modelo:
Codigo:
310 SE
3336-06
DIMENSIONES
FOTO

2. PALA DENTADA
3. AGUILON
4. JIRAFA
Largo:
Alto::
7.16 MTS
3.51 MTS
Ancho:
Peso:

1M3
4.42 MTS
6. MOTOR
7. TRANSMISION
8. CUCHARA
9. ESTABILIZADORES
10.
11.
12.
13.
14.
15.
2.18 MTS
6123 KG

43.8 KM/h
39.3 KM/h
16.
17.
18.
19.
20.
OBSERVACIONES
159
Anexo A
LOGO DE LA EMPRESA
OBRA: STMM
CIUDAD: MARACAIBO
FICHA TECNICA
Nombre:
Marca:
Serial
RETROEXCAVADORA
JHON DEERE
TO410EX883013
Largo:
Alto::
7.29 MTS
3.94 MTS
Modelo:
Codigo:
410E
3336-07
DIMENSIONES
FOTO

2. PALA DENTADA
3. AGUILON
4. JIRAFA
Ancho:
Peso:

1.2 M3
6.1 MTS
6. MOTOR
7. TRANSMISION
8. CUCHARA
9. ESTABILIZADORES
10.
11.
12.
13.
14.
15.
2.18 MTS
6804 KG

43.8 KM/h
39.3 KM/h
16.
17.
18.
19.
20.
OBSERVACIONES
160
Anexo A
LOGO DE LA EMPRESA
Nombre:
Marca:
Serial
OBRA: STMM
CIUDAD: MARACAIBO
FICHA TECNICA
PAYLOADER (CARGADOR DE RUEDAS)
CATERPILLAR
3XJ00573
Modelo:
Codigo:
CAT 966 F
3330-11
DIMENSIONES
FOTO
1. CABINA
2. CARGADOR
3. MOTOR
4. TRANSMISION
5. LLANTAS
Largo:
Alto::
8.37 MTS
3.58 MTS
Ancho:
Peso:

3.6 M3
37.6 KM/h
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
14.
15.
2.93 MTS
20485 KG
42.6 KM/h
16.
17.
18.
19.
20.
OBSERVACIONES
161
Anexo A
LOGO DE LA EMPRESA
OBRA: STMM
CIUDAD: MARACAIBO
Nombre:
Marca:
Serial
FICHA TECNICA
PAYLOADER (CARGADOR DE RUEDAS)
CATERPILLAR
22Z01499
Largo:
Alto::
7.24 MTS
3.47 MTS
Modelo:
Codigo:
950 B
3330-15
DIMENSIONES
FOTO
1. CABINA
2. CARGADOR
3. MOTOR
4. TRANSMISION
5. LLANTAS
Ancho:
Peso:

2.9 M3
36.4 KM/h
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
14.
15.
2.67 MTS
14700 KG
39.4 KM/h
16.
17.
18.
19.
20.
OBSERVACIONES
162
Anexo A
LOGO DE LA EMPRESA
Nombre:
Marca:
Serial
OBRA: STMM
CIUDAD: MARACAIBO
FICHA TECNICA
PATROL (MOTONIVELADORA)
CATERPILLAR
96U07145
Modelo:
Codigo:
CAT 14 G
3360-03
DIMENSIONES
FOTO
Largo:
Alto::
9.22 MTS
3.57 MTS

2. MOTOR
3. LLANTAS
4. TRANSMISION
5. PUENTE DELANTERO
6. FRENOS
8. HOJA O CUCHILLA
9. CHASIS PRINCIPAL
10. VERTEDERA
Ancho:
Peso:
Radio de Giro:
2.84 MTS
18440 KG
11. ESCARIFICADOR DELANTERO
12. ESCARIFICADOR TRASERO
13.
14.
15.
7.9 MTS
16.
17.
18.
19.
20.
OBSERVACIONES
163
Anexo A
LOGO DE LA EMPRESA
OBRA: STMM
CIUDAD: MARACAIBO
FICHA TECNICA
Nombre:
Marca:
Serial
COMPACTADOR
BOMAG
101500010142
Modelo:
Codigo:
BW 217 D-2
3615-04
DIMENSIONES
FOTO
Largo:
Alto::
6.12 MTS
2.97 MTS
Compactacion de Relleno de Piedra:

Compact. de Relleno Material Integ.:
Compactacion de Relleno de Arena:
1. RUEDAS DE TAMBOR
3. LLANTAS
4. RASPADORES
5. MOTOR
6. TAMBOR
7. RODILLOS VIBRATORIOS
8.
9.
10.
Ancho:
2.3 MTS
17100 KG
Peso:
Compactacion de Relleno de Arcilla: 210 -420 M3/h
650 -1200 M3/h
340 -680 M3/h
459 -920 M3/h
11.
12.
13.
14.
15.
16.
17.
18.
19.
20.
OBSERVACIONES
164
Anexo A
LOGO DE LA EMPRESA
OBRA: STMM
CIUDAD: MARACAIBO
FICHA TECNICA
Nombre:
Marca:
Serial
COMPACTADOR
BOMAG
109510120122P
Largo:
Alto::
4.19 MTS
2.75 MTS
Modelo:
Codigo:
BW 142D-2
3615-09
DIMENSIONES
FOTO
Compactacion de Relleno de Arcilla:

Compact. de Relleno Material Integ.:
Compactacion de Relleno de Arena:
1. RUEDAS DE TAMBOR
2. TAMBOR
3. RODILLOS VIBRATORIOS
4. RASPADORES
5. MOTOR
6. TAMBOR
7. LLANTAS
8.
9.
10.
Ancho:
Peso:
60 -120 M3/h
120 -240 M3/h
160 -320 M3/h
11.
12.
13.
14.
15.
1.55 MTS
5950 KG
16.
17.
18.
19.
20.
OBSERVACIONES
165
Anexo A
LOGO DE LA EMPRESA
Nombre:
Marca:
Serial
Largo:
Alto::
OBRA: STMM
CIUDAD: MARACAIBO
FICHA TECNICA
CAMION VOLTEO
MERCEDES BENZ
TDB6591533P380026
9.45 MTS
2.99 MTS
FOTO REFERENCIAL
Combustible: Diesel
Cuatro
N Cilindros:
N Ejes Traseros:
1. MOTOR
2. TRANSMISON
3. SISTEMA ELECTRICO
5. LLANTAS
6. TOLVA
7.
8.
9.
10.
Modelo:
Codigo:
2628
2955-18
DIMENSIONES
2.56 MTS
Ancho:
26000 KG
Peso:
Distancia Entre ejes:
4.2 MTS
Potencia Bruta:
279 Hp
9.9 MTS
Velocidades:
9 Sincronico Radio de Giro:
Dos
11.
12.
13.
14.
15.
16.
17.
18.
19.
20.
OBSERVACIONES
166
Anexo A
LOGO DE LA EMPRESA
Nombre:
Marca:
Serial
Largo:
Alto::
FOTO REFERENCIAL
1. MOTOR
2. TRANSMISON
5. LLANTAS
Combustible:
N Cilindros:
OBRA: STMM
CIUDAD: MARACAIBO
FICHA TECNICA
CAMION CHUTO
MERCEDZ BENZ
WDB6591471K313046
9.15 MTS
2.99 MTS
Diesel
Seis
Modelo:
Codigo:
2638 S 32
2955-24
DIMENSIONES
2.49 MTS
Ancho:
26000 KG
Peso:
Potencia Bruta:
279 Hp
4.2 MTS
Velocidades:
9 Sincronica Radio de Giro:
9.4 MTS
6. BATEA O PLATAFORMA
11.
7.
12.
8.
13.
9.
14.
10.
15.
16.
17.
18.
19.
20.
OBSERVACIONES
167
Anexo A
LOGO DE LA EMPRESA
OBRA: STMM
CIUDAD: MARACAIBO
FICHA TECNICA
Nombre:
Marca:
Serial:
FOTO
Largo:
Alto::
Combustible:
N Cilindros:
1. CHASIS
2. MOTOR
3. TRANSMISION
4. LLANTAS
5. RADIADOR
CAMION
BROCKWAY
90410
5,58 MTS
2,86 MTS
Diesel
Seis
Modelo:
Codigo:
K761TL
2955-22
DIMENSIONES
2,43 MTS
Ancho:
19205 KG
Peso:
8,53 MTS
Velocidades:
Diez Sincronica Radio de Giro:
250 Hp
Distancia Entre ejes: 3,60 MTS
Potencia Bruta:
6. COMPRESOR
11.
7.ESCAPE
12.
8. SUSPENSION TRASERA
13.
9. BATERIAS
14.
10.
15.
16.
17.
18.
19.
20.
OBSERVACIONES
168
Anexo A
LOGO DE LA EMPRESA
Nombre:
Marca:
Serial
FOTO
Largo:
Alto::
OBRA: STMM
CIUDAD: MARACAIBO
FICHA TECNICA
CAMION
FORD
1FDNF.70H5BVJ26842
3,98 MTS
2,37 MTS
Potencia Bruta: 140 Hp

Combustible: Diesel
1. CHASIS
2. MOTOR
3. TRANSMISION
4. LLANTAS
5. RADIADOR
Modelo:
Codigo:
F 7000
2910-06
DIMENSIONES
2,54 MTS
Ancho:
15321 KG
Peso:
Velocidades:
Seis Sincronica
2,88 MTS
6. COMPRESOR
11.
7.ESCAPE
12.
8. SUSPENSION TRASERA
13.
9. BATERIAS
14.
10.
15.
16.
17.
18.
19.
20.
OBSERVACIONES
169
Anexo A
LOGO DE LA EMPRESA
OBRA: STMM
CIUDAD: MARACAIBO
FICHA TECNICA
Nombre:
Marca:
Serial
CAMION
IVECO
8XVC4688
Largo:
Alto::
Modelo:
Codigo:
40.12
DIMENSIONES
Ancho:
Peso:
3500 KG
2,3 LTS
Motor:
Eje Trasero Sencillo
Traccin:
4X4
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
14.
15.
16.
17.
18.
19.
20.
OBSERVACIONES
170
Anexo A
LOGO DE LA EMPRESA
Nombre:
Marca:
Serial
FOTO
OBRA: STMM
CIUDAD: MARACAIBO
FICHA TECNICA
COMPRESOR DE AIRE
INGERSOLL RAND
171054U88329
P-185 CWD
6130-05
DIMENSIONES c/neumaticos
Ancho:
1,73 MTS
Peso:
1048 KG
Compresor Tipo Tornillo Rotatorio Una Etapa
Largo:
Alto::
3,49 MTS
1,58 MTS
Presion de Operac Nom: 100 PSI

Rata de Presion: 85/125 PSI
Salida de Aire: 2 Salidas de 3/4"
11.
12.
13.
14.
15.
1. MOTOR diesel, 4 CILINDROS, 80 Hp, Sistema Electrico de 12 V
2. SISTEMA DE ENFRIAMIENTO
3. UNIDAD DE COMPRESION
4. REMOLQUE/CHASIS
5.
Modelo:
Codigo:
6.
7.
8.
9.
10.
16.
17.
18.
19.
20.
OBSERVACIONES
171
Anexo A
LOGO DE LA EMPRESA
Nombre:
Marca:
Serial
FOTO
Largo:
Alto::
OBRA: STMM
CIUDAD: MARACAIBO
FICHA TECNICA
COMPRESOR DE AIRE
INGERSOLL RAND
2205515ULC328
3,49 MTS
1,58 MTS
Modelo:
Codigo:
P-185 CWD
6130-13
DIMENSIONES c/neumaticos
Ancho:
1,73 MTS
Peso:
1180 KG
Compresor de Tornillo
11.
12.
13.
14.
15.
1. MOTOR diesel, 4 CILINDROS, 80 Hp, Sistema Electrico de 12 V
4. REMOLQUE/CHASIS
5.
6.
7.
8.
9.
10.
16.
17.
18.
19.
20.
OBSERVACIONES
172
Anexo A
LOGO DE LA EMPRESA
Nombre:
Marca:
Serial
FOTO
Largo:
Alto::
OBRA: STMM
CIUDAD: MARACAIBO
FICHA TECNICA
COMPRESOR DE AIRE
INGERSOLL RAND
246071UDE410
3.78 MTS
1.74 MTS
Modelo:
Codigo:
P-375 CWU
6130-15
DIMENSIONES C/NEUMATICOS
1.95 MTS
Ancho:
1717 KG
Peso:
11.
12.
13.
14.
15.
1. MOTOR diesel, 4 CILINDROS,110 Hp, Sistema Electrico de 12 V
4. REMOLQUE/CHASIS
5.
6.
7.
8.
9.
10.
16.
17.
18.
19.
20.
OBSERVACIONES
173
Anexo A
LOGO DE LA EMPRESA
Nombre:
Marca:
Serial
FOTO
Largo:
Alto::
OBRA: STMM
CIUDAD: MARACAIBO
FICHA TECNICA
COMPRESOR DE AIRE
INGERSOLL RAND
231511UCD408
3.78 MTS
1.74 MTS
Modelo:
Codigo:
P-375 CWU
IPW-6501
1.95 MTS
Ancho:
1717 KG
Peso:
11.
12.
13.
14.
15.
4. REMOLQUE/CHASIS
5.
6.
7.
8.
9.
10.
16.
17.
18.
19.
20.
OBSERVACIONES
174
Anexo A
LOGO DE LA EMPRESA
Nombre:
Marca:
Serial
FOTO
Largo:
Alto::
OBRA: STMM
CIUDAD: MARACAIBO
FICHA TECNICA
COMPRESOR DE AIRE
INGERSOLL RAND
7905983
3.78 MTS
1.74 MTS
Modelo:
Codigo:
P-375 CWU
IPW-6504
1.95 MTS
Ancho:
1717 KG
Peso:
11.
12.
13.
14.
15.
4. REMOLQUE/CHASIS
5.
6.
7.
8.
9.
10.
16.
17.
18.
19.
20.
OBSERVACIONES
175
Anexo A
LOGO DE LA EMPRESA
Nombre:
Marca:
Serial
FOTO
Largo:
Alto::
OBRA: STMM
CIUDAD: MARACAIBO
FICHA TECNICA
MAQUINA DE SOLDAR
LINCOLN
RA938604
Modelo:
Codigo:
SAE 400
9150-17
DIMENSIONES
0.7 MTS
Ancho:
937 KG
Peso:
2.10 MTS
1.27 MTS
Salida nominal: Corriente Directa 400 Amp

Rango de Salida: 80 - 575 Amp / 3000W
Arc: 80 V
2. CHASIS
3. GENERADOR
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
14.
15.
16.
17.
18.
19.
20.
OBSERVACIONES
176
Anexo A
LOGO DE LA EMPRESA
Nombre:
Marca:
Serial
FOTO
Largo:
Alto::
OBRA: STMM
CIUDAD: MARACAIBO
FICHA TECNICA
MAQUINA DE SOLDAR
LINCOLN
A-1199476
Modelo:
Codigo:
SAE 400
9150-26
DIMENSIONES
0.7 MTS
Ancho:
937 KG
Peso:
2.10 MTS
1.27 MTS

Arc: 80 V
2. CHASIS
3. GENERADOR
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
14.
15.
16.
17.
18.
19.
20.
OBSERVACIONES
177
Anexo A
LOGO DE LA EMPRESA
Nombre:
Marca:
Serial
FOTO
Largo:
Alto::
OBRA: STMM
CIUDAD: MARACAIBO
FICHA TECNICA
MAQUINA DE SOLDAR
LINCOLN
980200222
Modelo:
Codigo:
SAE 400
9150-27
DIMENSIONES
0.7 MTS
Ancho:
937 KG
Peso:
2.10 MTS
1.27 MTS

Arc: 80 V
2. CHASIS
3. GENERADOR
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
14.
15.
16.
17.
18.
19.
20.
OBSERVACIONES
178
Anexo A
LOGO DE LA EMPRESA
Nombre:
Marca:
Serial
FOTO
Largo:
Alto::
OBRA: STMM
CIUDAD: MARACAIBO
FICHA TECNICA
MAQUINA DE SOLDAR
Modelo:
LINCOLN
Codigo:
U195070894
SAE 400
IPW-7201
DIMENSIONES
0.7 MTS
Ancho:
937 KG
Peso:
2.10 MTS
1.27 MTS

Arc: 80 V
2. CHASIS
3. GENERADOR
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
14.
15.
16.
17.
18.
19.
20.
OBSERVACIONES
179
Anexo A
LOGO DE LA EMPRESA
OBRA: STMM
CIUDAD: MARACAIBO
Nombre:
Marca:
Serial
FICHA TECNICA
BOMBA DE CONCRETO
PUTZMEISTER
2189041978
Largo:
Alto::
11.05 MTS
3.93 MTS
FOTO REFERENCIAL
Alcance Vertical del Brazo: 31.36 MTS

Alcance Horizontal del Brazo: 28 MTS
Diametro de tubera: 5"
1. Brazo o Jirafa
2. Tubera
3. Tolva
4. Sistema Hidraulico
5. Neumaticos
6. Motor
7.
8.
9.
10.
Modelo:
Codigo:
BSF3209
2508-03
DIMENSIONES
2.5 MTS
Ancho:
23246 KG
Peso:
Diametro de Cilindro de Concreto: 9"
Capacidad de la Tolva: 0.65 m3
11.
12.
13.
14.
15.
16.
17.
18.
19.
20.
OBSERVACIONES
180
Anexo A
LOGO DE LA EMPRESA
OBRA: STMM
CIUDAD: MARACAIBO
FICHA TECNICA
FOTO
Nombre:
Marca:
Serial
MONTACARGAS
JCB
50840563222
Largo:
Alto::
6.10 MTS
2.67 MTS
Modelo:
Codigo:
Altura de Elevacion Max: 1.26 mts

Alcance max hacia adelante:8.33 mts
Capacidad Max de Elevacin: 3628,7 kg
1. CABINA
2. TENEDOR
3. MOTOR
5. TRANSMISION
6. NEUMATICOS
7.
8.
9.
10.
508-40
2721-12
DIMENSIONES
2.46 MTS
Ancho:
11441.9 KG
Peso:
Velocidad Max hacia adelante: 25 Km/h
Velocidad Min hacia adelante: 25 Km/h
11.
12.
13.
14.
15.
16.
17.
18.
19.
20.
OBSERVACIONES
181
Anexo A
LOGO DE LA EMPRESA
OBRA: STMM
CIUDAD: MARACAIBO
FICHA TECNICA
FOTO
Nombre:
Marca:
Serial
LOWBOY
ORINOCO
LB4302R1620
Largo:
Ejes:
13.41 mts
Tres
Modelo:
Codigo:
1987
2931-01
DIMENSIONES
2.62 mts
Ancho:
Peso:
Capacidad de 50 TON
Plataforma de carga
1. Plataforma
1.1 Vigas laterales
1.3 Vigas Principales
1.1 Vigas laterales
2. Ejes.
3. Neumaticos.
4. Suspension
5. Rampas
6.
7.
OBSERVACIONES
182
Anexo A
Anexo B
Falla en la elevacin
de la carga
Inspeccin
del
operario
Falla gancho
gra principal
Rotura
por
grietas
Freno
trabado
Freno
trabado
Cable en mal
estado
Falla
en la
bobina
Mal
enrollamiento
del cable,
mordida
Falla
alimentacin
de
bobina
Falla
en la
bobina
Sobrecarga
Gua
cable
deforme
Anexo B: rbol de falla del subsistema de elevacin de la gra prtico

Falla
alimentacin
de
bobina
184
Anexo B
Falla del desplazamiento

del carro (sistema de
Traslacin)
No hay
desplazamiento
Carro no se
detiene
Falla
freno
del disco
Falla motor
Falla
interna
del motor
Falla
alimentacin
del
motor
Anexo B: rbol de fallas del subsistema de traslacin de la gra prtico

Rueda libre
trabada
Falla
rodamiento
rueda
libre
185
Anexo B
Falla en el sistema
mecnico
Falla en
revoluciones
del motor
Falla en
suministro
de energa
Inspeccin
del
operario
Inspeccin
del
operario
No hay
suministro
de energa
al motor
Corte o bajo
suministro
de energa
El motor
no alcanza
la velocidad
de operacin
Suministra
menos
de 12 V
Motor
Con
sobrecarga
Atascamiento
del eje
Falla en
motor
Inspeccin
del
operario
Recalentamiento
Ruido
y
vibracin
No hay
bombeo de
Refrigerante
Anexo B: rbol de fallas del subsistema mecnico del retroexcavador

El motor
no gira
Disminucin
de rpm
186
Anexo B
Falla en el sistema
Hidrulico
Falla en
sistema
de transmisin
Falla en
sistema
de distribucin
Inspeccin
del
operario
Inspeccin
del
operario
La
bomba
deja de
girar
No
hay
circulacin de
fluido
Anexo B: rbol de fallas del subsistema hidrulico del retroexcavador

Caja de
transmisin
no transmite
potencia
Anexo C
INICIO
EVALUACIN
HISTRICA
Programa
de Inspeccin
Resultados Anteriores
Que equipos son

inspeccionados
Procesos de Daos
Condiciones de Operacin
Alcance de la Inspeccin
Metodologa de
recoleccin
de informacin
INSPECCIN
Recoleccin de
Evidencias
Se detectan las
posibles amenazas
NO
EVALUACIN
Nmero de Descubrimientos
Progreso del dao de los
descubrimientos existentes
Eficacia del alcance de la inspeccin
Eficacia del mtodo de inspeccin
Programa
de Inspeccin
Efectivo?
Cambio de
Condiciones
SI
PREDICCIN
Se establecen
las prioridades
de mantenimiento
Actividades de mitigacin
Sustituciones
Cambio de Proceso
Establecer Plan
y/o estrategia
En funcin de
los hallazgos
obtenidos
NO
SI
PR OBAB ILIDAD
CONSECUENCIAS
MuyAlta
Alta
Moderada
Baja
MuyBaja
Descubrimiento
aceptable
hasta la prxima
inspeccin?
Anexo C: Flujograma de metodologa de mantenimiento basado en riesgo

Anexo D
ENCUESTA
Fecha:
Cargo:
1.- Cual es la falla ms frecuente y cual considera Ud. sea la causa?

2.- En que componentes del equipo se presenta la falla ms frecuente y de qu
modo?
3.- En qu condiciones de operacin se hacen las actividades de mantenimiento?
Operando Parado
4.- Que actividades de mantenimiento Ud. recomienda que se deben llevar a cabo
sobre el equipo para que pueda cumplir su funcin?
5.- Cual es el procedimiento que Ud. recomienda para llevar a cabo cada una de
las actividades de mantenimiento?
6.- En cunto estima Ud. el tiempo empleado para realizar las actividades de
mantenimiento: 3 Hrs 5Hrs 8Hrs 12Hrs 15 Hrs
7.- Segn su experiencia, con qu frecuencia recomienda llevar a cabo un
mantenimiento preventivo?: 1M 2M 3M 6M
8.- Indique cual es el personal involucrado en la ejecucin del trabajo de
mantenimiento:______________________________________________________
9.- Indique las Horas-Hombre que se emplean en el trabajo de mantenimiento:
HH:_________
10.- Indique los materiales, equipos y herramientas que se requieren para la
realizacin de las labores de mantenimiento:
Materiales
Equipos
Anexo D: Encuesta de operadores y mantenedores

Herramientas
Anexo E
FORMATO PARA ENCUESTA DE ANALISIS DE CRITICIDAD
Nombre:
Area:
Equipo:
Fecha:

Mayor a US$ 700
Menos de US$ 50
75% de impacto
50% de impacto
25% de impacto
Menos de 4 Horas
Entre 4 y 8 Horas
Entre 9 y 24 Horas
Mas de 24 Horas
Puede ocasionar lesiones con incapacidad superior a 30das o incapacidad
parcial permanente
Puede ocasionar lesiones o heridas graves con incapacidad temporal entre 1
Puede ocasionar lesiones o heridas leves no incapacitantes
Impacta
No impacta
Anexo E: Formato de encuesta de anlisis de criticidad

Anexo E
FORMATO PARA ENCUESTA DE ANALISIS DE CRITICIDAD
Nombre:
Area:
Equipo:
Fecha:

Mayor a US$ 700
Menos de US$ 50
75% de impacto
50% de impacto
25% de impacto
Menos de 4 Horas
Entre 4 y 8 Horas
Entre 9 y 24 Horas
Mas de 24 Horas
Puede ocasionar lesiones con incapacidad superior a 30das o incapacidad
parcial permanente
Puede ocasionar lesiones o heridas graves con incapacidad temporal entre 1
Puede ocasionar lesiones o heridas leves no incapacitantes
Impacta
No impacta
Anexo E: Formato de encuesta de anlisis de criticidad


Modelo de Gestión de Mantenimiento Basado en Riesgo para Máquinas y Equipos de Construcción Civil

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Modelo de Gestión de Mantenimiento Basado en Riesgo para Máquinas y Equipos de Construcción Civil

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Planteamiento del problema

Justificacin del estudio..........

CAPTULO II MARCO TERICO

Mantenimiento clase mundial (MCM)..... 36

Mantenimiento basado en riesgo (MBR)..........

Herramientas para el aumento de la confiabilidad..

Inspeccin basada en riesgo..........

Mantenimiento centrado en la confiabilidad..

El anlisis de modo y efecto de fallas........ 51

Anlisis con rbol de fallas... 57

Equipo natural de trabajo......... 59

Costos por fallas

CAPTULO III. MARCO METODOLGICO

Tcnicas de recoleccin de datos

CAPTULO IV. ANLISIS DE RESULTADOS

Contexto operacional de mantenimiento...

Anlisis de criticidad de los equipos... 85

Elaboracin y aplicacin de la matriz de criticidad... 90

Identificacin de las necesidades de mantenimiento basado en

Metodologa del mantenimiento basado en riesgo..

Diagramas funcionales y diagramas entrada-proceso-salida....

Identificacin de fallas... 103

Planes de inspeccin y mantenimiento.. 117

Propuesta de modelo de mantenimiento basado en riesgo 124

Listado de repuestos para mantenimiento. 126

Costos asociados a la implementacin del modelo de mantenimiento 127

Ficha tcnica de los equipos

rbol de fallas de la gra prtico y el retroexcavador.. 183

Flujograma de metodologa de mantenimiento basado en riesgo.

Encuesta para operadores y mantenedores.

Valores tpicos de K.......

Metodologa del mantenimiento basado en riesgo.

Herramientas para generar la confiabilidad operacional.

Metodologa de diagrama EPS.

Metodologa de diagrama funcional....

Diagrama de aplicacin de anlisis de criticidad..

Desglose jerrquico de activos.

Equipo natural de trabajo......

Elementos para determinar la probabilidad de fallas....

Smbolos comunes de los diagramas de flujo

Diagrama funcional de la gra prtico.

Diagrama funcional del retroexcavador...

Diagrama entrada-proceso-salida de la gra prtico

Diagrama entrada-proceso-salida del retroexcavador..

rbol lgico de eventos del subsistema de elevacin..

rbol lgico de eventos del subsistema mecnico..

rbol lgico de eventos del subsistema hidrulico...

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