Analisis Produktivitas Bagian Produksi Sari Apel Menggunakan

Metode Objective Matrix (OMAX)

(Studi Kasus di KSU BROSEM Batu)
Productivity Analysis On The Production Department of Apple Cider
Using Objective Matrix (OMAX) Methods
(Case Study at KSU BROSEM Batu)
Alvionita Revila1), Usman Effendi2), Shyntia Atica Putri2)
1)

Alumni Jurusan TIP UB, Jl. Veteran Malang 65145

Staff Pengajar Jurusan TIP UB, Jl. Veteran Malang 65145
*
alvionitarvl@gmail.com

2)

ABSTRAK
Perkembangan industri saat ini mengalami perubahan yang sangat pesat dan diwarnai dengan
persaingan yang semakin tinggi. Produktivitas menunjukkan hasil pengukuran suatu kinerja dengan
memperhatikan sumber daya yang digunakan. KSU BROSEM selama ini belum pernah mengetahui
produktivitas telah yang dicapai. Tujuan penelitian ini adalah untuk mengetahui tingkat produktivitas
parsial dan total pada bagian produksi di KSU BROSEM, serta mendapatkan usulan perbaikan
produktivitas pada bagian produksi di KSU BROSEM. Penelitian ini menggunakan metode Objective
Matrix (OMAX). Kriteria yang digunakan dalam penelitian ini adalah produktivitas bahan baku,
tenaga kerja dan jam kerja mesin. Identifikasi masalah yang terjadi pada perusahaan menggunakan
fishbone diagram dan Failure Mode and Effects Analysis (FMEA). Produktivitas total tertinggi
dicapai pada bulan Juli13 sebesar 7,74. Produktivitas total terendah terdapat pada bulan Februari14
dengan nilai sebesar 0,72. Perusahaan harus dapat menyediakan bahan baku yang berkualitas,
meningkatkan sistem reward and punishment, menyewa gudang di luar ruang produksi, dan
melakukan maintenance mesin secara rutin. Dengan adanya penelitian ini diharapkan mampu
memberi usulan perbaikan kepada KSU BROSEM sehingga produktivitas perusahaan meningkat.
Kata kunci : fishbone diagram, FMEA, OMAX, produktivitas
ABSTRACT
The development of industry was currently rapid change and tinged with higher competition.
Productivity showed the measurement results of a performance by paying attention to the resources
used. KSU BROSEM never fully know the productivity achieved. The purpose of this study was to
determine the level of productivity in the partial and total production at KSU BROSEM, and provide
suggestions for improvement in productivity in the production of KSU BROSEM. This study used
Objective Matrix (OMAX). The criteria used in this study was the productivity of raw materials, labor
and machine hours. Identify problems that occured in the company using fishbone diagrams and
Failure Mode and Effects Analysis (FMEA). The highest total productivity achieved in July'13 was
7.74. Lowest total productivity in February'14 was 0.72. The company must be able to provide high
quality raw materials, increased reward and punishment system, rent outside warehouses, and
perform routine engine maintenance.
Keywords : fishbone diagram, FMEA, OMAX, productivity

PENDAHULUAN
Produktivitas merupakan hubungan antara
input dan output suatu sistem produksi.
Hubungan ini lebih umum dinyatakan sebagai
rasio dari apa yang dihasilkan (output) terhadap
keseluruhan sumber daya yang digunakan
(input) atau secara sederhana merupakan rasio
output dibagi dengan input (Kusmindari dan
Apriyanto,
2009).
Produktivitas
dapat

digunakan oleh perusahaan sebagai pedoman

atau acuan untuk mengetahui tingkat kinerja
secara menyeluruh. Pengukuran produktivitas
diperlukan untuk memperbaiki dan untuk
meningkatkan produktivitas perusahaan yang
meliputi
penilaian
kinerja
karyawan,
permasalahan internal perusahaan yang
berkaitan
dengan
efisiensi
penggunaan
sumberdaya dalam menghasilkan output
perusahaan (Sudiyarto dan Waskito, 2006).

Perkembangan industri saat ini mengalami

perubahan yang sangat pesat dan diwarnai
dengan persaingan yang semakin tinggi.
Produktivitas merupakan salah satu faktor
penting dalam mempengaruhi proses kemajuan
suatu perusahaan. Koperasi Serba Usaha (KSU)
BROSEM merupakan sebuah usaha kecil
mandiri di Kota Batu yang menghasilkan
produk berupa sari apel dengan merek Sari
Apel Brosem. KSU BROSEM selama ini
belum pernah mengetahui produktivitas yang
dicapai karena belum melakukan analisa
produktivitas pada beberapa sumber dayanya.
Oleh karena itu perlu dilakukan suatu
pengukuran produktivitas dengan tujuan untuk
mengetahui pencapaian produktivitas di UKM
ini.
Metode OMAX merupakan metode
pengukuran kinerja parsial dan total yang
mengevaluasi beberapa kriteria produktivitas
yang sesuai dengan kondisi perusahaan dengan
cara
melakukan
pembobotan
untuk
mendapatkan indeks produktivitas total (Balkan,
2009).
Dibandingkan
dengan
metode
pengukuran lainnya, metode OMAX memiliki
beberapa kelebihan, yaitu memasukkan
pertimbangan
pihak
manajemen
dalam
penentuan pembobotan sesuai dengan derajat
kepentingan masing-masing kriteria dalam
perusahaan, sehingga lebih objektif dan
fleksibel.
Model pembobotan yang digunakan pada
pengukuran produktivitas adalah model Analitic
Network Process (ANP). ANP merupakan
metode yang mampu merepresentasikan tingkat
kepentingan
berbagai
pihak
dengan
mempertimbangkan saling keterkaitan antar
kriteria dan sub kriteria yang ada (Santoso dan
Setyawan, 2009). Identifikasi masalah yang
terjadi pada perusahaan menggunakan fishbone
diagram dan Failure Mode and Effects Analysis
(FMEA). Menurut
Nurkertamanda
dan
Wulandari (2009), FMEA adalah teknik
engineering
yang
digunakan
untuk
mengidentifikasi,
memprioritaskan,
dan
mengurangi permasalahan dari sistem, desain,
atau proses sebelum permasalahan tersebut
terjadi. Untuk menentukan faktor-faktor yang
berpengaruh pada fishbone diagram digunakan

model 4M + 1 E. Tujuan penelitian ini adalah

untuk mengetahui tingkat produktivitas parsial
dan total pada bagian produksi di KSU
BROSEM, serta mendapatkan usulan perbaikan
produktivitas pada bagian produksi di KSU
BROSEM. Dengan adanya penelitian ini
diharapkan mampu memberi usulan perbaikan
kepada KSU BROSEM Batu sehingga
produktivitas perusahaan meningkat.

BAHAN DAN METODE

Penelitian dilaksanakan di KSU BROSEM
Batu. KSU BROSEM berlokasi di Jalan Bromo
RW 10, Kelurahan Sisir, Kecamatan Batu, Kota
Batu, Jawa Timur. Penelitian dan pengolahan
data dimulai pada bulan Maret sampai dengan
Juni 2014.
Batasan Permasalahan

Mengingat masalah yang timbul akan

sangat luas maka perlu adanya batasan masalah
agar dapat mengarah pada tujuan yang ingin
dicapai. Batasan masalah dalam penelitian ini
adalah:
1. Analisis produktivitas dilakukan pada
bagian produksi sari apel pada KSU
BROSEM batu yang bersumber dari
perusahaan pada periode April 2013 Maret
2014
2. Kriteria output yang akan diukur adalah
jumlah produksi sari apel. Kriteria input
yang diukur adalah kriteria produktivitas
bahan baku, kriteria produktivitas tenaga
kerja dan kriteria produktivitas jam kerja
mesin.
3. Produktivitas total terdiri dari produktivitas
bahan baku, tenaga kerja dan jam mesin.
4. Responden untuk kuesioner merupakan
responden ahli dimana responden ini adalah
orang yang paling memahami hal yang
berkaitan dengan bidangnya sehubungan
dengan penentuan bobot tingkat kepentingan
terhadap kriteria produktivitas.
Prosedur Penelitian

Prosedur penelitian merupakan suatu

proses yang terdiri dari tahapan-tahapan yang

saling terkait satu sama lainnya. Prosedur

penelitian ini dimulai dari survei pendahuluan,
identifikasi dan perumusan masalah, penetapan
tujuan, studi kepustakaan, pengumpulan data,
pembuatan kuesioner untuk pembobotan ANP,
penyebaran kuesioner, analisis data, kesimpulan
dan saran.
Analytical Network Process (ANP)

Kerangka jaringan pada pengukuran

produktivitas produksi sari apel terdapat pada
Gambar 2.

3. Penentuan Nilai Produktivitas Tertinggi

(Skor 10)

Nilai dari skor 10 diperoleh dari BKA

(Batas Kendali Atas) yang merupakan batas
produkvias maksimal yang mungkin dicapai
perusahaan dari tiap kriteria produkivitas.
Rumus BKA dan rumus DA (Degree of
Accuracy) serta CL (Confident Level) adalah
(Balkan, 2010):
BKA = + k.
(2)
=

(3)

DA (Degree of Accuracy) =

x 100% (4)

CL (Confident Level) = 100% - DA

Gambar 1. Model Jaringan Pada Pengukuran

Produktivitas
(Sumber: Data primer diolah, 2014)
Pengolahan Data Dengan Metode OMAX
1. Penentuan Performance

Performance adalah tingkat produktivitas

yang merupakan rasio tiap kriteria tiap periode
pengukuran.Nilai
performance
diperoleh
dengan cara membagi rasio input dengan output
pada masing-masing kriteria.
2. Penentuan Nilai Produktivitas Rata-Rata
(Skor 3)

Skor 3 ( merupakan nilai produktivitas

yang telah dicapai selama ni. Rumus untuk
menghitung nilai produktivitas rata-rata adalah
(Balkan, 2010):
(1)
Keterangan:
= Rata-rata rasio tiap kriteria yang diukur
selama 12 bulan
= Jumlah data
= Rasio tiap kriteria/bulan

(5)

Keterangan:
= Rata-rata rasio tiap kriteria yang diukur
selama 12 bulan
= Jumlah data
= Standar deviasi
k = Konstanta
k = 1, bila nilai CL terletak pada 0% CL
68%
k = 2, bila nilai CL terletak pada 68% CL
95%
k = 3, bila nilai CL terletak pada 95% CL
99,7%
4. Penentuan Nilai Produktivitas Terendah
(Skor 0)

Nilai pada skor 0 diperoleh dari BKB

(Batas Kendali Bawah) yang merupakan batas
produktivitas minimal yang mungkin dicapai
oleh perusahaan. Rumus BKB adalah (Balkan,
2010):
BKB = - k.
(6)
5. Penentuan Nilai Produktivitas
(Skor 1-2 dan Skor 4-9)

Realistis

Nilai produktivitas realistis merupakan

nilai yang mungkin dicapai sebelum sasaran
akhir. Skor 1-2 dan skor 4-9 didapat dari
interpolasi. Rumus interpolasi yang digunakan
adalah (Balkan, 2010):
Interval0-3 =

(7)

Interval3-10 =

(8)

6. Penentuan Score, Weight dan Value

a. Skor (score)
menunjukkan

adalah level
keberadaan

yang
nilai

pengukuran
(performance)
produktivitas.
b. Bobot (weight) adalah besarnya bobot
kepentingan tiap kriteria produktivitas
terhadap total produktivitas. Besarnya
nilai bobot tiap kriteria ditentukan
dengan mengolah data yang diperoleh
dari
penyebaran
kuesioner
menggunakan
metode
Analytical
Network Process (ANP).
c. Nilai (value) adalah hasil perkalian
antar skor dan bobot pada tiap kriteria
yang diukur.

dari kelompok tani menjadi Koperasi Serba

Usaha (KSU).
Produk sari apel KSU BROSEM
mempunyai 3 jenis kemasan, yaitu cup 120 ml,
cup 200 ml dan botol 310 ml. Kapasitas
produksi rata-rata pada setiap bulan yaitu
29144,32 liter sari apel. Tenaga kerja yang
terdapat pada bagian produksi KSU BROSEM
yaitu 10 orang. Hasil produksi KSU BROSEM
sudah dipasarkan di kota Batu, Malang,
Surabaya, Sidoarjo, Bali, Jakarta, dan
Yogyakarta.
Pimpinan / Direktur

7. Penentuan Performance Indicator

Manajer

Perhitungan performance indicator terdiri

dari tiga, yaitu:
a. Current, adalah hasil pengukuran
produktivitas
periode
sekarang,
diperoleh dengan menjumlahkan value
tiap kriteria produktivitas yang diukur.
b. Previous, adalah hasil pengukuran
produktivitas periode sebelumnya.
c. Index, adalah indikasi perubahan
produktivitas yang terjadi pada
perusahaan. Nilai Index Productivity
(IP) diperoleh dengan rumus (Balkan,
2010):
IP =

x 100%

(9)

HASIL DAN PEMBAHASAN

Kabag. Umum

Kabag. Produksi

Kabag. Pemasaran

Personalia

Pelaksana Produksi

Sales

Keuangan

Gudang

Pembelian

Maintenance
Quality Control

Gambar 2. Struktur Organisasi KSU BROSEM

(Sumber : KSU BROSEM, 2014)

Struktur organisasi yang diterapkan pada

KSU BROSEM adalah struktur lini, dimana
jabatan-jabatan di dalam bagan organisasi
terletak pada suatu garis vertical. Menurut
Sukoco (2007), struktur lini adalah kekuasan
mengalir secara vertical dari tingkat paling atas
sampai di tingkat bawah. Gambar struktur
organisasi dapat dilihat pada Gambar 2.

Kondisi Umum Perusahaan

Proses Produksi

KSU BROSEM merupakan sebuah usaha

kecil mandiri yang memproduksi minuman sari
apel dalam kemasan. BROSEM yang
merupakan singkatan dari Bromo Semeru ini
berdiri pada tanggal 14 Januari 2004 dan
berlokasi di Jalan Bromo RW 10, Kelurahan
Sisir, Kecamatan Batu, Kota Batu, Jawa Timur.
Usaha ini awalnya tercetus dari ide sebuah
perkumpulan PKK yang berkeinginan untuk
mengangkat derajat kehidupan masyarakat
setempat. KSU BROSEM resmi bergabung
menjadi Mitra Binaan Telkom pada tahun 2005.
PT Telkom memberikan bantuan pinjaman
kredit dengan bunga yang rendah. Pada tahun
2007 secara resmi berubah status badan hukum

Tahapan proses produksi sari apel di KSU

BROSEM dimulai dari proses penyiapan bahan
baku, proses pensortiran buah kemudian dicuci
dan dipotong, proses perebusan sehingga
menjadi ekstrak apel, proses filtrasi, proses
pencampuran dengan air, gula dan bahan
tambahan lainnya, proses sterilisasi, proses
pengemasan,
proses
pencucian
atau
pendinginan, proses pengepakan, dan proses
distribusi.
Data Input dan Output Produksi Sari Apel

Data input yang digunakan dalam

penelitian ini meliputi jumlah pemakaian bahan
baku, jumlah tenaga kerja dan jumlah jam kerja

mesin. Data output yang digunakan adalah

jumlah produksi sari apel yang dihasilkan. Data
diperoleh dari data historis perusahaan pada
bulan April13 Maret14. Data input dan
output dapat dilihat pada tabel 1.
Tabel 1. Data Input dan Output pada bulan April 13
Maret 14
Input
Periode

Bahan

Tenaga

Jam Kerja

Output

Baku

kerja

Mesin

(liter)

(kg)

(orang)

(jam)

April13

27.000

10

119

22.733

Mei13

42.600

10

190

36.380

Juni13

56.000

10

248

47.654

Juli13

64.000

10

287

55.119

Agustus13

50.000

10

222

42.474

September13

21.400

10

94

17.875

Oktober13

18.600

10

81

15.448

November13

33.000

10

147

28.032

Desember13

26.000

10

116

22.092

Januari14

31.800

10

139

26.561

Februari14

14.500

10

63

11.946

Maret14

27.500

10

122

23.416

(Sumber: KSU BROSEM, 2014)

Analisis Produktivitas
Penentuan Performance

Performance adalah tingkat produtivitas

yang merupakan rasio tiap kriteria pada tiap
periode pengukuran. Nilai performance
menunjukkan banyaknya jumlah produk yang
dihasilkan dari setiap satuan sumber daya yang
digunakan. Nilai performance dapat dilihat
pada Tabel 2.
Berdasarkan Tabel 2 terlihat bahwa nilai
performance berfluktuasi. Menurut Erni (2009),
nilai
performance
yang
berfluktuasi
menunjukkan tingkat pencapaian produktivitas
belum baik, sehingga perlu dilakukan perbaikan.
Nilai performance bahan baku terbaik dicapai
pada bulan Juli13 yaitu 0,86 sedangkan nilai
performance terburuk terdapat pada bulan
Februari14. Nilai performance pada bahan
baku tergantung pada ketersediaan bahan baku
dan efisiensi pemakaian bahan baku. Semakin
efisien pemakaian bahan baku dan semakin
besar output yang dihasilkan, maka semakin
besar pula nilai performance yang dihasilkan.

Tabel 2. Nilai Performance Tiap Kriteria

Kriteria
Periode

Bahan Baku
(liter/kg)

Tenaga kerja
(liter/orang)

April13
Mei13
Juni13
Juli13
Agustus13
September13
Oktober13
November13
Desember13
Januari14
Februari14
Maret14

0,84
0,85
0,85
0,86
0,85
0,84
0,83
0,85
0,85
0,84
0,82
0,85

2.273,28
3.638,02
4.765,44
5.511,94
4.247,42
1.787,52
1.544,83
2.803,20
2.209,15
2.656,13
1.194,62
2.341,63

Jam Kerja
Mesin
(liter/jam)
191,03
191,47
192,00
192,05
191,33
190,16
190,72
190,69
190,44
191,09
189,62
191,94

(Sumber: Data Sekunder diolah, 2014)

Pada kriteria tenaga kerja dan jam kerja

mesin, nilai performance terbaik dicapai pada
bulan Juli13 yaitu 5.511,94 dan 192,05. Hal ini
dikarenakan pada bulan Juli bahan baku yang
masuk sangat besar sehingga berpengaruh
terhadap tenaga kerja dan jam mesin.
Peningkatan produksi selalu terjadi setiap
menjelang dan pada saat hari raya, sehingga
diperlukan penambahan jam kerja. Nilai
performance pada kriteria jam mesin tergantung
pada jumlah jam kerja dan kelancaran proses
produksi. Nilai performance terburuk untuk
kriteria tenaga kerja dan jam mesin dicapai
pada bulan Februari14, karena pada bulan
tersebut kurang efektif dan efisien para pekerja
dalam menyelesaikan pekerjaannya.
Penentuan Nilai Produktivitas Rata-rata
(Skor 3)
Nilai produktivitas rata-rata atau skor 3 ()
diperoleh dari merata-ratakan nilai performance
yang dicapai masing-masing kriteria pada
periode Januari-Desember13. Nilai skor 3
untuk kriteria bahan baku adalah 0,84. Nilai ini
berarti dalam 1 kg bahan baku dapat
menghasilkan rata-rata 0,84 liter produk sari
apel. Pada tenaga kerja, 1 orang pekerja dapat
menghasilkan 2.914,43 liter produk sari apel.
Pada jam kerja mesin, setiap 1 jam kerja mesin
dapat menghasilkan rata-rata 191,05 liter sari
apel.
Penentuan Nilai Produktivitas Tertinggi (Skor
10)

Skor 10 atau BKA (Batas Kendali Atas)

menunjukkan nilai tertinggi yang ingin dicapai

oleh peusahaan. Sebelum menghitung skor 10

terlebih dahulu dilakukan uji normalitas data.
Dari hasil uji normalitas data diketahui bahwa
data input dan output berdistribusi normal,
sehingga
dapat
dilakukan
perhitungan
selanjutnya. Menurut Nasution (2006), jika uji
normalitas data yang didapatkan berdistribusi
normal maka data dapat digunakan untuk
perhitungan produktivitas selanjutnya. Untuk
mencapai nilai produktivitas optimal, maka
dalam 1 kg bahan baku dapat menghasilkan
rata-rata 0,87 liter sari apel. Setiap 1 orang
pekerja dapat menghasilkan rata-rata 4.259,22
liter sari apel dan dalam 1 jam kerja mesin
dapat menghasilkan rata-rata 193,33 liter sari
apel.

Penentuan Score, Weight dan Value

Score adalah level yang menunjukkan

keberadaan nilai pengukuran (performance)
produktivitas. Besarnya nilai bobot tiap kriteria
ditentukan dengan mengolah data yang
diperoleh dari penyebaran kuesioner kepada
responden ahli. Selanjutnya, hasil kuesioner
diolah menggunakan Software Superdecision.
Bobot masing-masing kriteria dapat dilihat pada
Tabel 4.
Tabel 4. Nilai Bobot Tiap Kriteria
Kriteria
Bahan
Baku

Bobot
0,31

Tenaga
Kerja

0,28

Mesin

0,41

Penentuan Nilai Produktivitas Terendah (Skor 0)

Skor 0 atau BKB (Batas Kendali Bawah)

menunjukkan nilai produktivitas terendah yang
mungkin dicapai oleh perusahaan. Pada bahan
baku, dalam 1 kg bahan baku hanya
menghasilkan 0,81 liter sari apel, 1 orang
pekerja hanya menghasilkan 1.569,65 liter sari
apel dan 1 jam kerja mesin hanya menghasilkan
188,77 sari apel.
Penentuan Nilai Produktivitas Realistis (Skor 1-2
dan Skor 4-9)

Nilai produktivitas realistis adalah nilai

yang mungkin dicapai perusaahan sebelum
sasaran akhir. Nilai skor 0-10 dapat dilihat pada
Tabel 3.
Tabel 3. Nilai Skor 0-10 pada Masing-Masing
Kriteria
Kriteria
Skor
Bahan
Tenaga
Jam Kerja
Baku
Kerja
Mesin
0,87
4.259,21
193,33
10
0,864
4.067,09
193,03
9
0,86
3.874,98
192,7
8
0,856
3.682,87
192,37
7
0,852
3.490,76
192,04
6
0,848
3.298,65
191,71
5
0,844
3.106,54
191,38
4
0,84
2.914,43
191,05
3
0,83
2.466,17
190,29
2
0,82
2.017,91
189,53
1
0,81
1.569,65
188,77
0
(Sumber: Data sekunder diolah, 2014)

Subkriteria
Harga Bahan Baku
Jumlah Bahan Baku
Kemampuan Supplier
Kualitas Bahan Baku
Jam Produksi
Lingkungan Kerja
Skill Pekerja
Tingkat Upah
Bahan Bakar
Jam Kerja Mesin
Kapasitas
Maintenance

Bobot
0,025
0,134
0,066
0,082
0,124
0,027
0,108
0,022
0,064
0,131
0,136
0,081

(Sumber: Data sekunder diolah, 2014)

Berdasarkan Tabel 4 dapat diketahui

bahwa bobot tertinggi terdapat pada kriteria
mesin yaitu 0,41. Bobot pada kriteria bahan
baku yaitu 0,31 dan bobot pada kriteria tenaga
kerja yaitu 0,28. Menurut Erni (2009), nilai
bobot kriteria menunjukkan besarnya prioritas
kriteria dalam mempengaruhi produktivitas
perusahaan. Bobot akan digunakan pada
perhitungan OMAX.
Evaluasi Produktivitas Parsial

Evaluasi produktivitas parsial dilakukan

untuk mengevaluasi nilai produktivitas setiap
kriteria pengukuran dan diperoleh dengan
melihat pencapaian skor produktivitas dari
setiap kriteria. Hal ini digunakan untuk
mengetahui perubahan skor tiap kriteria yang
mempengaruhi nilai produktivitas perusahaan.
Semakin besar skor yang didapatkan maka
semakin tinggi tingkat pencapaian produktivitas
parsial dari setiap kriterianya. Nilai skor
pencapaian produktivitas perusahaan dapat
dilihat pada Tabel 5.

Tabel 5. Nilai Skor Pencapaian Produktivitas

Kriteria
Jam
Periode
Bahan
Tenaga
Kerja
Baku
Kerja
Mesin
April13
3
1
2
Mei13
5
6
4
Juni13
5
10
5
Juli13
8
10
6
Agustus13
5
9
3
September13
3
0
1
Oktober13
2
0
2
November13
5
2
2
Desember13
5
1
2
Januari14
3
2
3
Februari14
1
0
1
Maret14
5
1
5
(Sumber: Data sekunder diolah, 2014)

Hasil pengukuran produktivitas yang

dievaluasi pada tiap kriteria tersebut adalah:
1. Kriteria Produktivitas Bahan Baku
Nilai skor produktivitas tertinggi dicapai
pada bulan Juli13 yaitu 8. Hal ini dikarenakan
pada bulan Juli 13 perusahaan dapat
menghasilkan 5.5119 liter sari apel dengan
bahan baku 64.000 kg. Skor produktivitas
terendah terdapat pada bulan Februari14 yaitu
1. Hal ini disebabkan karena kualitas bahan
baku yang digunakan tidak terlalu baik dan
jumlah apel yang dihasilkan sedikit. Kualitas
apel tidak terlalu baik disebabkan kandungan
zat pektin yang terlalu tinggi, sehingga
mengakibatkan tekstur apel melunak dan sari
apel yang dihasilkan menjadi keruh. Untuk apel
yang memiliki kualitas buruk, air yang
ditambahkan akan lebih banyak dibandingkan
dengan apel yang berkualitas baik. Akan tetapi
hasil ekstraksi yang diperoleh akan lebih sedikit,
sehingga sari apel yang dihasilkan berkurang.
Nilai skor produktivitas terendah terdapat pada
bulan Februari14 yaitu 1. Pada bulan ini
permintaan sari apel tidak terlalu tinggi, maka
perusahaan mengurangi jumlah proses produksi.
2. Kriteria Produktivitas Tenaga Kerja
Pencapaian nilai skor produktivitas tenaga
kerja berfluktuasi. Nilai skor tertinggi dicapai
pada bulan Juni13 dan Juli13 dengan skor 10.
Hal ini dikarenakan banyaknya jumlah bahan
baku yang diolah dan produk yang dihasilkan

pada bulan tersebut. Semakin banyak bahan

baku dan produk yang dihasilkan maka dapat
dikatakan tenaga kerja akan semakin produktif.
Skor produktivitas terendah terdapat pada bulan
September13, Oktober13 dan Februari14
yaitu 0. Produktivitas pada bulan tersebut
sangat rendah dikarenakan jumlah bahan baku
yang diolah sangat sedikit dibanding dengan
bulan lainnya. Semakin sedikit bahan baku
yang diolah maka produk yang dihasilkan
semakin sedikit, sehingga dapat dikatakan
tenaga kerja kurang produktif.
3. Kriteria Produktivitas Jam Kerja Mesin
Nilai skor produktivitas tertinggi terdapat
pada bulan Juli13 yaitu 6. Hal ini dikarenakan
mesin yang digunakan bekerja lebih efektif
dibandingkan dengan bulan lainnya dan dapat
menghasilkan produk lebih banyak. Skor
terendah terdapat pada bulan September13 dan
Februari14 yaitu 1. Produktivitas rendah
disebabkan oleh kinerja mesin kurang maksimal
sehingga berpengaruh pada produk akhir yang
dihasilkan.
Evaluasi Produktivitas Total

Evaluasi produktivitas total digunakan

untuk mengetahui tingkat produktivitas total
yang telah dicapai perusahaan. Evaluasi
produktivitas total didasarkan pada nilai current
pada setiap periode dan melihat nilai indeks
produktivitas (IP) pada performance indicator
dalam matriks OMAX. Besarnya nilai
produktivitas dapat dilihat pada Gambar 3.
Nilai performance indicator dapat dilihat pada
Gambar 4.

Gambar 3. Grafik Nilai Produktivitas

(Sumber: Data sekunder diolah, 2014)

Bulan April13 merupakan periode awal

pengukuran produktivitas sehingga nilai indeks
produktivitas (IP) belom diketahui. Nilai

produktivitas (current) yang didapat sebesar

2,03. Pada bulan Mei13 terjadi peningkatan IP
sebesar 139,9%. Peningkatan disebabkan oleh
perusahaan dapat menghasilkan produksi sari
apel lebih banyak dibandingkan pada bulan
April13 dan nilai skor masing-masing kriteria
mengalami peningkatan, sehingga nilai
produktivitas mengalami peningkatan menjadi
4,87.

Gambar 4. Grafik Nilai Indeks Produktivitas (IP)

(Sumber: Data sekunder diolah, 2014)

Pencapaian nilai produkivitas tertinggi

terdapat pada bulan Juli13 yaitu 7,74 dengan
nilai IP sebesar 20,94%. Penurunan nilai
produktivitas terjadi pada bulan Agustus13 dan
September 13. Hal ini disebabkan terjadi
penurunan produksi yang sangat drastis dari
bulan sebelumnya. Pengurangan jumlah
produksi dikarenakan pada bulan September13
permintaan produk sari apel mulai menurun.
Perusahaan mengalami permintaan sari apel
tertinggi pada saat atau menjelang hari raya Idul
Fitri atau lebaran.
Pada bulan Oktober13 nilai produktivitas
mengalami peningkatan dari 1,34 menjadi 1,44
dengan nilai IP yang didapat yaitu 7,46%. Nilai
IP tidak terlalu besar disebabkan kenaikan nilai
produktivitas tidak terlalu tinggi. Pada bulan
November13 nilai produktivitas mengalami
peningkatan yaitu 2,93 dengan IP sebesar
103,47%. Peningkatan ini disebabkan oleh
peningkatan skor pada setiap kriteria.
Penurunan produktivitas kembali terjadi pada
bulan Desember13 yaitu 2,65 dengan nilai IP
sebesar -9,56%. Hal ini disebabkan turunnya
nilai skor produktivitas parsial pada kriteria
tenaga kerja.
Pada bulan Januari14 terjadi peningkatan
nilai produktivitas kembali yaitu 2,72 dengan

nilai IP sebesar 2,64%. Peningkatan ini

disebabkan oleh jumlah produksi yang lebih
tinggi dibandingkan bulan sebelumnya. Bulan
Februari14 merupakan pencapaian nilai
produktivitas terendah. Nilai produktivitas yang
didapat sangat rendah yaitu 0,72 dengan nilai IP
yaitu -73,53%. Hal ini disebabkan oleh
penurunan nilai skor produktivitas pada semua
kriteria. Nilai skor bahan baku, tenaga kerja dan
mesin yaitu 1, 0 dan 1, maka nilai skor yang
didapatkan dibawah skor rata-rata (skor 3).
Pada bulan Maret14 nilai produktivitas
mengalami peningkatan nilai produktivitas
yaitu 3,88 dengan IP sebesar 438,89%.
Peningkatan yang terjadi sangat drastis karena
kenaikan nilai produktivitas juga sangat tinggi
yaitu dari 0,72 menjadi 3,88.
Identifikasi Permasalahan Produktivitas

Identifikasi permasalahan produktivitas

dilakukan
untuk
mengetahui
penyebab
rendahnya
pencapaian
produktivitas
di
perusahaan. Identifikasi dilakukan dengan
menerapkan
model
fishbone
diagram.
Penentuan penyebab rendahnya produktivitas
dilakukan dengan melakukan wawancara
kepada pihak perusahaan. Dari hasil wawancara
yang telah dilakukan, didapatkan empat faktor
yang menjadi permasalahan produktivitas pada
bagian produksi sari apel, yaitu bahan baku
(material), manusia (man), mesin (machine),
dan
lingkungan
(environment).
Hasil
indentifikasi permasalahan digambarkan dalam
model fishbone diagram pada Gambar 5.
Material

Machine
Maintenance
Kurang
Tidak ada teknisi
di perusahaan

Kualitas
bahan baku

Umur Mesin
Musim hujan
tidak menentu

Produktivitas
Rendah

Ruang produksi
kecil

Kedisiplinan
tenaga kerja
kurang

Lokasi perusahaan di
tengah pemukiman
warga
Man

Environment

Gambar 5. Fishbone Diagram Penyebab

Rendahnya Produktivitas

(Sumber: Data primer diolah, 2014)

Berdasarkan Gambar 5 dapat diketahui

bahwa penyebab rendahnya produktivitas pada
faktor bahan baku yaitu kualitas bahan baku.
Kualitas bahan baku yang kurang baik dapat
mempengaruhi kualitas dari sari apel yang
dihasilkan. Bahan baku yang digunakan yaitu
apel
dimana
ketersediaannya
sangat
dipengaruhi pada iklim. Pada musim penghujan
jumlah apel yang dihasilkan menurun dan
kualitasnya lebih rendah. Pada faktor manusia,
penyebab rendahnya produktivitas yaitu
kurangnya kedisiplinan tenaga kerja dan
kelelahan pada saat bekerja. Kurangnya
kedisiplinan tenaga kerja dalam melakukan
pekerjaan dapat mengakibatkan pemborosan.
Karyawan sering terlambat pada saat bekerja
terutama pada saat istirahat, sehingga
mengakibatkan pekerjaan menjadi tertunda.
Penyebab rendahnya produktivitas pada
faktor mesin yaitu umur mesin. yang terus
menurun disebabkan oleh maintenance yang
kurang. Kinerja mesin yang berkurang
mengakibatkan kapasitas mesin menurun,
sehingga output yang dihasilkan tidak optimal.
Perusahaan tidak mempunyai teknisi khusus
untuk mesin, sehingga diperlukan teknisi dari
luar untuk melalukan maintenance. Pada faktor
lingkungan, penyebab rendahnya produktivitas
yaitu ruang produksi yang terlalu kecil. Ruang
produksi
yang
kecil
menyebabkan
ketidaknyamanan bagi pekerja. Hal ini
menghambat kinerja dari karyawan tersebut.

sebesar 867,45 kg. Untuk mengefisienkan

pemakaian bahan baku, maka perusahaan harus
mengurangi penyebab pemakaian bahan baku
yang tidak efisien. Salah satu cara yang dapat
dilakukan yaitu meningkatkan pengawasan
untuk pemakaian bahan baku dan melakukan
kontrol pada saat proses produksi.
Tabel 6. Usulan Perbaikan Kuantitatif
Kriteria
Bahan
Baku (kg)
Tenaga
kerja
(orang)
Jam Kerja
Mesin
(jam)

Rata-rata
Input

Rata-rata
Output

34.366,67
10

Jumlah
Usulan
Perbaikan
33.499,22

Pemborosan
867,45

150,75

1.6

29.144,32
liter
152,35

(Sumber: Data sekunder diolah, 2014)

Pada kriteria tenaga kerja, perusahaan

membutuhkan tenaga kerja sebanyak 7 orang.
KSU BROSEM mempunyai tenaga kerja
sebanyak 10 orang, maka terjadi pemborosan
tenaga kerja sebanyak 3 orang. Pada tenaga
kerja tidak perlu dilakukan pengurangan, karena
pengurangan
tenaga
kerja
menyangkut
kesejahteraan hidup karyawan tersebut maka
perlu dilakukan pertimbangan lebih lanjut.
Untuk mengatasi pemborosan tenaga kerja,
perusahaan dapat meningkatkan output agar
lebih mengefisiensi tenaga kerja. Pada kriteria
jam kerja mesin, perusahaan membutuhkan jam
kerja mesin sebesar 150,75 jam. Perusahaan
menggunakan jam kerja mesin sebesar 152,35
jam, maka terjadi pemborosan jam kerja mesin
sebesar 1,6 jam.

Usulan Perbaikan Produktivitas Kuantitatif

Usulan Perbaikan Produktivitas Kualitatif

Perbaikan produktivitas secara kuantitatif

dilakukan dengan memberikan usulan berupa
jumlah pemakaian input setiap kriteria
pengukuran agar tercapai produktivitas yang
optimal. Data usulan perbaikan dapat dilihat
pada Tabel 6.
Berdasarkan Tabel 6 dapat diketahui
bahwa untuk menghasilkan 29.144,32 liter sari
apel per bulan, maka perusahaan membutuhkan
bahan baku sebesar 33.499,22 kg. Berdasarkan
pengukuran dapat diketahui bahwa selama ini
perusahaan menggunakan bahan baku sebesar
34.366,67 kg. Terdapat pemborosan bahan baku

Perbaikan produktivitas secara kualitatif

dilakukan untuk menentukan tindakan nyata
yang dapat dilakukan perusahaan untuk
meningkatkan
produktivitas.
Perbaikan
dilakukan dengan menerapakan metode Failure
Mode Effects Analysis (FMEA) yang disajikan
pada Tabel 7.
Berdasarkan Tabel 7 dapat diketahui
bahwa nilai Risk Priority Number (RPN)
tertinggi yaitu umur mesin, kemudian
kedisiplinan tenaga kerja, kualitas bahan baku,
dan kenyamanan kerja. Mesin yang digunakan
pada perusahaan sudah cukup usang, sehingga

perlu dilakukan pergantian mesin. Saat ini

perusahaan sedang mengajukan permintaan

Tabel 7. Tabel FMEA Penyebab Rendahnya Produktivitas

Model
Sebab Modus
Efek Potensial
Kegagalan
Kegagalan
Modus Kegagalan
Potensial
Potensial
Kualitas bahan
Kualitas sari apel
Musim hujan yang
baku
menurun
tidak menentu
Kedisiplinan
Pemborosan sumber
Pengawasan
tenaga kerja
daya, lambat dalam
kurang
kurang
bekerja
Umur mesin
Kapasitas produksi
Tidak memiliki
menurun
teknisi khusus
Ruang produksi
kecil

Menghambat kinerja
tenaga kerja

Lokasi perusahaan
di tengah
pemukiman warga

Nilai
O S D RPN
4 4 3

48

4 5 4

80

5 6 5

150

3 3 2

18

Pengendalian
Pemilihan bahan baku
yang berkualitas baik
Meningkatkan aturan
reward and punishment
Memanggil teknisi dari
luar dan melakukan
maintenance secara rutin
Menyewa gudang di luar
ruang produksi

(Sumber: Data primer diolah, 2014)

untuk membeli mesin baru. Pengendalian yang

dapat dilakukan saat ini yaitu melakukan
maintenance secara rutin dengan memanggil
teknisi dari luar perusahaan. Perusahaan tidak
merekrut teknisi khusus dari luar karena
maintenance mesin sehari-hari dapat dilakukan
oleh tenaga kerja yang ada. Teknisi khusus
hanya dibutuhkan pada saat perawatan besar
yang dilakukan setiap sebulan sekali. Menurut
Sinungan (2009), salah satu faktor produktivitas
yang perlu diperhatikan adalah pelaksanaan
produksi. Jika pengawasan terhadap produksi
dan perawatan mesin dilakukan dengan baik,
maka akan berjalan sesuain dengan tujuan yang
diinginkan perusahaan.
Kedisiplinan
tenaga
kerja
perlu
diperhatikan karena apabila karyawan tidak
disiplin maka terjadi pemborosan sumber daya
dan karyawan akan lambat dalam bekerja.
Tenaga kerja harus memiliki rasa tanggung
jawab terhadap tugasnya sehingga akan
semangat dalam bekerja. Perusahaan harus
meningkatkan aturan reward and punishment.
Tindakan koreksi selanjutnya yaitu pada
kualitas bahan baku. Pemilihan bahan baku
yang berkualitas perlu dilakukan untuk
mendapatkan produk sari apel yang kualitas
yang baik. Menurut Halpern (2009),
penggunaan bahan baku yang berkualitas dapat
membantu perusahaan untuk mengingkatkan
efisiensi dan efektivitas produksi sehingga
dapat meningkatkan produktivitasnya. Ruang
produksi
yang
kecil
mengakibatkan
kenyamanan kerja berkurang karena ruang

geraknya semakin terbatas. Pengendalian yang

dilakukan perusahaan yaitu dengan menyewa
gudang di luar ruang produksi. Gudang yang
disewa berada tidak terlalu jauh dari perusahaan.

KESIMPULAN
Produktivitas parsial tertinggi produksi
sari apel KSU BROSEM pada kriteria bahan
baku yaitu bulan Juli13 dengan skor 8, pada
kriteria tenaga kerja yaitu bulan Juli13 dan
Agustus13 dengan skor 10, pada kriteria jam
kerja mesin yaitu bulan Agustus13 dengan
skor 6. Produktivitas parsial terendah pada
kriteria bahan baku yaitu bulan Februari14
dengan skor 1, pada kriteria tenaga kerja yaitu
bulan
September13,
Oktober13
dan
Februari14 dengan skor 0, pada kriteria jam
kerja mesin yaitu bulan Oktober 13 dan
Februari14 dengan skor 1. Produktivitas total
tertinggi dicapai bulan Juli13 dengan nilai
sebesar 7,74. Produktivitas total terendah
terdapat pada bulan Februari14 dengan nilai
sebesar 0,72. Dari periode pengukuran selama
April13 sampai Maret14, penurunan indeks
produktvitas sari apel terjadi pada bulan Juni13,
Juli13,
Agustus13,
September13,
Desember13, dan Februari14. Perusahaan
mengalami permintaan sari apel tertinggi setiap
hari raya Idul Fitri atau lebaran.
Usulan untuk peningkatan produktivitas di
KSU BROSEM adalah mengusulkan jumlah
pemakaian bahan baku, tenaga kerja dan jam

pemakaian
mesin
untuk
menghasilkan
produktivitas dengan skor 10. Untuk
menghasilkan 29.144,32 liter sari apel perbulan
diperlukan bahan baku sebanyak 33.499,22 kg,
tenaga kerja sebanyak 7 orang, jam kerja mesin
sebanyak 150,75 jam. Hal ini dilakukan agar
produktivitas optimal yang didasarkan pada
kinerja perusahaan dapat tercapai. Perusahaan
juga harus dapat menyediakan bahan baku yang
berkualitas, meningkatkan aturan reward and
punishment, menyewa gudang di luar ruang
produksi, dan melakukan maintenance mesin
secara rutin.
Upaya penerapan konsep produktivitas
yang telah dilakukan di KSU BROSEM
hendaknya dapat terus dilakukan secara
berkesinambungan agar sasaran peningkatan
produktivitas dapat tercapai. Pengukuran
produktivitas yang dilakukan mendatang
menggunakan metode pengukuran selain
metode OMAX sebagai pembanding, serta
perlu ditambahkan kriteria produktivitas yang
lebih banyak, misalnya kriteria penggunaan
bahan bakar, kriteria pemakaian energi, dan
kriteria penggunaan utilitas.

Daftar Pustaka
Balkan, D. (2010). Enterprise Productivity
measurement in Services by OMAX
(Objective Matrix) Method and An
Application with Turkish Emergency Service.
Dilihat
22
Januari
2014.
http://www.reser.net/materiali/Balkan.
Erni, N. (2009). Productivity Measurement Using
OMAX and Fuzzy Logic at PT AMD. Dilihat
17
Februari
2014.
http://www.osun.org/browse.pdf.
Halpern, L., Koren, M dan Szeidl,
Imported Inputs and Productivity.
The
Hungarian
Scientific
Foundation. Hal. 1-41. Dilihat 15
http://www.osun.org/WP3.pdf.

A. 2009.
Journal of
Research
Juni 2014.

Kusmindari, D dan Apriyanto. 2009. Produktivitas

dan Pengukuran Kerja Proses Produksi
Medium Dencity Fibreboard (MDF). Jurnal
Ilmiah Tekno Vol 6 (2): 85-96.
Nasution, A. H. (2006). Manajemen Industri. Andi
Offset. Yogyakarta. Hal. 34-35.

Nurkertamanda, D. Dan Wulandari, F. T. 2009.

Analisa Moda dan Efek Kegagalan (Failure
Mode and Effects Analysis/FMEA) Pada
Produk Kursi Lipat Chitose Yamato HAA.
Jurnal Teknik Industri UNDIP. 4(1): 60-77.
Santoso, L. W. Dan Setyawan, A. 2009. Pembuatan
Aplikasi Sistem Seleksi Calon Pegawai
Dengan Metode Analytic Network Process
(ANP) di PT X. Jurnal Teknik Informatika.
Universitas Kristen Petra. Surabaya. Hal. 1-8.
Sinungan, M. 2009. Produktivitas Apda dan
Bagaimana. Bumi Aksara. Jakarta. Hal 62-80.
Sudiyarto dan Waskito. (2006). Analisa Pengukuran
dan Evaluasi Produktivitas dengan Metode
OMAX di Bagian Produksi Pabrik Gula
Gelmpolkerep Mojokerto. Dilihat 22 Januari
2014.
http://www.eprints.upnjatim.ac.id/.../ANALI
SIS_PENGUKURAN.pdf.
Sukoco, B. M. (2007). Manajemen Administrasi
Perkantoran Modern. Penerbit Erlangga.
Jakarta. Hal. 18-19.