Anda di halaman 1dari 49

Optimasi Alat Produksi

Sagara

OPTIMALISASI PRODUKSI ALAT BERAT

1. Pendahuluan
Peralatan produksi pada operasi penambangan merupakan salah satu sarana
yang vital untuk menunjang target produksi akhir yang telah ditentukan oleh manajemen
perusahaan. Penggunaannya tidak saja terkonsentrasi pada proses penambangan baik
tambang terbuka maupun bawah tanah, tetapi juga diperlukan untuk proses penunjang
penambangan, antara lain:
(1) Pemeliharaan jalan-jalan tambang dan
(2) Penataan areal reklamasi pasca penambangan.
Peralatan produksi penambangan mungkin dapat didefinisikan sebagai alat-alat
mekanis yang ekonomis bila digunakan untuk menghasilkan suatu bahan galian (bijih),
batubara dan bahan galian industri. Dari definisi tersebut tersirat dua hal utama, yaitu alat
bertenaga mekanis atau alat berat dan harus ekonomis. Pertimbangan menggunakan alat
berat adalah sebagai berikut:

Berhadapan dengan material atau bahan galian yang secara alami mempunyai
sifat fisik dan mekanik relatif keras, sehingga diperlukan tenaga mesin cukup kuat,

Untuk mengimbangi target produksi yang besar diperlukan alat yang berkapasitas
besar pula dan alat berat adalah jawabannya.
Di samping itu peralatan harus bernilai ekonomis tinggi karena biaya

investasinya cukup besar. Walaupun terdapat alat berat yang dioperasikan tidak langsung
untuk penggalian bijih aatau batubara (non-produksi), misalnya untuk perawatan jalan,
pemindahan overburden atau reklamasi; namun semua kegiatan tersebut harus
dilaksanakan untuk menjamin kelangsungan hidup perusahaan. Biaya yang diperlukan
untuk penggalian non-produksi merupakan salah satu komponen biaya produksi yang
diperhitungkan untuk menentukan marginal price of finished product.
Ditinjau dari fungsinya, peralatan produksi dapat diklasifikasikan sebagai:
(1) alat gali isi,
(2) alat angkut, dan
(3) alat bantu.
1

Optimasi Alat Produksi

Sagara

Alat gali-isi adalah alat produksi untuk menggaali dan mengisikan material hasil
galiannya ke alat angkut. Contoh alat gali-isi antara lain power shovel, backhoe, dragline,
front-end loader, claimshell, bucket wheel excavator (BWE), Bucket Chain Excavator
(BCE) dan sebagainya. Alat angkut adalah alat-alat produksi untuk mengangkut material
menuju proses berikutnya. Contoh alat angkut antara lain truck, lori lokomotif, belt
conveyor, pipa lumpur (slurry), scrapper dan sebagainya. Khusus untuk scrapper, alat
produksi ini dirancang sebagai penggali sekaligus mengangkutnya. Sedangkan alat bantu
maksudnya adalah alat-alat berat yang digunakan untuk membantu kelancaran produksi.
Walaupun mungkin di antara alat-alat bantu tersebut terdapat pula yang diarahkan untuk
memproduksi material. Contoh alat-alat bantu antara lain bulldozer, ripper, grader,
lubrication truck, water truck, fuel truck dan sebagainya.
Peralatan produksi tambang bawah tanah pada prinsipnya sama dengan
tambang hanya ukuran unitnya lebih kecil karena disesuaikan dengan ruang kerja yang
terbatas di bawah tanah dan lebih praktis. Beberapa contoh antara lain sebagai berikut :

Alat pemotong lapisan batubara bawah tanah disebut continuous miner baik yang
digunakan pada sistem longwall, shortwall maupun room and pillar. Contohnya alat
pemotong lapisan batubara antara lain; shearer dan plow (plough).

Alat gali isi hasil peledakan bawah tanah adalah Load-Haul-Dump (LHD),
overshotloader, slusher (scrapper) dan sebagainya.

Alat angkut digunakan truck berdimensi kecil, belt conveyor, chain conveyor, lorilokomotif (train) dan lain-lain.

Di samping itu terdapat peralatan produksi lain yang berfungsi sebagai penyangga, yaitu
hydraulic support dan perangkat derek (cage).
Beberapa faktor yang harus dipertimbangkan di dalam memilih alat berat antara lain:

Jenis material, digolngkan ke dalam material lepas, sedang dan kompak

Altitude, mempengaruhi terhadp kerja mesin, karena semakin tinggi altitude tekanan
udara semakain berkuran. Dari pengalaman diketahui tenaga mesin diesel akan
kerkuran 3% setiap kenaikan 1000 feet, yang menyebabkan penurunan volume
produksi/jam dan akan menambah ongkos gali per satuan volume.

Kapasitas, berkaitan dengan jumlah alat yang akan digunakan untuk memenuhi target
produksi. Semakin besar kapasitas alat, semakin sedikit jumlah alat yang dibutuhkan
untuk mengejar terget.
2

Optimasi Alat Produksi

Sagara

Sistem penambangan, pada operasi tambang bawah tanah digunakan peralatan yang
lebih kecil daripada tambang terbuka.

Medan kerja, kadang sulit dijamah oleh alaat angkut daan muat konvensional, tetapi
lebih ekonomis digunakan cara lain, misalnya lori gantung, pipa lumpur, belt conveyor,
dll.

Ketersediaan dana, biasanya cenderung mengurangi target produksi. Namun


persediaan dana ini bisa diatasi dengan mempetimbangkan pinjaman dari bank
dibandingkan dengan keuntungan yang bakal diraih.

Dengan mempertimbangkan faktor-faktor tersebut di atass, dihaarapkan dapat memilih


alat berat yang sesuai baik ditinjau dari aspek teknis maupun ekonomisnya.
2. Elemen Elemen Produksi
Produksi adalah laju material yang dapat dipindahkan per satuan waktu
(biasanya per jam). Untuk memperoleh angka produksi ada 4 parameter yang harus
diperhitungkan, yaitu (1) kapasitas alat, (2) tenaga kendaraan atau alat (3) waktu edar
(cycle time) dan (4) efisiensi kerja. Umumnya pemindahan material dihitung berdasarkan
volume (m3 atau cuyd); sedangkan pada tambang bijih biasanya dinyatakan dalam ton.
Mengetahui prinsip-prinsip elemen produksi penting artinya, karena tidak diinginkan
adanya kesalahan estimasi produksi alat-alat berat.
2.1. Kapasitas Alat
Kapasitas alat adalah jumlah material yang diisi, dimuat atau diangkut oleh
suatu alat berat. Pabrik pembuat alat berat akan memberikan spesifikasi unit alat
termasuk kapasitas teoritisnya. Kapasitas alat berkaitan erat dengan jenis material yang
diisi atau dimuat, baik berupa tanah maupun batu lepas. Dengan demikian karakteristik
material harus difahami betul agar di dalam mengestimasi kapasitas alat sebenarnya tidak
meleset.
Dalam perhitungan perencanaan, jumlah material umumnhya dinyatakan
dengan volume aslinya di tempat (bank / insitu), walaupun yang diangkut atau dimuat
sebenarnya adalah material yang sudah lepas (loose). Oleh sebab itu perubahan material
dari kondisi asli (bank) menjadi lepas (loose) merupakan bagian dari perhitungan
tersebut.
2.1.1. Volume Material
Dikenal ada tiga bentuk volume material yang mempengaruhi perhitungan
3

Sagara

Optimasi Alat Produksi

pemindahannya, yaitu dinyatakan dalam Bank Cubic Meter (BCM), Loose Cubic Meter
(LCM) dan Compacted Cubic Meter (CCM). Perubahan ini terjadi karena adanya
perbedaan densitas akibat penggalian atau pemadatan dari densitas aslinya. BCM adalah
volume material pada kondisi aslinya di tempat (insitu) yang belum terganggu. LCM
adalah volume material yang sudah lepas akibat penggalian, sehingga volumenya akan
mengembang dengan berat tetap sama. CCM adalah volume material yang mengalami
pemadatan kembali setelah penggalian, sehingga volumenya akan lebih kecil dibanding
volume aslinya dengan berat tetap sama. Untuk mengestimasi produksi, maka hubungan
antara ketiga jenis volume material tersebut harus difahami.
2.1. 2. Pemberaian (Swell)
Adalah prosentase pemberaian volume material dari volume asli yang dapat
mengakibatkan bertambahnya jumlah material yang harus dipindahkan dari kedudukan
aslinya. Ketika digali, material akan lepas dan terberai sedemikian rupa dan tidak akan
kembali ke bentuk semula. Pemberaian tejadi karena terbentuk rongga-rongga udara di
antara partikel-partikel material lepas tersebut. Misalnya, satu kubik material pada kondisi
asli (bank) setelah digali volumenya mengembang atau bertambah 30%, artinya volume
bertambah 1.3 kali volume aslinya, namun beratnya tetap sama sebelum dan sesudah
digali. Rumus-rumus yang berkaitan dengan pemberaian material sebagai berikut:
Volume lepas untuk berat tertentu
-1
Volume asli untuk berat yang sama

(2.1)

Faktor berai (Swell Factor) = Volume Bank / Volume Loose

(2.2)

% berai =

Volume lepas (loose)


Volume Asli (bank) =

(2.3)
(1 + % berai)

Volume lepas (loose) = volume asli x (1 + % berai)

(2.4)

Contoh :
(1). Apabila material memberai 20%, berapa LCM yang akan dipindahkan untuk 100
BCM? * Loose = 1000 x (1 + 0,20) = 1200 LCM
(2) Berapa BCM yang harus diperhitungkan pada rencana peledakan bila target
produksi adalah 1000 LCM dengan % swell = 25%.

Bank = 1000/(1+0,25) = 800 BCM.

Sagara

Optimasi Alat Produksi

2.1.3. Faktor Muat (Load Factor)


Pada saat material sebanyak 1 BCM dimuatkan ke dalam sebuah mangkok (bucket),
material, yang dapat terangkat oleh mangkok tersebut akan kurang dari 1 BCM karena
sepanjang proses penggalian terjadi pengurangan akibat adanya pemberaian. Faktor
muatnya sebagai berikut:
100%
LF

(2.5)
100% + % berai

Jadi untuk mengestimasi muatan pada kondisi BCM, kapasitas mangkok pada LCM harus
dikalikan dengan LF.
Muatan (BCM) = Muatan (LCM) x LF

(2.6)

Tabel 2.1. Memperlihatkan harga LF untuk berbagai jenis material.


Penciutan material (shrinkage) merupakan perbandingan antara volume material yang
telah dipadatkan dengan kondisi bank disebut juga Shrinkage Factor (SF).
SF =

CCM / BCM

(2.7)

Contoh :
Konstruksi jalan raya memerlukan tanah kering yang dipadatkan hingga harga SF = 0,80
yang jumlahnya 8.000 CCM. Tanah tersebut mempunyai % berai = 23%. Alat angkut yang
dipakai berkapasitas 10,7 LCM (rata bak) atau 15 LCM (munjunga). Berapa BCM yang
diperlukan dan berapa kali pemindahan muatan tersebut (jumlah per siklusnya).
a.

BCM = CCM/SF = 8.000 / 0,80 = 10.000 BCM

b.

LF

= 1 / (1 + 0,23)

= 0,81

Muatan (BCM) = kapasitas (LCM) x LF = 15 x 0,8 = 12,2 BCM


Jumlah siklus total = 10.000 / 12,2 = 820 kali
2.1.4. Densitas Material (Material Density)
Densitas adalah berat per unit volume dari suatu material, yang nilainya berbeda karena
dipengaruhi oleh sifat-sifat fisiknya, antara lain; ukuran partikel, kandungan air, pori-pori
dan kondisi fisik lainnya. Material yang padat akan mempunyai berat yang lebih besar per
volume yang sama dibanding material yang tidak padat.
Berat, Kg (lbs)
5

Sagara

Optimasi Alat Produksi


Densitas =

. (2.8)
Volume, m3 (yd3)

Densitas material tentunya akan berubah akibat adanya penggalian, yaitu dari kondisi
bank ke loose. Pada kondisi loose, densitas material akan berkurang (per volume sama)
dibanding densitas pada kondisi bank karena adanya pori udara. Untuk mengkonversi
densitas material dari bank ke loose digunakan rumus, sbb:
Kg/BCM
(1 + % berat) =

(2.9)
Kg/LCM

2.1.5. Faktor Isi (Fill Factor)


Adalah prosentase volume yang sesuai atau sesungguhnya dapat diisikan ke dalam bak
truck atau mangkok dibandingkan dengan kapasitas teoritisnya. Suatu bak truck
mempunyai faktor isi 87%, artinya 13% volume bak tersebut tidak terisi. Mangkok loader,
backhoe, dragline dsb., biasanya memiliki faktor isi lebih dari 100% karena dapat diisi
munjung (heaped).
Contoh:
Sebuah mangkok berkapasitas 10,7 m3 (munjung 2 : 1) mempunyai faktor isi 105% saat
dioperasikan pada sndstone yang mempunyai densitas 2,45 ton/BCM (= 2.450 kg/BCM)
dan 35% pemberaian (swell).
a. Berapa densitas material lepas?
b. Berapa volume yang dapat diisikan ke dalam mangkok?
c. Berapa muatan mangkok per trip dalam BCM?
Jawab:
a. densitas material lepas = (densitas/BCM) / (1 + % berai) = 2.450 / (1 + 0,35) =
1.850 kg / LCM
b. Volume bucket (LCM) = 10,7 x 105 % = 11,20 LCM
c. Berat / trip = volume x densitas (kg/LCM) = 11,2 LCM x 1815 kg/LCM
= 20,328 kg ~ 10 ton
Volume muatan (BCM) = berat/densitas = 20.328 / 2450 = 8,30 BCM

Sagara

Optimasi Alat Produksi

Tabel 2.1
Densitas Dan Faktor Muat Beberapa Material

2.2 Tenaga Kendaraan (Alat)


Di dalam memimilih suatu alat untuk pekerjaan penggalian material, bijih, atau overburden
harus dipertimbangkan tenaga kendaraan yang mampu mengatasi medan kerja. Medan
kerja yang dimaksud adalah kondisi jalan; misalnya basah, kering, mendaki, menurun,
banyak tikungan dan sebagainya yang mempengaruhi laju kendaraan pada saat
bermuatan maupun kosong.
Tiga jenis tenaga yang menjadi bahan pertimbangan dalam pembelian suatu alat berat :
1.

Tenaga Diperlukan (power required)


7

Sagara

Optimasi Alat Produksi


2.

Tenaga Tersedia (power available)

3.

Tenaga Terpakai (power useable).

2.2.1 Tenaga Diperlukan (TP)


Tenaga yang diperlukan (TP) adalah tenaga total atau Total Resistance yang muncul dari
kondisi jalan atau medan kerja yang telah digambarkan diatas yang diekspresikan dalam
bentuk Tahanan Guling (TG) atau Roller Resistance dan Tahanan Miring (TM) atau Grade
Resistance. Tahanan Total (TT) merupakan penjumlahan TG dan TM tersebut, jadi :
TT = TG + TM

(2.10)
Tahanan Guling (TG) adalah gaya yang harus diatasi kendaraan agar dapat bergerak
dipermukaan tanah. Sejumlah gaya mempengaruhi harga TG dan yang terpenting adalah
Gesekan Internal (GI) atau Internal Friction, Lenturan Ban (LB) atau Tire Flexing dan
Penetrasi Ban (PB) atau Tire Penetration. Tahanan Guling dapat dirumuskan sebagai
berikut :
TG = GI + LB + PB

(2.11)

Gesekan Internal (GI) adalah ukuran tahanan dari kkomponen-komponen


penggerak mesin mulai dari putaran roda gila sampai final drive pada sistem poros
roda.

Lenturan Ban (LB) diperhitungkan sebagai tahanan pada saat kembangan ban
mengeliat akibat perubahan kondisi permukaan jalan. Bila kendaraan terpelihara
dengan baik, harga GI dan LB seharusnya konstan, yaitu 20 kg/ton berat kendaraan
(40 lb/ton). Dengan mengabaikan faktor-faktor lain, 20 kg akan selalu diperlukan untuk
mendorong dan menarik atau mengangkut setiap ton Berat Kendaraan Gross (BKG)
atau Gross Vehicle Weight.

Penetrasi Ban (PB) akan menambah TG yang besarnya 15 kg/ton kendaraan (30
lb/ton) atau identik dengan kemiringan jalan mendki efektif 1,5% setiap penetrasi ban
25 mm (1 inchi)

Tahanan guling (TG) diekspresikan dalam kg/ton (lb/ton) atau prosentase kemiringan
efektif karena kedua parameter tersebut akan mempengaruhi tenaga mesin dan
hubungan keduanya seperti pada persamaan berikut:
10 kg/ton TG (20 lb/ton TG) = 1% Kemiringan Efektif

(2.12)
8

Sagara

Optimasi Alat Produksi

contoh :
(1) Sebuah wheel loader memindahkan tanah penutup basah dari timbunan pada
kondisi jalan dengan TG = 50 kg/ton. Berapa TG tersebut bila dinyatakan dalam
Prosen Kemiringan?
Jawab:
50 kg/ton
% TG =

=5
10 kg/ton/1%

(2) sebuah wheel-type tracktor bekerja sekitar dragline di mana penetrasi rodanya
250 mm. berapa TG tersebut bila dinyatakan dalam kg/ton dan Persen
Kemiringan?
Jawab:
Gunakan persamaan (2.11) di mana GI + LB = 20 kg/ton
15 kg/ton
TG = 20 kg/ton + (penetrasi ban x

= 170 ton
25 mm

konversi dari kg/ton ke % miring gunakan persamaan (2.12) :


% miring = 170 kg/ton/1% = 17; atau kemiringan = 17%
Kondisi tanah sangat bervariasi, sementara harga faktor Tahanan Guling terbatas, namun
sebagai pegangan dapatlah digunakan harga faktor TG seperti pada Tabel 2.2.

Sagara

Optimasi Alat Produksi


Tabel 2.2.
Faktor Faktor Tahanan Guling (TG) [10 kg/ton = 1%]

Kondisi Jalan

Kg/ton

Lb/ton

% Miring
Efektif

Sangat keras, sangat rata tanpa penetrasi ban


akibat beban kendaraan
Kerqs, rata dan mulus, permukaan jalan sedikit
dan licin, sedikit lentur akibat beban kendaraan,

20

40

33

70

3,5

50

100

75

150

7,5

secara teratur dibasahi.


Jalan kotor, kembangan ban dapat membekas
pada permukaan jalan, ban lentur karena beban,
jalan dirawat seperlunya, tidak berair, penetrasi
antara 25 mm 50 mm
Kembangan ban membekas pada permukaan
jalan yang lunak, sering dilewati, tidak pernah
dirawat, tanpa penguatan, penetrasi ban antara
100 mm 150 mm
Catatan: Ukuran dan tekanan ban mempengaruhi TG, namun di atas cukup
memuaskan sebagai estimasi awal
Efek TG terhadap kendaraan dengan tipe penarik rantai (track type) diabaikan. Meskipun
terjadi penetrasi akibat beban yang dibawanya, tetapi kecil pengaruhnya. Bahkan bila
bergerak pada kondisi jalan yang tidak berarti apa-apa.
Tahanan Miring (TM), adalah gaya gravitasi yang harus diatasi oleh kendaraan pada saat
bergerak naik (+) atau turun (-). Harga TM harus diperhitungkan baik pada kendaraan ban
karet amaupun rantai. Umumnya kemiringan dinyatakan dalam persen (%). Dikatakan
kemiringan 1% apabila jarak vertikal 1 m (1 ft) untuk horizontal 100 m (100 ft). Gambar
2.1 memperlihatkan perbandingan satuan kemiringan dalam prosen dan derajad.

10

Sagara

Optimasi Alat Produksi

Gambar 2.1.
Perbandingan satuan kemiringan

Telah disinggung bahwa Tahanan Total merupakan penjumlahan dari M dan TM (lihat
persamaan 2.10). Tenaga yang diperlukan (TP) diperoleh dari perkalian TT dengan Berat
Kendaraan Gross (BKG), jadi:
TP = TT kglton x BKG (ton)

(2.11a)

TP =IT C16) x BKG (ton)

(2.131)

Contoh:
Sebuah loader dengan ban karet bergerak pada jenjang yang memiliki Tahanan Guling
170 kgIton atau identik dengan 17% Kemiringan Efektif Apabila jenjang tersebut rata alau
Tahanan Miring = OV6, berapa Tenaga Diperlukan (TP) untuk menggerakkan berat loader
dan muatannya sebesar 31,752 ton ?
Jawaban: Gunakan Persamaan (2.13. a) alau (2.13. b)
TP = 170 kgIton x 31,752 ton
= 5.398 kg ~ 5400 kg
atau
TP = 17%x 31,752 ton
= 5,398 ton ~ 5400 kg
2.2.2. Tenaga Tersedia (TS)
11

Optimasi Alat Produksi

Sagara

Setelah Tenaga Diperlukan(TP) diketahui, langkah berikutnya adalah mencari


Tenaga Tersedia (TS). Tenaga yang tersedia menggambarkan kemampuan suatu alat
agar dapat bergerak dipermukaan jalan yang dilaluinya. Dalam hal ini tersirat bahwa
kendaraan harus mampu mengatasi hambatan di sepanjang jalan tersebut. Dengan
demikian harga TS merupakan fungsi dari berat kendaraan, kecepatan, dan Tahanan
Total di sepanjang jalan agar mesin mampu menarik seluruh beban kendaraan.
Kemampuan mesin untuk menarik seluruh -beban kendaraan melalui permukaan ban
atau rantai disebut Rimpull atau Drawbar Pul-Rimpull adalah istilah-kekuatan mesin yang
diberikan pada kendaraan dengan ban karet; sedangkan Drawbar Pull untuk kendaraan
dengan penarik rantai (track), misalnya bulldozer, track-type loader, dan sebagainya.
Untuk mempermudah estimasi kekuatan mesin yang diperlukan dan kecepatan
gerak kendaraan pada kondisi jalan tertentu dapat digunakan spesifikasi alat yang
dikeluarkan oleh pabrik pembuatnya. Berikut ini diberikan dua contoh grafik Drawbar Pull
atau Rimpull lawan kecepatan kendaraan buatan Caterpillar, yaitu bulldozer atau
track-type tractor tipe D IO N (Gambar 2.2) danTruck tipe 777C (Gambar 2.3).

Gambar 2.2
Drawbar Pull Lawan Kecepatan (Bulldozer tipe D10N buatan Caterpillar)

12

Sagara

Optimasi Alat Produksi

Gambar 2.3
Rimpull Lawan Kecepatan (Truck Tipe 777c Buatan Caterpillar)

Kedua Gambar tersebut memperlihatkan tenaga atau kekuatan mesin pada gigi tertentu,
untuk memperoleh kecepatan yang optimal. Misalnya, bulldozer DION pada Gambar 2.2
akan memerlukan tenaga sekitar 37.140 kg (81,700 lb) agar bergerak secara efisien pada
gigi-1 dengan kecepatan 2,75 km/jam (1.7 mph). Sedangkan untuk truck 777C dan
Gambar 2.3 harus diperhitungkan berat kendaraan total atau gross weight (BKG) dan
Tahanan Total atau Total Resistance. Tenaga biasanya diekspresikan dalam Tenaga Kuda
atau Horse Power (HP). Hubungan antara HP dengan BKG, Rimpull, Total Tahanan dan
kecepatan yang dilukiskan secara grafis pada Gambar 2.2 dan 2.3 dirumuskan sebagai
berikut:
BKG (kg) x TT x Kecepatan (km / jam)

(2.14.a)

HP =
273.75
atau
BKG (kg) x TT x Kecepatan (mph)

(2.141)

HP =
375
Contoh :
Berapa tenaga yang tersedia dan kecepatan truck 777C dengan berat kendaraan gross
120. 000 kg (264, 000 lb) dan Total Resistance 8% ?
Jawaban : Lihat Gambar 2.3 dan gunakan persamaan (2.14).
13

Sagara

Optimasi Alat Produksi

Tarik garis vertikal ke bawah dari angka 120. 000 kg dan berpotongan dengan
garis diagonal Total Resistance 8% di titik A.

Tarik garis horisontal dari A yang akan memotong peringkat gigi di titik B dan
tenaga yang tersedia atau Rimpull yang efisien di titik C. Hasilnya adalah Peringkat
gigi-4 dan Rimpull 10. 000 kg (= 100. 000 W = 22,050 lb).

Dari titik B tarik garis vertikal ke bawah akan diketahui kecepatan bergerak truck di
titik D, yaitu sekitar 20 km / jam (13 mph).

Gunakan persamaan (2.14. a) atau (2.14. b) untuk menghitung HP.


HP

120.000kg 0,08 20km/jam


273,75

700

atau
HP

264.000 0.08 13mph


375

700

Faktor yang akan mempengaruhi Tenaga Tersedia adalah altitude atau ketinggian dari
permukaan laut. Seiring dengan bertambahnya altitude, kerapatan udara akan berkurang.
Di atas 900 m (3,000 ft) kehilangan oksigen akan mengurangi tenaga mesin (Horse
Power) secara signifikan. Sebagai patokan dapat diambil bahwa tenaga mesin penggerak
atau 1HP akan berkurang sekitar 3% untuk setiap kenaikan 300 m (1.000 ft), kecuali 300
m (1.000 ft) pertama.
Contoh:
Sebuah motor Grader bertenaga penggerak 150 HP (112 kg) bekerja pada ketinggian 3.
000 m (9. 000 ft). Berapa HP sesungguhnya yang pada ketinggian tersebut ?
Jawaban:
HP pada ketinggian di permukaan laut (normal)
Kemerosotan HP karena ketinggian
HP efektif pada ketinggian 3. 000 m

3% 150 3.000 300

300

150

40,5

109,5

2.2.3. Tenaga Terpakai (M)


Tenaga yang dapat dipakai (TK) dipengaruhi oleh Koefisien Traksi (K7), yaitu
perbandingan antara gaya tarik atau dorong (tractive force) kendaraan dengan berat total
kendaraan yang diterima oleh roda atau rantai penggerak sebelum slip. Misalnya, apabila
berat kendaraan total yang diterima roda penggerak 36.300 kg dan roda mulai slip pada
gaya tarik 18.100 kg, maka Koefisien Traksi (KT) untuk permukaan jalan adalah 0,50.
14

Sagara

Optimasi Alat Produksi


Dengan demikian Koefisien Traksi dipengaruhi oleh:

bentuk kembangan ban atau bentuk susunan rantai, dan

kondisi permukaan jalan, yaitu basah, kering, keras dan halus.

Pada kondisi permukaan jalan tertentu, makin besar berat kendaraan total diterima roda
atau rantai penggerak, maka Rimpull atau DraWbar Pull yang diberikan mesin harus
besar pula untuk mengusahakan agar kendaraan tidak slip. Sampai batas Rimpull
maksimum dan kendaraan tetap slip, maka cara lain yang harus ditempuh adalah
memperbaiki kondisi permukaan jalan. Memperbaiki kondisi permukaan jalan berarti
meningkatkan harga KT. Dari pengalaman di lapangan diperoleh harga KT jenis-jenis
permukaan jalan secara empiris seperti terlihat pada Tabel 2.3.
Tabel 2.3
Harga Kt Rata-Rata Beberapa Jenis Jalan

Jenis Jalan
Beton
Tanah lempung kering
Tanah lempung basah
Tanah lempung kasar
Pasir kering
Pasir basah
Tanah di kuari
Berbatu lepas dan tak keras
Tanah keras
Tanahlepas

Ban karet
0,90
0,55
0,45
0,40
0,20
0,40
0,65
0,35
0,55
0,45

Rantai (track)
0,45
0,90
0,70
0,70
0,30
0,50
0,55
0,50
0,90
0,60

Beberapa contoh di bawah ini melukiskan kemungkinan terjadinya slip atau tidak pada
suatu kendaraan yang bergerak pada kondisi jalan tertentu.
(1). Berapa Tenaga Terpakai (TK) untuk bulldozer yang beratnya 22.700 kg bekerja pada
tanah lempung basah ?
Jawaban:
Dari Tabel 2.3 diperoleh harga KT tanah lempung basah = 0, 70 Jadi: TK = 0, 70 x
22.700 = 15.700 kg

(2). Sebuah kendaraan mempunyai herat 20. 000 kg dan seluruhnya diterima oleh roda
penggerak. Kendaraan tersebut bergerak di atas permukaan jalan lempung kering
dengan kemiringan. 5% dan Tahanan Guling 50 kg/ton. Periksa apakah kendaraan
tersebut akan slip atau tidak!!
15

Sagara

Optimasi Alat Produksi


Jawaban:

Dari Tabel 2.3 diperoleh harga KT tanah lempung kering = 0, 55 TK = 0, 55 x


20.000 = 11.000 kg.

Tenaga Diperlukan (TP) untuk mengatasi Tahanan Guling dan


Tahanan Miring adalah:
- TP untuk mengatasi TG = 20 ton x 50 kglton

- TP untuk mengatarsi TM (persamaan 2.12)

20 ton x 10 kgltonll % x 5 % 1. 000 kg


Total TP 2. 000 kg

1. 000 kg

1.000 kg

2.000 kg

Karena TK > TP, maka kendaraan fidak akan selip.

(3). Kendaraan yang sama dengan No. (2) bergerak di atas permukaan jalan pasir kering
dan hanya 50% berat total kendaraan diterima oleh roda penggerak. Kemiringan
jalan 5% dan Tahanan Guling pasir kering sekitar 125 kg/ton. Periksa apakah
kendaraan tersebut sekarang akan slip atau tidak
Jawaban:

Dari Tabel 2.3 diperoleh harga KT tanah lempung kering = 0,20 TK = 0, 20 x 0, 50


x 20.000 = 2.000 kg.

Tenaga Diperlukan (TP) untuk mengatasi Tahanan Guling dan Tahanan Miring
adalah:
- TP untuk mengatasi TG = 20 ton x 125 kgIton
- TP untuk mengatasi TM (persamaan 2.12)
20 ton x 10 kgltonll % x 5% 1. 000 kg
Total TP

= 2.500 kg
=
= 1.000 kg
= 3.500 kg

Karena TK < TP, maka kendaraan akan selip.

2.3. Waktu Edar


Waktu edar atau cycle time maksudnya adalah waktu yang diperlukan alat mulal
darl aktifitas pengisian atau pemuatan (loading), pengangkutan (hauling) untuk truck dan
sejenisnya atau swing untuk backhoe dan Power shovel, pengosongan (dumping),
kembali kosong, dan mempersiapkan posisi (manuver) untuk diisi atau dimuat. Di
samping aktifitas-aktifitas tersebut terdapat pula waktu menunggu (delay) bila terjadi
antrian untuk mengisi atau dimuat. Istilah pengisian dan pemuatan dibedakan dalam hal
alat yang digunakan untuk menghindari kerancuan. Istilah pengisian diterapkan pada unit
16

Sagara

Optimasi Alat Produksi

alat yang dapat mengisi material sendiri yang umumnya memiliki mangkok atau bucket,
misaInya loader, power shovel, backhoe, scraper, BWE dan alat lain yang sejenis.
Sedangkan istilah pemuatan diterapkan pada unit alat yang tidak dapat mengisi material
sendiri yang umumnya memiliki bak (tray), misalnya truck, lori, belt conveyor dan
sebagainya. Komponen waktu edar untuk alat dorong, misalnya bulldozer dan grader,
adalah waktu dorong material sampai jarak tertentu, waktu kembali mundur, manuver
sampai siap dorong lagi.
Jarak angkut atau dorong untuk berbagai alat berat berbeda sesuai dengan sifat
perbedaannya. Biasanya setiap produsen alat berat menerbitkan Buku Panduan (Manual
Book) pengoperasian alat, termasuk informasi tentang jarak angkut/dorong yang efisien
(lihat Tabel 2.4).

Tabel 2.4
Jarak Angkut/Dorong Alat Berat (Buatan Caterpillar)

Waktu edar terdiri dari dua jenis, yaitu waktu tetap (fixed time) dan waktu variabel
(variable time); jadi waktu. edar total adalah penjumlahan waktu, tetap dan waktu variabel.
Yang termasuk ke dalam waktu tetap adalah waktu pengisian atau pemuatan termasuk
manuver dan menunggu, waktu pengosongan muatan, waktu membelok dan waktu
mengganti gigi dan percepatan; sedangkan yang tergolong waktu variabel adalah waktu
mengangkut muatan dan waktu kembali kosong.
Untuk mengestimasi waktu variabel dapat dilakukan dengan dua cara, yaitu:
(1) langsung mengambil data di lapangan,
(2) tidak langsung atau menghitung secara grafis.
Pengambilan data langsung di lapangan biasanya dilakukan untuk tujuan evaluasi rutin
atau penelitian terhadap kinerja alat berat yang sedang beroperasi. Perbedaan ini perlu
dilakukan karena suatu kenyataannya bahwa semua alat berat akan menurun kinerjanya
17

Optimasi Alat Produksi

Sagara

akibat pengoperasian yang terus menerus, walaupun perawatan rutin telah dilakukan.
Berdasarkan kinerja tersebut dapat dibandingkan kualitas suatu alat berat yang sejenis
dari berbagai merk dan diestimasi umur pakainya. Pada saat ini unit-unit alat berat,
terutama truck, telah dilengkapi dengan perangkat elektronik yang dapat merekam data
waktu edarnya sendiri selama alat tersebut beroperasi. Data tersebut disalin ke dalam
disket untuk dianalisis di kantor dan dihitung efisiensi dan efektifitasnya.
Mengestimasi waktu variabel secara graflis yaitu menggunakan graflk kinerja mesin alat
berat yang diterbitkan oleh pembuat alat tersebut. Cara ini sangat berguna sebagai
estimasi awal kinerja alat berat pada saat akan menginvestasinya. Grafik kinerja mesin
alat berat melukiskan kemampuan mesin (rimpull) yang dikorelasikan dengan kinerja
pengereman (brake performance) dan kemampuan waktu tempuh.
Gambar 2.4 memperlihatkan hubungan antara rimpull dengan berat alat, Tahanan Total
(TT), peringkat gigi dan kecepatan truck tipe 789 buatan Caterpillar. Gambar 2.5 - 2.9
adalah grafik (kurva) kinerja pengereman atau perlambatan untuk mengestimasi
kecepatannya pada saat alat bergerak turun. Gambar 2.10-2.11 adalah graflk waktu
tempuh truck tipe tersebut pada saat bermuatan dan kosong.

18

Optimasi Alat Produksi

Sagara

Gambar2.4
Rimpull Lawan Kecepatan Truck Tipe 789 Cat

Gambar 2.5
Kurva Perlambatan Truck 789 Cat Pada Jalan Miring Menerus

Gambar 2.6
Kurva Perlambatan Truck 789 Cat Pada Jarak Miring 450 M

19

Optimasi Alat Produksi

Sagara

Gambar 2.7
Kurva Perlambatan Truck 789 Pada Jarak Miring 600 M

Gambar 2.8
Kurva Perlambatan Truck 789 Cat Pada Jarak Miring 900 M

20

Optimasi Alat Produksi

Sagara

Gambar 2.9
Kurva Perlambatan Pada Jarak Miring 1.500 M

Gambar 2.8
Kurva Waktu Tempuh Truck 789 Cat Saat Bermuatan

Gambar 2.11
Kurva Waktu Tempuh Truck 789 Cat Saat Kosong

Contoh:
Truck tipe 789 Cat direncanakan beroperasi di tambang batubara untuk menganght
muatan (batubara atau overburden) seberat 250 ton maks. Truck tersebut bergerak di
atas jalan tanah keras yang kondisinya terawat baik dengan Tahanan Guling 5%. Segmen
jalan dari areal pemuatan terbagi dalam 1. 000 m mendatar, 900 m turun dengan
kemiringan ]2Yo, 600 m mendaki 8% dan segmen jalan terakhir mendatar 700 m. Bila
waktu tetap (pemuatan, pengosongan dan manuver) rata-rata diketahui 1,40 menit,
berapa estimasi waktu edar truck tersebut dan berapa pula jumlah siklus perjam?
Jawaban:
(1). Bermuatan
21

Sagara

Optimasi Alat Produksi


Segmen jalan-1 jarak = 1.000 m, mendatar
Total Tahanan = 5% + 0% = 5%
Dari Gambar 2. 10 diperoleh waktu tempuh = 2,50 Menit.
Segmen jalan-2.-jarak 900 m, menurun 12% (-12%)
Total Tahanan = 5% - 12% ~ -7% (kemiringan efektif).

Dari Gambar 2.8 diperoleh bahwa untuk berat 250 ton dengan TT= * -7%
(kemiringan efektif diperoleh kecepatan sekitar 41km/ jam dengan menggunakan
gigi-5. Jadi waktu tempuh untuk 900 m dihitung sbb:
60 x 900
Waktu tempuh =

= 1,32 menit
41 x 1000

Segmen jalan-3: jarak 600 m, mendaki 8%


Total Tahanan = 5% + 8% = 13%
Dari Gambar 2. 10 diperoleh waktu tempuh = 3,65 menit.

Segmen jalan-4: jarak = 700 m, mendatar.


Total Tahanan = 5% + 0% = 5%
Dari Gambar 2. 10 diperoleh waktu tempuh = 1,65 menit.

Jadi total waktu angkut muatan = 9,12 menit.


(2). Kembali Kosong

Segmen jalan-4: jarak = 700 m, mendatar.


Total Tahanan = 5% + 0% = 5%
Dari Gambar 2. 11 diperoleh waktu tempuh 0,90 menit.

Segmen jalan-3: jarak 600 m, menurun 8% 8%)


Total Tahanan = 5% - 8% = -3% (kemiringan efektif).
Dari Gambar 2.7 diperoleh bahwa untuk berat kosong (122 ton) dengan IT= -3%
(kemiringan efektij) diperoleh kecepatan sekitar 55 km/Jam dengan menggunakan
gigi-6, namun karena jarak tempuhnya pendek, maka kemungkinan dengan
kecepatan sekitar 40 km / jam (asumsi) truck sudah mencapai segmen jalan
berikutnya. Jadi waktu tempuh untuk 600 m dihitung sbb:
60 x 600
Waktu tempuh =

= 0,90 menit
40x 1000

Segmen jalan-2: jarak 900 m, mendaki 12%


Total Tahanan = 5% + 12% = 17%. Karena pada Gambar 2. 11 tidak ada TT =
22

Sagara

Optimasi Alat Produksi

17%, maka gunakan Gambar 2.4 untuk mencari kecepatan dengan berat truck
kosong (122 ton). Dari gambar tersebut diperoleh bahwa truck dapat bergerak
menggunakan gigi-3 dengan kecepatan sekitar 11, 50 km/ jam.
60 x 900
Waktu tempuh =

= 4,69 menit
11,50x 1000

Segmen jalan-1jarak = 1.000 m, mendatar.


Total Tahanan = 5% + 0% = 5%
Dari Gambar 2. 11 diperoleh waktu tempuh = 1,25 menit.
Jadi total waktu kembali kosong = 7,74 menit.

(3). Estimasi Waktu Edar Total

Waktu Tetap

Waktu Variabel:

= 1,40 menit
- Angkut Muatan

= 9,12 menit

- Kembali Kosong

= 7,74 menit

Waktu Edar Total

= 18,26 menit

(4). Jumlah Siklus Atau Edar Perjam


60 menit/jam
Jumlah siklus

= 3,28 3 siklus (kali) / jam

=
18,26 menit

2.4. EFISIENSI KERJA


Efisiensi kerja merupakan elemen produksi yang harus diperhitungkan di dalam upaya
mendapatkan harga produksi alat per satuan waktu yang akurat. Sebagian besar harga
efisiensi kerja diarahkan terhadap operator, yaitu orang yang menjalankan atau
mengoperasikan unit alat. Walaupun demikian, apabila ternyata efisiensi kerjanya rendah
belum tentu penyebabnya adalah kemalasan operator yang bersangkutan.
Mungkin ada penyebab lain yang tidak dapat dihindari, antara lain cuaca, kerusakan
mendadak,

kabut

dan

lain-lain.

Untuk

meningkatkan

efisiensi

kerja

operator

kadang-kadang perlu semacam perangsang atau bonus yang mendidik dari perusahaan
dengan harapan operator dapat mempertinggi etos kerja, lebih bertanggung jawab dan
termotivasi.
Perbedaan mekanik untuk perawatan alat tidak dapat dimasukkan sebagai penyebab
berkurangnya efisiensi kerja operator, karena perbedaan perawatan alat (maintenance)
23

Sagara

Optimasi Alat Produksi

harus, sudah terjadwal untuk masuk bengkel (workshop). Oleh sebab itu untuk
memperoleh harga efisiensi kerja operator yang mewakili perlu diberikan batas-batas
pekerjaan dan itu semua harus difahami oleh seluruh jajaran karyawan operational
maupun mekanik. Tabel 2.5 mungkin dapat dipakai sebagai acuan untuk membatasi porsi
pekerjaan operational dan mekanik. Mungkin setiap perusahaan memberikan definisi
yang berbeda tentang pengertian waktu tertunda, terhenti dan sebagainya; namun tabel
tersebut dapatlah kirannya disesuaikan dengan kondisi di lapangan masing-masing.
Tabel 2.5
Parameter Pengukuran Efiaiensi Kerja
Terjadwal (Scheduled); S
Tersedia (Available) ; A
Jalan (Operation); O
Terhenti (Adle);
Kerja (Working); W
Tertunda (Delayed); D
I
Kerja lancar

Perawatan (Maintenance); M
Perbaikan
Perawatan
Mendadak; UM

Terjadwal; SM

Mengisi BBM

Diminta standby

Waktu perbaikan

Waktu perbaikan

Ganti Bit

Tak ada operator

Tunggu suku

Tunggu suku

Peledakan

Makan & istirahat

cadang

cadang

Mengatur Alat Berat

Rapat

Lain-lain

Lain-lain

Tunggu alat muat

Hujan lebat, kabut

Tunggu truck

Lain-lain

Pengawasan rutin
Semprot lub. Bor
Pelumasan
Manuver alat
Pengecekan awal
sebelum jalan
Membersihkan sreen
Batu macet di crusher,
corong, dll.
Rol conveyor lepas
Lain-lain

Dari tabel 2.5 dapat diukur tingkat efisiensi kerja operator yang lebih teliti karena
pengelompokkan penyebab alat berhenti dibuat atas dasar kondisi sebenarnya dna yang
lebih penting pengelompokkan tersebut telah disepakati dan difahami oleh seluruh
karyawan. Dengan demikian dapat dibuat tiga ukuran efisiensi menggunakan data waktu
dalam tabel 2.5, yaitu :
(1)

Efektifitas (effectiveness) artinya jan kerja efektif selama waktu yang disediakan
untuk operasi, persamaannya adalah :
E = (W / O) x 100%

(2)

Ketersediaan fisik (physical atau machanical availability) adalah ukuran sehat


tidaknya alat untuk beroperasi, rumusnya adalah :
24

Sagara

Optimasi Alat Produksi


PA = (A / S) x 100%

(3)

Utilitas (utulity) adalah alat yang sehat terpaksa tidak dioperasikan karena
beberapa sebab, misalnya hujan lebat, rapat, kecelakaan tambang dan lain-lain (lihat
E = :(W / O) x 100%
tabel 2.5), persamaannya adalah

(4)

Efisiensi kerja optimum merupakan perkalian antara E, PA dan U, jadi :


Eff.Opt =E x PA x U

Dengan demikian efisiensi keraj optimum merupakan ekspresi dari kinerja alat maupun
operatornya. Pihak manajemen perusahaan dapat menilai tiga hal dari persamaan di atas,
yaitu : (1) kinerja operator dengan hanya melihat harga efektifitas kerjanya (E), (2) kinerja
alat dengan melihat harga ketersediaan fisik alat (PA) dan (3) peristiwa lain yang tidak
dapat dihindarkan dan mempengaruhi operasi (U). tabel 2.6 memperlihatkan contoh logkinerja suatu alat berat yang dicatat setiap hari. Berdasarkan data tersebut dapat diambil
keputusan harga efisiensi kerja yang nantinya diambil untuk menghitung produksi alat
berat. Tabel 2.6 dapat dilengkapi dengan kolom keterangan, nama unit alat, nama
operator dansebagainya sesuai keperluan, sehingga penampilannya lebih informatif.

Tabel 2.6
Contoh Log-Kinerja Alat Berat

25

Sagara

Optimasi Alat Produksi


Tgl

Jam tersedia (B-C)


Kerja
Rusak
Operasi
terjadw al mendadak Tehenti
Tertunda
Kerja

Efisiensi Kerja, %
Efektif itas

Ketersediaan
Fisik

Utilitas

Optimum

F = B-CD-E

G=
F/(E+F)

H=
(D+E+F)/B

I = (E+F)/
(D+E+F)

J=
(GxHxI)

01-Jul-00

16

4.00

3.00

9.00

75.00

100.00

75.00

56.25

02-Jul-00

0.00

0.00

0.00

0.00

0.00

0.00

0.00

03-Jul-00

0.00

0.00

0.00

0.00

0.00

0.00

0.00

04-Jul-00

16

1.00

4.00

11.00

73.33

100.00

93.75

68.75

05-Jul-00

16

2.00

1.00

13.00

92.86

100.00

87.50

81.25

06-Jul-00

16

5.00

4.00

7.00

63.64

100.00

68.75

43.75

07-Jul-00

15

2.00

3.00

10.00

76.92

100.00

86.67

66.67

08-Jul-00

16

0.00

5.00

7.00

58.33

75.00

100.00

43.75

09-Jul-00

16

1.50

4.00

10.50

72.41

100.00

90.63

65.63

10-Jul-00

16

0.00

5.00

11.00

68.75

100.00

100.00

68.75

11-Jul-00

16

0.00

3.00

13.00

81.25

100.00

100.00

81.25

12-Jul-00

16

0.00

2.00

12.00

85.71

87.50

100.00

75.00

13-Jul-00

16

2.00

2.00

12.00

85.71

100.00

87.50

75.00

14-Jul-00

15

4.00

2.00

9.00

81.82

100.00

73.33

60.00

15-Jul-00

16

0.00

3.00

13.00

81.25

100.00

100.00

81.25

16-Jul-00

16

0.00

4.00

12.00

75.00

100.00

100.00

75.00

17-Jul-00

16

0.00

2.25

13.75

85.94

100.00

100.00

85.94

18-Jul-00

16

0.00

3.00

13.00

81.25

100.00

100.00

81.25

19-Jul-00

16

0.00

3.00

13.00

81.25

100.00

100.00

81.25

20-Jul-00

16

0.00

3.00

13.00

81.25

100.00

100.00

81.25

21-Jul-00

15

0.00

4.00

11.00

73.33

100.00

100.00

73.33

22-Jul-00

16

0.00

2.00

14.00

87.50

100.00

100.00

87.50

23-Jul-00

16

1.5

0.00

2.00

12.50

86.21

90.63

100.00

78.13

24-Jul-00

16

2.00

3.00

11.00

78.57

100.00

87.50

68.75

25-Jul-00

16

0.00

4.00

12.00

75.00

100.00

100.00

75.00

26-Jul-00

16

0.00

3.00

13.00

81.25

100.00

100.00

81.25

27-Jul-00

16

3.00

4.00

9.00

69.23

100.00

81.25

56.25

28-Jul-00

15

2.00

3.00

10.00

76.92

100.00

86.67

66.67

29-Jul-00

16

2.00

3.00

10.00

76.92

93.75

86.67

62.50

30-Jul-00

16

0.00

4.00

12.00

75.00

100.00

100.00

75.00

31-Jul-00

16

2.00

5.00

5.00

50.00

75.00

83.33

31.25

Total

460

12.5

32.5

93.25

321.75

77.53

97.28

92.74

69.95

3. Estimasi Produksi Alat


Pentingnya mengestimasi produksi alat berat karena ada kaitannya dengan
target produksi yang harus dicapai oleh perusahaan. Interaksi antara target produksi
dengan produksi per unit alat berat akanmenentukan jumlah alat yang harus dibeli sesuai
dengan kapasitas, jenis material yang akan ditangani dan tingkat kemudahan
pengoperasian serta perawatannya. Pada sisi lain, pemilihan kapasitas alat berat harus
disesuaikan dengan kondisi lapangan, lingkungan, jalan masuk tambang, dan
sebagainya. Disamping itu, dengan bertambahnya jam operasi alat akan mengurangi
kemampuannya yang pada akhirnya akan menurunkan kinerja alat, sehingga biaya
operasi dan perawatan akan meningkat. Untuk mengetahui perhitungan produksi alat
tersebut.
Secara umu perhitungan untuk memperkirakan produksi alat berat dapat
dirumuskan sebagai berikut :
P E x

I x H
C

26

Sagara

Optimasi Alat Produksi

(3.1)

Di mana :

= Produksi alat, m3/jam atau ton/jam

= Efisiensi kerja, menit/jam

= Faktor Berai (swell factor)

= Kapasitas alat, m3 atau ton (dapat juga diartikan sebagai ukuran


mangkok atau bak)

= Waktu edar, menit

Pada dasarnya hampir semua produksi alat berat dapat dihitung dengan persamaan (3.1)
walaupun mungkin terdapat sedikit modifikasi karena sifat pemakaian alat yang spesifiki.
Dari persamaan (3.1) terlihat bahwa elemen-elemen produksi yang sudah diuraikan pada
Bab II merupakan parameter pokok. Apabila diketahui terget produksi per jam sebesar Tp,
maka jumlah alat yang diperlukan (n) adalah:
n = Tp / P

(3.2)

Hal yang menarik untuk difahami lebih mendalam adalah sistem pemuatan-pengangkutan
loader (shovel) dan truck, karena penambangan terbuka di Indonesia, baik tambang bijih,
quarry maupun batubara, lebih banyak menerapkan sistem tersebut. Oleh sebab itu
mengestimasi produksi truck-loader dan membuat keseimbanagn jumlah armada truck
dengan alat muatnya mendapat perhatian yang mendalam untuk menghindari waktu
tunggu terlalu lama, baik truck maupun alat muatnya.
3.1 Produksi Dan Armada Truck
Dump truck yang digunakan untuk operasi penambangan berbeda dengan truck biasa,
baik dalam bentuk, kapasitas maupun tenaganya dan umumnya disebut Off-Highway
Truck. Truck tersebut diklasifikasikan kedalam tiga tipe, yaitu : (1) conventional rear dump
truck, (2) tractor trailer, bottom, side, dan rear dump, serta (3) integral bottom dump
seperti terlihat gambar 3.1.
Produksi dan jumlah armada truck yang diperlukan dipengaruhi banyak faktor, yaitu :
rencana penambangan, kondisi jalan, alat angkut, target produksi, kinerja dan waktu edar
truck, metoda operasi, keseimbangan truck-loader dan availabilitas serta utilitas truckloader. Metoda yang digunakan untuk mengestimasi dan mengevaluasi pun bervariasi
dari yang sederhana sampai simulasi komputer yang kompleks. Seperti telah disinggung
di atas bahwa evaluasi truck-loader dititikberatkan untuk mengeliminir waktu tunggu truck
maupun alat muatnya.
27

Sagara

Optimasi Alat Produksi

Gambar 3.1
Tipe-Tipe Off-Highway Truck

Berikut ini diperlihatkan kasus produksi truck berkapasitas 109 ton dengan simulasi jam
operasinya dan jumlah truck menjadi lambat seiring dengan bertamabahnya jumlah truck
dalam satu armada (lihat Tabel 3.1). penyebab lambatnya waktu edar tersebut disebabkan
karena perputaran truck yang saling mempengaruhi satu dengan lainnya, sehingga dapat
mengakibatkan munculnya waktu tunggu. Jadi, untuk alat muat yang tetap jumlahnya, apabila
alat angkutnya ditambah pada armada tersebut, maka waktu tunggunya pun bertambah pula
yang mengakibatkan waktu edar semakin lama.

Tabel 3.1
Waktu Edar Truck Kapasitas Nyata 109 Ton

Jumlah truck per armada


Siklus waktu truck :
- Manuver dan pemuatan
- Angkut muatan
- Belok dan perngosongan
- Kembali kosong
- Tunggu dimuat
- Tunda dll
Total

3,20
7,50
0,60
4,00
0
0,50
15,80

3,20
7,50
0,60
4,00
0
0,50
15,80

3,20
7,00
0,60
4,50
0
0,50
16,25

3,20
7,00
0,60
4,50
0
0,50
16,95

3,20
7,00
0,60
4,50
0
0,50
18,20

6
3,20
7,00
0,60
4,50
0
0,50
20,20

3.1.1 Keseimbangan truck dan alat muat


Untuk menghitung jumlah truck, disamping berdasarkan target seperti pada persamaan (3.2),
dapat pula dihitung berdasarkan data waktu edar tanpa komponrn waktu tunggu. Jadi
rumusnya adalah :
NT
dimana

NT

Tct
Ttl

(3.3)
Jumlah Truck
28

Optimasi Alat Produksi


Ttc

Total waktu edar truck teoritis tanpa waktu tunggu

Ttl

Waktu pemujatan termasuk manuver truck

Sagara

Perlu dicatat bahwa harga Ttl adalah lama waktu sebuah truck dimuati material termasuk
manuver atau spoting time truck agar siap diisi. Jadi, Ttl adalah waktu edar alat muat ditambah
waktu manuver atau spoting time truck. Contohnya data pada tabel 3.1, secara teoritis jumlah
truck yang dibutuhkan adalah 15,80/3,2 = 4,94 atau 5 unit, yaitu diperoleh sejumlah truck per
armada yang tidak dimiliki waktu tunggu.
Keseimbangan aatau sinkronisasi kerja antara truck dengan alat muat, misalnya power shovel
atau loader, dapat diukur dengan menggunakan Faktor Keseimbangan atau Match Factor
(MF) yang dirumuskan sebagai berikut :
MF

nH CtL
nL CtH

(3.4)

dimana nH, nL, CtH dan CtL masung-masung adalah jumlah alat angkut, jumlah alat muat, waktu
edar alat angkut dan waktu edar alat muat. Dari persamaan (3.4) akan muncul tiga
kemungkinan, yaitu :
MF = 1

Jumlah alat angkut dan alat muat seimbang atau sinkron, hampir dipastikan tidak
ada waktu tunggu. Alat muat dan angkut sama-sama sibuk.

MF < 1

Jumlah alat angkut kurang, akibatnya alat muat banyak menunggu, sementara alat
angkut sibuk.

MF > 1

Jumlah alat angkut lebih, sehingga muncul waktu tunggu dimuat untuk alat angkut,
sementara alat muat sibuk.

Untuk mendapatkan MF = 1 memang tidak mudah, namun harga MF ini hendaknya


diupayakan mendekati angka satu dengan melakukan berbagai percobaan dan dengan
mempertimbangkan target produksi yang telah ditetapkan perusahaan.
3.1.2. Mengukur probabilitas
Waktu operasi nyata sebuah truck ditandai dengan aktifitas pemuatan. Angkut muatan,
pengosongan muatan, kembali kosong, tunggu dimuat dan waktu tunda lainnya. Probabilitas
ketersediaan sebuah truck untuk beroperasi adalah kemungkinan selalu tersedianya sebuah
truck pada setiap waktu tertentu di dalam batas waktu yang telah dijadwalkan sebelumnya.
Artinya, di dalam batas waktu yang telah dijadwalkan selalu terdapat sebuah truck beroperasi
tanpa terjadi waktu menunggu.
Dengan demikian probabilitas (P) dapat di tentukan sebagai berikut :

Waktu Operasi Tersedia


Waktu Operasi Terjadwal

(3.5)
29

Sagara

Optimasi Alat Produksi

Contoh kasus C tabel 3.2 terlihat bahwa Waktu Operasi Terjadwal diestimasi mencapai 144
jam, tetapi pada kenyataannya setelah berulang kali beroperasi waktu yang tersedia adalah
138,33 jam, jadi probabilitas sebuah truck beroperasi adalah 1338,33/144 = 0,9606 atau 96
%.
Apabila ketersediaan (availabilitas) sebuah truck tertentu untuk beroperasi bebas dari
ketersediaan truck lainnya dalam armada, maka probabilitas sejumlah truck lainnya (k truck)
ditentukan sebagai berikut :

Pk p k (1 p )n k C n k
dimana

(3.6)

: Pk

Probabilitas truck sisa sejumlah k truck,

Probabilitas ketersediaan sebuah truck,

jumlah total truck dalam armada,

C nk

n!
k! ( n k )!

Contohnya pada kasus C, probabilitas sebuah truck 0,9606 dari total 5 unit truck per armada,
maka probabilitas ketersediaan 4 truck sisanya dihitung menggunakan persamaan (3.6)
sebagai berikut :
P 4 0,9606 1 0,9606
4

0,1677 16,77 %

5 4

5 4 3 2 1
4 3 2 1 1

Jadi, tingkat ketersediaan (availabilitas) empat truck untuk beroperasi adalah 116,77 % dari
waktu operasi terjadwal.
3.1.3 Contoh Kasus Truck-Loader
Akan dianalisis empat kasus, yaitu A, B, C dan D, untuk mengoptimalkan kinerja truck-loader
sesuai dengan target produksi dan jadwal kerja yang telah ditetapkan. Target produksi
adalah10.000 ton per shiftt. Distribusi waktu terjadwaal untuk truck tanpa waktu standby
seperti terlihat pada Tabel 3.2.
Tabel 3.2
Distribusi Waktu Terjadwal Truck
(Tanpa waktu stanby)

Kasus
Terjadwal, shiftt/minggu
Operasi
Perawatan

B
5
10

C
5
10

D
20
21

20
21
30

Sagara

Optimasi Alat Produksi


Distribusi waktu, jam/minggu
Waktu Operasi Terjadwal
- Terhenti
- Operasi aktif
- Tertunda, waktu tetap
Subtotal
PM terjadwal
Perbaikan Terjadwal
Perbaikan Mendadak
Standby
Total

1,50
29,50
5,00
36,00
1,50
2,50
0,00
0,00
40,00

1,50
29,50
5,00
36,00
1,50
2,50
0,00
0,00
40,00

6,00
118,00
20,00
144,00
6,00
10,00
0,00
0,00
160,00

6,00
118,00
20,00
144,00
6,00
10,00
0,00
0,00
160,00

Setelah beroperasi ternyata terdapat penyimpangan waktu dari yang telah dijadwalkan
semula yang hasilnya seperti terlihat pada Tabel 3.3.
Waktu operasi yang tersedia untuk kasus A,B,C dan D masing-masing adalah
34,58,33,28,138,33 dan 119, 17 jam, sehingga apabila dibandingkan dengan yang
dijadwalkan (Tabel 3,2) akan diperoleh probabilitas ketersediaan sebuah truck beroperasi
0,9606, 0,9244, 0,9606 dan 0,8276. bahkan pada Tabel 3.2 tidak dijadwalkan perbaikan
mendadak pada masing-masing kasus yang menyebabkan berkurangnya waktu operasi
tersedia per minggu.
Setelah mengetahui distribusi ketersediaan waktu operasi sebuah truck per minggu,
selanjutnya akan diestimasi produksi satu armada truck yang terdiri dari 5 unit truck
masing-masing berkapasitas 109 ton. Waktu edar sebuah truck dalam armada tersebut
seperti terlihat pada Tabel 3.1, yaitu 18, 20 menit. Hasil perhitungan terlihat pada Tabel
3.4

Tabel 3.3
Distribusi Waktu Nyata Truck
(Tanpa Waktu Standby)

31

Sagara

Optimasi Alat Produksi

* R1 = Ratio jam perawatan total dengan jam operasi aktif


R2 = Ratio jam perbaikan mendadak dengan jam perawatan total
Tabel 3.4
Produksi Armada Truck

Cara menghitung produksi armada truck pada Tabel 3.4 sebagai berikut:
Ambil contoh kasus C:

Jam Operasi Aktif/Shift

= 113,36 / 20 = 5,67jam
32

Sagara

Optimasi Alat Produksi

Siklus truck/jam operasi aktif = 60 / 18,20

Produksi sebuah truck, ton/jam operasi aktif = 3,297x100=359,37 ton

Produksi armada truck berdasarkan seluruh truck:

= 3,297 siklus/jam

- ton/jam operasi aktif

= 5 x 359,37

= 1796,85 ton

- ton/jam operasi tersedia

= (28,34/34,58) x 1796,85

= 1472,60 ton

- ton/jam operasi terjadwal

= (28,34/36) x 1796,85

= 1414,52 ton

- ton/shift

= 5,667 x 1796,85

= 10.184,54 ton

Produksi armada truck berdasarkan probabilitas 0,9606:


Dihitung menggunakan persamaan 3.6 dan hasilnya seperti terlihat pada Tabel 3.5.
Tabel 3.5
Produksi Armada Truck Dengan
Probabilitas 0,9606 (Kasus C)

Cara menghitung produksi armada brdasarkan probabilitas sbb:

Pk, dihitung menggunakan persamaan 3.6

Produksi, ton/jam operasi tersedia; hitung sesuai jumlah truck (k) dengan data
waktu edar pada Tabel 3.1 ikut urutan perhitungannya seperti pada Tabel 3.4

Produksi, ton/jam operasi terjadwal; merupakan hasil perkalian antara Pk


dengan produksi dalam ton/jam operasi tersedia.

Ton/shift; hasil perkalian 36/5 dengan produksi dalam ton/jam operasi


terjadwal.

Dari hasil perhitungan armada truck per shift, kusus A atau C nampaknya dapat target
produksi yang ditetapkan, yaitu 10.000 ton/shift. Jumlah 5 truck per armada dapat dilayani
oleh 1 unit loader atau shovel dengan waktu edar pemuatan seperti pada Tabel 3.1
produksi tersebut diperoleh dengan probabilitas ketersediaan sebuahtruck 0,9606.
probabilitas ketersediaan operasi truck dapat berkurang atau bertambah pada jam operasi
aktif yang dikurangi dengan jam tertunda, jam terhenti, kerusakan mendadak, dan lainlain. Oleh sebab itu untuk mendaptkan probabilitas yang akurat perlu dilakukan
33

Sagara

Optimasi Alat Produksi

pengambilan data berulang kali agar hasilnya cukup mewakili. Disamping itu waktu untuk
standby truck belum diperhitungkan. Pada kenyataannya waktu standby kemungkinan
ada ketika terjadi halangan operasi akibat alam, misalnya hujan deras, kabut, longsor dan
sebagainya, atau waktu dihentikan oleh managemen karena suatu sebab, misalnya rapat
karyawan, kecelakaan tambang, dan lain-lain.
3.2. Produksi Scraper
Unit penarik scraper atau tractor-scraper mempunyai rantai (track) atau ban karet untuk
menarik scrapernya. Sedangkan scraper yang umumnya selalu memakai roda karet
dihubungkan dengan unit penariknya melalui suatu alat penggantung. Terdapat dua jenis
unit penarik scraper ditinjau dari poros atau as rodanya, yaitu mempunyai poros roda
tunggal dan ganda. Akhir-akhir ini poros rod atunggal lebih popular dibandingkan yang
ganda. Gambar 3.2 dan 3.3 masing-masing memperlihatkan beberapa tipe traktor scraper
yang sering terlihat pada operasi penambangan dan model bak, apron dan pendorong
material (ejector).
Untuk memperoleh ilustrasi tentang perhitungan produksi scraper, berikut ini diberikan
contoh dengan data sebagai berikut :
1. Material
Jenis material

= tanah lepas

Densitas material

= 1.780 kg/m3 (bank)


= 1.424 kg/m3 (loose)

Faktor Berai

= 0,80

2. Scraper
Jenis scraper

= Conventional single engine

Kapasitas bak

= 23, 7 m3 (bank)

Berat beban rata-rata = 34.020 kg (data pabrik)


Berat beban aktual

= 23, 7 x 1.780 x 0, 80
= 33.750 Kg

3. Alat pendorong
Jenis

= Track dozer, 343 Kw

Jumlah pendorong

= 1 unit

Berat

= 58.740 kg

Pola dorong

= Back-track loading

4. Ditribusi waktu opeasi


Waktu operasi terjadwal

= 10 shift/minggu
34

Sagara

Optimasi Alat Produksi


Waktu operasi aktif

= 5,50 jam/shift

Material yang harus dipindahkan

= 3.680 m3/shift

Gambar 3.2
Tipe-tipe Traktor Scaper

3.3 Power Shovel


Tenaga penggerak power Shovel bisa diesel, listrik, atau uap. Yang sering dipakai
sekarang power shovel bertenaga listrik dengan kebutuhan tenaga 11 kV sampai dengan
35 kV. Seluruh badan power shovel disangga oleh sepasang crawlers.
Caterpillar mengeluarkan seri produk shovel yang dinamakan Hydraulic excavator ( back
hoe), dimana yang membedakan keduanya adalah cara penggalian materialnya (liaht
gambar 3.3 dan 3.4). Kapasitas alat ini dengan mangkoknya (bucket atau dipper). Power
shovel kecil berukuran kecil dengan kapasitas mangkok - 2 cuyd; ukuran sedang 2 8
35

Sagara

Optimasi Alat Produksi

cuyd dan berukuran besar 8 35 cuyd. Bahkan untuk stripping lapisan over burden
batubara kapasitas mangkok bisa mencapai 180 cuyd. (1 cuyd = 0,7646 m3).

Gambar 3.3
Bentuk Bak (Bowl), Apron Dan Ejector Pada Scraper

Kapasitas power shovel tergantung pada keadaan material (lunak atau keras). Keadaan
lapangan (misalnya tinggi lereng yang digali), efesiensi alat angkut dan pengalaman operator.
Tabel 3.6 memperlihatkan beberapa kapasitas mengkok powwer shovel dan estimasi
kapasitas pengisian tanah dan batuan per jam. Contoh perhitungan produktivitas power
shovel diperlihatkan pada tabel 3.7
Tabel 3.6
Kapasitas Power Shovel
Kapasitas ( cuyd) Diisi tanah (cuyd/jam) Diisi batuan (cuyd/jam)
8
600-825
640-875
9
680-930
725-1000
10
750-1025
800-1100
15
1140-1550
1200-1650
25
1900-2500
2000-2700

Tabel 3.7
Contoh Perhitungan Produksi Power Shovel Berkapasitas Mangkok 13 Cum
Densitas Material (insitu)
Densitas Material (loose)

24,0
1,83

ton/m3
ton/m3

36

Sagara

Optimasi Alat Produksi


Faktor Berai
Ukuran Mangkok
Faktor Pengisian (estimasi)
Waktu edar (rata-rata)
Effesiensi kerja dan Availibitas
Produksi shovel

76,25
13
0,85
28
83
2157,92

%
m3
Detik
%
Ton

0,83 x0,85 x13 x1,83 x3600

28

Apabila yang termuat ke truck hanya 85 % ( misalnya), maka:


Produksi shovel nyata

1834,23

Ton

Gambar 3.4
Sketsa Hydrulic Shovel

37

Sagara

Optimasi Alat Produksi

Gambar 3.5
Backhoe Memuat Material Ke Truck3

3.4 Dragline
Seperti halnya power shovel, tenaga penggerak berupa listrik, diesel, dan uap .sekarang
ini yanga sering dipakai adalah dengan menggunakan tenaga listrik (11 kV 35 kV).
Seluruh badan dragline disangga oleh sepasang crawlers atau lebih. Alat ini bekerja
dengan posisis diatas material yang akan sangat efektif untuk penggalian dan
pemindahan material lunak atau hasil peledakan.
Kapasitas dragline diukur dari mangkoknya (bucket/dipper). Dragline kecil berukuran kecil
dengan kapasitas mangkok - 2 cuyd; ukuran sedang 2 8 cuyd dan berukuran besar 8
35 cuyd. Bahkan untuk stripping lapisan over burden batubara kapasitas mangkok bisa
mencapai 130 cuyd. (1 cuyd = 0,7646 m3). Tabel 3.8 memperlihatkan batas kapasitas
walking dragline (lihat gambar 3.6) perbulan unutk mengupas lapisan overburden
batubara dan tabel 3.9 adalah contoh perhitunganproduksi dragline per tahun.

Kapasitas
cuyd
14
35
40
60
85
100
130

Tabel 3.8
Kapasitas Walking Dragline
Produksi per bulan, (x 1000)
cum
cuyd
cum
11
300-400
229-306
27
650-800
497-612
31
750-950
573-726
46
1000-1300
765-994
65
1600-2000
1223-1529
76
1900-2400
1453-1835
99
2400-3000
1835-2294

Tabel 3.9
Contoh Perhitungan Produksi Dragline
Laju Produksi

38

Sagara

Optimasi Alat Produksi


Faktor Berai
Faktor Pengisian
Faktor Mangkok
Kapasi tas mangkok
Produksi / siklus
Waktu edar
Efesiensi kerja
Jam operasi
Siklus / jam operasi
Produksi / Jam operasi
Produksi per tahun
Total jam operasi / tahun
Availibitas dragline
Jam operasi / tahun
Produksi dragline / tahun

0,8
0,9
0,72
49,7m3
35,78bcm
1menit
0,83
49,8mnt/jam
49,8siklus/jam
1.782,04bcm/jam

(0,8 x 0,9)
(0,72 x 49,70)

(0,83 x 60)
(49,80 x 1,00)
(49,80 x 35,78)

(7104,00 x 0,90)
(1782,04 x 6393,60)

7104
0,9
6.393,60jam/tahun
11.393.671,40bcm/tahun

Gambar 3.6
Bagan Bagian Walking Dragline

3.5 Bucket Wheel Excavator


BWE dirancang untuk penambangan kontiyu, khususnya tambang batubara. Pada awal
pembuatannya, kemampuan penggalian Bwe terbatas hanya pada jenis material lunak,
misalnya batubara, material lepas atau overburden yang lunak. Saat ini kemampuan gali
(digability) BWE sudah meningkat kebatuan yang agak keras dimana shovel tidak mampu
39

Sagara

Optimasi Alat Produksi

menggalinya. Caranya yaitu dengan melengkapi setiap ujung mangkok menggunakan gigi
(teeth) terbuat dari manganese steel dan putaran roda mangkoknya dipercepat. Bukan hal
yang tidak mungkin bahwa suatu saat nanti pemanfaatan BWE sebagai alat gaji dapat
digantikan peranan peledak.
Keuntungan penggalian menggunakan BWE adalah :
Jenjang bias lebar (mengikuti panjang boom-nya) dan lebih menjamin

kestabilan kemiringan pit,

Memberikan ruang yang luas untuk alat-alat lain untuk manuver

Dapat meningkatkan efisiensi shovel bila lapisan overburden lunak digali


terlebih duluoleh BWE,
Dengan makin lebarnya jenjang overburden terbuka, berarti semakin banyak

pula batubara yang tersingkap,

Rehabilitasi top soil overburden lebih mudah, cepat dan murah

Memudahkan selective mining lapisan batubara

Memiliki kemampuan menggali material di atas atau di bawah posisi level


kerja.

Beberapa kelemahan BWE adalah :

Tidak mampu menggali material yang keras yang framentasinya besar,

Tidak efisien dipakai menggali lapisan bercampuran bongkah atau terdapat


akar-akar tanaman,

Tidak dapat diterapkan pada penggalian berselang-seling sangat rapat


antara lapisan keras denganlunak,

Biaya relative tidak efisien bila diterapkan pada tambangan skala kecil,

Tergolong sebagai alat yang special, oleh sebab itu menjadi tidak fleksibel
penggunaannya.

Secara teoritis, kapasitas BWE akan tergantung pada dimensi galian permangkok
(kedalaman, lebar, panjang), kecepatan putar dan jumlah mangkok. Dat kapasitas teoritis
BWE dari beberapa perusahaan di beberapa Negara, termasuk Indonesia, yaitu PTBA di
Sumatera Selatan, diunjukan oleh table 3.10.
Tabel 3.10
Produksi Bucket Wheel Excavator

40

Sagara

Optimasi Alat Produksi

Cara penggalian menggunakan BWE bias Terrace Cut atau Drooping Cut seperti terlihat
pada gambar 3.7, sedangkan Sketa BWE terlihat pada gambar 3.9.

Gambar 3.7
Cara Penggalian Bwe

3.6. Bucket Chain Excavator


Prinsip penggalian material menggunakan BCE mirip dengan BWE, yaitu menggunakan
beberapa mangkok. Bedanya antara lain : mangkok-mangkok tersebut tersusun
membentang sepanjang rantai pengangkatnya seperti halnya pad kapal keruk. Walaupun
BCE tidak cocok digunakan pada penambangan yang selektif (selectif mining), namun
masih tetap pada posisi yang tidak tertandingi di beberapa lapangan teknologi
penambangan. Misalnya, penambangan batubara (grown coal) di Jerman yang
menghendaki penggalian berlapisan penutup (overburden) secara cepat, ternyata lebih
ekonomis memilih BCE dibandingkan alat lain. Sistem BCE yang digunakan memiliki
kapasitas dan apabilitas sebagai berikut :
Kapasitas output

: 5000 m3/jam
41

Sagara

Optimasi Alat Produksi


Volume mangkok

: 3 m3/mangkok

Berat total unit

: 3500 kg

Tinggi pengalian total (kedalaman)

: 60 m

BCE akan lebih efektif digunakan untuk menggali material pasir, lempung atau penggalian
material bawah air, misalnya memperdalam kanal atau saluran, kolamtailing, dan
sebagainya. Kecepatan putar (v) rantai pengikat mangkok tergantung jenis material nya,
yaitu :
V = 0,40 0,70 m/det

: material dari bawah air

V 1,60 m/det

: material kering

V = 1,36 m/det

: standard

V = 0,10 m/det

: saat perawatan/percobaan

Pola penggalian BCE dipengaruhi oleh ruang gerak unitnya dan terdiri dari dua cara, yaitu
:

Pemotongan paralel (lihat gambar 3.8.a)

Pemotongan tipe kipas (lihat gambar 3.8.b)

Cara pemotongan parallel artinya proses penggalian selalu sejajar dengan deposite dan
menjamin sudut kemiringan serta kedalaman penggalian konstan sepanjang rantai
pengikat mangkok. Dengan cara ini memungkinkan penggalian yang menerus sesuai
arah kemajuan penambangan. Karena seluruh unit selalu bergerak setiap saat sesuai
dengan ketebalan penggaliannya, maka perawatan terhadap rel track penarik seluruh unit
harus mendapat perhatian yang intensif.
Dengan cara pemotongan tipe kipas, langkah ,pertama adalah meletakkan rantai pengikat
mangkok horizontal kemudian mulai dilakukan pemotongan deposite selebar satu blok
kerja. Penurunan rantai pengikat mangkok dihentikan apabila sudut kemiringan
optimumnya sudah tercapai. Dengan demikian panjang pemotongan selalu bertambah di
dalam suatu blok, yaitu bergerak dari sepanjang L1 sampai LL (lihat gambar 3.8.b)

42

Sagara

Optimasi Alat Produksi

Gambar 3.8
Cara Penggalian BCE

Kualitas aplikasi BCE untuk penambangan hanya dapat dibandingkan dengan BWE (lihat
table 3.11). dari table 3.11 dapat disimpulkan beberapa hal penting , antara lan : (1) BCE
sagat cocok untuk diterapakan pada material lunak danlepas, misalnya peat, brown coal,
pasir dan lempung, apabila penambnag harus dilakukan pada kedalaman tertentu, (2)
BCE dapat diaplikasikan untuk penggalian ba wah air sementara BWE tidak mungkin, dan
(3) BCE tidak dapat dilakukan selective mining. Keuntungan dan kelemahan
penggunaanya dapat diuraikan sbb :
Keuntungan penggalian menggunakan BCE :

Dapat dipakai pad operasi pemotongan yang dalam dan tinggi secara aman,

Homogenitas material tergali langsung terlihat sepanjang mangkok,

Sangat memungkinkan penggalian di bawah airKecepatan putar dan elastisitas


rantai pengikatmangkok yang rendah dapat mengurangi bahaya atau kecelakan
dibandingkanputaran bersusun mangkok pada BWE.

Diperoleh kapasitas isian mangkok yang bbaik karena prosesna berlangsung


sepanjang kedalaman pengisian tesebut. Factor penmgisian selalu lebih dari 100%

Dapat membuang lapisan penutup dengan baik ketika menekspos mineral


berharga pada operasi penggalian yang dalam.

Diperoleh batas pemotong yang bersih.

43

Sagara

Optimasi Alat Produksi


Kelemahan penggalian menggunakan BEC :

Banyak suku cadang yang cepat aus, misalnya: sprocket, sambungan rantai,
rantai dsb.

Sulit melakukan selective mining, kalau pun mungkin hanya dapat dilaksanakan
pada ketinggian yang terbatas.

Hampir 33% dari kapasitas terpasang diperlukan untuk mengatasi ketahanan


energi yang diperlukan.
Tabel 3.11
Perbandingan Operasional BCE Dan BWE

Kriteria
Kedalaman opersi pemotongan

BCE
Sangat cocok

BWE
Korang cocok

Kemungkinan pengalian di bawah air

++

--

Homogenitas selama operasi

++

--

Penambangan

--

++

++

--

--

++

Selective mining
Kecocokan untuk pekerjaan pemotongan
dan penimbunan
Kecocokan untuk pekerjaan blok

Gambar 3.9
Ilustrasi Bucket Wheel Excavator

44

Sagara

Optimasi Alat Produksi

Gambar 3.10
Ilustrasi Bucket Chain Excavator

3.6 Bulldozer
Sebagai alat Bantu biasanya bulldozer digunakan untuk beberapa pekerjaan, antara lain:

Land clearing

Membantu pengusapan overburden,

Membuat konstruksi jalan tambang dan pemeliharaannya,

Pembuatan jenjang dan mempersiapkan loading area,

Meratakan material buangan atau overburden di lokasi waste dump,

Mendorong material ke dalam hopper,

Membantu menyebarkan tanah humus di lokasi reklamasi,

Mendorong craper,

Membantu pemasangan pipa-pipa, kabel listrik, conveyor, dsb.

Total siklus waktu dozer adalah penjumlahan dari waktu pemotongan, transport atau
dorong, penyebaran, kembali mundur, manuver dan waktu tunda. Produksi Dozer, dengan
asumsi availabilitas dan utilitas 100%, dapat dihitung sebagai berikut:

Pd

60 Ld Fs
C td

(3.7)
45

Sagara

Optimasi Alat Produksi

Dimana:

Pd = Produksi dozer pada jam kerja aktif,bcm/jam


Ld = Kapasitas blade, lcm
Fs = Faktor berai material, %
Cu = Waktu edar rata-rata, menit

Produksi dozer umumnya volume bank material yang digali, tetapi muatan blade dan
volume material yang disebarkan, dibuang, atau ditumpuk dalam bentuk volume loose.
Kemampuan dorong dozer sangat terbatas, 110 m, dibandingkan unit-unit produksi
lainnya (Tabel 2.4)

Gambar 3.11
Illustrasi Bulldozer

3.8

Ripper

Bulldozer (crawler dozers) dapat dilengkapi dengan ripper di bagian belakangnya. Ripper
berfungsi untuk merobek lapisan material, baik batuan relative lunak, batubara atau
material lainnya. Pada kondisi tertentu ripper sangat membantu produksi, di mana hasil
robekannya dapat langsung dimuat atau diangkut ke proses berikutnya. Dengan demikian
ripper dapat menggantikan peledakan, terutama dikerjakan pada batuan relatife lunak.
Produksi ripper tergantung pada rippabilitas material, tractor dan jumlah ripper, teknik dan
46

Sagara

Optimasi Alat Produksi

prosedur serta pengalaman operator. Produksi ripper biasanya dinyatakan dalam


Bcm/jam. Berdasarkan pada waktu edar ripper dengan asumsi availabilitas dan utilitas
100%, maka produksi ripper dapat dihitung sebagai berikut :

Pr

Dimana:

60 L w p
Ctr

(3.8)

Pr

= Produksi pripper pada jam kerja aktif,bcm/jam

= Kapasitas blade, lcm

= Spasi rip (jarak antara dua lajur galian ripper), m

= Waktu edar rata-rata, menit

Cd

= Waktu edar rata-rata ripper, menit.

Tingkat ripabilitas material dapat diestimasikan berdasarkan kecepatan gelobang seismic.


Kecepatan rambat gelombang seismic dipengaruhi oleh densitas material, struktur
geologi, dan kandungan air. Batuan dengan densitas tinggi, tidak banyak retakan dan
kandungan airnya sedikit (baik sebagai inherent moisture maupun yang terdapat di dalam
retakan) akan memperlihatkan perambatan gelombang seismic yang tinggi. Untuk jenis
material sepaerti ini akan sulit sekali digaruk menggunakan ripper, sehingga untuk
memberaikannya harus dilakukan peledakan. Sebaliknya, suatu material mempunyai
ripabilitas tinggi (mudah digaruk) bila densitasnya rendah, banyak retakan atau patahan
kandungan airnya tinggi. Caterpillar membuat diagram tentang ripabilitas berbagai jenis
material yang dapat digaruk oleh tipe-tipe ripper buatannya (lihat Gambar 3.13). diagram
tersebut dapat membantu estimasi apakah material yang dihadapi dapat atau tidak
digaruk.

Gambar 3.12

47

Sagara

Optimasi Alat Produksi


Ilistrasi Ripper

Gambar3.13
Ripabilitas Berbagai jenis Material

4. Penutup
Mengoptimalkan produksi alat berat pada hakekatnya merupakan penggabungan antara
pengalaman di lapangan menjadi bagian yang penting untuk diperhitungkan karena
adanya perbedaan kondisi material dan lingkungan antara lokasi penambangan yang satu
dengan yang lainnya. Justru salah satu pertimbangan memilih alat berat adalah lokasi
penambangan tersebut yang meliputi altitude, tingkat kemudahan masuk areal tambang,
kondisi sosial masyarakat, jenis material penutup bahan galian berharga, pepohonan asli
dan sebagainya.
Sebenarnya optimalisasi produksi tidak saja ditinjau dari aspek teknis, tetapi harus pula
mempertimbangkan aspek ekonominya. Sasaran akhir dari optimalisasi biaya produksi
pada tingkat yang wajar untuk meraih target. Ketika suatu alat tidak lagi ekonomis
dioperasikan, misalnya sudah terlalu tua atau tidak sesuai dengan kondisi operasional,
tidak ada salahnya untuk dijual atau dilelang.
Kepedulian produsen alat terhadap konsumen pun tidak kalah pentingnya dalam konteks
memberikan informasi teknis yang jelas tentang produk yang dibeli konsomennya.
Pelayanan purna jual tidak boleh diabaikan dan hubungan bisnis harus selalu terjalin
teris-menerus serta sudi mendengar keluhan konsumen, sehingga konsumen merasa
48

Optimasi Alat Produksi

Sagara

puas dan terlayani.

Daftar Pustaka
1. Anon., 1981, Handbook of Earthmoving, Caterpillar Tractor Co. Peoria, Illinois, pp 3
13.
2. Anon., 1983, Handbook of Ripping, Caterpillar Tractor Co., Peoria, Illinois, pp 2 - 21.
3. Anon., 1992, Caterpillar Performance Handbook, Caterpillar Inc., Peoria, Illinois.
4. Aiken G., 1973, Continuous Methods, SME Mining Engineering Handbook, A.B.
Cummins and I.A. Given (Ed), Society of Mining Engineers of the American
Institute of Mining, Metallurgical and Petroleum Engineers, Inc., New York, pp.
17 47; 17 57.
5. Aiken G., and Gunnet J.W, 1989, Overburden Removal, Surface Mining 2 nd Edition,
B.A. Kennedy (Ed), Society of Mining, Metallurgy and Exploration Inc., New
York, pp. 584 - 619.
6. Boulter G.W, 1973, Excavation and Loading, Excavation and Loading A.B.
Cummings and I.A. Given (Ed), Society of Mining Engineers of the American
Institute of Mining, Metallurgical and Petroleum Engineers, Inc., New York, pp.
17 31; 17 47.
7. Hays R.M, 1989, Dozer, Surface Mining 2nd Edition, B.A. Kennedy (Ed), Society of
Mining, Metallurgy and Exploration Inc., Colorado, pp. 709 - 714.
8. Hays R.M, 1989, Scapper, Surface Mining 2nd Edition, B.A. Kennedy (Ed), Society of
Mining, Metallurgy and Exploration Inc., Colorado, pp. 709 - 714.
9. Hays R.M, 1989, Truck, Surface Mining 2nd Edition, B.A. Kennedy (Ed), Society of
Mining, Metallurgy and Exploration Inc., Colorado, pp. 672 - 686.
10. Maschek, C and Schmits, T., 1987, Design Elements and Application Potential of
Bucket Chain Excavators, Continuous Surface Mining, T.S. Golosinski and
F.G. Boehm (Eds), Trans Tech Publications, Alberta, Canada, pp. 269 275.
11. Schachtschneider, H and Seliger, E., 1987, Bucket Wheel Excavators for Varrying
Mining Conditions, Continuous Surface Mining, T.S. Golosinski and F.G.
Boehm (Eds), Trans Tech Publications, Alberta, Canada, pp. 199 - 208.

49