Laporan Proses Manufaktur I - 5 Des '16

KATA PENGANTAR
Puji syukur kami panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa yang telah
memberikan rahmat serta hidayah-Nya sehingga kami dapat menyelesaikan Laporan
Praktikum Proses Manufaktur I ini dengan baik.
Dalam pelaksanaannya penulis sebagai praktikan melakukan praktikum dari
awal sampai akhir dengan membuat suatu benda kerja yang kemudian dibuat suatu
bentuk laporan tertulis. Untuk itu tidak lupa penulis mengucapkan terima kasih kepada :
1. Bapak Dr. Eng., Eko Siswanto, ST., MT selaku kepala Laboratorium Proses
Manufaktur I Teknik Mesin FT-UB
2. Bapak Kasmanuh, ST., selaku laboran Laboratorium Proses Manufakur I Teknik
Mesin FT-UB
3. Asisten pembimbing laporan Praktikum Proses Manufaktur I
4. Teman teman sesama praktikan yang telah membantu dalam menyusun laporan ini.
5. Semua pihak yang telah membantu dalam menyusun laporan ini.
Karena tanpa bantuan dari berbagai pihak, kami akan mengalami kesulitan
dalam menyusun laporan ini.
Kami sadar bahwa laporan ini masih jauh dari sempurna. Oleh karena itu kami
sangat mengharapkan kritik dan saran yang sekiranya dapat kami gunakan untuk
perbaikan pada laporan-laporan berikutnya. Atas saran dan kritik tersebut penulis
mengucapkan terima kasih.
Akhir kata, semoga laporan ini dapat memberikan manfaat serta menambah
pengetahuan dalam bidang proses manufaktur bagi penulis dan para pembacanya.
Malang, November 2016
Penulis
DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR ..................................................................................................... i

DAFTAR ISI .................................................................................................................. ii
DAFTAR TABEL .......................................................................................................... iii
DAFTAR GAMBAR...................................................................................................... iv
DAFTAR LAMPIRAN ................................................................................................... v
BAB I PENDAHULUAN................................................................................................ 1
1.1 Latar Belakang ............................................................................................................ 2
1.2 Tujuan Praktikum ....................................................................................................... 2
BAB II MESIN BUBUT ................................................................................................. 2
2.1 Poros Berulir ............................................................................................................... 2
2.1.1
Tujuan ............................................................................................................. 2
2.1.2
Alat dan Bahan................................................................................................ 2
2.1.3
Desain Benda Kerja ........................................................................................ 8
2.1.4
Penentuan Parameter Permesinan ................................................................... 8
2.1.5
Proses Pembuatan Benda Kerja ...................................................................... 8
2.1.6
Flowchart ...................................................................................................... 11
2.1.7
Data Hasil Praktikum .................................................................................... 14
2.1.8
Pengolahan Data ........................................................................................... 14
2.1.9
Grafik dan Pembahasan ................................................................................ 20
2.1.10 Studi Kasus ................................................................................................... 26

2.2 Roda Gigi .................................................................................................................. 28
2.2.1
Tujuan .......................................................................................................... 28
2.2.2
Alat dan Bahan ............................................................................................. 28
2.2.3
Desain Benda Kerja ..................................................................................... 34
2.2.4
Penentuan Parameter dan Perhitungan Pembuatan Roda Gigi Lurus .......... 34
2.2.5
Flowchart ...................................................................................................... 39
2.2.6
2.2.7
Pengolahan Data ........................................................................................... 43
2.2.8
Studi Kasus ................................................................................................... 45
2.3 Penggurdian .............................................................................................................. 48

2.3.1
Tujuan .......................................................................................................... 48
ii
2.3.2
Alat dan Bahan.............................................................................................. 48
2.3.3
Desain Benda Kerja ..................................................................................... 52
2.3.4
Penentuan Parameter Permesinan ................................................................ 53
2.3.5
Flowchart ..................................................................................................... 54
2.3.6
Data Hasil Praktikum ................................................................................... 55
2.3.7
Pengolahan Data .......................................................................................... 55
2.3.8
Studi Kasus .................................................................................................. 56
2.4 Kerja Bangku ............................................................................................................ 58

2.4.1
Tujuan ........................................................................................................... 58
2.4.2
Alat dan Bahan.............................................................................................. 58
2.4.3
Desain Benda Kerja ...................................................................................... 63
2.4.4
Flowchart ...................................................................................................... 64
2.4.5
2.4.6
Pengolahan Data ........................................................................................... 65
2.4.7
Studi Kasus ................................................................................................... 66
BAB III KESIMPULAN DAN SARAN ...................................................................... 69

3.1 Kesimpulan ............................................................................................................... 69
3.2 Saran ........................................................................................................................ 69
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Data antar kelompok Hubungan Putaran Spindle (n) dan
-
Daya Pemotongan (Nc) ................................................................................. 20
Tabel 2.2 Data antar kelompok Hubungan Feed Motion (s) dan
Gaya Pemotongan (Fz) .................................................................................. 23
Tabel 2.3 Data Waktu Pemakanan Proses Milling .........................................................42
Tabel 2.4 Data Waktu Pengeboran .................................................................................55
iii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1
Mesin Bubut KW15-486 .................................................................................. 2
Gambar 2.2
Jangka Sorong .................................................................................................. 5
Gambar 2.3
Center gauge / Dial Indicator ...5
Gambar 2.4
Stop Watch ...................................................................................................... 5
Gambar 2.5
Kunci Chuck .................................................................................................... 6
Gambar 2.6
Kunci Pahat ..................................................................................................... 6
Gambar 2.7
Tachometer ....................................................................................................... 6
Gambar 2.8
Pahat HSS ........................................................................................................ 7
Gambar 2.9
Tang Ampere .................................................................................................... 7
Gambar 2.10 Aluminium ....................................................................................................... 7

Gambar 2.11 Grafik Hubungan Putaran Spindle (n) dan Daya Pemotongan (Nc) .. 21
Gambar 2.12 Grafik Hubungan Feed Motion (s) dan Gaya Pemotongan (Fz) 24
Gambar 2.13 Cacat Tirus ..................................................................................................... 26
Gambar 2.14 Cacat Tirus ..................................................................................................... 27
Gambar 2.15 Mesin Milling ................................................................................................ 28
Gambar 2.16 Jangka Sorong ............................................................................................... 30
Gambar 2.17 Milling Cutter ................................................................................................ 30
Gambar 2.18 Stop Watch .................................................................................................... 31
Gambar 2.19 Kunci Chuck .................................................................................................. 31
Gambar 2.20 Kunci L .......................................................................................................... 32
Gambar 2.21 Kunci Inggris ................................................................................................. 32
Gambar 2.22 Obeng (-) ....................................................................................................... 32
Gambar 2.23 Poros Berulir ................................................................................................. 33
Gambar 2.24 Jig................ ................................................................................................... 33
Gambar 2.25 Aluminium .................................................................................................... 34
Gambar 2.26 Bagian-bagian roda gigi ................................................................................ 34
Gambar 2.27 Salah satu kepala gigi memiliki tebal yang berbeda ..................................... 46
Gambar 2.28 Pengurangan ketebalan di sekitar lubang poros berulir ................................ 47
Gambar 2.29 Mesin Bor ...................................................................................................... 48
Gambar 2.30 Mata Bor ........................................................................................................ 50
Gambar 2.31 Drill Chuck .................................................................................................... 50
iv
Gambar 2.33 Waterpass ...................................................................................................... 51

Gambar 2.34 Penitik ........................................................................................................... 51
Gambar 2.35 Palu ................................................................................................................ 52
Gambar 2.36 Aluminium .................................................................................................... 52
Gambar 2.37 Hasil pengeboran tidak simetris .................................................................... 56
Gambar 2.38 Pengurangan ketebalan di sekitar lubang poros berulir ................................ 57
Gambar 2.39 Mesin Las SMAW ......................................................................................... 58
Gambar 2.40 Elektroda ....................................................................................................... 59
Gambar 2.41 Tang ............................................................................................................... 59
Gambar 2.42 Kacamata las / Topeng las ............................................................................ 60
Gambar 2.44 Penggaris Siku ............................................................................................... 60
Gambar 2.45 Kikir ............................................................................................................... 61
Gambar 2.46 Roll Meter ...................................................................................................... 61
Gambar 2.47 Gergaji Besi ................................................................................................... 61
Gambar 2.48 Sikat Kawat ................................................................................................... 62
Gambar 2.49 Pemukul Terak .............................................................................................. 62
Gambar 2.50 Cat Besi ......................................................................................................... 62
Gambar 2.51 Kuas ............................................................................................................... 63
Gambar 2.52 Besi hollow 4x4 ............................................................................................. 63
Gambar 2.53 Incomplete fusion .......................................................................................... 67
Gambar 2.54 Slag inclusion ................................................................................................ 67
Gambar 2.55 Overspatter .................................................................................................... 68
DAFTAR LAMPIRAN
Lampiran 1 Design Poros Berulir....................................................(Terlampir)
Lampiran 2 Design Roda Gigi dan Penggurdian ....(Terlampir)
Lampiran 3 Design Kerja Bangku...(Terlampir)
LAPORAN PRAKTIKUM PROSES MANUFAKTUR I
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Dalam perkembangan dunia industri belakangan ini, pembuatan barang yang
beranekaragam menjadi syarat mutlak untuk untuk melakukan proses produksi. Untuk
mendukung proses produksi tersebut dibutuhkan berbagai macam mesin perkakas yang
memenuhi spesifikasi tertentu. Mesin-mesin tersebut antara lain: Mesin Bubut, Mesin
Milling, Mesin Bor, Mesin Las. Tentunya dalam proses produksi mesin-mesin tersebut
digunakan sebagaimana fungsinya, baik dibagian pembentukan bagian-bagian produk
yang kemudian disatukan (assembly).
Mesin bubut adalah salah satu jenis mesin perkakas yang digunakan untuk
proses pemotongan benda kerja yang dilakukan dengan membuat sayatan pada benda
kerja dimana pahat digerakkan secara translasi dan sejajar dengan sumbu dari benda
kerja yang berputar. Mesin frais (milling machine) adalah mesin perkakas yang dalam
proses kerja pemotongannya dengan menyayat atau memakan benda kerja
menggunakan alat potong bermata banyak yang berputar (multipoint cutter). Mesin bor
adalah suatu jenis mesin gerakanya memutarkan alat pemotong yang arah pemakanan
mata bor hanya pada sumbu mesin tersebut (pengerjaan pelubangan). Mesin las adalah
mesin untuk menyambungkan logam dengan cara mencairkan sebagian logam induk
dan logam pengisi dengan atau tanpa tekanan dan dengan atau tanpa logam penambah
dan menghasilkan sambungan yang kontinyu. Pengetahuan tentang mesin-mesin ini
akan sangat membantu pada saat memasuki dunia kerja nanti. Pengalaman bekerja
secara langsung pada praktikum tersebut dapat memberikan pengetahuan lebih dan
keterampilan mengoperasikan mesin-mesin tersebut. Untuk itulah, proses praktikum
sangat dibutuhkan bagi seorang calon sarjana teknik.
1.2 Tujuan Praktikum

a. Pengenalan secara langsung mesin-mesin perkakas serta cara pengoperasiannya.
b. Peningkatan pengetahuan serta keterampilan tentang mesin-mesin perkakas.
LABORATORIUM PROSES MANUFAKTUR I
PENDAHULUAN
BAB II
PRAKTIKUM
2.1
Poros Bertingkat
2.1.1 Tujuan
Tujuan umum
a. Pengenalan secara langsung mesin-mesin perkakas serta cara pengoperasiannya.
b. Peningkatan pengetahuan serta ketrampilan tentang mesin-mesin perkakas.
Tujuan khusus
a. Dapat mengetahui, menguasai dan menjalankan mesin bubut.
b. Mengetahui proses dan cara pembuatanbenda kerjadenganmesinbubut.
c. Mengetahui dan memahami cara pembuatan ulir.
2.1.2 Alat dan Bahan

A. Alat
1. Mesin Bubut
Digunakan untuk pembuatan benda kerja.
Gambar 2.1 Mesin Bubut KW15-486

Sumber : Laboratorium Proses Manufaktur I Teknik Mesin FT-UB (2016)
PRAKTIKUM
a.
Bed Way
Bed Way adalah penopang sebagai tempat relay bertumpu.
b.
Head Stok
Merupakan tempat dimana gear box dan Quick Change gear box dipasang.
c.
Quick Change Gear box / feed box

Quick Change Gear Box atau juga sering disebut dengan Feed Box
berfungsi untukmentransmisikan daya dan putaran dari Gear Box serta
mengatur kecepatannyasebelum diteruskan kemekanisme
pemakanan/Apron. Gear Box dan Quick ChangeGear Box terletak pada
Head Stock.
4.
Cariage Box
Merupakan meja penggerak pahat dan terletak di atas apron.
5.
Electrical Box
Merupakan tempat rangkaian sistem elektronik lathe machine.
6.
Chuck Protecting Cover

Merupakan penutup chuck yang berfungsi sebagai pelindung pengguna
dariserpihan geram.
7.
Splash Guard
Merupakan pelindung dan pembatas agar geram tidak terlempar kemanamana.
8.
Lower Carriage
Merupakan penopang dari top carriage.
9.
Top carriage
Penopang dari tool holder.
10. Cooling
Berfungsi sebagai saluran cairan pendingin.
11. Working Light
Lampu yang berfungsi sebagai penerang saat pengguna bekerja.
12. Tail Stock
Tail stock terletak berhadapan dengan spindle. Berfungsi untuk menahan
ujungbenda kerja saat pembubutan dan juga dapat digunakan untuk
memegang tool padasaat pengerjaan drilling, reaming, dan tapping.
PRAKTIKUM
13. Lead Screw

Poros berulir yang berfungsi untuk menggerakan carriage box saat
melakukanpenguliran.
14. Feed Rod
Poros yang berfungsi untuk menggerakan carriage saat melakukan
pembubutan.
15. Switch Rod
Adalah bagian mesin yang berfungsi untuk merubah putaran dari feed rod.
16. Tool Holder
Merupakan bagian mesin bubut yang berfungsi untuk memegang pahat.
17. Quadrant
Susunan Pulley yang mentransmisikan putaran antara gearbox dan quick
changegear box.
18. Oil Tray
Merupakan tempat geram dan pengalir coolant menuju reservoir.
19. Foot Stand
Merupakan penopang dari seluruh rangkaian mesin bubut.
20. Thread Indicator
Indikator putaran flywheel.
21. Foot Breake
Adalah pedal injak yang berfungsi untuk menghentikan mesin dengan
memutusarus listrik.
22. Chuck
Tempat benda kerja dipasang
PRAKTIKUM
2. Jangka Sorong
Digunakan untuk mengukur dimensi benda kerja.
Gambar 2.2 Jangka Sorong

3. Center gauge / Dial Indicator
Digunakan untuk menyenterkan benda kerja.
Gambar 2.3 Center gauge / Dial Indicator

4. Stop Watch
Digunakan untuk mengetahui waktu dalam proses pembubutan.
Gambar 2.4 Stop Watch

PRAKTIKUM
5. Kunci Chuck
Digunakan untuk mengencangkan chuck / pencekam, bentuk matanya
biasanya bujur sangkar.
Gambar 2.5 Kunci Chuck

6. Kunci Pahat
Digunakan untuk mengencangkan pahat agar selama proses pembubutan
kedudukan pahat tidak berubah.
Gambar 2.6 Kunci Pahat

7. Tachometer
Digunakan untuk mengukur putaran dari spindle
Gambar 2.7 Tachometer

PRAKTIKUM
8. Pahat HSS
Sebagai alat potong untuk pemakanan benda kerja.
Gambar 2.8 Pahat HSS

9. Tang Ampere
Untuk mengukur arus pada saat pembubutan.
Gambar 2.9 Tang Ampere

B. Bahan
1. Alumunium
Gambar 2.10 Alumunium

PRAKTIKUM
2.1.3 Desain Benda Kerja

(Terlampir)
2.1.4 Penentuan Parameter Permesinan

a. Putaran Spindel (n)
Pembubutan
: 330
rpm
Penguliran
: 65
rpm
b. Feed Motion
: 0.231
mm/rev
c. Pitch
: 1.75
mm/gang
2.1.5
Proses Pembuatan Benda Kerja
a.
Awal Benda Kerja
b.
Proses 1
Pemakanan ke-
Panjang pembubutan (L)
Depth of Cut (t)
37 mm
0,5 mm
37 mm
0,5 mm
PRAKTIKUM
c. Proses 2
d.
Pemakanan ke-
Depth of Cut (t)
60 mm
0,5 mm
60 mm
0,5 mm
60 mm
0,5 mm
60 mm
0,5 mm
60 mm
0,5 mm
Pemakanan ke-
Depth of Cut (t)
25 mm
0,5 mm
25 mm
0,5 mm
25 mm
0.5 mm
25 mm
0.5 mm
25 mm
0.5 mm
Proses 3
PRAKTIKUM
10
e.
Proses 4
Pemakanan ke-
Depth of Cut (t)
15 mm
0,12 mm
15 mm
0.12 mm
15 mm
0.12 mm
15 mm
0.12 mm
15 mm
0.12 mm
15 mm
0.12 mm
15 mm
0.12 mm
15 mm
0.12 mm
15 mm
0.11 mm
PRAKTIKUM
11
2.1.6 Flowchart
PRAKTIKUM
12
PRAKTIKUM
13
PRAKTIKUM
14
2.1.7 Data Hasil Praktikum

JENIS MESIN
: Bubut
TYPE
: KW15-486
DAYA ( P )
: 1,5kW
BAHAN YANG DIGUNAKAN
Nama Bahan
: Alumunium
Koefisien bahan ( k )
: 32 kg/mm2
Konstanta Eksponen (m )
: 0.45
PEMBUBUTAN
L
nt
na
(mm)
(mm)
(mm)
(mm/rev)
(rpm)
(rpm)
(mm)
(detik)
(ampere)
(volt)
50
20
19
0,135
360
349,6
0,5
64
2,1
380
50
19
18
0,264
360
349,4
0,5
65
2,1
380
50
18
17
0,390
360
349,5
0,5
66
2,1
380
50
17
16
0,528
360
349,6
0,5
65
2,1
380
50
16
15
0,660
360
349,5
0,5
65
2,1
380
65
2,1
NO
Rata rata
349,52
2.1.8 Pengolahan Data

1.
Kecepatan Pemotongan (v)

Pembubutan
v
.D.n
1000
(m / menit )
(2 - 1)
Dimana:
D = Diameter awal benda kerja (mm)
n = Putaran spindle (rpm)
Sumber: Rochim (1993:21)
2.
Depth of Cut (a)
Dd
2
(mm)
(2 - 2)
PRAKTIKUM
15
Dimana:
D = Diameter awal benda kerja (mm)
d = Diameter akhir benda kerja
Sumber: Kalpakjian (2009:620)
3.
Gaya PemotonganVertikal ( Fz )
Fz K .a.s m
(kg )
(2 - 3)
Dimana:
K = Koefisien bahan (Kg/mm2)
s = Feed motion (mm/rev)
a = Depth of cut (mm)
m = Konstanta eksponen
Sumber: Muin (1989:65)
4.
Daya Pemotongan ( Nc )
Nc
Fz.v
60.102
(kW )
(2 - 4)
5.
Machining Time ( Tm )
Tm
L.i
s.n
(menit)
(2 - 5)
Dimana:
L = Panjang pembubutan (mm)
i
= Jumlah pemotongan
PRAKTIKUM
16
6.
Torsi ( )
Fz.D
2
(2 - 6)
( Kg.mm)
7.
Daya Motor ( Nm )
Nm V . .I . cos
kW
(2 - 7)
Dimana:
V
= Tegangan listrik (Volt)
= Jumlah fase
cos = Faktor daya {0,8}

I
= Arus (Ampere)
Sumber: Modul Praktikum Laboratorium Proses Manufaktur I (2016)
A. Perhitungan Aktual
1.

v
.D.n
1000
.20.349,6
1000
v = 21,974 m/menit
2.
Depth of Cut (a)

a
Dd
2
20 19
2
a = 0,5 mm
PRAKTIKUM
17
3.
Machining Time ( Tm )
Tm
L.i
s.n
Tm
50.1
0,264.360
Tm = 0.5260Menit
4.
Feed motion ( s )
s
L.i
Tm.n
50 x5
5,416 x349,52
s = 0,132 mm/rev
5.
Gaya Pemotongan Vertikal ( Fz )
Fz K .a.s m
Fz 32.0,5.0,132 0, 45
Fz = 6,432 kg
6.
Daya Pemotongan ( Nc )
Nc
Fz.v
60.102
Nc
6.432.21,97
60.102
(kW )
Nc = 0,02309 Kw
PRAKTIKUM
18
7.
Torsi ( )
Fz.D
2
6,432.20
2
= 64,32 kg.mm
8.
Daya Motor ( Nm )
Nm V . .I . cos
Nm 380 x 3.x2,1x0,8
Nm = 1,105 kW
B. Perhitungan Teoritis
9.

v
.D.n
1000
.20.360
1000
v = 22,62 m/menit
10. Depth of Cut (t)
t'
Dd
2
t'
22 21
2
t = 0,5 mm
11. Gaya PemotonganVertikal ( Fz )
Fz K .t '.s m
Fz 32.0,5.0,264 0, 45
Fz = 8,78 Kg
PRAKTIKUM
19
12. Daya Pemotongan ( Nc )

Nc
Fz.v
60.102
Nc
8,78.22,62
60.102
(kW )
Nc = 0,0324 kW
13. Machining Time ( Tm )

Tm
L.i
s.n
Tm
50.1
0,264.360
Tm = 0.5260Menit
14.
Torsi ( t )
t
Pz.D
2
7,2.22
2
t = 79,2 kg.mm
15. Daya Motor ( Nm )
Nm V . .I . cos
Nm 380 x 3x2,75 x0,8

Nm = 1448 kW
PRAKTIKUM
20
2.1.9 Grafik dan Pembahasan

A. Hubungan Putaran Spindle (n) dan Daya Pemotongan (Nc)
Tabel 2.1 Hubungan Putaran Spindle (n) dan Daya Pemotongan antar kelompok (Nc)
Kelompok
14
15
16
na(rpm)
317.78
349.52
387.22
nt(rpm)
300
360
500
Nca(kW)
0.03826
0.02309
0.02028
Nct(kW)
0.02974
0.0324
0.03569
PRAKTIKUM
21
B.Grafik Hubungan Putaran Spindel (n) dan Daya Pemotongan (Nc)
Gambar 2.11 Grafik Hubungan Putaran Spindle (n) dan Daya Pemotongan (Nc)
Analisa Grafik :
Nilai n yaitu nilai putaran spindle yang dinyatakan dalam rpm. Sedangkan Daya
pemotongan (Nc) adalah besarnya energi yang diperlukan untuk memutar spindle utama
pada mesin bubut dan dinyatakan dalam satuan kW.
Grafik hubungan antara banyak putaran spindle (n) dengan daya pemotongan
(Nc) menunjukkan bahwa semakin besar nilai putaran spindle (n), maka daya
pemotongan (Nc) akan semakin besar. Hal ini dibuktikan juga pada rumus Daya
pemotongan (Nc) yaitu:
, dengan
dan
(m/menit) maka
PRAKTIKUM
22
Dimana :
Nc
= daya pemotongan (kW)
Fz
= gaya pemotongan (kg)
= kecepatan pemotongan (m/menit)
= diameter awal benda kerja (mm)
= putaran spindle (rpm)
= koefiesien bahan (kg/mm2)
= feed motion (mm/rev)
= konstanta eksponen
Dari rumus tersebut, terlihat bahwa nilai Nc berbanding lurus dengan v dan n .
Semakin banyak putaran spindle (n) akan berpengaruh terhadap kecepatan

pemotongan (v) yang akan semakin cepat, dan berpengaruh juga terhadap daya
pemotongan (Nc) yang akan semakin besar. Selain itu, feed motion (s) juga berpengaruh
pada daya pemotongan (Nc).
Dilihat dari grafik, Nc aktual lebih tinggi dibandingkan dengan Nc teoritis. Hal
ini disebabkan karena nilai n aktual yang didapat dari hasil pengerjaan lebih besar
daripada nilai teoritis yang didapat dari rumus penghitungan. Nilai Nc berbanding lurus
dengan nilai n. Ketika n lebih besar, maka akan berdampak juga pada nilai Nc yang
semakin besar
Kemudian n aktual lebih besar daripada n teoritis karena pada dasarnya n aktual pada
mesin bubut diatur lebih besar dari n teoritisnya. Hal itu dilakukan agar ketika mesin
bubut tersebut dipasang benda kerja yang bebannya sama dengan beban maksimum
benda kerja dari mesin bubut tersebut, n aktualnya sama dengan teoritisnya. Namun
dari grafik di atas terdapat beberapa penyimpangan pada nilai Nc actual dengan Nc teoritis
yang tidak sesuai dengan perumusan yang ada,bisa disebabkan oleh metode penggunaan
tachometer yang tidak sesuai dengan prosedur.
C. Hubungan Feed Motion (s) dan Gaya Pemotongan (Fz)
PRAKTIKUM
23
Tabel 2.2 Data antarkelompok Hubungan Feed Motion (s) dan Gaya Pemotongan (Fz)
Kelompok
Sa
St
Fzt
Fza
0.196482152
0.211
7.944143629
7.69334805
21
0.191901497
0.213
7.977940706
7.612113328
15
0.27191577
0.264
8.787022728
8.904621434
C. Grafik Hubungan Feed Motion (s) dan Gaya Pemotongan (Fz)
PRAKTIKUM
24
Gambar 2.12 Grafik Hubungan Feed Motion (s) dan Gaya Pemotongan (Fz)
Analisa grafik :
Feed motion (s) adalah panjangannya permakanan setiap satu putaran benda
kerja dinyatakan dalam satuan mm/rev. Sedangkan gaya pemotongan (Fz) adalah
banyaknya gaya atau energi yang dibutuhkan untuk memotong satu unit volume benda
kerja dan dinyatakan dalam satuan kg.
Pada grafik hubungan antara feed motion (s) dengan gaya pemotongan (Fz)
menunjukan bahwa semakin besar nilai feed motion (s) maka nilai gaya pemotongan
(Fz) juga akan semakin besar. Hal ini juga dibuktikan pada rumus Gaya pemotongan
(Fz) yaitu :
(kg), dengan s
L.i
(mm/rev) maka,
Tm.n
= . L iTm n
PRAKTIKUM
25
Dimana :
Fz
= Gaya pemotongan (kg)
= Panjangpembubutan (mm)
= Jumlah pemotongan
= Deep of Cut
Tm
= Waktu (menit)
= Putaran spindle (rpm)
= Koefisien bahan (kg/mm2)
= Feed motion (mm/rev)
= Konstanta eksponen
Berdasarkan grafik dan rumus, dapat diketahui bahwa hubungan antara feed
motion (s) dengan gaya pemotongan (Fz) adalah berbanding lurus.
Fz ~ s
Sehingga, ketika nilai feed motion (s) semakin besar, maka nilai gaya
pemotongan (Fz) juga akan semakin besar, dan sebaliknya. Selain itu putaran spindle
(n) juga berpengaruh terhadap gaya pemotongan, ketika putaran spindle (n) semakin
besar maka gaya pemotongan (Fz) akan semakin kecil, dan sebaliknya. Penyimpangan
yang terjadi juga dapat disebabkan oleh metode penggunaan tachometer yang tidak
sesuai dengan prosedur.
2.1.10 Studi Kasus

1. Beda Kedalaman
Analisa
Beda kedalaman proses penguliran melebihi yang direncanakan.
PRAKTIKUM
26
Gambar 2.13 Panjang penguliran melebihi yang direncanakan

Penyebab
Kurang lengkapnya proses pada flowchart yang mengakibatkan
kesalahan pada proses pembubutan.
Solusi
Flowchart yang dibuat harus lebih mendetail sehingga meminimalisir
kesalahan seperti ketelitian
2. Perbedaan kedalaman pembubutan yang tidak merata
Analisa
Pembubutan dalam benda kerja memiliki dalam yang berbeda - beda
PRAKTIKUM
27
Gambar 2.14 Pembubutan memiliki dalam yang berbeda

Penyebab
1. Metode pengaturan pahat yang terlalu cepat
2. Metode setting pahat yang kurang tepat/tidak pada posisi ditengah
Solusi
Sebelum
melakukan
penguliran
maka
sebaiknya
posisi
diperhatikan, agar tidak terjadi beda kedalaman yang tidak merata.
PRAKTIKUM
pahat
28
2.2
Roda Gigi
2.2.1 Tujuan
a. Mengetahui serta mampu mengoperasikan bagian-bagian dari mesin milling.
b. Melatih praktikan melakukan pekerjaan dalam pembuatan roda gigi, alur pada
poros dengan menggunakan mesin milling dan mengetahui macam-macam
pekerjaan yang dapat dilakukan.

A. Alat
1. Mesin Milling
a
g
i
j
c
k
f
d
b
h
e
Gambar 2.15 Mesin Milling
Prinsip kerja mesin milling.
A. Main Drive
Fungsi utama dari main drive adalah untuk menggerakkan
spindle yang terletak pada arbor. Putaran dari motor listrik diteruskan
ke speed gearbox dan diteruskan ke spindle melalui mekanisme belt.
Putaran spindle akan menggerakkan arbor dan memutar milling cutter
.
B. Feed Drive
Gerakan ini adalah gerakan pemakanan benda kerja terhadap
milling cutter. Dengan memutar Table Transverse Handwheel untuk
PRAKTIKUM
29
menggerakkan table kearah longitudinal, maka benda kerja akan

terpotong oleh milling cutter.
Keterangan :
a. Panel
Sebagai pengontrol jalannya pengoperasian melalui tombol-tombol
pengoperasian.
b. Longitudinal Feed
Digunakan untuk menggerakan tabel dalam arah longitudinal.
Kontrol 2, 3, 4 disebut juga dengan tabletransverse handwheel.
c. Table
Table terletak diatas saddle, dan mempunyai fungsi sebagai tempat
benda kerja. Table dapat digerakan ke arah longitudinal.
d. Cross feed
Digunakan untuk menggerakan saddle ke arah melintang /
transversal.
e. Variable Speed control
Digunakan untuk mengatur kecepatan dari milling cutter.
f. Knee
Knee adalah tempat kedudukan saddle.
g. Motor listrik
Digunakan untuk menggerakkan gearbox.
h. Vertical feed
Digunakan untuk menggerakkan knee dalam arah vertikal.
i. Over arm
Merupakan penopang ujung poros frais yang secara umum
ditemukan pada mesin milling horizontal. Bagian ini menentukan penyetelan
posisi arbor pada maksimum panjang arbor tersebut dan meng-klemnya pada
posisi yang diinginkan. Over arm terletak diatas base secara horizontal.
j. Spindle
Menyediakan
tenaga
bagi
putaran
pisau
frais
dengan
menyalurkannya ke arbor. Spindle merupakan poros utama mesin milling.

k. Arbor
Arbor adalah tempat kedudukan pahat / pisau frais.
PRAKTIKUM
30
l. Gear box
Gear box merupakan sistem transmisi yang berfungsi untuk
mengatur kecepatan putar pahat.
m. Index dividing head
Merupakan alat yang digunakan untuk memutar / membagi benda
kerja melalui besar sudut tertentu,sehingga menghasilkan pemotongan dengan
jarak yang sama.
2. Jangka Sorong
Digunakan untuk mengukur dimensi benda kerja.
Gambar 2.16 Jangka Sorong

3. Milling Cutter (Modul 1 = 2,25 dan Modul 2 = 3)

Digunakan untuk pemakanan benda kerja.
Gambar 2.17 Milling Cutter

4. Stop watch
Digunakan untuk mengetahui waktu dalam proses pemakanan.
PRAKTIKUM
31
Gambar 2.18 Stop watch

5. Kunci Chuck
Digunakan untuk mengencangkan chuck / pencekam, bentuk matanya
biasanya bujur sangkar.
Gambar 2.19 Kunci Chuck

6. Kunci L
Digunakan untuk mengencangkan tailstock agar selama proses
pengerjaan, kedudukan tailstock tidak berubah.
PRAKTIKUM
32
Gambar 2.20 Kunci L

7.
Kunci Inggris
Digunakan untuk mengencangkan benda kerja pada poros berulir dan
Mengatur kedudukan sector arm.
Gambar 2.21 Kunci Inggris

8. Obeng (-)
Digunakan untuk mengatur dan mengencangkan index crank.
Gambar 2.22 Obeng (-)

PRAKTIKUM
33
9. Poros Berulir
Digunakan sebagai tempat kedudukan benda kerja sebelum dipasang
pada chuck.
Gambar 2.23 Poros Berulir

10. Jig
Digunakan sebagai pemandu untuk mengarahkan bagi mata pahat dalam
proses pemotongan.
Gambar 2.24 Jig

PRAKTIKUM
34
B. Bahan
1. Aluminium
Gambar 2.25 Aluminium

(Terlampir)
2.2.4 Penentuan Parameter Dan Perhitungan Pembuatan Roda Gigi Lurus
Gambar 2.26 Bagian-bagian roda gigi

Sumber : Khurmi (2005:1025)
PRAKTIKUM
35
A. Roda Gigi 1
M1 = 2,25
Z1 = 27
K1 = 60
X1 = 2
n1 = 680 rpm
Perhitungan Pembuatan Roda Gigi Lurus

1. Diameter Pitch (dp)
Z
dp
M
(2- 1)
dp = Z.M
dp = 60,75 mm
Sumber: Khurmi (2005 : 1026)
2. Diameter Kepala (dk)

dp dk 2M
(2 - 2)
60,75 dk 2.2,25
dk = 65,25 mm
3. Jumlah putaran untuk index plate (X)

X
K
Z
60
27
X =2
(2 - 3)
putaran
4. Tinggi gigi (H)

H 2,25.M
(2 - 4)
H 2,25.2,25
PRAKTIKUM
36
H = 5,0625 mm
5. Tinggi kepala gigi / Addendum (hk)

hk k.M
(2 - 5)
hk 1.2,25
hk = 2,25 mm
6. Tinggi kaki gigi / Dedendum (hf)

hf k.M ck
(2 - 6)
hf 1.2,25 0,5625
hf = 2,8125 mm
7. Tebal gigi (t)

t
t
.M
2
(2 - 7)
.2,25
2
t = 3,536 mm
B. Roda Gigi 2
M2 = 3
Z2 = 24
K2 = 40
X2 = 1
n2 = 640 rpm
PRAKTIKUM
37
Perhitungan Pembuatan Roda Gigi Lurus

1. Diameter Pitch (dp)
Z
dp
M
dp = Z.M
dp = 72 mm
2. Diameter Kepala (dk)

dp dk 2M
72 dk 2.3
dk = 78 mm
3. Jumlah putaran untuk index plate (X)

X
K
Z
40
16
X =1
putaran
4. Tinggi gigi (H)

H 2,25.M
H 2,25.3
H = 6,75 mm
5. Tinggi kepala gigi / Addendum (hk)

hk k.M
hk 1.3
hk = 3 mm
PRAKTIKUM
38
6. Tinggi kaki gigi / Dedendum (hf)

hf k.M ck
hf 1.3 0,75
hf = 3,75 mm
7. Tebal gigi (t)

t
t
.M
2
.3
2
t = 4,714 mm
PRAKTIKUM
39
2.2.5 Flowchart
Flowchart mesin milling roda gigi 1
Mulai
Mengembalikan benda kerja ke

sebelah kanan Milling cutter
Persiapan mesin dan alat yang digunakan

serta perhitungan dan desain
Z = 27 dan H = 5,0625
Putar index plate

Benda kerja (alumunium)
d = 65,25
Tidak
Meletakkan benda kerja pada poros

berulir
Tidak
Memasang benda kerja pada chuck

dan menyenterkan
Apakah jumlah
gigi 27?
Ya
Mengatur putaran spindle sebesar

680 rpm
Apakah tinggi gigi

5,0625 mm?
Tentukan index dividing head,

X = 2 6/27
Ya
Melepaskan benda kerja dari chuck

Menyalakan mesin
Roda gigi Z = 27
dan H = 5,0625 mm
Tentukan titik nol pada benda kerja
Bersihkan mesin Milling dari
serpihan aluminium
Jalankan benda kerja dari Milling

cutter secara longitudinal
Selesai
Masukkan kedalaman pemotongan
sebesar 3 mm
Melakukan pemakanan dari sebelah
kanan Milling cutter ke sebelah kiri
Milling cutter
C
PRAKTIKUM
40
Flowchart mesin Milling roda gigi 2

Mulai
Mengembalikan benda kerja ke

sebelah kanan Milling cutter
Persiapan mesin dan alat yang digunakan

serta perhitungan dan desain
Z = 24 dan H = 6,75
Putar index plate

Benda kerja (alumunium)
d = 78
Tidak
Meletakkan benda kerja pada poros

berulir
Tidak
Memasang benda kerja pada chuck

dan menyenterkan
Apakah jumlah
gigi 24?
Ya
Mengatur putaran spindle sebesar

640 rpm
Apakah tinggi gigi

6,75 mm?
Tentukan index dividing head,

X = 1 16/24
Ya
Melepaskan benda kerja dari chuck

Menyalakan mesin
Roda gigi Z = 24
dan H = 6,75 mm
Tentukan titik nol pada benda kerja
Bersihkan mesin Milling dari
serpihan aluminium
Jalankan benda kerja dari Milling

cutter secara longitudinal
Selesai
Masukkan kedalaman pemotongan
sebesar 3 mm
Melakukan pemakanan dari sebelah
kanan Milling cutter ke sebelah kiri
Milling cutter
C
PRAKTIKUM
41

Data yang diperoleh
Data Proses
Putaran yang digunakan(n)
: 680
rpm
Feed motion(s)
: 0,402156
mm/rev
Diameter cutter(D)
: 62,4
mm
Modul(M)
: 2,25
mm
Dimensi roda gigi yang dibuat:

Teoritis
1. Diameter kepala(Dk)
: 65,25 mm
2. Diameter pitch(Dp)
: 60,75 mm
3. Jumlah gigi(Z)
: 27
4. Tinggi gigi(H)
: 5,0625 mm
5. Tebal gigi(t)
: 3,536 mm
Aktual
1. Diameter kepala(Dk)
: 66.55 mm
2. Diameter pitch(Dp)
: 59,85 mm
3. Jumlah gigi(Z)
: 27
4. Tinggi gigi(H)
:5
mm
5. Tebal gigi(t)
: 3,85
mm
Bahan benda kerja
: aluminium
Konstanta bahan
: 32
Konstanta eksponen aluminium
: 0,5
Lebar benda kerja
: 20,1
Jumlah gigi worm wheel(K)
: 60
Jumlah putaran untuk index plate(x)
:2
kg mm
mm
PRAKTIKUM
42
Waktu Tiap Kali Pemakanan
Tabel 2.5 Data Waktu Pemakanan Proses Milling

Pemakanan
t= 3 (mm)
t = 2,0625 (mm)
ket ( detik )
t ( detik )
8
7
1.
2.
10
3.
4.
5.
6.
7.
8.
10
9.
10.
11.
12.
13.
14.
15.
16.
17.
18.
19.
20.
21.
22.
23.
24.
25.
PRAKTIKUM
43
26.
27.
220
207

1. Feed motion(s)
s
L t' (D t' )
Tm.n
(menit)
(2 - 8)
dimana :
L
= Panjang pemotongan (mm)
= Kedalaman pemotongan (mm)
= Diameter milling cutter (mm)
= Feed motion (mm/rev)
= Putaran spindle (rpm)
Tm
= Machining time(mnt)

2. Gaya pemotongan (Pz)
Pz K.t '.s m
(kg )
(2 - 9)
dimana:
K
= Koefisien bahan (Kg/mm2)
= Depth of cut (mm)
= Konstanta eksponen
Sumber: Muin (1989:65)

3. Torsi ()
T
Pz.D
2
( Kg.mm)
(2 - 10)
dimana:
D
= Diameter milling cutter (mm)
PRAKTIKUM
44
4. Daya pemotongan (Nc)

Nc
Mt. n
974000
(Kw )
(2 - 11)
5. Kecepatan pemotongan ( Tm )
v
.D.n
1000
(2 - 12)
dimana :
n
= putaran spindle (rpm)
A. Perhitungan Aktual
1. Feed motion(s)
s
s=
L t' (D t' )
Tm.n
20,1 5,0625 (62,4 5,0625 )

0,13580247 .680
0,402156 mm/rev
2. Gaya pemotongan (Pz)
Pz K.t'.s m
Pz 32.3.0,402156
0,5
Pz = 60,8791 kg
3. Torsi ()
Pz.D
2
60,8791 .62,4
2
= 1899,42792 kg.mm
PRAKTIKUM
45
4. Daya pemotongan (Nc)

Nc
Mt . n
974000
Nc
1899,42792 . 680
974000
Nc = 1,3639 kW
5. Kecepatan pemotongan ( v )
v
v
.D.n
1000
.62,4.680
1000
v = 133,357714 mm/menit
2.2.8 Studi Kasus

Permasalahan
1. Cacat pada ujung gigi
Analisa
Salah satu ujung gigi memiliki tebal yang lebih kecil dari kepala gigi
yang lain. Hal ini dapat menyebabkan ujung roda gigi yang memiliki
ketebalan yang lebih kecil tersebut lebih mudah patah dibandingkan ujung
roda gigi yang lain.
PRAKTIKUM
46
Gambar 2.27 Salah satu kepala gigi memiliki tebal yang berbeda
Sumber : Dokumentasi pribadi (2016)
Penyebab :
Pemutaran index dividing head yang kurang presisi.
Solusi :
Saat pemutaran index dividing head harus tepat, jangan sampai terjadi
kekurangan atau kelebihan pemutaran agar lebar gigi sama.
2. Pengurangan ketebalan di sekitar lubang poros berulir
Analisa
Pengurangan ketebalan benda kerja di daerah sekitar lubang poros
berulir, yang dapat menyebabkan kekuatan benda kerja akibat pembebanan
pada daerah tersebut berkurang.
PRAKTIKUM
47
Gambar 2.28 Pengurangan ketebalan di sekitar lubang poros berulir

Penyebab :
Ketidak akuratan batasan maksimal gaya yang diberikan untuk
mengencangkan benda kerja pada poros berulir.
Solusi :
Dibutuhkan ketelitian agar pengencangan benda kerja pada poros
berulir tepat, sehingga benda kerja tidak berputar saat proses pemakanan
maupun tidak terjadi pengurangan ketebalan benda kerja pada daerah yang
terkenan dampak penekanan dari mur.
PRAKTIKUM
48
2.3 Penggurdian
2.3.1 Tujuan
a. Dapat mengetahui, menguasai dan menjalankan mesin bor.
b. Mengetahui proses dan cara pengeboran benda kerja dengan menggunakan mesin
bor.

A. Alat
1. Mesin Bor
1
4
11
3
4
8
10
5
Gambar 2.29 Mesin Bor

Sumber: Modul Laboratorium Proses Manufaktur I Teknik Mesin FT-UB (2016)
Prinsip kerja mesin bor

A. Main Drive
PRAKTIKUM
49
Motor listrik biasa dipakai sebagai penggerak utama pada mesin

bor. Putaran pada motor listrik di transmisikan melalui porosnya ke
mekanisme pengatur putaran mesin berupa pasangan puli bertingkat
yang dihubungkan dengan vee belt. Dari puli bertingkat, putaran
diteruskan ke spindle mesin. Pada spindle terdapat tool post sebagai
pemegang mata bornya.
B. Feed Drive
Feed drive merupakan gerakan pemakanan mata bor pada benda
kerja. Gerakan ini dilakukan secara manual pada mesin-mesin bor
yang sederhana dengan cara memutar drilling lever sehingga mata
bor bergerak ke arah benda kerja.
Keterangan gambar
1. Hood
2. Drilling Lever
Digunakan dalam proses pemakanan. Drilling lever mengatur kedudukan mata
bor secara vertikal.
3. Drilling Depth Control
Bagian yang terdapat pada front plate. Drilling depth control digunakan untuk
mengetahui kedalaman pemakanan.
4. Driving Motor
5. Table
Tempat peletakan spesimen (bahan)
6. Base
7. Table Clamp
Table Clamp digunakan untuk mengunci kedudukan table.
8. Spindle Head
9. Drilling Chart
10. Rack
11. Front Plate
2. Mata Bor
Digunakan sebagai alat untuk melubangi benda kerja.
PRAKTIKUM
50
Gambar 2.30 Mata Bor

3. Kunci Drill chuck
Digunakan untuk mengencangkan mata bor pada drill chuck
Gambar 2.31 Drill chuck

4. Stop watch
Digunakan untuk mengetahui waktu dalam proses pengeboran.

5. Waterpass
PRAKTIKUM
51
Digunakan untuk mendapatkan permukaan yang rata dan tegak lurus

dengan mata bor.
Gambar 2.33 Waterpass

6. Penitik
Digunakan untuk menandai benda kerja yang akan dibor.
Gambar 2.34 Penitik

7. Palu
Digunakan untuk memberikan gaya pada penitik.
Gambar 2.35 Palu

B. Bahan
PRAKTIKUM
52
1. Aluminium
Gambar 2.36 Aluminium


(Terlampir)
PRAKTIKUM
53
2.3.4 Penentuan Parameter Permesinan
Tegangan
380
volt
Diameter mata bor
mm
Kecepatan putar
400
rpm
Panjang pengeboran
20,1
mm
Banyaknya pemakanan
kali
Waktu pengeboran
23,2
detik
Konstanta bahan Alumunium
32
kg mm
PRAKTIKUM
54
2.3.5 Flowchart
Mulai
Siapkan benda, alat bantu, dan

cek mesin
Pasangkan mur dan baut pada

lubang yang telah ada tersebut
Letakkan benda kerja pada ragum

Benda kerja
Atur ragum agar mata bor pas pada
lubang jig
Pasang mata bor pada chuck
Nyalakan mesin
Pasangkan benda kerja dengan jig
Putar drilling lever untuk melakukan
pengeboran pada lubang yang terdapat di jig
Pasang benda kerja pada ragum
Dekatkan mata bor dengan benda

kerja
Apakah jumlah lubang

sudah sesuai?
Y
Nyalakan mesin
Naikkan mata bor
Putar drilling lever untuk

melakukan pengeboranpada salah
satu lubang pada jig
Matikan mesin
Naikkan mata bor
Lepaskan benda kerja dari ragum
Matikan mesin
Lepaskan benda kerja dari jig
Lepaskan benda kerja dari ragum
Benda kerja yang

sesuai design
Selesai
PRAKTIKUM
55
Tabel 2.4 Data Waktu Pengeboran

Pengeboran ke-
Waktu Pengeboran (menit)
0,4
0,4
0,4
0,367
0,367
2.3.7 Pengolahan data

1.
Kecepatan pengeboran
v
.D.n
1000
(2 - 13)
.6.400
1000
v = 7,543 m/menit
Sumber : Rochim (2009:19)
2.
Feed Motion ( s )
L .i
Tm. n
20,1. 5
0,3868 . 400
(2 - 14)
s = 0,6496 mm/rev
Sumber : Kalpakjian (2005:663)
3.
Torsi ()
C . D1,9 . s 0,8
(2 - 15)
32 . 20,11,9. 0,6496 0,8

= 67817, 11341 kg.mm
PRAKTIKUM
56
dimana :
C = Konstanta bahan alumunium
D = Diameter mata bor (mm)
4.
Daya pengeboran (Nc)

Nc
Nc
.n
974000
(2 - 16)
6781,7113 . 400
947000
Nc = 2,865 kW
2.3.8 Studi Kasus

Permasalahan
1. Jarak lubang pada roda gigi tidak simetris
Analisa :
Terjadi perbedaan jarak lubang pada benda kerja.
Gambar 2.37 Hasil pengeboran tidak simetris

PRAKTIKUM
57
Penyebab :
Metode
penempatan
benda
kerja
pada
ragum
bor
dengan
menggunakan mal kurang simetris.
Solusi :
Lebih teliti dalam menggunakan mal gambar.
2. Pengurangan ketebalan di sekitar lubang poros berulir
Analisa :
Pengurangan ketebalan benda kerja di daerah sekitar lubang poros
berulir, yang dapat menyebabkan kekuatan benda kerja akibat pembebanan
pada daerah tersebut berkurang.
Gambar 2.38 Pengurangan ketebalan di sekitar lubang poros berulir

Penyebab :
Ketidak akuratan batasan maksimal gaya yang diberikan untuk
mengencangkan benda kerja pada poros berulir.
Solusi :
Dibutuhkan ketelitian agar pengencangan benda kerja pada poros
berulir tepat, sehingga benda kerja tidak berputar saat proses pemakanan
maupun tidak terjadi pengurangan ketebalan benda kerja pada daerah yang
terkena dampak penekanan dari mur.
PRAKTIKUM
58
2.4 Kerja Bangku

2.4.1 Tujuan
a. Dapat mengetahui, memahami dan melakukan proses pengelasan.
b. Melatih ketrampilan dalam mengoperasikan mesin las.

A. Alat
1. Mesin Las SMAW
1
3
2
Gambar 2.39 Mesin Las SMAW
1. Current Regulator
Digunakan untuk merubah arus, sehingga dapat menaikkan atau
menurunkan tegangan yang berfungsi untuk membuat nyala las stabil.
Pada current regulator terdapat :
a. Power Switch
Berfungsi sebagai saklar utama untuk menghidupkan current
regulator.
b. Current Indicator
Digunakan untuk mengetahui arus yang digunakan untuk pengelasan.
c. Current Adjusting Handle
Adalah handle yang digunakan untuk mengatur besarnya arus yang
akan digunakan dalam pengelasan.
2. Tang elektroda
Digunakan untuk memegang elektroda selama pengelasan.
PRAKTIKUM
59
3. Tang massa
Dijepitkan pada benda kerja untuk menghubungkan arus dari
current regulator , sehingga terjadi loncatan elektron dari tang massa ke
elektroda dan menimbulkan panas.
2. Elektroda
Digunakan untuk menyambungkan antar besi dengan besi lainnya.
Gambar 2.40 Tang

3. Tang
Digunakan untuk menjepit benda kerja pada saat pengelasan apabila
diperlukan.
PRAKTIKUM
60
Gambar 2.41 Tang

4. Kacamata las / Topeng Las

Digunakan untuk melindungi mata pada saat proses pengelasan
berjalan.
Gambar 2.42 Kacamata las / Topeng Las

5. Stop watch
Digunakan untuk mengetahui waktu dalam proses pengelasan.

6. Penggaris Siku
Digunakan untuk menentukan kedudukan benda kerja sebelum dilas.
PRAKTIKUM
61
Gambar 2.44 Penggaris Siku

7. Kikir
Digunakan untuk menghaluskan permukaan setelah proses pemotongan.
Gambar 2.45 Kikir

8. Roll Meter
Digunakan untuk mengukur benda kerja sebelum dan setelah dipotong.
Gambar 2.46 Roll Meter

9. Gergaji besi
Digunakan untuk memotong material.
Gambar 2.47 Gergaji besi

PRAKTIKUM
62
9. Sikat Kawat
Digunakan untuk membersihkan terak pada benda kerja.
Gambar 2.48 Sikat Kawat

10. Pemukul Terak

Digunakan untuk menghilangkan terak yang menempel pada hasil
lasan.
Gambar 2..49 Pemukul Terak

11. Cat Besi

Digunakan untuk memberikan warna dan mencegah korosi benda kerja.
Gambar 2.50 Cat Besi

12. Kuas
Digunakan untuk meratakan cat di permukaan benda kerja.
PRAKTIKUM
63
Gambar 2.51 Kuas

B. Bahan
1. Besi hollow 3cm x 3cm
Gambar 2.52 Besi hollow 4x4


(Terlampir)
PRAKTIKUM
64
2.4.4 Flowchart
Mulai
Besi Hollow 3x3 dengan ukuran :
Las Part 5 pada bagian tegah

hasil pengelasan 2 buat part 2
secara vertikal .
Part 2 : 2.5 mm
Part 3 : 2.6 m
Part 4 : 1.3 m
Part 5 : 0.6 m
Part 6 : 1.5 m
Las part 3 dengan 2 part 4

sehingga membentuk huruf x.
Lakukan sebanyak 2 kali ,
sehingga terbentuk 2 huruf x.
Bahan :
Besi Hollow 3 x 3
Las part yang telah terbentuk

seperti huruf x pada dua
ruang persegi yang terbentuk
dari pengelasan sebelumnya
Potong / siapkan besi hollow :

Part 2, 4 buah
Part 3, 2 buah
Part 4, 4 buah
Part 5, 1 buah
Part 6, 2 buah
T
Apakah bentuk
pengelasan sudah sesuai
desain?
Las 2 buah part 6 sebagai kaki

di bagian kanan dan kiri dari
pengelasan 2 buah part 2
sehingga hasil pengelasan
terbentuk seperti huruf n
Y
Pagar
Himpunan
Las 2 buah part 2 yang lain

secara horizontal, kemudian las
hasil pengelasan tersebut pada
posisi 60 cm dari kepala pagar
secara horizontal ke kedua kaki
pagar ( part 6 ).
Selesai
PRAKTIKUM
65

Jenis bahan
Baja Esser
Tegangan
380
Volt
Arus
32
Ampere
Tebal Las
6.5
mm
Panjang Pengelasan
50
mm
Tahanan
11.87 Ohm
Waktu pengelasan
9.3
Faktor daya
0,8
Tegangan geser
37,5
Detik
kg / mm2

1. Heat Input ( P)
P V .I . cos
(W )
(2 - 19)
Dimana :
V
= tegangan (Volt)
= besar arus ( Ampere)
Cos = faktor daya

Sumber : Kalpakjian (2009 :870 )
2. Kekuatan las (Po)

Po 2.h.L. (Kg )
(2 - 20)
Dimana :
h
= tebal las (mm)
= panjang pengelasan (mm)
= tegangan geser ijin (Kg/mm2)
Sumber : Harsono (1979 : 185)
3. Panas yang timbul ( Q )
Q 0,24.I 2 RT
(Kalori )
(2 - 21)
PRAKTIKUM
66
dimana :
R
= tahanan (Ohm)
= waktu pengelasan (detik)
Sumber : Kalpakjian (2009 : 905)
B. Perhitungan Pengelasan Material Baja Esser

1. Heat Input ( P)
P V.I. cos
P 380.32. cos(36,8)
P = 9728 W
2. Kekuatan las (Po)
Po 2.h.L.
Po 2.6,5.50.37,5
Po = 24375,0 kg
3. Panas yang timbul ( Q )
Q 0,24.I 2 R.T
Q 0,24.32 2 .11,87.9,3
Q = 27129,69 Kalori
2.4.7 Studi kasus

Studi kasus dari hasil praktikum kami adalah sebagai berikut:
PRAKTIKUM
67
1. Incomplete fusion
Gambar 2.53 Incomplete fusion

Penyebab:
Arus yang digunakan terlalu besar.
Solusi:
Mengecilkan arus yang digunakan dan lebih memperhatikan ketebalan
benda kerja yang akan dilas, sehingga dapat mengatur besar kecilnya
arus yang seharusnya digunakan.
2. Slag inclusion
Gambar 2.54 Slag inclusion

PRAKTIKUM
68
Penyebab:
Tidak membersihkan terak secara teratur sebelum pengelasan

selanjutnya.
Solusi:
Membersihkan slag atau terak yang masih tersisa sebelum melakukan

pengelasan pada area yang sama
3. Overspatter
Gambar 2.55 Overspatter

Sumber : Dokumentasi pribadi
Penyebab:
Arus yang digunakan terlalu besar
Solusi:
Memulai pengelasan dari arus yang kecil terlebih dahulu dan

menambahkannya sesuai dengan kebutuhan.
PRAKTIKUM
69
BAB III
KESIMPULAN DAN SARAN
3.1 Kesimpulan
1. Penentuan feed motion akan mempengaruhi hasil dari benda kerja jika feed
motion terlalu besar maka benda kerja yang dihasilkan akan kasar, jika feed
motion rendah maka benda yang dihasilkan akan lebih halus.
2. Putaran spindle (n) berpengaruh terhadap daya pemotongan (Pz).semakin tinggi
putaran spindle (n) maka semakin besar daya pemotongan (Nc), semakin
rendah putaran spindle (n) maka semakin kecil daya pemotongan (Nc).
3. Nilai gaya pemotongan vertikal (Pz) akan berbanding lurus dengan nilai feed
motion (s). Semakin besar gaya pemotongan vertikal (Pz) maka semakin besar
feed motion (s),semakin kecil gaya pemotongan vertikal (Pz) maka semakin
kecil feed motion (s).
4. Pada saat pembuatan spesimen praktikum mesin milling, parameter yang
digunakan harus sesuai disain agar spesimen yang dihasilkan sesuai desain
pula.
5. Bahwa pengaruh kecepatan putaran spindle dan kecepatan pemakanan pada
proses pengeboran sangat berpengaruh terhadap halus atau kasarnya lubang
yang di buat. Semakin tinggi putaran spindle maka semakin halus lubang pada
benda kerja. Begitu pula pada semakin rendahnya kecepatan pemakanan maka
semakin bagus lubang yang dihasilkan.
6. Pada saat pengelasan arus yang digunakan harus sesuai dengan bahan yang
akan di las, sehingga tidak menyebabkan hasil las yang kurang kekuatannya.
7. Dalam melakukan pemotongan pelat ataupun besi siku harus sesuai dengan
ukuran yang sudah dirancang, sehingga saat proses penyambungan bisa
tersambung dengan baik dan tidak mengurangi kekuatan benda kerja nantinya.
3.2 Saran
1. Meningkatkan ketelitian pada penentuan depth of cut.
2. Lebih teliti dan akurat dalam memberhentikan penguliran setiap satu kali
penguliran, sehingga panjang penguliran sesuai desain.
3. Lebih teliti dalam menentukan titik awal penguliran kedua dan seterusnya agar
titik yang di lewati pahat berada dalam satu garis.
70
4. Menggunakan kecepatan putar spindle yang tinggi pada penggunaan mesin bor
agar lubang pada benda kerja lebih halus.
5. Praktikan harus sangat teliti dalam memasukkan angka-angka pada proses
praktikum mesin milling sesuai dengan ukuran desain. Terutama ukuran yang
tepat pada saat penentuan titik nol benda kerja.
6. Sebelum melakukan praktikum hendaknya praktikan mengetahui materi dan
penerapan aplikasi alat-alat yang ada di laboratorium sehingga dapat
mengurangi kesalahan dan harus selalu memperhatikan kesehatan dan
keselamatan kerja.
7. Para asisten laboratorium diharapkan selalu mengawasi dan memberikan arahan
pada praktikan agar praktikum berjalan lancar.
8. Pada saat pengelasan arus harus sesuai dengan benda kerja yang dikerjakan.
Jika arus terlalu besar maka akan mengakibatkan benda kerja berlubang.
DAFTAR PUSTAKA
Tim asisten. 2016. Praktikum Proses Manufaktur I. Malang: Laboratorium Proses

Manufaktur I
R.S. Khurmi, G.K. Gupta. 2005.A Textbook Of Machine Design. New Delhi: Eurasia
Publishing House (Pvt) Ltd.
Wiryosumarto, Harsono. 1991. Teknik Pengelasan Logam. Jakarta: Pradnya Paramita
Sarjono, Wiganda. 1978. Teknologi Mekanik. Jakarta: Departemen Pendidikan dan
Kebudayaan
Serope Kalpakjian, Steven R. Schmid. 2005 . Manufacturing Engineering and
Technology. New York : Addison Wesley
Rochim, Taufiq. 1985. Teori dan Teknologi Proses Pemesinan. Jakarta : Higher
Education Development Support
Muin, Syamsir. 1989. Dasar-dasar perancangan perkakas dan mesin-mesin perkakas.
Jakarta : Rajawali

Laporan Proses Manufaktur I - 5 Des '16

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Proses Manufaktur I - 5 Des '16

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

KATA PENGANTAR

Malang, November 2016

KATA PENGANTAR ..................................................................................................... i

Alat dan Bahan................................................................................................ 2

Desain Benda Kerja ........................................................................................ 8

Penentuan Parameter Permesinan ................................................................... 8

Proses Pembuatan Benda Kerja ...................................................................... 8

Data Hasil Praktikum .................................................................................... 14

Pengolahan Data ........................................................................................... 14

Grafik dan Pembahasan ................................................................................ 20

2.1.10 Studi Kasus ................................................................................................... 26

Alat dan Bahan ............................................................................................. 28

Desain Benda Kerja ..................................................................................... 34

Penentuan Parameter dan Perhitungan Pembuatan Roda Gigi Lurus .......... 34

Data Hasil Praktikum .................................................................................... 41

Pengolahan Data ........................................................................................... 43

Studi Kasus ................................................................................................... 45

2.3 Penggurdian .............................................................................................................. 48

Alat dan Bahan.............................................................................................. 48

Desain Benda Kerja ..................................................................................... 52

Penentuan Parameter Permesinan ................................................................ 53

Data Hasil Praktikum ................................................................................... 55

Pengolahan Data .......................................................................................... 55

Studi Kasus .................................................................................................. 56

2.4 Kerja Bangku ............................................................................................................ 58

Alat dan Bahan.............................................................................................. 58

Desain Benda Kerja ...................................................................................... 63

Data Hasil Praktikum .................................................................................... 65

Pengolahan Data ........................................................................................... 65

Studi Kasus ................................................................................................... 66

BAB III KESIMPULAN DAN SARAN ...................................................................... 69

Daya Pemotongan (Nc) ................................................................................. 20

Mesin Bubut KW15-486 .................................................................................. 2

Jangka Sorong .................................................................................................. 5

Center gauge / Dial Indicator ...5

Stop Watch ...................................................................................................... 5

Kunci Chuck .................................................................................................... 6

Kunci Pahat ..................................................................................................... 6

Pahat HSS ........................................................................................................ 7

Tang Ampere .................................................................................................... 7

Gambar 2.10 Aluminium ....................................................................................................... 7

Gambar 2.33 Waterpass ...................................................................................................... 51

LAPORAN PRAKTIKUM PROSES MANUFAKTUR I

1.1 Latar Belakang

1.2 Tujuan Praktikum

LABORATORIUM PROSES MANUFAKTUR I

LAPORAN PRAKTIKUM PROSES MANUFAKTUR I

2.1.2 Alat dan Bahan

Gambar 2.1 Mesin Bubut KW15-486

LABORATORIUM PROSES MANUFAKTUR I

LAPORAN PRAKTIKUM PROSES MANUFAKTUR I

Quick Change Gear box / feed box

Chuck Protecting Cover

LABORATORIUM PROSES MANUFAKTUR I

LAPORAN PRAKTIKUM PROSES MANUFAKTUR I

13. Lead Screw

LABORATORIUM PROSES MANUFAKTUR I

LAPORAN PRAKTIKUM PROSES MANUFAKTUR I

Gambar 2.2 Jangka Sorong

Gambar 2.3 Center gauge / Dial Indicator

Gambar 2.4 Stop Watch

LABORATORIUM PROSES MANUFAKTUR I

LAPORAN PRAKTIKUM PROSES MANUFAKTUR I